Organización de Almacenes y Control de Stocks PDF

Organización de Almacenes y
Control de Stocks
Ing. Adolfo Valencia Napán
avalencia55@gmail.com
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“Una buena logística no es
suficiente para ganar una
guerra, pero una deficiente
logística es suficiente para
perderla”.
Napoleón Bonaparte.
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SISTEMA LOGÍSTICO
Proveedores Clientes
La empresa como unidad logística
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Sesión Nº 1
PLANEACIÓN Y
EL ALMACÉN: DISE ÑO DE DE
CONTROL
ALMACENES
INVENTARIOS
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Sesión 1
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Necesidad del almacenamiento
 El almacenamiento es una de las actividades principales de la función
logística de una empresa.
 Este almacenamiento es necesario para cubrir la demanda desde que
llega un pedido realizado a nuestro proveedor, hasta que recibimos
el siguiente.
 Además de este stock, se suele almacenar más de lo estrictamente
necesario por varios motivos.
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 En las EMPRESAS INDUSTRIALES: En este tipo de empresas existen
dos tipos fundamentales de almacenes.
 El almacén de materias primas y otros aprovisionamientos tiene
como misión evitar una parada del proceso productivo como
consecuencia de una falta de materia prima por cualquier
problema de suministro.
 El segundo de ellos, es el almacén de productos terminados.
Dicho almacén sirve para para que la empresa pueda hacer
frente a una demanda imprevista de artículos.
 Además de estos dos, en las empresas industriales suelen existir,
por ejemplo, almacenes para los repuestos necesarios con el fin
de no interrumpir la producción por averías o falta de
mantenimiento de la maquinaria.
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 En las EMPRESAS COMERCIALES: En estas empresas existen

almacenes de mercaderías para hacer frente a los posibles retrasos
frente a los posibles retrasos de los proveedores, así como para
evitar rupturas de stocks debidas a aumentos imprevistos en la
demanda de sus productos.
 Estas son las razones principales de que el almacenamiento sea una
función necesaria en las empresas, pero también existen otras, tales
como hacer grandes pedidos para ahorra costos de
aprovisionamiento (rappels sobre compras), o aprovechar preciso
bajos de una determinado artículo.
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Sesión 1
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Actividades del almacenamiento
 Las actividades que se realizan en un almacén son muchas y variadas,
y dependen en gran medida del tipo de empresa de la que estemos
hablando.
 Sin embargo, existen una serie de manipulaciones comunes a la gran
mayoría de los almacenes.
 Estas actividades son:
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1. DESCARGA: Descarga de la mercancía del medio de transporte

empleado. Esta mercancía suele ir embalada sobre un piso de
madera denominada pallet (también paleta o palet).
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2. RECEPCIÓN: Una vez que la mercancía se encuentra en el almacén, se
procede a su verificación. Dicha verificación consiste en comprobar
que las mercancías se corresponden con la solicitada, y con la guía o
albarán (relación de artículos y cantidades que expide el vendedor y
acompaña a la mercancía). En ocasiones también es conveniente
obtener alguna muestra del envío para comprobar el estado de la
mercancía.
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3. TRASLADO A LA ZONA DE ALMACENAMIENTO: Una vez que se ha
comprobado que la mercancía se corresponde con la solicitada, se
procederá a trasladarla a la zona de almacenaje. El almacenaje se
suele hacer en los huecos superiores de la estantería.
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4. PICKING: Normalmente en un almacén la mercancía no sale por
palets o unidades de carga completas. Por este motivo, cuando un
cliente hace un pedido, es preciso iniciar la operación de picking,
consistente en extraer de los estantes o palets las unidades que el
cliente ha demandado.
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 Este picking puede efectuarse de varias maneras:
 Estableciendo una zona de picking: en este caso, se reserva una
zona del almacén donde se colocan unidades sueltas de los
artículos. Cuando estas unidades se agotan, se repondrán desde
la zona de almacenamiento.
 En los huecos inferiores de las estanterías: Es una alternativa muy
utilizada, y consiste en establecer los huecos de las estanterías
que quedan en el suelo del almacén (Nivel 0) como zona de
picking. Como en el caso anterior, cuando estos palets se agotan,
bastará con reponerlos desde la parte superior de las estanterías.
 En todos los huecos de las estanterías: Consiste en emplear
medios de manipulación que elevan al operario hasta el lugar
donde se encuentra las paletas.
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5. CONSOLIDACIÓN Y EXPEDICIÓN: Una vez que se han completado los
pedidos se procederá a etiquetar los productos (si es preciso),
agruparlos por destino, embalarlos, y generar la documentación
(sobre todo la guía de despacho o albarán).
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6. CARGA: Cuando el envío ya está preparado se procede a su carga en
el medio de transporte.
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Sesión 1
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 Una de las primeras decisiones a tomar a la hora de planificar la red
a) Propiedad versus Alquiler
logística que va a emplear la empresa es la capacidad que va a tener
cada uno de los almacenes que la configuran.
 Antes de determinar la capacidad, es preciso determinar si el o los
La Capacidad
almacenes van a estar en régimen de propiedad o de alquiler.
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 El alquiler tiene la ventaja de ser más flexible, lo cual quiere decir
que la empresa puede deshacerse rápidamente de él si le conviene
otro lugar o las necesidades de capacidad se reducen.
 Además, en los almacenes en alquiler no hay que efectuar ninguna
La Capacidad
inversión.
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 La propiedad tiene la ventaja de que la empresa puede hacer el
almacén a medida de sus necesidades.
 La desventaja es que en caso de querer cambiar la ubicación del
almacén, se verá obligada a buscar un comprador.
La Capacidad
 Además, la adquisición de un almacén supone hacer una inversión
bastante elevada, inmovilizando parte del capital de la empresa.
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 La distribución interna de un almacén puede ser modificada con
b) Gestión de la Capacidad
relativa facilidad, mientras que su dimensión va a condicionar

