Professional Documents
Culture Documents
AUTODESK INVENTOR
ISBN: 978-84-693.9845.6
Índice de contenidos
Prólogo ................................................................................................................................................. 1
9.3 Las tres herramientas disponibles para el dibujo de bocetos de manera exacta................ 90
9.3.1 Propiedades genéricas de esas tres herramientas ....................................................... 90
9.3.2 Comportamiento......................................................................................................... 91
9.4 Activación del sistema de referencia del boceto ............................................................... 91
9.4.1 Explicación................................................................................................................. 91
9.4.2 Comportamiento......................................................................................................... 91
9.4.3 Particularidades .......................................................................................................... 91
9.5 Especificación de puntos por coordenadas relativas ......................................................... 92
9.5.1 Explicación................................................................................................................. 92
9.5.2 Comportamiento......................................................................................................... 94
9.5.3 Particularidades .......................................................................................................... 95
9.6 Redefinición del sistema de referencia activo ................................................................... 95
9.4.1 Explicación................................................................................................................. 95
9.4.2 Comportamiento......................................................................................................... 96
9.4.3 Particularidades .......................................................................................................... 96
9.7 Conclusiones...................................................................................................................... 96
9.7.1 Generalidades ............................................................................................................. 96
9.7.2 ¿Qué hacer si el origen del sistema de referencia no es el adecuado? ....................... 97
9.7.3 ¿Qué hacer si la orientación del sistema de referencia no es la adecuada?................ 97
9.7.4 ¿Qué hacer si no están activadas las coordenadas relativas tras el primer punto? ..... 98
9.8 Ejercicio propuesto #1 ....................................................................................................... 98
9.8.1 Primera figura............................................................................................................. 98
9.8.2 Segunda figura............................................................................................................ 99
9.8.3 Tercera figura ............................................................................................................. 99
9.8.4 Cuarta figura............................................................................................................... 99
9.8.5 Comprobación de las restricciones geométricas creadas por el programa ................. 99
Prólogo
El presente volumen contiene la exposición teórica y práctica necesarias para que el lector pueda
alcanzar un conocimiento básico acerca de lo que es el modelado paramétrico de sólidos. A lo
largo de sus páginas, se expondrán los conceptos que deberá asimilar, así como abundantes
ejemplos de aplicación, los cuales servirán para clarificar las ideas que se desean transmitir.
La impartición de una materia que demanda un notable empleo del ordenador obedece a criterios
muy diferentes de aquellos que caracterizan el devenir de una clase habitual en prácticamente
cualquier otra disciplina. El poderoso influjo que suele ejercer la presencia de un teclado, un ratón
y un monitor sobre el alumno aconsejan una metodología docente distinta. Es por ello por lo que
las clases estarán, habitualmente, divididas en cuatro grandes bloques (no necesariamente
presentes de manera simultánea en cada sesión presencial):
- sin una adecuada base teórica acerca de cuáles son los conceptos que el alumno debe
conocer, así como las capacidades que la aplicación informática pone a nuestra disposición,
será imposible avanzar con un mínimo de garantías: por lo tanto, cada vez que se presente una
idea nueva, el alumno seguirá las explicaciones que el profesor efectúe con ayuda del
proyector (en esta primera fase, es esencial que el estudiante no intente imitar lo que el
profesor explica, sino que, por el contrario, se preocupe, únicamente, por entender los
conceptos expuestos, así como por anotar el procedimiento genérico que habrá de seguir para
ponerlos en práctica);
- tras la adecuada exposición teórica, el alumno, que dispondrá del material docente empleado
por el profesor durante aquella, tendrá el tiempo necesario para contrastar lo asimilado, con
ayuda de los ejemplos empleados en ilustrar los conceptos correspondientes;
- a continuación, se procederá (sobre todo, en las primeras clases, en las que el alumno
demanda una mayor ayuda por parte del profesor) a realizar un ejercicio guiado: en él, se
explicará cómo resolverlo, paso a paso, de manera que, a su finalización, todos los alumnos
hayan completado, secuencialmente, el procedimiento necesario para llegar a la solución;
- por último, conforme la destreza del estudiante vaya en aumento, se propondrán ejercicios para
que los resuelva en clase bajo la supervisión individualizada del profesor.
Tras presentar el objetivo global (capítulo 1), se dará una introducción genérica a la aplicación
informática que emplearemos a lo largo del curso (capítulo 2). Entrando más en detalle en ella,
mostraremos el flujo de trabajo (capítulo 3), sus entornos (capítulo 4) y su interfaz (capítulo 5). Por
último, tras personalizar el aspecto del programa de modo que todos los alumnos dispongan del
mismo (capítulo 6), se indicarán las capacidades más importantes desde el punto de vista de la
gestión gráfica de modelos (capítulo 7).
Capítulo 1
Introducción general
En este primer capítulo, indicaremos los objetivos generales que se pretende cubrir con la
presente documentación (1.1). Tras especificar cuál será el programa informático con el que los
alcanzaremos, mostraremos el procedimiento para instalarlo (1.2) y los pasos a seguir para activar
una licencia oficial de uso personal (1.3).
Una vez que disponemos de todos los archivos necesarios para instalar el programa, deberemos
seguir los siguientes pasos.
1.2.1. Ejecutar Setup.exe.
1.2.2. Se accede a la siguiente ventana:
Figura 1.7. Comienzo de la configuración de las opciones de instalación de Autodesk Inventor Professional
2008
Figura 1.8. Opciones de instalación de Autodesk Inventor Professional 2008: 1. Licencia autónoma
Figura 1.9. Opciones de instalación de Autodesk Inventor Professional 2008: 2. Preferencias de instalación
Figura 1.10. Opciones de instalación de Autodesk Inventor Professional 2008: 3. Instalación personalizada
Figura 1.11. Fin de la configuración de las opciones de instalación de Autodesk Inventor Professional 2008
Figura 1.12. Comienzo de la configuración de las opciones de instalación de Autodesk Design Review 2008
Figura 1.13. Opciones de instalación de Autodesk Design Review 2008: Directorio de la instalación
Figura 1.14. Fin de la configuración de las opciones de instalación de Autodesk Design Review 2008
1.2.17. Las siguientes pantallas muestran dos momentos del progreso de la instalación:
1.2.18. Al terminar, se muestra el siguiente mensaje, que indica que la instalación ha terminado
correctamente:
Para activar el programa, es preciso disponer de una conexión a Internet y completar los
siguientes pasos.
1.3.1. Ejecutar “Autodesk Inventor Professional 2008” (al terminar el proceso de instalación, se
habrá creado un icono de acceso directo en el escritorio).
1.3.2. En la siguiente pantalla, elegir “Activar el producto”:
Capítulo 2
Una vez que hemos presentado el paquete informático con el que desarrollaremos la asignatura,
es preciso mostrar una panorámica general de sus capacidades. Tras exponer su definición (2.1),
se procederá a resaltar las diferencias más significativas que existen con el que es,
probablemente, la aplicación CAD más extendida a nivel mundial (2.2). Por último, se introducirá
al alumno en las ventajas de lo que será el tema central de toda la asignatura: el modelado
paramétrico (2.3).
Una vez que hemos puesto de manifiesto la mayor ventaja que Inventor tiene sobre AutoCAD (su
carácter paramétrico), pasamos, a continuación, a exponer, de manera sucinta, en qué consiste
esta cualidad.
Tres son los rasgos que mejor definen lo que es el modelado paramétrico:
- los dibujos bidimensionales que necesitaremos crear (denominados “bocetos” en Inventor)
están orientados a condiciones (denominadas “restricciones geométricas”) expresables con
palabras (es decir, que nosotros fijamos las condiciones que nuestros bocetos habrán de
cumplir y es el programa quien se encarga de satisfacerlas por nosotros);
- el paso de la bidimensionalidad a la tridimensionalidad (es decir, la creación de piezas a
partir de bocetos) es rápido y fácilmente modificable a posteriori, lo cual nos facilitará
enormemente la corrección de errores, así como la implementación de las pertinentes
modificaciones que será preciso introducir en la fase de diseño de cualquier producto;
- la parametrización, que es el nombre otorgado a la característica que nos permite relacionar
los datos da una pieza, y obtener familias de piezas y de conjuntos a partir de unos
determinados valores numéricos (los “parámetros”) elegidos a priori para gobernar el
aspecto final de aquellas.
Como se puede apreciar, estas tres cualidades son las que, en su conjunto, hacen que Inventor
resulte la elección adecuada en el diseño mecánico.
Capítulo 3
El capítulo 3 se dedicará a proporcionar una panorámica general del flujo de trabajo en Inventor.
Comenzaremos mostrando las fases que constituyen una sesión típica (3.1) y, de entre todas
ellas, resaltaremos las que serán objeto de estudio (3.2).
Tras presentar, siquiera someramente, para qué sirve Inventor y qué es lo que,
fundamentalmente, le diferencia de AutoCAD, pasamos a detallar la secuencia de operaciones
que, de manera general, pueden seguirse en el manejo del programa.
En esencia, el trabajo en Inventor se reduce a crear bocetos para crear piezas para crear
conjuntos.
Lo primero que habrá que elegir, cuando se desee dibujar un boceto cualquiera, será el plano en
el que hacerlo.
A continuación, será preciso ubicar y orientar adecuadamente su sistema de referencia
respecto al propio de la pieza. (En la mayoría de las ocasiones, se dan, al menos, una de las dos
siguientes circunstancias: o bien el sistema propuesto por el programa no difiere en demasía del
que a nosotros nos gustaría haber creado, o bien no tiene ninguna relevancia cuál sea el origen y
la orientación de sus ejes. Sea cual sea el caso, dejaremos, por lo tanto, que el programa tome la
decisión por nosotros: será suficiente para los bocetos que crearemos en el transcurso de la
asignatura.)
Por último, habrá que dibujar el boceto.
Una vez que hemos dibujado uno o varios bocetos, es el momento de comenzar a crear los
volúmenes (y, quizás, las superficies) que, poco a poco, irán constituyendo nuestra pieza.
Después de haber creado volumen en la pieza que estamos considerando, suele ser muy
habitual tener que alterar, en mayor o menor medida, el aspecto alcanzado tras el apartado
anterior.
En cualquiera de los dos pasos anteriores, puede haber sido preciso, con anterioridad, crear
algunos planos, ejes y puntos en el espacio tridimensional asociado a la pieza.
El programa permite reutilizar partes de una pieza en otra. Así, el esfuerzo invertido en el
modelado de una parte de especial complejidad o utilidad para una pieza podrá ser aprovechado
para la creación de otra en la cual esa característica esté también presente.
Cuando una pieza que deseemos modelar se parezca en gran medida a otra que ya hayamos
creado o, alternativamente, pueda considerarse aquella una modificación de esta, lo más
recomendable es derivar la primera a partir de la segunda.
Cuando, a partir de una determinada pieza, sea posible obtener otra que sólo difiera de ella en
el valor numérico de los parámetros que las definen, lo más útil será orientar el modelado a la
parametrización, con lo que conseguiremos, con poco esfuerzo, obtener familias de piezas
parametrizadas a partir de un conjunto determinado de valores (los parámetros).
Finalmente, lo último que se suele hacer en una pieza es obtener sus planos.
Simultáneamente al modelado de las piezas que componen un ensamblaje (que es el nombre con
el que Inventor se referirá a los conjuntos), es imprescindible determinar qué parámetros han de
estar relacionados entre ellas.
Al mismo tiempo, habrá que garantizar que, en el conjunto del que formarán parte, esos
requisitos de diseño se cumplirán.
A continuación, será preciso montar las piezas, teniendo en cuenta, para ello, las restricciones
existentes al movimiento relativo de unas respecto a otras.
Del mismo modo que en el caso de pieza, será necesario crear los planos del conjunto.
A renglón seguido, suele ser muy útil, además de posibilitarnos la detección de posibles errores
en el montaje, animar el funcionamiento del conjunto.
Posteriormente, es posible crear una animación que refleje el orden en el que es preciso
montar las piezas en el conjunto.
Todo proceso de diseño que se precie de serlo deberá abordar el análisis cinemático y
dinámico de las piezas durante el funcionamiento del conjunto.
Como complemento del apartado anterior (que consideraba que el comportamiento de todas
las piezas es el propio de un sólido rígido), es imprescindible efectuar un análisis estructural por
elementos finitos, teniendo en cuenta la elasticidad de los materiales de los que están compuestos
las piezas que integran el conjunto.
El último paso es el que permite obtener una representación fotorrealista (proceso que también
recibe el nombre de renderización) del conjunto.
Debido a las limitaciones temporales, no será posible abordar el análisis de todas y cada una de
las fases identificadas en el epígrafe anterior.
A continuación, se recogen los pasos que no serán materia de estudio en el transcurso de esta
asignatura:
- la reutilización de partes de una pieza en otra;
- la creación de piezas derivadas a partir de otras;
- la obtención de los planos de una pieza;
- el cumplimiento de los requisitos de diseño en un conjunto;
- la obtención de los planos del conjunto;
- la animación del montaje de un conjunto;
- el análisis cinemático y dinámico del conjunto;
- el análisis estructural del conjunto;
- la representación fotorrealista del conjunto.
Capítulo 4
Entornos en Inventor
Tras haber detallado las etapas que se suele recorrer cuando se emplea Inventor, este capítulo se
centrará en los entornos de trabajo.
Tras definir el concepto de entorno de trabajo (4.1), se presentarán los más habituales con los que
trabajaremos (4.2) y se mostrarán los tipos de ficheros asociados a cada uno de ellos (4.3).
El entorno de boceto contiene todas las herramientas necesarias para generar dibujos
bidimensionales, a partir de los cuales será posible crear volumen en una pieza.
(Nota. Existen dos maneras de mostrar el contenido de cada entorno, el modo “aprendizaje” y
el “experto”, que sólo se diferencian en que este presenta toda la información de una manera
compacta, mientras que aquel adjunta un pequeño texto explicativo del propósito de cada
herramienta. Para moverse alternativamente por cada una de estas dos opciones, basta con elegir
el correspondiente menú al que se accede pulsando la flecha situada en la esquina superior
izquierda del panel.)
Por último, el entorno de ensamblaje muestra todas las Figura 4.2. Herramientas del entorno de
pieza (modo experto).
utilidades existentes para la creación y gestión de
conjuntos de piezas.
A pesar de que son tres los entornos con los que vamos Figura 4.3. Herramientas del entorno de
a trabajar a lo largo de la asignatura, Inventor sólo ensamblaje (modo experto).
maneja dos tipos de ficheros: los que contienen los datos relativos a una pieza y los que recogen
cómo se relacionan entre sí las piezas de un ensamblaje.
Así, pues, cada vez que nos encontremos en el entorno de boceto o de pieza, el archivo que
manejaremos tendrá la misma extensión: ipt (“Inventor ParT”); mientras que, al tratar con
ensamblajes, esta será iam (“Inventor AsseMbly”).
Para el usuario final, esta distinción se traducirá en que, para comenzar a crear una pieza, será
preciso crear un fichero ipt, mientras que, si se desea gestionar la manera en la que se relacionan
las piezas de un conjunto, se deberá partir de un archivo iam.
.IPT .IAM
Figura 4.4. Relación entre los entornos y los tipos de ficheros en Inventor.
Capítulo 5
La interfaz de usuario
Una vez que ya conocemos cuáles son los tres entornos de trabajo típicos, en este capítulo nos
centraremos en describir el procedimiento que seguiremos para comenzar a trabajar en nuestros
modelos tridimensionales (5.1). En el último apartado, expondremos las partes en las que se
divide la interfaz gráfica, haciendo mención explícita de las características más relevantes de cada
una de ellas (5.2).
La figura 5.2 indica el aspecto de la aplicación tras haber modelado una pieza a partir de la
plantilla especificada en el apartado anterior. En ella, podemos distinguir las siguientes seis
partes: barra de menús, barras de herramientas, barra de estado, barra del panel, barra del
navegador y área gráfica.
Contiene los menús típicos de la mayoría de aplicaciones Windows. Destaca el que tiene por
nombre “Herramientas” debido a que contiene ciertas opciones útiles para configurar el
comportamiento del programa (como veremos en el siguiente capítulo), así como determinadas
utilidades orientadas a la verificación de piezas y conjuntos (como estudiaremos en la parte final
de la asignatura).
La zona reservada para las barras de herramientas se encuentra situada inmediatamente debajo
de los menús (aunque, al igual que ya es un estándar en Windows, se las puede situar de manera
flotante en cualquier lugar de la pantalla o ancladas a cualquiera de sus otras tres esquinas).
A pesar de que el programa oferta un número nada desdeñable, nosotros sólo emplearemos las
siguientes: “Normal” e “Inventor – Estándar”, las cuales ya están activadas por defecto. Si, por
cualquier razón, tuviéramos necesidad de mostrar alguna otra, el procedimiento es el ya habitual
en cualquier otra aplicación Windows: con el ratón situado sobre un botón cualquiera de cualquier
Ubicada en la parte inferior de la pantalla, constituye, junto con los cuadros de diálogo que la
aplicación muestra durante su ejecución, la manera que esta tiene de comunicarse con el usuario.
A pesar de que, en comparación con AutoCAD, es de una utilidad claramente inferior, es
conveniente irle prestando atención de vez en cuando por dos razones: en primer lugar, porque,
cuando el resultado de la acción que estemos efectuando no sea el esperado, es inmediato
preguntarse si estamos facilitando los datos que el programa espera y, además, en el orden
adecuado; en segundo término, porque, al hacerlo, nuestro proceso de aprendizaje se verá
favorecido ya que, a la hora de hacer uso de opciones que son desconocidas para nosotros, la
barra de estado nos proporcionará información que nos ayudará a entender para qué sirven.
Es, junto con las dos últimas zonas de la interfaz, la parte más importante.
Situada en la esquina superior izquierda del resto de la pantalla que nos falta por analizar,
contiene las herramientas específicas, vistas en el apartado 4.2 del capítulo anterior, que el
programa pone a nuestra disposición según el entorno en el que nos encontremos.
Esta parte de la interfaz, situada inmediatamente debajo de la barra del panel, constituye el
elemento más representativo de lo que Inventor es y permite al usuario. Constituye, por tanto, la
zona de la pantalla a la que más atención deberemos prestar durante la creación de nuestras
piezas y ensamblajes.
¿Qué contiene la barra del navegador?: la secuencia ordenada de todas las operaciones que ha
sido preciso efectuar para llegar a obtener la pieza o el ensamblaje que estamos considerando.
¿Qué es lo que la hace tan útil?: el hecho de que se pueda modificar cada una de las
antedichas operaciones y que, de manera automática, el programa recalcule todas las posteriores
a ella para reflejar los cambios introducidos. (En esta característica, reside, precisamente, el
concepto de modelado paramétrico: que todos los datos solicitados en las operaciones que
aparecen en el navegador son, más que valores constantes, datos variables, denominados
parámetros, modificables, por tanto, a voluntad por el usuario en cualquier momento del proceso
de modelado.)
No requiere más explicación que la de reseñar que es la parte más extensa de la interfaz y en la
que el usuario desarrollará sus modelos.
Capítulo 6
En este capítulo, veremos cómo personalizar el entorno de trabajo con Inventor de modo que, sea
cual sea el ordenador en el que nos encontremos, nos resulte fácil adaptar su interfaz al modo de
trabajar que tengamos.
Tras exponer las razones por las cuales es recomendable modificar el comportamiento del
programa a la manera de trabajar del usuario (6.1), veremos cómo especificar la respuesta del
teclado al usuario (6.2), detallaremos las opciones que, de manera más relevante, determinan
cómo responderá el programa en determinadas ocasiones (6.3), y, por último, presentaremos la
plantilla de configuración que recoge lo especificado en el apartado anterior (6.4).
Ya apuntamos, en el capítulo 2, las diferencias esenciales entre Inventor y AutoCAD, una de las
cuales era el hecho de que este último admite al usuario un mayor control sobre el
comportamiento final de la interfaz. Esta capacidad tiene una ventaja y un inconveniente: el
aspecto positivo radica en el hecho de que no hay, prácticamente, ninguna característica de
AutoCAD que escape al control del usuario; la desventaja, por el contrario, es que, al abrir de tal
modo el abanico de opciones, es más que probable que, en más de una ocasión, el programa no
se comporte como se espera debido a que, inadvertidamente, alguno de los parámetros que
definen el modo de trabajo no tenga el valor que el usuario espera.
En Inventor, a pesar de no contar con tal ramillete de opciones, tenemos a nuestra disposición,
no obstante, un nada despreciable conjunto de alternativas, las cuales, por sí solas, dan lugar a
que la ejecución varíe notablemente entre usuarios con configuraciones distintas. Es por esta
razón por la que, en los próximos epígrafes, indicaremos las acciones que deberemos realizar
sobre la interfaz para que, ante los mismos comandos, el programa genere las mismas
respuestas.
A pesar de que la mayoría de las acciones las efectuaremos por ratón (empleando, para ello, los
menús, las barras de herramientas y las capacidades puestas a nuestra disposición en los tres
entornos de trabajo), es conveniente conocer, asimismo, las teclas que efectúan las mismas
operaciones.
La razón principal es, simplemente, la rapidez con la cual invocaremos esas acciones: a pesar
de que, por defecto, tendemos a hacer un uso desproporcionado del ratón en, prácticamente,
cualquier aplicación que manejemos, la experiencia nos dicta que, en muchas ocasiones, emplear
el teclado es más rápido (y, por lo tanto, más eficiente) que el ratón, además del descanso que
supone para la vista el no tener la necesidad de atinar con el ratón sobre el correspondiente
elemento de la interfaz para ejecutar la acción que deseamos.
En Inventor, como ya hemos anticipado, existe la posibilidad de ejecutar cualquier acción
mediante el uso del teclado. La opción activada por defecto resulta, no obstante, en ocasiones,
sumamente engorrosa por cuanto exige la pulsación simultánea de dos o más teclas. Además, por
ejemplo, no resulta demasiado intuitivo recordar que Ctrl + Mayús + S equivale al comando
Barrido del entorno de pieza, mientras que, por el contrario, si fuera posible invocar la misma
acción mediante la pulsación sucesiva de varias teclas, es indudable que nos resultaría más fácil
recordarlo si pudiéramos asociar la secuencia B y A al citado comando.
Esto es, precisamente, lo que vamos a personalizar a continuación. Entrando en el menú
Herramientas – Personalizar, accedemos a una ventana, en cuya tercera pestaña (Teclado) nos
situaremos para marcar la casilla
“Utilice alias de comando de
caracteres múltiples por defecto”:
Observaremos que la primera
columna, que reflejaba la
combinación de teclas que deberían
ser pulsadas de manera simultánea
para desencadenar la acción
mostrada a su derecha, se actualiza
para mostrar la secuencia de
caracteres que dará lugar al mismo
resultado. Además, se podrá asignar
una sucesión cualquiera de teclas a
cualquier comando de Inventor, con
tal de que, evidentemente, no
Figura 6.1. Personalización del comportamiento del teclado.
coincida con ninguna de las ya
especificadas. (Por defecto,
aceptaremos lo que el programa nos propone.)
Una vez que ya hemos fijado cómo se comportará el teclado, es el momento de considerar las
opciones más relevantes que el programa ofrece para controlar su comportamiento. Todas esas
La siguiente figura indica el aspecto final que deberá tener la pestaña General tras haber
configurado las opciones recogidas en ella, de las cuales consideraremos “Mostrar cuadro de
diálogo de inserción de alias de comandos”, “Mostrar inserción automática para la entrada de alias
de comandos”, “Seleccionar otro” y “Mostrar indicador de 3D”, aceptando los valores por defecto
de las demás alternativas”:
Al elegir “Mostrar cuadro de diálogo de
inserción de alias de comandos”,
conseguiremos que, al teclear un
comando, aparezca, al lado del cursor, la
sucesión de letras que vamos pulsando,
de un modo similar al mostrado por
AutoCAD en su línea de comandos. Esta
elección nos resultará útil para comprobar
si estamos indicando el comando
adecuado para la acción que deseamos
ejecutar. En caso de no elegir esta
opción, la secuencia de teclas aparecerá
en la barra de estado, lo cual no es tan
cómodo.
En ocasiones, hay comandos que
comparten la primera letra. En ese caso,
Figura 6.2. Personalización de la pestaña “General”.
Inventor pone a disposición del usuario la
posibilidad de informarle de la lista de acciones que se podrían ejecutar con las teclas presionadas
hasta el momento. Esto se consigue mostrando un cuadro desplegable con todas las opciones
posibles. Para activar esta posibilidad, elegimos la casilla situada a la izquierda de “Mostrar
inserción automática para la entrada de alias de comandos”. En caso de no hacerlo, no sabremos
dónde está la ambigüedad antedicha. (Otro posible empleo de esta opción es conocer nuevos
comandos de Inventor, para lo cual, simplemente, necesitaremos elegir cualquier secuencia de
caracteres y observar el contenido del citado cuadro desplegable.)
Dado que los modelos que desarrollaremos con Inventor son tridimensionales y que sólo
podremos visualizarlos según la dirección de observación elegida, es seguro que cada punto del
área gráfica (en la que se efectúa la proyección del modelo según la citada dirección de
proyección: es decir, el monitor es el plano del cuadro) corresponderá a la proyección de varias
entidades distintas. Así, por ejemplo, no será nada raro que el punto en el que se encuentre el
ratón corresponda, además de a la cara plana más cercana al observador, a elementos ocultos:
por ejemplo, un punto de otra cara (plana o alabeada), de una arista o, simplemente, un vértice de
la pieza.
En esos casos, Inventor ofrece la posibilidad de recorrer cíclicamente esas entidades hasta
encontrar aquella a la que nos deseamos referir. Para ello, siempre que exista ambigüedad,
aparecerá el siguiente icono cuando el ratón permanezca más de un determinado tiempo
sobre un punto correspondiente a varias entidades. Con ayuda de las flechas situadas a ambos
lados del indicador central, seremos capaces de encontrar la entidad deseada, momento en el que
la designaremos con ayuda del citado selector.
Sin embargo, esta opción (que, por otro lado, es
sumamente útil) se convierte en un estorbo cuando es
ofrecida automáticamente por Inventor una vez transcurrido
el tiempo predeterminado. Es fácil ver que no siempre que
dejemos de mover el ratón nuestra intención será designar
una entidad de las varias sobre las cuales el puntero se
halle. Por lo tanto, lo más útil es desactivar esa opción, que
es lo que conseguimos en “Seleccionar otro”, reduciendo el
tiempo de espera hasta anularlo. No obstante, para no
perder esta capacidad, siempre podremos activar el selector
mediante el menú contextual de la figura 6.3, que aparecerá
cada vez que el puntero se encuentre sobre varias
Figura 6.3. Menú contextual para
entidades. permitir la designación de entidades
ocultas.
Finalmente, es conveniente activar la casilla asociada a
“Mostrar indicador de 3D” para saber en todo momento la orientación (que no el origen) del
sistema de referencia de la pieza o del ensamblaje que
estemos considerando. Esta dirección se refleja por medio de
un icono situado en la esquina inferior izquierda del área
Observemos que nada se dice acerca de la relación entre el origen del sistema de referencia
de la pieza (o del ensamblaje) y el del icono situado en la esquina inferior izquierda del área
gráfica. Dicho con otras palabras: ese icono no indica el origen de los citados sistemas de
referencia, sino, únicamente, la orientación de sus ejes. Si deseáramos conocer cuál es su origen,
bastaría con activar su visibilidad, o la de los ejes o planos coordenados, lo cual se consigue de
manera muy sencilla acudiendo a la barra del navegador.
Conviene aludir a la manera en la que Inventor relaciona los ejes coordenados con los colores
del icono indicado en la esquina inferior izquierda del área gráfica. Observamos que esos colores
son rojo, verde y azul, los cuales corresponden, respectivamente, a los ejes X, Y y Z del sistema
de referencia de la pieza o del ensamblaje.
A continuación, se recoge el
aspecto final de la pestaña Boceto,
en la cual consideraremos las
opciones “Prioridad de colocación
de restricciones”, “Cotas
sobrerrestringidas”. “Editar cota al
crearla”, “Proyectar
automáticamente las aristas
durante la creación de curvas”,
“Proyectar automáticamente aristas
para creación y edición de
bocetos”, “Vista paralela al crear un
boceto”, “Proyectar
automáticamente origen de pieza al
crear un boceto” y “Visualización”: Figura 6.5. Personalización de la pestaña “Boceto”.
Como tendremos ocasión de
estudiar más adelante (en el capítulo 11), las restricciones geométricas son, probablemente, la
mayor ayuda que ofrece Inventor al diseño. Anticipándonos a lo que se expondrá en su momento,
podemos adelantar que, conforme el usuario va creando sus dibujos bidimensionales, el programa
asigna condiciones (las restricciones geométricas) a las líneas, circunferencias o rectángulos que
vayan apareciendo en pantalla. Así, cuando Inventor detecta que la línea que se está creando es
paralela a otra ya existente, anotará esa condición. Del mismo modo, cuando sea paralela al eje
X, también lo recogerá en la correspondiente restricción geométrica. Ahora bien: ¿qué hacer
cuando la línea que acaba de dibujar el usuario sea paralela a otra existente y, al mismo tiempo, al
eje X? En ese caso, se produce un conflicto en la asignación: es la opción “Prioridad de
automáticamente el programa cuando entienda que eso es lo que desea realizar el usuario, sino,
por el contrario, que sea este quien decida cuándo y qué desea proyectar.
En la línea de la opción anterior, una capacidad que puede resultar interesante es la proyección
automática de las aristas de una cara plana cuando se decida crear un boceto en ella. Así, por
ejemplo, cuando se desee comenzar un boceto en la base de una superficie cilíndrica, suele ser
de gran utilidad disponer de la proyección de la arista circular que la define. Sin embargo, no
siempre será así, ya que, en ocasiones, la cara plana contendrá aristas cuya proyección no sea
necesaria. En tal caso, proyectar, por defecto, esas aristas no conducirá sino a emborronar
innecesariamente el boceto. La opción elegida en “Proyectar automáticamente aristas para
creación y edición de bocetos” nos garantizará un control total sobre dicha proyección.
Cuando creemos un boceto, existe la posibilidad de modificar automáticamente la dirección de
observación para hacerla perpendicular a su plano. Desactivando la casilla situada al lado de
“Vista paralela al crear un boceto”, conseguimos que se mantenga la que hubiera en ese
momento. A simple vista, parece que lo más inteligente es ver en verdadera magnitud (es decir,
perpendicularmente a su plano) el boceto que nos disponemos a comenzar. Sin embargo, el
inconveniente es enorme pues, al variar la dirección de observación sin nuestro concurso,
perderemos completamente de vista la ubicación del boceto en relación con el resto de la pieza.
(Otro argumento a favor de mantener el punto de vista existente inmediatamente a la creación del
boceto es que, a fin de cuentas, no resulta tan complicado dibujar en un plano cuando este no es
perpendicular a la dirección de observación actual. Además, se puede aducir que no acomodar el
punto de vista al boceto nos ayuda a desarrollar la visión espacial, algo esencial cuando nos
movemos en las tres dimensiones.)
En la misma línea apuntada en el párrafo anterior, suele ser conveniente que, al crear un
boceto, se proyecte en él, de manera automática, el origen del sistema de referencia de la pieza.
La ventaja es inmediata: se consigue ubicar, instantáneamente, el boceto en relación con el resto
de la pieza. Para ello, hemos de activar la casilla situada al lado de “Proyectar automáticamente
origen de pieza al crear un boceto”.
Finalmente, hay que decir que Inventor ofrece diversas posibilidades para visualizar el boceto
en el que estamos trabajando: desde indicar el origen y orientación de su sistema de referencia
(que es lo único que, realmente, necesitaremos) hasta mostrar una rejilla de dos niveles, indicar
los ejes o impedir que se puedan crear puntos salvo en posiciones muy específicas del anterior
entramado. Dado que no deseamos saturar el área gráfica de líneas que no aportan ninguna
información (como tendrá el alumno ocasión de comprobar, la rejilla acaba asemejándose a los
renglones de una hoja de papel), lo más recomendable es, únicamente, mostrar el icono que
representa el sistema de referencia del boceto.
Una vez que hemos visto, detalladamente, las opciones más relevantes de la configuración del
entorno de trabajo en Inventor, resulta extremadamente útil poder contar con un fichero que las
recoja, lo cual nos permitirá personalizar rápidamente cualquier ordenador en el cual se encuentre
instalado Inventor. Esta plantilla, de nombre “CAD Avanzado.xml”, se le facilitará al alumno
durante el desarrollo de la asignatura.
(Debido a las características del programa, sólo estarán recogidas en esa plantilla las
especificaciones descritas en el epígrafe 6.3, teniéndose que efectuar manualmente las
indicaciones mostradas en el apartado 6.2.)
Capítulo 7
En este capítulo, que cierra la parte introductoria, expondremos las capacidades que ofrece
Inventor para gestionar la manera con la que muestra los modelos en pantalla.
Comenzaremos analizando las distintas formas que existen de designar entidades, el criterio que
se aplica para saber si han de pasar a estar seleccionadas o no, así como lo que sucede con las
que ya lo estuvieran con anterioridad (7.1). A continuación, señalaremos de qué forma se puede
borrar una entidad presente en nuestro modelo (7.2). Por último, llevaremos a cabo un recorrido
en profundidad a lo largo de las herramientas de visualización existentes en Inventor, las cuales
nos permitirán contemplar nuestros modelos desde cualquier punto de vista, en cualquier parte de
ellos y con el nivel de detalle deseado (7.3).
Resulta de capital importancia conocer las alternativas con las que el usuario cuenta en Inventor
para designar entidades. Esto se puede efectuar, básicamente, de dos formas: en la barra del
navegador o en el área gráfica.
Comenzando por la primera de ellas, lo único que es preciso resaltar es que, debido al tipo de
la información que en ella se muestra (bocetos y operaciones, en los entornos de pieza y de
boceto; piezas y subensamblajes, en el de ensamblajes), resulta la alternativa ideal para referirse
de manera global a cualquiera de sus elementos, para lo cual basta con seleccionarlo en el
navegador del mismo modo que, por ejemplo, se designan ficheros en el Explorador de Windows.
Por el contrario, cuando lo que se pretende es referirse a entidades de un boceto, se hace
imprescindible acudir a los conceptos presentados en este epígrafe.
Además de saber de qué manera podemos indicarle a Inventor las entidades de boceto a las
que queremos referirnos (proceso que denominaremos designación de entidades), habrá que
tener muy claro lo que sucederá con ellas (si pasarán a estar seleccionadas o no), así como con
las que ya lo estuvieran justo antes de comenzar la operación de designación.
Existen tres formas de designar una entidad en el boceto: individualmente, mediante el modo
ventana o haciendo uso del modo captura. Mientras que, para indicar una entidad de manera
individual, basta con hacer clic sobre ella, los otros dos modos precisan de la creación de un
rectángulo con el ratón: el primero, de izquierda a derecha; el segundo, de derecha a izquierda.
Una vez que hemos especificado, mediante cualquiera de los métodos expuestos en el epígrafe
anterior, las entidades a las que nos queremos referir, es preciso especificar lo que sucederá con
ellas: añadirlas al conjunto de entidades seleccionadas o invertir su estado en dicho grupo. Esa
7.1.3 ¿Qué sucede con las entidades ya seleccionadas cuando se designa una nueva?
Después de haber designado las entidades deseadas y de haber especificado al mismo tiempo lo
que queremos que se haga con ellas, la tercera cuestión que hay que tener bien presente es lo
que sucederá a las entidades que ya estuvieran designadas en el instante inmediatamente
anterior al proceso descrito en los epígrafes 7.1.1 y 7.1.2.
La repercusión sobre las demás entidades ya seleccionadas sólo puede ser una de las
descritas a continuación: conservarlas o perderlas. Lo primero sucederá si la tecla Shift o Control
estaban presionadas durante la designación (en cualquiera de sus tres modos: individual, ventana
o captura); en caso contrario, se perderán.
7.1.4 Resumen
Así, pues, a la hora de designar entidades, dos son las preguntas que debemos hacernos: ¿de
qué modo es más fácil indicar los elementos a los que deseo referirme: individualmente, por
ventana o captura? y ¿qué deseo que suceda con lo que, en este mismo momento, ya está
elegido? La respuesta a la primera de ellas depende de la complejidad del boceto, aunque se
puede afirmar, con carácter general, que lo más rápido es el modo captura. En cuanto a la
segunda cuestión formulada, se puede afirmar que, en la mayoría de las ocasiones, no será
preciso conservar lo que ya estuviera seleccionado, por lo que suele ser suficiente no pulsar ni la
tecla Control ni Shift. (En consecuencia, una manera muy rápida de descartar lo que esté
seleccionado en cualquier momento es hacer clic en una zona vacía del modelo. A pesar de que,
en consonancia con lo expuesto en este epígrafe, sería preciso no pulsar ninguna otra tecla, se
obtiene el mismo resultado si no se cumple esta condición.)
7.3.1 Zoom
- o bien con el botón y, a continuación, emplear el botón izquierdo del ratón del modo
indicado en la siguiente alternativa;
- o bien manteniendo pulsada la tecla F3 mientras que, con el botón izquierdo del ratón
presionado, se mueve este hacia abajo (con lo cual se consigue acercarse) o hacia arriba
(con lo que lo que se obtiene es un progresivo alejamiento del modelo);
- o bien, por último, en lo que constituye la alternativa más comúnmente empleada, con ayuda
de la rueda central.
(Para dar por terminado el proceso comenzado en la primera opción, basta con pulsar la tecla
Esc. Además, el comportamiento de la rueda central sigue la pauta opuesta a lo que sucede en
AutoCAD, por lo que moverla hacia el usuario implica acercarse al modelo.)
La segunda, que tiene por nombre “zoom ventana”, requiere que se especifiquen dos puntos,
los cuales serán considerados los extremos de la diagonal de un rectángulo. Se puede acceder a
área gráfica, lo cual se puede conseguir, aparte de mediante el botón de la misma barra de
herramientas, con una doble pulsación de la rueda central o con la tecla Inicio. A modo de
ejemplo, si, a partir de la visualización reflejada en la figura 7.6, pulsáramos la tecla Inicio,
obtendríamos lo mostrado en la ya citada figura 5.2.
Por último, cuando lo que se pretenda sea ver una entidad determinada con la máxima
Figura 7.6. Resultado de aplicar zoom – ventana a un modelo: a) zona a ampliar; b) zona ampliada.
Para indicar la parte del plano del cuadro (que, recordemos, tiene dimensiones infinitas y es
donde, a fin de cuentas, se registra la proyección cilíndrica del modelo según la dirección de
observación especificada) que deseamos representar, disponemos de dos alternativas: la
dinámica y la que es el resultado del empleo de las flechas de dirección.
Se accede al primer caso de una manera muy similar al zoom dinámico:
largo de este capítulo y, a renglón seguido, mantener pulsado el botón izquierdo del ratón en
la dirección y sentido en la que se desea que se produzca el encuadre hasta el punto
deseado;
- o bien manteniendo pulsada la tecla F2 y, simultáneamente, el botón izquierdo del ratón
como ha quedado explicado en el caso anterior;
- o bien, por último, pulsando, arrastrando y soltando la rueda central.
(Para salir de la primera alternativa, es necesario pulsar la tecla Esc. De las tres, la última es,
con diferencia, la más cómoda.)
En cuanto a lo que sucede al pulsar las flechas de dirección, el comportamiento es el siguiente:
- se produce un desplazamiento del plano del cuadro en la dirección especificada por la
proyección sobre él de los ejes X o Y del sistema de referencia de la pieza (entendiendo por
eje X las flechas de dirección horizontal; y, por Y, las verticales);
- el sentido en el que se registrará ese desplazamiento es el opuesto al indicado por la flecha
pulsada (entendiendo que el positivo es hacia la derecha o hacia arriba, respectivamente).
Así, por ejemplo, la flecha derecha implica que el plano del cuadro se moverá en el sentido
negativo de la dirección especificada por la proyección del eje X del sistema de referencia de la
pieza. (Como es fácil constatar, el comportamiento del encuadre cuando se hace uso de las flecha
de dirección no es todo lo intuitivo que sería deseable, por lo que, en la práctica, no será muy
frecuente esta forma de especificar la porción del plano del cuadro que se visualizará en el área
gráfica.)
La figura 7.8 indica lo que sucederá al pulsar una de las flechas de dirección en el modelo
especificado.
7.3.4 Rotación
Debido al carácter eminentemente tridimensional de los modelos con los que trabajaremos, se
hace indispensable poder contar con alguna manera de especificar fácilmente la dirección de
observación según la cual se obtendrá la proyección de las partes que lo componen. Así,
veremos, en este epígrafe, las tres maneras más comúnmente empleadas para ello, dejando el
siguiente para presentar una forma de proceder que, en ocasiones, nos puede resultar de gran
utilidad.
La primera de ellas es la rotación dinámica, la cual se basa en ir variando de manera continua,
en tiempo real, la dirección de observación, atendiendo, para ello, al modo en el que esté el
usuario moviendo el ratón en pantalla. Dos son las maneras de invocarla: o bien mediante el botón
Figura 7.8. Resultado de pulsar la flecha de dirección derecha: a) situación inicial; b) resultado tras cinco
pulsaciones.
En cuanto se emplea cualquiera de los dos métodos
anteriores, aparece un esquema en la pantalla para
indicar que se está en disposición de proceder a
modificar la dirección de observación.
En esta situación, es posible efectuar las siguientes
operaciones:
- realizar una rotación libre, para lo cual basta con
pulsar, arrastrar y soltar el botón izquierdo del
ratón mientras el cursor se encuentra en puntos
interiores del círculo mostrado, momento en el cual
Figura 7.9. Globo que aparece cuando se
adoptar el siguiente aspecto: ; está efectuando rotación dinámica.
- modificar la dirección de proyección de modo que
lo mostrado en el área gráfica rote alrededor del eje horizontal o vertical mostrados (para
ello, basta con situarse en las inmediaciones de cualquiera de los dos ejes y, a continuación,
cuando el cursor adopte uno de las dos siguientes formas, o , emplear el mismo
método con el botón izquierdo del ratón);
- girar el área gráfica alrededor del eje perpendicular a la pantalla que pasa por el punto de
intersección de los otros dos ejes indicados en ella, lo cual será posible cuando el cursor sea
un arco de circunferencia, ;
- por último, centrar la pantalla alrededor de un punto cualquier de ella, para lo cual basta con
Figura 7.12. Menú la pieza, un plano de trabajo o una cara plana de la pieza.
contextual durante la
rotación por direcciones
predefinidas.
Figura 7.13. Resultado de “Mirar a” el boceto representado: a) situación inicial; b) situación final.
En el capítulo 8, expondremos las ideas más importantes para tratar con bocetos. En los dos
siguientes, mostraremos cómo podemos crear bocetos de manera exacta (capítulo 9) y cuáles son
las diferencias esenciales entre el dibujo exacto y el aproximado (capítulo 10).
Los capítulos 11 al 14 están dedicados a analizar cómo podemos hacer uso de los bocetos. Los
dos primeros son los que encierran una mayor carga conceptual: las restricciones geométricas
(capítulo 11) y las cotas (capítulo 12). Los dos restantes se centrarán en proporcionar al lector los
recursos necesarios para proceder al dibujo en sí (capítulo 13) y edición (capítulo 14) del boceto.
El capítulo 15 es el más importante de todos pues contendrá las pautas que es conveniente seguir
a la hora de dibujar un boceto,
Por último, el capítulo 16 propondrá varios ejercicios cuya resolución estará recogida en el anexo
1.
Capítulo 8
Introducción a bocetos
El presente capítulo constituye la piedra angular para la creación de bocetos. Mientras que los
demás de esta segunda parte de la asignatura se centrarán en presentar detalladamente cómo
podemos crear nuestras figuras en dos dimensiones, es necesario, antes de eso, exponer una
serie de conceptos y de procedimientos.
Así, tras recordar que la pieza en la cual hemos empezado a trabajar tiene un sistema de
referencia a partir del cual tiene sentido todo lo que modelemos en ella (8.1), definiremos lo que es
un boceto y detallaremos todas sus posibles ubicaciones en el antedicho marco de referencia
(8.2), analizaremos el sistema de referencia del boceto (8.3) e indicaremos las operaciones
básicas que efectuaremos con nuestros bocetos (8.4). Por último, aludiremos a los bloques
temáticos en los que dividiremos el estudio de los bocetos en los siguientes capítulos (8.5).
En el capítulo 5, mostramos el aspecto del área gráfica tras haber modelado una pieza cualquiera.
En ella, se puede observar, en su esquina inferior izquierda, el icono que representa el sistema de
referencia de la pieza (cuya visibilidad decidimos en el capítulo 6). Es respecto a ese sistema de
referencia como se interpretará todo lo que, a partir de ese momento, se modele en la pieza.
Como ya indicamos en el capítulo 7, ese sistema de referencia es la clave para interpretar las
direcciones de observación (tanto isométricas como ortogonales) que se adoptarán al efectuar una
rotación dinámica mediante las vistas predefinidas.
Sin embargo, no es el único triedro con el que nos encontraremos durante nuestro trabajo con
Inventor: también habremos de considerar el sistema de referencia del boceto y el del ensamblaje.
Así, pues, mientras este será analizado en el capítulo 41, nos ocuparemos de aquel en el epígrafe
8.3.
El vocablo boceto (en inglés, sketch) es el término empleado por Inventor para referirse a los
esquemas bidimensionales en los cuales nos apoyaremos para crear volumen en las piezas que
modelaremos. Un boceto es, pues, un dibujo efectuado sobre un plano.
Ese plano sobre el cual se puede comenzar a crear un boceto podrá ser uno cualquiera de los
siguientes:
- un plano coordenado del sistema de referencia de la pieza (por regla general, el primer
boceto de la pieza estará en uno de ellos: la mayoría de las veces, en el XY);
- lo más habitual, sin embargo, conforme vayamos obteniendo partes sólidas, es que el
boceto se cree sobre una de las caras planas obtenidas hasta ese momento en la pieza;
- por último (aunque no, por ello, menos importante), es posible hacer coincidir el plano del
boceto con uno de los denominados planos de trabajo, concepto que estudiaremos en el
capítulo 29 y del cual ya podemos anticipar que alude a los que han sido definidos por el
usuario con cualquier orientación en el espacio (lo cual, como puede fácilmente apreciarse,
otorga una mayor potencia al dibujo bidimensional al liberarlo de la restricción de tener,
obligatoriamente, que llevarse a cabo sobre un plano coordenado de la pieza o sobre una
cara plana previamente existente).
Tras haber definido el plano que contendrá al boceto por cualquiera de los tres métodos
especificados en el epígrafe anterior, el siguiente concepto que es preciso presentar es el ya
aludido sistema de referencia del boceto.
En contra de lo que cabría esperar, se trata este de un triedro tridimensional, cuyo origen, además
de estar, evidentemente, en un punto del boceto, es fijado arbitrariamente por el programa, y
cuyos ejes, perpendiculares entre sí de modo que el triedro resultante sea trirrectángulo a
derechas, también reciben orientaciones automáticamente asignadas por la aplicación.
De esas tres direcciones correspondientes a los ejes coordenados del sistema de referencia
del boceto, sólo una de ellas es conocida: el eje Z, el cual será siempre perpendicular al plano
elegido del boceto. Las otras dos no adoptarán, en general, direcciones particularmente relevantes
(salvo en el caso de que el boceto se haga coincidir con uno de los planos coordenados, en el que
serán las de los ejes del sistema de referencia de la pieza que sean paralelos a ese plano).
De cualquier manera, sean cuales sean esas dos direcciones desconocidas, lo que se cumple
siempre es que los ejes X e Y del sistema de referencia del boceto definen el plano del boceto.
Dicho de otro modo: una vez elegido el plano del boceto, sólo se podrá dibujar entidades en su
plano coordenado XY, lo cual es, como no podía ser de otro modo, coherente con el hecho de que
estemos ante un marco de referencia que sólo nos permitirá crear dibujos bidimensionales.
Evidentemente, aunque la orientación del eje Z sea conocida, su sentido dependería, en
principio, de la disposición relativa de los otros dos ejes coordenados. Sin embargo, el programa
tiene implementado el siguiente criterio de decisión para definir ese sentido:
- si el plano del boceto es uno de los planos coordenados del sistema de referencia de la
pieza, el sentido es el del eje coordenado del sistema de referencia de la pieza que sea
perpendicular al plano del boceto;
- si, en cambio, el plano del boceto es una cara plana de la pieza, su eje Z tendrá su sentido
de tal modo que salga de ella;
- finalmente, cuando el plano del boceto es uno de los planos de trabajo creados por el
usuario, el sentido del eje Z será el de la normal positiva de ese plano de trabajo (la
explicación detallada del concepto de normal positiva se expondrá en el ya capítulo 29).
Hemos visto, en el epígrafe anterior, que al usuario le está vedado determinar el origen y
orientación de los ejes del sistema de referencia del boceto. Esto, que, en un primer análisis,
constituiría una seria desventaja a la hora de afrontar el modelado de una pieza, no lo será, en
cambio, durante el uso habitual del programa. En la mayoría de las ocasiones, no será preciso
modificar ninguno de los elementos del triedro (de hecho, esta será la característica de todos los
bocetos y piezas que desarrollaremos a lo largo del curso), por lo que bastará con dar por válida la
elección hecha por Inventor. No obstante, vamos a ver, en este epígrafe, de qué modo se puede
redefinir el origen y la orientación de los ejes del sistema de referencia del boceto.
Así, si se desea que el origen ocupe otro lugar en el plano del boceto, el procedimiento es el
siguiente:
figura 8.1, el cual se invoca, como todos los menús contextuales, mediante el botón derecho del
ratón en una zona vacía del área gráfica.
En cualquier momento, la tecla Esc cancela todo el proceso de redefinición del origen del
sistema de referencia del boceto.
Así, pues, vemos que no se puede llevar el origen a un punto del mismo boceto. Esta
contradicción lo es sólo en apariencia: si todo lo que se dibuje en un boceto tiene sentido a partir
de su propio sistema de referencia, ¿es compatible hacer depender la ubicación de su origen de
un punto que, a su vez, viene definido por ese mismo origen?
La anterior observación sirve para introducir la idea de que el nuevo origen del sistema de
referencia estará vinculado con la entidad con cuya proyección se ha hecho coincidir. Por lo tanto,
por ejemplo, cuando cambie la posición del vértice de la pieza con cuya proyección se ha hecho
coincidir el origen del sistema de referencia del boceto, este, a su vez, se ajustará a su nueva
proyección (y, por ende, todo el boceto dibujado a partir de ese sistema de referencia, el volumen
generado a partir de él y todas aquellas restantes partes de la pieza que dependan de este
último).
De manera análoga, se podrá modificar la orientación de los ejes X e Y (respetando,
lógicamente, su disposición relativa para que el sentido positivo del eje Z sea el ya descrito al final
del epígrafe 8.3.1). Más concretamente, Inventor sólo admite la posibilidad de modificar la
orientación de ambos ejes de manera secuencial, no simultánea.
El procedimiento es, en todo, similar al indicado para redefinir el origen:
la entidad cuya proyección define la dirección de uno de los dos ejes coordenados del sistema de
referencia de la pieza tendrá como consecuencia la actualización automática de ellos.
Una vez que hemos expuesto qué es un boceto, cuáles son las posibles ubicaciones que el plano
que lo contiene puede adoptar en el espacio definido por el sistema de referencia de la pieza, y el
procedimiento que es necesario seguir cuando se desee redefinir el triedro del boceto, este
epígrafe mostrará las operaciones básicas que podemos efectuar sobre un boceto (creación,
comienzo y finalización de su edición, control de su visibilidad, eliminación) y los mecanismos que
permiten relacionar un boceto con sus entidades.
A continuación, se presentarán esas acciones en el orden en el que, según se trabaje con un
boceto, irán siendo necesarias.
Lo primero que será necesario, una vez que tenemos decidido cuál será el plano del boceto, es,
lógicamente, crearlo. Para comenzar el proceso, el programa dispone de dos alternativas: pulsar
Figura 8.3. Creación de un boceto en la cara de una pieza: a) pieza antes de la creación del boceto; b) boceto
recién generado.
visible en pantalla, lo cual nos resultará de gran utilidad en general pues, debido a que las cotas
de los bocetos sólo suelen tener sentido mientras los construimos, lo más útil será ocultarlas.)
Este epígrafe y el siguiente forman un bloque de capacidades sumamente útiles para gestionar los
bocetos que vayamos elaborando en nuestras piezas.
Conforme estas vayan creciendo en complejidad, no será raro el momento en el que no
sepamos a qué boceto corresponde una figura determinada o, de manera inversa, qué entidades
bidimensionales corresponden a un boceto determinado.
Así, por ejemplo, en la figura 8.6, no es fácil saber, a simple vista, ni qué entidades pertenecen
a cada uno de los tres bocetos, ni a qué boceto corresponde cada entidad:
La manera de responder a la primera pregunta (¿qué entidades pertenecen a cada boceto?)
es, simplemente, mover el ratón, en la barra del navegador, por encima del nombre del boceto
cuyos elementos se desea identificar. Como consecuencia, las entidades que lo componen se
mostrarán de otro color en el área gráfica, con lo cual será inmediata su identificación. (El hecho
que acabamos de describir sucede, además, tanto en el entorno de pieza, que es lo deseable,
como en el de boceto.)
