Normas Rio King

EXPORTADORA BB TRADING SpA
Código: PBB-PACK-02
Versión: 00
OPERACIÓN DE PACKING BAJO PARRON
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UVA DE MESA
REGISTRO DE CAMBIOS EN VERSIONES
FECHA VERSION CAMBIOS REALIZADOS
13-11-18 00 Emisión inicial
COPIA NO CONTROLADA
Documento para uso interno. Prohibida su reproducción
sin previa autorización de la Empresa
Emite: Jefe Calidad Norte Revisa: Sub Gerente Calidad Aprueba: Gerente Calidad y Desarrollo
Fecha: 13-11-18 Fecha: Fecha: 13-11-18 Fecha: 13-11-18
COPIA NO CONTROLADA. Documento de uso interno. Prohibida su reproducción parcial o total sin previa autorización de la Empresa.
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Tabla de contenidos
Pág
1. OBJETIVO 3
2. ALCANCE 3
3. DEFINICIONES 3
4. MAQUINARIAS Y EQUIPOS 3
5. REFERENCIAS 3
6. RESPONSABILIDADES 3
7. PROCEDIMIENTO
7.1. Consideraciones generales 4
7.2. Recepción 4
7.3. Gasificación 5
7.4. Limpieza 5
7.5. Selección 6
7.6. Pesaje 6
7.7. Embalaje 7
7.8. Palletizaje 8
7.9. Rotulación de cajas 8
7.10. Rotulación de pallets 8
7.11. Acopio 9
7.12. Fruta a piso 9
7.13. Puchos generados en packing 10
7.14. Despacho a frigorífico 11
8. REGISTROS 11
9. ANEXOS 11
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1. OBJETIVO
Establecer la metodología de trabajo para la operación de packing de uva de mesa bajo parrón. El objetivo de
embalar bajo parrón es disminuir los tiempos entre la cosecha y el embalaje.
2. ALCANCE
Todos los procesos de packing bajo parrón de uva de mesa para la exportadora.
3. DEFINICIONES
3.1. Carro: Estación de selección, pesaje y embalaje de Uva de mesa, en donde además tiene las
condiciones para poder ubicar los materiales menores de embalaje.
3.2. Carretilla: Pequeño carro para transportar las bandejas cosecheras, provisto de 2 ruedas delanteras.
4. MAQUINARIAS Y EQUIPOS
,
- Balanza
- Carritos de selección y embalaje
- Carretillas cosecheras
- Grúa horquilla, tractoelevador y/o traspaleta
- Mesones para poner las cajas embaladas
5. REFERENCIAS
NBB-CCAL-01. Norma de calidad y condición de uva de mesa
NBB-CCAL-11. Norma de embalaje de uva de mesa
IBB-OPER-014. Instructivo de rotulación de pallet

IBB-OPER-022. Instructivo de rotulación de cajas de uva de mesa
PBB-OPER-08. Procedimiento de mantención, calibración y verificación de instrumentos y utensilios
IBB-PACK-05. Monitoreo de cosecha de uva de mesa

IBB-PACK-06 Instructivo de monitoreo de limpieza y selección, embalaje y acopio de uva de mesa.
IBB-PACK-15 Instructivo de palletizado de uva
6. RESPONSABILIDADES
El Técnico a cargo de cada productor es el responsable de entregar las instrucciones del embalaje actualizada
a cada packing previo al inicio de la jornada.
El Administrador del Predio o Productor es responsable de informar diariamente al packing la cantidad de fruta
a cosecha, además de planificar la ubicación de los carros.
El Jefe de Packing es responsable de la coordinación del proceso y de capacitar y supervisar a todo el personal
del packing según la función que desempeñen sobre las normas de calidad, de embalaje, y monitoreo de su
cumplimiento. También es quien debe informar al Jefe de bodega del campo, la programación de embalajes.
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El Jefe de bodega de campo es el responsable de coordinar con el área de bodega de la Exportadora el