durante un largo período de tiempo las operaciones que se realizan
en él.
La Capacidad
 Un error en el dimensionamiento del almacén puede conducir a un
incremento sustancial de los costos de la operación (espacio
insuficiente) o a una inversión innecesaria (mayor de la requerida).
 Nos encontramos ante una decisión a largo plazo o estratégica.
 Las necesidades de capacidad nos son estables, sino que fluctúan a lo
largo del tiempo.
 Las estrategias a seguir en cada caso se pueden observar en el
cuadro adjunto.
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Tabla 1. Estrategias relacionadas con la Capacidad
b) Gestión de la Capacidad
Expansión de la capacidad Contracción de la capacidad
Construir o adquirir nuevas
Vender instalaciones.
La Capacidad
instalaciones.
Expandir o modificar las Dar uso alternativo a instalaciones
instalaciones existentes. existentes.
Subcontratar parte del Rescindir contratos de alquiler o
almacenamiento. subcontratación.
Alquiler de almacenes.
Reabrir instalaciones cerradas.
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c) Cálculo de la Capacidad necesaria
 La capacidad de un almacén se mide en unidades de
almacenamiento, que pueden ser productos independientes, cajas,
palets, etc.
 La capacidad requerida depende del sistema de organización y
La Capacidad
manipulación y almacenaje de mercancías que empleemos.
 En un sistema de posición fija (cada producto tiene una ubicación
predeterminada), la capacidad requerida es la cantidad que solemos
pedir del producto a nuestro proveedor más el stock de seguridad
(unidades que tenemos en el almacén para hacer frente a los
posibles imprevistos).
Capacidad s. p. fija  Lote de pedido  Stock de seguridad
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 En un sistema de posición aleatoria (los productos se introducen en
los huecos que van quedando vacíos) la capacidad requerida es el
lote de pedido dividido entre dos, más el stock de seguridad.
La Capacidad
Lote de pedido
Capacidad s. p. aleatoria   Stock de seguridad
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 Según varios estudios empíricos, la superficie que debe ocupar un
almacén está entre 2 y 3 veces la necesaria para el almacenaje en sí.
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 EJEMPLO.
HIPER SUR ha encontrado un polígono industrial donde ubicar su
almacén. En este polígono hay varias naves en alquiler, cada una de
una superficie distinta. Para el almacenaje la empresa va a emplear
La Capacidad
estanterías convencionales de 30 metros de largo por 1.5 metros de
ancho. Cada una de ellas tiene capacidad para 120 palets.
Las estanterías se colocarán de dos en dos, dejando entre ellas un
pasillo de 2 metros para que pueda maniobrar el medio de
manipulación.
La empresa va a emplear un sistema de posición fija para sus
artículos.
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En este almacén se van a comercializar las siguientes referencias:.
Stock de
Referencia Lote de pedido
seguridad
A 10 4
La Capacidad
B 100 10
C 200 15
D 50 20
E 10 3
F 100 25
G 60 10
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SOLUCIÓN
Stock de Capacidad
Referencia Lote de pedido
seguridad requerida
A 10 4 14
La Capacidad
B 100 10 110
C 200 15 215
D 50 20 70
E 10 3 13
F 100 25 125
G 60 10 70
617
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 Como cada artículo ocupará siempre el mismo lugar, debemos tener
espacio para albergar el lote de pedido más el stock de seguridad de
cada una de las referencias.
 De esta manera calculamos la capacidad requerida para cada
La Capacidad
referencia.
 Si sumamos todas, el resultado es que necesitaremos un almacén
con capacidad para albergar 617 palets.
 Como en cada estantería caben 120 paletas, necesitaremos 617/120
= 5.14 estanterías.
 Como las estanterías se venden completas, redondearemos a 6
estanterías.
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 La distribución será la siguiente:
La Capacidad
30 m
15 m 30
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 Se han colocado las estanterías de tal manera que tengan un pasillo
para acceder a ellas.
 El espacio resultante es que ocuparíamos un ancho de 15 metros,
desglosado de la siguiente forma:
La Capacidad
 3 pasillos de 2 metros cada uno = 6 metros.
 6 estanterías de 1.5 metros de ancho c/u = 9 metros.
 Total superficie = 15 metros × 30 metros = 450 m2.
 Necesitaríamos 450 m2 de superficie para la zona de almacenaje
en sí.
 Dado que la superficie total del almacén es entre 2 y 3 veces la
zona de almacenaje, el resultado es que tendremos que buscar
una nave entre 900 y 1,350 m2.
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Sesión 1
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 Una vez definida la capacidad de almacenamiento y las dimensiones
Localización de un almacén
del almacén que necesitamos, hay que buscar la ubicación que
daremos a las instalaciones.
 La decisión de localización es bastante compleja y se trata de una
decisión estratégica, lo cual quiere decir que una vez tomada no
suele modificarse en el corto plazo.
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a) Procedimiento de elección de una
 Para decidir la ubicación de un almacén deben seguirse una serie de
pasos que se exponen en la siguiente tabla:
ETAPA CONSISTE EN
Formar el grupo encargado de evaluar ubicaciones. Los equipos suelen
Constitución del equipo encargado de
estar formados por personal de distintos departamentos implicados
seleccionar la ubicación
ubicación
en la decisión de localización.
Escoger los requerimientos que se van a buscar a la hora de
Selección de criterios seleccionar ubicaciones, estableciendo las relaciones de prioridad de
los mismos (factores clave y factores secundarios).
Seleccionar las ubicaciones candidatas para el almacén, en función de
Búsqueda de ubicaciones
los factores elegidos en la fase previa.
Recopilar y analizar información sobre cada alternativa. Los datos
pueden ser cuantitativos, tales como el costo de cada alternativa, o
Evaluación de ubicaciones
cualitativos, tales como el clima laboral, condiciones climatológicas.
Etc.
Elegir una ubicación en función del análisis de la fase anterior. Existen
modelos que ayudan a la elección de ubicaciones, pero todos ellos
Selección de la ubicación
emplean una serie de variables, y proporcionan la ubicación óptima en
función de esas variables, obviando otras.
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b) Factores a tener en cuenta para la
 La elección de una ubicación va a tener repercusión en muchos
aspectos de la gestión logística de la empresa, tales como:
elección de la ubicación
 Costos de transporte.
 Costos de instalación.
 Costos de personal.
 Otros, como accesibilidad a transporte, impuestos, marco jurídico
aplicable, etc.
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b) Factores a tener en cuenta para la
 Los factores que más se tiene en cuenta a la hora de elegir una
ubicación son:
elección de la ubicación
 Distancia entre el almacén y los clientes.
 Distancia entre el almacén y los proveedores.
 Tipo de transporte que se empleará con más frecuencia.
 Accesibilidad.
 Costo del terreno.
 Disponibilidad y características de la mano de obra.
 Disponibilidad de recursos energéticos y servicios.
 Marco jurídico de la zona.
 Impuestos.
 Condiciones climatológicas.
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c) Modelo para la elección de la ubicación
EL MÉTODO DE LA PONDERACIÓN DE FACTORES.
 Ayuda a decidir sobre dos o más ubicaciones en función de una
puntuación que se concede a cada uno de ellos.
 Esta puntuación tiene en cuenta la importancia (a través de las
ponderaciones) que cada empresa concede a los factores que
previamente ha seleccionado y puntuado.
 Una vez seleccionadas las ubicaciones que se van a analizar, el
método sigue una serie de pasos:
1. Determinar los n factores que se van a tener en cuenta para
decidir la ubicación.
2. Dar una ponderación a cada uno de los factores (Wi). Ponderar
un factor por encima de otro quiere decir que se le da más
importancia.
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3. Puntuar cada ubicación en los distintos factores elegidos (Pi).
4. Obtener la puntuación final de cada ubicación mediante la