Antes de dar por concluido el capítulo, indicaremos los cuatro bloques temáticos que, a partir del
capítulo 11, consideraremos para estudiar los bocetos.
En el orden en el que haremos uso de ellos con carácter más general, son los siguientes:
- herramientas de dibujo, las cuales nos permitirán dibujar las entidades que compondrán
Figura 8.6. ¿Cómo identificar la relación entre un boceto y las entidades que lo componen?
Capítulo 9
Entrada de coordenadas
Siguiendo una estrategia para facilitar el tránsito desde AutoCAD, dedicaremos este capítulo al
estudio de las diversas opciones que ofrece Inventor para la introducción de puntos a partir de sus
coordenadas exactas.
Así, tras presentar la barra de herramientas creada expresamente en Inventor a tal efecto,
indicaremos los dos tipos de coordenadas con los que trabajaremos (9.1). Posteriormente,
estudiaremos en profundidad el concepto de sistema de referencia activo y lo relacionaremos con
el del boceto (9.2). A continuación, dedicaremos la mayor parte del capítulo a detallar el alcance
de cada una de las tres operaciones que el usuario puede realizar para definir un punto mediante
sus coordenadas exactas (9.3 a 9.7). Finalmente, un ejemplo de aplicación servirá para poner en
práctica lo presentado (9.8).
Dado que el propósito de la barra que acabamos de mostrar en pantalla es el de permitir que el
usuario especifique puntos a partir de sus coordenadas exactas, es necesario adelantar que sus
herramientas constituyentes sólo estarán disponibles cuando estemos, efectivamente, ejecutando
una herramienta de dibujo: por ejemplo, línea.
En este primer epígrafe, nos concentraremos en presentar los tipos de coordenadas que
Inventor ofrece al usuario para introducir puntos de manera exacta. Mientras, en AutoCAD,
disponemos de dos (las cartesianas y las polares), aquí tenemos, además, la posibilidad de
emplear un tercer tipo (que, en realidad, es, a su vez, doble): una combinación de las dos
anteriores.
La figura 9.3 recoge los cuatro tipos de coordenadas con los que trabajaremos.
Mientras las dos de los extremos no requieren ningún tipo de explicación
adicional, las dos intermedias, por ser una combinación particular de las
coordenadas cartesianas y polares, merecen que les dediquemos unas líneas.
Lo primero que llama la atención es, simplemente, el hecho de que se Figura 9.3. Tipos
proponga una manera de especificar puntos que no se usa apenas en ninguna decon
coordenadas
los que
disciplina relacionada con la ingeniería. A pesar de que no dudamos de que, en trabajaremos.
ciertos contextos, puedan resultar útiles al diseñador, no parece sencillo averiguar la razón por la
cual, de las cuatro posibles combinaciones en las que se puede combinar una componente
cartesiana y una polar (abscisa y argumento, ordenada y argumento, abscisa y módulo, y
ordenada y módulo), sólo se ofrecen dos de ellas (abscisa y argumento, y ordenada y argumento).
Así y todo, como conclusión, podemos afirmar que en ningún momento del desarrollo de la
asignatura haremos uso de ellas; a pesar de que, evidentemente, nada impide emplearlas en un
momento dado si al alumno le resulta más sencillo, y, por supuesto, nada tenemos que oponer a
tal práctica. Sin embargo, dado el eminente carácter ingenieril del marco en el que se encuadra
esta asignatura, consideramos sumamente recomendable que el lector se ciña el empleo de las
cartesianas y las polares.
Un detalle que hay que resaltar, desde este mismo instante, es el procedimiento que hay que
seguir para que el programa dé por válidas las coordenadas tecleadas en las cajas de texto
situadas a la derecha del cuadro desplegable que especifica los tipos de coordenadas
presentadas en los párrafos anteriores. Dos son las maneras de que disponemos: pulsar la tecla
Enter (que es, probablemente, la opción más cómoda) o hacer clic en cualquier zona del área
gráfica. Suele ser un error relativamente frecuente el pensar que el punto en cuestión ha sido
automáticamente aceptado por el programa inmediatamente después de haber especificado por
teclado su segunda componente. El lector habrá de mostrar especial atención para no cometer
este fallo.
Para finalizar este primer epígrafe, hay que especificar los tipos de restricciones geométricas
(las cuales serán tratadas en profundidad en el capítulo 11) que Inventor añadirá de manera
automática cuando se introduzcan puntos mediante esta barra de herramientas: de coincidencia
(entre extremos de segmentos concatenados), de tangencia (más frecuentemente, entre
segmentos y arcos de circunferencia) o de concentricidad (entre circunferencias que, como el
propio nombre de la restricción evoca, comparten el mismo centro). Además de las tres anteriores,
a los segmentos horizontales se les añadirá la restricción de horizontalidad; y, a los verticales, la
de verticalidad. (Esta última asignación se producirá debido a la opción elegida en la configuración
del entorno de trabajo especificada en el capítulo 6.)
Una vez que hemos detallado los tipos de coordenadas que existen en Inventor, así como algunos
aspectos fundamentales del trabajo con ellas, es el momento de presentar un concepto de suma
importancia para la introducción exacta de coordenadas: el sistema de referencia activo.
La idea más importante que podemos mostrar asociada a él es la siguiente: el sistema de
referencia activo es el marco de referencia en el que se han de interpretar las coordenadas
especificadas en la barra de entrada de coordenadas.
¿Cómo es ese sistema de referencia? Sus características son las que ya el lector puede
anticipar: trirrectángulo a derechas y, además, tridimensional. ¿Dónde se encuentra su origen?: en
el plano del boceto. ¿Qué plano determinan sus ejes X e Y?: el plano del boceto.
Si ese sistema de referencia activo se asemeja tanto al sistema de referencia del boceto
presentado en el capítulo 8, ¿en qué se diferencia de él? La respuesta es tan sencilla como
ilustrativa de su potencia: en que tanto su origen como la orientación de sus ejes puede ser la que
el usuario decida (con las restricciones que iremos viendo poco a poco a lo largo del resto del
capítulo).
En definitiva, podemos afirmar que el sistema de referencia activo puede ser de dos tipos: el
sistema de referencia del boceto (del cual ya nos hemos ocupado en detalle en el capítulo
anterior) o uno con cualquier origen y con orientación de sus ejes.
En este último tipo, hay que hacer las siguientes puntualizaciones: el origen debe ser un punto
ya existente en el boceto (el punto final de un segmento, de un arco de circunferencia o de un arco
elíptico; el centro de una circunferencia, de un arco de circunferencia, de una elipse o de un arco
elíptico; o la entidad punto, que veremos en el capítulo 13) y sus ejes pueden adoptar la dirección
de un segmento ya dibujado previamente en el boceto.
Como vemos, una de las graves limitaciones de este segundo tipo de sistemas de referencia es
el hecho de que el origen deba ser un punto físicamente ya existente con anterioridad, así como la
obligación de que sus ejes sólo puedan adoptar las direcciones de segmentos ya dibujados. Es
este un inconveniente con el que se encuentra el alumno que procede de AutoCAD ya que, en
esta última aplicación, las posibilidades de crear sistemas de referencia personalizados son
notablemente más numerosas que en Inventor.
La observación anterior nos da pie a proponer una manera de denominar a esos dos tipos de
sistemas de referencia activos que podemos manejar: al del boceto, lo denominaremos,
adicionalmente, SCU (en recuerdo del sistema de coordenadas universal, o SCU, de AutoCAD, el
cual estaba ligado al fichero dwg con el que estuviéramos trabajando); al segundo, cuyo origen y
orientación de sus ejes el usuario puede definir, lo llamaremos SCP (nuevamente, por evocación
de los sistemas de coordenadas personales, o SCP, de AutoCAD).
Sea cual sea el sistema de referencia activo (el del boceto o uno definido expresamente por el
usuario), dos son las observaciones que se pueden hacer referentes a su comportamiento.
En primer lugar, ese sistema de referencia activo se mantiene entre ejecuciones sucesivas de
cualesquiera herramientas de dibujo. Con otras palabras: no se restaura automáticamente al del
boceto cuando se elige, por ejemplo, la herramienta línea para crear un segmento. Es esta una
particularidad que conviene tener muy presente cuando el sistema activo no es el del boceto
porque, debido a lo que se expondrá en el siguiente apartado, puede llegar a ser un
inconveniente.
El sistema activo se representa en pantalla mediante un icono que mantiene la codificación de
colores ya descrita para el sistema de referencia de la pieza y del boceto (rojo para el eje X; verde,
para el Y; azul, para el Z). Sin embargo, cuando se elige cualquier herramienta de dibujo, es
preciso refrescar la pantalla para que el programa lo indique, para lo cual, por ejemplo, basta con
efectuar un encuadre dinámico (lo cual suele ser lo más recomendable).
9.3 Las tres herramientas disponibles para el dibujo de bocetos de manera exacta
La parte izquierda de la barra mostrada en la figura 9.2 muestra las tres operaciones básicas que
el usuario puede realizar con el sistema de referencia activo.
Estas son, de izquierda a derecha, las siguientes:
- hacer que el sistema de referencia activo sea el del boceto;
- redefinir manualmente el sistema de referencia activo;
- activar la redefinición automática del sistema de referencia activo.
Antes de pasar a analizar en detalle el propósito de cada una de ellas, es conveniente
proporcionar una información de carácter general, la cual nos ayudará a entender mejor su
utilidad.
En primer lugar, hay que hacer las siguientes observaciones en relación con su disponibilidad para
el usuario.
- los dos botones de los extremos se habilitan y deshabilitan en condiciones no del todo
controlables por el usuario, tal y como tendremos oportunidad de poner de manifiesto a
continuación);
- el central (denominado “Redefinición precisa”) está disponible para el usuario en cuanto se
comienza a ejecutar cualquier herramienta de dibujo, lo cual es una gran ventaja, como
también constataremos.
9.3.2 Comportamiento
9.4.1 Explicación
Este primer botón, el situado más a la izquierda en la barra de herramientas, sirve, como ya
hemos adelantado, para forzar a que el sistema de referencia activo sea el del boceto. El nombre
con el que se describe cuando el usuario posa el ratón sobre él es el de “Restablecer en origen”.
Esta es la opción que elegiremos cuando deseemos que las coordenadas que introduzcamos
sean interpretadas en el sistema de referencia del boceto y no en el último que hayamos definido.
9.4.2 Comportamiento
Como parece lógico, esta posibilidad sólo estará disponible si el sistema de referencia activo no es
aún el del boceto. Este hecho le permitirá al usuario, a simple vista, determinar si el sistema de
referencia activo es el del boceto (opción deshabilitada) o uno definido por él mismo (botón
habilitado).
9.4.3 Particularidades
En ocasiones, el comportamiento de esta primera operación básica que se puede efectuar con el
sistema de referencia activo presenta algunos puntos que resultan de oscura comprensión.
Dos son las observaciones que se pueden formular:
- a pesar de lo dicho en el epígrafe anterior, hay veces en que sólo se puede activar el
sistema de referencia del boceto cuando ya hemos especificado un punto con la herramienta
de dibujo que estemos ejecutando (dicho de otra manera: no siempre está habilitada durante
la solicitación del primer punto de la herramienta de dibujo que se esté ejecutando, sino sólo
a partir del segundo, lo cual es un grave inconveniente en más ocasiones de las deseadas);
- cuando se decide reactivar el sistema de referencia del boceto, se desactiva
automáticamente, aunque el usuario no lo haya elegido, el botón derecho (denominado
“Coordenadas delta”); aunque, en este caso, es posible volver a activarlo inmediatamente a
continuación.
9.5.1 Explicación
interpretar las coordenadas del punto es el actual, (es decir, el activo), o, por el contrario, el
del boceto, . (Recordemos que el sistema de referencia activo es siempre el representado por
el icono mostrado en pantalla.)
La figura 9.4 servirá para ilustrar este punto.
Si, una vez ya se ha indicado el origen de un segmento, se indican las coordenadas reflejadas
en la barra de entrada de coordenadas, el punto final que se creará será el sugerido en amarillo.
La razón es bien sencilla: el sistema de referencia activo (es decir, el asociado al icono que
aparece en pantalla) es el del boceto.
boceto cuyo origen coincida con el último punto introducido (es decir, con el origen del
segmento)“. Es, por tanto, evidente dónde radica el problema.
9.5.2 Comportamiento
Hay dos observaciones relativas al comportamiento de esta capacidad que es necesario poner de
manifiesto.
En primer lugar, no se encuentra disponible para el usuario (es decir, el botón está
deshabilitado) siempre que se está instantes antes de crear el primer punto con la herramienta de
dibujo que se esté ejecutando. Sólo después de especificar ese primer punto, su estado será el
que tenía al terminar la ejecución inmediatamente anterior de cualquiera de las herramientas de
dibujo que Inventor pone a disposición del usuario. Es esta una limitación con la que el alumno
deberá contar si desea que el sistema de referencia activo se desplace automáticamente al primer
punto indicado cuando, por ejemplo, comience a crear una línea (lo cual suele ser lo más
habitual).
(Como aclaración del punto anterior, hay que resaltar que lo que decide si el sistema de
referencia activo se desplazará automáticamente al primer punto que se indique es el estado –
9.5.3 Particularidades
Además de lo ya puesto de manifiesto en el epígrafe anterior (que esta opción no está disponible
cuando el programa está solicitando el primer punto de la herramienta de dibujo que se esté
ejecutando, sino sólo a partir del segundo), es digno de ser mencionado es el hecho de que, en
ocasiones, sin una pauta fácilmente identificable, al activar esta capacidad, se habilita también la
primera de ellas (la explicada en 9.4), independientemente de que el sistema de referencia activo
sea ya el del boceto.
9.6.1 Explicación
El último de los botones que analizaremos, el situado en medio, es el que ofrece la posibilidad de
redefinir, de manera manual, el sistema de referencia activo. La descripción que Inventor
proporciona al usuario es “Redefinición precisa”.
Hemos anticipado que dos son las acciones que el usuario puede realizar para modificar
expresamente el sistema de referencia activo: asignar un nuevo origen o una nueva dirección para
sus ejes. Pasemos a explicar cada una de ellas.
Si lo que se desea es cambiar el origen, el procedimiento es bien sencillo: designar el origen
del actual sistema de referencia y, a continuación, el nuevo, el cual, a su vez, ha de ser uno de los
indicados en 9.2.1.
Si, por el contrario, se quiere cambiar la orientación de uno de sus ejes, se debe seguir una
secuencia de operaciones muy similar: designar el eje cuya dirección se desea modificar y
9.6.3 Particularidades
Igual que en los dos casos anteriores, se hace necesario poner de manifiesto dos aspectos que el
lector ha de tener en cuenta a la hora de emplear esta herramienta que, en caso de ser pasados
por alto, podrían entorpecer el dibujo del boceto en el que estuviera trabajando:
- inmediatamente con posterioridad a la redefinición manual del sistema de referencia, se
desactiva el tercero de los botones –la actualización automática del sistema activo al
siguiente punto que se introducirá–, lo cual requiere del usuario que su activación sea la
acción que realice a renglón seguido de la modificación del origen o de los ejes del sistema
activo;
- un comportamiento que puede llevar a confusión es el siguiente: si, siendo el sistema activo
el del boceto, modificamos, únicamente, su orientación, el primero de los botones, el que
permite reactivarlo –lo cual sería esperable, dado que ya no coincide con el actual– no está
disponible.
9.7 Conclusiones
A la vista de lo expuesto en este capítulo, podemos exponer una serie de conclusiones, que, a
modo de guía, nos orienten a la hora de extraer el máximo rendimiento a las posibilidades
ofrecidas por Inventor para la especificación de puntos mediante sus coordenadas exactas.
9.7.1 Generalidades
Como, probablemente, el lector ya se habrá percatado, la forma en que cada botón afecta a los
otros dos es bastante confusa y sujeta a casos particulares que, en modo alguno, conviene tener
en cuenta: lo más recomendable es permanecer atento a los otros dos botones cuando se designe
uno cualquiera.
A veces (en realidad, suele ser lo más habitual), las capacidades de los extremos (reactivación
del sistema del boceto y actualización inmediata) sólo están disponibles a partir del segundo punto
de la herramienta de dibujo que se esté ejecutando, lo cual implica que el primero se deberá
especificar en el sistema que hubiera activo al terminar la ejecución de la última de ellas, y que el
sistema activo no se desplazará automáticamente a ese primer punto después de ser indicado.
Como consecuencia de la observación anterior, hay que tener definido, antes de indicar el
primer punto durante la ejecución de una herramienta de dibujo, el sistema de referencia
adecuado, así como si se desplazará automáticamente a ese primer punto.
Además de las indicaciones de carácter general recién formuladas, conviene tener muy presente
lo que debemos hacer en determinados casos que se nos presentarán con cierta frecuencia.
Así, por ejemplo, se indican, a continuación, las pautas que es preciso seguir cuando, ya en la
ejecución de la herramienta de dibujo que hayamos seleccionado, nos demos cuenta de que el
origen del sistema de referencia activo no es el que debería ser.
En ese caso, hay dos posibilidades: que el nuevo origen sea un punto de boceto ya existente o
que no lo sea. Si el nuevo origen ya existe, la redefinición del sistema activo es inmediata pues
basta con seguir las indicaciones expuestas en 9.6.1.
Si, por el contrario, el nuevo origen no ha sido dibujado aún, el procedimiento es un poco más
complejo.
- en primer lugar, en caso de que no sea ya el activo, es preciso restaurar el sistema de
referencia del boceto (en caso de que el primer botón esté deshabilitado, hay que dar un
pequeño rodeo para conseguirlo: crear un punto cualquiera, invocar el menú contextual
asociado a la herramienta que hayamos elegido y elegir la opción “Reiniciar”);
- crear un punto (mediante la entidad punto, estudiada en 13.7) de coordenadas las del nuevo
origen;
- por último, redefinir (ahora sí) el origen del sistema de referencia activo para que coincida
con el punto recién creado.
Otra situación que se nos puede presentar con cierta frecuencia es la descrita en este epígrafe.
En este caso, la solución es bien simple: redefinir la orientación de los ejes. La única
puntualización que hay que hacer es la siguiente: dicha orientación debe corresponder a la de
alguna línea ya dibujada en boceto, con lo cual hay que haberla creado previamente, teniendo
especial cuidado en cuál de sus extremos será el primer punto y cuál el segundo ya que,
recordemos, el sentido positivo del nuevo eje será el que vaya de aquel a este.
9.7.4 ¿Qué hacer si no están activadas las coordenadas relativas tras el primer punto?
En último término, algo que, desafortunadamente, nos sucederá con más frecuencia de la
deseada es que, al dar el primero punto con la herramienta de dibujo en la que estemos, nos
demos cuenta de que el sistema de referencia activo no se ha desplazado automáticamente a él
debido a que no estaba activada la opción correspondiente (“Coordenadas delta”).
En ese caso, hay que proceder de un modo análogo al expuesto en 9.7.2: activar ese ultimo
botón y, a renglón seguido, la opción “Reiniciar” del mismo menú contextual.
Como aplicación de lo expuesto en este capítulo, vamos a mostrar los pasos necesarios para
dibujar el boceto indicado a continuación, en el que vemos que, en realidad, son cuatro las figuras
que lo componen:
Antes de dar el primer punto (el cual se especificará por coordenadas cartesianas respecto al
sistema de referencia del boceto), el sistema activo ha de ser, lógicamente, el del boceto.
Los demás puntos se especificarán por sus coordenadas cartesianas relativas respecto al
anterior, para lo cual habrá de estar activa la opción denominada
“Coordenadas delta”.
En cuanto se indique el último punto de ella (lo cual se deberá
haber hecho, además, especificando sus coordenadas relativas
al punto que le precede), tal y como indica la figura 9.10, será
preciso, antes de terminar la ejecución actual de la línea
(mediante al tecla Esc o, como ya hemos visto, la opción
“Reiniciar” del correspondiente menú contextual), definir el
sistema del boceto como el activo y, además, reactivar, a renglón
seguido, la actualización automática del sistema de referencia
activo al último punto introducido (opción “Coordenadas delta”).
La única diferencia respecto a las dos anteriores es que, salvo por el punto situado
inmediatamente a la derecha de aquel cuyas coordenadas absolutas especifica el enunciado,
todos los demás habrán de ser dados por coordenadas polares relativas al último punto
introducido.
En cuanto a este último caso, además de resaltar que será preciso combinar las coordenadas
cartesianas y las polares (ambas, relativas al último punto introducido), las figuras 9.11 y 9.12
indican los dos puntos cuyas coordenadas deberán ser especificadas respecto a aquel cuya
posición en el sistema de referencia del boceto refleja el enunciado.
Figura 9.16. Restricciones geométricas que el Figura 9.17. Restricciones geométricas que el
programa ha creado automáticamente en cada programa ha creado automáticamente en cada
segmento de la tercera figura. segmento de la cuarta figura.
Capítulo 10
En este capítulo, mostraremos el segundo enfoque que existe para crear un boceto: el dibujo
aproximado.
Tras presentar, con ayuda del ejercicio propuesto en el capítulo anterior, las líneas generales de
esta estrategia (10.1), pondremos de manifiesto las diferencias esenciales entre el dibujo exacto y
el aproximado (10.2). Por último, realizaremos un nuevo ejercicio en el que pondremos en práctica
la forma de trabajar expuesta en este capítulo (10.3).
En el capítulo anterior, estudiamos en profundidad las diversas maneras que ofrece Inventor para
introducir puntos por coordenadas exactas. Constatamos que, junto con opciones sumamente
útiles, nos encontramos con algún comportamiento no tan deseable.
Por otro lado, en el epígrafe 6.3.2, anticipamos una de las mayores ventajas del dibujo
bidimensional: el hecho de que las cotas no reflejan la dimensión acotada, sino que, por el
contrario, la fijan. Basándonos en esta característica, la alternativa al dibujo exacto es el
aproximado, en el que, en lugar de centrarse en especificar de manera exacta las coordenadas de
los puntos que componen el boceto en el que estemos trabajando, podremos operar de forma
aproximada y, con posterioridad, aplicar las cotas pertinentes, las cuales, junto con las
restricciones geométricas que estudiaremos en el siguiente capítulo, nos proporcionarán un
control total sobre el aspecto final del boceto.
Esta es la razón por la que, a continuación, vamos a exponer la forma habitual de proceder si
optamos por crear nuestros bocetos de manera aproximada. El lector irá percatándose, por sí
mismo, de las ventajas (muchas) e inconvenientes (pocos) que este enfoque presenta.
Siguiendo con el ejemplo propuesto en el capítulo anterior (figura 9.9), nos dispondremos a
dibujar las mismas cuatro figuras: esta vez, sin embargo, no prestaremos ninguna atención a que
las coordenadas de los puntos que introduzcamos sean las exactas.
A pesar de lo que podría parecer a primera vista, el dibujo aproximado ha de seguir algunas
pautas (cuatro) para que nos sea de la mayor utilidad en la práctica.
En primer lugar, lo que hay que poner de manifiesto es que, si bien la posición exacta de cada
punto no es relevante en este momento, sí que hay que procurar que, al indicar los que
constituyen el boceto, cumplamos los siguientes dos requisitos:
- que el aspecto final del boceto se asemeje, tanto en forma como en proporciones, a su
estado final;
- íntimamente ligado al punto anterior, por consiguiente, los puntos que introduzcamos
deberán estar, aproximadamente (y de ahí podríamos afirmar que proviene el nombre de
esta forma de dibujar), en su posición final (con otras palabras: la posición deberá ser
también aproximada, lo cual nos garantiza que las dimensiones finales del boceto también lo
serán).
Vemos que el carácter aproximado del dibujo alude a cuatro aspectos: su forma, sus
proporciones, su posición y sus dimensiones.
Como resumen de esta primera recomendación, podríamos decir que:
- para que la forma sea aproximada, basta que el usuario respete la disposición relativa de las
entidades que componen el boceto;
- para que el boceto guarde las proporciones adecuadas, sólo es preciso tener en mente que
cada entidad no debería diferir de sus más cercanas en más del doble o menos de la mitad
de la proporción que debe guardar con ellas;
- para que la posición sea aproximada, sólo habrá que prestar atención al primero de los
puntos que se dibujen en el boceto.
- finalmente, para que las dimensiones sean aproximadas, sólo habrá que prestar atención,
como expondremos en la segunda pauta, a acotar convenientemente la primera de las
entidades que dibujemos del boceto.
Esta segunda pauta que conviene tener en cuenta es la siguiente: en cuanto se dibuje la
primera entidad del boceto (sea cual sea el criterio que empleemos para escogerla de entre todas
las que lo compongan), deberemos acotarla para especificar sus dimensiones reales. Con esto,
nos aseguraremos una inestimable ayuda para mantener las dimensiones de manera aproximada.
En tercer lugar, y debido a lo que analizaremos en más detalle en el siguiente capítulo, es
conveniente mantener pulsada la tecla Control mientras se crean líneas (que será la herramienta
de dibujo que, con diferencia, emplearemos más frecuentemente). El objetivo es bien sencillo: que
el programa no cree restricciones geométricas de manera automática sin nuestro consentimiento.
Por último, es preciso, después de dibujar el boceto de manera aproximada, comprobar que las
únicas restricciones geométricas creadas son las de coincidencia, amén de las pocas que el
usuario haya especificado explícitamente mientras construía el boceto.
De los cuatro consejos expuestos, el primero es el más importante, siendo los otros tres
simples ayudas (si bien, sumamente útiles).
Así es como conviene proceder para crear el boceto pedido:
- dibujaremos el segmento inferior de cada figura sin presionar la tecla Control, con lo cual
conseguiremos que el programa cree la restricción de horizontalidad (salvo ese primer
segmento de cada figura, todos los demás se dibujarán manteniendo pulsada la tecla
Control para tener control total sobre la creación de las restricciones geométricas);
- a renglón seguido, la acotaremos para que nos sirva de referencia a la hora de ir creando
los demás segmentos;
- al terminar de dibujar cada figura, comprobaremos que la única restricción geométrica
creada de manera automática es la de coincidencia.
Veamos en detalle cómo crear las cuatro figuras.
Lo primero que hay que indicar es que, a pesar de que el enunciado nos indica las coordenadas
de es esquina inferior izquierda, vamos a proceder a crear esta primera figura sin atender a ello.
Para ello, el segmento horizontal inferior, que es el primero que vamos a crear, tendrá su primer
punto en una posición similar a la especificada por el enunciado, pero no exacta. Así, la ubicación
reflejada en la figura 10.1 será suficiente para constituir el punto inicial de dicho segmento, la cual
se puede verificar en la esquina derecha de la barra de estado de Inventor (26.604,153.595).
Figura 10.1. Ubicación aproximada para el primer punto del segmento horizontal inferior.
Para indicar el punto final, no es necesario designar un punto que diste de su primer extremo
exactamente la distancia precisada por el enunciado, sino que basta con que sea,
aproximadamente, sus tres cuartas partes, tal y como refleja la figura 10.2.
Tras pulsar la tecla Esc, habremos creado ese primer segmento, después de lo cual será
preciso acotarlo. Para ello, elegiremos la herramienta de acotación del entorno de boceto (o,
lo que es más rápido, teclearemos el comando D), designaremos la línea y haremos clic en el
semiplano inferior a ella, hasta obtener lo mostrado en 10.3.
Figura 10.2. Ubicación aproximada para el segundo punto del segmento horizontal inferior.
La cota propuesta por el programa es la dimensión real actual de la línea recién creada. Sin
embargo, el propósito de acotar no es reflejar, sino fijar. Es por ello por lo que, en este momento,
introduciremos por teclado la dimensión verdadera del segmento y comprobaremos que la cota ha
determinado la longitud de la línea, tal y como se puede comprobar en la figura 10.4.
Crearemos los demás segmentos de manera aproximada hasta obtener la figura 10.5.
Obligamos a la que la vertical derecha sea perpendicular al segmento horizontal, para lo cual
designamos la correspondiente restricción geométrica del cuadro desplegable del entorno de
boceto (mostrado en la figura 10.6) y, a renglón seguido, designamos ambos segmentos
sucesivamente en cualquier orden hasta alcanzar el resultado mostrado por 10.7.
Tras crear cualquier restricción geométrica, lo que será obligatorio comprobar con carácter
inmediato es que cumple el propósito para el cual ha sido implementada. Ello se consigue
mediante el procedimiento denominado “clic and drag” (es decir: pulsar, arrastrar y soltar), que,
Figura 10.4. Aspecto del segmento horizontal inferior después de haberlo acotado.
Para lograr que la dimensión de 60 que nos falta coincida en valor numérico con la ya
existente, vamos a emplear un procedimiento ligeramente diferente. En el momento en el que el
programa esté esperando que indiquemos el valor numérico, nos limitaremos a designar,
mediante el ratón, la cota que ya hemos creado para su homóloga de la parte derecha. Para ello,
es preciso situarse sobre esta última y, cuando el cursor sea el indicado en 10.10, designarla
(figura 10.11). Tras ello, habremos obtenido el resultado mostrado en 10.12.
Lo que se consigue con ello es que cualquier modificación que efectuemos sobre la cota
derecha se refleje de manera inmediata en la izquierda, manteniendo, por tanto, la simetría. Esta
característica constituye nuestra primera toma de contacto con la parametrización.
En este momento, la aplicación de la técnica, anteriormente presentada, de “clic and drag” nos
revelará que lo único que falta por indicar es la posición de su esquina inferior izquierda.
Otra forma distinta de especificar las restricciones geométricas consiste es forzar a que los
segmentos de la parte izquierda y los de la derecha sean simétricos respecto a la mediatriz del
cualquier alternativa que consiga que, ante cualquier cambio en sus dimensiones, el boceto se
comporte adecuadamente.
Lo primero que resalta es que, para indicar que las dos líneas perpendiculares de la derecha lo
son, disponemos de dos opciones: implementar la correspondiente restricción geométrica de
perpendicularidad (lo cual parece lo más evidente) o indicar que el ángulo que forman es igual a
90º. ¿Cuál de las dos debemos escoger? El enunciado nos indica que, con las cotas
especificadas, ambos segmentos son perpendiculares. Sin embargo, dado que se especifica el
ángulo que forman, eso quiere decir que, en el futuro, quizás, podrían no serlo. Por lo tanto, la
alternativa adecuada es la que acota ese ángulo, no la que fuerza a que los segmentos sean
perpendiculares.
Por último, el ángulo de 30º precisa de la creación de una línea auxiliar (de construcción) en la
que apoyarnos para su especificación.
Las figuras 10.18 y 10.19 muestran las restricciones geométricas y dimensionales.
De esta última figura, lo único que hay que resaltar es la presencia de dos segmentos paralelos al
horizontal inferior y de otros dos perpendiculares a él. Las cotas del enunciado terminan por
restringir completamente el boceto:
La última operación que falta por efectuar es especificar las coordenadas exactas de la esquina
inferior izquierda de cada una de las figuras, para lo cual nos valdremos del punto de boceto
creado automáticamente en el origen de su sistema de referencia (es la proyección del origen de
coordenadas del sistema de referencia de la pieza).
Una vez que hemos descrito en profundidad las características más relevantes del dibujo exacto y
aproximado, es el momento de hacer balance de los pros y los contras de cada una de estas dos
alternativas.
- las circunferencias 3 y 4, de radio 10, serán tangentes a los lados del triángulo;
- la circunferencia 5 será la circunscrita al triángulo;
- la circunferencia 6 tendrá radio 20 y será tangente al lado derecho del triángulo y a la
circunferencia 5;
- la circunferencia 7 pasa por el centro de la circunferencia 1 y por el punto medio del lado
inferior;
- las circunferencias 8 y 9 son tangentes al lado derecho del triángulo y a las circunferencias 5
y 6.
Para dibujar el boceto que contenga a ambas figuras, no partiremos de un fichero vacío, sino
de otro con líneas y circunferencias inconexas, tal y como refleja la figura 10.23.
Debido a que, en el momento de crear el boceto que sirve de partida, se proyectó
automáticamente el origen de coordenadas del sistema de referencia de la pieza, disponemos, en
este momento, de un punto de boceto en el origen de su sistema de referencia: es respecto a ese
punto al que acotaremos la esquina inferior izquierda de ambas figuras.
Veamos, una por una, las restricciones geométricas y dimensionales que necesitaremos crear.
(Recordemos que los dos siguientes capítulos estarán dedicados íntegramente al análisis
detallado de ambos conceptos.)
Para esta segunda figura, el enfoque es algo distinto: partiremos, además, de un conjunto de
líneas inconexas. Por lo tanto, lo primero que deberemos garantizar es que coincidan los extremos
comunes de los segmentos concatenados, lo cual se consigue mediante restricciones de
coincidencia.
Tras efectuar la operación ya estándar para el segmento inferior (especificación de su carácter
horizontal y posterior acotación), obligamos a que las otras tres líneas que cierran el rectángulo
sean paralela y perpendiculares, respectivamente, a ella.
Tras obligar a que las dos circunferencias inferiores sean concéntricas (concentricidad entre
ambas o coincidencia de sus centros), obligaremos a que ese centro común coincida con el punto
medio del lado inferior (otra restricción de coincidencia) y a que una de ellas pase por uno
Capítulo 11
Restricciones geométricas
Tras una introducción, en la que se proporcionará una explicación del concepto de restricción
geométrica (11.1), se presentarán los doce tipos que manejaremos a lo largo del curso (11.2). A
continuación, las analizaremos una por una, señalando su propósito, las peculiaridades más
relevantes y las entidades a las que se pueden aplicar (11.3 a 11.11). El siguiente apartado
mostrará cómo podemos gestionar las restricciones geométricas de un boceto (11.12).
Cerraremos el capítulo con un epígrafe didáctico, en el que, considerando, una a una, las
restricciones previamente explicadas, se expondrán diversas alternativas que, sin hacer uso de
ella, conseguirían el mismo resultado (11.13).
En los capítulos precedentes, hemos hecho ya uso de lo que hemos denominado restricciones
geométricas. Es ahora el momento de darles una definición adecuada, de presentarlas una a una,
y de exponer las características generales del trabajo con ellas.
Lo primero que hay que aclarar de las restricciones geométricas es su función. Como el alumno
ya habrá podido deducir por los ejemplos anteriormente expuestos, las restricciones geométricas
sirven para definir la forma del boceto: con otras palabras, para especificar la posición relativa de
unas entidades respecto de otras (por ejemplo, líneas entre sí, líneas con circunferencias,
etcétera).
Es en este momento cuando cobra significado una de las ventajas del modelado paramétrico
que presentamos en el epígrafe 2.3: concretamente, la primera, que hacía referencia a que, en
Inventor, los bocetos “están orientados a condiciones expresables con palabras”. Así, por ejemplo,
cuando deseemos que dos líneas sean perpendiculares (la condición expresable con palabras),
deberemos hacer uso de la correspondiente restricción geométrica que garantice la
perpendicularidad entre líneas; cuando necesitemos que una circunferencia y una línea sean
tangentes (la condición expresable con palabras), la restricción que implementará esa condición
será la de tangencia; cuando dos circunferencias sean concéntricas (la condición expresable con
palabras), acudiremos a la correspondiente restricción geométrica.
Como ya hemos tenido ocasión de comprobar en los ejemplos que hemos ido desarrollando, el
color con el que el programa representa los segmentos y circunferencias que componen un boceto
va cambiando conforme se van especificando restricciones geométricas. Esta característica,
sumamente útil, nos permitirá controlar el proceso mediante el cual vamos fijando el
comportamiento del boceto ante cambios en sus cotas.
Dado que estamos hablando de conceptos asociados a un boceto, todas las capacidades que
presentaremos en este capítulo y en los tres siguientes (restricciones geométricas, restricciones
dimensionales, herramientas de dibujo y de edición) serán accesibles desde el entorno de boceto
presentado en el capítulo 4.
La figura 11.1 indica la ubicación del botón desplegable que da acceso a las restricciones
geométricas a nuestra disposición, así como cuáles son estas en concreto.
Como norma general del procedimiento que será preciso seguir para aplicar cualquiera de las
restricciones que consideraremos a lo largo del capítulo, basta indicar que, en primer lugar, será
necesario especificar el tipo de la restricción que se deseará crear, y, a continuación, ir
designando sucesivamente, con el botón izquierdo del ratón, las entidades del boceto a las cuales
afectará. (Si, en cualquier momento del proceso, se desea cancelarlo, la tecla Esc lo conseguirá.)
De las doce posibles, dedicaremos los siguientes apartados a analizarlas en profundidad, a
excepción de la denominada suavizado, que no estudiaremos. Lo haremos sin tener en cuenta el
orden propuesto por Inventor, sino según la frecuencia con la que, en líneas generales,
aparecerán en los bocetos con los que trabajaremos, mostrando las más habituales en primer
lugar y terminando por las que reservaremos para momentos puntuales (aunque, no por ello, se
trate de restricciones menos útiles).
Figura 11.1. Situación del botón desplegable de restricciones geométricas: a) modo experto; b) iconos
con texto.
11.3 Coincidencia
La restricción que, con diferencia, más frecuentemente aparecerá en los bocetos que crearemos a
lo largo del curso es la de coincidencia. Al mismo tiempo, paradójicamente, será la que, con mayor
probabilidad, menos indicaremos de manera explícita. La razón es bien sencilla: la mayoría de las
veces que aparezca en un boceto será como consecuencia de haber sido creada
automáticamente por el programa durante la ejecución de las herramientas de dibujo que hayan
sido precisas para componer el boceto. Así, por ejemplo, cuando el usuario dibuje una secuencia
de segmentos concatenados, Inventor implementará las adecuadas restricciones geométricas de
coincidencia para garantizar la unión entre extremos de segmentos sucesivos.
Si tuviéramos que dar una definición del propósito de esta restricción, sería el siguiente: para
hacer que dos entidades coincidan.
Esa pareja de entidades se puede englobar, más concretamente, en uno de los dos siguientes
Para aclarar a qué nos referimos cuando aludimos a un punto, recordemos lo que ya hemos
expuesto en varias ocasiones a lo largo de los capítulos precedentes: un punto es un punto de
boceto, la entidad punto (que veremos en el capítulo 13) o el punto medio de un segmento o de un
arco de circunferencia. (Tengamos presente que un punto de boceto, a su vez, es: el extremo de
un segmento, de un arco de circunferencia o de un arco elíptico; o el centro de una circunferencia,
de una elipse, de un arco de circunferencia o de un arco elíptico.)
A pesar de que todos los casos son igual de útiles, el de dos puntos es el que, como ya
indicábamos en el primer párrafo de este epígrafe, aparecerá con más frecuencia.
En este epígrafe, trataremos de manera conjunta el par de restricciones que, junto con el
analizado en el próximo, constituyen, después de la de coincidencia, las que emplearemos con
mayor frecuencia.
Ya tuvimos ocasión de tener una primera toma de contacto con ellas (si bien, sumamente
superficial) en el capítulo dedicado a la personalización del entorno de trabajo. En ese momento,
anticipamos que, en caso de que fuera posible, el programa crearía restricciones de horizontalidad
para los segmentos paralelos al eje X del sistema de referencia del boceto, y, análogamente, de
verticalidad para los paralelos al eje Y.
De manera más genérica, podemos definir estas dos restricciones como las que fuerzan a que
una entidad sea horizontal o vertical: es decir, paralela al eje X o al Y, respectivamente, del
sistema de referencia del boceto.
La razón por la que, en la definición anterior, se ha aludido a entidades en lugar de a
segmentos (que es lo que, en principio, parecería el único objeto al que se podría aplicar una
restricción de horizontalidad o verticalidad) obedece al hecho de que, de manera muy útil, es
posible aplicar cualquiera de estas dos restricciones a más entidades que a un segmento:
concretamente, a un eje de una elipse o a un par de puntos (siendo un punto uno cualquiera de
los especificados en 11.3).
En el caso de designar dos puntos durante la aplicación de una cualquiera de estas dos
restricciones, el efecto es bien evidente: obligar a que la recta a la cual pertenecen
simultáneamente ambos puntos sea horizontal o vertical, respectivamente.
De los tres posibles tipos de entidades a los cuales es factible crear una restricción de
horizontalidad o verticalidad, es claro que el más frecuente destinatario será un segmento, si bien
es también muy útil aplicarlas a una pareja de puntos.
11.6 Concentricidad
Siguiendo en orden decreciente de frecuencia de uso, hallamos la restricción que nos permite que,
por ejemplo, dos circunferencias sean concéntricas.
Así, por lo tanto, una definición de esta restricción sería la siguiente: la que permite que dos
cualesquiera (tanto del mismo tipo como una combinación de ellas) de las siguientes entidades
compartan su centro:
- circunferencia;
- arco de circunferencia;
- elipse;
- arco elíptico.
Como el lector ya habrá adivinado, lo más habitual será aplicar esta restricción a dos
circunferencias.
11.7 Tangencia
Figura 11.3. Tangencia entre segmento y Figura 11.4. Tangencia entre dos arcos
circunferencia sin restricción de coincidencia en el de circunferencia sin restricción de
punto de tangencia. coincidencia en el punto de tangencia.
Modelado paramétrico básico con Autodesk Inventor Página 128
11. Restricciones geométricas
11.8 Simetría
por esta restricción. En consecuencia, el ángulo central abarcado por el arco no queda
especificado tampoco. Las dos siguientes figuras ilustran estos dos casos.
Como tendremos ocasión de estudiar en el capítulo 14, el programa ofrece la posibilidad de, a
partir de un conjunto cualquiera de entidades ya dibujadas, crear otro que sea su simétrico
respecto a un eje. El resultado, aparentemente, sería el mismo que el que habríamos obtenido si,
después de dibujar nosotros el segundo conjunto de simetría, hubiéramos aplicado manualmente,
una por una, las adecuadas restricciones de simetría entre los correspondientes elementos del
boceto.
La primera de la alternativas (la operación de edición) es, contrariamente a lo que cabría
esperarse, menos recomendable que la aplicación manual e individualizada de las restricciones de
simetría involucradas. La razón se pondrá de manifiesto en el citado capítulo 14. Por el momento,
valga con reseñar que no emplearemos la operación de edición en ninguno de los bocetos con los
que trabajaremos a lo largo de la asignatura.
11.9 Colinealidad
Una restricción menos evidente que las anteriormente presentadas es la que permite que dos
entidades pertenezcan a la misma recta, siendo aquellas una cualquiera de las siguientes:
- dos segmentos;
- dos ejes de elipse (evidentemente, distintas);
- un segmento y el eje de una elipse.
Debido a lo poco frecuente que, en comparación con las restricciones presentadas hasta el
momento, se encontrará la colinealidad presente en nuestros bocetos, existe el riesgo de que no
le concedamos la importancia que tiene y no apreciemos lo sumamente útil que puede llegar a
resultarnos (como tendremos ocasión de comprobar, más adelante, en los bocetos que tienen un
eje de simetría y segmentos perpendiculares a él).
Como parece intuitivo, lo más habitual será aplicar la colinealidad a dos segmentos.
11.10 Igualdad
Llegamos a una restricción que, desde nuestro punto de vista, tiene menos utilidad de la que
parece: la igualdad. Su función es obligar a que dos entidades del mismo tipo tengan la misma
“longitud”, siendo aquellas una cualquiera de las siguientes:
- segmento;
- circunferencia;
- arco de circunferencia.
(Es preciso hacer la siguiente puntualización: es posible aplicar la restricción de igualdad a una
circunferencia y a un arco de circunferencia.)
En el caso de que la restricción se aplique a dos segmentos, su efecto es evidente: que sus
longitudes sean la misma. Sin embargo, ¿qué sucederá cuando indiquemos que dos
circunferencias sean iguales o que dos arcos de circunferencia tengan la misma longitud? En el
caso de dos circunferencias, parece claro que lo único que podemos igualar son sus longitudes, lo
cual implica, en la práctica, que sus radios sean numéricamente iguales. En cambio, cuando nos
encontramos ante dos arcos de circunferencia, el dilema es inmediato: ¿esta restricción igualará
sus longitudes o sus radios? La respuesta es la siguiente: sus radios. (Así, pues, en el caso de
circunferencias y radios, conviene tener presente que lo que iguala la restricción de igualdad es el
radio de ambos.)
En este caso, de las cuatro alternativas de que disponemos –dos segmentos, dos
circunferencias, dos arcos de circunferencia, o una circunferencia y un arco de circunferencia–,
ninguna destaca sobre las demás por su frecuencia.
11.11 Bloqueo
La última de las restricciones que vamos a considerar es, por ello, la que menos usaremos, hasta
el punto de que, muy probablemente, nos abstendremos de todo punto de hacerlo.
El objetivo es bien evidente: fijar (o bloquear) una entidad. ¿Cuáles pueden ser esas
entidades?: como fácilmente se puede anticipar, de cualquier tipo. A pesar de ello, vamos a dividir
la explicación de esta restricción en dos apartados: lo que sucede cuando se fija un punto y las
consecuencias que se registran al bloquear cualquier otro tipo de entidad.
Tras haber presentado, una por una, las restricciones geométricas con las que trabajaremos, sus
casos particulares y cuáles son los más frecuentes, es el momento de decir unas palabras de
manera genérica sobre ellas.
Ya hemos aludido a la posibilidad de crear nuestros bocetos de modo que Inventor se abstenga
de crear automáticamente ninguna restricción (a excepción, claro está, de las de coincidencia
entre, por ejemplo, segmentos concatenados), lo cual, recordémoslo, es sumamente
recomendable para no ceder al programa el control que el usuario debe tener sobre el boceto en
todo momento.
Ya hemos presentado, también, la forma adecuada de ir comprobando las restricciones
geométricas conforme se van creando (epígrafe 10.1.2).
Algo que, quizás, llame la atención del alumno, acostumbrado (como, sin duda, estará) a las
soluciones exactas (incluso con el número adecuado de decimales) de otras disciplinas con un
marcado carácter matemático es el hecho de que, para un boceto y un comportamiento
determinado ante cualquier cambio en sus dimensiones, no existe solución única a la hora de
encontrar las restricciones geométricas que satisfarán los requisitos que, a su vez, garantizarán
ese comportamiento controlado del boceto cuando se modifique una cualquiera de sus cotas.
Así, por ejemplo, si, en la primera figura del ejercicio propuesto número 1 (epígrafe 9.8), se
desea que, cuando varíe la dimensión del lado horizontal inferior, la figura siga siendo simétrica
respecto a su mediatriz (comportamiento esperado ante cambios en sus dimensiones), vimos dos
posibles alternativas en el conjunto de las restricciones geométricas que son capaces de
garantizar que el eje de simetría siga coincidiendo con la mediatriz antedicha y que los segmentos
situados a ambos lados de ese eje sean simétricos respecto a él (requisitos que es preciso
satisfacer para que la figura entera sea simétrica).
De esencial importancia es saber cómo podemos mostrar y ocultar las restricciones
geométricas asociadas a cada una de las entidades que componen nuestros bocetos. Para ello,
disponemos de dos métodos: el individual y el colectivo. De la combinación de considerar ambos
conceptos, se pueden establecer la siguiente recomendación: mostrar individualmente las
restricciones y, cuando se considere oportuno, ocultarlas todas de manera global.
El método colectivo consiste en mostrar u
ocultar simultáneamente todas las
restricciones del boceto, lo cual puede
conseguirse, a su vez, de dos formas
distintas:
- mediante las teclas F8 y F9,
respectivamente.
- con ayuda de la opción adecuada del
menú contextual que aparece al pulsar
el botón derecho del ratón en cualquier
zona del boceto cuando no estamos
ejecutando ningún comando:
Por el contrario, el procedimiento
individual implica dos fases:
- la selección de la herramienta del Figura 11.11. Menú contextual para mostrar y ocultar
globalmente todas las restricciones geométricas del
entorno de boceto que gestiona boceto: a) mostrar; b) ocultar.
individualmente las restricciones geométricas de las entidades que lo componen: ;
- situarse sobre la entidad cuyas restricciones se desea verificar, lo cual, tras unos breves
momentos, muestra una barra flotante que refleja las que se han creado para ella, tal y
como muestra la figura 11.12.
11.13.1 Coincidencia
Es las que presenta más dificultades para su sustitución.
En el caso de coincidencia entre puntos, el mismo resultado se conseguiría si acotáramos la
distancia entre ellos. Para ello, necesitaríamos acotar, por ejemplo, tanto en horizontal como en
vertical, el vector que, partiendo de uno ellos, llegara al otro. En ambos casos, la cifra de cota
sería nula.
Si consideramos la coincidencia entre punto y línea sería necesario, por ejemplo, acotar la
distancia entre ambos y, a renglón seguido, anular la cifra de cota. Otra solución sería trazar la
perpendicular a la línea desde el punto como línea auxiliar (para lo cual habría que crear la
correspondiente restricción de perpendicularidad o, tal vez, hacer que el ángulo formado fuera de
90º) y, además, anular la longitud del segmento así creado.
11.13.4 Concentricidad
Dado que la concentricidad quiere decir coincidencia de centros, basta con aplicar la restricción de
coincidencia entre ellos para obtener el mismo resultado. (Y, dado que, tal y como indica el
anterior epígrafe 11.13.1, la coincidencia entre puntos equivale a acotar su distancia, dos cotas
nulas podrían sustituir, también, a esta restricción de concentricidad.)
11.13.5 Tangencia
La tangencia entre línea y circunferencia (o arco de circunferencia) se consigue de la siguiente
manera:
- trazando una línea desde el centro de la circunferencia hasta un punto de ella;
- acotando el ángulo entre esa línea y la de partida con y asignándole un valor de 90º.
En cualquier otro caso de tangencia, no parece evidente cómo se podría sustituir la restricción.
11.13.6 Simetría
La sustitución de la restricción de simetría requeriría de una cierta elaboración pues habría que
echar mano, probablemente, de una combinación de las siguientes alternativas: restricción de
igualdad (para garantizar la igualdad de longitud en líneas simétricas); restricciones de
horizontalidad y verticalidad (para implementar la simetría entre puntos: sólo cuando el eje de
simetría fuera, a su vez, vertical u horizontal, respectivamente); duplicación de restricciones y
cotas a ambos lados del eje de simetría.
En cualquier caso, no resultaría fácil sustituir esta restricción en caso de carecer de ella.
11.13.7 Colinealidad
En el caso de colinealidad entre dos segmentos, el resultado sería el equivalente a una doble
pertenencia (coincidencia) de los extremos de uno en el otro.
Si, en cambio, estuviera involucrado el eje de alguna elipse, sería preciso acotar su ángulo con
la otra entidad de la restricción (y anularlo, evidentemente) y, además, crear coincidencia entre el
extremo de una de las entidades y la otra. Sin embargo, lo anterior, que, desde el punto de vista
conceptual, es posible, resulta imposible por la sencilla razón de que Inventor no permite crear
una línea que represente los ejes de una elipse, tan sólo acceder, temporalmente, a ellos durante
la acotación o la aplicación de restricciones geométricas.
11.13.8 Igualdad
La igualdad sería relativamente sencilla de sustituir: acotar ambas entidades y, en una de ellas,
obligar a que su cifra de cota coincida con la de la otra, tal y como ya hemos indicado en la figura
10.9.
11.13.9 Bloqueo
Finalmente, el bloqueo de un punto equivale a acotar su posición respecto a otro ya fijo. En
cualquier otra entidad, se alcanzaría el mismo resultado, análogamente, mediante la creación de
las adecuadas cotas.
Capítulo 12
Restricciones dimensionales
Este capítulo estará dedicado a analizar el concepto que, en cierto modo, complementa al que
acabamos de estudiar: la restricción dimensional.
A lo largo de gran parte de los últimos capítulos, hemos ido haciendo uso ya, poco a poco, del
concepto que estudiaremos detalladamente en este.
La idea fundamental que conviene resaltar, ya desde el principio, es que las restricciones
dimensionales constituyen el complemento necesario de las geométricas. Como ya hemos tenido
ocasión de comprobar y hemos insistido suficientemente, el objeto de estas es que, ante cambios
en aquellas, el boceto se comporte de manera controlada, predecible y útil desde el punto de vista
del diseño (no olvidemos que todo lo que estamos exponiendo está orientado a facilitar la labor de
creación de cualquier elemento mecánico que podamos encontrarnos en nuestro desempeño
profesional).
Las restricciones dimensionales (a las que, en lo sucesivo, aludiremos con el nombre con el
que, comúnmente, se las conoce: cotas) carecen, por sí solas, de la menor utilidad en un
programa de diseño paramétrico como Inventor. Por otro lado, las restricciones geométricas
vienen determinadas por el aspecto del boceto y por las cotas que lo definen. Así, vemos que la
relación que existe entre ambos conceptos es de tal naturaleza que justifica el que las tratemos
considerándolas una única entidad conceptual.
Conviene, también, recordar algo que ya ha quedado suficientemente expuesto en los ejemplos
considerados hasta el momento. Al contrario que en AutoCAD, donde las cotas sirven,
únicamente, para reflejar las dimensiones reales del elemento acotado, en Inventor, la causa y el
efecto se intercambian, de modo que lo que antes era causa (las dimensiones reales del elemento
acotado) es, ahora, efecto de la anterior consecuencia (la cota).
