TIPOS DE HORNOS

HORNO BOF (Horno Basico de Oxigeno) TIPOS

DE HORNOS

HORNO BOF (Horno Basico de Oxigeno)

Horno Básico de Oxigeno (BOF)

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica
y a la inyección del oxígeno.

Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800
El Proceso BOF se origino en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo
contenido de fosforo (0.3%) se bautizo con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego la técnica
se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro de oxigeno de polvo
de piedra caliza. Entonces se logro la producción de aceros con arrabio de contenidos con
alto fosforo que llegan al 2%.

PARTES
• Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en chumaceras
que le permiten girar

• Lanza de oxigeno enfriada con agua

¿QUE SE LE AGREGA?

• 75% de Arrabio (Metal Caliente)

• Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)

• *Carbono
• *Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxigeno y polvo de piedra caliza
PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente y a
veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se queman;
el oxigeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bióxido/ monóxido
de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones
QUE RESULTA
• Acero fundido
• Refinación del arrabio
NOTA
• La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
• La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
• Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
• La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un
tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se
cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para
refinación.
• Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones
que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de
colada e instalaciones auxiliares.
• La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al
entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma,
eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre,
silicio, etc.
* El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca
del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio, a la
atmósfera.
* El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las
ferro-aleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener.
* El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria
que se formó durante el proceso.

l sistema llamado BOF (aceración al oxígeno) se inició en 1952 en Austria, cuando se

construyó la primera acería de este tipo, que tiene su antecedente directo en el convertidor
construido por Henry Bessemer a mediados del siglo pasado.
El sistema BOF revolucionó notablemente la producción del acero, y el método fue
rápidamente adoptado por los grandes productores del mundo. En 1984, el 56 por ciento
de la producción mundial de acero se elaboraba bajo ese sistema.

La refinación del arrabio en el proceso BOF o aceración al oxígeno se lleva a cabo en un

recipiente que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo de oxígeno, a
través de unas lanzas.

La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un
tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se
cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para
refinación.

Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones
que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de
colada e instalaciones auxiliares.

El Proceso
Primeramente se le agrega al convertidor la chatarra que se encuentra en cajas
previamente pesadas. Por otra parte, el arrabio obtenido en los altos hornos es transportado
a las acerías BOF por medio de carros termos, los que descargan en una olla midiendo el
peso con el objeto de controlar la carga de metal caliente. Con ayuda de una grúa puente,
la olla es vaciada al convertidor donde se lleva a cabo la refinación del arrabio; además se
le adiciona una porción de la cantidad de fundentes necesarios para el proceso; con esto
se da por terminada la carga. Se coloca la lanza de oxígeno en posición de trabajo, iniciando
así el soplado principal del oxígeno que se lleva aproximadamente un tiempo de 15 minutos,
durante el cual algunas veces conviene agregar más fundentes, según la cantidad de
arrabio cargado y el grado de eliminación de elementos de escoria.

La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al
entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma,
eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre,
silicio, etc. El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre
la boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio,
a la atmósfera.

El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las

ferroaleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener. El convertidor se inclina solo
hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria que se formó durante el proceso.

La olla que contiene el acero se lleva a la fosa de vaciado por medio de un carro de
transferencia que corre por debajo del convertidor y d ahí, por medio de una grúa viajera se
le transporta hasta un tratamiento secundario donde se recalienta, afina y alea hasta las
condiciones deseadas de composición química. Una vez concluída esta operación, la olla
que contiene el acero es trasladado a instalaciones adyacentes de colada.

Fabricación de acero de oxígeno básico (BOS, BOP, BOF, y OSM), también conocida como
la fabricación de acero Linz-Donawitz-Verfahren o el proceso convertidor de oxígeno es un
método de fabricación de acero fundido principal en el que ricos en carbono Arrabio
(MPI) está hecho en acero. Soplado de oxígeno a través de arrabio fundido disminuye el
contenido de carbono de la aleación y la cambia en acero de bajo carbono. El proceso se
conoce como básico debido al tipo de materiales refractarios de óxido de calcio y óxido de
magnesio-que recubren los vasos para resistir la alta temperatura del metal fundido.

El proceso se desarrolló en 1948 por Robert Durrer y comercializado en 1952-1953 por

VOEST austriaco y ÖAMG. El convertidor LD, el nombre de las ciudades austríacas de Linz
y Donawitz (un distrito de Leoben) es una versión refinada del convertidor Bessemer donde
el soplado de aire es reemplazado con el soplado de oxígeno. Se reduce el costo de capital
de las plantas, momento de la fundición, y el aumento de la productividad del trabajo. Entre
1920 y 2000, requerimientos de mano de obra en la industria se redujo en un factor de
1,000, de más de 3 trabajador-hora por tonelada a sólo 0.003. La gran mayoría del acero
fabricado en el mundo se produce utilizando el horno de oxígeno básico; en 2000,
representó el 60% de la producción mundial de acero. Hornos modernos tendrán un
suplemento de hierro de hasta 350 toneladas y convertirlo en acero en menos de 40
minutos, en comparación con 10-12 horas en un horno de hogar abierto.

Proceso
Fabricación de acero básico de oxígeno es un proceso de producción de acero primaria
para convertir el fundido Arrabio (MPI) en el acero por soplado de oxígeno a través de una
lanza sobre el arrabio fundido en el interior del convertidor. El convertidor utilizado para la
fabricación de acero se llama como horno de oxígeno básico por el calor exotérmico
generado por las reacciones de oxidación durante el soplado.

El proceso básico de fabricación de acero de oxígeno es el siguiente:

1. Molten Arrabio (MPI) (a veces referido como “metal caliente”) de un alto horno se vierte
en un recipiente grande con revestimiento refractario llamado un cucharón;

2. El metal en la cuchara de colada se envía directamente para la fabricación de acero de

oxígeno básico o a una etapa de pretratamiento. De oxígeno de alta pureza a una presión
de 100-150 psi (libras por pulgada cuadrada) se introduce a una velocidad supersónica
sobre la superficie del baño de hierro a través de una lanza refrigerada por agua, que está
suspendida en el recipiente y se mantiene a unos pocos metros por encima del baño. El
pretratamiento del metal caliente de alto horno se realiza externamente para reducir el
azufre, silicio, y fósforo antes de cargar el metal caliente en el convertidor. En pretratamiento
desulfuración externa, una lanza se baja en el hierro fundido en la cuchara y se añaden
varios cientos de kilogramos de magnesio en polvo y las impurezas de azufre se reducen a
sulfuro de magnesio en una reacción exotérmica violenta. El sulfuro se pasó entonces fuera.
Pretratamientos similares son posibles para desiliconisation externa y desfosforación
externo utilizando cascarilla de laminación (óxido de hierro) y cal como fundentes. La
decisión de pretratar depende de la calidad del metal caliente y la calidad final requerida
del acero.

3. Llenar el horno con los ingredientes se llama carga. El proceso de BOS es autógena, es
decir. la energía térmica requerida se produce durante el proceso de oxidación. Mantener
el equilibrio de carga adecuado, la proporción de metal caliente, de fusión, a la escoria fría,
Por lo tanto, es muy importante. Recipiente BOS se puede inclinar hasta 360 ° y se inclina
hacia el lado desescoriación de chatarra y metal caliente de carga. El recipiente BOS es
acusado de acero o chatarra de hierro (25%-30%) si se requiere. El hierro fundido desde la
cuchara se añade según sea necesario para el equilibrio de cargas. Una química típica de
Hotmetal cargada en el recipiente BOS es: 4% C, 0.2-0,8% De Si, 0.08%-0,18% P, y 0,01-
0,04% S todo lo cual puede ser oxidado por el oxígeno suministrado a excepción de azufre
(requiere la reducción de la condición).

4. El recipiente se fija entonces en posición vertical y un refrigerado por agua, cobre con
punta de lanza con 3-7 boquillas se baja hacia abajo en él y oxígeno de alta pureza se
entrega a velocidades supersónicas. La lanza “golpes” 99% oxígeno puro sobre el metal
caliente, encender el carbono disuelto en el acero, para formar monóxido de carbono y
dióxido de carbono, y provocando que la temperatura aumente a aproximadamente 1700 °
C. Esta se funde la chatarra, disminuye el contenido de carbono del hierro fundido y ayuda
a eliminar los elementos químicos no deseados. Es este uso de oxígeno puro en vez de
aire que mejora el proceso de Bessemer, como el nitrógeno (un elemento particularmente
indeseable) y otros gases en el aire no reaccionan con la carga.

5. Fundentes (cal viva o dolomita) se introducen en el recipiente para formar la escoria, para
mantener la basicidad más de 3 y absorbe impurezas durante el proceso de fabricación de
acero. Durante “soplando,” batido de metal y los flujos en el recipiente forma una emulsión,
que facilita el proceso de refinación. Cerca del final del ciclo de soplado, que tiene sobre 20
minutos, la temperatura se mide y se toman muestras. Una química típica del metal fundido
es 0,3-0,9% C, 0.05-0,1% Mn, 0.001-0,003% De Si, 0.01-0.03% S y 0.005-0.03% P.