despacho de materiales y al mismo tiempo es quien debe abastecer al proceso de packing de los materiales
necesarios para cumplir con la programación de embalajes, por lo que al inicio de cada jornada debe coordinar
el despacho de los materiales necesarios al parrón.
El encargado de materiales del packing (en el parrón), es el responsable de abastecer a las estaciones de
trabajo de los materiales de embalaje.
7. PROCEDIMIENTO
7.1. PLANIFICACION DEL PROCESO DE PACKING BAJO PARRON
El Administrador del predio debe planificar el cuartel y la variedad que se cosechara en la jornada siguiente.
Con esta programación se deben realizar las siguientes actividades que permitirán maximizar la eficiencia del
proceso:
1.- El Jefe de Bodega del predio debe dejar preparados los materiales para abastecer al packing a
primera hora del día siguiente.
2.- Los carros se deben trasladar y habilitar en el cuartel donde deben continuar el día siguiente.
7.2. INFRAESTRUCTURA REQUERIDA PARA PACKING BAJO PARRÓN
1. Carretillas. Para poner las bandejas cosechadas y trasladarlas hasta los carros. Lo que debe considerar
su diseño y su forma de operación se describe en el ítem 8.4
2. Carros. Es donde se selecciona y embala la fruta. Lo que debe considerar su diseño y su forma de
operación se describe en el ítem 8.2
3. Almacenaje de materiales de embalaje. Se debe instalar contenedores protegidos del sol y de

contaminación de materias extrañas. Estos contenedores se deben instalar cercano al área de
operación de Packing mientras dure la jornada, una vez que esta termine, se deben retirar y guardar
en una bodega techada hasta la siguiente jornada.
4. Cajas organizadoras: cada equipo de trabajo cuenta con una de estas cajas, identificada con el numero
de equipo, donde se almacenan los materiales menores de embalaje para el día siguiente.
5. Bins para el desecho: En este bins se debe poner el desecho producto de la limpieza de los cosecheros
y el desgrane que se produce en el embalaje. Se debe retirar diariamente.
Para la operación eficiente, como también para dar cumplimiento a las certificaciones requeridas por los clientes
finales de la exportadora, el Packing bajo parrón debe cumplir con las mismas exigencias que el Packing
tradicional, por lo tanto se requiere contar con los siguientes elementos:
6. Guardarropia: debe estar disponible y en número suficiente para la cantidad de trabajadores. Pueden
ser percheros abiertos, pero si se encuentran en el área de cosecha (en el mismo cuartel) deben ser
cerrados.
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7. Agua para los operarios. EL agua debe ser de calidad potable, cambiarse todos los días y mantenerse
en contenedores limpios y sellados que impidan el ingreso de agentes extraños. Debe estar abastecido
de vasos limpios y estar ubicado en el área de trabajo y/o cercano al sector de baños.
8. Baños: 1 baño químico cada 20 trabajadores, los cuales deben ser separados por sexo, implementados
con agua, jabón y papel, y deben estar siempre limpios. Estos se deben ubicar a no más de 75 metros
del lugar de trabajo.
Guardarropía Agua para los operarios Materiales de embalaje Bins para desecho
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7.3. ESTACION DE TRABAJO “CARRO”
Consideraciones importantes:
• Las estaciones de trabajo/carrito deben ubicarse siempre en los extremos de las hileras, de manera
que el retiro de cajas por los colosos sea lo más operativo posible
• Las estaciones deben sombrearse con mallas que cubran desde la zona en donde se deja la carretilla
cosechera a la zona de acopio de fruta embalada
• El diseño del carro debe tener:
- Un mesón de selección y embalaje por cada costado, donde debe haber espacio suficiente para
poner 2 cajas para seleccionar, una balanza y una caja para embalar
- Parrillas para materiales de embalaje (generadores, Bolsas camisa, contenedores, papel camisa)
- Parrilla para ubicar bandejas cosecheras
Adicionalmente cada módulo debe implementarse con lo siguiente:
- Bases de pallet o tarimas para cajas vacías.

- Bandeja de desecho claramente identificada, idealmente de otro color
- Basurero rotulado
- Balanza calibrada y con visor en altura
- Mesón para las cajas embaladas. Debe ser mesón y no una base de pallet para que la embaladora
y colosero no necesiten agacharse para dejarlas o retirarlas.
• Las estaciones de trabajo se deben mantener limpias y ordenadas

• Está prohibido dejar cajas de exportación o materiales de embalaje en contacto directo con el suelo
• Todos los lápices (sin tapa), calibradores, tijeras u otros utensilios que se pudieran extraviar deben
estar amarrados a los mesones o a las personas que los utilizan
• Los materiales sucios, en malas condiciones de inocuidad o calidad se deben eliminar
• Racimos o cajas embaladas que se caigan al suelo deben destinarse a desecho, no a fruta de
exportación.
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7.4. EQUIPOS DE TRABAJO
Se pueden tener dos tipos de equipos de trabajo en los packing bajo parrón, sin embargo, no se puede perder
el objetivo, que es el de trabajo en equipo, es decir, que cada uno debe ser capaz de realizar labores de
cosecha, selección, pesaje y embalaje.
Equipo Tipo A Tipo B