siguiente fórmula:
n
 Pi  Wi
i1
Puntuación de la ubicación 
n
 Wi
i1
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EJEMPLO.
 Tiendas Express S.A., es una empresa dedicada a la venta de todo tipo de productos las
24 horas del día. Debido a la fuerte expansión de su negocio, ha decidido construir un
almacén regional que surta las tiendas ubicadas en la zona noroeste.
 Una vez analizadas posibles ubicaciones, se barajan las tres posibilidades que se
muestran a continuación:
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 En esta tabla se han puntuado las tres ubicaciones en los distintos factores. Por ejemplo,
el costo de transporte en “A” es más alto que en “B” (quizá porque la ubicación estaría

lejos de las tiendas a las que debe surtir). Por este motivo, la puntuación en este
aparado es más baja.
 Las ponderaciones reflejan de 1 a 100 la importancia de cada factor. El factor “Costo de
transporte”, por ejemplo, es tres veces más importante que la “Disponibilidad de mano
de obra”.
SE PIDE:
Decide la ubicación que más conviene según el método de la ponderación de factores.
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SOLUCIÓN:
 La ubicación seleccionada será la “B” al haber obtenido la mayor puntuación (5.65).
Factor/Ubicación Wi A B C A B C
Costo de transporte 30 2 5 3 0,60 1,50 0,90
Costo de terreno 30 2 5 7 0,60 1,50 2,10
Accesibilidad: comunicaciones 20 8 8 2 1,60 1,60 0,40
Disponibilidad de mano de obra 10 7 5 4 0,70 0,50 0,40
Leyes fiscales 5 4 6 7 0,20 0,30 0,35
Servicios 5 7 5 5 0,35 0,25 0,25
100 4,05 5,65 4,40
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Sesión 1
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El Layout: distribución en planta
Consideraciones previas
 Una vez que se ha localizado el lugar idóneo para construir,
adquirir o alquilar el almacén, debe procederse a su diseño
interior o Layout.
 La tarea de distribuir el espacio disponible es complicada, y debe
ser estudiada cuidadosamente intentando cumplir los siguientes
objetivos:
 Eficiente aprovechamiento del espacio.
 Máximo índice de rotación posible.
 Flexibilidad máxima para la colocación del producto.
 Facilidad e control de las cantidades almacenadas.
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Zonas de un almacén
Zonas de carga y descarga (Muelles)

 Son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o
vehículos de transporte y reparto de mercaderías.
 Lo ideal, si se dispone del espacio suficiente es colocar ambas
zonas en lugares completamente opuestos, para hacer el tránsito
prácticamente recto.
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Zona de recepción
 Deberá estar situada de la manera más independiente posible del
resto del almacén con el fin de poder actuar no sólo como
receptora, sino también como clasificadora del producto recibido.
 En la zona de recepción la mercancía será sometida a un doble
proceso:
1. Control de calidad. En esta etapa se comprobará que la
mercancía recibida se corresponde con las características y
calidad pedida.
2. Clasificación de la mercancía. Posteriormente se procederá a
la determinación de la ubicación de la misma dentro del
almacén.
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Zona de almacenamiento
 Es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el
momento de su expedición.
 El almacenaje en esta zona puede ser en el suelo o en estanterías.
 El almacenamiento en el suelo, sin ningún tipo de instalaciones o
soporte, se utiliza para mercancías de gran resistencia como
ladrillos de cerámica, bloques de hormigón, etc. Otras mercancías
como sacos de cemento también se pueden almacenar en el
suelo, pero precisan paletas o soportes.
 El almacenamiento en estanterías se realiza cuando tenemos que
almacenar en altura y las unidades de carga no resisten el
apilamiento de unas sobre otras. Las estanterías son estructuras
metálicas formadas básicamente por pilares y travesaños
debidamente instalados.
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 La subdivisión del espacio destinado a almacenamiento, en el
almacén central, se hace en función del índice de rotación de la
mercancía o las características del producto. Las zonas principales
pueden ser:
1. Zona de baja rotación. Las mercancías de rotación baja se
solicitan en grandes cantidades pero pocas veces.
Para este tipo de productos se necesita un espacio grande de
almacenamiento, pero no es necesario que sea de gran
accesibilidad ya que las salidas no son muy frecuentes.
Las instalaciones pueden ser para almacenamiento en bloques
puros o almacenamiento en estanterías.
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2. Zona de media rotación. Las mercancías de rotación media
necesitan gran volumen de almacén y con gran accesibilidad.
Los productos de rotación media, generalmente, se solicitan
por palets completos y cada cliente emite el pedido con una
frecuencia periódica.
El almacenamiento puede ser en bloque o estanterías
destinando un nivel o ubicación para cada referencia del
mismo producto.
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3. Zona de alta rotación. Las mercancías de rotación alta se
solicitan muchas veces pero en pequeñas cantidades.
Los artículos de alta rotación de un almacén central cubren el
stock de reserva de los almacenes regionales, por eso estas
mercancías necesitan una zona con alta velocidad de
extracción o muy accesible.
Las estanterías que se instalan en esta zona pueden ser para
almacenamiento, con estanterías para picking o preparación
de pedidos.
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4. Zona de productos especiales. Como su nombre indica se
destina al almacenaje de mercancías que por sus propiedades
necesitan un cuidado o mantenimiento especial.
Por ejemplo, para productos perecederos se acondiciona
térmicamente el lugar o se instalan cámaras frigoríficas; las
mercancías inflamables o que tienen un alto índice de
peligrosidad como los explosivos se almacenan separadas
para evitar un incendio.
Otra causa para instalar una sección separada es la fragilidad
o el deterioro que pueden sufrir dos productos que se
depositan juntos y son incompatibles.
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5. También se instalan en esta zona los almacenes de seguridad,
en ellos se depositan productos de volumen pequeño pero
alto valor y muy susceptibles de robo.
Generalmente, el acceso a zonas especiales está sometido a
un riguroso control (sólo puede acceder personal autorizado),
ya sea por las condiciones de aislamiento que necesita el
producto, por el alto riesgo que entraña su manipulación o
por la seguridad del mismo.
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Zonas de preparación de pedidos