Tocando de acero a partir de BOF:

1. El recipiente de BOS se inclina hacia el lado de desescoriado y el acero se vierte a través

de un orificio de colada en una cuchara de acero con revestimiento refractario básico. Este
proceso se llama tocando el acero. El acero es más refinado en el horno cuchara, mediante
la adición de materiales de aleación para dar las propiedades especiales requeridas por el
cliente. A veces argón o nitrógeno se burbujea en la cuchara para hacer la mezcla
aleaciones correctamente.

2. Después de que el acero se vierte del recipiente de BOS, la escoria se vierte en los potes
de escoria a través de la boca recipiente BOS y arrojó.
procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para
la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a
partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien
obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company,
sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.

El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly.1 2 El

mismo también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una
escala industrial.3 El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante
la oxidaciónproducida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la
elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.
El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En él se lleva a
cabo el procedimiento.

Este aparato es de palastro,,nota 1 y está revestido interiormente de ladrillos refractarios.

Estos ladrillos, para la marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita, arcilla y una
pequeña cantidad de arcilla refractaria, que si son mezcladas y sometidas a calcinación.

Para la marcha básica se hacen de dolomía calcinada (óxido de calcio y magnesio),

reducida a polvo y aglomerada con alquitrán. Después se llevan a a la prensa hidráulica,
donde son fuertemente comprimidos. Otras veces se comprimen en matrices metálicas y
después se calcinan.

Mediante el empleo de una plataforma movida hidráulicamente, se pone la caja de viento D,

que descansa sobre rodillos, en contacto con el fondo del convertidor. Este está sostenido
por medio de dos muñones a y b que se apoyan sobre los soportes E. El aire, procedente
de del conducto F, pasa por el tubo c y de aquí a la cámara anular que rodea el muñón a;
y atravesando el tubo cpor medio de la brida f, y desde aquella pasa al convertidor por las
toberas.El fondo C del convertidor (figura 1), o está unido invariablemente al cuerpo
principal o puede quitarse para arreglar el revestimiento refractario, en el cual hay
alojamientos cónicos para recibir siete toberas, atravesadas cada una por siete y hasta
trece conductoscilíndricos de 9 a 12 mm de diámetro, por los que penetra el aire.

La regulación del aire la hace un operario por medio de una válvula situada en el tubo
portavientos, o bien se obtiene automáticamente al hacer girar el convertidor alrededor de
su eje, mediante un anillo excéntrico colocado en el muñón a. El cual, al girar, levanta o
baja una palanca y, por lo tanto, sube o baja la válvula situada en G, que puede interceptar
la entrada del viento en el tubo c. Y que tiende siempre a descender bajo la acción del peso.

El giro del convertidor se efectúa mediante el engranaje de un piñón H fijo al muñón b, con
una cremallera g unida al émbolo de de una prensa hidráulica. En los convertidores
grandes se usa vapor para poner la prensa en acción. En los pequeños basta un volante
movido a mano.

Los convertidores pequeños tiene una cabida de 1 tonelada, y los grandes hasta 8. Uno de
estos, por ejemplo, de 5 a 60000 kilogramos, tiene un diámetro en su parte media de 1,50
a 2 metros, y de 0,8 a 1 m de altura..

Valiéndose de un canal revestido de arcilla refractaria, se hace entrar al convertidor, que

estará inclinado, lafundición líquida, que procede directamente del alto horno o de
un cubilote. Se hace bascular el horno, dando al mismo tiempo entrada automáticamente
al aire. El cuello B´' de la retorta A´ se encuentra entonces debajo de una campana K´ que
se comunica con la chimenea L´ (véase figura 2).
Después de haber efectuado la descarburaciónnota 2 completa de la fundición, se introduce
por la boca del convertidor, inclinándolo, la aleación de ferromanganeso (Spiegeleisen)nota
3
o de ferrosilicio calentados de antemano.; se vuelve a levantar el convertidor y se da
entrada al aire, si es necesario durante 2 o 3 segundos, dejando luego reposar el baño
metálico de 5 a 10 minutos, cerrando la entrada al aire para dar lugar al desprendimientos
de los gases que hayan sido absorbidos. Se inclina luego el aparato, vertiendo su contenido
en el caldero de colada, que está sostenido por una plataforma, unida al extremo del
vástago, de una grúa hidráulica P, que puede subir y bajar. Q es un contrapeso situado al
otro extremo de la plataforma, que puede hacerse mayor o menor según el contenido del
caldero (véase figura 2).

Para llenar los moldes y lingoteras, preparados en la fosa semicircular alrededor de la grúa,
se levanta el tapón h de un agujero que hay en el fondo del caldero de colada. Este se
coloca sucesivamente encima de los moldes, mediante el movimiento semicircular de la
plataforma que produce un operario haciendo girar el volante i, que arrastra el piñón k, el
cual engrana a su vez con la rueda dentada l (véase figura 2).

Para limpiar el caldero se inclina, lo que se consigue moviendo el otro volante n´ que
arrastra la palanca m; o es un mantelete de chapa que protege a los operarios que hacen
girar la plataforma;p p´ es el alojamiento del cilindro de la máquina hidráulica antes
mencionada (véase figura 2).

Se empezó a operar en los convertidores Bessemer con cargas de 3 toneladas, que con el
tiempo llegaron a ser de 8 a 10, incluso más.

Al principio se instalaban sin excepción 2 convertidores (en la figura 2 hay dos), a lo sumo
3, de los cuales uno trabajaba mientras los otros estaban de reserva. Con el tiempo se
instalaron en número variable, alineados uno al lado del otro, disponiéndose la fosa de
colada delante de ellos o a sus costados.

Hubo tendencia a suprimir la fosa de colada, que antes se hacía siempre, por lo general de
una profundidad de 1 a 1,5 m. La colada se hacía sobre el suelo del taller y los convertidores
se colocaban algo más elevados. En los siglos XIX e inicios del XX, por regla general se
prefería colocar lingoteras de pequeñas proporciones y así se repartía el contenido de un
convertidor en 6 o 7 lingoteras de 1 a 2 toneladas que, mediante trenes de laminado, se
dejaban con la forma y grueso deseados.

Similares al convertidor Bessemer se han construido gran número de convertidores, en los

cuales la operación es idéntica y no se diferencian más que en sus proporciones menores
y en la mayor acción productiva.

Pequeños convertidores Bessemerr

Uno de los tipos más populares es el convertidor sueco, que se compone de una
cámara B cuya boca A se prolonga en forma de cuello. En C hay una tolva para la carga,
estando representada en H la caja de vientos. De esta parten las toberas que penetran
lateralmente y con una ligera inclinación en el cuerpo del convertidor. Esta disposición
permite conservar el baño metálico a una altura uniforme y asegurar un contacto prolongado
de la fundición con el aire, y también trabajar a menor presión. La carga de este convertidor
es de tonelada y media.Los pequeños convertidores Bessemer son de una instalación
mucho más sencilla y económica. El modo de conducir la operación es la misma que la
descrita.

l método Bessemer o de converción ácida, se obtiene en un convertidor que está

revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este es un material
refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se corroe por
las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar arrabios silíceos, y el
hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y azufre.

Henry Bessemer.
El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido; se
suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.
En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la
reacción entre el óxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en
el hierro. La oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor,
aumentando la temperatura de la fundición.
El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta 1500°C,
creándose una combustión intensa delcarbono, hasta formarse CO2.
En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación
del hierro. Aquí termina el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal,
reduciéndose el suministro de aire.
Método Thomas
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en fósforo. El
revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material refractario
compuesto de MgCO3.CaCO3.
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la
materia prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se
calienta y se carga con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.
Ventajas del acero logrado en convertidores
 Alta capacidad de producción
 No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidación.
 Bajo costo del acero obtenido.
Desventajas
 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.
 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados contenidos
de óxido de hierro y nitrógeno.
Los aceros de convertidores
Estos aceros pertenecen a los de calidad corriente y se emplean para
elaborar chapas de aceros, tubos soldados, perfiles laminados para construcción,
alambres, etc.

HORNOS DE HOGAR ABIERTO

Hornos de hogar abierto son uno de varios tipos de hornos donde el exceso de
carbono y otras impurezas son quemados fuera del arrabio para producir acero.
Dado que el acero es difícil de fabricar debido a su alto punto de fusión, los
combustibles y hornos normales eran insuficientes y el horno de hogar abierto fue
desarrollado para superar esta dificultad.

En 1865, el ingeniero francés Pierre-millas Martin sacó una licencia de Siemens y

se aplicó por primera vez su horno regenerativo para fabricar acero. Su proceso se
conoce como el proceso de Siemens-Martin, y el horno como un horno "-hogar
abierto". Hornos de solera más abiertas se cerraron a principios de los años 1990,
sobre todo debido a su funcionamiento lento, siendo reemplazado por el horno de
oxígeno básico o un horno de arco eléctrico.

unque sin duda el primer horno de hogar abierto primitiva era la forja catalán,
inventado en España en el siglo octavo, pero es habitual limitar el término a ciertos
procesos de fabricación de acero del siglo 19 y más tarde, lo que excluye
bloomeries, fraguas galas y hornos de pudelar su aplicación.