Recordemos, por último, la idea ya expuesta de que, debido al modo en que se hayan podido
crear las cotas ya existentes en el boceto, existe la posibilidad de que la que se añada a
continuación tenga ya un valor (cifra de cota) conocido y fácilmente deducible de los anteriores.
En ese caso, la cota restringiría el boceto en exceso y, por eso mismo, recibe el nombre de cota
de referencia.
En Inventor, la forma de añadir cotas al boceto es sumamente sencilla e intuitiva. Todas ellas
Los dos tipos de cotas con los que nos encontraremos en Inventor son, como no podía ser de otro
modo, de dos clases: lineales o angulares.
Las lineales, a su vez, se pueden subdividir, según su función, en los siguientes tres grandes
grupos:
- las que se ocupan de determinar una distancia;
- las asociadas a una circunferencia o a un arco de circunferencia;
- las relativas a una elipse o a un arco elíptico.
Como indicaremos en el siguiente epígrafe, Inventor maneja otro criterio distinto a la hora de
representar las cotas lineales en pantalla. Sin embargo, hemos considerado más apropiado, en
aras a que al alumno le resulte más sencillo aprender lo que se puede acotar, emplear el que se
centra en su utilidad más que en su estética.
Dado que la herramienta de acotación es la misma en todos los casos, la única manera que
existe para indicarle al programa a cuál de ellos ha de pertenecer la cota que deseemos crear en
cada momento es el orden en el que se designen las entidades involucradas en ella, así como el
tipo al que estas pertenezcan. Es a esta cuestión a la que dedicaremos los siguientes dos
epígrafes del capítulo.
En cualquier caso, podemos ya anticipar cuál va a ser el procedimiento común a todos ellos:
Antes de proceder al estudio pormenorizado de cada uno de los tres grupos que,
conceptualmente, vamos a considerar en este apartado, conviene especificar los tres tipos de
cotas que Inventor ofrece al usuario, atendiendo a la forma en la que serán representadas en
pantalla.
- las que reflejan la proyección, horizontal o vertical, de una distancia;
- las que indican la verdadera magnitud de una distancia;
- las que muestran la distancia entre el centro de una circunferencia (o de un arco de
circunferencia) y un punto perteneciente a ella: es decir, el radio (o, si se desea, el diámetro)
de una circunferencia o de un arco de circunferencia.
Una vez tenemos claro cómo mostrará Inventor visualmente una cota lineal (como la
proyección de una distancia, como su verdadera magnitud, o como un valor radial o diametral), es
el momento de considerarla en detalle según la funcionalidad reflejada en 12.2.
12.3.1 Distancia
¿Cuántos tipos distintos de distancias podemos acotar en Inventor? Un total de cuatro: entre dos
puntos, la longitud de un segmento, entre un punto y una línea, y entre dos líneas paralelas.
(Recordemos, una vez más, en aras de una mayor claridad del texto, lo que, en este epígrafe,
entenderemos por punto: un punto de boceto –el extremo de un segmento, de un arco de
circunferencia o de un arco elíptico; el centro de una circunferencia, de un arco de circunferencia,
de una elipse o de un arco elíptico–, la entidad punto o el punto medio de un segmento o de un
arco de circunferencia.)
Las distancias que podemos medir entre dos puntos son, a su vez, de dos tipos:
- la proyección horizontal o vertical de la distancia entre ellos;
- la verdadera magnitud de la distancia entre ellos.
Para especificar si se desea acotar la proyección o la verdadera magnitud de la distancia entre
dos puntos o de la longitud de un segmento, basta con ubicar el cursor en la zona adecuada que
rodea a lo que deseamos acotar: dependiendo de la posición en la que
nos encontremos (por supuesto, antes de darla por válida designando
una zona del boceto), el programa propondrá una de las tres
alternativas: la proyección horizontal, la vertical o la verdadera
magnitud.
De un modo similar, el usuario tiene a su disposición un menú
contextual que le permite alternar entre esas tres opciones, tal y como
muestra la figura 12.1. Ese menú, como es fácil de imaginar, estará
accesible justo antes de designar la zona del boceto en la que se creará
Figura 12.1. Menú
contextual que permite la cota.
elegir el tipo de cota que
El caso correspondiente a un segmento es, enteramente, idéntico al
se creará entre dos
puntos.
de dos puntos que acabamos de considerar (recordemos que un segmento viene definido por sus
dos extremos). Por esta razón, no nos detendremos a analizarlo, sino que, únicamente,
recordaremos que es posible acotar su proyección (horizontal o vertical) o su verdadera magnitud,
y que la manera de especificar cuál de las tres alternativas deseamos elegir es cualquiera de las
dos recientemente expuestas.
La figura 12.2 muestra el resultado logrado tras acotar la proyección horizontal y la verdadera
magnitud de un segmento inclinado.
El tercero de los escenarios es el que involucra la distancia de un punto a una línea. En este
caso, la distancia que hay que considerar es la que existe entre el punto y el pie de la
perpendicular trazada desde él a la línea, tal y como refleja la figura 12.3.
Figura 12.6. Distancia entre dos líneas paralelas y entre una de ellas y su simétrica
respecto a la otra.
Este caso es más sencillo que el analizado en 12.3.1 pues, para acotar el radio o el diámetro de
una circunferencia, basta con designar la entidad en cuestión.
De un modo completamente similar al indicado en el epígrafe anterior para elegir el tipo de cota
que se creará, aquí disponemos de una opción que nos permitirá seleccionar si deseamos crear
una cota radial o diametral, la cual aparecerá
incluida en el menú contextual asociado a este
tipo de cota y mostrado en la figura 12.8.
¿Cuál es el criterio que emplea el programa
para elegir el tipo de cota (si radial o diametral)
que propondrá crear por defecto?: en el caso de
que estemos acotando una circunferencia, será Figura 12.8. Menú contextual que permite elegir el
su diámetro; mientras que, en un arco de tipo de cota que se creará: a) en una circunferencia;
b) en un o arco de circunferencia.
circunferencia, Inventor interpretará que nos interesa acotar su radio. (Este criterio es, como
puede fácilmente concluirse, bastante razonable, aunque, para ser más correcto, debería
distinguir entre arcos cuyo ángulo central fuera inferior a 180º y los restantes: en los primeros, el
radio es lo adecuado, mientras que, para los demás, el diámetro es la opción más apropiada.)
Por último, para terminar este apartado, dedicado a las cotas lineales, hay que efectuar una
indicación en relación con las elipses y arcos elípticos.
Cuando el usuario designa una cualquiera de esas dos entidades, el programa no efectúa
ninguna distinción pues acota, invariablemente, uno de los semiejes de la elipse involucrada.
¿Cuál de ellos?: el más cercano a la posición actual del cursor, tal y como ocurría cuando
analizábamos cuál de las dos proyecciones de un segmento deseábamos dimensionar.
En cualquiera de los dos casos, la magnitud que se acota (el semieje mayor o el menor) se
hace siempre en verdadera magnitud.
En cuanto al segundo y último tipo de cota angular que se puede crear con Inventor, el
procedimiento que es necesario seguir es el siguiente, siendo el orden completamente irrelevante:
- designar el centro del arco (de circunferencia o elíptico);
- a continuación, se debe designar el arco en sí.
Como particularidad, reseñemos que, en ambos tipos de arcos, las líneas de referencia se
crean siempre fuera de la entidad:
Capítulo 13
Herramientas de dibujo
En este capítulo, procederemos a analizar detalladamente las herramientas de dibujo con las que
contaremos para desarrollar nuestros bocetos. Son todas muy intuitivas y su empleo no entraña
apenas dificultades.
Comenzaremos reseñando los tipos de entidades de boceto con los que trabajaremos (13.1). A
continuación, daremos una visión de conjunto de las herramientas en sí para crear las entidades
anteriores (13.2) y, a renglón seguido, las expondremos una a una (13.3 a 13.8). Terminaremos
facilitando algunas pautas genéricas de trabajo (13.9) y proponiendo un ejemplo de aplicación
(13.10).
- segmentos;
- circunferencias;
- arcos de circunferencia;
- elipses;
- arcos elípticos;
- puntos de entidades ya dibujadas (los extremos de un segmento; el centro de una
circunferencia, de un arco de circunferencia, de una elipse o de un arco elíptico; el punto
medio de un segmento o de un arco de circunferencia);
- puntos expresamente creados por el usuario y, por tanto, no ligados a ninguna otra entidad.
A pesar de ser un conjunto relativamente reducido, es más que suficiente para dibujar todos los
bocetos que consideraremos en el transcurso de la asignatura, así como otros sumamente
complejos.
En el apartado anterior, anticipamos los tipos genéricos de entidades con los que elaboraremos un
boceto de cualquier grado de complejidad. En este, proporcionaremos una panorámica global de
lo que podemos realmente dibujar en un boceto, mientras que, en el siguiente, detallaremos los
comandos que nos permitirán materializar lo que deseemos crear.
Lo que, con más frecuencia, dibujaremos en un boceto es un segmento (que Inventor
denomina, erróneamente, línea).
Inmediatamente a continuación, en orden decreciente de importancia, tenemos la
circunferencia, la cual se puede obtener de dos maneras distintas: proporcionando el centro y un
punto por el que pasará, o indicando tres líneas a las cuales será tangente.
Íntimamente relacionada con la capacidad anterior, está la posibilidad de crear arcos de
circunferencia. En esta ocasión, disponemos de tres opciones: dibujar un arco que pase por tres
puntos especificados, indicar el centro y sus dos extremos, o, finalmente, obligar a que sea
tangente a un segmento ya dibujado.
Muy vinculado a la posibilidad de dibujar segmentos, nos encontramos con la opción de dibujar
rectángulos completos (los cuales, en el fondo, no son sino la concatenación de cuatro
segmentos, paralelos y perpendiculares, alternativamente, a los ejes del sistema de referencia del
boceto, formando una figura cerrada) a partir de los extremos de una de sus dos diagonales. Otra
posibilidad es la que permite crear un rectángulo de lados no paralelos a los ejes coordenados del
anterior sistema de referencia.
No es raro necesitar dibujar un polígono regular a partir de su centro, dando el número de lados
y especificando un punto perteneciente a su circunferencia inscrita o circunscrita.
Junto con los puntos de boceto (es decir, los pertenecientes a alguna de las entidades ya
dibujadas), nos encontramos con los dibujados expresamente por el usuario con la intención de,
por ejemplo, marcar el centro de un taladro que se efectuará con posterioridad o de ser uno de los
puntos por los que pasará un eje definido por el usuario (tal y como explicaremos en el capítulo
30).
Por último, aunque no lo emplearemos apenas durante la asignatura, podemos crear elipses (a
partir de su centro, la longitud de uno de sus dos semiejes y un punto por el que pasará) y arcos
elípticos (derivados de ellas al ser cortadas por una línea).
Antes de proceder a exponer, una a una, las anteriores herramientas de dibujo, conviene
completar la información anticipada en el epígrafe 10.1.2 y especificar los tres
tipos de líneas con los que se representarán las entidades en pantalla: línea llena,
Figura 13.1.
línea de ejes o línea auxiliar, tal y como se muestran en la parte superior derecha Tipo de línea
de la barra de herramientas “Inventor – Estándar”. con el que se
mostrará una
Los dos botones anteriores tienen un comportamiento independiente, por lo entidad.
que, en realidad, disponemos de cuatro tipos de líneas:
- normal, que corresponde al estado en el que ninguno de los dos está activado;
- de ejes, cuando sólo el segundo de ellos está seleccionado;
- auxiliar, para lo cual es preciso que sólo el primero lo esté;
- auxiliar y de ejes, situación que, si bien no nos resultará de utilidad, aparece como la
consecuencia lógica de poder crear líneas basadas en la combinación de las dos citadas
características.
Nosotros emplearemos siempre el tipo de línea normal, salvo cuando necesitemos dibujar un
eje de simetría o de revolución (en cuyo caso haremos uso de la línea de ejes) o cuando, por el
motivo que sea, nos haga falta dibujar una línea que, en realidad, no forma parte del boceto, pero
cuya presencia nos facilitará su creación (momento en el que emplearemos el tipo de línea
auxiliar).
Pasamos, a continuación, en los siguientes seis apartados, a analizar en detalle los comandos
que Inventor nos ofrece para crear las entidades mostradas en 13.1 a partir de las condiciones
esbozadas en este mismo epígrafe 13.2.
13.3 Línea
Por último, es preciso indicar que mantener pulsada la tecla Control no tiene ningún efecto
sobre las restricciones geométricas creadas, lo cual es lógico pues lo que se pretende con esta
manera de proceder es, precisamente, crear una restricción de tangencia entre el arco generado y
el segmento de partida.
pasa
La manera más sencilla para crear una circunferencia (y, por otra
parte, la más habitual) consiste en designar dos puntos: el primero
Figura 13.10. Ubicación de la
definirá su centro; el segundo, un punto de la circunferencia en sí. circunferencia y cuadro
Como se habrá percatado el lector, no es posible crear una desplegable asociado a ella.
C.
(Una aclaración lingüística de la misma índole que la hecha a propósito de las líneas en
Inventor: el programa denomina círculos a lo que, en geometría, son, simplemente,
circunferencias.)
13.4.3 Arco de circunferencia que pasa por tres Figura 13.12. Restricciones geométricas
creadas en el ejemplo anterior.
puntos
Pasando a considerar la primera de las tres opciones existentes para crear arcos, la más sencilla
de ellas es la que permite construirlo a partir de tres puntos: sus
extremos y un punto intermedio.
Es tan sencilla esta primera posibilidad que lo único que hay que
aclarar es, además del nombre del comando que lo permite (A3)
cuál de los tres puntos pertenece al interior del arco: el último
especificado.
13.5 Rectángulo
La primera de ellas es la más sencilla y la que emplearemos en la Figura 13.15. Ubicación del
totalidad de los casos en los que necesitemos un rectángulo a lo rectángulo y cuadro desplegable
asociado a él.
13.7 Punto
Además de los puntos de boceto creados automáticamente en las entidades anteriores (los
extremos de una línea, de un arco de circunferencia o de un arco elíptico; el centro de una
circunferencia, de un arco de circunferencia, de una elipse o de un arco elíptico), existe la
posibilidad de crear puntos aislados en el boceto, no vinculados a ningún otro elemento de él. El
comando que sirve para crearlos es PO.
Emplearemos esta entidad, fundamentalmente, para dos propósitos:
- para disponer de una posición particularmente útil en el boceto, de unas coordenadas
específicas, a partir de la cual podremos servirnos de apoyo para seguir construyéndolo;
- para marcar la posición correspondiente al centro de un taladro (ver el capítulo 23).
De esos dos usos, el último es, con diferencia, el más frecuente, tal y como tendrá el lector la
13.8 Elipse
Capítulo 14
Herramientas de edición
Presentar las capacidades de las que dispone el alumno para modificar un boceto.
Mostrar las características más importantes de las herramientas de edición más útiles.
Dar pautas para el empleo de las restantes.
Con este capítulo, daremos por terminada la presentación de las posibilidades que ofrece Inventor
para crear un boceto. Si, en el anterior, nos centramos en exponer qué tipo de entidades se
podían dibujar, en este analizaremos de qué manera somos capaces de modificar lo que hayamos
creado hasta el momento.
En este primer epígrafe, mostraremos cuáles de las facilidades de edición ofrecidas por Inventor
son las más útiles y cuáles, por el contrario, no lo serán apenas.
Antes de ello, sin embargo, es necesario proceder a efectuar una observación que, tal vez,
resultará paradójica para quien esté acostumbrado a trabajar con un paquete de dibujo
bidimensional como, por ejemplo, AutoCAD.
En este último tipo de aplicaciones informáticas, existen varias estrategias de dibujo, que el
usuario emplea en función de sus necesidades y, como es lógico, su propio estilo. Una de ellas
consiste en proceder a dibujar lo deseado de manera que, después de hacer uso de las
correspondientes herramientas de dibujo, sea preciso emplear algunas de las de edición para
obtener el resultado final. De hecho, en el programa mencionado más arriba, suele ser habitual,
en el dibujo bidimensional, invertir una parte nada desdeñable del esfuerzo en editar lo ya
dibujado.
En Inventor, sin embargo, la estrategia que emplearemos es distinta. Tal y como quedó
expuesto en el capítulo 10, generaremos nuestros bocetos de un modo aproximado. Si bien ello
parece indicar que, a renglón seguido, deberíamos emplear las adecuadas herramientas de
edición para obtener el aspecto final del boceto, la realidad es que esto lo conseguiremos
mediante las restricciones geométricas (capítulo 11) y dimensionales (capítulo 12).
A pesar de ello, es conveniente conocer cuáles son las opciones de edición presentes en
Inventor pues, a pesar de todo, es posible que, en ocasiones, nos sea útil disponer de ellas.
Las herramientas de edición que analizaremos en este capítulo son las siguientes (a
continuación de cada uno de ellos, se indican, entre paréntesis, el nombre del comando y el botón
de la barra del panel de boceto mediante los cuales se invocan):
- alargar (AL y ) y recortar (X y );
La primera herramienta que estudiaremos es la que nos permite alargar o recortar una entidad de
boceto. Si, por ejemplo, en la figura 14.1, deseamos alargar el segmento horizontal hasta la
circunferencia, bastaría con designarlo en un punto cercano al extremo por el que se lo desea
extender.
Figura 14.1. Procedimiento para alargar una línea: a) antes; b) durante; c) después.
Como habrá podido observar el lector, la prolongación siempre se efectúa hasta la primera
entidad encontrada. Por lo tanto, si, en la situación anterior, se deseara extender esa misma línea
hasta el arco situado más allá de la circunferencia, serían precisas dos operaciones adicionales,
tal y como refleja la figura 14.2.
Si, en la situación mostrada a continuación, en la cual sólo tenemos dos segmentos, que,
además, no se cortan, tratáramos de alargar el horizontal, veríamos que, al contrario de lo que
sería lógico (que no hubiera solución), el programa propone extenderla hasta un punto que, en
realidad, no existe:
La explicación a este comportamiento diferente, que puede parecer inesperado e, incluso,
indeseable, es bien sencilla si uno se percata de que lo que ha tratado de realizar el programa es
de alargar la línea horizontal hasta la próxima entidad que se encuentre o la próxima prolongación.
Así, por tanto, en la figura 14.1, ambas opciones coinciden pues, como es fácil de verificar, si se
alarga la línea horizontal, lo primero que uno encuentra es la circunferencia. Sin embargo, en 14.3,
Figura 14.3. Propuesta de alargamiento de una entidad hasta la prolongación de otra: a) antes; b)
durante; c) después.
Estrechamente relacionada con la herramienta que permite alargar una entidad hasta otra o su
prolongación, existe su opuesta: la que la recorta en las mismas condiciones. Su comportamiento
es exactamente igual al ya expuesto, así que no propondremos ningún ejemplo para ilustrarlo. Lo
único que merece la pena ser reseñado es que, dentro de la ejecución de cualquiera de las dos
herramientas, es posible alternar entre ambas opciones manteniendo pulsada la tecla Shift (igual,
nuevamente, que en AutoCAD).
En cualquiera de sus dos variantes, el lector constatará la
creación automática de una restricción de coincidencia entre la
entidad alargada y la que ha servido de límite, lo cual servirá para
garantizar que la operación efectuada no se ceñirá a la disposición
que ambas tenían en el preciso instante en el que se efectuó la
operación de edición (figura 14.4).
boceto. Dado que se trata del primer boceto de la pieza, su sistema de referencia tendrá el origen
en el de la pieza. Además, sus ejes coincidirán, respectivamente, con el X y el Y de este último
sistema.
Una forma sencilla de crear este rectángulo consiste en dibujar una línea de construcción y
hacer coincidir su punto medio con el origen de coordenadas hasta conseguir el resultado
mostrado en la figura 14.6.
Esa línea será la diagonal del rectángulo. Por lo tanto, la siguiente operación a efectuar
consiste en crear un rectángulo mediante dos puntos, los cuales serán los extremos de dicha
diagonal (figura 14.7).
Lo acotamos (50 mm x 40 mm) y dibujamos la circunferencia de su esquina superior izquierda,
de diámetro 5 mm, a 6 mm de la línea vertical izquierda y a 5 mm de la horizontal superior hasta
Figura 14.8. Rectángulo acotado con la circunferencia a la cual se va a aplicar un patrón rectangular.
botón .
Para indicar la dirección vertical, procederemos de modo análogo, designando, para ello, la línea
vertical izquierda hasta obtener el patrón propuesto en la figura 14.11 (como se puede apreciar, no
es necesario, en este caso, invertir el sentido propuesto).
Figura 14.10. Especificación de la dirección horizontal del patrón: a) sentido incorrecto; b) sentido correcto.
Para indicar la separación entre elementos del patrón, disponemos de dos alternativas: o bien
especificamos la distancia entre dos copias consecutivas en cada dirección, o lo hacemos entre
las extremas.
En el segundo caso, el más sencillo de los dos, bastará con que indiquemos una ecuación que,
en el caso de la dirección horizontal, será la anchura del rectángulo menos el doble de la posición
horizontal de la circunferencia original. Procediendo del mismo modo para la dirección vertical,
habríamos conseguido especificar los datos requeridos.
Para introducir la primera de ellas, hay que ampliar el cuadro de diálogo mediante el botón
situado en su esquina inferior izquierda y, a continuación, seleccionar Ajustado (figura 14.12).
Para indicar dicha primera ecuación, hemos empleado el método indicado ya anteriormente
para referirnos a una cota ya creada (epígrafe 10.1.2). A partir de lo reflejado en la figura 14.13, el
lector podrá inferir que d13 es el nombre de la anchura del rectángulo y que d16 es el de la
posición horizontal de la circunferencia original.
Figura 14.13. Ecuación para indicar la distancia entre elementos extremos del patrón en la primera
dirección.
Procediendo del mismo modo para la dirección vertical, obtendríamos el patrón propuesto en la
figura 14.14, en la cual se informa de que d14 es la altura del rectángulo y d17 es la posición
vertical de la circunferencia original.
Como el lector ha podido apreciar, no es posible indicar la distancia entre elementos extremos
del patrón en la dirección horizontal y, al mismo tiempo, la correspondiente entre copias sucesivas
en la dirección vertical.
Si, en lugar de haber fijado dicha distancia acudiendo a los valores ya acotados del rectángulo
y la circunferencia original, hubiéramos hecho uso de los valores numéricos exactos (“50 – 2 * 6” y
“40 – 2 * 5”, respectivamente), nos habríamos encontrado con un problema ya que, aunque esa
forma de proceder, aunque es válida, presenta un grave inconveniente desde el punto de vista del
diseño.
Dado que todo lo que dibujemos en Inventor es susceptible de ser modificado en el futuro, no
parece que esas dos ecuaciones sean la mejor solución pues, en caso de que cambiara, por
ejemplo, la anchura del rectángulo de partida, el valor arrojado por la primera de ellas sería
erróneo. Se hace, pues, obligatorio, referirse, directamente, al valor de dicha cota sin necesidad
de tener que especificar su valor en este preciso momento en el que estamos creando el patrón.
(En el capítulo 39, profundizaremos en el concepto del que nos hemos valido para aludir al
Figura 14.14. Ecuación para indicar la distancia entre elementos extremos del patrón en la segunda
dirección.
Tras salir del cuadro de diálogo aceptando los cambios introducidos, obtendremos el patrón
reflejado en la figura 14.15.
Figura 14.17. Modificación para crear el patrón indicando la distancia entre elementos
consecutivos en ambas direcciones.
Como se puede observar, la única diferencia en las ecuaciones es la presencia de un divisor,
que, en el caso de la dirección horizontal, es igual al número de columnas menos uno (3); y, en la
vertical, al número de filas menos uno (2). Es claro que, si decidimos cambiar cualquiera de esos
dos valores, el patrón dejaría de crearse correctamente. La manera de solventar esta limitación
consiste en acudir a lo que se denominan parámetros de la pieza, los cuales, como ya ha quedado
apuntado, serán convenientemente analizados en el capítulo 39.
Tras aceptar los cambios propuestos, obtendremos el resultado ya mostrado en la figura 14.5.
Tal y como se puede apreciar en el menú contextual mostrado en la figura 14.16, la opción
“Suprimir patrón” es la que nos permite borrar el patrón.
14.20.
Figura 14.20. Datos que definen el patrón circular que se desea crear.
Al salir del cuadro de diálogo aceptando los cambios propuestos, se habrá creado el patrón
buscado.
Una vez hemos conseguido el patrón circular, podemos desactivar
individualmente cualquiera de las copias obtenidas. Para ello, hay que elegir
la opción “Desactivar elementos” del menú contextual de la figura 14.21, el
cual aparece cuando se pulsa el botón derecho del ratón sobre una de ellas.
Si lo hacemos sobre la situada en el cuadrante inferior izquierdo,
obtendremos el resultado mostrado en 14.22.
Con ello, se conseguirá que esa copia esté desactivada, lo cual es tanto
como si no hubiera sido creada. Si, posteriormente, decidimos volver a
activar la copia desactivada, hemos de invocar el mismo menú contextual y,
en esta ocasión, elegir la opción “Activar elementos” (figura 14.23).
Por último, al pulsar el botón situado en la esquina inferior izquierda Figura 14.21. Menú
contextual de una
del cuadro de diálogo de la figura 14.19, se accede a una parte similar a la copia del patrón
circular.
que aparecía en el patrón rectangular, tal y como refleja 14.24). Tanto en
este como en aquel (figura 14.12), existe la posibilidad de crear un patrón desvinculado del
elemento original. En caso de haber desactivado esa opción en el patrón circular que estamos
creando, el resultado obtenido habría sido el recogido en 14.25.
A primera vista, no se ha producido ningún cambio respecto al patrón indicado en 14.18, pero
se aprecia que las cinco nuevas circunferencias no están ligadas de ninguna manera con la
original: ni sus dimensiones ni posiciones están fijadas. Por lo tanto, modificar esta último no
tendrá ninguna repercusión en aquellas. Esta circunstancia, como es fácil de apreciar, no nos
14.5 Desfase
La siguiente herramienta de edición que estudiaremos es la que nos permite obtener una copia
desfasada de la entidad original. Así, por tanto, podremos crear una copia de una línea según una
dirección perpendicular a sí misma, una circunferencia concéntrica de una dada o un rectángulo
cuyos lados sean todos paralelos y equidistantes de los del rectángulo de partida (figura 14.26).
Si, en el primer caso, mostramos las restricciones geométricas creadas, observaremos la
presencia de una de paralelismo que relaciona la línea original y su desfasada, la cual nos
garantizará esa posición relativa entre ambas (figura 14.27). Del mismo modo, lo que garantiza
El caso de un rectángulo es algo más complejo. En el caso que nos ocupa, el rectángulo
exterior se ha creado a partir del interior, designando, para ello, la horizontal superior (del interior,
por supuesto). Observamos la existencia de una restricción de igualdad, la cual es distinta, en su
funcionamiento, de la ya expuesta en el epígrafe 11.13.8.
En la figura 14.29, se pueden apreciar las restricciones automáticamente generadas en el
rectángulo original: son, con la salvedad de las añadidas de igualdad, las esperadas. En cuanto a
la copia, se aprecia que las generadas son las mismas que en el lado del rectángulo original más
cercano al cual es paralelo.
Centrándonos en las restricciones de igualdad creadas, lo primero que se puede decir es que,
a primera vista, no parecen tener mucho sentido pues no se alcanza a imaginar para qué pueden
servir. Si nos fijamos detenidamente,
observaremos que, al situarnos sobre una de
ellas, se nos informa de que se trata de una
relación que liga dos pares de líneas
paralelas, tal y como recoge la figura 14.30.
Este es el único caso en el que esta
restricción aparecerá automáticamente y,
además, con el significado que pasamos a
exponer a continuación. Si nos situamos sobre
una cualquiera de esas ocho líneas, pulsamos Figura 14.29. Restricciones geométricas entre el
rectángulo original y la copia desfasada.
Figura 14.35. Acotación del desfase. Figura 14.36. Restricciones cuando se elimina la de
igualdad entre las verticales de la derecha y las
horizontales inferiores.
extremo superior derecho a la horizontal superior, el
resultado alcanzado diferirá ligeramente, tal y como se
puede apreciar en la figura 14.37.
Como se puede apreciar, esa equidistancia entre
pares de líneas paralelas ha quedado completamente
rota y dividida en dos: la que liga las horizontales
superiores y las verticales de la derecha, y la que vincula
los otros dos pares de líneas. Figura 14.37. Efecto de desplazar la línea
horizontal superior del rectángulo exterior.
Como se puede apreciar, esa equidistancia entre
pares de líneas paralelas ha quedado completamente rota y
dividida en dos: la que liga las horizontales superiores y las
verticales de la derecha, y la que vincula los otros dos pares de
líneas.
Antes de proceder a la realización de un ejemplo de
aplicación, hay que aludir a dos características de las que
podemos disponer durante el proceso de creación del desfase.
Figura 14.38. Opción que permite
Si, por el motivo que sea, no deseamos obtener un rectángulo controlar las entidades sobre las
cuales se creará desfase.
Activamos la herramienta de desfase, nos aseguramos de que están elegidas las opciones
“Selección de contorno” y “Restringir desfase” y procedemos a crear un desfase de las dos líneas
y las dos semicircunferencias de modo que el diámetro de las copias de estas últimas sea igual a
3 mm, tal y como recoge la figura 14.41.
El lector comprobará que la distribución de los pares de restricciones de igualdad sigue las
pautas mostradas más arriba: la entidad que ha servido de partida para crear el desfase (línea o
arco, es irrelevante) sólo tendrá asociada restricción de igualdad con la siguiente, no con la
anterior; la anterior, sólo con su anterior; y, por último, todas las demás la tendrán tanto con su
anterior como con su posterior (figura 14.42).
En estas condiciones, ¿qué modificaciones hay que realizar para que no sean verticales dos de
sus vértices, sino los puntos medios de dos lados opuestos? En primer lugar, hay que borrar la
restricción de verticalidad entre los vértices anteriores y, a continuación, crearla entre dos puntos
medios opuestos cualesquiera (figura 14.46).
14.7.1 Simetría
respecto al eje vertical, no tenemos más que invocar la herramienta de edición y proceder de
manera muy similar a como ya hemos hecho en casos anteriores.
Si, en estas condiciones, tratamos de verificar las restricciones geométricas entre las líneas,
constataremos, paradójicamente, que no existe la de simetría esperada, lo cual queda reflejado en
la figura 14.48.
En tal caso, ¿qué es lo que ha sucedido al aplicar la
simetría a la figura original? Como el lector ya se habrá
percatado, las herramientas de edición que hemos analizado
en este capítulo, salvo la que copia y desplaza, crean
restricciones geométricas automáticamente para garantizar
que el efecto logrado tras su ejecución se preserve ante
cambios posteriores en las entidades involucradas en ella. En
tal caso, lo mismo sucederá al aplicar la simetría al ejemplo
anterior, lo cual podrá constatar si trata de alterar la parte
izquierda. Figura 14.49. Creación de
restricciones geométricas de simetría
Parece, pues, que esa simetría está garantizada y, en entre los extremos de las líneas.
cambio, las restricciones geométricas asociadas a las líneas
no la reflejan. ¿Dónde se encuentra, pues? La respuesta hay que buscarla en los extremos de los
segmentos, tanto en los originales como en sus simétricos (ver figura 14.49).
Como es fácilmente deducible, esta forma de implementar las restricciones resulta sumamente
engorrosa por dos motivos: porque el número de restricciones de simetría creadas es el doble de
las necesarias y porque, además, debido a su poco intuitiva implementación, resulta más
trabajoso comprobarlas que si hubieran sido creadas entre las líneas, lo cual habría sido lo
esperable.
Es por esta doble razón por lo que no emplearemos nunca la operación de simetría: en su
lugar, crearemos manualmente las entidades que deberán ser simétricas y, a continuación,
aplicaremos las restricciones adecuadas siguiendo las pautas que indicaremos en el siguiente
capítulo.
Las dos siguientes, empalme y chaflán, son, tal vez, aquellas cuya inclusión en este epígrafe final
revista mayor dificultad para ser entendida. La razón hay que buscarla en el hecho de que, por lo
general, quien afronta el uso de una aplicación de diseño paramétrico, como Inventor, después de
haber manejado durante un tiempo una de dibujo, como AutoCAD, encuentra poco justificable la
exclusión de los empalmes y chaflanes de un dibujo bidimensional cuando, de hecho, existan en
él.
La razón para ello es, simplemente, la rapidez con la que seremos capaces de obtener un
boceto sin empalmes ni chaflanes, los cuales, posteriormente, podrán ser creados, directamente,
sobre el sólido ya modelado, mediante las operaciones (denominadas predefinidas) que
analizaremos, respectivamente, en los capítulos 26 y 27, respectivamente.
Así, pues, en nuestros bocetos nunca dibujaremos ni sus empalmes ni sus chaflanes, lo cual
nos permitirá mantenerlos con un notable grado de sencillez.
Por último, en cuanto a las restantes (dividir, escala, girar y estirar), se puede afirmar que son
menos útiles, incluso, que la simetría, el chaflán y el empalme, por lo que, con más razón aún,
tampoco las emplearemos nunca en nuestros bocetos.
Capítulo 15
A lo largo de los cuatro últimos capítulos, hemos analizado los recursos que pone Inventor a
nuestra disposición para crear bocetos: las herramientas de dibujo, las de edición, los tipos de
restricciones geométricas y los diversos tipos de cotas. En este momento, el lector dispone de
todos los datos necesarios para crear cualquier boceto. Sin embargo, dado el volumen de
información facilitado en las páginas anteriores, es preciso aportar algunas orientaciones que, a
modo de guía, le sirvan para discernir las estrategias más acertadas y eficaces para crear un
boceto.
En primer lugar, indicaremos unas pautas generales que conviene seguir a la hora de crear un
boceto (15.1). A continuación, nos centraremos en las estrategias más recomendables a la hora
de implementar las restricciones geométricas (15.2). Terminaremos haciendo lo propio con
algunas ideas que nos serán de suma utilidad a la hora de asignar cotas a nuestros bocetos
(15.3).
Cuando el lector se encuentra ante una figura que debe dibujar en un boceto, hay una serie de
decisiones que debe tomar: ¿es conveniente construir el boceto cuidadosamente o existe cierto
margen de maniobra?, ¿es mejor dibujar todo el boceto, después acotar y, por último, crear las
restricciones geométricas o existe, tal vez, un orden óptimo para las operaciones anteriores?,
¿qué tipo de restricciones geométricas es aconsejable emplear cuando dispongamos de varias
alternativas y por qué? Las respuestas a las anteriores preguntas no se encuentran en los
capítulos anteriores, sino que dependen del estilo de modelado del lector, así como, por supuesto,
de cuáles sean las alternativas más rápidas, elegantes y seguras existentes para dibujar un
mismo boceto.
Responderemos a esas preguntas describiendo un procedimiento genérico para crear bocetos.
En él, consideraremos los siguientes seis conceptos, los cuales, además, serán presentados en el
orden en el que deberemos tenerlos en cuenta: control de las restricciones geométricas, acotación
de la primera entidad, dibujo de manera aproximada, geometría lo más sencilla posible, creación
de restricciones geométricas y adición de cotas.
Lo primero que hay que resaltar es que, contrariamente a lo que pudiera pensarse, no es
recomendable, en modo alguno, que Inventor proceda a ir creando restricciones geométricas
conforme vamos dibujando nuestro boceto. Lo que, a primera vista, parece una buena idea (que el
programa las vaya generando para ahorrarnos el trabajo manual de hacerlo) se transforma,
automáticamente, en un problema si nos damos cuenta de que ello supone ceder al programa el
control del tipo de restricciones creadas. La única alternativa que merece ser considerada es la
que asume que es el lector quien controla totalmente dónde crear una restricción y de qué tipo,
pues es únicamente él quien, dependiendo de las condiciones de diseño, sabe cuándo procede
una u otra. Por lo tanto, cuando queramos tener un control total sobre las restricciones (lo cual
sucederá siempre, como acabamos de indicar), mantendremos pulsada la tecla Control mientras
se dibuja el boceto.
Un problema que se suele plantear inmediatamente es el del tamaño efectivo del boceto que
estamos dibujamos frente al que debería tener atendiendo a sus dimensiones reales. Como ya
dejamos entrever en el capítulo 10, siempre crearemos nuestros bocetos de manera aproximada.
El evidente problema es que, en ese caso, es bien frecuente que, al concentrarnos en el aspecto
final del boceto (de manera que se acomode al original en la mayor medida posible), terminemos
por descuidar sus dimensiones. Así, suele ser habitual encontrarnos con que, lamentablemente, el
tamaño del boceto que hemos dibujado de manera aproximada es, por ejemplo, inferior a la mitad
del original o superior al doble. En tal caso, si, a continuación, procedemos a indicar la primera
cota momento, nos encontraremos con la desagradable sorpresa de que, en la mayoría de las
ocasiones, su aspecto se descompone totalmente.
Para solventar el problema anterior, la estrategia que hemos de seguir consiste en acotar
directamente la primera entidad que hayamos dibujado: con ello, lograremos tener una idea muy
aproximada del tamaño final del boceto, lo cual nos facilitará la creación del resto.
(Evidentemente, no es obligatorio que sea la primera entidad dibujada la que se acote. Lo único
relevante es que procedamos a fijar las dimensiones de una de ellas lo antes posible.)
Como ya hemos apuntado más arriba, crearemos los bocetos de forma aproximada. Habrá
ocasiones (poco frecuentes) en las que el dibujo exacto pueda ser un complemento cómodo y
rápido, pero, en general, podremos obtener todos nuestros bocetos de manera aproximada, lo
cual, además, acelerará todo el proceso.
Un aspecto que suele llamar poderosamente la atención de los usuarios de AutoCAD cuando se
enfrentan a la creación de bocetos con Inventor lo constituye el aparente contrasentido de que,
cuanto más sencilla podamos mantener la geometría de un boceto, mejor. Más concretamente:
- a pesar de que un boceto contenga empalmes y chaflanes (lo cual sucederá siempre que la
Una vez que hemos seguido las recomendaciones de los cuatro apartados anteriores y hemos
terminado nuestro boceto aproximado, es el momento de ir creando las restricciones geométricas
que implementarán los requisitos de diseño implícitos en el boceto.
Durante el proceso de adición de restricciones geométricas (del cual daremos más detalles en
el epígrafe siguiente), es necesario proceder a comprobarlas inmediatamente después de
haberlas creado, empleando el procedimiento ya conocido de pulsar el botón izquierdo del ratón,
arrastrarlo y pulsar la tecla Esc. Si empleamos esta estrategia, siempre estaremos seguros de que
cada restricción geométrica recién creada es correcta o, por el contrario, que no satisface los
requisitos de diseño por los cuales se implementó. Si se pospone esta verificación, se corre el
riesgo de que el efecto de una de ellas quede enmascarado por el logrado por alguna otra, por lo
que, en último término, el proceso de verificación de la integridad de la forma del boceto puede
convertirse en una labor demasiado ardua. Asegurarse de que una restricción es la correcta
inmediatamente después de haberla creado es la estrategia de modelado más rápida y eficaz para
crear bocetos que cumplan los requisitos de diseño especificados.
Por último, aunque lo analizaremos más en detalle en el epígrafe 15.3, debemos indicar que es
conveniente que las cotas se asignen al final, después de que el boceto está completamente
terminado y restringido. (Como ya hemos indicado, habrá una entidad que se acotará casi
inmediatamente al comenzar a dibujar el boceto. Con esa excepción, todas las demás se crearán
al final.) Si procedemos a ir implementando las cotas al mismo tiempo que las restricciones
geométricas, corremos el riesgo de que, al aplicar alguna, el boceto se distorsione debido a que
es incompatible con estas cuando no hemos sido lo suficientemente cuidadosos a la hora de
Dadas las enormes posibilidades que proporcionan las restricciones geométricas, es preciso
indicar algunas pautas que nos orienten en el proceso de ajuste del boceto a sus requisitos de
diseño.
Antes de todo, lo primero que hay que recordar es que esas condiciones que deben satisfacer
las entidades que componen un boceto se desprenden directamente de la información
suministrada por el diseñador en el plano. Así, aunque no exista ninguna cota que lo indique
explícitamente, dos segmentos que parecen perpendiculares deberán ser, efectivamente,
perpendiculares. Lo mismo puede asegurarse de los paralelos. Análogamente, cuando, de dos
circunferencias situadas a ambos lados de un eje de simetría, sólo una de ellas esté acotada,
habremos de concluir que la restante tendrá el mismo radio. Con otras palabras: como ya hemos
tenido ocasión de constatar en varias ocasiones, las restricciones geométricas se deducen
siempre del plano del boceto.
El primer consejo que conviene seguir es el referente a las líneas horizontales. Por lo general, los
bocetos abundarán en segmentos paralelos al eje X de su sistema de referencia. En tal caso, la
duda inmediata que puede asaltarle al lector es la siguiente: ¿cuál de ellos, si es que alguno, es
aconsejable que sea paralelo al eje X?, ¿o, tal vez, lo mejor es que todos lo sean?
Para responder a la pregunta anterior, hay que realizar una observación previa acerca de las
restricciones geométricas. Estas no deben ser, solamente, unos recursos de los que disponemos
para obligar al boceto a que se comporte de un modo determinado ante cambios en sus cotas,
sino que, por el contrario, deben estar implementadas de tal manera que su comprobación sea lo
más rápida, cómoda y fiable posible para cualquiera que trate de verificarlas. Es evidente, por
ejemplo, que, si una línea es perpendicular a otra, la cual, a su vez, lo es a una tercera, que, por
último, lo es a una cuarta, es claro que las extremas también lo son. Parece inmediato concluir
que no es esa la manera más aconsejable de garantizar la perpendicular entre la primera línea y
la cuarta, pues cualquiera que lo intente verificar (incluido el propio creador del boceto, al cabo de
poco tiempo) tardará un tiempo precioso en comprobar algo que habría sido más sencillo si sólo
paralela a esta?, ¿es esta horizontal, efectivamente, horizontal o su aspecto actual es, en cierto
modo, una casualidad?, ¿esta vertical lo será siempre o sólo con las cotas que, actualmente,
presenta el boceto? Estas inseguridades afectan a todo aquel que crea un boceto: la estrategia
presentada de aplicación de restricciones para las líneas horizontales y verticales las limita
drásticamente hasta el punto de hacerlas manejables, lo cual nos evitará la desagradable
experiencia de sentirnos sobrepasados por la tarea de verificar la integridad geométrica de un
boceto.
Con otras palabras: si el lector sigue estas pautas, logrará evitar el fenómeno de las
restricciones en cascada (A relacionada con B, relacionada con C, relacionada con D), lo cual
eliminará, a su vez, el riesgo de que haya referencias circulares (A relacionada con B, relacionada
con C, relacionada con D, relacionada, a su vez, con A).
Las indicaciones mostradas en los dos epígrafes anteriores revisten un carácter general y son, por
tanto, aplicables a todos los bocetos que crearemos (siempre y cuando, claro está, estos tengan
líneas horizontales y verticales, lo cual será, salvo excepciones, lo más habitual). Sin embargo, la
mayoría de ellos serán más complejos y, por lo tanto, requerirán decisiones adicionales del
usuario, las cuales, como es evidente, variarán entre bocetos. No obstante las particularidades de
cada uno de ellos, las preguntas para las cuales deberá encontrar respuesta son muy similares.
Así, lo primero en lo que habremos de fijarnos será en la presencia de ejes de simetría. Lo más
habitual es que sean horizontales y verticales, en cuyo caso, la aplicación de restricciones
aconsejada en el epígrafe 15.2.1 deberá experimentar una ligera modificación: habrá algunas
líneas horizontales o verticales (dependiendo, lógicamente, del eje respecto al cual sean
simétricas de otras) que deberán dejar de estar referidas a la horizontal inferior para pasar a ser
simétricas de la línea correspondiente.
Además de detectar esos ejes de simetría (lo cual debe ser nuestra primera obligación antes
de comenzar a dibujar el boceto), hay que identificar cuáles de los segmentos son colineales entre
sí, en cuyo caso lo más eficaz es implementar la correspondiente restricción de colinealidad entre
ellos. (Si al lector le parece lo anterior una complicación innecesaria respecto a lo indicado en
15.2.1, basta con que se responda a la siguiente pregunta: cuando, en un boceto, aparecen dos
segmentos que pertenecen a una misma línea recta, ¿qué resulta más relevante: esto último o
que ambos son, por ejemplo, horizontales? Para dar cumplida respuesta a esta pregunta, habrá
que echar un vistazo, tal vez, a las cotas del boceto para percatarse de que, en un caso de
colinealidad, sólo aparece una para ambos segmentos.)
Otro detalle al cual habrá que prestar atención es la presencia de circunferencias concéntricas.
En tal caso, disponemos de dos alternativas a la hora de crear las restricciones geométricas que
implementan esa relación: la primera de ellas afecta a sus centros; la segunda, a las
circunferencias en su totalidad. Podemos obligar a que los centros sean coincidentes mediante la
correspondiente restricción de coincidencia; o bien, implementar, directamente, la restricción de
concentricidad a ambas circunferencias. Es obvio que cualquiera de las dos formas produce el
mismo efecto. Sin embargo, es preferible la segunda de ellas por una razón muy similar a la ya
apuntada anteriormente: porque es más sencillo comprobar un boceto cuando dos circunferencias
que son concéntricas tienen su correspondiente reflejo en una restricción de concentricidad que
cuando esa relación aparece enmascarada como una coincidencia entre sus centros. Una cierta
práctica en este sentido podrá convencer al lector más escéptico de la veracidad de lo que
acabamos de afirmar.
Dos preguntas que pueden considerarse relacionadas son las que sirven para que el lector se
interrogue acerca de la presencia o no de circunferencias del mismo radio o de segmentos con la
misma longitud. Identificar esa circunstancia en un boceto es inmediato: hay ocasiones en las que,
del análisis del plano, deducimos que dos circunferencias tienen el mismo radio o dos segmentos
tienen la misma longitud, aun cuando no existan dos cotas que nos informen de ello. Cuando ello
sucede, la aplicación de una restricción de igualdad entre las entidades afectadas servirá para
implementar la relación deseada.
Como resumen de este epígrafe, puede afirmarse, de manera genérica, que, cuando el lector
analice los datos suministrados por el plano del boceto que desee dibujar, deberá prestar suma
atención a las relaciones cualitativas que sea capaz de detectar entre los elementos geométricos
que lo componen y, a continuación, asegurarse de seleccionar las adecuadas restricciones
geométricas que las implementen.
Para terminar el capítulo, es conveniente completar las indicaciones efectuadas sobre las cotas
del boceto en el epígrafe 15.1.2.
Es inmediato percatarse de que, a partir de las cotas suministradas en el plano que refleja el
boceto que hemos de dibujar, es posible crear múltiples conjuntos de cotas de boceto que las
representen. Así, por ejemplo, cuando una dimensión esté indicada en el enunciado como
diferencia de otras dos, es claro que podremos crear dos cotas de boceto para estas últimas o,
alternativamente, para el minuendo y la cota no presente en los datos de partida. Las situaciones
en las que es factible elegir entre varias posibilidades de implementar la misma relación entre las
dimensiones del enunciado son tan variadas que se hace necesario encontrar alguna pauta que
nos permita orientarnos en ellas. Esa guía es la siguiente: haremos coincidir las cotas del boceto
con las del plano dado.
Las ventajas de proceder de esa manera son dos: por un lado, se eliminarán completamente
los errores que podrían surgir al tener que traducir las cotas del plano a las del boceto, tal y como
hemos ejemplificado en el párrafo anterior; por otro, más rápido será luego modificarlas a partir de
las del plano cuando, en un futuro, estas últimas cambien, además de que, como es evidente,
menos sujetos a errores estarán estos cambios (cuanto más mecánico sea el proceso que nos
permita pasar de las dimensiones del enunciado a las cotas del boceto, más reducidas serán las
posibilidades de que se produzca un comprensible error humano derivado, por ejemplo, de una
incorrecta operación aritmética).
Así como la creación de restricciones geométricas depende, en cierto modo, del estilo del
usuario (aunque, como hemos indicado en el epígrafe 15.2, conviene mantenerlo dentro de un
cierto canon para optimizar el proceso de creación y verificación de aquellas), la aplicación de las
cotas de boceto que implementen las dimensiones indicadas en el enunciado no tiene solución
única. Sin embargo, a diferencia de las restricciones geométricas, crearemos las dimensiones de
manera mecánica, sin adoptar ninguna decisión al respecto.
Capítulo 16
Ejercicios de bocetos
En este capítulo, mostraremos el enunciado de varios bocetos, cuya resolución paso a paso se
realizará en el anexo 1. En ellos, emplearemos las herramientas de dibujo del capítulo 13, las
restricciones geométricas del capítulo 11 y las dimensionales del capítulo 12. Como ya
anticipamos en su momento, apenas haremos uso de las herramientas de edición a lo largo de los
ejemplos recogidos en estas páginas. Además, emplearemos exhaustivamente las
recomendaciones para crear bocetos expuestas en el capítulo 15.
En este primer ejercicio del capítulo, partiremos de un boceto ya hecho cuyas restricciones
geométricas, sin embargo, no son las adecuadas para garantizar la integridad del boceto ante
cambios en sus dimensiones:
Se pide efectuar los cambios necesarios en las restricciones geométricas para garantizar el
resultado mostrado en la figura 16.2, además de, por supuesto, crear las cotas necesarias para
definir sus dimensiones.
Para proceder a crear el boceto mostrado en la figura 16.4, nos fijaremos en la existencia de un
eje de simetría horizontal:
Se pide crear el boceto mostrado en la figura 16.6, de modo que su esquina inferior izquierda
coincida con el origen de coordenadas del sistema de referencia del boceto.
En este último boceto que vamos a crear, de mayor complejidad aparente que real, partiremos del
hecho de que el centro de las circunferencias concéntricas de diámetros 80 mm y 120 mm,
respectivamente, será el origen de coordenadas del sistema de referencia del boceto mostrado en
la figura 16.7.
El capítulo 33 constituye una unidad conceptual dentro de toda esta tercera parte de la asignatura.
En él, analizaremos de qué modo podemos proyectar una entidad de la pieza sobre el plano de
boceto en el que estemos trabajando, con la intención de poder aprovecharnos, en el entono de
boceto, de lo ya modelado.
Los siguientes cuatro capítulos, del 34 al 37, complementarán la idea anterior pues nos
capacitarán para hacer copias de determinadas partes de la pieza según criterios distintos. Podría
afirmarse que, mientras el capítulo 33 reutiliza partes de la pieza en el entorno de boceto, estos
otros cuatro hacen lo propio en el entorno de pieza.
Finalmente, con objeto de que el lector pueda poner en práctica los conceptos presentados en los
anteriores capítulos, se incluye una colección de piezas que se encontrarán resueltas en el anexo
3.
Capítulo 17
Hasta este momento, nos hemos centrado en dominar las técnicas de creación de bocetos. A
partir de este capítulo y durante los cinco siguientes, analizaremos de qué modo podemos
comenzar a crear volumen en nuestras piezas a partir de ellos.
En Inventor no existe nada similar a las primitivas de AutoCAD: comandos predefinidos que nos
permiten obtener volúmenes sencillos tales como prismas, cubos, cilindros, conos, esferas y
similares. Por el contrario, si deseamos modelar cualquier de los sólidos anteriores, deberemos
apoyarnos, necesariamente, en un boceto.
Se define, por tanto, el concepto de operación de boceto como la capacidad que nos
proporciona el programa para crear volumen a partir de un boceto. Es, por tanto, la idea clave
para comenzar a modelar una pieza.
Si, hasta ahora, sólo hemos creado dibujos bidimensionales, ha llegado el momento de
apoyarnos en ellos para comenzar a dar tridimensionalidad a nuestras piezas.
Las operaciones de boceto en las que nos apoyaremos para obtener las partes sólidas de la pieza
a partir de un boceto son las siguientes:
- extrusión;
- revolución;
- barrido;
- espira.
Existen dos operaciones de boceto adicionales, solevación y nervio, las cuales, sin embargo,
no serán objeto de estudio en la asignatura debido a que, por un lado, todo nervio puede ser
obtenido por un procedimiento alternativo más didáctico, y, por otro, a que la operación de
solevación reviste una complejidad innecesaria para modelar las piezas que propondremos a
partir de estos momentos.
De las cuatro que analizaremos, la extrusión es, con diferencia, la más importante por dos
razones: porque, salvo excepciones, la primera operación que efectuaremos en una pieza para
comenzar a obtener volumen será de ese tipo; y, además, porque, en los ejercicios que
Capítulo 18
Extrusión
Con este capítulo, damos comienzo a las cuatro operaciones de boceto que vamos a analizar: la
extrusión. Se trata, con diferencia, de la más importante de ellas y la que, además, emplearemos
con más frecuencia.
Podemos definir la operación de extrusión como aquella mediante la cual se obtiene volumen
cuando una figura cerrada plana se desplaza perpendicularmente a sí misma, (es decir, según la
dirección perpendicular al plano que la contiene) en un sentido determinado.