 Es imprescindible cuando las mercancías salen del almacén con
una configuración o composición diferente a la que tenían en el
lugar de almacenaje.
 Por ejemplo,, cuando entran palets completos y salen palets
compuestos por distintas unidades.
 Estas zonas no son necesarias si el picking se realiza en la zona de
almacenamiento, en las propias estanterías.
 Cuando el picking se realiza fuera de la zona de almacenaje, existe
una zona a la que los operarios conducen las unidades de carga
extraídas de las distintas zonas de almacenamiento.
 En esta zona se almacenan palets “abiertos” de las distintas
referencias o bien se colocan unidades sueltas de estas
referencias en estanterías especialmente diseñadas para picking.
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Zonas de Expedición
 Son aquellas destinadas al embalaje, si procede de los pedidos
seleccionados en las zonas de preparación anteriormente
descritas, y en todo caso a la acumulación de las mercancías que
han de salir del almacén, mediante su carga en los camiones de
reparto y/o distribución.
 Para una correcta velocidad de movimientos dentro del almacén,
deberán de diseñarse, de ser posible, en el frente opuesto a las
zonas de recepción.
 Si por razones de espacio deben colocarse juntas, ambas zonas
deben estar claramente delimitadas.
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Zonas de oficina y servicios

 Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestión
administrativa del almacén, además de los servicios auxiliares que
precisarán tanto el personal administrativo como el operario.
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Otras zonas especializadas

 CÁMARAS FRIGORÍFICAS. El tamaño y cantidad de las cámaras
frigoríficas deberá decidirse bajo los mismos criterios y
consideraciones utilizados para cualquier otra mercancía, pero aquí,
además, deberán considerarse las diferentes temperaturas y
humedades que requieren los diversos productos para ser
almacenados.
Cuando existen productos que requieren frío, los camiones
descargarán en puertas dotadas de abrigos, para evitar la ruptura de la
cadena del frío.
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 DEVOLUCIONES. Si el volumen de devoluciones es importante, se hace
conveniente crear unos espacios destinados a ubicar temporalmente
los envíos que por razones diversas, conocidas o no, han sido
rechazados por sus destinatarios.
En esta zona se suelen realizar las operaciones de desembalaje,
selección y clasificación de los artículos devueltos para su
reconocimiento y posible aceptación de las causas, hasta la resolución
de las medidas a tomar.
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 PALETS VACÍOS. El empleo cada vez más generalizado de palets, tanto
en régimen de intercambio que obliga a entregar tanto palets vacíos
como hayan sido recibidos con producto, o la utilización de un servicio
de alquiler o compraventa de palets a terceros, requiere que se
disponga de espacios adecuados para el almacenamiento temporal de
palets en forma que se puedan identificar los propietarios, tipos y
dimensiones que suelen utilizarse.
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Instalaciones requeridas
 Un almacén requiere una serie de instalaciones para ejercer sus
actividades.
 Las más comunes son las siguientes:
 MUELLES. Son los lugares donde descargarán los medios de
transporte. Hay que considerar que los muelles son las zonas del
almacén donde se producen más accidentes en el manejo de
cargas.
 ESTANTERÍAS. Casi todos los sistemas de almacenamiento se
basan en estanterías. Éstas pueden ser de muy diversos tipos
según estén destinadas a soportar grandes pesos, a alojar bultos
livianos pero voluminosos, exijan o no montacargas, estén
paletizadas, etc.
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Distribución en planta del flujo de materiales
 Existen varias formas de distribuir las zonas de un almacén. Las
más comunes son las siguientes:
DISEÑO EN “U”
 Se emplea un solo muelle que sirve tanto para las entradas como
para las salidas.
 Su ventaja principal es que las zonas de expedición y recepción
están muy próximas, por lo que puede emplearse el personal y los
medios de manipulación para ambas actividades indistintamente.
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Figura. Distribución en “U”
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DISEÑO EN “I” (línea recta)

 Este sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles,
uno para la recepción de mercancías y el otro para la expedición
del producto.
 Tiene muchas ventajas sobre el anterior: la más importante es
que facilita el tránsito de la mercancía, al ser éste mucho más
recto.
 También, al tener los muelles diferenciados permite adaptarlos a
distintos medios de transporte.
 Sus principales desventajas son que al especializar el personal y
las máquinas en entradas y salidas, se pierde flexibilidad, además
de ser un diseño que facilita bastante la creación de corrientes de
aire.
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Figura. Diseño en línea recta
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 En definitiva, es conveniente

tener presente estos conceptos
básicos para poder enjuiciar los
diferentes aspectos relacionados
con la capacidad y rendimiento de
distintos almacenes, ya que es
peligroso sacar conclusiones “a
priori” basadas en ratios sin tener
una “fotografía” de los
condicionantes físicos del
almacén.
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EL ALMACÉN: DISEÑO DE
ALMACENES
FIN DE LA SESIÓN Nº 1
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Control de Stocks
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Sesión Nº 2
PLANEACIÓN Y
EL ALMACÉN: ORGANIZACI
CONTROLÓN Y
DE
SEGURIDAD
INVENTARIOS
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Sesión 2
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Conceptos generales
Organización de los procesos
 Denominamos procesos operativos al conjunto de operaciones y

tareas que hay que realizar en un determinado almacén para
atender a los flujos de entrada y salida de materiales y
mercancías, de acuerdo con unos objetivos de servicio
establecidos en el mismo.
 Los procesos se dividen además en fase o sub‐procesos; así, por
ejemplo, en todo proceso de salidas de mercancías cabe
distinguir básicamente tres fases o sub‐procesos, tal y como
señalamos a continuación:
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Figura. Procesos de salida
•LISTAS DE PICKING •GUÍAS O ALBARANES •PLANIFICACIÓN DEL