Proceso de hogar abierto

El proceso de hogar abierto es un proceso de lote y un lote se denomina "calor". El
horno es inspeccionado primero por los posibles daños. Una vez que esté listo o
reparado, se encarga de chatarra ligera, tales como láminas de metal, vehículos
triturados o residuos metálicos. Una vez que se haya derretido, chatarra pesada,
como se agrega la construcción, la construcción o la chatarra de acero fresado,
junto con arrabio de los altos hornos. Una vez que todo el acero se ha derretido,
agentes formadores de escoria, como la piedra caliza, se añaden. El oxígeno en el
óxido de hierro y otras impurezas descarburar el hierro en lingotes por la quema el
carbono de distancia, formando de acero. Para aumentar el contenido de oxígeno
del calor, mineral de hierro se puede añadir al calor.

El proceso es mucho más lento que el de convertidor Bessemer y por lo tanto más
fácil de controlar y tomar muestras para control de calidad. Preparación de un calor
suele tardar 8 h 8 h 30 min para completar en acero. A medida que el proceso es
lento, no es necesario para quemar todo el carbono de distancia como en el proceso
de Bessemer, pero el proceso puede ser terminado en el punto dado cuando se ha
logrado contenidos de carbono deseados.

El horno se toca la misma manera un alto horno se toca; se perfora un agujero en

el lado de la chimenea y el acero en bruto se dejó fluir a cabo. Una vez que todo el
acero, ha sido escogido, la escoria es desnatada distancia. El acero en bruto se
puede colar en lingotes; este proceso se denomina lleno, o puede ser utilizado en
la colada continua para el tren de laminación.

Los regeneradores son la característica distintiva del horno y se componen de tubos

de extinción de ladrillo llenas de ladrillos fijados en el borde y dispuestas de tal
manera que se tiene un gran número de pequeños pasajes entre ellos. Los ladrillos
absorben la mayor parte del calor de los gases residuales salientes y vuelven más
tarde para los gases fríos entrantes para la combustión.

Historia

Sir Carl Wilhelm Siemens desarrolló el horno regenerativo Siemens en la década de

1850, y afirmó en 1857 que se recupera el calor suficiente para salvar el 70-80% del
combustible. Este horno funciona a una temperatura alta mediante el uso de
precalentamiento regenerativo de combustible y aire para la combustión. En el
precalentamiento regenerativo, los gases de escape procedentes del horno se
bombea en una cámara que contiene ladrillos, donde el calor se transfiere de los
gases a los ladrillos. El flujo del horno se invierte a continuación, por lo que el
combustible y el aire pase a través de la cámara y se calientan por los ladrillos. A
través de este método, un horno de hogar abierto puede alcanzar temperaturas
suficientemente altas como para fundir el acero, pero Siemens no utilizar
inicialmente para eso.

En 1865, el ingeniero francés Pierre-millas Martin sacó una licencia de Siemens y

se aplicó por primera vez su horno regenerativo para fabricar acero. La
característica más atractiva de la regenerativo horno de Siemens es la producción
rápida de grandes cantidades de acero básico, que se utiliza por ejemplo para la
construcción de edificios de gran altura. El tamaño habitual de los hornos es de 50
a 100 toneladas, pero para algunos procesos especiales que puede tener una
capacidad de 250 o incluso 500 toneladas.

El proceso de Siemens-Martin complementado en lugar de reemplazado el proceso

de Bessemer. Es más lento y por lo tanto más fácil de controlar. También permite la
fusión y el refinado de grandes cantidades de chatarra de acero, reduciendo aún
más los costes de producción de acero y el reciclado de un material de desecho de
otro modo problemático. Su peor inconveniente es el hecho de que fundir y refinar
una carga tarda varias horas. Esto fue una ventaja en el siglo 20, ya que le dio
químicos vegetales tiempo para analizar el acero y decidir cuánto tiempo para
perfeccionarlo. Pero en alrededor de 1975, instrumentos electrónicos, tales como
espectrofotómetros de absorción atómica habían hecho análisis del acero mucho
más fácil y más rápido. El ambiente de trabajo en torno a un horno de solera abierta
se dice que es extremadamente peligroso, a pesar de que puede ser aún más cierto
en el medio ambiente alrededor de un oxígeno básico o un horno de arco eléctrico.
Fabricación de acero básico de oxígeno eventualmente reemplazó al horno de
solera abierta. Rápidamente reemplazó tanto el proceso de Bessemer y el proceso
de Siemens-Martin, en Europa Occidental, por la década de 1950 y en Europa del
Este por la década de 1980. La fabricación de acero hogar abierto había superado
el proceso Bessemer en el Reino Unido en 1900, pero en el resto de Europa,
especialmente en Alemania, los procesos Bessemer y Thomas se utilizaron hasta
fines de 1960, cuando fueron reemplazadas por la fabricación de acero de oxígeno
básico. El último horno Europea hogar abierto en la antigua Alemania del Este fue
detenido en 1993 - En los EE.UU., la producción de acero mediante el proceso de
Bessemer terminó en 1968 y los hornos Martin-Siemens había dejado en 1992 - En
Hunedoara acero obras, Rumanía, la última capacidad de 420 ton horno de hogar
abierto fue cerrado el 12 de Junio de 1999, demolido y desechado entre los años
2001 y 2003 los ocho chimeneas de los hornos se mantuvo hasta febrero de 2011 -
La última tienda de hogar abierto en China se cerró en 2001 - El país con el mayor
porcentaje de acero producido en hornos Martin-Siemens es Ucrania. El proceso se
encuentra todavía en uso en la India y Rusia.
HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL
El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de
esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y
poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-
calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan
sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que
suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga.

Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la

composición empleando un instrumento denominado espectrómetro. También se
determinan los niveles de carbono.

Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos de aleación deseados.

Cuando las lecturas de composición son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se
vierte en una olla de colada.

El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxígeno
Básico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a
esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.

HORNO DE ARCO ELECTRICO

Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que
se calienta por medio de un arco eléctrico.

Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado
en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica.
Además, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de
apenas doce gramos.

La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800

grados Celsius.

El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult, con una planta
comercial establecida en EE. UU.en 1907. En principio, el acero obtenido por horno
eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas herramienta y de acero
para resortes. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lámparas de
carburo.

En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro.

Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810; el
método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon itentó
crear un horno electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79, Wilhelm Siemens patentó el horno
de arco eléctrico. El horno eléctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para
mezclar la colada.

Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la
producción de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por este
método comenzó a expandirse. El bajo coste en relación a su capacidad de producción
permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y también permitió
competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos, tales
como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguería, cables y laminados para el
mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno de los mayores productores de
acero de los Estados Unidos,1 decidió entrar en el mercado de aceros alargados en 1969,
comenzaron con una acería pequeña, en cuyo interior se encontraba el horno de arco
eléctrico. Pronto le siguieron otros fabricantes. Mientras Nucor crecía rápidamente a lo largo
de la costa este de los Estados Unidos, las empresas que le seguían con operaciones
mercantiles localizadas para aceros alargados y viguería, donde el uso del horno de arco
eléctrico permitía flexibilidad en las plantas de producción, adaptándose a la demanda local.
Este mismo patrón fue seguido en otros países, en donde el horno de arco eléctrico se
utilizaba principalmente para producción de viguería.

En 1987, la compañía Nucor tomó la decisión de expandir su negocio en el mercado de

productos laminados, utilizando para ello el horno de arco eléctrico.2 El hecho de que un
horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un
impacto en la calidad de un producto laminado, debido al control de calidad limitado sobre
las impurezas que contiene un acero procedente de chatarra.
Construcción

Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. Tres electrodos,

material fundido, desembocadura a la izquierda, bóveda extraíble de ladrillo refractario,
paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de material refractario.
El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado,
refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierto con una bóveda también refractaria y
que a través de la cual uno o más electrodos de grafito están alojados dentro del horno. El
horno está compuesto principalmente de tres partes:
· El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
· El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
· La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre
el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está
construida con materiales de alta resistencia piroscópica (generalmente hormigón
refractario) para soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran los
electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.
El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. En talleres de fundición modernos,
el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las cucharas de colada
pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la estructura del horno está el
sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de la plataforma basculante sobre la
que descansa el horno.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una sección
redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida
que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco se forma
entre el material cargado y el electrodo. Así la carga se calienta tanto por la corriente que
pasa a través de la carga como por la energía radiante generada por el arco. Los electrodos
suben y bajan automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede
emplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.

El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia

de entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede moverse debajo
de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del mástil de sujeción de los
electrodos llevan pesados embarrados, los cuales pueden ser huecos, con tuberías de
cobre refrigeradas por agua, llevando corriente eléctrica a las sujecciones de los electrodos.
Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la
corriente, aumentando el rendimiento. Éstos se pueden fabricar de acero revestido
de cobre o de aluminio. Puesto que los electrodos se mueven de arriba a abajo, de forma
automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóveda del horno,
unos cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos con
el transformador situado junto al horno. Para proteger el transformador del calor, éste se
instala en una cámara acorazada.