En la definición anterior, se menciona la necesidad de la presencia de una figura cerrada plana,
pero, sin embargo, no se dice nada acerca de la magnitud del desplazamiento que habrá que
imprimir a cada uno de los puntos encerrados por ella para obtener el volumen definido por la
extrusión. En el apartado siguiente, precisaremos cómo debe ser esa figura, mientras que nos
ocuparemos del desplazamiento en el epígrafe 18.4.
El comando que la genera es E.
En este epígrafe, analizaremos cómo ha de ser el perfil a extruir y en qué consiste el ángulo de
inclinación que podemos imprimir a una extrusión.
18.2.1 Perfil
En el apartado anterior, indicábamos que el perfil a extruir debía ser una figura cerrada plana. Una
figura será, para nosotros, una concatenación de entidades de boceto o, en su defecto, una única
entidad cerrada (por ejemplo, una circunferencia). Que sea plana implica que deberá existir un
único plano que, de manera simultánea, contenga a todos sus puntos, lo cual está garantizado
cuando nos valemos de geometría dibujada en un boceto. La condición de que sea cerrada
requiere que nos detengamos algo más.
Figura 18.3. Restricciones geométricas de un rectángulo del que hemos borrado una de coincidencia.
Desde el punto de vista geométrico, no existe ninguna diferencia entre ambos rectángulos. Sin
embargo, este último no podrá extruirse, mientras que aquel sí.
Por lo tanto, para que un perfil sea cerrado, deberá haber restricciones de coincidencia entre
los puntos extremos de las entidades que lo componen. Pasar por alto este requisito suele ser la
mayor fuente de errores que se dan al tratar con esta operación: si el lector no consigue
seleccionar adecuadamente el perfil deseado, es muy probable que la razón se encuentre en la
ausencia de una simple restricción de coincidencia entre las entidades que lo componen.
El siguiente cuadro de diálogo es el que aparecería al comenzar a extruir el rectángulo
reflejado en la figura 18.2, lo cual podríamos lograr designando el botón correspondiente del
entorno de pieza en la barra del panel o, alternativamente, tecleando el nombre del comando, E:
Figura 18.5. Perfil que el programa propone extruir cuando nos situemos con el ratón en el interior del
rectángulo de la figura 18.2: a) designación; b) previsualización del volumen que se obtendría.
Si repitiéramos la misma operación con el rectángulo de la figura 18.3, veríamos que no se nos
permitiría seleccionar su área para ser extruida:
Figura 18.6. Comportamiento ante el rectángulo de la figura 18.3: a) imposibilidad de designar el rectángulo;
b) es factible indicar el círculo.
La única posibilidad es obtener una superficie a partir del rectángulo, lo cual se logra marcando
el botón adecuado del marco de nombre “Resultado”. El lector puede apreciar que, cuando una
figura no es cerrada, sólo está permitido generar superficie, mientras que, si es cerrado, el
resultado de la extrusión podrá ser tanto volumen como superficie.
Figura 18.7. Designación del rectángulo de la figura 18.3 como perfil a extruir para obtener una superficie: a)
designación; b) previsualización de la superficie que se obtendría.
Una vez que hemos definido el tipo de perfiles susceptibles de ser extruidos (los cerrados), es
preciso efectuar una observación en relación con la dirección en la que se desplazarán sus puntos
interiores para dar lugar al volumen generado tras la extrusión.
En el apartado 18.1, indicamos que la extrusión es la obtención de volumen por el
desplazamiento de los puntos interiores de un perfil según la dirección perpendicular al plano que
lo contiene. Sin embargo, existe la posibilidad de indicar un ángulo de inclinación de esa dirección
de traslación respecto a dicha normal, el cual será positivo o negativo (en ambos casos,
evidentemente, inferior a un ángulo recto en valor absoluto). La inclinación deberá ser positiva
cuando se desee que la extrusión se abra respecto a la que se crearía si aquella fuera nula; y
negativa en caso contrario. Con otras palabras: cuando se quiera crear más volumen del que
surgiría si la inclinación fuera nula, el ángulo deberá ser positivo; negativo en caso contrario.
(Como nota curiosa, cabe reseñar que este criterio es el opuesto al empleado por AutoCAD a la
hora de crear una extrusión inclinada.)
En el epígrafe 18.6, mostraremos un ejemplo de aplicación de ángulo de inclinación no nulo.
Una vez que hemos precisado las condiciones que debe satisfacer el perfil para poder ser
extrusionado, y el modo en que podemos modificar la dirección en la que sus puntos se
desplazarán para crear un volumen, es el momento de pasar a detallar de qué manera podrá
interaccionar este último con el ya existente en la pieza antes de ser obtenido.
Desde un punto de vista conceptual, tenemos tres volúmenes distintos:
- el de la pieza antes de efectuar la operación de extrusión: es el que el usuario ha creado
hasta ese momento y, evidentemente, está visible en el área gráfica;
- el generado por la operación de extrusión: se trata de un volumen que, antes de estudiar
cómo interaccionará con el anterior, deberemos considerar sólo desde el punto de vista
Como primer ejemplo de aplicación, partiremos del patrón rectangular obtenido en 14.3 para crear
una extrusión de 10 mm de altura:
Figura 18.13. Extrusión que deseamos efectuar: a) boceto de partida; b) aspecto final de la extrusión.
Figura 18.17. Adición individual de cada uno de los círculos del patrón al perfil sobre el
cual se aplica la extrusión.
Esta segunda manera de proceder es, como resulta evidente, bastante menos recomendable
que la primera pues, además del tiempo adicional que se necesita para designar los doce círculos
de manera individual (con el notable incremento que eso supone en la posibilidad de cometer
errores), sucederá que, si cambiamos el número de filas o de columnas del patrón rectangular de
partida en el boceto, el número de taladros no se actualizará convenientemente debido a que
hemos elegido manualmente los (doce) círculos a los que se aplicará la extrusión por diferencia.
Si editamos el boceto para que este presente una columna adicional, veremos que esos tres
taladros nuevos no aparecerán:
Figura 18.20. Creación de una nueva columna en el patrón: a) boceto; b) efecto sobre la pieza.
Aunque, a primera vista, podría pensarse que la primera alternativa es la óptima para lograr el
resultado deseado, lo cierto es que, en cualquier caso, disponemos de un método mucho más
recomendable para ello: se trata del patrón rectangular de operaciones, que estudiaremos en el
capítulo 35, el cual, en combinación con la operación de agujero (que analizaremos en el capítulo
23), nos permitirá seguir una estrategia de modelado mucho más elegante, sencilla, rápida y,
además, fácil de modificar en el futuro.
Si el lector se toma la molestia de cambiar el número de columnas del patrón en la primera
forma de modelar la pieza (en una única extrusión: figuras 18.13 y 18.14), obtendrá el mismo
comportamiento inesperado. La razón es la misma que en el otro caso: el perfil de partida incluye
El siguiente ejemplo que analizaremos es el que nos permite crear la parte biselada de una
cabeza hexagonal de un tornillo o de una tuerca. En este epígrafe, veremos la primera de las dos
estrategias de modelado que podremos seguir para ello; la segunda, en 19.6.
Partiremos de un boceto situado en el plano XY del sistema de referencia de la pieza, en el
cual dibujaremos un hexágono centrado en el origen, dos de cuyos lados opuestos serán
paralelos al eje X del sistema de referencia del boceto y cuyo valor de la entrecara será igual a 10
mm. Tras efectuar una extrusión de 3 mm, tendremos el resultado mostrado a continuación:
Figura 18.24. Previsualización del volumen generado exclusivamente por la extrusión: a) isométrica; b)
ortogonal.
Figura 18.25. Volumen añadido en la extrusión al prisma original: a) vista isométrica; b) vista ortogonal.
era de sólo 3 mm. ¿Por qué?: la razón hay que buscarla en la naturaleza de la operación de
intersección y en el hecho de que su altura sigue siendo de 3 mm.
¿Cómo comprobamos lo que ha sucedido realmente? Haremos uso de un truco que nos
permitirá reubicar el punto final de la pieza hasta entonces modelada. Para ello, nos fijamos en la
marca que indica el “Final de la pieza” en la barra del navegador. Pulsando el botón izquierdo del
ratón al estar situados sobre ella, arrastrarla y soltarla inmediatamente detrás de la primera
extrusión, queremos que el histórico de operaciones muestre el siguiente aspecto:
Figura 18.27. Modificación del final de la pieza en la barra del navegador: a) situación inicial; b) situación
final.
Con ello, lograremos que, temporalmente, la pieza sólo esté modelada por la primera extrusión.
La segunda permanece, pero en estado desactivado.
En la siguiente figura, recogemos el aspecto de la pieza cuando la marca está en la posición
final y cuando ha sido reubicada inmediatamente detrás de la primera extrusión (figura 18.28).
Como se puede apreciar, los 7 mm inferiores del prisma desaparecen tras la intersección,
debido, precisamente, a que esta segunda extrusión no los engloba.
especificado por altura, cuando, en realidad, lo que deseamos es que atraviese a toda la pieza
modelada hasta el momento, lo más aconsejable es editar esta segunda extrusión y realizarla a lo
largo de toda la pieza.
(Lógicamente, habremos tenido que reubicar la marca de final de pieza después de esta
segunda extrusión para poder acceder a ella.)
Una cuarta posibilidad, también
perfectamente viable, es la que finaliza la
extrusión al encontrar una superficie
determinada: en nuestro caso, la inferior
del prisma. Si, en estos momentos,
modificamos sus parámetros para que la
terminación sea “Hasta”, tendremos que
elegir la base inferior del prisma con
ayuda de la ya habitual flecha (figura
18.29).
Nos aseguramos de que esté marcada
Figura 18.29. Cuadro de diálogo para realizar la segunda
la casilla inferior derecha, tal y como extrusión hasta la base del prisma.
refleja la figura 18.30, y damos por válidos los cambios, lo
cual arrojará el resultado esperado.
En estas condiciones, el bisel se generará
correctamente. Además, alterar la altura del prisma o su
entrecara registrará un cambio adecuado en la segunda
extrusión.
Figura 18.33. Extrusión generada por unión al tratar de obtener el bisel superior: a) previsualización; b)
extrusión generada.
Para tratar de sortear este inconveniente, podríamos intentar crear la extrusión en ambos
sentidos, a lo largo de toda la pieza, con el mismo ángulo de inclinación. Para la pieza que
estamos considerando, esta estrategia nos valdría:
Figura 18.35. Extrusión que, realizada por intersección en ambos sentidos a lo largo de toda la pieza, nos
serviría para obtener el bisel superior.
Figura 18.36. Extrusión errónea en ambos sentidos a lo largo de toda la pieza: a) situación de partida; b)
resultado final.
Así, pues, tendremos que disponer de una forma alternativa de crear este tipo de biseles si
queremos modelarlos en piezas con una cierta complejidad. Esta estrategia será analizada en el
ya citado epígrafe 19.6.
En este ejercicio, analizaremos en profundidad las opciones que podemos emplear cuando
efectuamos la extrusión hasta una superficie determinada.
Abriremos el fichero “Extrusión hasta superficie (enunciado).ipt”:
Figura 18.37. Pieza en la que se realizará una extrusión hasta una superficie: a) situación de partida; b)
aspecto final tras la extrusión.
En el primer apartado de este capítulo, indicábamos que la operación de extrusión sirve para
generar volumen a partir de una figura cerrada plana. Sin embargo, no es lo único que se puede
Figura 18.38. Creación de la superficie asociada al arco dibujado en su cara superior: a) cuadro de diálogo;
b) superficie obtenida por extrusión
(Es muy importante que, antes de designar el arco, elijamos la opción de crear superficie en
lugar de volumen, tal y como muestra la figura anterior.)
Si, a renglón seguido, tratamos de crear la extrusión del boceto frontal quitando material hasta
la superficie recién creada, activaremos la casilla que extiende esta superficie, pero no elegiremos
la solución mínima:
Figura 18.39. Elección de los parámetros necesarios para crea extrusión hasta la superficie anterior: a)
primera pestaña; b) segunda pestaña.
Si, en estas circunstancias, editamos la extrusión para que se ejecute sólo hasta la solución
mínima, comprobaremos que se obtiene la solución deseada:
Figura 18.41. Extrusión realizada hasta la superficie límite con la opción de solución mínima.
fruto del hecho mostrado en la siguiente figura, en la que se recoge el alzado cuando se edita la
operación de extrusión que ha desencadenado el error anterior:
En él, se puede apreciar la existencia de dos zonas extremas simétricas en el perfil, cuyos
puntos, al experimentar el desplazamiento asociado a la extrusión, no interceptarán a la superficie
límite en ningún punto de esta última. Con otras palabras: la extrusión no se puede realizar porque
hay puntos para los cuales no se encuentra un límite para su desplazamiento.
Es claro que este problema no surgía cuando la extensión estaba activada ya que, si bien esos
puntos del perfil no cortaban a la superficie visible entonces, sí lo hacían a su extensión (la cual,
recordemos, será la superficie cilíndrica a la cual pertenece esa porción visible).
Manteniendo la desactivación de la extensión, es posible solventar este problema aumentando
la longitud del arco de tal manera que la superficie final asociada a él sea lo suficientemente
extensa como para cortar a las trayectorias descritas por los puntos conflictivos anteriores. Para
ello, no tenemos más que editar el boceto al cual pertenece (que, ahora, pertenecerá a la
superficie de extrusión generada, por lo que habrá que activar su visibilidad previamente) y,
manteniendo pulsada la tecla Control para no encontrarnos con la desagradable sorpresa de que
el programa crea alguna restricción geométrica de coincidencia no deseada, reubicaremos sus
dos extremos hasta, aproximadamente, la posición reflejada en la siguiente figura (la tecla se
deberá pulsar una vez comenzado el proceso de redimensionamiento del arco, no antes) (figura
18.44).
Tras ello, la extrusión se realiza correctamente.
Por último, podemos comprobar que desactivar la casilla que elige la solución mínima no tendrá
ningún efecto debido a que la extensión está también desactivada. Si, en cambio, marcamos esta
opción, aquella también lo deberá estar para que la extrusión arroje el resultado esperado, si bien,
como ya ha quedado explicado, no desencadenará error alguno.
Como aplicación de la posibilidad de indicar una superficie de partida distinta del plano del boceto,
abriremos el fichero “Extrusión desde – hasta (enunciado).ipt”:
Figura 18.45. Pieza para la cual crearemos un brazo de enlace: a) enunciado; b) solución.
Si, a partir de él, queremos obtener el volumen deseado, deberemos efectuar la extrusión entre
ambas superficies cilíndricas exteriores, designando la menor de ellas en primer lugar:
Figura 18.47. Cuadro de diálogo para generar la extrusión entre ambas superficies: la extensión está
desactivada en ambas superficies.
Figura 18.50. Resultado de efectuar la operación de extrusión: a) sin solución mínima; b) con solución
mínima.
Figura 18.51. Extrusión con solución mínima hasta cada superficie cilíndrica: a) primera de ellas; b) segunda
de ellas.
Figura 18.53. Planta, alzado y vista lateral derecha del ejercicio propuesto #9.
El alzado deberá aparecer situado de modo que su eje de simetría sea el Z del sistema de
referencia de la pieza (figura 18.55).
Por último, la vista lateral derecha estará recogida en el plano ZY, el cual, como ya hemos
indicado, es el plano de simetría de la pieza (figura 18.56).
Como se puede apreciar, existen varias cotas que, debido a la necesidad de dibujar bocetos
independientes para cada una de las tres vistas ortogonales, figurarán repetidas. Concretamente,
se trata de las cuatro siguientes:
- los 80 mm de la planta están también en el alzado;
- los 50 mm de la vista lateral derecha son, en realidad, la suma de las cotas de 30 mm y 20
mm que aparecen en el alzado;
Tras elegir la opción “Propiedades de cota...”, iremos a la segunda pestaña (“Parámetros del
documento”) y, dentro del cuadro desplegable “Visualización de cotas del modelo”, escogeremos
mostrar las cotas mediante su expresión:
Editemos el alzado y hagamos doble clic sobre la cota de 80 mm. Cuando el programa esté
esperando la introducción de un nuevo valor, situémonos con el ratón sobre la cota de la planta
del mismo valor:
Tras aceptar el nuevo valor, comprobaremos que el programa representa de un modo distinto
la cota del alzado, anteponiendo, a la expresión, el prefijo “fx” (indicativo de que su valor se
obtiene a partir de una ecuación):
Figura 18.62. Manera de representar una cota cuando su valor depende del de otras.
Finalmente, obtendremos la relación entre las cotas de la vista lateral y las del alzado del
mismo modo:
Figura 18.64. Relaciones entre las (2) cotas de la vista lateral derecha y las del alzado.
La figura 18.66 indica el aspecto del modelo tras esta primera extrusión (por claridad, se han
ocultado todos los bocetos).
Dado que esta primera extrusión se ha efectuado cuando aún no había ningún volumen en la
pieza, la única operación booleana a nuestra disposición era la de unión, lo cual es lógico. Sin
embargo, para la segunda de ellas, la asociada al alzado, deberemos escoger la opción de
intersección con la primera. Además, la efectuaremos con una altura igual a la cota de 30 mm de
la planta (o a la del mismo valor de la vista lateral derecha). Tras ello, el modelo adoptará un
aspecto más parecido al que deberá tener al final (figura 18.67).
Figura 18.67. Aspecto del modelo tras Figura 18.68. Pieza correctamente
la extrusión del alzado. modelada tras la tercera extrusión.
Si, en este momento, modificamos cualquier cota, comprobaremos que la pieza final se sigue
generando correctamente, para lo cual será preciso pulsar el botón situado en la parte central
de la barra de herramientas “Inventor – Estándar”. El lector comprobará que podrá modificar,
individualmente, cada una de las siguientes cotas para que pasen a valer lo indicado en la última
columna:
Cuadro 18.1. Ejemplos de cotas que podrán variar sin que el modelo se genere erróneamente.
En este último ejercicio, efectuaremos el modelado de la siguiente pieza, de la cual sólo se facilita
su vista isométrica acotada:
Figura 18.72. Boceto en el que está dibujada la vista lateral derecha modificada.
El siguiente cuadro refleja las cotas de los bocetos que dependen de otras:
Las siguientes tres figuras reflejan el resultado de implementar las relaciones anteriores en las
maneras posibles de emparejar los bocetos.
Figura 18.73. Relaciones (2) entre las cotas de la planta y del alzado.
Figura 18.74. Relaciones (3) entre las cotas de la planta y la vista lateral derecha.
Figura 18.75. Relaciones (3) entre las cotas de la vista lateral derecha y las del alzado.
Del mismo modo, el siguiente cuadro recoge las alturas que se han de indicar para cada una
de las tres extrusiones, así como la operación booleana que se deberá aplicar en su interacción
con el resto del volumen de la pieza:
Operación
Extrusión Altura de extrusión
booleana
Planta Unión 96 (cota de la vista lateral derecha)
Alzado Intersección 70 (cota en planta o vista lateral derecha)
Vista lateral derecha Intersección 140 (cota en planta o alzado)
Los resultados obtenidos tras realizar cada una de esas tres extrusiones son los reflejados en
las figuras 18.76 a 18.78.
Igualmente que en el ejercicio anterior, las dos últimas de ellas podrían haberse efectuado a lo
largo de toda la pieza y el resultado habría sido el mismo.
Tras haber llevado a cabo estas tres extrusiones, habremos modelado casi toda la pieza. Sólo
faltará crear la parte frontal y la posterior, las cuales se obtendrán mediante varias extrusiones,
siendo de diferencia para los taladros.
Creamos un boceto en la parte frontal y dibujamos lo necesario para crear ese saliente (figura
18.79).
Se comprueba que necesitamos poder disponer de algo más para poder dibujarlo pues nos
hemos apoyado en la arista semicircular previamente modelada. Para ello, dentro del entorno de
Una vez sabemos cómo proyectar una arista sobre un boceto, es inmediato obtener el
resultado mostrado en la figura anterior, en el cual se puede observar la presencia de dos arcos
de empalme, los cuales, al formar parte de la extrusión que se va a realizar, durante 10 mm,
generarán la parte maciza de esa zona:
En él, se puede observar la presencia de un patrón circular para los taladros, así como un
círculo para el agujero pasante.
Tras crear una extrusión por diferencia de los tres círculos de ese boceto durante una
profundidad de 15 mm, se obtiene el siguiente resultado:
Tras hacer visible de nuevo el último boceto (que, debido a la última extrusión, habrá quedado
invisible), efectuamos otra, la del círculo de mayor diámetro, atravesando, esta vez, toda la pieza:
Cuadro 18.4. Ejemplos de cotas que podrán variar sin que el modelo se genere erróneamente.
Capítulo 19
Revolución
Proseguiremos en este capítulo con el análisis de las cuatro operaciones de boceto que estamos
estudiando en Inventor. Si, en el anterior, vimos la extrusión y pudimos apreciar las enormes
capacidades de modelado que encierra, en este nos centraremos en la revolución, que nos
permitirá, junto con la extrusión, modelar casi la totalidad de las partes macizas de las piezas con
las que nos encontraremos a lo largo de este curso.
Tras exponer el concepto de revolución (19.1), indicaremos cuáles son los parámetros
(cualitativos y cuantitativos) que necesitaremos indicar cuando deseemos engendrar volumen
mediante una revolución (19.2). Tras detallar las formas de que disponemos para comenzar y
terminar la operación (19.3), daremos por concluido el capítulo con la realización de varios
ejercicios (19.4 a 19.6), el último de los cuales propondrá una alternativa a la creación del bisel de
la cabeza de un tornillo mediante la extrusión por intersección expuesta en el capítulo anterior.
Análogamente a como definimos la extrusión en el apartado 18.1, podemos hacer lo propio con la
revolución diciendo que es la operación mediante la cual se obtiene volumen cuando una figura
cerrada plana gira alrededor de un eje coplanario con ella durante un ángulo determinado.
Así, pues, para poder generar volumen por revolución, necesitamos un perfil y un eje, ambos
situados, no sólo en el mismo plano, sino, además, en el mismo boceto.
Del mismo modo que, en el apartado 18.7, matizábamos la definición dada en 18.1 afirmando
que la extrusión también nos serviría para obtener una superficie, no únicamente un volumen, en
la revolución podemos efectuar la misma observación, siendo las condiciones que habrá de
satisfacer el perfil las mismas que en el caso anterior: tanto abierto como cerrado.
El comando que la genera es R.
En este apartado:
- analizaremos los requisitos que debe cumplir el perfil, así como el tipo de entidades que
podrán desempeñar el papel del eje alrededor del cual se efectuará la revolución;
- mostraremos la condición adicional que habrá de satisfacerse para que se pueda generar
una revolución;
- repasaremos de qué modo puede interaccionar el volumen obtenido con el ya existente en
la pieza;
Lo único que hay que reseñar acerca de cómo ha de ser la figura cerrada plana a partir de la cual
se obtendrá volumen por revolución es que ha de cumplir, exactamente, las mismas condiciones
expuestas en 18.2.1 para la extrusión: han de existir las adecuadas restricciones geométricas de
coincidencia entre las entidades que la componen para ser considerada cerrada.
Una vez que hemos expuesto qué condiciones han de satisfacer, por separado, el perfil y el eje,
debemos indicar cuál habrá de ser la posición relativa que deberán adoptar para que se pueda
realizar la revolución de aquel alrededor de este.
En la siguiente figura, mostramos tres situaciones posibles de un mismo eje en relación con el
rectángulo que se desea girar alrededor de él para obtener volumen:
Figura 19.1. Tres posiciones relativas de un eje respecto a un perfil: a) exterior; b) tangente; c) interior.
En la primera de ellas, se comprueba que ningún punto del eje pertenece ni al contorno del
perfil ni a su interior; en la segunda, sólo existen puntos comunes en la periferia de este último;
finalmente, la tercera situación muestra el caso en el que algunos de los puntos del eje pertenecen
al área encerrada por la figura cerrada plana. De las tres, sólo la última es inaceptable para
Inventor, lo cual nos llevará a la conclusión de que el eje no puede cortar al perfil; es decir: no
puede tener puntos en su interior del perfil, pero sí en su contorno.
Gran parte de los errores cometidos cuando uno trata de efectuar la revolución de un perfil son
(una vez que está dominada le técnica de crear las adecuadas restricciones geométricas entre las
entidades que componen el perfil, con objeto de otorgarle su carácter cerrado) los que surgen del
hecho de que el eje corte al perfil. El lector deberá prestar la máxima atención a este detalle para
no caer en él.
En cuanto al modo en que el volumen generado por la revolución interaccionará con el resto de la
pieza, cabe hacer, exactamente, las mismas observaciones que se apuntaron en el epígrafe 18.3
para la extrusión. Así, seremos capaces de añadir aquel a este, de restarlo o de quedarnos,
únicamente, con las partes comunes a ambos.
Por último, para dar por concluido este apartado dedicado a los datos que tendremos que
especificar cuando deseemos generar volumen mediante la revolución de un perfil, indicaremos
que, a diferencia de lo implementado en la operación de extrusión, no es posible indicar un ángulo
de inclinación (lo cual, dicho sea de paso, es lógico pues no tendría mucho sentido ir alterando la
sección axial del volumen obtenido conforme fuéramos considerando planos de corte distintos;
además de, por supuesto, la imposibilidad de garantizar que esa sección fuera la misma tras
haber completado un giro de 360º).
Siguiendo un enfoque similar al expuesto en el apartado 18.4, expondremos las dos formas
Lo más común será elegir la opción que permite generar la revolución a partir del plano del
boceto. En este caso, disponemos de tres maneras de finalizarla.
La más común, con diferencia, es la que indica el ángulo durante el cual se efectuará la
revolución. A su vez, podemos dividirla en dos: la que nos permite especificarlo explícitamente
(opción “Ángulo”, la equivalente a “Distancia” en una extrusión) y la que genera volumen durante
un giro completo (“Completa”, como “Todo” en extrusión), que es, de las dos, la más habitual.
Figura 19.2. Especificación de la revolución dando el ángulo de giro: a) valor específico; b) giro completo.
Figura 19.4. Revolución hasta la primera Figura 19.5. Revolución entre dos superficies
colisión con una superficie ya modelada en la dadas pieza.
pieza.
este caso, la revolución terminará cuando, en su giro, cada punto interseque a otra, también
designada por el usuario. Identificaremos esta opción con el mismo nombre que en el caso de la
extrusión, “Desde – Hasta”, siendo también la codificación de colores la misma que en la extrusión
(figura 19.5).
Como podrá observar el lector, no es posible definir el ángulo de desfase inicial, sino que este,
probablemente, sea distinto para cada punto del perfil.
No se trata de una alternativa que usaremos con tanta frecuencia como las anteriores, pero, de
todos modos, puede sernos de suma utilidad llegado el caso.
La siguiente figura muestra las vistas ortogonales de las que partiremos para ello:
Dado que las dos pistas son sólidos de revolución, dibujaremos su sección por un plano axial
en un boceto situado en el plano ZX del sistema de referencia de la pieza. Lo haremos, además
de modo que su eje de revolución sea el X y que su eje de simetría sea el Y:
Como se puede observar, hemos aprovechado para dibujar el semicírculo, que, al girar
alrededor de su diámetro, nos permitirá obtener una de las ocho esferas que completarán el
rodamiento. Es de reseñar, además, que el espesor de la pista exterior coincidirá siempre con el
de la interior a través de la ecuación implementada.
Tras efectuar la revolución de la sección, habremos obtenido la pista exterior y la interior:
Para modelar las bolas, tendremos que realizar una revolución completa de su sección
alrededor de su propio eje de revolución. Para ello, activamos de nuevo la visibilidad del boceto
(que, debido a haber sido empleado en la operación anterior, habrá sido consumido por ella) y
procedemos a obtenerla:
Figura 19.10. Cuadro de diálogo para obtener la primera de las bolas del rodamiento.
Accederemos al cuadro de diálogo mediante el botón del entorno de pieza (figura 19.12).
Dado que la herramienta de selección de
operaciones (la flecha situada al lado del texto
“Operaciones”) se encuentra activada,
designaremos la segunda revolución (“Revolución
2”) en la barra del navegador y, a renglón seguido,
tras activar la selección del eje de rotación,
señalaremos un punto de la superficie cilíndrica
exterior del anillo exterior, con lo cual habremos
especificado que su eje de revolución será
también el del patrón. Tras indicar que el número
de elementos repetidos, incluyendo el original,
será ocho, estaremos en disposición de crear las
siete bolas restantes (figura 19.13).
Tras ello, podremos dar por concluido el
modelo (figura 19.14).
El primer cilindro se generará siguiendo los mismos pasos que en el ejercicio anterior:
Por último, un patrón circular de diez elementos nos servirá para completar el modelo pedido:
En el epígrafe 18.6, mostramos una forma de crear el bisel de la cabeza de un tornillo mediante
una extrusión por intersección con el volumen previamente creado. En él, comprobamos la
limitación inherente a dicha operación booleana y anticipamos que indicaríamos una forma
alternativa de conseguir el mismo resultado, sorteando, al mismo tiempo, ese problema. Para ello,
crearemos un boceto que constará, únicamente, de un triángulo rectángulo, el cual, mediante su
revolución alrededor de un eje paralelo a uno de sus catetos por uno de sus vértices, quitará, por
diferencia, la parte de material suficiente para generar el bisel.
Partiremos de un prisma hexagonal de la posición y dimensiones indicadas al comienzo de
18.6 y, tras la pertinente extrusión, obtendremos el resultado mostrado en la figura 18.21.
A continuación, crearemos un plano de boceto coincidente con el ZY del sistema de referencia
de la pieza. Ese plano contiene al eje Z y pasa por los puntos medios de dos aristas opuestas.
A partir de esa sección, que nos habrá servido para contar con una referencia adecuada que
nos permita dibujar el citado triángulo rectángulo, crearemos un eje de simetría que pasará por el
punto medio de las dos horizontales de la sección (y, lógicamente, también por la proyección
sobre dicho plano del origen del sistema de referencia de la pieza) y, a partir de él, el triángulo
pedido, cuya hipotenusa contendrá a uno de los vértices de la sección y cuyos extremos estarán,
respectivamente, sobre el eje y la horizontal inferior:
Como se puede observar, la única cota necesaria es la que fija el ángulo de la parte superior
del triángulo: 60º.
En este momento, una revolución de ese triángulo alrededor del eje, a lo largo de toda una
vuelta, quitando material, nos dará el resultado esperado:
Se puede comprobar que esta manera de generar el bisel cónico es la ideal cuando la parte
hexagonal ya está modelada en una zona intermedia de la pieza, lo cual, salvo casos elementales,
sucederá con bastante frecuencia. Evidentemente, es mucho más rápido y sencillo el camino
expuesto en el capítulo 18, pero contar con esta estrategia alternativa nos permitirá solventar el
problema planteado.
Capítulo 20
Barrido
Tras haber estudiado las dos operaciones de boceto que más habitualmente emplearemos,
dedicaremos este capítulo a analizar una manera de crear volumen sin los condicionantes (pocos,
eso sí) que existen en la extrusión y la revolución.
En los dos capítulos anteriores, analizamos las dos alternativas más frecuentes con las que
contaremos para crear la mayoría de las partes (tanto macizas como huecas) de una pieza.
Conforme fuimos desgranando todas las opciones de que disponíamos en la extrusión y la
revolución, tuvimos la ocasión de percatarnos de la potencia que encerraban. Aun así, también
fuimos conscientes de las limitaciones inherentes a ellas: en la extrusión, estamos obligados a
imprimir un desplazamiento lineal a los puntos del perfil; en la revolución, el desplazamiento se
transforma en un giro. En cualquiera de los dos casos, el movimiento aplicado a cada punto está
perfectamente definido en su esencia: el usuario sólo puede elegir ciertos matices, los cuales, sin
duda, son suficientes en la mayoría de las ocasiones.
Sin embargo, hay casos en los que se echa en falta poder disponer de una alternativa más
flexible a la hora de marcar el camino que recorrerá el perfil. Es en este momento en el que es
conveniente aplicar la operación de barrido.
Así, pues, definiremos el barrido como la operación que permite generar volumen cuando una
figura cerrada plana (a la que, como venimos haciendo, denominaremos perfil) describe una
trayectoria determinada (que recibirá también el nombre de camino).
Del mismo modo que sucedía en la extrusión y la revolución, podremos generar también
siempre una superficie, tanto si el perfil es abierto como cerrado. Sin embargo, casi siempre
emplearemos el barrido para crear un volumen, en cuyo caso, al igual que en la extrusión y la
revolución, el perfil deberá ser cerrado.
En relación con las características que debe satisfacer el perfil, no hay nada que añadir
respecto a lo indicado al considerar la extrusión y la revolución: debe ser cerrado para poder dar
lugar a un volumen. En los dos siguientes apartados, analizaremos la trayectoria y la posición
relativa que puede esta adoptar respecto al perfil.
Antes de ello, reseñemos que el comando que nos permitirá generar barridos es BA.
La trayectoria indica el desplazamiento que se imprimirá a cada punto del perfil para ir generando
el volumen deseado. Dado que aquella puede ser tanto abierta como cerrada, plana o espacial,
podremos obtener siempre el resultado esperado, sin más que elegir el perfil y la trayectoria
adecuados.
El tipo de trayectoria que emplearemos más habitualmente es abierta y plana. El carácter plano
viene determinado por la existencia o no de un único plano que contenga, simultáneamente, a
todos los puntos que la integran. Para que sea abierta, es preciso que, igual que cuando es
cerrada, existan las adecuadas restricciones de coincidencia entre los puntos comunes de las
entidades que la componen: en caso de que el programa no nos permita elegir completamente la
trayectoria que hemos dibujado, habrá que buscar la razón en la ausencia de, al menos, una
restricción de coincidencia entre un par de entidades consecutivas.
Vale la pena efectuar algunas observaciones en relación con el aspecto que podría tener la
trayectoria. Es claro que, debido a las restricciones de coincidencia, será continua. Sin embargo,
su derivada podrá serlo o no. Dicho con otras palabras: habrá algunas que presentarán cambios
bruscos en la tangente en ciertos puntos (como, por ejemplo, los extremos de tramos rectos).
Como es fácil intuir, no se trata esta de una opción recomendable, debido al poco control que
tendremos sobre esos puntos en los que la tangente es discontinua, por lo que las evitaremos en
la medida de lo posible.
Tras haber aclarado cómo pueden ser el perfil y la trayectoria, es necesario realizar algunos
comentarios en relación con la posición relativa que pueden adoptar cuando aquel es cerrado (es
decir, cuando nos proponemos obtener un volumen, lo cual será, como ya hemos anticipado, la
situación más habitual).
En primer lugar, es necesario dejar claro que el comportamiento esperado suele presentar una
notable dispersión en función de si la trayectoria corta o no al plano que contiene al perfil; y, en
caso afirmativo, según la ubicación del punto común. Así, pues, vamos a proceder a realizar dos
observaciones de carácter general: una, aplicable al caso de trayectoria abierta; la segunda,
cuando sea cerrada.
Si nos encontramos con una trayectoria abierta, deberemos cerciorarnos de que se cumplen
los dos siguientes requisitos si queremos tener el mayor grado de control sobre el resultado final
del barrido:
- uno de los extremos de la trayectoria tendrá que estar en el plano en el que se encuentra el
perfil: más concretamente, en su centroide;
- la trayectoria deberá arrancar perpendicularmente a dicho plano: con otras palabras, la
tangente a dicha trayectoria en ese punto común deberá ser perpendicular al plano que
Una vez que hemos analizado la operación de barrido desde el punto de vista conceptual, es el
momento de mostrar los parámetros que podremos modificar en el programa.
Al ejecutar la herramienta de barrido, accederemos al siguiente cuadro de diálogo:
Sea la trayectoria abierta mostrada a continuación, que la situaremos en el plano XY del sistema
de referencia de la pieza de modo que su esquina inferior izquierda sea el origen de coordenadas:
A partir de ese camino, el objetivo es obtener el modelo sólido mostrado a continuación, cuya
sección será circular de 8 mm de radio:
Figura 20.7. Ejercicio propuesto #14. Figura 20.8. Modelo que se desea obtener.
Capítulo 21
Espira
Con este capítulo, daremos por terminadas las operaciones de boceto que estamos estudiando.
Si, en el anterior, analizamos el concepto de barrido como la forma de generar volumen cuando
una figura cerrada plana se desplaza según una trayectoria determinada, en este consideraremos
el caso particular en el que el perfil sea un círculo, y la trayectoria, una hélice cilíndrica.
Figura 21.2. Diversas posiciones intermedias de la generatriz en su movimiento de giro con velocidad
angular constante.
Por otro lado, consideremos el siguiente punto en la posición inicial de la generatriz, antes de
animarla en su giro:
Figura 21.4. Situación del punto en los mismos instantes en los que se mostró la generatriz.
La combinación de ambos movimientos arrojará las diversas posiciones que irá adoptando el
punto conforme transcurra el tiempo:
Figura 21.5. Trayectoria descrita por el punto inicial cuando se traslada con velocidad lineal constante a lo
largo de una generatriz que, a su vez, gira con velocidad angular constante alrededor de su eje de
revolución.
Si unimos todos los puntos durante un tiempo determinado, obtendríamos una hélice cilíndrica:
Si, en lugar de haber considerado una superficie cilíndrica, esta hubiera sido cónica, la hélice
obtenida habría sido, lógicamente, cónica:
Por último, haber procedido a partir de una circunferencia máxima de una esfera y haber
obligado al punto en cuestión a trasladarse sobre uno de los meridianos perpendiculares a ella,
nos habría servido para obtener una hélice esférica:
Una vez ha quedado claro el concepto de hélice cilíndrica, podremos definir la espira, para lo cual
necesitaremos, previamente, considerar la existencia de un perfil cerrado y un eje de revolución
perteneciente al mismo boceto. Para que ese perfil sea cerrado, deberá tener las pertinentes
restricciones geométricas de coincidencia, tal y como quedó adecuadamente expuesto en las
otras tres operaciones de boceto que hemos analizado. Por otra parte, nos fijaremos en su
centroide, por el cual haremos pasar una recta paralela al eje anterior: desempeñará el papel de la
generatriz considerada en 21.1. En esas condiciones, dicho centroide describirá una hélice
cilíndrica cuando la generatriz gire alrededor del eje de revolución.
Finalmente, la espira será el volumen obtenido por el barrido de dicho perfil cuando recorre la
anterior hélice cilíndrica manteniéndose perpendicular a ella en todo momento.
Es de reseñar que, contrariamente a lo reflejado en las otras tres operaciones de boceto, la
espira sólo generará volumen; es decir: la única operación booleana que podemos efectuar es la
unión, siendo imposible restar su volumen del de la pieza o quedarse con los puntos
pertenecientes a este y a aquella.
Finalmente, indiquemos no existe ningún comando asociado por defecto a esta operación,
aunque, como es lógico, el lector podrá crear el que considere oportuno.
Tras haber descrito el modo en el que el programa crea una espira, hay que indicar que la hélice
que se considerará puede ser ligeramente diferente de la expuesta en el primer apartado. En
concreto, disponemos de tres posibilidades en cada uno de sus dos extremos, las cuales pueden
combinarse de manera independiente. Esas tres alternativas se caracterizan por que la generatriz
gira desde el principio con su velocidad angular constante, difiriendo, únicamente, en cómo varía
la velocidad lineal con la que aquella es recorrida por el centroide del perfil.
Una vez que hemos analizado qué es una espira y sus variaciones respecto al concepto de hélice,
es el momento de indicar el conjunto de opciones de que disponemos en Inventor para generarla.
La siguiente figura muestra detalladamente las tres pestañas del cuadro de diálogo que se obtiene
cuando se comienza a crear una espira:
Figura 21.9. Cuadro de diálogo que permite crear una espira: a) primera pestaña; b) segunda pestaña; c)
tercera pestaña.
En la segunda pestaña, se puede observar que se puede definir la espira indicando dos de los
siguientes tres datos: el paso, la altura y el número de revoluciones de la hélice. La relación que
los liga es, lógicamente, la siguiente: altura = paso * nº de revoluciones.
Las opciones que debemos elegir, en cada uno de los dos extremos, para implementar las tres
alternativas expuestas en 21.3 son las siguientes:
- si no existe una zona inicial de transición, el tipo del extremo será “Natural”;
- si hay una zona en la que la hélice arranca con velocidad lineal nula y, al cabo de un cierto
tiempo, alcanza su valor constante, el extremo será “Plano” y el ángulo durante el cual se
registrará ese crecimiento se indicará en el cuadro identificado como “Ángulo de transición”;
- por último, la existencia de un período previo de avance nulo se refleja en la casilla de
nombre “Áng. transición plana”.
El lector habrá observado que, si bien, hasta este momento, nos hemos estado refiriendo a la
generación de la hélice en términos de tiempo, los valores numéricos que hemos necesitado
introducir en la tercera pestaña del cuadro de diálogo son de tipo angular (y, más concretamente,
positivos e inferiores o iguales a 360º). La razón es bien sencilla: si consideramos distintas
posiciones de la hélice en instantes sucesivos, lo que es más relevante desde el punto de vista
Antes de proceder a realizar un ejercicio, hay que efectuar una observación, fruto del hecho de
que, debido a la combinación del diámetro de la superficie cilíndrica, del paso y del tamaño del
perfil que generará la espira, es posible que esta se corte a sí misma. En caso de producirse, la
operación generará un error y no se realizará.
Hay que recalcar, no obstante, que la hélice a lo largo de la cual se obtiene la espira nunca se
corta a sí misma, sino que el fenómeno anterior depende del tamaño del perfil que la recorrerá.
Figura 21.11. Cuadro de diálogo (primera pestaña) con los parámetros necesarios para crear la espira.
Figura 21.12. Espira natural: a) vista isométrica; b) vista ortogonal perpendicular al perfil de la espira; c) vista
ortogonal paralela al perfil de la espira.
Editamos la operación recién creada y modificamos el principio para que el avance crezca
linealmente durante 180º, tal y como muestra el siguiente cuadro de diálogo:
Figura 21.13. Modificación del comienzo de la espira: zona de incremento del avance lineal.
Se apreciará que, en comparación con la espira natural, se creará media vuelta más al
principio:
Figura 21.14. Espira modificada en su extremo inicial (zona de incremento del avance lineal): a) vista
isométrica; b) vista ortogonal perpendicular al perfil de la espira; c) vista ortogonal paralela al perfil de la
espira
Para apreciar mejor la magnitud del cambio experimentado, comparemos las espiras
correspondientes al caso natural y al recién creado, tanto para la vista isométrica como para la
ortogonal paralela al perfil que estamos considerando (figuras 21.15 y 21.16).
Restauramos los valores de la espira normal y alteramos su extremo final del mismo modo que
en el caso anterior. Las figuras correspondientes a las tres anteriores (21.14 a 21.16) son las
21.17, 21.18 y 21.19.
Figura 21.15. Comparación, en vista isométrica, entre las hélices generadas: a) espira natural; b) espira
modificada.
Figura 21.16. Comparación, en vista ortogonal, entre las hélices generadas: a) espira natural; b) espira
modificada.
Figura 21.17. Espira modificada en su extremo final (zona de decremento del avance lineal): a) vista
isométrica; b) vista ortogonal perpendicular al perfil de la espira; c) vista ortogonal paralela al perfil de la
espira
Figura 21.18. Comparación, en vista isométrica, entre las hélices generadas: a) espira natural; b) espira
modificada.
Figura 21.19. Comparación, en vista ortogonal, entre las hélices generadas: a) espira natural; b) espira
modificada.
Para comparar el resultado obtenido en los tres casos, observemos la comparativa entre las
siguientes tres vistas ortogonales:
Figura 21.20. Vistas ortogonales de las tres espiras según una dirección de observación paralela al plano
del perfil que la genera: a) natural; b) modificada en su extremo inicial; c) modificada en su extremo final
Figura 21.22. Hélice de la espira modificada en su extremo inicial (zona plana): a) vista ortogonal
perpendicular al perfil de la espira; b) vista ortogonal paralela al perfil de la espira.
Figura 21.23. Espira modificada en su extremo inicial (zona plana): a) vista isométrica; b) vista ortogonal
perpendicular al perfil de la espira; c) vista ortogonal paralela al perfil de la espira.
(Si invertimos esos dos valores, se comprobará que la espira no se generará porque se
interseca a sí misma.)
Si restauramos el arranque normal de la espira e implementamos, en su parte final, los mismos
ángulos de la figura 21.21, obtendremos el mismo comportamiento que cuando se indicaron para
el inicio.
Finalmente, para combinar ambas modificaciones en sus extremos, indiquemos los siguientes
valores angulares: 90º de zona plana y 180º de zona de transición hasta alcanzar la velocidad
constante de avance:
Figura 21.25. Espira modificada en ambos extremos (zona plana): a) vista isométrica; b) vista ortogonal
perpendicular al perfil de la espira; c) vista ortogonal paralela al perfil de la espira.
Figura 21.26. Boceto que nos permitirá aplanar ambos extremos de la espira.
Como se puede apreciar, hemos proyectado los dos círculos extremos y, apoyándonos en
ellos, hemos creado dos rectángulos con las dimensiones suficientes como para abarcar lo que
sobresale la espira más allá de esos centros.
Con ayuda de una única operación de extrusión quitando material, se podrá obtener el
resultado deseado:
Figura 21.27. Extrusión por diferencia de ambos rectángulos a lo largo de toda la pieza en ambos sentidos.
Figura 21.28. Espira de extremos planos: a) vista isométrica; b) vista ortogonal perpendicular al perfil de la
espira; c) vista ortogonal paralela al perfil de la espira
Capítulo 22
En este capítulo, daremos comienzo al segundo gran bloque de esta tercera parte de la
asignatura: las operaciones predefinidas.
En los cinco capítulos anteriores, vimos detalladamente cómo podíamos generar volumen a partir
de un boceto. A pesar de su evidente utilidad, las operaciones de boceto (que ese es el nombre
con el que, de manera genérica, aludíamos a todas ellas) resultan insuficientes para facilitarnos el
modelado de la mayoría de las piezas pues, salvo contadas ocasiones, siempre será preciso
efectuar modificaciones sobre los volúmenes obtenidos gracias a ellas.
Las capacidades que pone Inventor a nuestra disposición para modificar el volumen generado
por las operaciones de boceto reciben el nombre genérico de operaciones predefinidas. (Son, por
tanto, una suerte de operaciones de edición de sólidos.)
Dentro de las posibilidades que nos ofrece Inventor para editar el volumen ya creado previamente,
las cinco más relevantes son las siguientes:
- agujero;
- rosca;
- vaciado;
- empalme;
- chaflán.
Como el lector habrá podido constatar, tres de ellas (agujero, empalme y chaflán) nos evocan
recursos de los que ya disponemos: circunferencias de boceto, y las operaciones de edición de
bocetos de nombres chaflán y empalme. Antes de presentarlas en detalle, es posible que al lector
le surja la duda acerca de su pertinencia pues, como es evidente, los agujeros (taladros),
empalmes y chaflanes se pueden prever en el mismo boceto. Sin embargo, debido a la rapidez de
ejecución y a su mayor claridad y sencillez, es mucho más recomendable efectuarlos sobre el
sólido ya previamente creado, lo cual quedará de manifiesto en los capítulos correspondientes.
(En este momento, es conveniente recordar las ideas recogidas en el epígrafe 15.1.4: la
geometría del boceto, cuanto más sencilla, mejor.)
Capítulo 23
Agujero
Con este capítulo, daremos comienzo a los cinco que dedicaremos a analizar las operaciones
predefinidas más relevantes en Inventor. En combinación con el siguiente, constituirán una
pequeña unidad conceptual que el lector podrá estudiar conjuntamente.
Atendiendo a si el taladro atraviesa o no toda la pieza, tenemos, lógicamente, dos tipos: los
pasantes y los no pasantes (denominados, más habitualmente, ciegos).
La figura 23.2 mostraba los datos requeridos para cada uno de los cuatro tipos de taladros
ciegos que podemos crear. La figura 23.3 indica el subconjunto de ellos que hay que especificar
cuando los taladros son pasantes. En este caso, como se puede observar, los datos de la
profundidad del taladro desaparecen.
En el caso de que el taladro sea ciego, existen dos métodos para especificar hasta dónde se
efectuará. Ambos se especifican en el cuadro desplegable del marco “Terminación”.
En primer lugar, se puede indicar una distancia (opción “Distancia”), en cuyo caso se podrá
apreciar que la punta, cuando sea cónica y no plana, no estará incluida en ella, sino que
Figura 23.5. Taladro creado: a) vista isométrica de partida; b) vista isométrica adicional.
Figura 23.6. Cuadro de diálogo de la operación de agujero con las opciones necesarias para crear el taladro
anterior.
En él, se puede apreciar que hemos designado la superficie cilíndrica interior como la de
finalización del taladro normal requerido.
Si, alternativamente, este fuera de cualquiera de los otros tres tipos, obtendríamos el siguiente
resultado tras haber editado el agujero recién creado y haber sustituido su tipo, por ejemplo, por el
avellanado:
Figura 23.7. Taladro avellanado generado hasta la superficie cilíndrica interior: vista isométrica cortada.
Se aprecia que la punta cónica no se crea en ninguno de los dos taladros, lo cual es lógico si
se tiene en cuenta que podemos considerar que el taladro que estamos mecanizando es un tipo
especial de agujero pasante que sólo lo es hasta una superficie determinada de la pieza (la
indicada). Por lo tanto, no la atraviesa totalmente y, como es evidente, la punta nunca aparece.
Si la pieza fuera la mostrada en la siguiente figura y, por el motivo que fuera, deseáramos
efectuar el taladro hasta la cara plana frontal del tope, el cuadro de diálogo sería el siguiente:
Figura 23.8. Cuadro de diálogo del taladro avellanado cuando la superficie en la que terminará es una cara
plana.
Al aceptar los datos propuestos, el resultado obtenido será el indicado por la siguiente figura:
Figura 23.9. Taladro avellanado generado hasta la prolongación de la cara plana designada: a) vista
isométrica (cortada); b) vista ortogonal (cortada).
Cuando el taladro es ciego, aún podemos especificar un detalle adicional de la punta: si es plana o
como será lo más habitual, cónica. En este último caso, es digno de reseñar el hecho de que el
programa no propone, por defecto, los 120º normalizados, sino un valor ligeramente inferior, 118º,
el cual el alumno deberá encargarse de modificar manualmente siempre que quiera obtener un
taladro ciego de punta cónica.
Llegamos al apartado más complejo de todos los que estamos analizando. En él, veremos cómo
podemos ubicar el taladro en la pieza, es decir, el punto de ella en el que se debe situar el
extremo del eje de revolución de la broca que va a efectuar el agujero.
Para ello, disponemos de cuatro formas distintas: a partir de una arista circular, indicando una
posición en una cara plana, fijándonos en un punto de boceto o, por último, haciendo uso de un
punto de trabajo (concepto que estudiaremos detenidamente en el capítulo 31). (Todas ellas se
encuentran situadas en el cuadro desplegable de la parte superior izquierda del cuadro de
diálogo.)
Figura 23.11. Cuadro de diálogo según la ubicación del taladro: a) concéntrico con arista circular; por
coordenadas; c) en punto de boceto; d) coincidente con punto de trabajo.
Es, con diferencia, la opción más común para situar un taladro en una pieza. En esencia, consiste
en situar el eje de revolución del agujero coincidente con el de la superficie de revolución a la cual
pertenece la arista circular elegida.
El procedimiento consta de dos pasos:
- en primer lugar, hay que designar la cara plana a la cual pertenece la arista, lo cual equivale
a especificar que el eje del taladro será perpendicular a esa cara;
- a renglón seguido, se indicará la arista circular deseada.
Como el lector habrá apreciado, un método más cómodo habría sido seleccionar directamente
la arista, sin necesidad de indicar, previamente, la cara plana a la cual pertenece.
Figura 23.12. Ubicación del taladro mediante su posición en una cara plana partiendo de dos de sus aristas.
(No es necesario recordar el procedimiento estándar que ofrece Inventor para, en situaciones
como esta, proceder a designar un elemento de la pieza desde un cuadro de diálogo: pulsar la
flecha contigua al texto en cuestión y, a renglón seguido, indicar la entidad deseada.)
Si necesitamos modificar las coordenadas del agujero antes de salir del cuadro de diálogo, no
tenemos más que designar la cota en cuestión con el botón izquierdo del ratón (figura 23.14)
durante su previsualización. Si, además, por el motivo que fuera, el sentido en el que interpretar
cada una de las dos distancias tuviera que ser el contrario del propuesto, podremos hacerlo
Figura 23.15. Cambio de sentido para la distancia de 5 mm: a) situación original; b) situación invertida.
Si, en la pieza mostrada a continuación, quisiéramos crear un taladro cuya posición dependiera
de una de las aristas de la cara en la cual está mecanizado y de la proyección de otra arista no
perteneciente a dicha superficie, el procedimiento sería exactamente el mismo:
Figura 23.16. Taladro creado en una pieza a partir de una dirección no contenida en la cara: a) situación
original; b) situación invertida.