Cosecheros 1 2
Seleccionador/ embalador 1 2
Volante - 1
Total personas por equipo 2 5
El equipo Tipo A trabaja en parejas, es decir, 1 cosechero con un embalador, por lo que un carro se conformará
por 2 equipos, mientras que el Tipo B se conforma por 2 cosecheros, 2 embaladores y 1 volante, por lo que
este equipo utilizará un carro solo para ellos.
Equipo Tipo A Equipo Tipo B
embalador embalador embalador

embalador
Volante
Cosechero Cosechero Cosechero Cosechero
7.5. COSECHA Y LIMPIEZA
Cada cosechero debe contar con dos carretillas, cada una debe tener como máximo 9 bandejas cosecheras,
más una destinada al desecho, que debe ser de un color diferente.
El cosechero debe tomar solo un racimo a la vez, siempre del

pedúnculo. Una vez cortado, el racimo debe ser limpiado
inmediatamente, no se permite acumular racimos para limpiarlos
después.
Cada racimo se debe limpiar sobre la bandeja de desecho,

evitando que las bayas que se eliminan del racimo caigan fuera
de la ella.
Una vez que el cosechero completa las 9 bandejas de su

carretilla, debe trasladarse al módulo de embalaje, en donde
dejará la carretilla cargada y volverá a seguir cosechando con la
segunda que ya se encuentra vacía.
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Si la segunda carretilla aún se encuentra con fruta, el cosechero

deberá ayudar a seleccionar, pesar o embalar, hasta que la
carretilla se encuentre sin fruta.
Las bandejas cosecheras NO se deben traspasar a una base de

pallet, ya que la fruta se comienza a acumular y se pierde el
objetivo del embalaje bajo parró, ya que la fruta aumenta el
tiempo de espera para ser embalada y además obliga a la
embaladora a hacer fuerzas y movimientos innecesarios y
riesgosos para su bienestar físico.
Una vez que la bandeja de desecho se encuentra llena, el mismo

cosechero la debe llevar al bins de desecho que se encuentra en
el cuartel.
Se deben utilizar capuchones para minimizar la deshidratación

de la fruta cosechada. Estos se deben ir colocando en la
bandeja que queda sobre la superficie, y se retiraran solo al
momento de seleccionar cada bandeja.
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7.6. SELECCIÓN Y EMBALAJE
Cada embalador seleccionará la fruta y luego la debe pesar según lo que indique la ficha de embalaje
correspondiente.
Los embaladores deben tener en sus mesones los distintos materiales que utilizarán según el embalaje a
realizar, y son responsables de mantenerlos limpios, ordenados y jamás en contacto con el suelo. Se debe
tener especial cuidado con los generadores, mantener la menor cantidad posible fuera de su envase original
para evitar que se activen y pierdan su efectividad.
Una vez que la caja se encuentra embalada, el embalador debe identificar en el costado exterior de la caja, el
calibre y número de embaladora o modulo, idealmente con un adhesivo pre impreso, o si no se cuenta con
estos, escribirlo con lápiz grafito y letra legible.
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Finalmente la caja debe ser depositada

en los mesones de acopio para que sean
retiradas por el coloso. La fruta se debe
acopiar en mesones, no sobre bases de
pallet, para que la embaladora y el
colosero no tengan la necesidad de
agacharse
Al terminar el proceso de embalaje, todos los materiales menores