El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierta
en otro recipiente para el transporte. La operación de inclinación del horno para verter el
acero fundido se conoce como "tapping". Originalmente, todos los hornos de producción de
acero tenían un caño para verter, que estaba revestido de refractario, por el que aliviaban
cuando estaban inclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen una
desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusión denitrógeno y
de escoria en el acero líquido. Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a
través del hogar y el armazón, y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del
hogar ovalado. Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de
electrodos que se pueden transferir entre los dos armazones; un armazón precalienta la
chatarra mientras que el otro armazón se utiliza para la fusión. Otros hornos basados
en corriente continua tienen una disposición similar, pero tienen electrodos para cada
armazón y un solo sistema electrónico.

Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos alrededor
del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados entre los electrodos. Hay hornos
modernos que montan quemadores de combustible de oxígeno en la pared lateral y los
utilizan para proporcionar energía en esos puntos fríos, consiguiendo un calentamiento del
acero más uniforme. La energía química adicional se proporciona mediante la inyección de
oxígeno y carbono en el horno; históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la
puerta de la escoria, ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos
de inyección empotrados en la pared.

Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano tiene un transformador de

60 MVA de potencia, con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente
secundaria de más de 44.000 amperios.

En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de

acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar
el horno. En comparación, los hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de
150-300 toneladas por lote, y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen
enormes variaciones en los detalles del diseño y el funcionamiento del horno, dependiendo
del producto final y las condiciones locales, así como de los últimos estudios para mejorar
la eficiencia del horno. El mayor horno dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de
tamaño de transformador) se encuentra en Turquía, con una capacidad de 300 toneladas
métricas y un transformador de 300 MVA.
Requerimientos de energía eléctrica
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente
de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada
métrica. La cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de
chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho
horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132
MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero
se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco
eléctrico es sólo rentable donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien
desarrollada.

HORNO DE REFINACION

Horno cuchara se utiliza para el afinado del acero horno de fusión temprana ( Horno de arco
eléctrico , horno de inducción , convertidor horno , etc ), Y es capaz de regular la
temperatura del acero, artesanía tampón Proceso y otras funciones , Conocida como la
mejor línea de producción (a principios de horno + LF + colada continua ) alma.Refinado
acero para rodamientos , acero de aleación , acero para herramientas , acero para muelles,
acero estructural de carbono.

Característica:

Composición del acero líquido, uniformidad de la temperature.

desulfuración , desgasificación, desoxigena,vaya a las inclusiones no metálicas.
mejorar la productividad de los equipos
La adopción de nuevas tecnologías:

Agua Tubular - cover paquete refrigerado

Los dispositivos de elevación de los electrodos ( de un solo brazo , de tres brazos )
Optimizar la estructura de la red de corto (ahorro de energía)
Control PLC electrodo regulador elevación automática
Control automático de argón sistema de soplado
El control de frecuencia auto cucharón
Automatización y control industrial
La tecnología de red

Especificaciónes técnicas pricipales

 Molten
Diámetro
Diámetro Distribución Temperatura
Capacidad Transformador Capacidad del
Cucharón Electrodo círculo acero rápido
del cucharón clasificada (KVA) electrodo
(mm) Diámetro (mm) aumento (C
nominal (ton) (mm)
/min)

20 2200 3150 200 500 2-3

40 2900 6300 350 650 2-3

60 3100 10000 350 650 2-3.5

70 3200 12500 400 700 2-3.5
100 3400 18000 400 700 2-3.5

150 3900 20000 450 800 2-3.5

Después de pulsar de horno de inducción (IF) o horno de arco eléctrico (EAF), acero fundido
para alta calidad o aplicaciones especialmente se somete a una refinación en un número
de procedimientos alternativos conocidos colectivamente como la refinación cuchara o
metalurgia secundaria.
Los objetivos de estos procesos de eliminación de oxígeno (desoxidación), extracción de
hidrógeno (desgasificación), para reducir las concentraciones de azufre tan bajo como
0,002% (desulfuración), eliminación de elementos no metálicos indeseables (Micro-
limpieza), cambiando la composición de las impurezas restantes para mejorar la
microestructura (homogeneidad) del acero (morfología Inclusión), aumenta la tenacidad,
ductilidad, propiedades transversales (propiedades mecánicas y también para la elevación
de la temperatura (Sobrecalentamiento).
LRF también se utiliza como un amortiguador entre los hornos de fusión básicos, como
horno de inducción (IF) o horno de arco eléctrico (EAF) y la máquina de colada continua
(CCM).

HORNO DE INDUCCION
Horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción
eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas.

El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto

por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.1

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que
con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad
para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes
de un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por
las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor
agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la
etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que
protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.1

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están
sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos generaban
mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de
inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para
fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los principales
inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales
ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los
10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de
fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más
rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han quedado
en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban
con un alto coste de mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos
electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente desde finales de la década
de 1970) se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de
potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia
tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado
considerablemente.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una
hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de
hierro en una hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o chirrido

(debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con
experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está
haciendo.

es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a
más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se
le denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir
sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.

Uno de los usos más primitivos del crisol fue la elaboración y obtención del platino para hacer
metales acrisolados. Más recientemente, los metales tales como el níquel y el circonio se han
empleado en el crisol. Los metales acrisolados se elaboran, o se trabajan a grandes
temperaturas para ser incluidos en una especie de molde. Los moldes permiten que los gases
se expandan y se liberen durante su enfriamiento. Los moldes se pueden fabricar de muchas
formas y de varios tamaños, pero rara vez de tamaños de menos de 10–15milímetros; en estos
casos suelen ser de porcelana.

Un crisol es igualmente un contenedor en el que un metal se funde, por regla general a

temperaturas por encima de los 500 °C. Estos crisoles se elaboran a menudo
de grafito con barro como ligazón entre los materiales. Estos crisoles son muy durables y
resistentes a temperaturas por encima de los 1600 °C. Un crisol suele colocarse de forma
habitual en un horno y cuando el metal se ha fundido se vierte en un molde. Algunos hornos
(generalmente los de inducción o eléctricos) tienen embebidos los crisoles.

el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce

como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito,
los que son extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón
o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión
de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos
Horno De Cubilote
equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de
hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener
desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de
hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro
o pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen
notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus
emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.

El cubilote
Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capaexterior de acero y una
capa interior de ladrillos. Los cubilotes varían en tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de
diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o
bronce. El cuerpo cilíndrico del horno está orientado de manera vertical para permitir a
los gases escapar por el extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del
horno y están cerradas durante la operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo
de funcionamiento, éstas pueden ser abiertas para vaciar el horno de todo el material
remanente. Los gases generados durante el funcionamiento de un cubilote pueden ser
controlados ajustando en la parte superior distintas "tapas" que absorben los gases de
combustión, enfriándolos y filtrándolos antes de liberarlos a la atmósfera. Una abertura
llamada boca de sangría en la base del horno permite la remoción del metal fundido en
cualquier momento de la fundición. El cubilote es un horno de uso generalizado en
metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.

Preparación
Para preparar el horno para la fundición, primero se apila arena alrededor de la boca de
sangría, por encima de la cual se añaden capas de combustible que se calientan
gradualmente. Un tipo especial de carbón llamado coque, que ha sido procesado
quemando todas las impurezas que no sean carbón, sirve como fuente principal de
combustible de un cubilote. Como resultado de su procesamiento, el coque produce
menos humo que el carbón sin procesar y logra alcanzar temperaturas de combustión
más altas. Una vez que las capas de coque han alcanzado una altura suficiente, se
insertan piezas de metal a través de la apertura superior, junto con un flujo de piedra
caliza que remueve las impurezas del metal durante la operación. Las capas de coque y
de metal se alternan hasta que el horno esté lo suficientemente lleno como para
comenzar el proceso de fundición.

Fundición

Una vez que el horno está suficientemente lleno con combustible y material crudo, se
inyecta aire en la mezcla de combustión, incrementando la temperatura interior del
horno. Algunos hornos tienen dispositivos especiales que introducen oxígeno gaseoso
puro en su interior. Cuando es quemado en presencia de oxígeno, el coque alto en
carbono sufre una reacción química que da como resultado los gases dióxido y monóxido
de carbono, los cuales diseminados en la cercanía del metal derretido ayudan a
incrementar su nivel de carbono. Pronto el metal derretido comienza a acumularse
alrededor de la boca de sangría y puede ser extraído del horno. En la medida en que es
removido, se introducen más piezas de metal crudo por la boca superior para mantener
el nivel de material en el interior del horno constante. Esto permite al horno ser operado
de manera continua, siempre y cuando alguien lo rellene con metal crudo y combustible.
Cuando se ha producido la cantidad deseada de metal, el contenido restante del horno
es removido abriendo las puertas de la base del mismo.