Una posibilidad alternativa al caso anterior consiste en auxiliarse de un punto situado en un boceto
creado en la cara plana correspondiente. Dicho punto podrá ser uno de boceto (el extremo de un
segmento o de un arco; el centro de una circunferencia, de un arco de circunferencia, de una
elipse o de un arco elíptico) o la entidad punto estudiada en el apartado 13.7. En ambos casos, el
eje del taladro se mantendrá, igual que en el epígrafe anterior, perpendicular al boceto.
El procedimiento consiste en designar los puntos deseados del boceto, el cual, como es lógico,
deberá estar visible antes de proceder a crear el agujero. Una vez indicado el primer punto, el
usuario podrá continuar eligiendo tantos como desee, con lo cual, en una misma operación, será
factible generar varios taladros del mismo tipo y dimensiones. La única salvedad que hay que
realizar, en este caso, es la obligatoriedad de que todos esos puntos pertenezcan al mismo boceto
en el que esté contenido el primero de ellos.
Esta forma de proceder es, junto con la expuesta en 23.6.1, la más habitual.
Figura 23.17. Taladros creados en una pieza a partir de puntos de boceto: a) cuadro de diálogo; b) modelo
sólido.
La última forma de crear un taladro es muy similar a la anterior. Consiste, pues, en ayudarse de un
punto ya creado y, a renglón seguido, indicar en qué dirección y sentido se deberá efectuar.
Si, en el apartado anterior, el punto que nos sería para ubicar el eje de revolución del taladro
debía ser uno de boceto, en este nos apoyaremos en un punto que podremos situar en cualquier
Por último, disponemos de la posibilidad de, al mismo tiempo que creamos un taladro, indicar el
tipo de rosca que se mecanizará en él y su profundidad.
En los siguientes tres apartados, estudiaremos esos tipos y nos centraremos en el conjunto de
datos solicitados según si la rosca es cilíndrica o cónica.
Antes de presentar los veinticuatro perfiles de roscas de que disponemos, es preciso efectuar una
primera distinción, atendiendo a la presencia o no de rosca en la superficie cilíndrica del taladro
propiamente dicho (es decir, nos olvidamos de las superficies adicionales que surgen en un
taladro escariado, refrentado o avellanado): existen las roscas cilíndricas o cónicas.
Los datos correspondientes a esos tipos de roscas están en una hoja Excel que el usuario
podrá modificar, aunque no es lo recomendable. Su ubicación es la siguiente: C:\Archivos de
programa\Autodesk\Inventor 2008\Design Data\Thread.xls.
En ella, se observa la presencia de veinticuatro hojas, cada una de las cuales contiene todos
los datos numéricos que el programa necesita para representar los veinticuatro perfiles roscados
existentes a nuestra disposición. Todos ellos serán empleados en la operación predefinida que
estudiaremos en el siguiente capítulo (rosca), pero seis de ellos no podrán ser empleados en la de
agujero (“Roscas macho en pulgadas”, “Roscas de tornillo métricas”, “Cónica externa ISO”,
“Cónica externa JIS”, “Cónicas externas de tubo DIN” y “Cónicas externas BSP”).
La siguiente tabla muestra los dieciocho tipos de roscas que podremos indicar al realizar un
taladro:
Rosca Rosca
Nombre inglés Nombre español Unidades
cilíndrica cónica
ANSI Unified Screw Threads Roscas unificadas ANSI in √ −
ANSI Metric M profile Perfil M métrico ANSI mm √ −
ISO Metric profile Perfil métrico ISO mm √ −
ISO Metric Trapezoidal Threads Roscas trapez métricas ISO mm √ −
NPT for PVC Pipe and Fitting NPT accesorios y tubos de PVC in − √
NPT Norma NPT in − √
ISO Pipe Threads Roscas de tubo ISO mm √ −
ISO Taper Internal Cónica interna ISO in − √
JIS Pipe Threads Roscas de tubo JIS mm √ −
JIS Taper Internal Cónica interna JIS in − √
Din Taper Inclinación DIN mm − √
Din Pipe Taper Internal Cónicas internas de tubo DIN in − √
Cuadro 23.1. Cuadro con los tipos de roscas que podemos mecanizar en la operación de agujero.
De todas ellas, la que, con diferencia, más emplearemos es la indicada en la tercera fila: “Perfil
métrico ISO”: una rosca cilíndrica.
Centrándonos en las roscas cilíndricas (que serán aquellas catalogadas como tales en la
penúltima columna de la tabla anterior), podemos realizar las siguientes observaciones.
En primer lugar, se observa que se solicitan varios datos numéricos, aparte del diámetro
nominal de la rosca: el paso, la longitud roscada y el sentido de la rosca.
En el caso de la rosca métrica ISO (que, recordemos, es la que emplearemos con más
frecuencia), existe la posibilidad de elegir entre varios pasos. En ese caso, el que propone el
programa cuando se indica el diámetro nominal es el normal.
La longitud roscada puede coincidir con la total del taladro, con lo que tendríamos un agujero
completamente roscado, o ser inferior a ella.
Finalmente, la rosca podrá ser a derechas (lo cual será la elección más habitual) o a izquierdas.
Como tendremos ocasión de comprobar en el siguiente capítulo, es posible crear la rosca
después de haber generado el taladro en el cual aparece. Sin embargo, lo más cómodo es
integrarla en esta operación.
Finalmente, analizando las roscas cónicas presentes en la última columna de la citada tabla, hay
que indicar las siguientes tres observaciones: sólo se podrá elegir el diámetro de la rosca, la
profundidad del roscado deberá coincidir con la del taladro y la rosca podrá ser, igual que en el
caso cilíndrico, a derechas o a izquierdas.
Capítulo 24
Rosca
Comenzaremos presentando la idea central de la operación de rosca, así como los tipos que
manejaremos (24.1). Después, expondremos los parámetros que se solicitarán durante la creación
de una rosca (24.2). Por último, realizaremos un sencillo ejemplo de aplicación, en el que
pondremos de manifiesto una particularidad de esta operación (24.3).
La operación predefinida rosca (cuyo comando es RO) no añade ningún concepto nuevo a lo ya
expuesto en el epígrafe 23.8. Su propósito es, pues, mecanizar una rosca en una superficie
cilíndrica o cónica, tanto exterior como interior. En la operación de agujero, la rosca que podíamos
crear debía estar siempre en una superficie cilíndrica interior. Vemos, por lo tanto, que la
operación que nos disponemos a analizar en este capítulo incluye la posibilidad de crear las
roscas de dicho apartado 23.8.
Del mismo modo que, en la operación de agujero, mostramos una tabla con la relación de los
dieciocho tipos de roscas a los que podíamos acudir, la incluida a continuación recogerá la
totalidad de las hojas (veinticuatro) presentes en el fichero que contiene los tipos de roscas de los
que podemos disponer en Inventor. Se observará que hay seis tipos de roscas cuyo nombre en
inglés se encuentra precedido de un asterisco: son los que no podíamos usar en la operación de
agujero.
Cuadro 24.1. Cuadro con los tipos de roscas que podemos mecanizar en la operación de rosca.
En ella, se observa que no todos los tipos de roscas podrán ser modelados en una superficie
cilíndrica (columnas “Cil-ext” y “Cil-int”) o cónica (columnas “Cón-ext” y “Cón-int”). Además,
algunas de ellas sólo podrán serlo en la cara exterior (columnas “Cil-ext” y “Cón-ext”) o en la
interior (columnas “Cil-int” y “Cón-int”).
Del mismo modo que en el caso del agujero, la rosca que emplearemos con más frecuencia es
la denominada “Perfil métrico ISO”.
Detallando aún más el comportamiento de la operación rosca, debemos efectuar las siguientes
observaciones en relación con los parámetros que la definen.
En primer lugar, la rosca puede afectar a toda la superficie designada o sólo a una parte
determinada de ella. En cualquier caso, una vez elegida la superficie y la zona de ella en la que se
creará la rosca, habrá que prestar mucha atención al sentido en el que se generará pues, a pesar
de que, en principio, no se necesitaría ningún otro dato, el programa nos obliga a indicarlo
correctamente. En caso de equivocarnos, no se generará ningún mensaje de error, pero,
lamentablemente, ninguna rosca aparecerá.
Por otro lado, en el caso de que la superficie roscada no sea toda la designada para ello,
deberemos proporcionar dos datos: su longitud y la separación (nula o no) que deberá existir entre
la parte final de la superficie y el comienzo de la zona roscada. Por lo tanto, es preciso especificar
en cuál de los dos extremos de aquella comenzará esta: será el más cercano al punto de
designación de la superficie.
Figura 24.3. Rosca propuesta según el punto en el que se designe la superficie que la contendrá.
Dado que la opción elegida es la que generará una rosca a lo largo de toda su superficie, el
resultado mostrado es el previsto. Sin embargo, si desactivamos esa o pción e indicamos la
profundidad pedida, obtendremos el siguiente resultado:
El lector observará que, aunque existen dos alternativas para crear la rosca, el programa ha
elegido, automáticamente, una de las dos. La razón para que la elección haya recaído sobre la
Figura 24.7. Rosca pedida según los datos indicados al comienzo del ejemplo: M20x2.5 durante 30 mm con
desfase nulo.
Si el lector comprueba el diámetro de la base del cilindro sobre la cual se ha creado la rosca,
se dará cuenta de que coincide con el nominal de esta: 20 mm. Si, en estas condiciones, lo
modificamos para que pase a ser 16 mm, obtendremos el siguiente mensaje de error tras
actualizarse toda la pieza:
Figura 24.8. Mensaje de error generado cuando el diámetro de la base no coincide con el nominal de la
rosca mecanizada en ella.
Para solventar este error, la única alternativa de que disponemos consiste en editar la rosca e
igualar su diámetro nominal al de la base. Además, elegiremos, nuevamente, el paso normal, que,
en este caso, es de 2 mm:
Figura 24.10. Aspecto de la pieza con la rosca adecuada al nuevo diámetro de la base.
Capítulo 25
Vaciado
Tras explicar detalladamente en qué consiste el vaciado (25.1) y cómo se genera la pieza tras su
aplicación (25.2), analizaremos las opciones de las que disponemos en el programa (25.3) y
efectuaremos unas consideraciones adicionales (25.4), las cuales nos arrojarán más luz sobre el
comportamiento final de la operación de vaciado. Daremos por concluido el capítulo con la
realización de varios ejercicios de aplicación (25.5 a 25.6).
La operación de vaciado es, de todas las predefinidas que estamos considerando, la que, con
mayor probabilidad, más sorprenderá al lector. Se trata de una acción que, debido a lo intuitivo
que parece ser, no debería plantear ninguna complejidad para ser entendida. Dado que todo el
mundo sabe en qué consiste vaciar una pieza, toda la explicación de lo que es el vaciado debería
concluir aquí.
Vaciar una pieza es eliminar material de ella. Más concretamente, la idea que se transmite con
este verbo es la de que, de un modo u otro, existe una parte exterior que se mantiene mientras
que cierta región de su interior desparecerá. Con las evidentes observaciones que sería preciso
hacer (como, por ejemplo, qué se entiende por partes interiores cuando hay taladros y, en tal
caso, cuál es la zona exterior de un taladro), podríamos concluir que el vaciado consiste,
simplemente, en quitar material.
Sin embargo, lo cierto es que, en ocasiones, esta operación añadirá material a la pieza sobre la
cual se aplique. Es más: no es raro que lo que suceda tras su ejecución es que hayamos añadido
y quitado volumen en ella simultáneamente. Se impone, pues, una explicación detallada de lo que
sucede, realmente, durante el vaciado.
Toda pieza es, en el fondo, un volumen limitado por superficies. Si alguna de ellas cambiase,
aquel lo haría también. Si, además, añadiéramos alguna, es claro que, entonces, la pieza
experimentaría una modificación cualitativa tal que, según fueran esas nuevas superficies,
podríamos conseguir una pieza notablemente distinta de la existente antes de ello.
La operación de vaciado es, precisamente, la que añade superficies (tanto planas como
curvas) a la pieza que estemos modelando. Más aún: esas superficies que aparecerán en la pieza
serán siempre paralelas a otras ya existentes en ella. Es claro que, dependiendo del criterio
empleado para ello, obtendremos unos resultados u otros, los cuales, en el fondo, se reducirán a
añadir o eliminar material.
Lo primero que hay que recalcar es que las superficies que delimitan la pieza antes de proceder a
la operación de vaciado también formarán parte de aquella después de esta.
Si, en el apartado anterior, hemos expuesto los conceptos asociados a la operación de vaciado,
en este nos centraremos en analizar de qué modo son implementados en Inventor.
Lo primero que hay que puntualizar es que la magnitud del desplazamiento asociado a los
puntos de una cara es independiente del correspondiente a los de cualquier otra. Sin embargo,
como es lógico, lo más habitual será que todos ellos sean el mismo para todas las superficies de
la pieza que, al experimentar esa traslación, darán lugar a las nuevas caras.
En cualquier caso, como ya quedó apuntado en 25.2.2, el sentido será el mismo para todas
ellas: hacia fuera de la pieza o hacia dentro. En realidad, existe una variante, la cual altera
conceptualmente el funcionamiento de la operación de vaciado, que pasamos a analizar a
continuación.
En el apartado 25.2, indicamos que el volumen final de la pieza después de generar la
operación de vaciado sería el encerrado por las superficies originales y las obtenidas al desplazar
algunas de ellas una magnitud determinada en un mismo sentido. Sin embargo, existe la
posibilidad de considerar un conjunto distinto de superficies:
- las originales de la pieza que han sido descartadas de la operación (es decir, que no
generarán ninguna cara mediante el desplazamiento de los puntos que las configuran);
- las que, a partir de las caras de la pieza que no han sido descartadas, se generarán
mediante el desplazamiento de aquellas hacia dentro de la pieza en magnitud la mitad del
especificado;
- análogamente, las que, partiendo de esas mismas caras, definirán otras mediante un
desplazamiento del mismo valor absoluto, pero en sentido contrario, es decir, hacia fuera de
la pieza.
Así, pues, vemos que, en Inventor, existe la posibilidad de mantener todas las caras existentes
en la pieza y, a partir de algunas de ellas, generar otras, o, alternativamente, quedarnos,
únicamente, con unas pocas originales y, a las demás, aplicarles un desplazamiento en ambos
sentidos de tal manera que la distancia existente entre las dos superficies derivadas de cada cara
original sea, efectivamente, la indicada por el usuario.
El primer ejercicio en el que mostraremos de qué modo podemos emplear el vaciado es el que
nos permitirá crear una esfera hueca centrada en el origen del sistema de referencia de la pieza,
significa que, en caso de alterar su marca final (pulsando, arrastrando y soltando “Final de pieza”
en su nueva ubicación), todos los cortes se efectuarán sobre el resultado de haber alterado el
punto final de la pieza. Finalmente, si lo que se desea es eliminar un corte, la opción a elegir será,
evidentemente, “Suprimir”.
Volviendo al ejercicio, lo resolveremos empleando tres alternativas de la operación de vaciado
y, finalmente, mostraremos cómo lograr el mismo efecto sin lo expuesto en este capítulo. En
cualquiera de los tres primeros casos, partiremos de la creación de una esfera maciza de un
diámetro cuyo valor deberemos averiguar y, a continuación, procederemos a efectuar un vaciado
a lo largo de un grosor igual a la semidiferencia de diámetros de ambas superficies esféricas: 10
mm.
Para crear la esfera maciza, crearemos un boceto en el plano XY del sistema de referencia de la
pieza y dibujaremos una semicircunferencia centrada en su origen (el cual, como es claro,
coincidirá con el del sistema del boceto), cuyo diámetro coincidirá con el eje X de la pieza. Por
último, realizaremos la revolución completa de ese semicírculo alrededor de su diámetro.
En esta primera alternativa, el diámetro de esa semicircunferencia será el correspondiente a la
superficie esférica exterior (100 mm):
Para obtener la parte interior, deberemos efectuar un vaciado hacia dentro con un espesor
igual a 10 mm.
El cuadro de diálogo mostrado es el siguiente:
Dado que sólo existe una superficie de partida (la exterior a la esfera), no podremos descartarla
en la operación pues ello significaría que, en realidad, el vaciado no tendría ningún efecto (de
hecho, se generaría el error mostrado en la figura 25.8). El desplazamiento que hemos de imprimir
a sus puntos será de 10 mm y el sentido será hacia dentro.
Figura 25.8. Mensaje de error si se descarta la superficie esférica durante la operación de vaciado.
Por último, como ilustración de la excepción descrita en el apartado 25.3, partiremos de una
esfera maciza de diámetro intermedio entre las superficies que encierran la esfera hueca deseada
(45 mm) y, a continuación, realizaremos un vaciado del
mismo grosor en ambos sentidos (figura 25.10).
Como se puede apreciar, la única superficie que
existía antes del vaciado habrá desaparecido después
de él. Con este ejemplo, comprobamos que la operación
que estamos analizando a lo largo del capítulo es capaz
de generar y eliminar material simultáneamente, lo cual
es, a buen seguro, un efecto bien distinto del que cabría
esperar por el mero nombre de la operación.
Figura 25.10. Cuadro de diálogo para
efectuar el vaciado en ambos sentidos.
25.5.4 Modelado alternativo
Finalmente, como alternativa global a la estrategia empleada en los tres epígrafes anteriores,
procederemos a generar la esfera hueca por la revolución del área comprendida entre dos
semicircunferencias concéntricas, de diámetros, respectivamente, igual a los de las superficies
En un ejemplo tan sencillo como este, la elección de esta forma de modelado o la que genera
un vaciado a partir de una esfera maciza es una simple cuestión de estilo, aunque, como ya
dejamos patente en el epígrafe 15.1.4, es mejor vaciar la pieza. Además, conforme los modelos se
compliquen, mayor será el beneficio que nos reportará hacer uso de las posibilidades que nos
ofrece Inventor mediante la operación de vaciado.
En este ejemplo, procederemos a generar una parte esférica hueca de diámetro 64 mm a partir
del modelo contenido en el fichero “Vaciado (pieza-enunciado).ipt”, cuya esfera exterior tiene 76
mm de diámetro:
Figura 25.12. Pieza de partida: a) vista isométrica superior; b) vista isométrica inferior.
La siguiente figura recoge el aspecto final que deberemos obtener tras efectuar una única
operación de vaciado con un espesor uniforme para toda la pieza:
Figura 25.13. Resultado final deseado: a) vista isométrica superior; b) vista frontal; c) vista isométrica
inferior.
Para tratar de averiguar cuáles son las decisiones que debemos adoptar en relación con los
datos que será preciso introducir en el cuadro de diálogo, comenzaremos por efectuar un sencillo
vaciado hacia dentro con un grosor de 6 mm (diferencia entre los diámetros de las superficies
esféricas exterior e interior). Se observa que, únicamente, se genera una pequeña zona hueca
interior, similar a la pedida, pero no coincidente con ella:
Figura 25.14. Resultado al efectuar un vaciado de 6 mm hacia dentro: a) vista isométrica; b) vista frontal.
Para entender mejor qué es lo que ha sucedido, editemos el vaciado y reduzcamos el espesor
a 2 mm:
Figura 25.15. Resultado al efectuar un vaciado de 2 mm hacia dentro: a) vista isométrica; b) vista frontal.
Si repetimos la acción con espesores distintos, los resultados arrojados serán los siguientes:
Figura 25.16. Resultado al efectuar un vaciado de 1 mm hacia dentro: a) vista isométrica; b) vista frontal.
Figura 25.17. Resultado al efectuar un vaciado de 7 mm hacia dentro: a) vista isométrica; b) vista frontal.
En todos ellos, se comprueba que la pieza final está delimitada por las superficies originales y
por las paralelas a ellas a la distancia correspondiente. En el caso de que esta sea superior a 2.5
mm (la mitad del espesor de la base), se observa que las dos copias paralelas al plano XY se
confunden, por lo que el efecto combinado final queda enmascarado. (Se trata, en tal caso, de una
situación que, tal vez, se dé con más frecuencia de la que a nosotros nos gustaría. Por lo tanto,
deberemos estar muy atentos a estos posibles solapes en el resultado final para que este no nos
lleve a engaño.)
Parece evidente que lo único que diferencia a cualquiera de los resultados anteriores del
esperado es la presencia de una cara plana adicional: la paralela a la inferior de la pieza. Por lo
tanto, si editamos la operación y, siendo el grosor igual a 2 mm, decidimos descartar esa base, es
probable que el resultado del vaciado sea más parecido al esperado.
Figura 25.18. Designación de la cara inferior para descartarla del proceso de vaciado.
Por último, editamos, nuevamente, el vaciado y modificamos el espesor para que sea igual a
los 6 mm correctos, lo cual nos dará el resultado buscado.
El último ejemplo que realizaremos en este capítulo nos servirá, además, para emplear la
herramienta de edición de desfase (epígrafe 14.5).
Abrimos el fichero “Vaciado (carcasa-enunciado).ipt”:
Figura 25.20. Pieza a la cual se va a aplicar un vaciado: a) situación de partida; b) pieza tras el vaciado.
Partiendo de la situación inicial, deseamos eliminar material hacia dentro de tal manera que
todas las caras tengan un espesor de 2 mm, a excepción de la izquierda, cuyo grosor será de 12
mm.
Es claro que las caras superior e inferior deberán ser descartadas del proceso de vaciado.
Además, los espesores asignados a las demás no serán iguales. Podemos consignar uno global
de 2 mm y, manualmente, indicar las caras que deberán quedar afectadas de un valor distinto.
La siguiente figura refleja el cuadro de diálogo tras haber fijado el espesor global y haber
descartado las dos tapas:
Figura 25.21. Cuadro de diálogo antes de indicar espesores distintos para el vaciado.
Para indicar las caras cuyo grosor diferirá del global, pulsamos la tecla y, en la parte inferior
desplegada, hacemos clic sobre la nueva línea, introducimos el espesor deseado, pulsamos Enter
y, a continuación, tras comprobar que está visible la flecha que aparece en la parte izquierda de la
línea que estamos considerando, designamos la cara lateral izquierda:
Figura 25.22. Especificación de la cara con el grosor especial de 12 mm: a) añadir nuevo grosor; b)
especificar nuevo grosor; c) pulsar Enter; d) designar cara con nuevo grosor.
Una alternativa al vaciado es efectuar una extrusión que nos sirva para eliminar el material pedido.
Para ello, nos fijamos en el boceto a partir del cual se ha generado la extrusión de partida (figura
25.23).
Si fuéramos capaces de obtener una copia de todo el boceto hacia dentro, manteniendo,
además, los espesores deseados, habríamos logrado ponernos en la situación de realizar la
extrusión (por diferencia) sustitutoria del vaciado.
Para ello, editaremos el boceto y activaremos la herramienta de desfase. Invocando su menú
contextual, nos aseguraremos de que están elegidas las opciones “Selección de contorno” y
“Restringir desfase”.
Figura 25.24. Restricciones geométricas creadas para la línea horizontal pulsada y la vertical situada a su
izquierda.
(¿Por qué no nos es favorable la decisión que ha adoptado el programa?: porque, en tal caso,
no podremos eliminar la igualdad creada sin, por ello, romper la cadena que liga la horizontal
superior con todas las demás líneas del boceto –esa cadena parte de la horizontal superior y
recorre todas las demás líneas en sentido contrario a las agujas del reloj–.)
Por lo tanto, lo que debemos es eliminar las líneas generadas por el desfase que hemos hecho
y volver a crearlo, partiendo, únicamente, o de la otra horizontal o de la línea vertical izquierda:
Figura 25.25. Restricciones geométricas creadas en las líneas interiores cuando el desfase se realiza a
partir de: a) la horizontal inferior; b) la vertical izquierda.
Elegimos efectuar el desfase a partir de la vertical izquierda. Se observa que, ahora, podemos
eliminar la restricción de igualdad de ella y, aun así, todas las demás estarán desfasadas la misma
distancia de su correspondiente paralela. La borramos y acotamos ambos desfases:
Se puede observar que, al haber desvinculado el grosor en la línea vertical izquierda del
existente entre los demás pares, serán necesarias dos cotas para restringir completamente el
boceto. De no haber sido así, sólo habría sido necesaria una.
Si, ahora, realizamos una extrusión del perfil interior quitando material atravesando toda la
pieza, habremos logrado obtener el mismo resultado que con la operación de vaciado:
Como es inmediato concluir, aunque ambas estrategias logran el mismo efecto, el vaciado es la
que lo consigue de un modo más sencillo y, además, en menos tiempo.
Capítulo 26
Empalme
Con este capítulo, comenzamos la última parte dedicada a las operaciones de trabajo. En él, junto
con el siguiente, analizaremos las acciones que, por regla general, serán las últimas que
realizaremos en las piezas que modelaremos.
Nos encontramos ante una de las operaciones (tanto de boceto como predefinidas) que,
probablemente, sea la que mayor discrepancia presente entre lo que es y cómo se define. Sin
entrar aún en ella, no parece difícil entender qué es lo que sucede cuando se produce un
empalme: aparece una zona “redondeada” en sustitución de una parte que, antes, era “picuda”. Es
evidente que debemos disponer de una manera más precisa de describir esta operación.
Lo primero que podemos decir al respecto es que, esencialmente, la operación de empalme
consiste en sustituir una arista por una superficie. Dependiendo de aquella (recta o curva, plana o
alebada), esta tendrá un aspecto u otro, aunque, en cualquier caso, siempre será alabeada, nunca
plana.
En el epígrafe siguiente, explicaremos en detalle ese proceso de sustitución. Antes de eso,
reseñemos el nombre del comando que lo genera: P.
26.2 Procedimiento por el que se sustituye una arista por una superficie en un empalme
En primer lugar, hay que fijarse en las dos superficies cuya intersección constituye la arista que
deseamos empalmar porque son ellas sobre las que deberemos efectuar una serie de
operaciones. Para entender lo que vendrá a continuación, será conveniente aislarlas
mentalmente.
Podemos descomponer todo el procedimiento en los dos siguientes grandes bloques:
sustitución de un punto por un arco de circunferencia y combinación de todos ellos en la superficie
final.
En este epígrafe, analizaremos las operaciones que hay que realizar en cada punto de la arista
designada.
En primer lugar, consideraremos el plano perpendicular a la arista en ese punto; es decir, el
perpendicular a la tangente a la arista.
A continuación, averiguaremos la curva intersección de dicho plano con las dos superficies que
dieron lugar a la arista. Esas dos líneas serán, lógicamente, planas (rectas o curvas):
Figura 26.1. Curvas intersección del plano perpendicular a la arista que estamos empalmando con las
superficies cuya intersección es dicha arista.
Figura 26.3. Punto alejado del de tangencia en una de las dos curvas.
Supongamos, además, que ese punto se va acercando hacia el de tangencia. Al llegar a él, el
vector velocidad tiene una dirección y un sentido determinados:
A partir de ese momento, como se puede observar, podemos recorrer uno de los dos arcos de
circunferencia, en un sentido o en el otro. En ese mismo punto de tangencia, el vector velocidad,
al comenzar a recorrer el arco, deberá tener la misma dirección y el mismo sentido que instantes,
cuando aún nos estábamos aproximando a él. Con ello, quedará claro cuál de los dos arcos hay
que considerar (figura 26.5).
Por último, ese arco de circunferencia estará, según cómo sean las superficies de partida,
dentro o fuera del sólido ya existente: en el primer caso, la arista que hemos sustituido por un
empalme se denominará exterior y, como podrá apreciarse, la operación eliminará material; en
cambio, si está fuera, la arista será interior y el empalme añadirá material.
Figura 26.5. Vector velocidad en el punto de tangencia cuando comenzamos a recorrer cada arco de
circunferencia: a) arco elegido; b) arco descartado.
Finalmente, una vez que hemos identificado todos los arcos de circunferencia descritos más
arriba, lo único que falta para obtener la superficie del empalme es considerarlos todos. La
superficie que sustituirá a la arista que se está empalmando estará constituida por la colección de
todos esos arcos de circunferencia.
En este apartado, aplicaremos el razonamiento descrito a los dos tipos de aristas que nos
encontraremos con más frecuencia: recta o circunferencia.
En el caso de una recta, cada punto de ella será sustituido por un arco de circunferencia
idéntico en todos ellos. Así, la superficie que la reemplazará será una porción de la cara lateral de
un cilindro de eje paralelo a dicha recta. Más concretamente, el eje será la recta que una los
centros de todos los arcos de circunferencia a que cada punto de la arista recta habrá dado lugar
mediante el procedimiento indicado en el apartado anterior.
En caso de que sea una circunferencia, la superficie será una porción de la que delimita un
toroide. Su generatriz será el arco que se obtiene en cada punto de la arista empalmada. Su
directriz será la circunferencia que resulta de unir los centros de dichos arcos, la cual estará en un
plano paralelo al de la arista circular que se desea empalmar. Además, el radio de la directriz será
siempre inferior al de dicha arista circular, tanto si esta es exterior (y el empalme, por tanto,
elimina material) como interior (en cuyo caso, la operación añade volumen a la pieza).
Una vez que hemos descrito en detalle el proceso mediante el cual cada punto de la arista a
empalmar es sustituido por un arco de circunferencia, ha llegado el momento de indicar cómo se
Figura 26.6. Empalme de radio límite en una arista circular: a) pieza original; b) resultado tras el empalme.
En él, el radio ha sido de 2.5 pues el diámetro del pivote es de 5 mm. Se observa que la nueva
superficie está en el límite, por lo que tratar de incrementar el radio del empalme sólo dará lugar a
que no podamos definir un volumen y se genere el siguiente mensaje de error:
Figura 26.7. Mensaje de error cuando la superficie surgida tras el empalme no define un volumen con las ya
existentes en la pieza.
Como ya hemos indicado, hay ocasiones (como la reflejada en la figura anterior) en que el
empalme elimina material: cuando se lleva a cabo la operación sobre una arista exterior. En
cambio, en otras, se añade, tal y como muestra la siguiente figura, en la que se ha procedido a
efectuar el empalme de una arista interior:
Figura 26.8. Empalme en una arista interior: a) pieza original; b) resultado tras el empalme.
Por último, antes de proceder a desarrollar un ejemplo paso a paso, indicaremos, en este
apartado, las dos opciones más relevantes que Inventor pone a nuestra disposición para crear
empalmes.
La primera de ellas tiene que ver con el hecho de que podemos designar varias aristas a la vez
con el mismo radio. La segunda, con la posibilidad de elegir varios conjuntos de aristas en la
misma operación: cada uno de ellos, con su radio independiente.
Ambas capacidades, aun no siendo necesarias, nos facilitarán el modelado de nuestras piezas
por el ahorro de operaciones que nos supondrán.
26.6 Explicación del proceso de empalme con ayuda de un ejemplo paso a paso
Figura 26.10. Empalmes que se desean efectuar en dicha pieza: a) empalmes exteriores; b) empalme
interior.
Creamos un boceto en la cara superior de la base y proyectamos las aristas que confluyen en
la vertical más cercana al observador. Dibujamos un arco tangente a ambas de radio 5 mm.
Figura 26.11. Boceto en la cara superior con un arco tangente a las dos aristas.
Figura 26.12. Pieza con material de vidrio para mostrar lo que sucede en su interior.
Antes de eso, hay que anticipar un concepto que será analizado en profundidad en el capítulo
29: el plano de trabajo. Un plano de trabajo es un plano que el usuario crea en cualquier lugar y
con orientación en el espacio. Adelantándonos al epígrafe 29.1, indicaremos cómo obtener un
plano paralelo a la cara superior de la base a una distancia dada de él. Para ello, elegiremos la
herramienta del entorno de pieza y, a continuación, pulsaremos el botón izquierdo del ratón
sobre dicha cara, lo arrastraremos hacia abajo una distancia cualquiera y lo soltaremos. En ese
momento, se nos solicitará el valor numérico correspondiente al desfase entre ambos planos e
indicaremos una separación de 2 mm:
En ese momento, ese plano así creado podrá ser uno de los que albergarán un boceto (tal y
como expusimos en el epígrafe 8.2). Una vez hayamos creado un nuevo boceto en él,
proyectaremos el arco anterior de 5 mm de radio:
Si repetimos la operación anterior con otro plano situado a 4 mm, obtendremos el resultado
mostrado en la figura 26.16.
Por último, vamos a crear un boceto en la cara inferior de la pieza, para lo cual habremos de
prestar especial atención al hecho de que, debido a la existencia de caras entre la elegida y el
observador, será necesario emplear la opción “Seleccionar otro...” del menú contextual, ya
conocido, que aparece cuando se designa cualquier zona del área gráfica. Tras proyectar el
mismo arco original, tendremos el siguiente resultado indicado en la figura 26.17.
No es difícil intuir que la superficie constituida por todos esos arcos es la que aparece al
empalmar la arista vertical con el radio del arco que hemos estado considerando: 5 mm. Si, en el
entorno de pieza, ejecutamos la operación de empalme, se mostrará el siguiente cuadro de
diálogo:
Figura 26.18. Cuadro de diálogo al que se accede cuando se activa la operación de empalme.
En la parte reservada para los conjuntos de aristas designados, haremos clic para introducir el
valor numérico del radio asociado al empalme que queremos efectuar:
Tras pulsar Enter, estaremos en condiciones de designar la arista vertical en el área gráfica.
Tras ello, el programa nos proporciona información visual del resultado que se obtendría si se
aceptara la selección hecha:
Figura 26.20. Previsualización del resultado que se obtendría al aceptar los datos introducidos.
Si damos por válido lo especificado, la arista vertical se sustituirá por una porción de una
superficie cilíndrica de radio 5 mm cuyo eje de revolución es el que resulta de unir los centros de
los arcos que hemos ido construyendo manualmente (el primero de ellos y sus sucesivas
proyecciones). Lo comprobamos retornando el material de la pieza a “Como material”:
Como ejercicio adicional, se propone que el alumno realice la extrusión del primer arco
dibujado (figura 26.11) durante la altura de la base. Si desactivamos el empalme sólido recién
creado y modificamos de nuevo el material para que sea “Vidrio”, este debería ser el resultado
obtenido (como se puede comprobar, es enteramente idéntico al arrojado por la operación
predefinida):
Para ilustrar el razonamiento asociado a los otros tres empalmes (dos exteriores y uno interior),
vamos a crear un boceto en el plano ZX del sistema de referencia de la pieza. Obtendremos la
sección producida por él en la pieza:
Figura 26.23. Sección producida por el plano ZX del sistema de referencia de la pieza sobre esta.
En la parte de la izquierda, dibujaremos tres arcos tangentes de radio 1 mm, los cuales estarán
asociados a sendos empalmes. Para ello, haremos uso de la restricción de igualdad para
garantizar que dos de ellos tendrán el mismo radio que el primero:
En la parte de la derecha, realizaremos la misma operación, teniendo en cuenta que los tres
arcos serán simétricos de los anteriores (figura 26.25).
De un modo similar al seguido para explicar el empalme de radio 5 mm, deseamos repetir las
operaciones mostradas en las tres últimas figuras en un plano ligeramente distinto del ZX anterior:
uno perteneciente al haz de planos que contienen al eje Z del sistema de referencia de la pieza y
que esté girado 30º respecto al anterior.
Para ello, debemos hacer uso de un concepto que analizaremos más adelante (concretamente,
en el epígrafe 29.6). El procedimiento para generar el plano buscado será muy similar al seguido
para obtener un plano paralelo a otro: activar la herramienta , designar el plano ZX y el eje Z en
la barra del navegador, y, cuando se solicite un valor angular, indicar 30º:
Al dar por bueno el valor numérico, se habrá creado otro plano de trabajo:
Si repetimos las operaciones anteriores, tendremos un resultado muy similar al mostrado en las
figuras 26.23 a 26.25 (hemos eliminado la visibilidad del plano de trabajo recién creado):
Si repetimos todo lo anterior para un plano girado 60º, el resultado será el mostrado a
continuación:
Finalmente, cuando el ángulo de desfase es recto, los arcos son los siguientes:
Se puede apreciar que los centros de los arcos configuran tres circunferencias (las de los dos
superiores, en el mismo plano; la tercera, en un plano inferior):
Figura 26.31. Circunferencias a las que pertenecen los centros de los tres pares anteriores de arcos.
Por último, si creamos una revolución de los tres arcos alrededor del eje Z de la pieza,
obtendremos el mismo resultado que si efectuáramos los empalmes de radio 1 mm en las aristas
correspondientes.
Para la superior de menor diámetro, la comparativa es la siguiente:
Figura 26.32. Comparación entre el empalme de la arista superior de menor diámetro y la superficie
obtenida por revolución del arco asociado a ella: a) empalme; b) superficie.
Figura 26.33. Comparación entre el empalme de la arista superior de mayor diámetro y la superficie
obtenida por revolución del arco asociado a ella: a) empalme; b) superficie.
Figura 26.34. Comparación entre el empalme de la arista inferior y la superficie obtenida por revolución del
arco asociado a ella: a) empalme; b) superficie.
(Un ejercicio interesante es que el lector trate de obtener las tres superficies anteriores de
revolución mediante el barrido de los correspondientes arcos según la circunferencia que unen
sus centros.)
Capítulo 27
Chaflán
Con este capítulo, comenzamos el estudio de la última de las operaciones predefinidas que
estamos considerando. En cierto sentido, se trata de la complementaria de la expuesta en el
apartado anterior: el empalme.
Si, en el capítulo anterior, definíamos el empalme como la operación que sustituía una arista por
una superficie “redondeada” (con los matices que, posteriormente, pusimos de manifiesto), en
este, podremos seguir un camino paralelo para decir que el chaflán es la operación que elimina
una arista de la pieza y la sustituye por una superficie “achaflanada”.
Si bien, en la definición anterior, hemos presentado una característica de la nueva superficie
que nos remite al nombre de la operación (“achaflanada”), resulta una aproximación suficiente por
el momento. En el siguiente apartado, detallaremos cómo se consigue esa superficie y veremos
cómo nos recuerda al chaflán explicado en 14.7.2.
Análogamente al empalme, la arista que eliminaremos podrá ser recta o curva, y, además,
plana o espacial.
El comando que lo genera es CF.
27.2 Procedimiento por el que se sustituye una arista por una superficie en un chaflán
El razonamiento que es preciso seguir para entender el mecanismo por el cual Inventor sustituye
una arista por un chaflán es muy similar al ya mostrado, en el capítulo anterior, para el empalme.
A continuación, sólo expondremos las únicas diferencias que existen entre ambos.
En la figura 26.1 del epígrafe 26.2.1, mostrábamos el aspecto que se obtenía al cortar, por el
plano descrito en él, las dos superficies asociadas a la arista. A continuación, considerábamos la
Figura 27.1. Segmento cuyos extremos están a distancias dadas del punto que se va a sustituir por un
segmento de línea recta.
Ese segmento así generado, puede, igual que cuando consideramos la operación de empalme,
estar dentro o fuera del sólido: en el primer caso, la arista será exterior y la operación de chaflán
eliminará material; en el segundo, la arista se denominará interior y el chaflán, lógicamente,
añadirá material a la pieza.
Por último, la colección de los puntos integrantes de todos los segmentos así generados
constituirá la superficie que sustituirá a la arista que deseamos achaflanar.
Una vez que hemos expuesto las únicas diferencias que se registran entre la operación de chaflán
y la de empalme, conviene indicar, de manera expresa, el tipo de superficies que se obtendrán al
achaflanar una arista recta o circular.
En el primer tipo, la nueva cara será plana y, además, paralela a la arista porque, como
fácilmente se desprende del razonamiento expuesto en el apartado anterior, nunca tiene puntos
en común con ella.
Si, en cambio, la arista es una circunferencia (o un arco de circunferencia), la superficie
generada será una porción de la superficie lateral de un tronco de cono a cuyas generatrices
pertenecen los segmentos obtenidos en la figura 27.1. Su eje de revolución, además, será
perpendicular al plano que contiene a la arista circular y pasará por su centro.
Tras haber detallado el proceso mediante el cual se sustituye la arista por una superficie, el modo
en el que se genera el volumen al que la operación de chaflán dará lugar es enteramente idéntico
al expuesto en el apartado 26.4 para el empalme. La única observación que es preciso efectuar es
la que alude al hecho de que, en ocasiones, puede que la nueva superficie no encierre un
volumen junto con las ya existentes en la pieza.
Así, por ejemplo, en el mismo modelo expuesto en el citado apartado del capítulo anterior
(figura 26.6), un chaflán cuyas dos distancias fueran los ya citados 2.5 mm, nos generaría un
chaflán límite, más allá del cual no cabría hablar de un volumen correctamente encerrado por las
caras originales y la surgida:
Figura 27.2. Chaflán límite en una arista circular: a) pieza original; b) resultado tras el chaflán.
Por último, también podemos hablar de aristas interiores (las que, al ser sustituidas por un
chaflán, añaden material) o de exteriores (aquellas que eliminan material). Considerando la misma
pieza, la siguiente figura refleja el resultado de realizar un chaflán en ambos tipos de aristas:
Figura 27.3. Chaflán en una arista interior: a) pieza original; b) resultado tras el chaflán.
Este es el apartado en el que existen más diferencias en relación con el capítulo anterior. Si bien,
para el empalme, sólo era preciso indicar el radio y la arista en cuestión, en el caso del chaflán,
disponemos de hasta tres métodos distintos para especificarlo. Los tres son muy similares y, en el
fondo, no constituyen más que variaciones en el modo de obtener el segmento reflejado en la
figura 27.1.
27.5.1 Distancia
En este primer método, que, en la mayoría de las ocasiones, será el que emplearemos, sólo
necesitamos una única distancia, la cual definirá la separación entre los dos puntos que
aparecerán en las curvas intersección:
En cuanto a la secuencia de operaciones que el usuario deberá seguir una vez invocada la
operación de chaflán, es muy sencilla: basta con ir designando, de manera sucesiva, las aristas
que se quieren sustituir. Sin embargo, sólo se puede indicar un valor para la distancia, a diferencia
del empalme, donde podíamos efectuar varios a la vez con distintos radios.
La segunda alternativa es algo más compleja pues requiere de una distancia y un ángulo, tal y
como refleja la figura 27.5.
Como es lógico, una misma pareja numérica lineal y angular puede dar lugar a dos chaflanes
distintos, según sobre cuál de las dos curvas intersección se toma la distancia. Por ello, el
programa solicita primero la cara sobre la cual se va a medir esta.
Figura 27.5. Especificación del segmento mediante una distancia y un ángulo: a) primera posibilidad; b)
segunda posibilidad.
Una vez hemos especificado la superficie en la que se situará esa distancia, el conjunto de
aristas que podremos achaflanar queda restringido, lógicamente, a las pertenecientes a ella. En
ese momento, lo único que falta es indicar aquellas sobre las cuales se desea efectuar la
operación con los datos numéricos introducidos. (Nuevamente, no es posible indicar varios
parejas de distancia y ángulo y, a cada una de ellas, asignar el conjunto de aristas que se desean
sustituir por la superficie definida por esos dos datos.)
Por último, es preciso realizar una observación en relación con el modo en el que se creará el
ángulo especificado. Tal y como es fácil deducir, el segmento que sustituirá a cada punto de la
arista estará situado en la porción de plano encerrada por ambas curvas intersección, por lo que,
de los dos posibles sentidos, el correcto siempre es inmediato:
Figura 27.6. Dos posibles maneras de considerar el ángulo: a) correcta (hacia dentro del área comprendida
entre ambas curvas); b) incorrecta.
Como es claro, el ángulo se mide siempre hacia el interior de la pieza cuando la arista es
exterior, y hacia el exterior cuando es interior.
27.6 Explicación del proceso de chaflán con ayuda de un ejemplo paso a paso
Para completar el capítulo, vamos a proceder a realizar, paso a paso, las acciones expuestas en
los apartados anteriores, con el fin de ilustrar, más que el procedimiento empleado por Inventor
para generar un chaflán (el cual, como ya se habrá dado cuenta el lector, es sumamente sencillo),
para exponer lo que sucede cada vez que decidimos achaflanar una arista.
Comenzamos abriendo el fichero “Chaflán (enunciado).ipt”:
Nos proponemos seguir, paso a paso, el método empleado por Inventor para generar los
siguientes chaflanes:
Figura 27.8. Chaflanes que se desean efectuar en dicha pieza: a) chaflanes exteriores; b) chaflán interior.
Dado que se trata de la misma pieza que la empleada en el apartado 26.6, nos limitaremos a
señalar las diferencias que existan al crear un chaflán en lugar de un empalme.
Para la primera arista (que es, nuevamente, la vertical más cercana al observador), crearemos
los mismos planos de trabajo, con sus correspondientes bocetos, que en el citado 26.6.
Proyectaremos las mismas aristas en el boceto de la cara superior y, a diferencia del arco de
circunferencia tangente a ellas y de radio el del empalme, dibujaremos un segmento cuyos
extremos estén, ambos, a 3 mm de distancia del vértice superior (al cual, recordemos, dicho
segmento sustituirá):
Figura 27.9. Boceto en la cara superior con un segmento entre las dos aristas.
Tras seguir los mismos pasos expuestos entre las figuras 26.12 y 26.17, llegaremos al
resultado mostrado en la siguiente figura:
Figura 27.10. Modelo en el que se han sustituido varios puntos de la arista a achaflanar por sus
correspondientes segmentos de línea recta.
Como es fácil anticipar, la superficie constituida por todos esos segmentos es la que aparecerá
al achaflanar la arista. Si invocamos la operación de chaflán, el siguiente será el cuadro de diálogo
que aparecerá:
Figura 27.11. Cuadro de diálogo al que se accede cuando se activa la operación de chaflán.
Tras comprobar que el método por el que se desea obtener el chaflán es el primero de los
analizados en el apartado 27.5, indicamos la distancia de 3 mm y, a continuación, designamos la
arista en cuestión, teniendo la precaución, previamente, de comprobar que la ya conocida flecha
(la situada junto al texto “Aristas”) está activada en el momento en el que nos disponemos a
indicar la arista.
Tras crear el chaflán, comprobaremos que la arista vertical se habrá sustituido por una
superficie paralela a ella, para lo cual, previamente, restauraremos el material a “Como material”
(figura 27.12).
Si, en lugar de efectuar el chaflán, generamos la extrusión del segmento de línea recta
mostrado en la figura 27.9, durante la altura de la base, obtendremos la misma superficie. Para
comprobarlo, retornaremos el material a “Vidrio” y desactivaremos el chaflán efectuado (figura
27.13).
Para analizar los chaflanes correspondientes a las mismas tres aristas sobre las cuales se
efectuó un empalme en el apartado 26.6, la única variación que hay que reseñar es la que
corresponde a los datos numéricos asociados al, ahora, segmento que se dibujará entre cada
pareja de curvas intersección. Así, la figura 27.14 refleja el aspecto que dichos segmentos
adoptarán en la parte superior (para las dos aristas circulares) cuando la distancia sea de 1.5 mm
y el ángulo valga 20º.
Como se puede apreciar, los segmentos de la parte de la derecha serán simétricos de los de la
izquierda (no es ni siquiera necesario implementar las, aparentemente, pertinentes restricciones
de igualdad para garantizar la coincidencia de las cotas debido a la existencia de las de
coincidencia, las cuales obligan a sus extremos a adoptar las posiciones adecuadas).
En la arista inferior, procederemos a crear un segmento cuyas dos distancias, distintas, sean,
respectivamente, iguales a 1.5 mm y a 1 mm. Nuevamente, en la parte derecha, tendremos otro,
simétrico del anterior.
Figura 27.14. Restricciones geométricas de los (seis) segmentos que sustituirán a los (seis) puntos
intersección de las tres aristas circulares con el plano ZX del sistema de referencia de la pieza.
Una vez obtenido este primer boceto, el cual, como se puede apreciar, contiene los segmentos
que sustituirán a los puntos considerados de las tres aristas circulares que se desea achaflanar
(las dos superiores y la inferior), se deberán crear los mismos planos de trabajo y bocetos
descritos entre las figuras 26.26 y 26.31 y efectuar las operaciones mostradas más arriba hasta
alcanzar el siguiente resultado, cambiando, previamente, el material a “Vidrio”:
Como se puede apreciar, los extremos superiores de los segmentos que surgen en las aristas
superiores constituyen dos circunferencias, las cuales pertenecen a sendos conos de eje de
revolución el perpendicular a dichas aristas por sus centros:
Figura 27.16. Circunferencias a las que pertenecen los extremos superiores de los segmentos asociados a
las aristas superiores.
Del mismo modo, los extremos inferiores de los segmentos asociados a la arista circular inferior
también constituirán una circunferencia, que pertenecerá a una superficie cónica cuyo eje de
revolución será perpendicular a la arista circular y pasará por su centro:
Figura 27.17. Circunferencia a las que pertenecen los extremos inferiores de los segmentos asociados a la
arista inferior.
Para comprobar el resultado que se obtendría al crear los chaflanes representados por los
segmentos anteriores, cambiaremos el material a “Como material” y, en primer lugar, nos
dispondremos a crear el chaflán asociado a la arista circular interior. Para ello, tras invocar el
cuadro de diálogo, especificaremos la distancia y ángulo adecuados, y designaremos, de las dos
caras cuya intersección da lugar a la citada arista, la cilíndrica, que es aquella sobre la cual se
medirá la distancia de 1.5 mm y el ángulo de 20º:
Figura 27.18. Especificación de la cara sobre la cual se tomarán los datos numéricos del primer chaflán: a)
antes de la designación; b) inmediatamente después de la designación.
Si, alternativamente, efectuamos la revolución, alrededor del eje del cono a la cual pertenece la
superficie que acabamos de obtener, de los segmentos asociados a los puntos de la arista de la
cual procede (la circular superior de menor diámetro), obtendremos la misma superficie generada
mediante la operación anterior:
Figura 27.20. Comparación entre el chaflán de la arista superior de menor diámetro y la superficie obtenida
por revolución del segmento asociado a ella: a) chaflán; b) superficie.
Figura 27.21. Comparación entre el chaflán de la arista superior de mayor diámetro y la superficie obtenida
por revolución del segmento asociado a ella: a) chaflán; b) superficie.
Finalmente, para obtener el chaflán sustituto de la arista inferior, deberemos emplear el tercer
método expuesto en el apartado 27.5. Para ello, indicaremos, en primer lugar, las distancias
asociadas a ese chaflán y, a continuación, designaremos, directamente, la arista:
Figura 27.22. Designación de la arista que se desea achaflanar con distancias de 1.5 mm y 1 mm,
respectivamente: a) primera distancia correcta; b) a) primera distancia incorrecta.
Figura 27.23. Comparación entre el chaflán de la arista inferior y la superficie obtenida por revolución del
segmento asociado a ella: a) chaflán; b) superficie.
Capítulo 28
Una vez familiarizados con las operaciones de boceto (las cuales nos permiten generar un
volumen cualquiera en nuestra pieza a partir de un boceto previamente creado) y con las
predefinidas (que nos capacitan para efectuar modificaciones sobre la parte de la pieza que
hayamos generado hasta el momento), es el momento de presentar las capacidades que Inventor
pone a nuestra disposición para gestionar mejor el espacio tridimensional asociado a cada pieza.
Hasta este momento, la única parte accesible para nosotros era la directamente asociada con
caras planas de ella, en las cuales podíamos situar un nuevo plano de boceto a partir del cual
seguir generando volumen, el cual, por interacción con el previamente existente, nos permitía
modelar completamente nuestra pieza. Es debido a ello por lo que sería conveniente contar con
alguna forma de liberarnos de la servidumbre de las caras planas y el sistema de referencia de la
pieza como los únicos puntos de apoyo durante el modelado de una pieza.
En este capítulo y los tres siguientes, analizaremos en detalle las capacidades específicas que
nos ofrece Inventor para crear planos, ejes y puntos en cualquier ubicación del espacio
tridimensional descrito por el sistema de referencia asociado a la pieza. Estas capacidades
reciben el nombre genérico de operaciones de trabajo.
Este capítulo se centrará en: aclarar el significado de ciertos términos que serán profusamente
usados en este bloque dedicado a las operaciones de trabajo: “plano”, “eje” y “punto” (28.1);
resaltar los casos en los que, con más frecuencia, haremos uso de estas capacidades (28.2);
dejar constancia del procedimiento general que es preciso seguir para crear planos, ejes y puntos
en el espacio (28.3); exponer las alternativas que existen cuando una modificación efectuada en la
pieza repercute en una operación de trabajo (28.4); y, por último, presentar las herramientas de
Inventor con las que podremos crear, efectivamente, planos, ejes y puntos en el espacio (28.5).
A lo largo de los siguientes tres capítulos, explicaremos las maneras en que podemos crear
planos, ejes y puntos que tengan cualquier posición relativa al sistema de referencia de la pieza.
En cada una de ellas, aludiremos, a su vez, a otros planos, ejes y puntos a partir de los cuales
podremos crear los anteriores. Con objeto de aclarar la terminología que usaremos, definamos lo
que, a partir de este momento, y durante los próximos tres capítulos, querremos decir cuando nos
refiramos a planos, ejes y puntos para construir cualquier entidad de trabajo.
28.1.1 Plano
Cada vez que mencionemos el término “plano” como un elemento a partir del cual obtener un
28.1.2 Eje
Análogamente, el término “eje” habrá de ser interpretado como sinónimo de las siguientes
entidades:
- un eje coordenado del sistema de referencia de la pieza;
- una arista recta de la pieza;
- una línea de boceto;
- un eje de trabajo (es decir, un eje definido por el usuario).