•ETIQUETAS TRANSPORTE
SISTEMA DE INFORMACIÓN
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Conceptos generales
 Cada proceso tiene su propia tecnología operativa o forma de

realizar su trabajo.
 Con frecuencia el ritmo de estos procesos y su productividad van
ligados a mejoras en la presentación del producto, por ejemplo
sistemas unificados de empaquetado, etiquetado, retractilado de
pallets para su transporte, etc.
 En otras ocasiones la mejora tecnológica afecta básicamente al
proceso seguido, reduciendo su tiempo de ciclo con maquinaria
de manutención apropiada o bien mejorando los procesos de
picking con técnicas asistidas por computador, etc.
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Conceptos generales
 No cabe duda de que toda mejora tecnológica debe justificarse
bien por una mayor rapidez en el proceso (mejora del servicio), o
bien, por un costo unitario más bajo en el tratamiento del mismo
(o ambas cosas a la vez).
 Sin embargo, hay que alertar del peligro que supone el conseguir
mejoras sustanciales en una determinada fase de un proceso, por
ejemplo, mejora de la velocidad de picking, que a su vez se
traduzcan en “cuellos de botella” en procesos posteriores por no
existir un equilibrio racional del nivel de capacidad utilizada.
 En definitiva: La capacidad operativa requerida debe estar
equilibrada y armonizada con el flujo promedio de output
que se espera de un determinado proceso.
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Conceptos generales
 Si perdemos la perspectiva global del proceso integral, corremos

el riesgo de producir “cuellos de botella” que no mejoran el
servicio en su conjunto y que generan posiblemente un
incremento en los costos totales del sector afectado.
 Hay almacenes en los que por su naturaleza, los flujos de entrada
tienen más importancia que los flujos de salida, siendo en
definitiva los que condicionan la capacidad operativa del mismo,
como pudiera ocurrir en un almacén de fábrica.
 En este caso, la capacidad operativa la mediríamos desde un
punto de vista de input (entrada) en lugar de salidas (outputs).
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Sesión 2
73
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Análisis de procesos y ciclos operativos
 Los procesos operativos de un almacén podemos dividirlos en dos
grandes grupos:
 Procesos relacionados con los flujos de entrada.
 Procesos relacionados con los flujos de salida.
 A su vez, a los procesos operativos del almacén los dividiremos en
sub‐procesos, y dentro de los sub‐procesos tenemos que
identificar los llamados ciclos operativos.
 Un ciclo operativo es un conjunto de operaciones repetitivas
de carácter secuencial que se realiza con el concurso de
personas y/o máquinas.
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Figura. Ejemplo de identificación de ciclos
PROCESO 1 ENTRADAS A ALMACÉN
SUB‐PROCESO 1.1 ENTRADAS DE ALMACÉN A FÁBRICA
CICLO 1.1.1 DESCARGA DE CAMIONES
CICLO 1.1.2 UBICACIÓN DE PRODUCTOS EN ALMACÉN
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Figura. Ejemplo de ciclo: Ciclo 1.1.2 Ubicación en almacén
PALLETS POSICIONADOS EN MUELLE
SELECCIÓN Y RECOGIDA DE PALLETS CON MÁQUINA ELEVADORA
TRANSPORTE AL ALMACÉN GENERAL
ANOTAR EN FICHA DE ESTANTERÍA Y APUNTAR EN GUÍA
POSICIONAR PALLET EN ESTANTERÍA
RETORNO A MUELLE DE CARGA
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Análisis de procesos y ciclos operativos
 Una vez que hemos definido y descrito el ciclo operativo,

procederemos a su evaluación tanto en el aspecto cuantitativo
(volumen de operaciones) como del tiempo invertido en el
mismo, de acuerdo con la naturaleza de la operación que estamos
analizando, y con ayuda de unos tiempos estándar previamente
desarrollados.
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Figura. Ejemplo de ciclo: Ciclo 1.1.2 Ubicación en almacén
PALLETS POSICIONADOS EN MUELLE TIEMPOS ESTÁNDAR
SELECCIÓN Y RECOGIDA DE PALLETS CON MÁQUINA ELEVADORA ……………65 seg
TRANSPORTE AL ALMACÉN GENERAL ……………60 seg
ANOTAR EN FICHA DE ESTANTERÍA Y APUNTAR EN GUÍA ……………30 seg
POSICIONAR PALLET EN ESTANTERÍA ……………20 seg
RETORNO A MUELLE DE CARGA ……………60 seg
TOTAL = 235 segundos = 3.9 minutos
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El diagrama de procesos
 Conviene matizar que los procesos operativos logísticos conllevan
siempre un movimiento físico de productos para diferenciarlos de
los procesos operativos de información que por su naturaleza
elaboran y transportan información.
 La expresión gráfica de los procesos operativos, tanto a efectos de
análisis como de diagnóstico, se debe realizar utilizando unas
técnicas específicas, ya consagradas en el campo del análisis y
mejora de sistemas, ingeniería, sistemas de información, logística,
etc.
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©2008 GS1 PERÚ