Horno Básico de Oxigeno (BOF)

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica
y a la inyección del oxígeno.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800
El Proceso BOF se origino en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo
contenido de fosforo (0.3%) se bautizo con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego la técnica
se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro de oxigeno de polvo
de piedra caliza. Entonces se logro la producción de aceros con arrabio de contenidos con
alto fosforo que llegan al 2%.

PARTES
• Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en chumaceras
que le permiten girar
• Lanza de oxigeno enfriada con agua
¿QUE SE LE AGREGA?
• 75% de Arrabio (Metal Caliente)
• Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
• *Carbono
• *Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxigeno y polvo de piedra caliza
PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente y a
veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se queman;
el oxigeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bióxido/ monóxido
de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones
QUE RESULTA
• Acero fundido
• Refinación del arrabio
NOTA
• La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
• La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
• Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
• La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un
tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se
cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para
refinación.
• Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones
que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de
colada e instalaciones auxiliares.
• La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al
entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma,
eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre,
silicio, etc.
* El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca
del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio, a la
atmósfera.
* El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las
ferro-aleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener.
* El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria
que se formó durante el proceso.

l sistema llamado BOF (aceración al oxígeno) se inició en 1952 en Austria, cuando se

construyó la primera acería de este tipo, que tiene su antecedente directo en el convertidor
construido por Henry Bessemer a mediados del siglo pasado.
El sistema BOF revolucionó notablemente la producción del acero, y el método fue
rápidamente adoptado por los grandes productores del mundo. En 1984, el 56 por ciento
de la producción mundial de acero se elaboraba bajo ese sistema.

La refinación del arrabio en el proceso BOF o aceración al oxígeno se lleva a cabo en un

recipiente que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo de oxígeno, a
través de unas lanzas.

La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un
tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se
cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para
refinación.

Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones
que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de
colada e instalaciones auxiliares.

El Proceso
Primeramente se le agrega al convertidor la chatarra que se encuentra en cajas
previamente pesadas. Por otra parte, el arrabio obtenido en los altos hornos es transportado
a las acerías BOF por medio de carros termos, los que descargan en una olla midiendo el
peso con el objeto de controlar la carga de metal caliente. Con ayuda de una grúa puente,
la olla es vaciada al convertidor donde se lleva a cabo la refinación del arrabio; además se
le adiciona una porción de la cantidad de fundentes necesarios para el proceso; con esto
se da por terminada la carga. Se coloca la lanza de oxígeno en posición de trabajo, iniciando
así el soplado principal del oxígeno que se lleva aproximadamente un tiempo de 15 minutos,
durante el cual algunas veces conviene agregar más fundentes, según la cantidad de
arrabio cargado y el grado de eliminación de elementos de escoria.

La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al
entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma,
eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre,
silicio, etc. El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre
la boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio,
a la atmósfera.

El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las

ferroaleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener. El convertidor se inclina solo
hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria que se formó durante el proceso.

La olla que contiene el acero se lleva a la fosa de vaciado por medio de un carro de
transferencia que corre por debajo del convertidor y d ahí, por medio de una grúa viajera se
le transporta hasta un tratamiento secundario donde se recalienta, afina y alea hasta las
condiciones deseadas de composición química. Una vez concluída esta operación, la olla
que contiene el acero es trasladado a instalaciones adyacentes de colada.

Fabricación de acero de oxígeno básico (BOS, BOP, BOF, y OSM), también conocida como
la fabricación de acero Linz-Donawitz-Verfahren o el proceso convertidor de oxígeno es un
método de fabricación de acero fundido principal en el que ricos en carbono Arrabio
(MPI) está hecho en acero. Soplado de oxígeno a través de arrabio fundido disminuye el
contenido de carbono de la aleación y la cambia en acero de bajo carbono. El proceso se
conoce como básico debido al tipo de materiales refractarios de óxido de calcio y óxido de
magnesio-que recubren los vasos para resistir la alta temperatura del metal fundido.

El proceso se desarrolló en 1948 por Robert Durrer y comercializado en 1952-1953 por

VOEST austriaco y ÖAMG. El convertidor LD, el nombre de las ciudades austríacas de Linz
y Donawitz (un distrito de Leoben) es una versión refinada del convertidor Bessemer donde
el soplado de aire es reemplazado con el soplado de oxígeno. Se reduce el costo de capital
de las plantas, momento de la fundición, y el aumento de la productividad del trabajo. Entre
1920 y 2000, requerimientos de mano de obra en la industria se redujo en un factor de
1,000, de más de 3 trabajador-hora por tonelada a sólo 0.003. La gran mayoría del acero
fabricado en el mundo se produce utilizando el horno de oxígeno básico; en 2000,
representó el 60% de la producción mundial de acero. Hornos modernos tendrán un
suplemento de hierro de hasta 350 toneladas y convertirlo en acero en menos de 40
minutos, en comparación con 10-12 horas en un horno de hogar abierto.

Proceso
Fabricación de acero básico de oxígeno es un proceso de producción de acero primaria
para convertir el fundido Arrabio (MPI) en el acero por soplado de oxígeno a través de una
lanza sobre el arrabio fundido en el interior del convertidor. El convertidor utilizado para la
fabricación de acero se llama como horno de oxígeno básico por el calor exotérmico
generado por las reacciones de oxidación durante el soplado.

El proceso básico de fabricación de acero de oxígeno es el siguiente:

1. Molten Arrabio (MPI) (a veces referido como “metal caliente”) de un alto horno se vierte
en un recipiente grande con revestimiento refractario llamado un cucharón;

2. El metal en la cuchara de colada se envía directamente para la fabricación de acero de

oxígeno básico o a una etapa de pretratamiento. De oxígeno de alta pureza a una presión
de 100-150 psi (libras por pulgada cuadrada) se introduce a una velocidad supersónica
sobre la superficie del baño de hierro a través de una lanza refrigerada por agua, que está
suspendida en el recipiente y se mantiene a unos pocos metros por encima del baño. El
pretratamiento del metal caliente de alto horno se realiza externamente para reducir el
azufre, silicio, y fósforo antes de cargar el metal caliente en el convertidor. En pretratamiento
desulfuración externa, una lanza se baja en el hierro fundido en la cuchara y se añaden
varios cientos de kilogramos de magnesio en polvo y las impurezas de azufre se reducen a
sulfuro de magnesio en una reacción exotérmica violenta. El sulfuro se pasó entonces fuera.
Pretratamientos similares son posibles para desiliconisation externa y desfosforación
externo utilizando cascarilla de laminación (óxido de hierro) y cal como fundentes. La
decisión de pretratar depende de la calidad del metal caliente y la calidad final requerida
del acero.

3. Llenar el horno con los ingredientes se llama carga. El proceso de BOS es autógena, es
decir. la energía térmica requerida se produce durante el proceso de oxidación. Mantener
el equilibrio de carga adecuado, la proporción de metal caliente, de fusión, a la escoria fría,
Por lo tanto, es muy importante. Recipiente BOS se puede inclinar hasta 360 ° y se inclina
hacia el lado desescoriación de chatarra y metal caliente de carga. El recipiente BOS es
acusado de acero o chatarra de hierro (25%-30%) si se requiere. El hierro fundido desde la
cuchara se añade según sea necesario para el equilibrio de cargas. Una química típica de
Hotmetal cargada en el recipiente BOS es: 4% C, 0.2-0,8% De Si, 0.08%-0,18% P, y 0,01-
0,04% S todo lo cual puede ser oxidado por el oxígeno suministrado a excepción de azufre
(requiere la reducción de la condición).

4. El recipiente se fija entonces en posición vertical y un refrigerado por agua, cobre con
punta de lanza con 3-7 boquillas se baja hacia abajo en él y oxígeno de alta pureza se
entrega a velocidades supersónicas. La lanza “golpes” 99% oxígeno puro sobre el metal
caliente, encender el carbono disuelto en el acero, para formar monóxido de carbono y
dióxido de carbono, y provocando que la temperatura aumente a aproximadamente 1700 °
C. Esta se funde la chatarra, disminuye el contenido de carbono del hierro fundido y ayuda
a eliminar los elementos químicos no deseados. Es este uso de oxígeno puro en vez de
aire que mejora el proceso de Bessemer, como el nitrógeno (un elemento particularmente
indeseable) y otros gases en el aire no reaccionan con la carga.

5. Fundentes (cal viva o dolomita) se introducen en el recipiente para formar la escoria, para
mantener la basicidad más de 3 y absorbe impurezas durante el proceso de fabricación de
acero. Durante “soplando,” batido de metal y los flujos en el recipiente forma una emulsión,
que facilita el proceso de refinación. Cerca del final del ciclo de soplado, que tiene sobre 20
minutos, la temperatura se mide y se toman muestras. Una química típica del metal fundido
es 0,3-0,9% C, 0.05-0,1% Mn, 0.001-0,003% De Si, 0.01-0.03% S y 0.005-0.03% P.