que no se utilizaron, se deben guardar de manera ordenada en
las cajas organizadoras, para ser entregadas al encargado de
materiales, el cual las retirara del parrón junto con el resto de los
materiales.
7.7. RETIRO DE FRUTA EMBALADA
El retiro de la fruta desde el parrón debe realizarse de manera constante, por lo que para esta labor se debe
contar con los colosos que sean necesarios, considerando que la fruta embalada no debe esperar más de 20
a 30 minutos bajo el parrón. Debido a esto se debe considerar la maquinaria necesaria para cumplir con los
tiempos indicados, y así no acumular mas de 10 cajas por carro.
La fruta se debe trasladar a la zona de palletizaje completamente cubierta, para esto se recomienda cobertor
metalizado, carpa, o al menos una malla rushell.
Para poder ir cubriendo las cajas de manera inmediata, la estiba de las cajas en el coloso debe ser desde
adelante (tractor) hacia atrás.
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7.8. TRASLADO DE ESTACION DE TRABAJO “CARRO”
El traslado del carro se realiza una vez que se deben cambiar de hilera, o cuartel, y para esto se debe trasladar
junto con todo lo necesario, es decir, malla para sombrear, bandejas desecho, tarimas para cajas vacías, y
materiales menores.
Al momento de trasladar el carro este se debe cubrir con la malla que se utiliza para sombrear, así se evita
cualquier contaminación de los materiales de embalaje.
7.9. PALLETIZAJE
Los palletizadores deben retirar las cajas desde el riel de acuerdo al calibre rotulado en la caja y las llevan al
pallet que corresponda. Para esto los pallets deben estar claramente identificados con letreros que indiquen el
calibre correspondiente. La base de pallet dispuesta debe corresponder al código de embalaje en uso.
Los cabezales de las cajas deben ubicarse con el compacto hacia el exterior. Se van haciendo filas completas
alineándolas con los bordes del pallet. La posición de los zunchos debe corresponder a lo indicado en la ficha
de embalaje respectiva, estos deben quedar tensos. Se debe disponer de un piso o escalera para ubicar las
cajas superiores sin lanzarlas. Se debe ubicar la parrilla correspondiente y se terminar de enzunchar, dejando
los zunchos verticales queden por debajo de los horizontales.
Palletizaje incorrecto Palletizaje correcto Enzunchado incorrecto Enzunchado correcto

(sin piso) (con piso) (poca tensión) (buena tensión)
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7.10. ROTULACIÓN DE CAJAS
Todas las cajas deben llevar un rótulo adhesivo impreso denominado compacto, que debe incluir la información
indicada en el IBB-OPER-022 Instructivo de rotulación de cajas de uva de mesa.
Este proceso se realiza después del tapado. La persona encargada debe adherir los compactos al cabezal de
cada caja, dejándolos en perfecta posición.
7.11. ROTULACIÓN DE PALLET
La ubicación de las tarjas, ventanas y otros se especifica en IBB-OPER-014 Instructivo de rotulación de pallet.
7.12. ACOPIO
Los pallets se deben mantener en un patio de acopio a la sombra hasta que se despachen a frigorífico. Los
primeros pallets en formarse son los primeros en cargarse y despacharse.
Se recomienda monitorear esta etapa en el registro BB-R-PACK-12, de acuerdo al IBB-PACK-08 Instructivo

de monitoreo de acopio de uva de mesa.
Acopio incorrecto (sin techo) Acopio correcto (bajo techo)
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7.13. PUCHOS GENERADOS EN PACKING
Embalajes genéricos:
- No se deben enviar puchos de embalajes genéricos a frigorífico. No se permite hacer mix de calibre ni
de otras características.
- La única razón permitida para enviar puchos a frigorífico es que no se puedan completar al día
siguiente, ya sea porque no se cosechará esta variedad o porque no hay proceso de embalaje. Estos
puchos no pueden tener más de un día de antigüedad.
- Los puchos que queden como remanente de embalajes genéricos de un día de proceso, deben quedar
en zona de acopio hasta el día siguiente. Al día siguiente este pucho se debe completar y enviar a
frigorífico para prefrío.
- Los packing que tengan frigorífico, DEBEN enfriar los puchos el mismo día de proceso.
- Los puchos que queden en packing deberán dejarse en un área sombría y protegida.
- En el caso de que el productor tenga packing bajo parrón y packing tradicional en el mismo lugar, debe
consolidar los puchos y así evitar dejar puchos del packing bajo parrón en la zona de acopio.
Embalajes especiales (peso fijo, guarda, lejano oriente):
- La exportadora no permite hacer pallet mix de calibre, pero sí se permiten los pallet mix de productor.
- No está autorizado hacer puchos de embalajes especiales, estos SIEMPRE deben hacerse en pallet
completos.
- Únicamente los packing que tengan frigorífico en las mismas instalaciones, están autorizados a hacer
puchos de embalajes especiales, pero DEBEN enfriarlos el mismo día de proceso.
Consideraciones adicionales
Si en un packing sobran cajas de una misma variedad y mismo código de embalaje que no alcanzan a formar
un pallet completo de cada calibre, se deben hacer rebajes de calibre para formar un pallet puro. Para esto se
deben ubicar las cajas con la mejor clasificación en la parte superior del pallet y se debe rotular con la calidad
inferior. Por ejemplo, si en Thompson U3000 hay 80 cajas E y 26 cajas XL se deberá hacer un pallets de 80 +
16 = 96 rotulándolo completamente como E. Las diez cajas XL saldo deben quedar en el packing para
completar al día siguiente.
7.14. DESPACHO A FRIGORÍFICO
Para cargar los pallet en el camión, el horquillero debe tomar el pallet por la parte frontal, nunca por el yugo,
procurando dejar las tarjas hacia el interior del camión. Debe cargar un pallet por cada costado del camión en
forma alternada, los pallets incompletos o puchos siempre deben ir a la cola del camión. Una vez cargado el
camión en su totalidad, se procede a colocar la carpa, esquineros, canoas y se amarra.
Los pallet terminados se cargan en los camiones y el Despachador debe elaborar la Guía de Despacho con
los siguientes datos: nombre, Rut, dirección, ciudad, productor, cantidad de cajas, variedad, calibre, embalajes,
precio referencial y glosa (indicada en los procedimientos que el departamento contable de la exportadora
publica al inicio de cada temporada).
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8. REGISTROS
BB-R-HUER-034. Monitoreo de cosecha de uva de mesa