El diagrama de procesos
 El diagramado o expresión simbólica de los procesos tiene pues

una doble misión:
 Por un lado, nos permite conocer el detalle sintetizado de las
diferentes operaciones que intervienen.
 Por otro, permite evaluar el proceso en términos de tiempo y
costo así como los recursos requeridos para su ejecución.
 Recomendamos la utilización de técnicas de diagramado, tanto en
el momento de efectuar el correspondiente análisis (por la
claridad de la información que aportan) como a la hora de
documentar los nuevos procesos y procedimientos a seguir en un
eventual plan de mejora.
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Procesos operativos logísticos
 Para los procesos operativos logísticos, que implican siempre un

flujo de materiales, se utilizan los denominados “procesos de
recorrido”, basados en la técnica Bedaux, que usa la siguiente
simbología:
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Figura. Simbología Bedaux
SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Operaciones manuales (con o sin ayuda de máquinas)
Operaciones automáticas sin intervención humana
Operaciones mentales o burocráticas (incluida entrada de datos
en terminales)
Demora o espera pendiente de otra operación
Transporte o movimiento físico del producto de un área de
trabajo a otra
Almacenamiento del producto
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Procesos operativos logísticos
 La idea de dividir un proceso en las operaciones elementales de
que consta, evaluando su frecuencia y tiempos estándar de
ejecución, tiene los siguientes objetivos:
 Simplificar el proceso.
 Reducir transportes internos y tiempo de espera en los posible
(costos que no añaden valor al cliente).
 Evaluar los recursos necesarios (hombre y máquina).
 Facilitar el cálculo correcto del tiempo invertido en los
procesos, que podrá traducirse fácilmente en términos de
costo de los mismos.
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Figura. Ejemplo de Proceso de Recorrido
Sesión 3 84
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Cálculo de medios requeridos
 La evaluación tanto del número de operarios como de máquinas
requeridos se puede efectuar de la siguiente manera:
 En primer lugar tenemos que partir, tal y como hemos
descrito anteriormente, del diseño del flujo y de los diferentes
ciclos operativos de que se compone.
 A continuación procederemos a su evaluación cuantitativa en
términos de pallets, bultos, etc., para determinar la
importancia del mismo.
 Posteriormente, con ayuda de unos estándares de ejecución
(tiempos precalculados de las diferentes operaciones),
estimaremos el tiempo total requerido para la ejecución del
proceso en cuestión.
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 Si a esto le añadimos el tiempo de que disponemos para realizar
el ciclo correspondiente (en función de la programación de
operaciones), ya tenemos todos los elementos de juicio para
determinar el número de personas y/o máquinas requerido en el
referido ciclo operativo.
 En definitiva, aplicaríamos la siguiente fórmula:
F × Tc
R=
Td
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 Denominando:
 R = Recursos necesarios.
 F = Flujo de productos (pallets, bultos, cajas, etc.)
 Tc = Tiempo precalculado para cada ciclo.
 Td = Tiempo disponible para efectuar el proceso según la
programación efectuada.
 A continuación vemos en el ejemplo anterior la aplicación de este
principio en el cual los tiempos aplicados han sido previamente
desarrollados a través del estudio de unos “estándares de
ejecución”.
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Figura. Ejemplo de Cálculo de medios
Ciclo de ubicación en pallets en almacén
PALLETS POSICIONADOS EN MUELLE
TIEMPOS ESTÁNDAR
SELECCIÓN Y RECOGIDA DE PALLETS CON MÁQUINA ELEVADORA ……………65 seg
TRANSPORTE AL ALMACÉN GENERAL ……………60 seg
ANOTAR EN FICHA DE ESTANTERÍA Y APUNTAR EN GUÍA ……………30 seg
POSICIONAR PALLET EN ESTANTERÍA ……………20 seg
RETORNO A MUELLE DE CARGA ……………60 seg
TOTAL = 235 segundos = 3.9 minutos
180 × 3.9
FLUJO DIARIO = 180 PALLETS RECURSOS = = 2.92
240
TIEMPO DISPONIBLE : 4 HORAS
o sea, 3 operarios y 3 máquinas 88
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Sesión 2
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Análisis de la situación
Grado de aprovechamiento del
 Trataremos de calcular diversos grados de aprovechamiento del

almacén, para lo cual nos valdremos de la siguiente figura.
 Considerando:
almacén
 A: Largo disponible del almacén.
 B: Ancho disponible del almacén.
 C: Altura disponible del almacén.
 Disponible significa que a la dimensión correspondiente del
almacén le restamos los pasillos.
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Figura. Esquema para el análisis de los grados de aprovechamiento del
almacén
almacén
Sesión 1 91
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 Denominaremos:
a1: Largo de una estantería.
b1: Ancho de una estantería.
almacén
h1: Altura de una estantería.
 Resultando:
a1 + a2 = A
b1 + b2 = B
h1 + h2 = H1
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 Con estos valores calculamos:
Superficie del almacén = AB
Volumen del almacén = ABH
almacén
Superficie ocupada por una estantería = a1b1
Volumen correspondiente a una estantería = a1b1h1
Superficie ocupada por las estantería = ab
 Grado de aprovechamiento de la superficie:
Es la relación de las superficies ocupadas a la superficie disponible.
ab
AB
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 Grado de aprovechamiento del volumen:
Dado por la relación: abH1
ABH
almacén
abH1: Volumen real ocupado
H1: Altura de las estanterías ocupadas.
 Se admite, para un servicio manual en las estanterías una altura
máxima de 2.50 metros.
 Si se utilizan escaleras, puede aumentarse la altura de las
estanterías y con ello el grado de aprovechamiento del volumen.
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Productividad de la superficie
 Es el volumen neto del material de almacén que puede ser alojado
por metro cuadrado de superficie de almacén.
 La productividad es función directa de la forma de lo almacenado.
almacén
 Una mayor productividad del almacén se logra aumentando la

capacidad de las estanterías, por ejemplo, empleando mayor
altura de las mismas, lo cual también significará equipos de
manutención, mayores pasillos y, por consecuencia, la reducción
del denominador de relación.
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Sesión 2
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Normas de seguridad laboral
Seguridad e higiene en almacenes
 NORMAS GENERALES: su cumplimiento afecta a los

departamentos de la empresa.
 NORMAS ESPECÍFICAS: se aplican para actividades de alto riesgo y
tareas críticas.
 PERMISOS DE TRABAJO: se conceden o se prohíben para
operaciones de alto riesgo.
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Factores de riesgo en el almacén
 EQUIPOS DE TRABAJO (máquinas, herramientas, instalaciones)