Tocando de acero a partir de BOF:

1. El recipiente de BOS se inclina hacia el lado de desescoriado y el acero se vierte a través

de un orificio de colada en una cuchara de acero con revestimiento refractario básico. Este
proceso se llama tocando el acero. El acero es más refinado en el horno cuchara, mediante
la adición de materiales de aleación para dar las propiedades especiales requeridas por el
cliente. A veces argón o nitrógeno se burbujea en la cuchara para hacer la mezcla
aleaciones correctamente.

2. Después de que el acero se vierte del recipiente de BOS, la escoria se vierte en los potes
de escoria a través de la boca recipiente BOS y arrojó.
procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para
la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a
partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien
obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company,
sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.

El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly.1 2 El

mismo también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una
escala industrial.3 El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante
la oxidaciónproducida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la
elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.
El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En él se lleva a
cabo el procedimiento.

Este aparato es de palastro,,nota 1 y está revestido interiormente de ladrillos refractarios.

Estos ladrillos, para la marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita, arcilla y una
pequeña cantidad de arcilla refractaria, que si son mezcladas y sometidas a calcinación.

Para la marcha básica se hacen de dolomía calcinada (óxido de calcio y magnesio),

reducida a polvo y aglomerada con alquitrán. Después se llevan a a la prensa hidráulica,
donde son fuertemente comprimidos. Otras veces se comprimen en matrices metálicas y
después se calcinan.

Mediante el empleo de una plataforma movida hidráulicamente, se pone la caja de viento D,

que descansa sobre rodillos, en contacto con el fondo del convertidor. Este está sostenido
por medio de dos muñones a y b que se apoyan sobre los soportes E. El aire, procedente
de del conducto F, pasa por el tubo c y de aquí a la cámara anular que rodea el muñón a;
y atravesando el tubo cpor medio de la brida f, y desde aquella pasa al convertidor por las
toberas.El fondo C del convertidor (figura 1), o está unido invariablemente al cuerpo
principal o puede quitarse para arreglar el revestimiento refractario, en el cual hay
alojamientos cónicos para recibir siete toberas, atravesadas cada una por siete y hasta
trece conductoscilíndricos de 9 a 12 mm de diámetro, por los que penetra el aire.

La regulación del aire la hace un operario por medio de una válvula situada en el tubo
portavientos, o bien se obtiene automáticamente al hacer girar el convertidor alrededor de
su eje, mediante un anillo excéntrico colocado en el muñón a. El cual, al girar, levanta o
baja una palanca y, por lo tanto, sube o baja la válvula situada en G, que puede interceptar
la entrada del viento en el tubo c. Y que tiende siempre a descender bajo la acción del peso.

El giro del convertidor se efectúa mediante el engranaje de un piñón H fijo al muñón b, con
una cremallera g unida al émbolo de de una prensa hidráulica. En los convertidores
grandes se usa vapor para poner la prensa en acción. En los pequeños basta un volante
movido a mano.

Los convertidores pequeños tiene una cabida de 1 tonelada, y los grandes hasta 8. Uno de
estos, por ejemplo, de 5 a 60000 kilogramos, tiene un diámetro en su parte media de 1,50
a 2 metros, y de 0,8 a 1 m de altura..

Valiéndose de un canal revestido de arcilla refractaria, se hace entrar al convertidor, que

estará inclinado, lafundición líquida, que procede directamente del alto horno o de
un cubilote. Se hace bascular el horno, dando al mismo tiempo entrada automáticamente
al aire. El cuello B´' de la retorta A´ se encuentra entonces debajo de una campana K´ que
se comunica con la chimenea L´ (véase figura 2).
Después de haber efectuado la descarburaciónnota 2 completa de la fundición, se introduce
por la boca del convertidor, inclinándolo, la aleación de ferromanganeso (Spiegeleisen)nota
3
o de ferrosilicio calentados de antemano.; se vuelve a levantar el convertidor y se da
entrada al aire, si es necesario durante 2 o 3 segundos, dejando luego reposar el baño
metálico de 5 a 10 minutos, cerrando la entrada al aire para dar lugar al desprendimientos
de los gases que hayan sido absorbidos. Se inclina luego el aparato, vertiendo su contenido
en el caldero de colada, que está sostenido por una plataforma, unida al extremo del
vástago, de una grúa hidráulica P, que puede subir y bajar. Q es un contrapeso situado al
otro extremo de la plataforma, que puede hacerse mayor o menor según el contenido del
caldero (véase figura 2).

Para llenar los moldes y lingoteras, preparados en la fosa semicircular alrededor de la grúa,
se levanta el tapón h de un agujero que hay en el fondo del caldero de colada. Este se
coloca sucesivamente encima de los moldes, mediante el movimiento semicircular de la
plataforma que produce un operario haciendo girar el volante i, que arrastra el piñón k, el
cual engrana a su vez con la rueda dentada l (véase figura 2).

Para limpiar el caldero se inclina, lo que se consigue moviendo el otro volante n´ que
arrastra la palanca m; o es un mantelete de chapa que protege a los operarios que hacen
girar la plataforma;p p´ es el alojamiento del cilindro de la máquina hidráulica antes
mencionada (véase figura 2).

Se empezó a operar en los convertidores Bessemer con cargas de 3 toneladas, que con el
tiempo llegaron a ser de 8 a 10, incluso más.

Al principio se instalaban sin excepción 2 convertidores (en la figura 2 hay dos), a lo sumo
3, de los cuales uno trabajaba mientras los otros estaban de reserva. Con el tiempo se
instalaron en número variable, alineados uno al lado del otro, disponiéndose la fosa de
colada delante de ellos o a sus costados.

Hubo tendencia a suprimir la fosa de colada, que antes se hacía siempre, por lo general de
una profundidad de 1 a 1,5 m. La colada se hacía sobre el suelo del taller y los convertidores
se colocaban algo más elevados. En los siglos XIX e inicios del XX, por regla general se
prefería colocar lingoteras de pequeñas proporciones y así se repartía el contenido de un
convertidor en 6 o 7 lingoteras de 1 a 2 toneladas que, mediante trenes de laminado, se
dejaban con la forma y grueso deseados.

Similares al convertidor Bessemer se han construido gran número de convertidores, en los

cuales la operación es idéntica y no se diferencian más que en sus proporciones menores
y en la mayor acción productiva.

Pequeños convertidores Bessemerr

Uno de los tipos más populares es el convertidor sueco, que se compone de una
cámara B cuya boca A se prolonga en forma de cuello. En C hay una tolva para la carga,
estando representada en H la caja de vientos. De esta parten las toberas que penetran
lateralmente y con una ligera inclinación en el cuerpo del convertidor. Esta disposición
permite conservar el baño metálico a una altura uniforme y asegurar un contacto prolongado
de la fundición con el aire, y también trabajar a menor presión. La carga de este convertidor
es de tonelada y media.Los pequeños convertidores Bessemer son de una instalación
mucho más sencilla y económica. El modo de conducir la operación es la misma que la
descrita.

l método Bessemer o de converción ácida, se obtiene en un convertidor que está

revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este es un material
refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se corroe por
las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar arrabios silíceos, y el
hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y azufre.

Henry Bessemer.
El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido; se
suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.
En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la
reacción entre el óxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en
el hierro. La oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor,
aumentando la temperatura de la fundición.
El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta 1500°C,
creándose una combustión intensa delcarbono, hasta formarse CO2.
En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación
del hierro. Aquí termina el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal,
reduciéndose el suministro de aire.
Método Thomas
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en fósforo. El
revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material refractario
compuesto de MgCO3.CaCO3.
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la
materia prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se
calienta y se carga con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.
Ventajas del acero logrado en convertidores
 Alta capacidad de producción
 No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidación.
 Bajo costo del acero obtenido.
Desventajas
 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.
 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados contenidos de
óxido de hierro y nitrógeno.
Los aceros de convertidores
Estos aceros pertenecen a los de calidad corriente y se emplean para
elaborar chapas de aceros, tubos soldados, perfiles laminados para construcción,
alambres, etc.

HORNOS DE HOGAR ABIERTO

Hornos de hogar abierto son uno de varios tipos de hornos donde el exceso de
carbono y otras impurezas son quemados fuera del arrabio para producir acero.
Dado que el acero es difícil de fabricar debido a su alto punto de fusión, los
combustibles y hornos normales eran insuficientes y el horno de hogar abierto fue
desarrollado para superar esta dificultad.

En 1865, el ingeniero francés Pierre-millas Martin sacó una licencia de Siemens y

se aplicó por primera vez su horno regenerativo para fabricar acero. Su proceso se
conoce como el proceso de Siemens-Martin, y el horno como un horno "-hogar
abierto". Hornos de solera más abiertas se cerraron a principios de los años 1990,
sobre todo debido a su funcionamiento lento, siendo reemplazado por el horno de
oxígeno básico o un horno de arco eléctrico.

unque sin duda el primer horno de hogar abierto primitiva era la forja catalán,
inventado en España en el siglo octavo, pero es habitual limitar el término a ciertos
procesos de fabricación de acero del siglo 19 y más tarde, lo que excluye
bloomeries, fraguas galas y hornos de pudelar su aplicación.