Así, pues, dado que dos rectas que se cortan determinan un punto, si nosotros quisiéramos
crear un punto de trabajo en la intersección entre una arista de la pieza y una línea de boceto,
convenientemente dibujada para ello, bastaría con designar ambas entidades y el programa
obtendría su intersección.
28.1.3 Punto
Finalmente, cuando, en el proceso de creación de una entidad de trabajo, fuera preciso apoyarse
en un “punto”, Inventor pone a nuestra disposición seis tipos de ellos:
- el origen de coordenadas del sistema de referencia de la pieza;
- un vértice de la pieza;
- el punto medio de una arista (tanto recta como curva) de la pieza;
- un punto de boceto (pero no el punto medio de una línea ni el de un arco): el extremo de una
línea, de un arco de circunferencia o de un arco elíptico; el centro de una circunferencia, de
una elipse, de un arco de circunferencia o de un arco elíptico;
- la entidad punto de un boceto;
- un punto de trabajo (es decir, un punto definido por el usuario).
Así, seríamos capaces de obtener un eje de trabajo que, por ejemplo, pasase por el punto
medio de una arista de la pieza y por el origen de coordenadas.
Ahora que sabemos de qué tipos genéricos de entidades podemos partir para crear planos, ejes y
puntos en el espacio, indicaremos los usos más habituales de cada uno de ellos.
Los planos de trabajo se emplean, fundamentalmente, para satisfacer dos objetivos: para servir
de ubicación para un posterior plano de boceto o para indicar el plano en el que se debe terminar
de ejecutar una operación de extrusión. Ya indicamos, en el epígrafe 8.2, que un boceto podía
crearse haciendo coincidir su plano con un plano de trabajo pues hay muchas ocasiones en las
que deberemos dibujar un boceto en un plano del espacio que ni coincide con ninguno de los tres
coordenados ni con ninguna de las caras planas ya creadas de la pieza. Por otra parte, tal y como
quedó expuesto en el capítulo 18, es posible crear una extrusión indicando en qué plano ha de
terminar, más que especificando la distancia fija durante la cual se deberá efectuar. En este caso,
suele ser imprescindible la creación previa de un plano de trabajo que actúe de límite.
En cuanto a los usos principales de los ejes de trabajo, citaremos los dos siguientes: servir de
herramientas para la creación de planos de trabajo o ser el eje de revolución de un patrón circular
de operaciones (que estudiaremos en el capítulo 36). En el capítulo 29, analizaremos en detalle
todas y cada una de las formas que Inventor pone a nuestra disposición para crear planos de
trabajo y veremos cómo algunas de ellas emplean “ejes” (en la acepción recogida en 28.1.2) para
ello. Por otro lado, en ocasiones, será preciso crear, explícitamente, el eje de revolución alrededor
del cual se desea crear un patrón circular de operaciones: en tal caso, la presencia de un eje de
trabajo se vuelve imprescindible.
Finalmente, los puntos de trabajo se emplean, fundamentalmente, como puntos de apoyo para
obtener ejes y planos de trabajo.
Descendiendo un poco más en el nivel de detalle con el que estamos analizando las operaciones
de trabajo, hay que efectuar dos observaciones en relación con el procedimiento empleado para
ello.
Dado que Inventor guarda un registro histórico de las acciones efectuadas hasta llegar al
aspecto actual de la pieza, se puede dar la siguiente circunstancia relativa a una operación de
trabajo. Cuando el usuario crea un plano, un eje o un punto de trabajo, lo hace apoyándose en
entidades previamente creadas. Si se borra alguna de ellas, el programa ofrece la posibilidad de
eliminar, además, la operación de trabajo que depende de ella o de conservarla, en cuyo caso
desaparece todo vínculo entre esta última y el resto de la pieza (es decir, se convierte en un
plano, un eje o un punto fijo, lo cual será útil en algunas ocasiones, pero, en general, no).
Para designar las entidades que sirven para construir planos, ejes y puntos de trabajo, tenemos
dos alternativas:
- hacerlo en el área gráfica, lo cual es lo más habitual (aunque, en algunos casos, tal y como
veremos, presenta riesgos inherentes al orden de designación);
- acudir a la barra del navegador, lo cual, lógicamente, sólo será factible cuando la entidad en
cuestión esté visible ahí: cuando sea un elemento del sistema de referencia de la pieza o un
plano, un eje o un punto de trabajo previamente creado.
Dado el carácter paramétrico del programa, toda acción que se realice sobre la pieza depende del
aspecto que esta tuviera antes de ello. Así, pues, el resultado final de crear una operación de
trabajo es consecuencia del estado de la pieza antes de efectuarla. Por lo tanto, puede que
modificaciones posteriores de la pieza repercutan sobre una operación de trabajo.
Así, por ejemplo, si el plano indicado en la siguiente figura ha sido creado a partir de la cara
circular superior, es claro que su posición variará si lo hace la altura de ese pivote cilíndrico:
Figura 28.1. Modificación del plano de trabajo si varía la cara plana de la cual procede: a) situación original;
b) situación tras variar la altura del pivote.
Cabe plantearse lo que sucedería si, por la razón que fuese, necesitáramos borrar esa
extrusión. En tal caso, Inventor nos pregunta si deseamos eliminar también el plano de trabajo o
mantenerlo:
Figura 28.2. Cuadro de diálogo para saber qué hacer con una operación de trabajo cuando se desea borrar
alguna de las entidades de las cuales depende.
Si, en este caso, se decide mantener el plano, este pasará a ser un plano “fijo” (tal y como
quedará explicado en el capítulo siguiente), según muestran las figuras 28.3 y 28.4.
Figura 28.3. Primera consecuencia de mantener el plano de trabajo después de borrar el pivote cilíndrico: el
plano pasa a ser fijo en la barra del navegador.
Figura 28.4. Segunda consecuencia de mantener el plano de trabajo después de borrar el pivote cilíndrico:
a) el plano permanece; b) pero desvinculado del resto de la pieza.
La siguiente figura refleja los botones, presentes en el entorno de pieza, a partir de los cuales
podremos crear planos, ejes y puntos de trabajo:
Figura 28.5. Botones que permiten crear planos, ejes y puntos de trabajo.
Capítulo 29
Planos de trabajo
Con este capítulo, damos comienzo a la serie de tres dedicada a analizar todas las formas que
tenemos de crear planos, ejes y puntos en el espacio.
Analizaremos las diez formas que existen en Inventor de crear planos con cualquier orientación
respecto al sistema de referencia de la pieza (29.1 a 29.10). Resaltaremos las más
frecuentemente usadas, así como algunas de las particularidades más relevantes de ellas (29.11).
Por último, expondremos sus características visuales más útiles (29.12), resumiremos las
combinaciones de las que podemos partir para crear un plano de trabajo (29.13) y resaltaremos el
uso principal que asignaremos a un plano de trabajo (29.14).
(Antes de comenzar, conviene recordar que, para crear un plano de trabajo, habrá que basarse en
los tipos de planos, ejes y puntos descritos en el capítulo anterior.)
Este es el procedimiento más común para crear un plano de trabajo y, en la mayoría de las
ocasiones, el que más habitualmente emplearemos.
Para ello, deberemos pulsar el botón izquierdo del ratón sobre el plano al cual queremos que lo
sea el que deseamos crear. Manteniendo el ratón pulsado, procederemos a moverlo en el sentido
adecuado hasta que la previsualización ofrecida por Inventor nos indique que estamos en el
semiplano al cual deberá pertenecer nuestro plano de trabajo. Sin prestar excesiva atención a la
posición final, soltaremos el ratón. En ese momento, el programa nos solicitará el valor numérico
(con su signo) de la distancia existente entre ambos planos:
Figura 29.1. Pasos del procedimiento a seguir para crear un plano paralelo a otro (en este caso, a una cara
plana de la pieza): a) pulsar el botón izquierdo del ratón; b) arrastrar, soltar e indicar el desfase; c) resultado
final.
Conviene aclarar el significado del signo del desfase numérico que es preciso especificar. Para
ello, hay que presentar un nuevo concepto: la cara positiva de un plano.
En el capítulo anterior, presentamos los tres tipos de “planos” a partir de los cuales seríamos
capaces de generar cualquier plano, eje o punto de trabajo. De las dos caras que podemos
identificar en ellos, una será, para nosotros, la positiva.
En los planos coordenados, esta cara positiva será la que “mire” al semiespacio que contiene al
semieje positivo no contenido en el plano. Así, la siguiente figura refleja la cara positiva de cada
uno de ellos, resaltando el eje coordenado al cual el plano en cuestión es perpendicular.
Figura 29.2. Caras positivas de los planos coordenados (con indicación de la orientación del sistema de
referencia de la pieza): a) XY; b) YZ; c) ZX.
Figura 29.3. Vista isométrica conjunta de los tres planos coordenados: se aprecia que la cara que se ve del
plano ZX es la negativa.
Para una cara plana, la manera de identificar cuál de las dos es la positiva es mucho más
sencilla: será aquella que mira hacia el exterior de la pieza.
Finalmente, la determinación de la cara positiva de un plano de trabajo suele quedar a la
elección del programa, el cual, dependiendo del método empleado para su obtención, seguirá uno
u otro criterio.
En cualquiera de los tres casos vistos, podemos considerar, análogamente, como normal
positiva al vector perpendicular cuyo sentido apunte hacia los puntos a los cuales mira la cara
positiva.
Volviendo al ejemplo indicado en la figura 29.1, ya podemos responder al significado del signo
del desfase numérico solicitado: será positivo cuando, de los dos semiespacios de la cara que nos
sirve de partida, deseemos que el plano de trabajo pertenezca a aquel al cual mira su cara
Figura 29.4. Creación de un plano de trabajo con desfase negativo (hacia el interior de la pieza): a) desfase;
b) resultado obtenido.
Por último, como parece evidente, la cara positiva del plano de trabajo así creado “mira” en el
mismo sentido que la positiva de la cara plana de la pieza de la cual procede. (En el epígrafe
29.12 profundizaremos en las características visuales de la cara positiva de un plano de trabajo.)
Una última observación: cuando el plano de trabajo que queremos crear lo sea a partir de un
plano coordenado o de otro plano de trabajo, será preciso designar, en el área gráfica, sus bordes,
no su interior.
Figura 29.5. Creación de un plano de trabajo: a) a partir de un plano coordenado (XY); b) a partir de otro
plano de trabajo.
Comenzando por las formas que podríamos denominar “clásicas” de definir un plano, la primera a
la que debemos pasar revista es a la que lo determina mediante tres puntos no alineados. La
forma de especificar cada uno de ellos es, simplemente, mediante designaciones sucesivas de
Figura 29.6. Plano de trabajo que pasa por tres puntos: un vértice, el punto medio de una arista recta y el
origen de coordenadas.
(A partir de este momento, la manera de indicar los elementos necesarios para la creación del
plano de trabajo que nos interese es la misma: mediante clics sucesivos, en el orden que se
quiera, sobre cada uno de ellos.)
Las siguiente dos formas de generar un plano que vamos a considerar están basadas en dos ejes.
Figura 29.7. Plano de trabajo formado por dos ejes que se cortan (dos líneas de boceto).
Suele ser más habitual el caso en el que necesitemos crear un plano de trabajo a partir de dos
ejes paralelos.
Hay veces en las que, para facilitarnos el modelado de la pieza, conviene crear un boceto en el
plano de simetría de dos caras planas ya existentes en la pieza.
29.6 Plano del haz de planos definido por un eje paralelo a otro dado y que forme un
ángulo determinado con este último
Tal vez sea este el caso más complejo con el que podamos encontrarnos. Para obtenerlo, sólo es
preciso designar, en el orden que se quiera, un plano y un eje al cual sea paralelo. Por último, el
programa nos solicitará el valor del ángulo que nuestro plano de trabajo deberá formar con el de
partida. Como ejemplo de aplicación, valga el explicado en las figuras 26.26 y 26.27.
En cuanto al signo del ángulo a introducir, Inventor emplea sus propios algoritmos internos para
identificar a cuál de los dos sentidos de giro corresponde el positivo. Dado que la casuística es
demasiado elevada para detallarla, basta con fijarse en la previsualización proporcionada por el
programa antes de dar por bueno el signo.
En cualquier caso, hay dos valores (0º y 180º) cuyo propósito es bien sencillo: obtener un plano
paralelo al dado y que contenga el eje conocido. Cuando el ángulo es nulo, el plano de trabajo se
creará tal que su normal positiva tenga el mismo sentido que la del plano de partida. Sin embargo,
un ángulo de 180º da lugar a un plano de trabajo con la normal positiva en sentido contrario.
Figura 29.10. Plano que contiene al eje de revolución del taladro y es paralelo al superior de la base: a) con
ángulo 0º; b) con ángulo 180º.
Este caso y el siguiente se basan en la obtención de un plano que pase por un punto dado.
Hay que precisar que, además de los cuatro tipos de ejes que podemos considerar (eje
coordenado, arista recta, línea de boceto y eje de trabajo), esta opción nos permite trazar el plano
perpendicular a una arista circular de la pieza, o a un arco de circunferencia o de elipse de un
boceto. En tal caso, el punto por el cual habrá de pasar el plano deberá pertenecer a ese “eje”.
Figura 29.12. Plano perpendicular a una arista circular (la superior del empalme) por un punto de ella
(concretamente, por su punto medio).
La siguiente figura refleja el resultado de crear un plano de trabajo paralelo a otro por un punto
dado:
Figura 29.13. Plano paralelo al de la figura 29.11 otro por el vértice más cercano al observador.
29.9 Plano tangente a una cara curva de la pieza y que sea paralelo a otro plano
Finalmente, las dos últimas opciones están relacionadas con la obtención de un plano tangente a
una cara curva de la pieza.
Esta primera consiste en crear un plano de trabajo que, además, sea paralelo a un plano dado.
Figura 29.14. Plano tangente a la cara cilíndrica y paralelo al plano de trabajo dado.
Dado que, salvo casos especiales, la solución no será única, el punto en el que se designe la
cara indicará por dónde pasará el plano que se creará. Así, las dos siguientes figuras muestran las
dos soluciones alternativas que surgen cuando se desea crear un plano tangente a una cara
cilíndrica y, además, paralelo al ZX del sistema de referencia de la pieza: su ubicación final
depende del punto en el que la cara curva sea designada.
Figura 29.15. Plano tangente a la cara cilíndrica y paralelo al plano XY del sistema de referencia de la pieza:
plano más cercano al observador.
Figura 29.16. Plano tangente a la cara cilíndrica y paralelo al plano XY del sistema de referencia de la pieza:
plano más alejado del observador.
29.10 Plano tangente a una cara curva de la pieza y que pase por un eje dado
Por último, si se desea que ese plano de trabajo, además de ser tangente a la cara curva,
contenga a un eje dado (en lugar de ser paralelo a otro plano dado), esta opción nos lo
posibilitará.
Figura 29.17. Plano tangente a una cara curva por un eje dado: dos posibles soluciones).
Debemos resaltar que, en este caso, el eje no puede ser una línea de boceto.
Por obtención “clásica” de un plano podríamos entender las formas que existen de determinarlo
por combinaciones particulares de elementos existentes en él. Así, los siguientes tres epígrafes
(creación de un plano de trabajo mediante tres puntos no alineados, por dos ejes que se cortan o
por dos ejes paralelos) podrían ser englobados en esta categoría.
En este grupo, situaríamos sólo el siguiente epígrafe: plano de trabajo que es paralelo a otros dos
ya existentes y equidista de ellos: es decir, su plano de simetría.
Este nuevo bloque estaría constituido por la siguiente forma de crear un plano de trabajo: el que
pasa por un eje paralelo a otro plano y, además, forma un ángulo dado con este último.
Una categoría bien delimitada es la integrada por los siguientes dos epígrafes: obtención de un
plano de trabajo que pase por un punto y, o bien sea perpendicular a un eje o paralelo a un plano.
Finalmente, los dos que cierran la decena de formas que Inventor pone a nuestra disposición para
generar planos con cualquier orientación en el espacio, plano tangente a una cara curva de la
pieza y que sea paralelo a otro plano o pase por un eje, puede ser estudiada en esta misma
categoría.
El siguiente cuadro recoge, a modo de resumen, toda la información detallada hasta el momento
Cuadro 29.1. Resumen de los tipos de planos definidos por el usuario que se pueden crear.
Debido a su propia naturaleza, los planos de trabajo admiten ciertas opciones de visualización. En
este epígrafe, analizaremos el modo con que Inventor los representa, veremos cómo invertir el
sentido de su normal, lo que sucede cuando se rompe el vínculo que los liga a sus entidades de
partida y, finalmente, de qué modo podemos modificar el valor numérico asociado a ellos.
Dado que un plano no tiene, por definición, límites, se hace necesario mostrar el modo en que
Inventor representa en pantalla un plano de trabajo.
Lo primero que hay que reseñar es que todos los planos de trabajo tienen aspecto rectangular:
es decir, lo que se muestra en el área gráfica es una porción rectangular del plano infinito. Sus
dimensiones son automáticamente calculadas durante su creación, por lo que el usuario no tendrá
ningún control sobre ellas en ese instante. Sin embargo, es posible reubicar manualmente sus
límites sin más que situar el pulsar el botón izquierdo del ratón sobre uno cualquiera de sus cuatro
Figura 29.18. Representación de un plano de trabajo: a) cursor para modificar su posición; b) cursor para
redimensionar su longitud o su anchura.
A la hora de aproximarse a los vértices con la intención de alterar las dimensiones del plano,
hay que hacerlo viniendo desde fuera de él pues, en caso contrario, lo que propone Inventor es
cambiar su posición.
Dado que la posición y dimensiones del plano de trabajo son ficticias, su representación en
pantalla está sujeta a la intervención directa del usuario, lo cual no tiene por qué representar
ningún inconveniente para piezas pequeñas. Sin embargo, conforme el modelado progresa, lo
más probable es que nos encontremos con situaciones similares a la reflejada en la siguiente
figura:
Figura 29.19. Plano de trabajo cuya posición y dimensiones no guardan relación con la pieza.
En tal caso, sería conveniente poder disponer de una manera de que ambas (posición y
dimensiones) se actualizaran convenientemente conforme la pieza se va construyendo. Ello se
consigue con ayuda del menú contextual que aparece cuando, situados sobre uno de los vértices
o lados del plano, pulsamos el botón derecho del ratón (figura 25.20).
Para solventar el problema planteado en el párrafo anterior, basta con cerciorarse de que la
opción “Ajustar tamaño” esté activada, en cuyo caso podremos despreocuparnos de encargarnos
de que el plano se represente convenientemente en pantalla.
Así, pues, si estuviera marcada esa posibilidad, el plano anterior se visualizaría de la manera
indicada en la figura 25.21.
Como es lógico, tener activada esta posibilidad imposibilita la alteración manual de su posición
y dimensiones.
Figura 29.22. Plano de trabajo situado por encima del dado cuando su normal positiva apunta al
semiespacio en el que se deberá encontrar el plano que se desea crear: a) plano de partida; b) plano
creado.
En cambio, si la cara positiva apuntara hacia abajo, esa distancia debería haber sido negativa:
Figura 29.23. Plano de trabajo situado por encima del dado cuando su normal positiva no apunta al
semiespacio en el que se deberá encontrar el plano que se desea crear: a) plano de partida; b) plano
creado.
Dado que la asignación de la cara positiva a una de ellas corresponde, en bastantes ocasiones,
al programa, es conveniente poder disponer de una manera de alterarla a voluntad. Así, la opción
“Invertir la normal” (figura 29.20), cuando es elegida, invierte el sentido de la normal positiva. (De
hecho, esa ha sido la estrategia empleada para, a partir de la figura 29.22, obtener la 29.23.)
Figura 29.24. Consecuencias de invertir el sentido de la normal de un plano de trabajo cuando existe un
boceto cuyo plano coincide con él: a) situación inicial; b) situación final.
Puede plantearse la situación de que exista un caso en el que, por la razón que sea, no se desee
continuar vinculando el plano con las entidades de las cuales se partió para definirlo. En una
situación así, sería conveniente poder disponer de una opción que nos permitiera romper ese
enlace. Mediante el menú “Fijo” (figura 29.20), conseguimos que el plano ya no se actualice ante
una modificación cualquiera de sus elementos definitorios.
En la situación descrita por la figura 29.26, desactivar la opción “Fijo” tendrá como resultado la
actualización automática del plano para acomodarse a su disposición relativa a la cara de la cual
procede (figura 29.25b).
(Como es evidente, esa re-actualización sólo podrá efectuarse en caso de que aún existan las
entidades originales, lo cual sucede en nuestro ejemplo.)
Figura 29.25. Plano de trabajo ligado a la cara plana de la que se partió para su creación: a) antes de alterar
la pieza; b) después de modificar la altura de la primera extrusión.
Figura 29.26. Plano de trabajo desvinculado de la cara plana de la que se partió para su creación: a) antes
de alterar la pieza; b) después de modificar la altura de la primera extrusión.
El lector habrá observado que, cuando se rompe esa relación entre el plano de trabajo y sus
entidades constituyentes, aparece, en la barra del navegador, un icono de una chincheta al lado
de su nombre para informar de tal extremo (figura 28.3).
Como complemento de lo anteriormente expuesto, hay ocasiones en las que no recordamos
cómo construimos un plano de trabajo. En tal situación, el menú “Mostrar entradas” (figura 29.20)
nos resalta temporalmente en qué entidades nos hemos basado para ello.
Finalmente, en los dos casos en los que tuvimos que indicar una cota (valor numérico) a la hora
de crear el plano (epígrafes 29.1 y 29.6), la opción “Mostrar cota” nos permitirá especificar un valor
distinto (figura 29.27). (Una forma alternativa y más rápida de ello es hacer un doble clic sobre el
nombre del plano en la barra del navegador.)
29.13.2 ¿Con qué entidades se puede combinar un eje para formar un plano de trabajo?
Cuando nos apoyamos en un eje y en otro que lo corte, el plano de trabajo será el formado por
ambos.
Si nos basamos en un eje y en otro paralelo a él, el plano de trabajo será, nuevamente, el
determinado por ambos.
Cuando queremos crear un plano de trabajo apoyándonos en un eje y en un punto cualquiera,
aquel será perpendicular al eje por el punto dado.
Finalmente, cuando nos basamos en un eje y en una cara curva, el plano de trabajo que se
creará será el tangente a esta que contenga a aquel.
29.13.3 ¿Con qué entidades se puede combinar un punto para formar un plano de trabajo?
La última (de las diez) posibilidad que existe para crear un plano de trabajo es la que se apoya en
un punto: más concretamente, en la que hace uso de otros dos (por supuesto, no alineados ni
coincidentes). En tal caso, el plano de trabajo que se obtendrá es el que contiene a esos tres
puntos.
Capítulo 30
Ejes de trabajo
Una vez que hemos analizado las diversas posibilidades que Inventor pone a nuestra disposición
para crear planos en el espacio, haremos lo propio con los ejes.
Del mismo modo que un plano de trabajo es un plano que el usuario crea con cualquier
orientación en el espacio (con las limitaciones que quedaron convenientemente expuestas en el
capítulo anterior), un eje de trabajo es una recta (de longitud infinita, por lo tanto) que podremos
crear con cualquier dirección en el espacio en cualquier punto de él (con las correspondientes
limitaciones, evidentemente).
En los siete primeros epígrafes, analizaremos en detalle las posibilidades que tenemos para crear
ejes de trabajo (30.1 a 30.7). A continuación, las englobaremos en cinco grupos con el objetivo de
sistematizar su estudio (30.8). Posteriormente, resaltaremos las características principales de los
ejes de trabajo desde el punto de vista visual (30.9) y daremos por concluido el capítulo
resumiendo las combinaciones más habituales de las que podemos partir para crear ejes de
trabajo (30.10).
(Igual que recordamos en la introducción del capítulo anterior, el lector habrá de tener en cuenta lo
expuesto en 28.1 en relación con cómo se habrán de interpretar los términos “plano”, “eje” y
“punto”.)
La forma más inmediata de crear un eje con cualquier orientación en el espacio es hacerlo
coincidir con otro ya existente.
De acuerdo con lo reflejado en 28.1.2, podríamos crear un eje de trabajo coincidente con uno
de los tres ejes coordenados del sistema de referencia de la pieza, con una arista (recta,
evidentemente) de la pieza, con una línea de boceto o, por último, con otro eje de trabajo. Sin
embargo, la primera y la última no están, en realidad, disponibles, lo cual, en el fondo, es lógico
pues no parece que tenga mucho sentido el que deseemos crear un eje donde ya existe otro (uno
coordenado u otro ya de trabajo). (Recordemos que esta opción no existía tampoco en los planos
de trabajo, si bien, en el fondo, estaba presente enmascarada pues, al indicar un desfase nulo al
crear un plano paralelo a otro, lograríamos el efecto descrito. En cualquier caso, esto último no
nos resultará de ninguna utilidad, por lo que, desde un punto de vista conceptual, el
comportamiento de planos y ejes de trabajo es el mismo en relación con la posibilidad de crear
uno coincidente con otro de trabajo ya existente.)
Como es intuitivo, lo único que deberemos hacer si deseamos crear un eje coincidente con otro
es designar este último mediante el botón izquierdo del ratón.
Figura 30.1. Eje de trabajo coincidente con una arista recta de la pieza.
(De hecho, la manera de indicar los elementos necesarios para crear un eje cualquiera de
trabajo será la misma: mediante clics sucesivos en cada uno de ellos en el orden que se desee.)
Figura 30.2. Eje de trabajo definido por dos puntos (la diagonal de la cara superior).
Figura 30.3. Eje determinado por la intersección de dos planos (plano de trabajo y cara plana frontal).
Dado que suele ser muy habitual poder tener acceso al eje de una superficie de revolución,
disponemos de la posibilidad de crear un eje de trabajo coincidente con el revolución de una cara
de la pieza.
El método para ello consiste, simplemente, en designar la superficie en cuestión. En el caso,
además, de que esta sea cilíndrica, el procedimiento requerido es más sencillo: se puede
designar, también, la arista de la base, tanto si es una circunferencia completa como un arco de
ella.
Figura 30.4. Eje de trabajo coincidente con el de revolución de una superficie de revolución: en este caso,
cilíndrica.
Este epígrafe y el siguiente se centrarán en obtener un eje que pase por un punto dado y,
además, cumpla con una condición determinada: que sea paralelo a otro o perpendicular a una
superficie (no sólo plano) en concreto.
Figura 30.5. Eje de trabajo paralelo al eje Z del sistema de referencia de la pieza por el punto medio de una
arista.
Este epígrafe constituye una ligera novedad respecto a los ya expuestos en este capítulo y en el
anterior, dedicado a los planos de trabajo.
Hasta el momento, hemos estado barajando solamente la posibilidad de crear operaciones de
trabajo a partir de los planos, ejes y puntos definidos en el epígrafe 28.1. En esta ocasión, sin
Figura 30.6. Eje de trabajo perpendicular a una cara inclinada desde el centro de la cara superior de la parte
cilíndrica.
Figura 30.7. Eje de trabajo perpendicular a una cara cilíndrica desde el origen del sistema de referencia de
la pieza.
Finalmente, analizaremos la última posibilidad de que disponemos para crear un eje de trabajo.
Es, probablemente, la menos intuitiva de todas, pero, no por ello, de menor utilidad.
Habrá ocasiones en las que nos será ventajoso disponer de la proyección de otro eje sobre un
plano dado (el cual podrá ser, como viene siendo habitual, uno de los planos coordenados, una
Figura 30.8. Proyección del eje de revolución de una superficie cilíndrica sobre la cara lateral derecha de la
pieza.
A modo de resumen de los siete apartados anteriores, mostraremos, a continuación, los bloques
conceptuales en los que se pueden agrupar.
En este primero, podemos incluir la posibilidad de crear un eje coincidente con otro. En el caso de
los planos de trabajo, existía una categoría similar a esta, con la única diferencia de que el tipo
incluido en ella contemplaba la opción de crear un plano paralelo a otro, no coincidente con él.
Siguiendo la misma línea empleada para clasificar las maneras de crear un plano de trabajo,
El tercer bloque estaría constituido, nuevamente, por una única manera de crear un eje de trabajo:
la que nos permite generar el eje de revolución de una superficie de revolución de la pieza.
Regresando al paralelismo que estamos estableciendo con las categorías propuestas en 29.11
para dividir los tipos de planos de trabajo que se pueden crear, tenemos la que nos permite
obtener un eje que, pasando por un punto dado, sea paralelo a otro (30.5) o perpendicular a una
superficie (30.6).
Por último, cerraremos esta clasificación con el último modo de crear ejes de trabajo: proyectando
uno existente sobre un plano dado.
El siguiente cuadro recoge, a modo de resumen, toda la información detallada hasta el momento
en el capítulo:
Cuadro 30.1. Resumen de los tipos de ejes definidos por el usuario que se pueden crear.
A continuación, analizaremos las opciones que controlan las características más relevantes de los
ejes de trabajo: sus límites, su visibilidad y la naturaleza del vínculo establecido entre ellos y los
elementos a partir de los cuales fueron generados.
Del mismo modo que, en el epígrafe 29.12.1, aludíamos al problema planteado por la necesidad
de tener que representar de un modo finito una entidad sin límites, se nos presenta la cuestión de
cómo plasmar, mediante un segmento, lo que no tiene extremos: una línea recta. Igual que
entonces, el programa propone mostrar un eje de trabajo con unos límites modificables por el
usuario. En consecuencia, tanto la extensión como la posición de un eje de trabajo son ficticios: se
podrán modificar sus extremos arrastrándolos y soltándolos.
Si el usuario desea modificar los extremos del segmento con el que Inventor identifica la
ubicación de un eje de trabajo, deberá seguir el procedimiento ya indicado en los planos de
trabajo: situarse sobre ellos, pulsar el botón izquierdo del ratón y, manteniéndolo presionado,
situarlo en su nueva posición, momento en el cual se lo podrá soltar:
Figura 30.9. Cursor para comenzar a reubicar uno de los extremos que representan un eje de trabajo.
Al contrario que con los planos de trabajo, Inventor no nos permite reubicar, de manera
conjunta, sus dos extremos, por lo que, de los dos cursores con los que contábamos en los
planos, sólo dispondremos del mostrado en la figura anterior.
Aunque este método nos concede la posibilidad de controlar completamente sus dimensiones,
existe la posibilidad de que el eje quede oculto conforme avanzamos en el modelado de la pieza.
En ese caso, lo más recomendable es obligar a que el eje sea todo lo grande que deba ser para
abarcar toda la pieza en cada instante del proceso de modelado, lo cual se consigue activando la
opción “Ajustar tamaño” del menú contextual de ejes, que aparece al pulsar el botón derecho del
ratón cuando nos encontramos situados sobre uno cualquiera de los puntos del eje (no sólo sobre
sus extremos):
30.9.2 Visibilidad
Como es lógico, podemos controlar si deseamos que un eje se muestre o no en pantalla mediante
la opción “Visibilidad” (figura 30.10).
Los conceptos expuestos en el epígrafe 29.12.3 son de entera aplicación en el caso de ejes. Así,
podremos desligar un eje de las entidades a partir de las cuales fue creado, para lo cual
deberemos elegir el menú “Fijo” (figura 30.10). Si, en un momento posterior, se las desea volver a
vincular con el eje, bastará con desactivar esta opción, lo cual tendrá como efecto que la ubicación
del eje se sincronizará con la de los elementos de partida (siempre y cuando, claro está, estos aún
existan).
Del mismo modo, podremos ver, resaltadas temporalmente, las entidades que sirvieron para
obtener un eje, para lo cual habrá que elegir el menú “Mostrar entradas” (figura 30.10).
30.10 Resumen de las combinaciones de planos, ejes y puntos para crear ejes de trabajo
Como resumen de los tipos de entidades que se pueden emplear para obtener un eje de trabajo,
podemos indicar lo siguiente.
30.10.1 ¿Con qué entidades se puede combinar un plano para formar un eje de trabajo?
30.10.2 ¿Con qué entidades se puede combinar un eje para formar un eje de trabajo?
Si partimos de un eje, la primera de las dos alternativas que se nos abren consiste en no elegir
nada más, en cuyo caso se habrá creado un eje de trabajo coincidente con él.
Si, alternativamente, nos apoyamos también en un punto, obtendremos un eje de trabajo
paralelo al anterior que pase por ese punto.
30.10.3 ¿Con qué entidades se puede combinar un punto para formar un eje de trabajo?
Cuando consideramos un punto, es factible apoyarse en otro para generar el eje definido por
ambos.
Si, en vez de un segundo punto, designamos una superficie cualquiera, crearemos el eje
perpendicular a esta desde aquel.
30.10.4 ¿Con qué entidades se puede combinar una superficie de revolución para formar un
eje de trabajo?
Capítulo 31
Puntos de trabajo
Con este último capítulo, daremos por concluido el análisis de las capacidades que nos ofrece
Inventor para crear planos, ejes y puntos en el espacio. Dado que los conceptos serán muy
similares a los ya expuestos en los dos anteriores, este resultará de más fácil lectura.
Comenzaremos mostrando, una por una, las maneras de que disponemos para crear un punto de
trabajo (31.1 a 31.6). A continuación, daremos una breve clasificación que nos permita englobar
esas seis formas anteriores (31.7). Terminaremos dando una serie de indicaciones visuales (31.8)
y resaltando las posibles combinaciones de entidades a partir de las cuales podemos crear un
punto en el espacio (31.9).
(Aunque no es preciso, conviene recordar que el epígrafe 28.1 recoge el significado de los
términos que emplearemos a lo largo de este capítulo.)
Figura 31.1. Punto de trabajo situado en el punto medio de una arista curva: a) designación; b) punto
creado.
Siguiendo un comportamiento similar al del epígrafe equivalente del capítulo anterior, existe la
imposibilidad de crear un punto en el origen de coordenadas o coincidente con otro punto de
trabajo ya existente.
Del mismo modo a como, en los dos capítulos anteriores, mostramos las alternativas que ofrece
Inventor para crear la entidad de trabajo correspondiente a través de su definición geométrica,
analizaremos las tres de que disponemos para obtener un punto de trabajo por métodos
geométricos.
Figura 31.2. Punto de trabajo situado en la intersección de dos aristas rectas: a) designación de la segunda
arista; b) punto creado.
Otra manera de crear un punto consiste en determinar la intersección entre un eje y una superficie
cualquiera ya modelada en la pieza. El eje puede ser, además de los ya conocidos, cualquier
arista curva de la pieza (no sólo recta) y cualquier entidad del boceto (menos, evidentemente, un
punto de boceto o la entidad punto individual).
La siguiente figura muestra la creación de un punto en la intersección de una línea dibujada en
un boceto y la superficie cilíndrica ya modelada:
Figura 31.3. Punto de trabajo situado en la intersección de una línea de boceto y una superficie cilíndrica.
Completando los dos epígrafes anteriores, podemos obtener la intersección entre tres planos
cualesquiera en los que ninguno sea paralelo a la intersección de los otros dos. (El caso en el que
dos de ellos sean paralelos ya está contemplado en el anterior.)
La siguiente figura muestra la obtención del punto en el que se cortan el plano de trabajo
visible, la cara superior de la base y el plano ZY del sistema de referencia de la pieza:
Figura 31.4. Punto de trabajo situado en la intersección de tres planos: a) plano que contiene a los dos ejes
de revolución de los taladros de la base; b) plano paralelo al XY que pasa por eje de revolución del taladro
frontal (ángulo de inclinación nulo); c) intersección de esos dos planos con el ZY del sistema de referencia
de la pieza.
Figura 31.6. Centro de gravedad de una cara plana: a) designación de la cara deseada; b) punto creado en
su centro de gravedad.
(El lector deberá comprobar que la opción elegida para crear un punto en el centro de gravedad
de una cara –“Selección de contorno”– deja de estarlo la próxima vez que se invoca la ejecución
del comando que permite crear puntos de trabajo, lo cual es lógico.)
Si, en esa misma pieza, quisiéramos hacer lo propio con una de sus caras cilíndricas,
procederíamos de igual modo:
Figura 31.7. Centro de gravedad de una cara cilíndrica: a) cara a considerar; b) punto de trabajo creado.
Como se puede observar a raíz del ejemplo anterior, sólo es posible considerar caras
individuales, por más que la designada sea tangente a otra. Además, como es bien evidente, el
punto así creado no tiene por qué pertenecer a ella: eso sólo sucederá cuando sea plana (aunque,
en realidad, incluso en este caso, lo único que se podrá garantizar es que el centro de gravedad
pertenecerá al mismo plano en el que se encuentra la cara, pudiendo estar físicamente en ella o
fuera de la pieza).
Por último, vale la pena resaltar el hecho de que, en la figura anterior, por ejemplo, la cara
propuesta ha sido la que es porque el cursor se encuentra, además de sobre la arista deseada,
encima de la cara que deseamos considerar. Así, por ejemplo, la siguiente figura mostraría la
Figura 31.8. Centro de gravedad propuesto al designar de otro modo la misma arista que en la figura 31.7:
a) designación; b) punto creado.
Finalmente, una alternativa al epígrafe anterior consiste en considerar una distribución lineal de
masa, repartida a lo largo de las aristas que designemos. Esas aristas deberán estar
concatenadas, lo cual es lógico. Además, se da la particularidad de que las que sean tangentes
entre sí formarán una unidad en su conjunto y no podrán ser designadas individualmente. Para
ello, será preciso elegir la opción “Seleccionar cadena” del menú mostrado en la figura 31.5
Si, en la misma pieza considerada en el ejemplo
anterior, tratamos de determinar el centro de gravedad de
las aristas mostradas a continuación, deberemos designar
una cualquiera de ellas pues, como se puede apreciar,
todas son tangentes entre sí (figura 31.9).
Una vez seleccionado ese conjunto de aristas
concatenadas, podremos continuar eligiendo una
cualquiera de las dos adyacentes a sus extremos o
seleccionar la opción “Continuar” del menú contextual que
podemos invocar ahora con el botón derecho del ratón
(figura 31.10).
El centro de gravedad estará en la posición mostrada
en la figura 31.11.
Desde el punto de vista conceptual, los seis epígrafes anteriores se pueden agrupar en los tres
bloques que pasamos a describir a continuación.
El primero de ellos es el que contiene a la primera de las maneras de crear un punto de trabajo: la
que lo hace coincidir con otro punto ya existente.
El segundo agrupa a las tres siguientes, las cuales pueden ser consideradas como tres casos
particulares de definir un punto geométrico en el espacio: a partir de dos rectas que se cortan
(31.2), en la intersección de un eje con una superficie (31.3) o el común a tres planos que se
cortan en un único punto (31.4).
El último grupo es el constituido por los dos últimos epígrafes, los que permiten crear un punto de
trabajo coincidente con el centroide de una distribución uniforme de masa a lo largo de una
superficie (bidimensional) o de una línea (unidimensional).
El siguiente cuadro recoge, a modo de resumen, toda la información detallada hasta el momento
en el capítulo:
Cuadro 31.1. Resumen de los tipos de puntos definidos por el usuario que se pueden crear.
Siguiendo el esquema ya apuntado en los dos capítulos anteriores, nos disponemos a analizar las
características visuales más relevantes para los puntos de trabajo: su visibilidad y el vínculo
establecido con las entidades de las que dependen.
31.8.1 Visibilidad
31.9 Resumen de las combinaciones de planos, ejes y puntos para crear puntos de
trabajo
Como resumen de los tipos de entidades que se pueden emplear para obtener un punto de
trabajo, podemos indicar lo siguiente.
31.9.1 ¿Con qué entidades se puede combinar un plano para formar un punto de trabajo?
Cuando partimos de un plano, debemos elegir otros dos de modo que los tres se corten en un
único punto.
31.9.2 ¿Con qué entidades se puede combinar un eje para formar un punto de trabajo?
Cuando partimos de un eje, podemos designar otro que lo corte para crear un punto de trabajo en
la intersección de ambos.
Una alternativa a ese segundo eje es la que combina el primero con una superficie cualquiera,
lo cual tendrá como resultado la generación de un punto, nuevamente, en su intersección.
31.9.3 ¿Con qué entidades se puede combinar un punto para formar un punto de trabajo?
31.9.4 ¿Con qué entidades se puede combinar una cara de la pieza para formar un punto de
trabajo?
Cuando se considera una cara cualquiera de la pieza, la única alternativa pasa por no elegir nada
más, en cuyo caso se creará un punto en su centro de gravedad (opción “Seleccionar contorno”).
31.9.5 ¿Con qué entidades se puede combinar una arista para formar un punto de trabajo?
Capítulo 32
Poner en práctica los conocimientos alcanzados sobre las capacidades que ofrece
Inventor para crear planos, ejes y puntos de trabajo.
En los tres capítulos anteriores, hemos analizado en profundidad las capacidades que pone
Inventor a nuestra disposición para crear planos, ejes y puntos de trabajo. En este, propondremos
una serie de ejercicios con el propósito de sedimentar los conocimientos alcanzados. Su
resolución se mostrará en el anexo 2.
Crear un fichero nuevo (plantilla Normal (mm).ipt) y dar una vista isométrica.
a) Crear un plano de trabajo paralelo al ZX del sistema de referencia de la pieza con un desfase
(positivo) de 50 mm.
b) ¿En qué semiespacio (de los dos en los que el plano ZX del sistema de referencia de la pieza
divide al espacio) se ha creado ese plano?
c) Si quisiéramos ubicarlo en el otro semiespacio, ¿qué valor deberíamos dar al desfase?
d) En este caso, considerando los dos semiespacios en los que el plano de trabajo divide al
espacio, ¿el origen del sistema de referencia de la pieza pertenece al semiespacio al cual
“mira” la cara positiva del plano o al otro?
a) Crear un plano fuera de la pieza que sea paralelo a la cara superior y esté situado a 2 mm de
a) Crear un plano de trabajo paralelo al XY del sistema de referencia de la pieza que, además,
sea tangente a la superficie cilíndrica (de las dos soluciones posibles hay que elegir la inferior).
b) Crear un plano (hacia dentro del cilindro) desfasado 5 mm respecto al recién creado. ¿Habrá
que indicar un desfase positivo o negativo? ¿Por qué?
a) Crear un plano que sea tangente a la superficie cilíndrica y que, además, contenga a una arista
cualquiera perteneciente a la cara superior de la base.
b) ¿Qué condición debe cumplir esa arista para que se pueda crear el plano?
c) ¿Cuántos planos se podrían crear en total?
a) Crear el plano de trabajo que pasa por los puntos medios de las tres aristas que confluyen en
el vértice más cercano al observador.
b) Crear un boceto en el plano recién obtenido. ¿Qué orientación tiene su sistema de referencia?
¿Se puede extraer alguna conclusión al respecto?
a) Crear el plano de trabajo que pasa por el punto medio de la arista circular (arco de
circunferencia) superior del empalme y es perpendicular a ella.
a) Crear el plano paralelo al XY del sistema de referencia de la pieza que pasa por el centro de la
arista circular que se encuentra en el plano ZX.
b) Hacer lo mismo para un plano paralelo al ZY.
c) ¿Sin crear ni ejes ni puntos de trabajo, podría haberse obtenido este último plano de alguna
otra manera?
A partir de un fichero nuevo (plantilla Normal (mm).ipt), obtener, a partir de los siguientes datos, la
sección que se genera en un cilindro al ser cortado por un plano.
Datos del cilindro (radio de la base = 10 mm; altura del cilindro = 50 mm):
- su base está en el plano XY del sistema de referencia de la pieza;
- el centro de esa base está en el semieje X positivo de dicho sistema, a 40 mm de su origen;
- el cilindro está contenido en el semiespacio Z positivo del sistema de referencia de la pieza.
Datos del plano:
- contiene al eje Y del sistema de referencia de la pieza;
- forma un ángulo de 30º con el plano XY de dicho sistema de referencia.
a) Crear los ejes de revolución de una pareja cualquiera de los tres taladros ciegos de la parte
frontal.
b) Crear el plano que contiene a esos dos ejes.
c) Crear el eje de revolución del tercer taladro ciego.
d) Proyectar sobre el plano XY del sistema de referencia de la pieza los tres ejes de revolución
creados.
a) Obtener la intersección de la cara frontal (la que contiene al taladro pasante de eje paralelo al Y
del sistema de referencia de la pieza) con el plano YZ del sistema de referencia de la pieza.
a) Averiguar todas las intersecciones de la pieza con los ejes de su sistema de referencia.
a) Crear un punto de trabajo en el eje de revolución del cilindro de tal manera que diste de la base
un tercio de su altura.
a) Crear un punto de trabajo en el centro geométrico de la cara frontal (la que contiene al taladro
pasante de eje paralelo al Y del sistema de referencia de la pieza): sólo consideraremos sus
aristas exteriores, no la proveniente del taladro pasante.
b) Crear un punto de trabajo en el centro geométrico de cada una de las dos caras que la pieza
tiene en común con el plano XY del sistema de referencia de la pieza.
c) Crear un punto de trabajo en cada una de las dos aristas circulares superiores de los taladros
de la base.
d) Obtener las rectas perpendiculares al plano ZX del sistema de referencia de la pieza que pasan
por cada uno de esos dos puntos recién obtenidos.
Capítulo 33
En este momento, sabemos cómo crear volumen (capítulos 17-21), cómo modificarlo (capítulos
22-27) y, finalmente, cómo crear planos, ejes y puntos con cualquier orientación en el espacio
(capítulos 28-32). Previamente, como es evidente, tuvimos que emplear un tiempo en
familiarizarnos con el proceso de creación de bocetos (capítulos 8-16).
Sin embargo, es probable que el lector haya caído en la cuenta de que la creación de bocetos es
un proceso completamente independiente de lo que estuviera modelado en la pieza hasta ese
momento. Dicho de otro modo: no existe, por el momento, ninguna posibilidad de, en un boceto,
“reutilizar” lo que ya hayamos construido en la pieza. Resultaría de suma de utilidad que
dispusiéramos de una herramienta que nos permitiera obtener la proyección de, por ejemplo, un
vértice de la pieza sobre el plano del boceto en el que estamos trabajando. Este capítulo mostrará
cómo lograrlo.
Después de mostrar cuáles son las herramientas que Inventor nos ofrece para proyectar
entidades sobre un boceto (33.1), los primeros apartados (33.2 al 33.5) estarán dedicados a la
proyección individual de elementos de la pieza (en total, ocho casos). A continuación, se expondrá
cómo obtener la sección de la pieza por un plano de boceto cualquiera (33.6). Posteriormente, se
explicará la naturaleza del vínculo que se establece entre una entidad de las anteriores y su
proyección (33.7). Finalmente, tras mostrar las opciones de proyección automática que el
programa pone a nuestra disposición (33.8), terminaremos con la explicación detallada de dos
ejemplos de aplicación (33.9 y 33.10).
Los dos botones de la barra del panel en el entorno de boceto a partir de los cuales
proyectaremos entidades sobre él son los siguientes:
- , que nos servirá para proyectar entidades de manera individual, para lo cual será
preciso, como es lógico, designarlas una por una;
- , que nos será de gran utilidad cuando necesitemos conocer la sección producida por el
plano del boceto sobre la pieza.
Como ya hemos anticipado en la introducción, dedicaremos los apartados 33.2 a 33.5 a
analizar la primera de estas dos alternativas, dejando la segunda de ellas para el epígrafe 33.6.
Las tres primeras formas de reutilizar partes de la pieza en un boceto se pueden englobar bajo el
Del mismo modo que podemos proyectar “puntos”, podemos hacer lo propio con los tres
siguientes tipos de “ejes”:
- los ejes coordenados del sistema de referencia de la pieza;
- un eje de trabajo;
- una arista de la pieza, tanto recta como curva (plana o alabeada).
En estos casos, la entidad de boceto que se crea es una línea. Como ya ha quedado expuesto
en el capítulo 13, lo que Inventor denomina línea es, en realidad, un segmento, el cual, como tal,
posee extremos. En el caso de que esta sea la proyección de alguno de los tres tipos de “ejes”
arriba expuestos, sus extremos son inamovibles pues las dimensiones del segmento proyección
son calculadas por Inventor en el momento de su creación.
Como es natural, la excepción a la creación de una línea lo constituye el caso en el que el eje
sea perpendicular al plano del boceto, situación en la cual lo creado es, igual que en 33.2, una
entidad punto.
También podemos proyectar, en conjunto, las aristas de una cara plana de la pieza, sea o no
paralela al plano del boceto. En realidad, esta opción no es necesaria pues siempre podemos ir
proyectando sus aristas de manera individual siguiendo lo indicado en 33.3, pero, como es lógico
adivinar, nos puede acortar notablemente el tiempo de modelado para lograr este objetivo.
El procedimiento es algo diferente del que es preciso seguir en los tres epígrafes anteriores
(clic sobre el elemento que se desea proyectar): lo que se habrá de designar es cualquier punto
perteneciente al interior de la cara.
Otra variación (esta, más relevante) respecto a los tres apartados anteriores lo constituye la
aparición, en la barra del navegador, de una subentidad de boceto: el “Contorno proyectado”, que
Inventor representa como perteneciente al boceto sobre el cual se ha procedido a efectuar la
proyección.
Figura 33.1. Aparición de la subentidad de boceto “Contorno proyectado” al proyectar una cara plana.
Su presencia en un boceto nos informa de la existencia de un vínculo con las aristas de una
cara plana de la pieza.
En los cuatro apartados anteriores, hemos analizado las capacidades de Inventor para proyectar
elementos de manera individual. (Ciertamente, el inmediatamente precedente mostró cómo
proyectar de golpe todas las aristas de una cara plana, pero, incluso en ese caso, la acción se
Figura 33.2. Aparición de la subentidad de boceto “Proyectar aristas de corte” al obtener la sección de la
pieza por el plano del boceto.
Una vez que hemos analizado qué entidades podemos proyectar, surge una pregunta inmediata:
¿qué sucede si, por ejemplo, cambian las dimensiones de la pieza de modo tal que el vértice
proyectado sobre un boceto ha cambiado? En tal caso, existen dos opciones: o la proyección se
mantiene en la posición obtenida tras ello (con lo cual se perderá la relación entre la nueva
ubicación del vértice y su proyección sobre el boceto) o esta última se actualiza para que se
mantenga ese enlace lógico entre ambos. Como es de esperar, esta última es la característica
que implementa Inventor.
Por lo tanto, se puede afirmar que, cada vez que se proyecta uno de los elementos descritos
en los epígrafes anteriores, se crea un vínculo lógico entre ambos. Más concretamente:
- si el elemento proyectado cambia, su proyección también;
- si aquel desaparece, su proyección ya no podrá alterarse.
(Una manera de entender la última característica expuesta es considerar a las proyecciones
como entidades fijas del boceto, las cuales sólo podrán cambiar en caso de que lo hagan los
elementos de los cuales son proyección.)
Si, por el motivo que sea, se decide romper ese enlace, existe una posibilidad: la opción
“Anular enlace” del menú contextual que aparece al pulsar el botón derecho del ratón sobre la
proyección.
Esa posibilidad es accesible por dos vías distintas: seleccionado la proyección en el área
gráfica o su nombre en el navegador (en ambos casos, sin embargo, deberemos estar en el
entorno de boceto, no en el de pieza). Esta segunda alternativa es la que deberemos emplear
Figura 33.3. Submenú que desvincula una entidad de su proyección: a) al designar la proyección en la barra
del navegador; b) al indicar la proyección en el área gráfica.
Si se rompe esa relación, luego no podrá ser restaurada, por lo que habrá de tenerse sumo
cuidado en no hacerlo salvo cuando se tenga la certeza absoluta de su pertinencia.
Al margen de las posibilidades de proyección manual expuestas hasta ahora, tenemos a nuestra
disposición la capacidad de elegir entre varias opciones para proyectar automáticamente:
- el origen de coordenadas del sistema de referencia de la pieza;
- las aristas de la cara plana sobre la que se acabe de crear un boceto;
- cualquier arista de la pieza.
Esas tres alternativas han sido descritas en el epígrafe 6.3.2, cuando se expuso el
procedimiento general para personalizar el entorno del programa. Todas ellas están recogidas en
la pestaña “Boceto” del menú “Herramientas – Opciones de la aplicación”. Sólo es preciso, ahora,
realizar unas breves observaciones.
Es conveniente que esté activada la proyección automática del origen del sistema de referencia
de la pieza, debido a que nos aporta información muy valiosa acerca de la situación del boceto en
relación con el resto de la pieza.
Cuando creemos un boceto coincidente con una cara plana, la opción “Proyectar
automáticamente aristas para creación y edición de bocetos” sólo funcionará cuando el plano del
boceto coincida, efectivamente, con el de la cara, no cuando, simplemente, sea paralelo a ella.
herramienta diseñada específicamente para ello ( ). Para lograrlo, deberá estar elegida la
opción “Proyectar automáticamente las aristas durante la creación de curvas”. Para conseguir esa
proyección automática a voluntad, basta con mover el ratón por encima de la arista a proyectar
durante la ejecución de una herramienta de dibujo (típicamente, línea). Con otras palabras: el
carácter automático de esa proyección radica en que está disponible cuando, por ejemplo, se crea
una línea o una circunferencia, sin necesidad, pues, de abandonar esa tarea e invocar la
proyección individual (tal y como hemos visto en este capítulo).