que pueden causar accidentes, aplastamiento, atropellos, cortes y
caídas.
 CONDICIONES AMBIENTALES que debilitan la salud del trabajador
por exposición a ruidos, vibraciones, vapores, gases, agentes
químicos o biológicos, etc.
 CARGA DE TRABAJO Y ESFUERZOS FÍSICOS que ocasionan lesiones
en la espalda y las articulaciones.
 ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO, asignación de tareas, turnos de
trabajo, relaciones sociales y jerárquicas, que pueden provocar:
ansiedad, estrés, insatisfacción laboral, etc.
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Daños en la salud del trabajador
 ACCIDENTE LABORAL: se produce de forma
inesperada y las consecuencias son lesiones
físicas inmediatas.
 ENFERMEDAD PROFESIONAL: es un
deterioro de la salud cuyos efectos
aparecen al cabo de varios años.
 FATIGA LABORAL: se produce por
agotamiento físico o mental y repercute
negativamente en el rendimiento laboral.
 INSATISFACCIÓN LABORAL: es la falta de
motivación por el trabajo que realiza.
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Medidas preventivas de seguridad
 Mantener el orden y la limpieza en las

zonas de trabajo.
 Depositar en recipientes específicos los
desperdicios, recortes, desechos de
embalajes, etc.
 Mantener libres de obstáculos los suelos,
pasillos, escaleras, accesos…
 Señalizar lugares de almacenaje y pasillos,
estableciendo normas de acceso.
 Advertir, mediante señales, de la presencia
de obstáculos y áreas de peligro.
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Medidas preventivas de seguridad
 Vigilar los niveles de temperatura, humedad,

ventilación, iluminación, etc.
 Establecer y cumplir las normas para el manejo
de cargas, materiales y máquinas.
 Establecer y cumplir las normas para el
almacenaje de productos.
 Utilizar equipos y prendas de protección
personal, cuando la actividad lo requiera.
 Orientar sobre la conducta a seguir en
situaciones de emergencia.
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Tabla. Equipos y prendas de protección personal
RIESGOS POR ACCIDENTE O CONTACTO
Caídas al realizar trabajos en altura. Radiaciones ionizantes.
Golpes por caída de objetos y contra objetos o Contaminación con productos químicos, agentes
salientes agudos. biológicos, gases y sustancias agresivas.
Quemaduras por suelos u objetos calientes, llamas o
Aplastamiento con objetos o cargas pesadas.
fuego.
Estrés térmico o abatimiento por calor, frío, viento,
Magulladuras, cortes, rozaduras y pinchazos.
humedad,…
Aprisionamiento del cabello y las extremidades,
Deslumbramiento o falta de visibilidad.
dedos, manos, brazos, piernas,…
Derrame de productos químicos, gases y sustancias
Descargas eléctricas y electrostáticas.
agresivas.
Proyección de chispas o partículas. Deficiencia de oxígeno.
Salpicaduras de metal fundido o productos químicos. Contaminantes tóxicos gaseosos o de partículas.
Presión sonora, por ruidos continuos.
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Tabla. Equipos y prendas de protección personal
RIESGOS A PROTEGER // PRENDA O EQUIPO
Cuerpo.
Vestimenta especial (traje, impermeable, aislante,
Cabeza.
isotérmico, de resistencia química, de fibra
Casco de resistencia, isotérmico,…capucha
conductora, reflectantes y fluorescentes. Delantales
impermeable. Gorra. Redes.
y mandiles (impermeables, de cuero,…) chalecos de
cuero, acolchados, de seguridad
Ojos y cara.
Gafas con cristal filtro, antiláser… máscara facial, Vías respiratorias.
visera. Equipo autónomo de oxígeno o aire fresco, de auto‐
Protector facial de malla metálica, cremas salvamento, de retención de polvo, niebla o humo.
protectoras.
Manos y brazos.
Guantes, manoplas, mangas (impermeables,
Sistema auditivo.
isotérmicos, de material emplomado, aislantes,
Tapones auditivos. Orejeras. Casco anti‐ruido.
ignífugos, desechables, de cuero, sintéticos) y cotas
de malla.
Pies y piernas.
Calzado especial (con puntera mecánica, plantilla
reforzada, suela aislante, térmica o conductora).
Botas con polainas, botas de caña impermeable.
Zapatillas desechables, forro de plástico desechable.Sesión 3 103
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Señales de seguridad
 SÍMBOLOS NORMALIZADOS (formas geométricas y señales en

forma de panel) que advierten de un peligro o recuerdan normas
de comportamiento y obligaciones.
 COLORES que se aplican trazando marcas en el suelo y paredes,
también forman parte de señales geométricas y en forma de
panel.
 SEÑALES ACÚSTICAS que se transmiten a través de alarmas y
sirenas. El significado radica en la forma de sonar, duración y
agrupación de los impulsos.
 SEÑALES LUMINOSAS que se representan mediante contrastes de
luz intermitente o continua, y se diferencian claramente de la luz
del entorno.
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Señales de seguridad
 SEÑALES GESTUALES son los movimientos