Proceso de hogar abierto

El proceso de hogar abierto es un proceso de lote y un lote se denomina "calor". El
horno es inspeccionado primero por los posibles daños. Una vez que esté listo o
reparado, se encarga de chatarra ligera, tales como láminas de metal, vehículos
triturados o residuos metálicos. Una vez que se haya derretido, chatarra pesada,
como se agrega la construcción, la construcción o la chatarra de acero fresado,
junto con arrabio de los altos hornos. Una vez que todo el acero se ha derretido,
agentes formadores de escoria, como la piedra caliza, se añaden. El oxígeno en el
óxido de hierro y otras impurezas descarburar el hierro en lingotes por la quema el
carbono de distancia, formando de acero. Para aumentar el contenido de oxígeno
del calor, mineral de hierro se puede añadir al calor.

El proceso es mucho más lento que el de convertidor Bessemer y por lo tanto más
fácil de controlar y tomar muestras para control de calidad. Preparación de un calor
suele tardar 8 h 8 h 30 min para completar en acero. A medida que el proceso es
lento, no es necesario para quemar todo el carbono de distancia como en el proceso
de Bessemer, pero el proceso puede ser terminado en el punto dado cuando se ha
logrado contenidos de carbono deseados.

El horno se toca la misma manera un alto horno se toca; se perfora un agujero en

el lado de la chimenea y el acero en bruto se dejó fluir a cabo. Una vez que todo el
acero, ha sido escogido, la escoria es desnatada distancia. El acero en bruto se
puede colar en lingotes; este proceso se denomina lleno, o puede ser utilizado en
la colada continua para el tren de laminación.

Los regeneradores son la característica distintiva del horno y se componen de tubos

de extinción de ladrillo llenas de ladrillos fijados en el borde y dispuestas de tal
manera que se tiene un gran número de pequeños pasajes entre ellos. Los ladrillos
absorben la mayor parte del calor de los gases residuales salientes y vuelven más
tarde para los gases fríos entrantes para la combustión.

Historia

Sir Carl Wilhelm Siemens desarrolló el horno regenerativo Siemens en la década de

1850, y afirmó en 1857 que se recupera el calor suficiente para salvar el 70-80% del
combustible. Este horno funciona a una temperatura alta mediante el uso de
precalentamiento regenerativo de combustible y aire para la combustión. En el
precalentamiento regenerativo, los gases de escape procedentes del horno se
bombea en una cámara que contiene ladrillos, donde el calor se transfiere de los
gases a los ladrillos. El flujo del horno se invierte a continuación, por lo que el
combustible y el aire pase a través de la cámara y se calientan por los ladrillos. A
través de este método, un horno de hogar abierto puede alcanzar temperaturas
suficientemente altas como para fundir el acero, pero Siemens no utilizar
inicialmente para eso.

En 1865, el ingeniero francés Pierre-millas Martin sacó una licencia de Siemens y

se aplicó por primera vez su horno regenerativo para fabricar acero. La
característica más atractiva de la regenerativo horno de Siemens es la producción
rápida de grandes cantidades de acero básico, que se utiliza por ejemplo para la
construcción de edificios de gran altura. El tamaño habitual de los hornos es de 50
a 100 toneladas, pero para algunos procesos especiales que puede tener una
capacidad de 250 o incluso 500 toneladas.

El proceso de Siemens-Martin complementado en lugar de reemplazado el proceso

de Bessemer. Es más lento y por lo tanto más fácil de controlar. También permite la
fusión y el refinado de grandes cantidades de chatarra de acero, reduciendo aún
más los costes de producción de acero y el reciclado de un material de desecho de
otro modo problemático. Su peor inconveniente es el hecho de que fundir y refinar
una carga tarda varias horas. Esto fue una ventaja en el siglo 20, ya que le dio
químicos vegetales tiempo para analizar el acero y decidir cuánto tiempo para
perfeccionarlo. Pero en alrededor de 1975, instrumentos electrónicos, tales como
espectrofotómetros de absorción atómica habían hecho análisis del acero mucho
más fácil y más rápido. El ambiente de trabajo en torno a un horno de solera abierta
se dice que es extremadamente peligroso, a pesar de que puede ser aún más cierto
en el medio ambiente alrededor de un oxígeno básico o un horno de arco eléctrico.
Fabricación de acero básico de oxígeno eventualmente reemplazó al horno de
solera abierta. Rápidamente reemplazó tanto el proceso de Bessemer y el proceso
de Siemens-Martin, en Europa Occidental, por la década de 1950 y en Europa del
Este por la década de 1980. La fabricación de acero hogar abierto había superado
el proceso Bessemer en el Reino Unido en 1900, pero en el resto de Europa,
especialmente en Alemania, los procesos Bessemer y Thomas se utilizaron hasta
fines de 1960, cuando fueron reemplazadas por la fabricación de acero de oxígeno
básico. El último horno Europea hogar abierto en la antigua Alemania del Este fue
detenido en 1993 - En los EE.UU., la producción de acero mediante el proceso de
Bessemer terminó en 1968 y los hornos Martin-Siemens había dejado en 1992 - En
Hunedoara acero obras, Rumanía, la última capacidad de 420 ton horno de hogar
abierto fue cerrado el 12 de Junio de 1999, demolido y desechado entre los años
2001 y 2003 los ocho chimeneas de los hornos se mantuvo hasta febrero de 2011 -
La última tienda de hogar abierto en China se cerró en 2001 - El país con el mayor
porcentaje de acero producido en hornos Martin-Siemens es Ucrania. El proceso se
encuentra todavía en uso en la India y Rusia.
HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL
El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de
esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y
poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-
calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan
sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que
suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga.

Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la

composición empleando un instrumento denominado espectrómetro. También se
determinan los niveles de carbono.

Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos de aleación deseados.

Cuando las lecturas de composición son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se
vierte en una olla de colada.

El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxígeno
Básico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a
esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.

HORNO DE ARCO ELECTRICO

Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que
se calienta por medio de un arco eléctrico.

Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado
en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica.
Además, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de
apenas doce gramos.

La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800

grados Celsius.

El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult, con una planta
comercial establecida en EE. UU.en 1907. En principio, el acero obtenido por horno
eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas herramienta y de acero
para resortes. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lámparas de
carburo.

En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro.

Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810; el
método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon itentó
crear un horno electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79, Wilhelm Siemens patentó el horno
de arco eléctrico. El horno eléctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para
mezclar la colada.

Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la
producción de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por este
método comenzó a expandirse. El bajo coste en relación a su capacidad de producción
permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y también permitió
competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos, tales
como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguería, cables y laminados para el
mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno de los mayores productores de
acero de los Estados Unidos,1 decidió entrar en el mercado de aceros alargados en 1969,
comenzaron con una acería pequeña, en cuyo interior se encontraba el horno de arco
eléctrico. Pronto le siguieron otros fabricantes. Mientras Nucor crecía rápidamente a lo largo
de la costa este de los Estados Unidos, las empresas que le seguían con operaciones
mercantiles localizadas para aceros alargados y viguería, donde el uso del horno de arco
eléctrico permitía flexibilidad en las plantas de producción, adaptándose a la demanda local.
Este mismo patrón fue seguido en otros países, en donde el horno de arco eléctrico se
utilizaba principalmente para producción de viguería.

En 1987, la compañía Nucor tomó la decisión de expandir su negocio en el mercado de

productos laminados, utilizando para ello el horno de arco eléctrico.2 El hecho de que un
horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un
impacto en la calidad de un producto laminado, debido al control de calidad limitado sobre
las impurezas que contiene un acero procedente de chatarra.
Construcción

Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. Tres electrodos,

material fundido, desembocadura a la izquierda, bóveda extraíble de ladrillo refractario,
paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de material refractario.
El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado,
refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierto con una bóveda también refractaria y
que a través de la cual uno o más electrodos de grafito están alojados dentro del horno. El
horno está compuesto principalmente de tres partes:
· El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
· El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
· La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el
horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está construida
con materiales de alta resistencia piroscópica (generalmente hormigón refractario) para
soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran los electrodos de grafito que
producen el arco eléctrico.
El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. En talleres de fundición modernos,
el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las cucharas de colada
pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la estructura del horno está el
sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de la plataforma basculante sobre la
que descansa el horno.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una sección
redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida
que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco se forma
entre el material cargado y el electrodo. Así la carga se calienta tanto por la corriente que
pasa a través de la carga como por la energía radiante generada por el arco. Los electrodos
suben y bajan automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede
emplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.

El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia

de entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede moverse debajo
de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del mástil de sujeción de los
electrodos llevan pesados embarrados, los cuales pueden ser huecos, con tuberías de
cobre refrigeradas por agua, llevando corriente eléctrica a las sujecciones de los electrodos.
Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la
corriente, aumentando el rendimiento. Éstos se pueden fabricar de acero revestido
de cobre o de aluminio. Puesto que los electrodos se mueven de arriba a abajo, de forma
automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóveda del horno,
unos cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos con
el transformador situado junto al horno. Para proteger el transformador del calor, éste se
instala en una cámara acorazada.