Tal y como quedó expuesto en el citado apartado 6.3.2, conviene que estas dos últimas
alternativas estén desactivadas: para seguir teniendo control total sobre lo que está pasando,
conviene proyectar expresamente lo que vayamos a necesitar en cada momento, sin darle
ocasión al programa de que tome decisiones por nosotros.
Como primer ejemplo de aplicación de las capacidades de proyección que Inventor pone a nuestra
disposición, consideremos el caso en el que necesitemos emplear la sección producida por un
plano determinado sobre la pieza.
Abrimos el fichero “Teléfono (enunciado).ipt”:
Nuestro objetivo es eliminar el material que sea necesario para dejar hueco para una tapa:
Figura 33.5. Aspecto final del teléfono preparado para encajar con su tapa: a) vista isométrica superior; b)
vista isométrica inferior.
Figura 33.6. Sección de la pieza por el plano que contiene al boceto “Boceto2”.
Comprobamos que el boceto “Boceto3” está vacío. Eliminamos material (tecla F7) y
proyectamos la sección (figura 33.7).
Creamos un rectángulo en ese boceto de modo que su lado vertical izquierdo coincida con el
vertical izquierdo de la sección obtenida y que su lado horizontal inferior pase por el vértice inferior
de la sección. Acotamos sus dimensiones para que tenga 50 mm de longitud y 8 mm de anchura
(figura 33.8).
Efectuamos una extrusión quitando material en ambos sentidos durante una distancia igual al
75 % de la anchura del teléfono (para averiguar a qué cota corresponde esta dimensión, hacemos
visible el Boceto1: 44 mm) (figura 33.9).
Figura 33.7. Sección de la pieza por el plano que contiene al boceto “Boceto3”.
Como segundo ejemplo, veremos un caso en el que necesitaremos acotar respecto a aristas ya
existentes en la pieza.
Abrimos el fichero “Acotación (enunciado).ipt” (figura 33.10).
Queremos efectuar un rebaje en la cara frontal de modo que esté centrado respecto a la arista
vertical derecha y a una distancia determinada de ella (figura 33.11).
El rectángulo en cuestión se encuentra ya dibujado en el Boceto4 (figura 33.12).
Proyectamos la arista de referencia y acotamos el lado derecho del rectángulo (25 mm) (figura
33.13).
Dado que queremos que el rectángulo esté simétricamente dispuesto respecto a la proyección
recién obtenida, su eje de simetría horizontal deberá pasar por el punto medio de esa proyección,
lo cual se puede garantizar sin más que aplicar la restricción geométrica de horizontalidad entre
los pertinentes puntos medios (figura 33.14).
Figura 33.9. Extrusión que hay que efectuar: a) cota que indica la anchura del teléfono; b) distancia de la
extrusión.
Figura 33.10. Enunciado del segundo Figura 33.11. Aspecto final del
ejemplo de aplicación. rebaje con la posición en la que
se deberá encontrar.
Modelado paramétrico básico con Autodesk Inventor Página 459
33. Proyección de elementos sobre el boceto
Finalmente, una extrusión quitando material hasta la primera cara plana (opción “Extensión”)
nos dará el resultado esperado:
Capítulo 34
En este momento, somos capaces de crear volumen en nuestra pieza mediante diversas
operaciones de boceto, de modificarlo posteriormente con operaciones predefinidas, y, finalmente,
de crear planos, ejes y puntos en el espacio. Es bien claro que, con estas herramientas, estamos
en disposición de modelar piezas de notable complejidad.
Aun así, hay ocasiones en las que observamos que, en la pieza en la que estamos trabajando,
hay partes de ella que se pueden considerar íntimamente relacionadas con otras. Por ejemplo,
suele ser habitual encontrarnos con zonas simétricas respecto a un plano, con detalles
uniformemente repartidos alrededor de un eje de revolución o con disposiciones regulares según
dos direcciones determinadas. Es en esos casos en los que se necesita disponer de un conjunto
de facilidades que nos simplifiquen el proceso de modelado de esas partes, de modo que no sea
necesario repetir varias veces una acción ya efectuada, sino que, por el contrario, baste con
indicar la original y determinados datos adicionales para replicar convenientemente lo deseado.
Esas herramientas son las operaciones de edición de operaciones.
Comenzaremos mostrando los tipos de operaciones que estudiaremos (34.1). Tras ello,
especificaremos los métodos que emplearemos para designar las operaciones originales sobre las
cuales efectuar las consideradas en el epígrafe anterior (34.2) y, finalmente, indicaremos cómo
invocar en Inventor este tipo de operaciones (34.3).
El funcionamiento interno de todas las operaciones que expondremos en este capítulo y que
estudiaremos en los tres siguientes se basan en el mismo principio.
Partimos de la existencia de una operación de boceto, una operación predefinida o una
operación de trabajo de la que nos hayamos percatado que se repite en el modelo según una
pauta fácilmente observable. (En realidad, el concepto de operación de edición de operaciones no
está restringido a una sola perteneciente a los tipos anteriores, sino que el razonamiento es
perfectamente aplicable a una combinación cualquiera de los anteriores.) A renglón seguido,
elegimos el tipo de pauta que debe seguir. Por último, se especifican los datos necesarios
(cualitativos y cuantitativos) para efectuar la operación. Como comprobación de la corrección de la
acción realizada, se puede comprobar que un cambio en las operaciones originales acarrea uno
similar en las copias efectuadas.
Las operaciones de edición de operaciones que ofrece Inventor son tres: patrón rectangular,
patrón circular y simetría. Como ya ha quedado apuntado, pueden aplicarse a cualquier operación
de los tres tipos mencionados más arriba, aunque lo más habitual suele ser referirse a
operaciones de boceto y a la de agujero.
Antes de proceder al estudio en profundidad de cada uno de esos tres tipos de operaciones de
edición de operaciones, conviene explicar cómo designar las operaciones originales. Si bien el
proceso es sencillo, no estará de más aclarar dónde podemos hacerlo, lo que sucede con la
operación designada y el efecto sobre las que ya lo estuvieran.
34.2.1 ¿Cómo se pueden designar las operaciones sobre las cuales se va a aplicar el patrón
o la simetría?
Existen dos formas de designar las operaciones a las cuales se va a aplicar el patrón o la simetría:
en la zona gráfica (donde se muestra el aspecto de la pieza según el estado en el que se
encuentre el proceso de modelado) o en la barra del navegador (donde se reflejan las operaciones
que se han efectuado sobre la pieza para llegar a la situación mostrada en el área gráfica).
En cada uno de esos dos casos, hay pequeñas diferencias en el mecanismo de designación de
operaciones. Las pondremos de manifiesto en los epígrafes 34.2.4, 34.2.5 y 34.2.6.
34.2.2 ¿Qué se hace con la operación designada de cualquiera de las dos maneras?
Una vez que hemos designado, mediante una de las dos maneras expuestas en el epígrafe
anterior, la operación deseada, esa acción tiene tres posibles efectos. Para ello, hay que recalcar
que, con anterioridad a esa designación, es posible que ya existiera un conjunto de operaciones
previamente seleccionadas para efectuar un patrón rectangular, un patrón circular o una simetría
sobre ellas.
El primero efecto de designar una operación consiste en añadirla al conjunto de operaciones ya
seleccionadas; el segundo, en eliminarla de él; el tercero, en invertir su estado (si lo estaba,
eliminarla; si no, añadirla).
Por último, es necesario saber qué sucederá con las operaciones que ya estuvieran previamente
designadas cuando se indique una nueva.
Parecería que lo más lógico sería conservarlas sin más. Sin embargo, dependiendo del
procedimiento empleado para designar la nueva operación, puede que se mantengan o se pierdan
en su conjunto, hecho este último que equivaldría a comenzar de nuevo todo el proceso de
selección a partir de la operación recién designada.
En este epígrafe y el siguiente, veremos cómo designar una operación en la barra del navegador y
las implicaciones que tiene desde el punto de vista de los dos apartados anteriores (34.2.2 y
34.2.3).
Lo primero que hay que indicar es que, para indicar una operación en la barra del navegador,
basta con hacer clic sobre su nombre con el botón izquierdo del ratón. Dependiendo de si se pulsa
o no, simultáneamente, la tecla Control o Shift, el efecto será distinto.
Cuando ni se pulsa la tecla Control ni Shift:
- la operación designada pasa a formar parte, automáticamente, del conjunto de operaciones
seleccionadas sobre las cuales se efectuará el patrón o la simetría en cuestión (por
supuesto, si ya lo estaba, designarla no tendrá ningún efecto, aunque, como excepción, si la
operación elegida era ya la única seleccionada, el efecto es eliminarla de él, con lo cual el
conjunto de operaciones seleccionadas será, a partir de ese momento, el vacío);
- en cuanto a las operaciones que ya estuvieran seleccionadas antes de designarla, se
registra el siguiente comportamiento extraño: si la nueva operación ya pertenecía al
conjunto, este último se descarta y pasa a estar formado, íntegramente, por aquella; en caso
contrario, se conservan las operaciones ya seleccionadas (ver la excepción expuesta en el
punto anterior).
Cuando se pulsa la tecla Control al mismo tiempo que se designa una operación en el área
gráfica:
- la operación designada invierte su estado de selección (es decir, si ya formaba parte del
conjunto de operaciones, deja de estarlo; en caso contrario, se añade a él);
- las operaciones que ya estuvieran seleccionadas siguen estándolo.
Cuando se pulsa la tecla Shift al mismo tiempo que se designa una operación en el área
gráfica:
- el efecto conseguido sobre las operaciones reflejadas en la barra del navegador es similar al
Hemos dejado para el final la manera más intuitiva de designar una operación. Veremos que,
además, es la que menos complicaciones presenta a la hora de determinar las consecuencias
registradas por ello. Sin embargo, aunque no lo parezca, resulta más rápido emplear el método
expuesto en el epígrafe anterior, además de ser un procedimiento fiable (al estar menos sujeto a
la inevitable confusión que suele ir aparejada a toda selección que se efectúa visualmente a través
del ratón).
En este caso, las operaciones que ya estuvieran seleccionadas se mantendrán siempre, sean
cuales sean las teclas que, simultáneamente, el usuario mantenga presionadas durante la
designación.
En cuanto a lo que sucede a la operación designada, sólo hay dos opciones:
- si no se pulsa la tecla Control ni Shift, designarla implica seleccionarla (evidentemente, si ya
lo estaba, no se registrará ningún cambio en el conjunto de las operaciones ya
seleccionadas);
- si se pulsa cualquiera de las dos teclas anteriores, la designación invertirá el estado de
selección de la operación: la seleccionará si aún no lo estaba, y la eliminará del conjunto si
ya lo estaba.
A modo de resumen de los epígrafes 34.2.4 y 34.2.5, podemos indicar las siguientes pautas:
- lo mejor es designar las operaciones en el área gráfica, no en la barra del navegador,
pulsando, simultáneamente, las teclas Control o Shift cuando se desee invertir el estado de
selección de lo elegido;
- cuando deseemos descartar las operaciones ya seleccionadas y, así, comenzar de nuevo
todo el proceso, haremos clic en una zona vacía de la barra del navegador.
A continuación, se muestran los botones de la barra del panel en el entorno de pieza que permiten
- , que nos servirá para crear un patrón circular de operaciones (se invoca mediante la
pulsación simultánea de las teclas Ctrl+Mayús+O);
- , que, por último, nos brindará la oportunidad de crear simetrías (su comando, SM).
Capítulo 35
Mostrar los datos necesarios para crear un patrón rectangular de operaciones, con
especial atención a la trayectoria curva.
Aclarar el resultado de la interacción de cada copia del patrón con el resto de la pieza.
Efectuar varios ejemplos de aplicación del concepto de patrón rectangular.
En este capítulo, comenzaremos a analizar las tres alternativas de que disponemos en Inventor
para replicar ordenadamente una combinación determinada de operaciones: concretamente, nos
centraremos en el patrón rectangular de operaciones.
Comenzaremos detallando los tipos de direcciones en las que puede efectuarse un patrón
rectangular (35.1). A continuación, mostraremos de qué manera podemos controlar la posición
relativa entre copias consecutivas del patrón (35.2). Tras analizar en profundidad las
características propias del patrón cuando la dirección se puede recorrer a partir de diversos
puntos de ella (35.3), expondremos cómo interacccionará cada elemento del patrón con lo ya
modelado en la pieza (35.4). Terminaremos el capítulo dando unas cuantas ideas de carácter
general (35.5) y desarrollando varios ejemplos de aplicación paso a paso (35.6, 35.7 y 35.8).
35.1 Tipos de las direcciones en las que se puede crear un patrón rectangular
Antes de comenzar con la presentación en sí de las características propias del patrón rectangular,
es preciso realizar una observación. Cuando, en el capítulo 14, presentamos el patrón rectangular
dentro de las herramientas puestas a nuestra disposición durante la edición de un boceto,
constatamos que las dos direcciones en las que podía efectuarse eran, efectivamente, rectas,
aunque no tenían por qué ser perpendiculares entre sí, por lo que, en realidad, hubiera sido más
apropiado bautizar el patrón con el nombre de malla bidimensional.
Sin embargo, en el caso que nos ocupa, existe una diferencia fundamental (aparte, por
supuesto, del diferente concepto implicado en cada uno de ellos): cada una de las (teóricas) dos
direcciones puede ser una curva, tanto plana como espacial. A lo largo del capítulo, daremos
cumplida información de esta diferencia.
Comenzaremos por especificar esos dos tipos de direcciones a lo largo de las cuales se puede
crear un patrón rectangular de operaciones.
Cuando una de las direcciones del patrón debe ser una línea recta, esta podrá ser de los
siguientes tipos:
- uno cualquiera de los tres ejes coordenados del sistema de referencia de la pieza;
- un eje de trabajo previamente definido;
- una arista recta de la pieza;
- una línea de un boceto (visible, por supuesto);
- por último, una cara plana de la pieza, un plano coordenado o un plano de trabajo, lo cual es
equivalente a elegir como dirección la normal a dicho plano.
Una vez que hemos aclarado los dos tipos de direcciones en las que podemos realizar un patrón,
es preciso indicar cómo especificaremos la distancia entre dos elementos consecutivos de la malla
que se obtendrá.
Análogamente a lo que ya vimos al estudiar el patrón rectangular de boceto, podremos fijar la
separación entre dos elementos consecutivos (en ambas direcciones, por supuesto: opción
“Espaciado”) o la total entre las copias extremas (nuevamente, de manera independiente en
ambas direcciones: opción “Distancia”).
Además, disponemos de una opción sumamente útil, a la que acudiremos con bastante
frecuencia en los modelos de aplicación que figuran al final del capítulo: podemos especificar que
la distancia entre los elementos extremos de una dirección sea exactamente la longitud de la
entidad que la define (opción “Longitud de curva”). Es decir: es factible fijar la separación entre el
primer elemento y el último en una dirección determinada cuando esta viene dada por una línea
de boceto, en cuyo caso será la longitud de esta última; o por una arista (recta o curva) de la
pieza, cuya longitud determina la distancia entre elementos extremos; o un arco de circunferencia
o arco elíptico: sus longitudes indican la separación entre dichos elementos extremos; o,
finalmente, una concatenación de entidades de boceto, cuya suma de sus longitudes especifican
la citada separación entre copias extremas. (Compruébese que esta opción no estará disponible
cuando la dirección sea una cualquiera de las restantes no citadas: eje coordenado, eje de
trabajo, cara plana, plano de trabajo o plano coordenado. Las razones son bien evidentes y no
requieren mayor explicación.)
Salvo en el caso en que la dirección sea uno de los ejes coordenados, un eje de trabajo o la
perpendicular a una cara plana, plano de trabajo o plano coordenados, surgen dos posibilidades
adicionales, relacionadas con otras tantas características: el punto en el que comenzar a
recorrerla (así como su sentido) y la orientación que irán adoptando las copias conforme se van
disponiendo según la dirección en cuestión.
Cuando la dirección no es ninguna de las indicadas en el párrafo anterior, disponemos de la
posibilidad de elegir en qué punto de ella podremos comenzar a recorrerla. Esos puntos serán, a
su vez, de dos tipos:
- los que la definen: los vértices de una arista de la pieza, los extremos de una línea de
boceto, de un arco de circunferencia o de un arco elíptico, o los puntos en los que se unen
varias entidades concatenadas, las cuales, en su conjunto, definen la antedicha dirección;
- cualquier otro punto (tanto de boceto como la entidad punto definida en el epígrafe 13.7) que
pertenezca a ella.
Una consecuencia inmediata de esta posibilidad es que, cuando la dirección sea abierta, ello
implicará que no se la recorrerá en su totalidad cuando dicho punto no coincida con ninguno de
sus dos extremos (circunstancia de la que nos aprovecharemos en el ejemplo del apartado 35.8).
Además, se podrá elegir el sentido en el que se recorrerá la trayectoria a partir de ese punto.
(Como curiosidad, podemos apuntar que, cuando la dirección es una curva abierta y se recorre
hacia afuera a partir de uno de sus extremos, la trayectoria que seguirá el patrón se transformará
en una recta de dirección la de la tangente a la curva en ese extremo.)
En cuanto a la orientación que van adoptando las copias del patrón conforme estas se van
disponiendo a lo largo de la dirección elegida, tenemos, a su vez, dos opciones:
- mantener la misma orientación que la operación original, es decir, obligar a que cada copia
sea una traslación de la original a lo largo de la dirección;
- obligar a que cada copia gire convenientemente conforme lo hace la dirección, es decir, que
la copia modifique su orientación en la misma medida en que la trayectoria lo haga.
(Como habrá comprobado el lector, esta posibilidad que nos permite sincronizar la orientación
de cada copia con la de la dirección que sigue es similar a la que ya vimos al analizar la operación
de barrido.)
Como primer ejemplo de aplicación, consideraremos un modelo sobre el cual queremos efectuar
un patrón en dos direcciones rectas, las cuales, además, serán perpendiculares entre sí (aunque,
como ya ha quedado aclarado, no tendrían por qué serlo).
Abrimos el fichero “Panel (enunciado).ipt”:
Figura 35.1. Modelo sobre el cual crear un patrón rectangular según dos direcciones rectas.
Creamos un patrón rectangular de tres filas y cuatro columnas (muy similar al obtenido cuando,
en el capítulo 14, mostramos un ejemplo de cómo efectuar un patrón rectangular de boceto), de
modo que los últimos elementos estén situados, respecto al vértice más cercano de la cara
superior, en la misma posición relativa que el taladro sobre el que se aplica el patrón. El resultado
final deberá ser el siguiente:
Figura 35.4. Cuadro de diálogo cuando se indique la distancia entre elementos consecutivos del patrón.
En él, se observa que la separación entre copias consecutivas es una ecuación. Más
concretamente, para la dirección horizontal es (d0 – 2 * d15) / 3, siendo d0 la longitud de la base,
y d15, la posición horizontal del taladro original. La fórmula asociada a la separación vertical se
explica de un modo análogo.
Para referenciar las cotas del boceto que especifican la anchura y la altura de la base,
procedemos como ya conocemos (hacer visible el boceto y sus cotas, y designarlas con el ratón
cuando estemos redactando la ecuación que especifica la separación entre copias consecutivas).
Sin embargo, para averiguar el nombre de los parámetros asociados a la posición del taladro
original, es preciso seguir el procedimiento indicado en el epígrafe 23.1 para mostrar las cotas de
Figura 35.5. Cuadro de diálogo cuando se indique la distancia entre elementos extremos del patrón.
La opción que, en este caso, especifica la ecuación como la distancia entre copias extremas es
“Distancia”.
Si, en cada una de las dos alternativas, el usuario procediera a modificar cualquiera de las dos
dimensiones del rectángulo de la base o la posición del taladro de partida o, incluso, su diámetro,
comprobaría que tales cambios repercutirían inmediatamente en el patrón, garantizándose, en
cada caso, la disposición simétrica de los taladros que lo componen.
Si partimos del modelo en el que el patrón ha sido modelado indicando la separación entre
copias extremas, veremos que, si modificamos el número de filas o de columnas, el patrón se
actualizará convenientemente. La razón es bien sencilla: como la ecuación indica la distancia
entre el primer elemento del patrón en cada dirección y el último, y es el programa el que se
encarga de recalcular la ubicación de los intermedios, no existirá ningún problema en que estos
sean más o menos que los requeridos en el enunciado (tres filas y cuatro columnas). Sin
embargo, si probáramos a hacer lo propio con el patrón que indica la distancia entre elementos
consecutivos, nos encontraríamos con el siguiente resultado cuando cambiáramos el patrón para
que albergara dos filas y tres columnas:
Figura 35.6. Patrón de dos filas y tres columnas cuando se indica la separación entre elementos
consecutivos del patrón: a) patrón; b) comparación con el de tres filas y cuatro columnas.
La razón es bien sencilla: las ecuaciones implementadas son correctas para tres filas y cuatro
columnas. Si queremos que, con esta forma de crear el patrón, no exista ningún problema al
alterar el número de filas o de columnas, deberemos insertar, en las ecuaciones, los parámetros
que los representan.
Para ello, introduciremos un concepto que estudiaremos en profundidad en el capítulo 39: los
parámetros de la pieza.
Si elegimos el menú “Herramientas – Parámetros”, accedemos al siguiente cuadro de diálogo:
Figura 35.7. Hoja de los parámetros de la pieza para el patrón que indica la distancia entre elementos
consecutivos.
En él, la columna de la izquierda refleja los denominados parámetros de la pieza, con nombres
que comienzan por la letra d. La segunda columna recoge las unidades en las que cada uno de
Figura 35.8. Cuadro de diálogo del patrón, modificado para contemplar el número de filas y columnas.
Figura 35.11. Menú contextual para activar y desactivar copias individuales de un patrón.
Figura 35.12. Identificación de la copia correspondiente a uno de los taladros que deseamos desactivar
A continuación, realizaremos un ejercicio de aplicación con una dirección curva. Abrimos el fichero
“Curva (enunciado).ipt”:
Figura 35.13. Pieza a partir de la cual efectuaremos un patrón rectangular según una dirección curva.
Tras efectuar sendos patrones, deseamos obtener los resultados mostrados en la siguiente
figura:
Figura 35.14. Resultado de efectuar dos patrones: a) independiente de la altura del cilindro; b) dependiente
de la altura del cilindro.
Efectuamos una revolución completa de ese perfil, quitando material, para generar el primer
taladro (habrá que estar atento a designar las dos partes de que consta el perfil):
Figura 35.16. Primer taladro: a) designación de los parámetros de la extrusión; b) taladro creado.
Deseamos repetir ese taladro otras cuatro veces más alrededor de todo el perímetro de la cara
cilíndrica exterior. Para ello, creamos un patrón rectangular según la dirección curva especificada
por la arista circular superior. El número total de elementos será cinco. Dado que no sabemos, en
principio, cuál deberá ser la separación entre copias consecutivas, probamos con 10 mm (figura
35.17).
Se puede observar que hay dos errores: la última copia no sirve para dar una vuelta completa
y, además, los elementos generados guardan la misma orientación del taladro original.
Figura 35.18. Patrón rectangular erróneo de diez elementos a lo largo de todo el perímetro (previsualización
en planta).
Figura 35.19. Patrón rectangular correcto de diez elementos a lo largo de todo el perímetro: a) cuadro de
diálogo; b) resultado.
Comprobamos que, finalmente, hemos obtenido una primera hilera correctamente, lo cual nos
permite certificar que el patrón rectangular puede servir, de hecho, para generar mallas en una
única dirección.
A continuación, queremos replicar el resultado obtenido a ambos lados de esa franja central.
Para ello, editamos el patrón y añadimos una segunda dirección, que coincidirá con el eje Z del
sistema de referencia de la pieza (o, si se prefiere, con la normal de la cara superior). Según esa
nueva dirección, habrá un total de cinco hileras, de modo tal que la separación entre elementos
extremos será igual a 20 mm:
Figura 35.20. Patrón rectangular modificado para incluir la dirección paralela al eje Z: a) cuadro de diálogo;
b) resultado.
Si, con el patrón efectuado, alteramos el diámetro de la base, todos los taladros se actualizan
convenientemente para mantenerse en la superficie exterior (¿por qué la altura del cilindro cambia
cuando lo hace el diámetro de la base?):
Sin embargo, la situación cambia si es la altura del cilindro la que se modifica. Dado que la
segunda dirección del patrón no la ha tenido en cuenta, la separación entre elementos
consecutivos según la dirección vertical no varía. Si quisiéramos, por el contrario, que la
separación total entre las hileras horizontales extremas fuera siempre igual al 75% de la altura
Si, ahora, cambiamos el diámetro de la base del cilindro, observaremos que el patrón se
actualiza convenientemente y, en realidad, tendremos siempre una pieza cuya disposición de filas
y columnas guarda siempre las mismas proporciones, independientemente de sus dimensiones
globales:
Figura 35.25. Aspecto final de la pieza cuando el diámetro de la base del cilindro varía.
Nuestro objetivo es crear un total de cuarenta taladros como el que hay (compuesto, a su vez,
de una extrusión y un agujero, como el lector podrá comprobar), de modo que el último de ellos
esté separado del extremo más cercano lo mismo que el primero, que estén equiespaciados y que
cada copia gire conforme lo haga el camino:
Para obtenerla, es inmediato darse cuenta de que es preciso crear un patrón rectangular en
una única dirección, la cual será, en realidad, una combinación de tramos rectos y curvos (arcos
de circunferencia). El lector recordará que, para modelar la pieza, fue preciso crear un boceto con
esa trayectoria. Necesitamos proyectarla en el boceto situado en el plano de trabajo (“Boceto3”)
que está visible. Esa trayectoria nos servirá para especificar la dirección en la que crear el patrón.
(Más adelante se expondrán las razones por las que esta proyección es necesaria.)
Para ello, desactivamos la visibilidad del plano de trabajo, cambiamos el material a vidrio,
editamos Boceto3 y activamos la visibilidad de Boceto1:
Figura 35.29. Elemento cuya proyección se propone: la superficie cilíndrica del primer tramo.
Es en este momento cuando es de suma utilidad hacer uso de la opción que nos permite
alternar entre varias opciones cuando el ratón se encuentre sobre elementos distintos. Si
invocamos el correspondiente menú contextual con el botón derecho y elegimos “Seleccionar
otro”, se mostrará la herramienta de selección cíclica ya conocida:
Figura 35.30. Selección cíclica para elegir la línea de boceto del primer tramo: a) primera opción (línea
de boceto); b) segunda opción (superficie cilíndrica).
Alternando entre las opciones propuestas (mediante las flechas), seleccionaremos (con el
botón verde) la propuesta adecuada hasta conseguir proyectar el segmento inferior (se ha
eliminado la visibilidad de los ejes del
boceto para facilitar la comprobación)
(figura 35.31).
Repetimos cuidadosamente esta
operación hasta que, al finalizar el último
tramo, disponemos de la trayectoria
proyectada sobre el plano del boceto
(figura 35.32).
Damos por concluida la edición del boceto y creamos un patrón rectangular de cuarenta
elementos a lo largo de esa trayectoria, de modo que, tal y como se puede comprobar en la figura
anterior, la distancia total entre el primero y el último sea igual a 5*d0 + 4*d1*PI/2 - 2*d5, siendo:
d0 = longitud parte recta; d1 = diámetro codos; d5 = distancia primer taladro de su extremo; PI =
número π (en mayúsculas).
Figura 35.33. Cuadro de diálogo para crear patrón con cuarenta copias.
La razón por la que la parte final no se crea adecuadamente es bien sencilla. Da la sensación
de que el camino que siguen las operaciones originales en el patrón es el indicado, pero
desfasado ligeramente hacia la derecha. Esa traslación se mantiene a lo largo de toda la
trayectoria hasta el final. No cuesta mucho esfuerzo percatarse de que ese desplazamiento
coincide con la distancia existente entre las operaciones originales y su extremo más cercano (el
valor de la cota d5). La solución pasa por indicar manualmente el punto de la trayectoria a partir
de la cual recorrerla. Con otras palabras: no debemos seguir un camino que sea el resultado de
situar el proyectado de modo que su extremo se apoye en las operaciones originales, sino que
sea un punto intermedio de aquel el que se haga coincidir con estas.
Volvemos a la vista isométrica y ampliamos la parte inferior izquierda de la pieza:
Figura 35.36. Procedimiento que hay que seguir para redefinir el punto de la trayectoria a partir de la cual se
recorrerá: a) designación del centro de la diagonal del rectángulo; b) nuevo punto inicial de la trayectoria.
Tras ello, vemos en planta cuál será la disposición de los taladros en el patrón:
Figura 35.37. Vista en planta de los taladros tras haber redefinido el origen de la trayectoria.
Capítulo 36
En el capítulo anterior, expusimos las características principales del primero de los dos tipos de
patrones que podemos aplicar a otras operaciones de boceto, predefinidas o de trabajo que
hayamos creado previamente. Vimos cómo podíamos obtener patrones según una o dos
direcciones, tanto rectas como curvas, planas o espaciales. Además, presentamos una serie de
conceptos que nos serán de utilidad a lo largo de este capítulo: la interacción de las copias con el
resto de la pieza ya modelada, la sincronización de las operaciones originales con sus copias, así
como la posibilidad de desactivarlas individualmente.
Tras detallar las entidades que pueden ser el eje de revolución del patrón (36.1) y resaltar los
aspectos del patrón rectangular que son de entera aplicación en el circular (36.2), mostraremos un
ejemplo de aplicación (36.3).
Si podíamos definir el patrón rectangular de operaciones como una disposición, según una o dos
direcciones, de unas operaciones de partida, las cuales se disponían ordenadamente a intervalos
regulares, podemos hacer lo propio con el patrón circular y afirmar que se trata de una distribución
de unas operaciones dadas según un eje alrededor del cual giran un ángulo determinado en un
sentido dado.
Dicho eje de revolución puede ser uno cualquiera de los siguientes:
- uno de los ejes coordenados del sistema de referencia de la pieza;
- un eje de trabajo;
- una arista recta de la pieza;
- el eje de revolución de una superficie de revolución de la pieza.
De todas ellas, la opción más común, con diferencia, es la última. Como vemos, ello nos
permite crear un patrón sin necesidad de tener que crear, previamente, el eje alrededor del cual
generarlo.
En cuanto al modo en el que las copias generadas interaccionarán con el resto de la pieza ya
creada, son de entera aplicación las consideraciones formuladas en el epígrafe 35.4. Del mismo
Como ejemplo de aplicación, realizaremos unas modificaciones a partir del modelo contenido en el
fichero “Soporte (enunciado).ipt”:
Como podemos comprobar, hay ya un taladro efectuado en la base. Deseamos crear un patrón
circular de seis elementos en total, repartidos a lo largo de todo un giro, tomando como eje de
revolución el Z del sistema de referencia de la pieza o el de revolución del cilindro inferior:
Si editamos la operación a partir de la cual se efectuó el patrón (el agujero), veremos que el
taladro está definido como pasante, lo cual sólo se cumple para las otras cuatro copias:
Lo editamos, pulsamos el botón que figura en la parte inferior derecha del cuadro de
diálogo y marcamos la opción “Ajustar al modelo” del marco “Método de creación”:
Para mostrar una opción adicional (que ya vimos en el epígrafe 35.7), editamos la operación y
marcamos la misma casilla, , de modo que el patrón pase a estar compuesto de tres
elementos repartidos a lo largo de 180º a ambos lados del taladro original:
Figura 36.7. Patrón circular de elementos simétricamente repartidos respecto a la operación original.
Figura 36.8. Patrón circular de elementos simétricamente repartidos respecto a la operación original.
Capítulo 37
Simetría de operaciones
Con este capítulo, daremos por concluidos los dedicados a las operaciones de edición de
operaciones. Si, en los dos anteriores, analizamos dos versiones distintas del concepto de patrón,
en este nos centraremos en una que emplea una estrategia completamente diferente.
Tras mostrar el concepto de simetría de operaciones y de indicar las distintas opciones que
Inventor pone a nuestra disposición para definir el plano de simetría (37.1), reseñaremos el modo
en el que la parte obtenida por simetría interacciona con el resto de la pieza previamente
modelada (37.2) y terminaremos con un ejemplo de aplicación en el que, a partir de un boceto
relativamente sencillo, seremos capaces de generar una pieza con un notable grado de
complejidad (37.3).
Del mismo modo que en el caso del patrón circular, la interacción de las operaciones obtenidas
por simetría con el resto de la pieza ya modelada es la recogida en el epígrafe 35.4, y, por
supuesto, modificar las operaciones originales implica hacer lo propio con cada una de las
obtenidas por simetría.
Figura 37.1. Resultado final de la pieza que vamos a modelar: a) vista isométrica; b) vista ortogonal.
Efectuamos una revolución completa del boceto, incluyendo la ranura, alrededor del segmento
horizontal:
A excepción de la tapa, procedemos a vaciar la pieza hacia dentro con un espesor de 2 mm:
Para obtener la primera ranura, crearemos una extrusión de la parte correspondiente del
boceto, para lo cual es preciso, previamente, hacer visible el Boceto1. Quitaremos material a
ambos lados del plano del boceto, atravesando toda la pieza:
Figura 37.5. Extrusión para crear la ranura: a) cuadro de diálogo; b) resultado final.
Queremos crear un patrón rectangular de la ranura según la línea inclinada superior del boceto
de partida. Habrá un total de tres elementos, separados 10 mm entre sí. No recalcularemos la
extrusión original en cada copia (terminación “Idéntica”):
Figura 37.6. Creación del patrón rectangular de la ranura sin recálculo de la extrusión original: a) cuadro de
diálogo; b) resultado obtenido.
Figura 37.8. Patrón rectangular de la ranura recalculando la extrusión original en cada copia.
Figura 37.9. Simetría respecto al plano XY para obtener las ranuras inferiores: a) cuadro de diálogo; b)
resultado final.
Como se puede comprobar, la simetría consta de la extrusión original y del patrón rectangular
creado a partir de ella (figura 37.10).
Para crear los anillos que faltan para completar la pieza, seguiremos tres veces la misma
estrategia: obtener la sección de la pieza por un plano determinado y efectuar un barrido de un
círculo alrededor de esa sección.
Figura 37.10. Simetría obtenida: a) vista isométrica superior; b) vista isométrica inferior.
Para el primero de ellos, crearemos un plano de trabajo paralelo al YZ que pase por el centro
de la primera circunferencia, dibujada en el boceto:
Figura 37.11. Plano de trabajo que pasa por el centro de la primera circunferencia del boceto.
Repetimos los mismos pasos para el tercer anillo (su plano es perpendicular también a la línea
de boceto por el centro de la tercera circunferencia) y, tras el barrido, damos por finalizada la
pieza.
Capítulo 38
Ejercicios de piezas
Mostrar las pautas generales que seguiremos para modelar cualquier tipo de pieza.
Aplicar todos los conocimientos alcanzados sobre el modelado de piezas a los
ejemplos propuestos en este capítulo.
Después de:
- haber analizado de qué herramientas disponemos para crear bocetos;
- habernos familiarizado con la creación y modificación de volumen en una pieza;
- conocer cómo podemos crear planos, ejes y puntos en cualquier posición en el espacio
tridimensional asociado al sistema de referencia de la pieza;
- saber cómo podemos reutilizar elementos de la pieza en un boceto;
- y, finalmente, haber aprendido a manejar las operaciones de edición de operaciones,
es el momento de poner todos esos conocimientos en práctica en el modelado de las piezas
mostradas en este capítulo (38.2 a 38.6), cuya resolución se mostrará en el anexo 3.
Antes de ello, sin embargo, indicaremos unas pautas generales para proceder al modelado de
cualquiera de ellas (38.1).
Antes de comenzar a presentar las piezas que se proponen en este capítulo, es preciso realizar
algunas consideraciones de carácter genérico para que el alumno las tenga en cuenta antes de
ponerse manos a la obra con ellas.
En primer lugar, es evidente que, dada una pieza, la forma de modelarla no es única. De
hecho, en algunas de las mostradas a continuación, se sugerirá más de una y, además, se
razonarán los motivos por los cuales puede que una de ellas sea preferible a las demás. En
cualquier caso, lo que es claro es que la elección dependerá, en buena medida, del estilo con el
que el usuario más cómodo se sienta.
Al margen de ello, podemos mencionar la existencia de lo que podríamos denominar estructura
interna del modelado de una pieza, la cual, si somos capaces de conferirle una cierta solidez,
deberíamos mantener en todos nuestros modelos.
Es claro que, elegida una estrategia para modelar una pieza, hay algunas de las operaciones
cuyo orden podríamos intercambiar sin que el resultado final se viese modificado en modo alguno.
Así, por ejemplo, una arista que no va a influir posteriormente en el resto de la pieza podría
redondearse, o bien inmediatamente después de haber sido generada del modo que fuese, o bien
tras haber creado todo lo que falta de ella. Son múltiples los ejemplos que se pueden poner de
casos en los que podríamos alterar dos operaciones y el resultado final no se vería afectado de
ninguna manera.
Dado que reordenar ciertas operaciones sólo obedecería a criterios estéticos, más que
funcionales, las indicaciones que efectuaremos a continuación sólo irán encaminadas a facilitar la
lectura del archivo histórico de operaciones reflejado en la barra del navegador. ¿El motivo?: que,
cuando, con posterioridad a haber dado por finalizado el modelado de la pieza, necesitemos
analizar cómo se ha obtenido o, incluso, debamos identificar un error cuya existencia se nos había
pasado por alto en su momento, será mucho más sencillo disponer de una pauta que nos pueda
servir de guía durante todo el proceso. Si, además, nos detenemos a considerar el hecho de que,
muy probablemente, lo que nosotros modelemos hoy será modificado por otra persona mañana,
se comprende la necesidad de poder disponer de alguna estructura interna que ayude a esa otra
persona a entender, modificar y corregir nuestro trabajo.
¿Cuál es esa pauta que seguiremos al modelar nuestras piezas? La descompondremos en tres
partes:
- en primer lugar, efectuaremos las operaciones de boceto encaminadas a obtener las partes
macizas de la pieza;
- a continuación, la modificaremos para crear las partes huecas (mediante las adecuadas
operaciones predefinidas);
- finalmente, añadiremos los empalmes y chaflanes que sean necesarios para darla por
concluida.
Dentro de las dos primeras, podrán intercalarse las operaciones de trabajo necesarias para
ello, así como las de edición de operaciones que sean precisas para, a partir de las partes
macizas y huecas individuales, obtener las directamente vinculadas con ellas mediante patrón o
simetría.
Respetar estas pautas tendrá otro efecto beneficioso, aparte del ya expuesto (ayudarnos a
verificar la integridad de nuestros modelos): si nos acostumbramos a construir una pieza
descomponiéndola, previamente, en sus partes macizas y huecas, dispondremos de una
estrategia global de modelado que nos será de gran utilidad para construir cualquier pieza, por
compleja que sea.
Esas pautas son las que se ha procurado seguir en las piezas que vienen a continuación. (Es
claro que, dependiendo de la complejidad de la pieza, puede que necesitemos alternar entre la
creación de partes macizas y huecas, tal y como quedó de manifiesto en el ejemplo mostrado en
el epígrafe 37.3.)
De todas las cotas que figuran en ella, hay dos que son, en realidad, superfluas. El alumno
deberá identificarlas y, una vez sin ellas, proceder a resolver el ejercicio.
La pieza se situará apoyada en el plano XY de su sistema de referencia, con su plano de
simetría coincidente con el ZY y, además, de modo que la cara anterior de la parte frontal (la cara
desde donde arranca el saliente) coincida con el plano ZX.
Se sugieren dos vías para efectuar el modelado: la primera, mediante intersección de
extrusiones; la segunda, siguiendo el método que el alumno considere más oportuno. ¿Cuál de las
dos es la más recomendable en este caso?
La figura 38.2 muestra la pieza que deseamos modelar. El plano de simetría coincidirá con el ZY
del sistema de referencia de la pieza. El cilindro de altura 30 mm tendrá su eje de revolución
paralelo al eje Z. Además, el eje de revolución del taladro de diámetro 18 mm habrá de coincidir
con el eje X.
La figura 38.3 muestra la pieza que deseamos modelar. La pieza se deberá situar de modo que su
plano de simetría (el formado por los dos ejes de revolución que hay: el del cilindro vertical y el del
lateral) será el ZX del sistema de referencia de la pieza). Además, el eje de revolución del cilindro
vertical coincidirá con el Z del citado sistema de referencia. Finalmente, el punto inferior de la
cubeta deberá pertenecer al plano XY.
El alumno deberá obtener el modelo de la pieza siguiendo dos caminos distintos: mediante
revolución (es decir, que, a partir de una revolución, se consiga la mayor parte de la pieza) o
siguiendo un proceso más laborioso distinto del enfoque anterior. En este caso, ¿cuál de los dos
procedimientos es más recomendable? ¿Por qué?
La siguiente figura muestra el conjunto cuyas tres piezas deseamos modelar en ficheros
independientes (pasador, soporte y rueda):
Figura 38.4. Ejercicio propuesto #18: a) pasador; b) soporte; c) rueda; d) vista isométrica del conjunto
montado.
El pasador deberá tener su eje de revolución sobre el X del sistema de referencia de la pieza.
Además, el plano de simetría perpendicular a ese eje coincidirá con el ZY.
El soporte tendrá sus planos de simetría coincidentes con el ZX y el ZY del sistema de
referencia de la pieza. Su parte inferior (la generatriz inferior de la parte cilíndrica) deberá estar
apoyada en el XY.
La rueda deberá modelarse de modo que el plano de simetría perpendicular al eje de
revolución del pivote de 16 mm de diámetro sea el ZY del sistema de referencia de la pieza.
Para el modelado de la rueda, se sugieren las mismas dos alternativas que para el ejercicio
#17.
La figura 38.5 muestra el conjunto cuyas cinco piezas deseamos modelar en ficheros
independientes (base, soporte, rodillo, casquillo y eje).
La base se deberá modelar apoyada en el XY del sistema de referencia de la pieza de modo
que sus dos planos de simetría coincidan con el ZX y el ZY.
El soporte estará también apoyado en el XY del sistema de referencia de la pieza, su plano de
simetría coincidirá con el ZY y la cara posterior de la base (la que contiene a la arista que se debe
achaflanar) coincidirá con el plano ZX.
El rodillo tendrá su eje de revolución en el X del sistema de referencia de la pieza y su plano de
simetría perpendicular a su eje de revolución coincidirá con el ZY.
El casquillo tendrá su eje de revolución también coincidente con el eje X del sistema de
referencia de la pieza y su cara posterior en el ZY.
Por último, el eje tendrá su eje de revolución en el X del sistema de referencia de la pieza y el
plano de simetría perpendicular a su eje de revolución será el ZY.
Figura 38.5. Ejercicio propuesto #19: a) base; b) soporte; c) rodillo; d) casquillo; e) eje.
En el capítulo 39, expondremos la estrategia general que deberemos seguir para parametrizar una
pieza, mientras que el 40 podrá considerarse una aplicación práctica de lo anterior:
concretamente, para obtener una familia de piezas a partir de una única mediante la adecuada
vinculación de los parámetros que la definen.
Capítulo 39
Parametrización de piezas
Hasta este momento, nos hemos concentrado en dominar las técnicas de creación de bocetos; en
analizar las maneras más comunes de crear volumen a partir de ellos; en aprender cuándo
conviene emplear las operaciones predefinidas para modificarlo; en saber cuándo podemos crear
planos, ejes y puntos en el espacio; y, por último, en conocer cómo reutilizar elementos de la
pieza en un boceto y cuáles son los modos más recomendables de aprovechar el modelado ya
efectuado sobre la pieza con vistas a ahorrar tiempo y esfuerzo.
Es el momento de profundizar en el que tal vez sea el aspecto más potente de Inventor: la
parametrización. Tras una breve introducción, en la que se mostrará el concepto de parámetro de
la pieza, distinguiéndolo del de parámetro definido por el usuario (34.1), expondremos el
procedimiento que seguiremos para parametrizar una pieza (34.2). A renglón seguido,
detallaremos la nomenclatura que emplearemos para identificar los parámetros que crearemos en
la pieza (34.3). Terminaremos proponiendo la realización de varios ejercicios de aplicación (39.4).
Figura 39.2. Manera de acceder al listado de parámetros de la pieza: a) entorno de boceto; b) entorno de
pieza.
efectuados sobre ella: . Tras pulsarlo, la pieza se sincronizará con el valor de sus parámetros
(figura 39.5).
Como es fácil imaginar, esta no es la mejor manera de modificar los datos numéricos
introducidos durante el modelado. Se hace preciso disponer de un procedimiento más eficiente.
En la parte inferior del cuadro mostrado en la figura 39.3, pudimos constatar la existencia de
una zona vacía dedicada a un tipo especial de parámetros: los del usuario. Es ese el espacio
reservado para que el usuario pueda crear sus propios parámetros.
Finalmente, es preciso enlazar el parámetro que Inventor emplea para referirse a la cota de la
anchura (d0) con el recién creado, lo cual se logra modificando su valor numérico (120) y
asociándolo al nombre del parámetro recién definido. Para ello, la flecha que aparece a la derecha
del valor nos muestra un menú contextual, cuya última entrada deberemos elegir para acceder a
un cuadro desplegable con los nombres de los parámetros definidos por el usuario creados hasta
ese instante (figuras 39.8 y 39.9). Tras designarlo, el valor numérico asociado a d0 cambiará para
vincularse al del parámetro de nombre “anchura” (figura 39.10).
Figura 39.8. Proceso de elección del parámetro definido por el usuario que especifica el valor de la anchura:
selección del menú contextual.
Figura 39.9. Proceso de elección del parámetro definido por el usuario que especifica el valor de la anchura:
cuadro desplegable con los nombres de los parámetros definidos por el usuario creados hasta el momento
en el modelo.
Desglosemos los pasos que es necesario seguir para modelar una pieza a la vez que
contemplamos su parametrización.
En primer lugar, antes de comenzar siquiera el modelado, hay que proceder a crear todos los
parámetros definidos por el usuario que necesitaremos. (El epígrafe 39.3 estará dedicado a
exponer el criterio por el que daremos nombre a los que nos harán falta en cada pieza.)
A continuación, procederemos a modelar la pieza normalmente, con la salvedad de que,
cuando el programa solicite un dato numérico correspondiente a un parámetro de la pieza (cota,
altura de extrusión, desfase de un plano, etc.), no teclearemos directamente su valor, sino el
nombre de su correspondiente parámetro definido por el usuario.
Así, por ejemplo, si la altura de una extrusión tuviera que estar asociada al parámetro A_10, la
figura 39.11 mostraría los pasos que sería preciso efectuar.
Finalmente, para que el proceso de parametrización
esté completo, es necesario dar una ligera idea acerca
de un rango de valores entre los cuales cada
parámetro definido por el usuario podría variar sin que
la pieza se descompusiera. Si, por ejemplo, una cota,
cuyo valor real es de 100, pudiera ser 90 o 110 sin que
la pieza estuviera mal modelada, podríamos
especificar ese rango de valores en el parámetro
definido por el usuario asociado a ella. Así, por
ejemplo, si, en el modelo desarrollado en el epígrafe
35.9, decidiéramos parametrizar el número de
agujeros mediante un parámetro llamado “agujeros”,
podríamos indicar como rango el intervalo (30,50)
(figura 35.12).
Obsérvese que dicho parámetro es adimensional,
para lo cual habrá que modificar las unidades
asignadas por defecto (mm), lo cual se consigue
mediante el cuadro de diálogo mostrado en la figura
Figura 39.11. Asignación de un parámetro
definido por el usuario a la altura de una 39.13, al cual se accede haciendo clic sobre el tipo de
extrusión.
unidad asignado al parámetro.
Es necesario reseñar que el propósito buscado al especificar ese rango de valores para un
parámetro definido por el usuario es asegurarse de que, manteniendo intactos los originales de los
demás, el seleccionado podría adoptar cualquiera entre sus dos límites sin que, por ello, el modelo
generase ningún error o se modificase cualitativamente.
Figura 39.12. Especificación del rango de valores que puede adoptar el número de agujeros del modelo
obtenido a partir del ejercicio propuesto #13 modificado.
En este momento, es preciso efectuar una observación que puede estar rondando la cabeza del
lector. Existe la posibilidad de cambiar el nombre de los parámetros de la pieza para que, por
ejemplo, la cota que especifica la anchura de la base pase a llamarse “anchura” en vez de, por
ejemplo, “d34”. Para ello, no hay más que seguir el procedimiento establecido en Windows:
designar el nombre del parámetro con el botón izquierdo del ratón y, a renglón seguido, teclear el
nuevo nombre. En tal caso, ¿qué necesidad habría de crear todos los parámetros de usuario
antes siquiera de comenzar el modelado, tal y como acabamos de recomendar? Veamos la
estrategia de modelado que habríamos de adoptar en caso de optar por cambiar el nombre de los
parámetros de la pieza y, por consiguiente, por no crear los de usuario.
Cada vez que creáramos una cota, habría que apuntar su nombre (d34, en nuestro caso). A
continuación, se debería entrar en el cuadro de diálogo que gestiona los parámetros de la pieza y,
por último, ahora sí, ya se podría cambiar su nombre por el deseado.
El procedimiento a seguir se complica si, en vez de una cota, indicamos una altura de extrusión
o un número de copias para un patrón rectangular. En tal caso, para cambiar su nombre y forzarlo
a adoptar uno más evocador de su función, habrá que acceder al anterior cuadro de diálogo de
parámetros y, una vez en él, armarse de paciencia hasta localizar uno con el valor introducido. Es
claro que, cuando apenas hemos dado comienzo al modelado, tal operación no presenta dificultad
alguna, pero se hace inmediato adivinar lo engorroso que nos resultará seguir este método con
piezas de complejidad incluso mediana.
A primera vista, podría pensarse que el proceso de creación de parámetros del usuario no añade
ninguna ventaja respecto a los creados automáticamente por el programa ya que, en el fondo, se
trata de sustituir un vínculo (el valor numérico y el nombre del parámetro de la pieza) por otro (el
mismo valor numérico y el nombre de un parámetro definido por el usuario). Es más: diríase que,
a fin de cuentas, sólo hemos complicado el procedimiento. La única ventaja que se intuye es la
posibilidad de emplear un nombre que nos evoque más fácilmente su propósito. Precisamente, es
esto último lo que jugará significativamente a nuestro favor. El balance final será positivo si somos
capaces de encontrar un criterio racional y sistemático para asignar un nombre a cada parámetro
que necesitemos crear.
Como ya ha quedado apuntado más arriba (39.1), los parámetros definidos por el usuario serán
de dos tipos (pues están asociados a parámetros de la pieza): cotas y datos adicionales.
Lo primero que hemos de señalar es que los datos adicionales tendrán asociados parámetros
con nombres cortos que evoquen su significado. Por ejemplo, “num_aguj” para indicar el número
de taladros de un patrón circular. En este caso, es la creatividad del usuario la que está en juego.
No merece la pena dar ninguna pauta para ello. Como es evidente, lo importante es que se tenga
un mismo criterio y se emplee cada vez que se precise crear un parámetro asociado a un dato
adicional.
En cuanto a las cotas que figuran en los planos de la pieza (insistimos: las cotas a las que nos
estamos refiriendo a lo largo de todo este capítulo y el siguiente no son las de boceto de Inventor,
sino las que aparecen en los documentos que definen la pieza), hay que establecer la siguiente
distinción: si la pieza se especifica mediante sus vistas ortogonales o a través de una isométrica.
La forma en la que, con más frecuencia, nos encontraremos con los datos de una pieza son sus
vistas ortogonales (planta, alzado, vista lateral), con sus correspondientes cortes, secciones, y
vistas de detalle y auxiliares. En tal caso, se propone la siguiente nomenclatura.
En primer lugar, el nombre del correspondiente parámetro de usuario se compondrá de un
prefijo que indicará la vista en la cual se encuentra la cota a la cual representa:
- ‘A’ para el alzado;
- ‘P’ para la planta;
- ‘I’ para la vista lateral izquierda;
En el caso de que la pieza venga dada por una vista isométrica acotada, el criterio es muy similar.
Emplearemos un enfoque algo distinto para vincular una cota con el nombre del parámetro
asociado a ella, aun cuando este constará siempre de un prefijo seguido del valor de la cota.
Dado que las cotas lineales pueden serlo en tres direcciones distintas (las de los ejes
axonométricos), irán precedidas de un carácter que indicará el eje al cual sean paralelas: ‘X’ para
el eje X, ‘Y’ para el eje Y, ‘Z’ para el eje Z. A continuación, seguirá el carácter ‘_’. Por último, como
ya hemos apuntado, el valor de la cifra de cota.
Las cotas radiales, al no estar asociadas a ningún eje, bastará con que vayan precedidas del
prefijo ‘R_’, seguidas del valor de la cifra de cota. (Si es el radio de una esfera, el prefijo se detalla
aún más: ‘SR_’.)
Análogamente, las cotas diametrales llevarán el prefijo ‘D_’, seguidas del valor de la cifra de
cota. (Si se trata del diámetro de una esfera, la modificación es similar al caso radial: ‘SD_’.)
Finalmente, las cotas angulares, como tampoco están necesariamente vinculadas a una de las
tres direcciones privilegiadas de la perspectiva isométrica, tendrán un prefijo único, ‘G_’, el cual irá
seguido del valor de la cifra de cota.