BB-R-OPER-010. Registro de verificación de peso de balanzas y romanas
BB-R-PACK-012. Registro de monitoreo de acopio
BB-R-PACK-013. Registro de monitoreo de limpieza y selección
BB-R-PACK-014. Registro de monitoreo de embalaje
BB-R-PACK-015. Registro de control de peso en embalajes especiales
BB-R-PACK-016. Monitoreo de recepción de uva de mesa
BB-R-PROD-002. Tarja pallets completo
BB-R-PROD-003. Tarja pallet pucho
BB-R-PROD-004. Ventana
Guía de despacho
9. ANEXOS
No aplica

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REGISTRO DE CAMBIOS EN VERSIONES

FECHA VERSION CAMBIOS REALIZADOS

13-11-18 00 Emisión inicial

IBB-OPER-014. Instructivo de rotulación de pallet

IBB-PACK-05. Monitoreo de cosecha de uva de mesa

El Jefe de bodega de campo es el responsable de coordinar con el área de bodega de la Exportadora el

7.1. PLANIFICACION DEL PROCESO DE PACKING BAJO PARRON

7.2. INFRAESTRUCTURA REQUERIDA PARA PACKING BAJO PARRÓN

3. Almacenaje de materiales de embalaje. Se debe instalar contenedores protegidos del sol y de

7.3. ESTACION DE TRABAJO “CARRO”

• El diseño del carro debe tener:

Adicionalmente cada módulo debe implementarse con lo siguiente:

- Bases de pallet o tarimas para cajas vacías.

• Las estaciones de trabajo se deben mantener limpias y ordenadas

7.4. EQUIPOS DE TRABAJO

Equipo Tipo A Tipo B

Equipo Tipo A Equipo Tipo B

embalador embalador embalador

Cosechero Cosechero Cosechero Cosechero

7.5. COSECHA Y LIMPIEZA

El cosechero debe tomar solo un racimo a la vez, siempre del

Cada racimo se debe limpiar sobre la bandeja de desecho,

Una vez que el cosechero completa las 9 bandejas de su

Si la segunda carretilla aún se encuentra con fruta, el cosechero

Las bandejas cosecheras NO se deben traspasar a una base de

Una vez que la bandeja de desecho se encuentra llena, el mismo

Se deben utilizar capuchones para minimizar la deshidratación

7.6. SELECCIÓN Y EMBALAJE

Finalmente la caja debe ser depositada

Al terminar el proceso de embalaje, todos los materiales menores

7.7. RETIRO DE FRUTA EMBALADA

7.8. TRASLADO DE ESTACION DE TRABAJO “CARRO”

Palletizaje incorrecto Palletizaje correcto Enzunchado incorrecto Enzunchado correcto

7.10. ROTULACIÓN DE CAJAS

7.11. ROTULACIÓN DE PALLET

Se recomienda monitorear esta etapa en el registro BB-R-PACK-12, de acuerdo al IBB-PACK-08 Instructivo

Acopio incorrecto (sin techo) Acopio correcto (bajo techo)

7.13. PUCHOS GENERADOS EN PACKING

Embalajes especiales (peso fijo, guarda, lejano oriente):

7.14. DESPACHO A FRIGORÍFICO

BB-R-HUER-034. Monitoreo de cosecha de uva de mesa

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