El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierta
en otro recipiente para el transporte. La operación de inclinación del horno para verter el
acero fundido se conoce como "tapping". Originalmente, todos los hornos de producción de
acero tenían un caño para verter, que estaba revestido de refractario, por el que aliviaban
cuando estaban inclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen una
desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusión denitrógeno y
de escoria en el acero líquido. Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a
través del hogar y el armazón, y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del
hogar ovalado. Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de
electrodos que se pueden transferir entre los dos armazones; un armazón precalienta la
chatarra mientras que el otro armazón se utiliza para la fusión. Otros hornos basados
en corriente continua tienen una disposición similar, pero tienen electrodos para cada
armazón y un solo sistema electrónico.

Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos alrededor
del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados entre los electrodos. Hay hornos
modernos que montan quemadores de combustible de oxígeno en la pared lateral y los
utilizan para proporcionar energía en esos puntos fríos, consiguiendo un calentamiento del
acero más uniforme. La energía química adicional se proporciona mediante la inyección de
oxígeno y carbono en el horno; históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la
puerta de la escoria, ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos
de inyección empotrados en la pared.

Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano tiene un transformador de

60 MVA de potencia, con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente
secundaria de más de 44.000 amperios.

En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de

acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar
el horno. En comparación, los hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de
150-300 toneladas por lote, y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen
enormes variaciones en los detalles del diseño y el funcionamiento del horno, dependiendo
del producto final y las condiciones locales, así como de los últimos estudios para mejorar
la eficiencia del horno. El mayor horno dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de
tamaño de transformador) se encuentra en Turquía, con una capacidad de 300 toneladas
métricas y un transformador de 300 MVA.
Requerimientos de energía eléctrica
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente
de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada
métrica. La cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de
chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho
horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132
MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero
se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco
eléctrico es sólo rentable donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien
desarrollada.

HORNO DE REFINACION

Horno cuchara se utiliza para el afinado del acero horno de fusión temprana ( Horno de arco
eléctrico , horno de inducción , convertidor horno , etc ), Y es capaz de regular la
temperatura del acero, artesanía tampón Proceso y otras funciones , Conocida como la
mejor línea de producción (a principios de horno + LF + colada continua ) alma.Refinado
acero para rodamientos , acero de aleación , acero para herramientas , acero para muelles,
acero estructural de carbono.

Característica:

Composición del acero líquido, uniformidad de la temperature.

desulfuración , desgasificación, desoxigena,vaya a las inclusiones no metálicas.
mejorar la productividad de los equipos
La adopción de nuevas tecnologías:

Agua Tubular - cover paquete refrigerado

Los dispositivos de elevación de los electrodos ( de un solo brazo , de tres brazos )
Optimizar la estructura de la red de corto (ahorro de energía)
Control PLC electrodo regulador elevación automática
Control automático de argón sistema de soplado
El control de frecuencia auto cucharón
Automatización y control industrial
La tecnología de red

Especificaciónes técnicas pricipales

 Molten
Diámetro
Diámetro Distribución Temperatura
Capacidad Transformador Capacidad del
Cucharón Electrodo círculo acero rápido
del cucharón clasificada (KVA) electrodo
(mm) Diámetro (mm) aumento (C
nominal (ton) (mm)
/min)

20 2200 3150 200 500 2-3

40 2900 6300 350 650 2-3

60 3100 10000 350 650 2-3.5

70 3200 12500 400 700 2-3.5
100 3400 18000 400 700 2-3.5

150 3900 20000 450 800 2-3.5

Después de pulsar de horno de inducción (IF) o horno de arco eléctrico (EAF), acero fundido
para alta calidad o aplicaciones especialmente se somete a una refinación en un número
de procedimientos alternativos conocidos colectivamente como la refinación cuchara o
metalurgia secundaria.
Los objetivos de estos procesos de eliminación de oxígeno (desoxidación), extracción de
hidrógeno (desgasificación), para reducir las concentraciones de azufre tan bajo como
0,002% (desulfuración), eliminación de elementos no metálicos indeseables (Micro-
limpieza), cambiando la composición de las impurezas restantes para mejorar la
microestructura (homogeneidad) del acero (morfología Inclusión), aumenta la tenacidad,
ductilidad, propiedades transversales (propiedades mecánicas y también para la elevación
de la temperatura (Sobrecalentamiento).
LRF también se utiliza como un amortiguador entre los hornos de fusión básicos, como
horno de inducción (IF) o horno de arco eléctrico (EAF) y la máquina de colada continua
(CCM).

HORNO DE INDUCCION
Horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción
eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas.

El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto

por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.1

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que
con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad
para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes
de un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por
las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor
agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la
etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que
protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.1

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están
sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos generaban
mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de
inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para
fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los principales
inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales
ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los
10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de
fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más
rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han quedado
en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban
con un alto coste de mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos
electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente desde finales de la década
de 1970) se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de
potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia
tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado
considerablemente.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una
hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de
hierro en una hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o chirrido

(debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con
experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está
haciendo.

es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a
más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se
le denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir
sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.

Uno de los usos más primitivos del crisol fue la elaboración y obtención del platino para hacer
metales acrisolados. Más recientemente, los metales tales como el níquel y el circonio se han
empleado en el crisol. Los metales acrisolados se elaboran, o se trabajan a grandes
temperaturas para ser incluidos en una especie de molde. Los moldes permiten que los gases
se expandan y se liberen durante su enfriamiento. Los moldes se pueden fabricar de muchas
formas y de varios tamaños, pero rara vez de tamaños de menos de 10–15milímetros; en estos
casos suelen ser de porcelana.

Un crisol es igualmente un contenedor en el que un metal se funde, por regla general a

temperaturas por encima de los 500 °C. Estos crisoles se elaboran a menudo
de grafito con barro como ligazón entre los materiales. Estos crisoles son muy durables y
resistentes a temperaturas por encima de los 1600 °C. Un crisol suele colocarse de forma
habitual en un horno y cuando el metal se ha fundido se vierte en un molde. Algunos hornos
(generalmente los de inducción o eléctricos) tienen embebidos los crisoles.

el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce

como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito,
los que son extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón
o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión
de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos
Horno De Cubilote
equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de
hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener
desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de
hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro
o pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen
notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus
emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.

El cubilote
Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capaexterior de acero y una
capa interior de ladrillos. Los cubilotes varían en tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de
diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o
bronce. El cuerpo cilíndrico del horno está orientado de manera vertical para permitir a
los gases escapar por el extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del
horno y están cerradas durante la operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo
de funcionamiento, éstas pueden ser abiertas para vaciar el horno de todo el material
remanente. Los gases generados durante el funcionamiento de un cubilote pueden ser
controlados ajustando en la parte superior distintas "tapas" que absorben los gases de
combustión, enfriándolos y filtrándolos antes de liberarlos a la atmósfera. Una abertura
llamada boca de sangría en la base del horno permite la remoción del metal fundido en
cualquier momento de la fundición. El cubilote es un horno de uso generalizado en
metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.

Preparación
Para preparar el horno para la fundición, primero se apila arena alrededor de la boca de
sangría, por encima de la cual se añaden capas de combustible que se calientan
gradualmente. Un tipo especial de carbón llamado coque, que ha sido procesado
quemando todas las impurezas que no sean carbón, sirve como fuente principal de
combustible de un cubilote. Como resultado de su procesamiento, el coque produce
menos humo que el carbón sin procesar y logra alcanzar temperaturas de combustión
más altas. Una vez que las capas de coque han alcanzado una altura suficiente, se
insertan piezas de metal a través de la apertura superior, junto con un flujo de piedra
caliza que remueve las impurezas del metal durante la operación. Las capas de coque y
de metal se alternan hasta que el horno esté lo suficientemente lleno como para
comenzar el proceso de fundición.

Fundición

Una vez que el horno está suficientemente lleno con combustible y material crudo, se
inyecta aire en la mezcla de combustión, incrementando la temperatura interior del
horno. Algunos hornos tienen dispositivos especiales que introducen oxígeno gaseoso
puro en su interior. Cuando es quemado en presencia de oxígeno, el coque alto en
carbono sufre una reacción química que da como resultado los gases dióxido y monóxido
de carbono, los cuales diseminados en la cercanía del metal derretido ayudan a
incrementar su nivel de carbono. Pronto el metal derretido comienza a acumularse
alrededor de la boca de sangría y puede ser extraído del horno. En la medida en que es
removido, se introducen más piezas de metal crudo por la boca superior para mantener
el nivel de material en el interior del horno constante. Esto permite al horno ser operado
de manera continua, siempre y cuando alguien lo rellene con metal crudo y combustible.
Cuando se ha producido la cantidad deseada de metal, el contenido restante del horno
es removido abriendo las puertas de la base del mismo.