En caso de que, después de la aplicación del criterio anterior, existan dos cotas distintas cuyos
parámetros de usuario asociados tengan el mismo nombre, se seguirá la misma recomendación
expuesta en el epígrafe anterior para las vistas ortogonales. Del mismo modo, las cifras de cota
decimales experimentarán el mismo tratamiento.
Unos cuantos ejemplos nos ayudarán a aclarar el criterio a seguir en el caso de que la pieza
esté definida mediante su vista isométrica:
- X_10: cota lineal paralela al eje X de valor 10;
- Y_20_der: cota lineal paralela al eje Y de valor 20 (de las varias que hay, se refiere a la
situada a la derecha);
- R_10_5: cota radial de valor 10.5;
- D_30: cota diametral de valor 30;
- G45: cota angular de valor 45º;
Como primer ejemplo de aplicación, abriremos el modelo terminado del ejercicio propuesto #13 y
crearemos un parámetro para el número de agujeros.
A continuación, como aplicación del proceso completo de parametrización, se propone la
creación de los parámetros definidos por el usuario asociados a las cotas del enunciado para los
siguientes ejercicios (junto con la asignación del adecuado rango de valores entre los cuales cada
parámetro podrá encontrarse sin afectar al aspecto final de la pieza):
- el ejercicio propuesto #9;
- el ejercicio propuesto #10;
- el ejercicio propuesto #15;
- el ejercicio propuesto #16;
Capítulo 40
Familias de piezas
En el capítulo 39, pusimos de manifiesto la bondad de crear una lista de parámetros de usuario al
comienzo del modelado de cada pieza. Ello obedecía al hecho de que, con ellos, se volvía muy
sencillo el mecanismo de modificación de las cotas del enunciado.
Hasta este momento, las piezas que hemos modelado tienen todas sus cotas independientes,
lo cual quiere decir que es posible alterar una de ellas sin que, por ello, hayan de hacerlo ninguna
de las demás. Sin embargo, en el diseño profesional, esto no suele ser lo habitual, sino que, por el
contrario, existen ciertas cotas características de una pieza que son las que, al ver alterado su
valor, fuerzan que los valores de las demás se ajusten a los nuevos. Esto es lo mismo que afirmar
que, dentro de una pieza, hay algunas cotas que, efectivamente, son independientes de las
demás y otras cuyo valor ha de variar de manera perfectamente definida cuando aquellas lo
hagan. Unas cotas serán, pues, independientes, mientras que otras dependerán de ellas.
En este capítulo, analizaremos en detalle cada uno de esos dos tipos y propondremos una
manera de identificarlos en las vistas ortogonales (el razonamiento sería exactamente idéntico si
la pieza viniera definida por su vista isométrica).
Como ha quedado apuntado en el epígrafe anterior, las cotas presentes en las vistas ortogonales
pueden ser independientes (cuando su valor puede ser variado sin tener en cuenta el de las
demás) o dependientes (cuando su valor viene perfectamente definido por los de las anteriores). A
su vez, en cada uno de estos dos grupos, podemos efectuar una división adicional.
Dentro de las cotas independientes, podemos distinguir entre las que, además, influirán en las
cotas dependientes y las que no.
Las cotas constantes se identificarán fácilmente porque, en la vista ortogonal correspondiente,
figurarán como hasta ahora hemos visto: es decir, su cifra de cota sólo reflejará su valor. Las
denominaremos “cotas constantes”.
En cuanto a las que, además, servirán para “gobernar” la pieza (que son, en justicia, las que
posibilitan la creación de una familia de piezas a partir de un único modelado de una pieza tipo),
es también sencillo identificarlas a simple vista: detrás de su cifra de cota, figurará una letra entre
paréntesis. El objetivo de esa letra es, como resulta evidente, representar, de manera simbólica
(un parámetro dentro de los parámetros de usuario, podríamos decir) la cota independiente en
cuestión. Las denominaremos “cotas que gobiernan la pieza”.
Dentro de las cotas dependientes, hay que resaltar que su valor es, como su propio nombre
indica, dependiente de las demás. Más concretamente, de ciertas independientes, de otras
dependientes o, tal vez, de una combinación determinada de independientes y dependientes.
En consonancia, podemos, a su vez, efectuar la misma distinción: aquellas que, además,
servirán para obtener otras (es decir, que, a su vez, desempeñan el papel de cotas
independientes para otras dependientes) y las que, simplemente, reciben su valor de otras cotas,
pero no influyen en ninguna más.
Para identificar una cota dependiente (tanto de un tipo como de otro), basta con detectar la
presencia de una ecuación entre paréntesis a continuación de su cifra de cota. Esa expresión
indica la manera de obtener su valor, y contendrá, típicamente, valores constantes, referencias a
cotas independientes y, también, a otras cotas dependientes de las cuales dependen.
Por último, para distinguir entre las dependientes que influyen en otras y las que no, basta con
identificar la presencia de una letra asignando un nuevo parámetro a la ecuación antedicha.
Para acondicionar nuestros modelos parametrizados según el capítulo anterior para que sean
capaces de generar familias de piezas, no hay que realizar excesivos cambios en lo que ya
hayamos modelado.
En primer lugar, debe quedar claro que, para implementar una familia de piezas, hay que
seguir los mismos pasos reflejados en el epígrafe 39.2 (es decir, no vamos a exponer una
modificación de lo que, hasta ahora, ha sido nuestra manera de trabajar).
Cuando hayamos dado por terminado el modelado de nuestra pieza y hayamos comprobado
que todos los parámetros de usuario (incluidos los que, en realidad, son dependientes) pueden
adoptar, además, cualquiera de los dos valores extremos indicados en el cuadro de diálogo que
los muestra, hay que efectuar las siguientes operaciones en dicha hoja de parámetros por cada
uno de los asociados a una cota dependiente.
En primer lugar, consideraremos los parámetros de usuario asociados a las cotas dependientes
que, a su vez, influyen en otras. Para cada uno de ellos, se deberá:
- sustituir el valor numérico (que, hasta este momento, coincide con su cifra de cota) por la
expresión (ecuación) que lo relaciona con otras cotas (tanto dependientes como
independientes);
- comprobar expresamente que, cuando las cotas (dependientes e independientes)
involucradas varían (según sus pertinentes rangos de valores), el parámetro de usuario lo
hace como debe según su ecuación.
Es claro que el orden en el que deberemos procesar las cotas dependientes anteriores será el
ocupado alfabéticamente por los nombres de los parámetros que los representan entre paréntesis
en el enunciado.
Cuando nos hemos cerciorado de que las cotas dependientes anteriores están
convenientemente sincronizadas con las que las gobiernan (tanto dependientes como
independientes), haremos lo propio con las dependientes cuyo valor no influye en ninguna otra. El
procedimiento será, en todo, idéntico al recién expuesto, con la ventaja de que no será preciso
seguir ningún orden en absoluto pues la secuencia especificada más arriba nos garantizará que,
en este momento, será posible evaluar cada una de las ecuaciones asociadas a esas cotas
dependientes.
Para poner en práctica lo descrito hasta este momento, implementaremos las modificaciones
oportunas en las piezas (ya modeladas) pertenecientes a los ejercicios propuestos #18 y #19 para
obtener las correspondientes familias de piezas.
Analizaremos, una a una, las tres piezas que componen el conjunto del ejercicio propuesto #18.
40.4.1 Pasador
40.4.2 Soporte
Consideremos las siguientes vistas ortogonales del soporte (alzado y vista lateral izquierda):
En el alzado, tenemos ocho cotas (dos constantes, cuatro que gobiernan la pieza y dos
dependientes que no se usan después para calcular otras):
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
40 (a)
R2 30 (b) R1.5 (= [d - (a - b) / 2] / 2)
−
R5 ∅10 (c) ∅18 (= c + 8)
8 (d)
En la vista lateral izquierda, también hay ocho cotas (una constante, cuatro dependientes que
se usan para calcular otras y tres dependientes que no se usan posteriormente):
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
5 (e = (a – b) / 2) 10 (= 2 * e)
50 −
30 (f = b) ∅13 (= g – 7)
Como se puede observar, el hecho de que la cota de valor 40 mm del alzado reciba el nombre
de ‘a’ en el enunciado no quiere decir que ese deba ser, a partir de ese momento, el nombre del
parámetro de usuario asociado a ella, sino que, simplemente, se trata de un nombre con el que
referirse a él para asociar unas cotas con otras. De ahí, pues, que la altura de 5 mm de la vista
lateral izquierda (cuyo parámetro de usuario es I_5), valga (A_40 – A_30) / 2, y no (a – b) / 2.
40.4.3 Rueda
Finalmente, consideremos las siguientes vistas ortogonales de la rueda (alzado y vista lateral
derecha):
En el alzado, sólo figura una cota, que es, además, una dependiente que no se usa
posteriormente:
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
− − − ∅15 (= (e – f) / 2 – 2 * d)
En la vista lateral derecha, hay nueve cotas (una constante, cuatro que gobiernan la pieza, dos
dependientes cuyo valor se usa después para calcular otras y dos dependientes que no se usan
posteriormente):
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
S∅60 (a)
∅10 (b) ∅50 (e = a – 10) 24 (= c – 3)
6
27 (c) ∅16 (f = b + 6) ∅33 (f = (e + f) / 2)
R1 (d)
Analizaremos, una a una, las cinco piezas que componen el conjunto del ejercicio propuesto #19.
40.5.1 Base
Consideremos las vistas ortogonales de la base (planta y alzado) mostradas en la figura 40.6.
Se constata que el alzado tiene cinco cotas (una que gobierna la pieza, tres dependientes cuyo
valor se emplea posteriormente y una dependiente que no sirve para calcular ninguna más) (tabla
40.5).
En cuanto a la planta, vemos que existen seis cotas (tres que gobiernan la pieza, una
dependiente cuyo valor se emplea posteriormente y dos dependientes cuyo valor no influye
después en el cálculo de ninguna otra) (figura 40.6).
Tras modificar convenientemente los parámetros de usuario, estos tendrán el siguiente aspecto
reflejado en la figura 40.7.
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
75 (e = a + 7)
− 68 (a) 25 (f = e / 3) 3 (= g – 7)
10 (g = f – 15)
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
142 (b)
118 (= b – 2 * h)
− 85 (c) R12 (h = d)
61 (= c – 2 * h)
∅12 (d)
40.5.2 Soporte
Consideremos las siguientes vistas ortogonales del soporte (alzado, planta y vista lateral derecha):
El alzado contiene seis cotas (dos que gobiernan la pieza, dos cuyo valor se emplea
posteriormente para calcular otras y dos que no se usan después):
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
60 (a) 42 (e = a * 0.7) 7 (= e / 6)
−
∅12 (b) 36 (f = b * 3) R24.5 (= (c - f) / 2)
En la planta, observamos otras seis cotas (tres constantes, dos que gobiernan la pieza y una
que se usa posteriormente para calcular otras):
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
24
85 (c)
36 R12 (g = d) −
∅12 (d)
61
Finalmente, la vista lateral derecha tiene cuatro cotas (todas ellas, independientes: el chaflán
siempre es a 45º):
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
4
8
− − −
10
16
Tras modificar la hoja de parámetros, estos serán los reflejados en la siguiente figura:
40.5.3 Rodillo
El alzado tiene ocho cotas (una constante, dos que gobiernan la pieza, una cuyo valor se
emplea posteriormente y cuatro que no se usan después para calcular otras):
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
∅88 (= a - 12)
∅100 (a) ∅60 (= a * 0.6)
14 51 (c = a / 2 + 1)
∅25 (b) ∅34 (= b + 9)
44 (= c - 7)
40.5.4 Casquillo
El alzado tiene cinco cotas (dos constantes, una que gobierna la pieza, una cuyo valor se
emplea posteriormente en el cálculo de otras y una última que no se usa después):
Cotas Cotas que Cotas dependientes que se usan Cotas dependientes que no se
constantes “gobiernan” la pieza después para calcular otras usan después para calcular otras
3
∅18 (a) ∅25 (b = a + 7) ∅34 (= b + 9)
25
Tras implementar las modificaciones oportunas, los parámetros de usuario serán los siguientes:
40.5.5 Eje
Por último, consideremos las siguientes vistas ortogonales del eje (alzado):
Como se puede comprobar, sus cuatro cotas son independientes, por lo que, en este caso, no
cabe hablar de familia de ejes.
Así, el anexo 1 recogerá las soluciones de los ejercicios de boceto propuestos en el capítulo 16,
mientras que el 2 se centrará en las operaciones de trabajo planteadas en el capítulo 32, estando
el 3 reservado para el modelado, paso a paso, de las piezas sugeridas en el capítulo 38.
Anexo 1
Lo primero que habrá que hacer será recorrer las tres figuras que componen el boceto para
eliminar las restricciones geométricas erróneamente creadas y, en su lugar, implementar los
paralelismos y perpendicularidades entre los segmentos adecuados según el criterio expuesto en
el capítulo 15.
Para el boceto de la izquierda, la siguiente figura muestran las restricciones de partida:
Análogamente, las restricciones adecuadas para la figura central son las siguientes:
Por último, un razonamiento similar nos permite generar las restricciones convenientes para el
boceto de la derecha:
Tras implementar las restricciones geométricas adecuadas para garantizar los paralelismos y las
perpendicularidades iniciales, no es preciso efectuar ningún razonamiento adicional para tenerla
completamente restringida. Siguiendo las pautas expuestas en el capítulo 15 en relación con la
acotación, daríamos por concluido, sin más, su boceto hasta alcanzar el resultado mostrado en las
figuras A1.4 y A1.5.
El boceto central presenta varias particularidades. En primer lugar, hay una línea vertical que
sobra:
Además, existe una doble simetría según dos ejes perpendiculares. Este dato nos servirá para
saber que deberemos implementar las pertinentes restricciones del mismo nombre que preserven
dicha simetría de la figura ante cambios en sus dimensiones.
Por último, se observa que los centros de las semicircunferencias están en las prolongaciones
de los correspondientes segmentos horizontales: concretamente, en su intersección con el eje
vertical de simetría, lógicamente.
Con esos datos, se muestra, en la figura A1.7, el conjunto de restricciones geométricas que
garantizan el diseño pedido. La figura A1.8 indica las cotas que habría que aplicar: las del
enunciado.
En esta tercera y última figura, la más compleja de las tres, observamos la existencia de un eje de
simetría vertical, el cual, lógicamente, contiene al centro de la semicircunferencia central. Además,
las tres semicircunferencias son del mismo radio (desconocido) y tangentes entre sí.
Las figuras A1.9 y A1.10 muestran las restricciones geométricas que satisfacen los requisitos
anteriores, así como la acotación reflejada en el enunciado.
Antes de dar por finalizado el ejercicio, hay que efectuar las siguientes observaciones pues,
como el lector tendrá la oportunidad de comprobar, ninguna de las tres figuras está
completamente restringida:
- tal y como se desprende del enunciado, los segmentos horizontales inferiores de las tres
figuras serán colineales, lo cual se puede apreciar en las soluciones expuestas más arriba;
- además, en cada una de esas tres figuras, habrá que fijar algún punto de ellas para que el
boceto esté completamente restringido, lo cual se ha conseguido introduciendo unas cotas
horizontales ficticias para fijar la posición de las otras dos figuras respecto a la primera (la
cual, a su vez, tiene fija su esquina inferior izquierda mediante la restricción geométrica de
bloqueo).
Es posible que el lector se esté cuestionando la pertinencia de las restricciones colineales
anteriores, las cotas horizontales y el bloqueo de la esquina inferior izquierda de la primera figura.
La respuesta es bien sencilla: dado que se trata de un ejercicio orientado a poner en práctica su
capacidad para, dado un boceto erróneo, efectuar las modificaciones oportunas para que se
comporte adecuadamente ante cambios en sus dimensiones, las tres figuras propuestas no
guardan relación con ningún boceto real. Con otras palabras: será poco habitual (aunque no
imposible, evidentemente) encontrarnos con un boceto que esté compuesto de figuras
geométricas independientes entre sí. No obstante, en este último caso, siempre existirá alguna
relación cualitativa o cuantitativa entre ellas, la cual, al ser convenientemente implementada,
garantizará que el boceto esté completamente restringido tras crear las adecuadas restricciones
geométricas y dimensionales.
La figura A1.11 refleja el aspecto final del boceto con las tres figuras completamente acotadas
y situadas entre sí.
Figura A1.11. Vista conjunta de los tres bocetos con sus cotas.
Como el enunciado no aporta ninguna información acerca de la ubicación de cada figura respecto
al origen del sistema de referencia del boceto, lo más aconsejable es seguir la siguiente pauta:
hacer coincidir los ejes de simetría del boceto a construir con los ejes coordenados de su sistema
de referencia.
Así, pues, la de la izquierda, dado que tiene un eje de simetría vertical, la situaremos de modo
que este coincida con el eje Y del sistema de referencia del boceto. Debido a que no disponemos
de ningún requisito más, podemos situarla libremente en dirección vertical. Parece inmediata la
sugerencia de que el boceto esté apoyado en el eje X, para lo cual nos ayudaremos de una línea
auxiliar que coincidirá con él, la cual desempeñará el papel de la línea horizontal inferior descrita
en el epígrafe 15.2.1.
En cuanto a la otra figura, que también presenta simetría respecto a un eje vertical, la
situaremos también de modo que este coincida con el eje Y del sistema de referencia del boceto.
El enunciado nos informa de la existencia de dos semicircunferencias cuyos centros se
encuentran situados en la misma horizontal. A pesar de que podríamos tomar la misma decisión
que en la anterior figura, la dibujaremos de tal modo que la línea que une los centros de las
semicircunferencias anteriores se haga coincidir con el eje X del sistema de referencia del boceto.
En este caso, no es inmediato identificar la línea que deberemos dibujar en primer lugar y, a
renglón seguido, acotar. Una posible alternativa es la reflejada en la figura A1.12: crear las dos
verticales de longitud 22 mm y especificar que son simétricas respecto al eje de simetría, dando,
por lo tanto, su distancia (50 mm).
Para ello, ha sido preciso, en primer lugar, dibujar la línea horizontal situada en su esquina
inferior izquierda y hacerla coincidir con el origen del sistema de referencia del boceto. A
continuación, mediante línea de ejes, se ha creado el eje vertical de simetría, perpendicular al
anterior, y, por último, las dos líneas verticales.
A partir de ese momento, generamos el resto de las líneas del boceto de modo aproximado.
Tras ello, procedemos a crear las restricciones geométricas que controlarán el comportamiento de
la pieza ante cambios en sus dimensiones. Tras un breve análisis de las relaciones cualitativas
existentes entre las líneas del boceto, se llegará a la conclusión de que lograremos la forma
adecuada si hacemos un uso conveniente de las restricciones de simetría y colinealidad. Por
último, después de haber creado las cotas indicadas en el enunciado, daremos por concluido este
primer boceto (ver figuras A1.13 y A1.14).
Siguiendo un razonamiento similar, decidimos que las primeras líneas dibujadas y la primera
acotada para darnos una idea de las dimensiones finales del boceto serán las mostradas en la
siguiente figura:
Del mismo modo que en la figura anterior, la opción más recomendable para crear las
restricciones geométricas que garanticen la integridad de la forma del boceto ante cambios en sus
dimensiones consiste en emplear conjuntamente simetría y colinealidad.
Tras añadir las cotas mostradas en el enunciado, habremos concluido esta segunda figura
(figuras A1.16 y A1.17).
Como podemos deslizar el boceto a lo largo de su eje de simetría horizontal, optamos por hacer
coincidir el centro de las circunferencias concéntricas de la izquierda con el origen de
coordenadas del sistema de referencia del boceto.
Apenas si hay restricciones distintas de las evidentes de coincidencia, por lo que obtener el
boceto acotado y completamente restringido no reviste apenas dificultad (ver figuras A1.18 y
A1.19).
En este caso, en lugar de acotar la primera entidad del boceto, dibujaremos los tres ejes que
aparecen reflejados en el enunciado y, a renglón seguido, acotaremos la distancia entre los
verticales:
Figura A1.20. Dibujo de los tres ejes y acotación de la distancia entre los verticales.
En la parte de la izquierda, tenemos una estructura formada por cuatro arcos de circunferencia
que son tangentes entre sí y, a su vez, simétricos respecto a dos de los tres ejes aludidos con
anterioridad:
Figura A1.22. Dibujo aproximado de los cuatro arcos tangentes de la parte izquierda.
Para no complicar la creación de esos cuatro arcos, los hemos dibujado de manera aislada
para, con posterioridad, aplicando las pertinentes restricciones de coincidencia y tangencia,
garantizar la relación entre cada uno de ellos y sus dos contiguos.
Dibujamos el arco que nos falta en la parte derecha y los dos últimos segmentos, los cuales
son simétricos entre sí y, al mismo tiempo, tangentes al arco recién dibujado y a otros dos ya
existentes:
Las restricciones geométricas que se precisan son bastante sencillas (ver figuras A1.24 y
A1.25). En la figura A1.26, se muestran las cotas, que, copias directas de las del enunciado, nos
permiten obtener un boceto completamente restringido.
Tras dibujar la línea horizontal inferior y acotarla, procederemos a dibujar de manera aproximada
los otros dos segmentos y los tres arcos. Por último, implementaremos las adecuadas
restricciones geométricas y dimensionales para tener el boceto completamente restringido según
las figuras A1.27 y A1.28.
Lo primero que hemos de hacer es dibujar una circunferencia centrada en el origen y proceder a
acotarla inmediatamente (es irrelevante cuál de las dos se escoja: hemos elegido la de mayor
diámetro). Tras dibujar su circunferencia concéntrica y los otros cuatro arcos, de radios conocidos
y posiciones definidas, es el momento de averiguar la ubicación del centro del arco de la derecha,
situación que refleja la figura A1.29.
Figura A1.29. Situación en la que es preciso determinar la posición del centro del arco de la derecha.
Figura A1.30. Restricciones geométricas de los arcos y circunferencias del ejercicio propuesto #8.
Anexo 2
a) Dos soluciones:
a.1) designar (clic) el plano ZX en el navegador; arrastrarlo (en cualquier punto del área
gráfica) y soltarlo; indicar el desfase;
a.2) hacer visible al plano ZX; arrastrarlo (en sus bordes) y soltarlo; indicar el desfase.
Figura A2.1. Solución del apartado 32.1.1.a (se muestra el sistema de referencia de la pieza).
b) En el semiespacio Y positivo.
c) -50 mm.
Figura A2.2. Solución del apartado 32.1.1.c (se muestra el sistema de referencia de la pieza).
b) -2 mm.
d) En el semiespacio al que no “mira” su cara positiva (la del plano de trabajo del enunciado).
a) Dos soluciones:
a.1) designar el plano XY en el navegador; designar la superficie cilíndrica en un punto de
la parte inferior;
a.2) hacer visible el plano XY; designarlo (en el área gráfica) en sus bordes; designar la
superficie cilíndrica en un punto de la parte inferior.
(En cada caso, es también factible invertir el orden de designación.)
b) Pulsar sobre el plano de trabajo, arrastrar y soltar; desfase = 5 mm. El desfase es positivo
porque el nuevo plano ha de estar (si se desea que penetre en el cilindro) en el semiespacio
al que “mira” la cara positiva del plano en el que nos debemos basar para su creación.
a) Designar la superficie cilíndrica; designar una arista de la cara superior y que sea paralela el
eje Y del sistema de referencia de la pieza. (Es factible invertir el orden de designación.)
a) Designar sucesivamente (y en cualquier orden) los tres puntos medios de las aristas.
b) El origen del sistema de referencia del boceto es el primer punto indicado en el apartado
anterior; el segundo punto pertenece al eje X positivo; el tercero determina un punto del
semiplano Y positivo. El sentido del eje Z queda, pues, determinado y, con ello, el de la
normal positiva del plano de trabajo.
a) Designar la cara horizontal; designar la arista intersección de ambas caras; como ángulo,
indicar el formado por la línea de ejes con la cara horizontal. (Se llegaría al mismo resultado
trabajando con la cara inclinada en lugar de con la horizontal, aunque, en este caso, el
desfase debería ser negativo. El orden de designación es irrelevante en todos los casos.)
a) Designar la cara superior y la inferior. (Se puede dar en orden inverso: en este caso, habrá
que emplear la opción “Seleccionar otro” del menú contextual al pulsar sobre cualquier punto
del área gráfica para indicar la cara inferior.)
Figura A2.11. Solución del apartado 32.1.7.a: a) la primera cara designada es la superior; b) la primera cara
designada es la inferior.
a) Designar la arista y su punto medio. (El orden inverso de designación también es válido.)
a) Antes de comenzar a crear el plano hay que mostrar el Boceto2. Designar el plano XY y el
centro de la circunferencia y semicircunferencia del Boceto2. (El orden inverso de
designación también es válido.)
c) Sí:
c.1) plano de simetría de las dos caras laterales;
c.2) plano paralelo al ZY por el punto medio de cualquiera de las aristas frontales paralelas
al eje X;
c.3) plano que pasa por los puntos medios de cualquiera de las aristas anteriores (c.2) y
por el de las dos aristas semicirculares;
c.4) plano desfasado de una de las dos caras laterales de la pieza una distancia igual a la
Crear el cilindro por extrusión. Crear un plano de trabajo designando el eje Y, el plano XY e
indicando un desfase angular de -30º. Redimensionar el plano para que abarque a toda la pieza
(opción “Ajustar tamaño” del menú contextual del plano de trabajo).
Crear un boceto en el plano de trabajo recién obtenido. Proyectar la sección (comando “Proyectar
aristas de corte”: ).
Figura A2.17. Obtención de la sección (se ha eliminado material durante la visualización del boceto).
a) Designar cualquiera de las superficies de la pieza, excepto las esféricas de los extremos
(estas últimas tienen infinitos ejes de revolución).
Figura A2.18. Solución del apartado 32.2.1.a: a) designación de una de las superficies de revolución; b) eje
creado.
b) Crear eje que pase por un punto dado y sea perpendicular a una superficie dada: designar la
superficie y un punto cualquiera (preferentemente, de los extremos) del eje de revolución del
boceto (el más cercano a la superficie esférica elegida).
d) Designar el plano XY en el navegador o en el área gráfica; indicar uno de los ejes. (El orden
inverso de designación también es factible.) Repetir para los otros dos ejes.
Figura A2.23. Solución del apartado 32.2.3.a: a) designación de la cara frontal; b) eje creado.
a) Designar el eje (en el navegador o en el área gráfica) y la superficie de la pieza (en un punto
cercano al de intersección). Hay dos con el eje X, ocho con el Y, seis con el Z. (Conviene
elegir primero el eje para tener una idea visual de las posibles soluciones que se pueden
obtener.)
Figura A2.24. Solución del apartado 32.3.1.a (intersecciones con el eje X): a) primer punto; b) segundo
punto.
Figura A2.25. Solución del apartado 32.3.1.a (intersecciones con el eje Y): a) cuatro primeros puntos; b)
siguientes cuatro puntos.
Figura A2.26. Solución del apartado 32.3.1.a (intersecciones con el eje Z): a) tres primeros puntos; b)
siguientes tres puntos.
a) Crear el eje de revolución del cilindro; crear plano paralelo al XY del sistema de referencia
de la pieza y desfasado una distancia igual a la tercera parte de la altura del cilindro
(emplear la opción “Mostrar cotas” de la extrusión para modificar el desfase en el plano
después de haberlo creado); crear el punto de intersección entre ambos.
Figura A2.27. Solución del apartado 32.3.2.a (creación del plano): a) designación de la altura; b) desfase
final (positivo).
Figura A2.28. Solución del apartado 32.3.2.a: a) plano creado; b) punto intersección.
a) Emplear la opción “selección de contorno” y designar una de sus aristas exteriores desde la
cara considerada.
Figura A2.29. Solución del apartado 32.3.3.a: a) designación de la arista; b) punto creado.
Figura A2.30. Solución del apartado 32.3.3.b: a) designación de la primera arista; b) primer punto creado.
Figura A2.31. Solución del apartado 32.3.3.b: a) designación de la segunda arista; b) segundo punto creado.
c) Emplear la opción “selección de contorno” y designar cada una de las dos aristas circulares.
Figura A2.32. Solución del apartado 32.3.3.c: a) designación de la primera arista; b) primer punto creado.
Figura A2.33. Solución del apartado 32.3.3.c: a) designación de la segunda arista; b) segundo punto creado.
d) Designar el plano ZX en el navegador o en el área gráfica y cada uno de los puntos. (El
orden de designación es irrelevante.)
Anexo 3
De las cotas que figuran en el enunciado, hay varias que son redundantes. Concretamente, en la
parte superior, se observa que el espesor es consecuencia de las cotas de 45 mm y 75 mm:15 =
(75 – 45) / 2.
Del mismo modo, al transmitirse ese mismo espesor a la parte inferior, se comprueba que el
total (30 mm) es función del que acabamos de considerar y de la cota de 15 mm: 30 = 15 (espesor
superior) + 15 (saliente frontal).
En el enunciado, se proponía el modelado empleando dos métodos: mediante intersección de
extrusiones o siguiendo una estrategia más paso a paso. De la primera alternativa, expondremos,
a su vez, dos variantes.
Figura A3.2. Bocetos con las parametrizaciones anteriores: a) alzado; b) vista lateral derecha.
Para tener una idea más precisa de la posición relativa entre ambos bocetos, la siguiente figura
los muestra visibles al mismo tiempo:
Figura A3.3. Bocetos visibles simultáneamente: a) vista isométrica; b) alzado; c) vista lateral derecha.
Figura A3.4. Extrusión de la vista lateral (primera alternativa): a) cuadro de diálogo; b) resultado.
Figura A3.5. Extrusión del alzado (primera alternativa) : a) cuadro de diálogo; b) resultado.
Como se puede apreciar, la primera deberá efectuarse con una altura suficiente como para
abarcar a todo el alzado. En la segunda, por el contrario, la opción “Todo” nos asegura que
atravesará a toda la pieza hasta entonces obtenida.
Si nos decantamos por la segunda alternativa, llegaremos al mismo resultado si extruimos
primero el alzado y luego la vista lateral:
Figura A3.6. Cuadro de diálogo para efectuar la extrusión del alzado (segunda alternativa).
Figura A3.8. Extrusión de la vista lateral (segunda alternativa): a) cuadro de diálogo; b) resultado.
Vemos cómo, debido a que la pieza no tiene ningún plano de simetría paralelo al que contiene
al alzado (ZX del sistema de referencia de la pieza), la altura de su extrusión en esta segunda
alternativa habrá de ser lo suficientemente elevada como para contener a la que se generará al
considerar la vista lateral. Su determinación se complica debido a la cota de 60 mm: es necesario,
para dejar margen suficiente, que sea, por ejemplo, igual a 2 * (37 + 38 + 75 / 2 + 60).
De las dos alternativas, es claro que la primera es la más sencilla por cuanto la extrusión
asociada al alzado puede ser efectuada acudiendo a la opción “Todo”, lo cual nos exime de la
necesidad de calcular la altura de extrusión, como era preciso en el segundo caso.
A partir de este momento, una vez modelada la mayor parte de la pieza (que es, a su vez, la
más compleja), sólo es preciso efectuar unas sencillas operaciones adicionales para completar el
ejemplo.
El saliente de la parte frontal (como su fuera una “ceja”, con la ranura incluida), se obtiene a
partir de un boceto sobre el cual se proyectan las aristas interiores y, posteriormente, mediante
desfase, se dibuja la parte interior:
Por último, los dos cilindros superiores se pueden crear a partir, por ejemplo, de un boceto de
dos circunferencias concéntricas en la cara plana existente inmediatamente debajo de la superior
(figuras A3.10 y A3.11).
Como se puede apreciar, esta primera extrusión se ha efectuado hasta la cara superior
(obsérvese la necesidad de extender la cara de finalización para sortear la aparición de un error).
La segunda, en cambio, no ofrece ninguna dificultad (figura A3.12).
El taladro que falta se puede obtener muy fácilmente mediante la operación de agujero,
teniendo en cuenta que, si se efectúa de arriba abajo, no es pasante, a pesar de las apariencias
(figuras A3.13 y A3.14).
Figura A3.11. Extrusión del primer cilindro: a) cuadro de diálogo; b) resultado de la extrusión.
Figura A3.13. Generación del taladro pasante superior: a) cuadro de diálogo; b) taladro efectuado
Tratar de modelar esta pieza de un modo alternativo al mostrado en el epígrafe anterior mostrará
cómo el esfuerzo invertido en conseguirlo mediante por intersección de extrusiones merece la
pena.
Comenzamos dibujando el siguiente boceto en el plano ZX para empezar a obtener la parte
inferior de la pieza:
Efectuamos las extrusiones asociadas a ese boceto, de menor a mayor altura de extrusión:
- extrusión de 12 mm a ambos lados (espesor en la zona izquierda);
- extrusión de 16 mm a ambos lados (zona de enganche entre las partes inferior y superior);
Para completar la última parte de la pieza (el cilindro y el taladro pasante de la izquierda), hay
que dibujar un boceto en el plano medio del cilindro, dibujar un círculo y extrusionarlo a ambos
lados. Para ello, es preciso crear un plano de trabajo paralelo al XY del sistema de referencia de la
pieza y que pase por el extremo del eje horizontal de simetría ya dibujado:
En ese boceto, proyectamos la línea vertical de la izquierda, con lo que se obtiene un punto: el
centro de los dos cilindros (el macizo y el hueco). Dibujamos una circunferencia de diámetro 24
mm y efectuamos una extrusión a ambos lados según la cota ya indicada de 30 mm:
Dado que vamos a dibujar la sección en el plano ZX, crearemos un plano de trabajo en él,
invertiremos la normal y, finalmente, haremos coincidir un nuevo boceto en ese plano. (La razón
de efectuar este rodeo es bien sencilla: dado que el plano ZX tiene el eje Y alejándose del punto
de vista del usuario, crear un boceto coincidente con él tendrá como consecuencia que el eje Z del
sistema de referencia del boceto tendrá el sentido opuesto al esperado. Se trata, pues, de una
cuestión estilística, en modo alguno relevante a la hora de trabajar.)
Dibujamos y acotamos el perfil de la sección:
Figura A3.25. Boceto con la sección cuya revolución nos proporcionará la mayor parte de la pieza.
Efectuamos una revolución completa alrededor del eje y comprobamos que hemos conseguido
modelar, en una sola operación, casi toda la pieza:
Figura A3.26. Resultado obtenido tras efectuar una revolución completa del boceto alrededor de su eje de
revolución.
Para modelar el pivote de diámetro 18 mm, es preciso crear un plano de trabajo situado a 47
mm de distancia de otro que forme 45º con el ZX y contenga al eje Z:
Figura A3.27. Planos necesarios: a) plano de trabajo que pasa por el eje Z y forma 45º con el ZX; b) plano
de trabajo paralelo al anterior a 47 mm de él.
Creamos un boceto en ese plano. Proyectamos la arista circular superior para que nos sirva de
referencia para centrar el círculo cuya extrusión nos permitirá obtener el pivote cilíndrico. Creamos
una circunferencia cuyo centro se encuentre en la vertical que pasa por el punto medio de la arista
proyectada. Efectuamos una extrusión hasta la cara cilíndrica interior, asegurándonos de que la
opción “Solución mínima” esté activada:
Para modelar las cuatro orejas, crearemos un boceto en la cara anular parte superior,
proyectaremos su arista exterior y dibujaremos un arco cuyo centro esté en ella (concretamente,
en la intersección con el eje X del sistema de referencia del boceto):
Para modelar el taladro ciego, empleamos la operación de agujero, teniendo en cuenta que su
centro ha de ser concéntrico con el de la arista circular recién creada tras la extrusión anterior (el
lector habrá de estar atento al hecho de que el programa no es capaz de detectar el centro del
arco de boceto recién creado, por lo que deberá proceder a crear el taladro apoyándose en su
carácter concéntrico con la arista ya existente):
Tras crear los empalmes de radio 2 en las dos aristas verticales y efectuar un patrón circular de
las tres operaciones anteriores (extrusión, agujero y empalme) alrededor del eje de revolución de
la superficie cilíndrica exterior, se obtiene la parte superior de la pieza:
Por último, un empalme de radio 3 en la arista de intersección entre los cilindros nos sirve para
dar por finalizado el modelado de la cubeta:
Figura A3.35. Pieza cortada para ver su interior: a) vista isométrica desde la derecha; b) vista isométrica
desde la izquierda.
Como una alternativa a la revolución anterior, seguiremos una estrategia distinta: en primer lugar,
obtendremos la semiesfera inferior; a continuación, mediante un vaciado, la esfera maciza se
convertirá en hueca; posteriormente, modelaremos el cilindro superior, ya con la parte interior
hueca incorporada; más adelante, una sencilla extrusión de 3 mm de altura nos servirá para crear
el rebaje cilíndrico superior; para la parte interior inferior, necesitaremos auxiliarnos de un plano de
trabajo, en el cual un sencillo boceto de cuatro circunferencias concéntricas nos permitirá,
mediante sucesivas extrusiones, obtener lo que falta en esa zona de la pieza; finalmente, el resto
de ella (cilindro lateral, salientes, empalmes), lo completaremos como en la primera solución.
Creamos un boceto en un plano de trabajo coincidente con el ZX del sistema de referencia de
la pieza, pero con normal invertida. Mediante una revolución de una semicircunferencia de radio
34 mm, a ambos lados, durante 180º, se obtiene una semiesfera maciza:
Una sencilla operación de vaciado hacia dentro, con un espesor igual a la diferencia de radios
entre la superficie esférica exterior y la interior (5 = 34 – 29), quitando la cara superior, nos permite
transformar la esfera de maciza a hueca:
Figura A3.37. Vaciado de 5 mm de espesor para transformar la esfera maciza en hueca: a) cuadro de
diálogo; b) resultado obtenido.
Con ayuda de las aristas circulares concéntricas de la cara superior así generada,
conseguiremos modelar la parte superior cilíndrica, con su zona hueca ya incorporada. Para ello,
creamos un boceto en dicha cara, proyectamos las aristas circulares y efectuamos una extrusión
de 33 mm de altura:
El rebaje superior se consigue de un modo muy sencillo: por aplicación de una operación de
agujero concéntrico con cualquiera de las aristas de la cara superior (teniendo en cuenta que
habrá de ser ciego de punta plana):
En ese plano, creamos un boceto, proyectamos la arista circular exterior superior y dibujamos
cuatro circunferencias concéntricas con ella (de diámetros 32 mm, 34 mm, 42 mm y 44 mm,
respectivamente):
Figura A3.41. Circunferencias concéntricas en el boceto coincidente con ese plano de trabajo.
Mediante una extrusión del círculo exterior hasta la cara esférica interna y del interior hasta esa
misma cara (esta vez, quitando material), obtenemos casi toda la parte interior:
Para la parte anular que falta, es preciso crear un plano de trabajo como el anterior, con un
desfase, esta vez, igual a 53 mm:
Mediante extrusión de la corona circular anterior hasta este último plano de trabajo, quitando
material, obtenemos, finalmente, el mismo resultado que el surgido tras la revolución de la sección
(figura A3.26):
Se trata de una pieza muy sencilla, de revolución, para lo cual sólo es necesario dibujar la mitad
de su sección en un boceto situado en el plano XY y, a continuación, efectuar una revolución
completa alrededor de su eje.
Figura A3.46. Pieza modelada: a) vista isométrica; b) vista perpendicular a su eje de revolución.
La única dificultad del boceto estriba en el modo de dibujar el arco de radio 10, pero ello se
resuelve inmediatamente tras percatarse de que su centro habrá de estar en el eje de revolución.
Dado que la pieza tiene dos planos de simetría, nos valdremos de ello para modelarla. En primer
lugar, en el plano ZY, dibujaremos un rectángulo rematado por una semicircunferencia en su parte
inferior y efectuaremos una extrusión de 40 mm a ambos lados:
Para crear la parte hueca que se observa en el alzado, crearemos un boceto en el plano ZX,
proyectaremos la sección y, apoyándonos en ella, dibujaremos un rectángulo que acotaremos
convenientemente (previamente, hemos cambiado el material a “Vidrio” para ver mejor lo que
sucede en su interior):
Tras realizar una extrusión quitando material en ambos sentidos, tendremos modelado la parte
principal de la pieza:
Para crear los dos cilindros de la parte superior, nos fijamos en que sus alturas están dadas
suponiendo ese plano. Por tanto, creamos un plano de trabajo que sea el simétrico de las caras
superiores:
En ese plano, creamos un boceto y, en él, una circunferencia de 20 mm diámetro, la cual, por
estar la pieza centrada respecto al sistema de referencia de la pieza (sus planos de simetría
coinciden con los coordenados), tendrá su centro en la proyección del centro del triedro anterior:
Una extrusión de 10 mm de altura nos sirve para obtener el saliente cilíndrico buscado:
Figura A3.52. Cilindro superior tras efectuar extrusión de 10 mm de altura: a) vista isométrica; b) vista
frontal.
Figura A3.54. Saliente cilíndrico en la parte inferior derecha: a) vista isométrica; b) vista frontal..
Dado que la pieza es simétrica respecto al plano ZY, la operación de simetría respecto a ese
plano nos proporcionará, inmediatamente, el equivalente en la parte izquierda de lo recién
modelado:
A continuación, es preciso crear dos taladros pasantes: uno en la parte superior, de diámetro
13 mm, y otro, en la lateral, de 10 mm:
Por último, es preciso efectuar los siguientes empalmes: de radio 2 en dos aristas; de radio 5
en dos aristas; de radio 2.5 en dos aristas, y de radio 1.5 en cuatro aristas:
El lector se habrá percatado de que, en el cuadro de diálogo anterior, figuran dos empalmes de
radio 2.5, efectuados, cada uno de ellos, en una única arista. La duda que podrá estar
planteándose es: ¿por qué no agrupar ambos empalmes en uno solo? No parece, francamente,
muy inteligente repetir una operación cuando podría haberse englobado ambas acciones en una
sola. La respuesta es bien sencilla, si tenemos en cuenta que el enunciado (vista lateral izquierda)
recoge dos cotas distintas (aun del mismo valor) para aristas diferentes. Tal y como se expone a
partir del capítulo 39, el objetivo a conseguir será garantizar una correspondencia perfecta entre
las cotas que figuren en el enunciado y su implementación en nuestro modelo. Con otras palabras:
dado que el enunciado muestra dos cotas, ello quiere decir que son independientes, lo cual indica
que, en el futuro, es de suponer que indiquen valores distintos. En tal caso, sólo la estrategia de
modelado empleada nos garantizaría el resultado buscado.
Dado que se trata de una pieza casi enteramente de revolución, podemos acometer su modelado
empleando los mismos dos enfoques propuestos en el ejercicio propuesto #17. Del mismo modo
que en aquel, llegaremos a la conclusión de que, contrariamente a lo que pudiera parecer más
lógico, el segundo es preferible al primero en términos de rapidez de ejecución y facilidad de
modificación.
Efectuamos una revolución completa alrededor del eje horizontal y obtenemos casi toda la
pieza:
Figura A3.60. Resultado tras efectuar una revolución completa del boceto: a) vista isométrica; b) corte.
Figura A3.61. Taladro pasante de eje paralelo al X: a) punto de boceto; b) operación agujero.
Por último, cuatro empalmes de radio 1 mm servirán para dar por concluido el modelado de la
pieza:
Figura A3.64. Aspecto final de la pieza cortada por el plano ZX tras los empalmes.
Como alternativa a la estrategia anterior, vamos a proceder a modelar la pieza paso a paso.
Comenzamos creando una esfera limitada por dos planos paralelos al ZY del sistema de
referencia de la pieza, para lo cual creamos un boceto en el plano XY, que, por revolución
completa alrededor de su eje horizontal, nos dará el resultado esperado:
Figura A3.65. Esfera limitada por dos planos: a) boceto; b) resultado tras la revolución.
Efectuamos un rebaje cilíndrico en la cara frontal, para lo cual hemos de crear un boceto en
esa cara, proyectar su arista circular y crear un círculo concéntrico a ella de diámetro 50 mm:
Figura A3.66. Extrusión necesaria para eliminar material en la parte frontal: a) boceto; b) cuadro de diálogo.
Se observa que la altura de la extrusión está en función de la distancia entre las caras planas
que delimitan la esfera (24 mm) y el espesor del alma (6 mm).
(Como es fácil de apreciar, habría sido más sencillo efectuar un agujero concéntrico con la
arista circular de la parte de la derecha.)
Una simetría del rebaje anterior respecto al plano ZY nos proporcionará el que falta:
Para generar el cilindro de diámetro 16 mm, nos ayudaremos de un boceto en el plano ZY, en
el cual dibujaremos un círculo que someteremos a extrusión a ambos lados:
Esta primera pieza del conjunto mostrado en el ejercicio propuesto #19 es muy sencilla. Mediante
una extrusión a ambos lados de un boceto situado en su plano ZX, obtendremos casi el modelo
final de la pieza:
Creamos un boceto en la cara intermedia, proyectamos las dos aristas verticales de esa misma
cara y las dos horizontales de la superior, situamos cuatro puntos de boceto (que serán los
centros de los cuatro taladros que faltan) y los obtenemos (hemos cambiado el material a Vidrio
para apreciar con más claridad las proyecciones de las citadas aristas):
Por último, cuatro empalmes de radio 12 mm nos servirán para dar por concluida la pieza:
Un primer análisis de la pieza nos revela que su mayor parte se podría conseguir por intersección
de extrusiones, pero, dado que es muy sencilla, la modelaremos paso a paso.
Comenzamos por un boceto en el plano XY, en el cual dibujaremos un rectángulo, respecto al
cual situaremos los puntos de boceto que nos servirán para centrar los taladros, que haremos al
final:
Figura A3.74. Extrusión inicial para obtener la base de la pieza: a) boceto; b) cuadro de diálogo.
Achaflanamos la arista horizontal superior pues es respecto a ella como situaremos el resto de
la pieza:
Para dibujar la parte vertical, necesitamos un plano paralelo al ZX que contenga a la arista que
acabamos de obtener en el chaflán. Para ello, creamos un plano de trabajo paralelo al ZX que
pase por uno de los dos vértices de esa arista. Creamos un boceto en ese plano, proyectamos
esa arista y dibujamos el boceto: un rectángulo de dimensiones 60 x 36. Finalmente, efectuamos
una extrusión de 10 mm de altura hacia la parte frontal de la pieza:
La parte cilíndrica que sobresale por detrás se obtendrá mediante una extrusión de 16 mm de
altura de un círculo situado en un boceto en la cara frontal. Su centro será el punto medio de la
arista frontal superior, para lo cual la proyectamos. Además, deberá pasar por uno de sus
extremos. De este modo, nos ahorramos tener que crear ninguna restricción geométrica:
Los taladros pasantes de la base se obtienen sin más problema después de haber situado sus
centros en el primer boceto:
Por último, dos empalmes de radio 24.5 mm y otros dos de radio 12 mm nos servirán para dar
por finalizada la pieza:
Esta pieza es, en realidad, como la rueda del ejercicio propuesto #18. Debido a que el boceto no
contiene ningún arco de circunferencia, procederemos a obtener la pieza mediante la revolución
completa de la mitad de su sección:
Figura A3.82. Boceto en el plano XY cuya revolución completa dará lugar al modelado de la pieza.
Figura A3.83. Resultado de efectuar la revolución anterior: a) vista isométrica; b) corte por el plano ZX.
Se trata de una pieza muy sencilla, que obtendremos sin más que efectuar una revolución
completa de un boceto situado en el plano XY y que contenga a la mitad de su sección:
Figura A3.84. Boceto en el plano XY cuya revolución completa dará lugar al modelado de la pieza.
Figura A3.85. Resultado de efectuar la revolución anterior: a) vista isométrica; b) corte por el plano ZX.
Análogamente al caso anterior, un sencillo boceto en el plano XY nos permitirá, mediante una
revolución completa alrededor de su eje, obtener directamente la pieza:
Figura A3.86. Modelado de la pieza: a) boceto en el plano XY cuya revolución completa dará lugar a la
pieza; b) resultado de efectuar la revolución anterior.
El anexo 4 recoge unos ejercicios adicionales de bocetos, mientras que el anexo 5 hace lo propio
con una serie de piezas de diverso grado de complejidad.
Anexo 4
A4.1 Boceto # 1
A4.2 Boceto # 2
A4.3 Boceto # 3
A4.4 Boceto # 4
A4.5 Boceto # 5
El boceto se creará en el plano XY del sistema de referencia de la pieza, de modo que sea
simétrico respecto al eje Y del sistema de referencia del boceto y esté apoyado sobre el eje X de
dicho sistema.
A4.6 Boceto # 6
Anexo 5
A5.1 Pieza # 1
A5.2 Pieza # 2
A5.3 Pieza # 3
A5.4 Pieza # 4
La pieza se creará de modo que el cilindro vertical esté apoyado en el plano XY del sistema de
referencia de la pieza. El eje de revolución del mencionado cilindro coincidirá con el eje Z. Todos
los bocetos que sea preciso dibujar deberán quedar completamente restringidos tras la aplicación
de las adecuadas restricciones geométricas y dimensionales.
El alumno deberá crear el correspondiente conjunto de parámetros definidos por el usuario de
modo que todas las cotas que figuran en las vistas ortogonales del enunciado (así como el radio
común de empalme de 0,5 mm) puedan ser modificadas directamente a partir de su
correspondiente parámetro.
A5.5 Pieza # 5
La pieza se creará de modo que su base coincida con el plano XY de su sistema de referencia,
el plano de simetría que contiene a los nervios coincida con el plano YZ y el eje del agujero central
de la pieza coincida con el eje Z. Todos los bocetos que sea preciso dibujar deberán quedar
completamente restringidos tras la aplicación de las adecuadas restricciones geométricas y
dimensionales.
El alumno deberá crear el correspondiente conjunto de parámetros definidos por el usuario de
modo que todas las cotas que figuran en las vistas ortogonales del enunciado puedan ser
modificadas directamente a partir de su correspondiente parámetro.
A5.6 Pieza # 6
La pieza se creará de modo que su base coincida con el plano XY de su sistema de referencia,
el plano de simetría que contiene a los nervios coincida con el plano YZ y el eje del agujero central
de la pieza coincida con el eje Z. Todos los bocetos que sea preciso dibujar deberán quedar
completamente restringidos tras la aplicación de las adecuadas restricciones geométricas y
dimensionales.
El alumno deberá crear el correspondiente conjunto de parámetros definidos por el usuario de
modo que todas las cotas que figuran en las vistas ortogonales del enunciado puedan ser
modificadas directamente a partir de su correspondiente parámetro.
A5.7 Pieza # 7
Construir el modelo sólido del eje mostrado en la siguiente figura de modo que esté apoyado en el
plano XY del sistema de referencia de la pieza y su eje de revolución coincida con el eje Z del
citado sistema de referencia:
A5. Pieza # 8
Construir el modelo sólido del cuerpo mostrado en la siguiente figura de modo que: a) esté
apoyado en el plano XY del sistema de referencia de la pieza; b) su eje coincida con el eje Z del
citado sistema de referencia; c) el eje del taladro de métrica M6 pertenezca al plano XZ del
antedicho sistema de referencia:
El alumno deberá crear el correspondiente conjunto de parámetros definidos por el usuario de
modo que todas las cotas que figuran en las vistas ortogonales del enunciado puedan ser
modificadas directamente a partir de su correspondiente parámetro.
A5.9 Pieza # 9
Construir el modelo sólido de la válvula mostrada en la siguiente figura de modo que: a) esté
apoyada en el plano XY del sistema de referencia de la pieza; b) su eje coincida con el eje Z del
citado sistema de referencia; c) sus planos de simetría coincidirán con los planos XZ e YZ del
antedicho sistema de referencia:
El alumno deberá crear el correspondiente conjunto de parámetros definidos por el usuario de
modo que todas las cotas que figuran en las vistas ortogonales del enunciado puedan ser
modificadas directamente a partir de su correspondiente parámetro.
A5.10 Pieza # 10
Construir el modelo sólido del tornillo de regulación mostrado en la siguiente figura de modo que
esté apoyado en el plano XY del sistema de referencia de la pieza y su eje de revolución coincida
con el eje Z del citado sistema de referencia:
A5.11 Pieza # 11
Construir el modelo sólido de una espira de modo que: a) esté apoyada sobre el plano XY del
sistema de referencia de la pieza; b) su eje de revolución coincida con el eje Z del citado sistema
de referencia; c) pueda encajarse perfectamente entre dos superficies perpendiculares a su eje de
revolución y que pasen por los centros de los círculos extremos que la delimitan.
A5.12 Pieza # 12
Construir el modelo sólido del cuerpo mostrado en la siguiente figura de modo que: a) esté
apoyado en el plano XY del sistema de referencia de la pieza; b) su eje coincida con el eje Z del
citado sistema de referencia; c) el plano de simetría de la pieza coincida con el plano XZ del
antedicho sistema de referencia. El alumno deberá crear el correspondiente conjunto de
parámetros definidos por el usuario de modo que todas las cotas que figuran en las vistas
ortogonales del enunciado puedan ser modificadas directamente a partir de su correspondiente
parámetro.