de brazos y manos, que se utilizan para
dirigir las maniobras de ciertas actividades.
 AVISOS DE SEGURIDAD son los mensajes
breves y claros que se transmiten mediante
paneles, rótulos, megáfonos, etc.
 BALIZAMIENTOS: se simbolizan mediante
barreras fijas o móviles, señales luminosas,
banderolas o cintas, y se utilizan para
delimitar una zona de trabajo o de tránsito.
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Figura. Formas geométricas y significado según el color
FORMA SIGNIFICADO COLOR
Símbolo NEGRO sobre fondo
AMARILLO y borde NEGRO
Triángulo ADVERTENCIA Para materiales nocivos o
irritantes, fondo
ANARANJADO
Símbolo NEGRO sobre fondo
Círculo PROHIBICIÓN BLANCO, borde y banda en
ROJO
Símbolo BLANCO sobre
Círculo OBLIGACIÓN
fondo AZUL
EQUIPOS DE LUCHA Símbolo BLANCO sobre
Rectángulo o Cuadrado
CONTRA INCENDIOS fondo ROJO
SALVAMENTO O Símbolo BLANCO sobre
Rectángulo o Cuadrado
SOCORRO fondo VERDE
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Figura. Significado de los colores de seguridad
Color Significado Indicaciones y precisiones
Señal de prohibición Comportamiento peligroso.
Alto, parada, dispositivos de
ROJO Peligro – alarma desconexión de emergencia.
Evacuación.
Material y equipos de lucha contra
Identificación y localización.
incendios
AMARILLO O ANARANJADO Señal de advertencia Atención, precaución. Verificación.
Comportamiento o acción específica.
AZUL Señal de obligación Obligación de utilizar un equipo de
protección individual.
Puertas, salidas, pasajes, material,
Señal de salvamento o de auxilio
VERDE puestos de salvamento o de socorro.
Situación de seguridad Vuelta a la normalidad.
Cuando el color de fondo puede dificultar la ,percepción del color de seguridad, se utilizará un color de
contraste que enmarque o se alterne con el de seguridad.
El blanco se utiliza con rojo, azul y verde; el negro con amarillo o anaranjado.
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Figura. Señales de advertencia
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Figura. Señales de prohibición
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Figura. Señales de obligación
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Figura. Señales gestuales de seguridad
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Riesgos por incendio
 Un INCENDIO es un fuego incontrolado que se manifiesta por un
gran destello de luz y calor.
 Sus efectos producen lesiones personales por humo, gases tóxicos y
altas temperaturas, y daños materiales en las instalaciones, las
mercancías y el propio edificio.
 El FUEGO es una reacción química que se produce cuando
intervienen simultáneamente tres elementos:
 Un material combustible capaz de arder (papel, cartón, madera, gasolina,
plástico…)
 Un comburente, que es un material que permite arde, normalmente el
oxígeno de aire, y
 Una fuente de calor que proporciona la energía necesaria para activar la
reacción.
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Tipos de fuego
 El comportamiento del fuego depende del combustible afectado

por el incendio y se clasifican por letras en cuatro tipos:
 CLASE “A”: el fuego se origina por la combustión de materiales
sólidos, como madera, carbón, papel, tela, corcho, gomas.
 CLASE “B”: el combustible son materias sólidas, grasas o líquidos
combustibles, por ejemplo, cera, parafina, grasas, alcohol, gasolina,
plástico, disolvente, pintura, aceite.
 CLASE “C”: el origen del fuego son los gases inflamables, como
acetileno, metano, propano, butano, gas natural.
 CLASE “D”: son los fuegos producidos por metales especiales, como
aluminio polvo, potasio, sodio, magnesio, plutonio, uranio.
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Tipos de fuego
 También es frecuente que algunos

incendios se produzcan por la presencia de
corriente eléctrica, siendo su causa inicial
aparatos y equipos electrodomésticos,
transformadores o cables en mal estado.
 En estos casos, al peligro que representa el
fuego en sí, hay que añadir el riesgo de
electrocución y para apagarlo debemos
adoptar ciertas precauciones, como
desconectar la electricidad y utilizar
extintores adecuados.
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Medidas de prevención de incendios
 Adoptar medidas para evitar la aparición del incendio.
 Instalar un sistema de protección y alarma en caso de incendio.
 Controlar los focos de ignición del fuego.
 Establecer medidas estrictas para trabajos con llama abierta y
equipos eléctricos.
 Mantenimiento periódico de las instalaciones eléctricas.
 Formar al personal sobre el plan de evacuación y el plan de
extinción.
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Plan de evacuación
 Las vías de evacuación (puertas, pasillos, escaleras o rampas) deben
estar señalizadas con rótulos, provistas de alumbrado de
emergencia y libres de obstáculos.
 El local dispondrá, al menos, de dos salidas opuestas que
comuniquen con el exterior.
 Las puertas de emergencia tendrán un ancho mínimo de 1.20
metros y se abrirán siempre hacia fuera.
 Todos los trabajadores deben conocer el sistema de evacuación,
cuyo objetivo es utilizar adecuadamente los medios de extinción
disponibles y asegurar una salida ordenada y segura del personal.
 Se debe instruir al personal realizando periódicamente “simulacros
de emergencia”
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©2008 GS1 PERÚ

Plan de extinción
 La extinción de incendios trata de

controlar y apagar el fuego, en el
menor tiempo posible, mediante el
uso de agentes y equipos de
extinción.
 Entre los medios o equipos contra
incendios que deben estar
disponibles en el almacén se
incluyen:
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Plan de extinción
 Extintores portátiles o sobre ruedas. Son aparatos que contienen

una sustancia extintora (anhídrido carbónico) que se proyecta
directamente sobre el fuego con el fin de apagarlo.
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©2008 GS1 PERÚ

Plan de extinción
 Bocas de incendio equipadas con

manguera. Las mangueras tienen interior de
25 a 45 milímetros y una boquilla que
permite la salida de agua en forma de
chorro o pulverizada.
Las bocas de incendio o puntos de toma de
agua se deben ubicar cerca de las puertas o
salidas.
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Plan de extinción
 Rociadores automáticos de agua (Sprinklers).

Son unos dispositivos que se colocan en el
techo del local. Su función es detectar el fuego,
dar la alarma y extinguir el incendio. Para ello,
están conectados a tuberías de agua y la
arrojan en forma de lluvia sobre el lugar
concreto donde está el foco de incendio.
También existen instalaciones automáticas de
anhídrido carbónico y polvo químico. Los
equipos automáticos de extinción de incendios
se deben instalar en locales donde la
propagación del fuego pueda ser rápida y sea
necesaria una intervención urgente.
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©2008 GS1 PERÚ

Tabla. Agentes extintores según el tipo de fuego
Clase A Clase B Clase C Clase D
Materiales sólidos Líquidos combustibles, Gases inflamables Metales especiales
comunes Equipos eléctricos combustibles
energizados
Agua pulverizada. Polvo normal. Polvo polivalente. Polvo especial.
Agua a chorro. Polvo polivalente. Polvo químico seco. Específico para fuego de
Espuma física. Espuma física. Hidrocarburos metales.
Polvo polivalente. Anhídrido carbónico. halogenados.
Anhídrido carbónico. Hidrocarburos
halogenados.
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EL ALMACÉN: ORGANIZACIÓN Y
SEGURIDAD
FIN DE LA SESIÓN Nº 2
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Control de Stocks
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Sesión Nº 3
PLANEACIÓN Y
FUNDAMENTOS, PROCEDIMIENTOS
CONTROL DE
Y TÉCNICAS DEL CONTROL DE
INVENTARIOS
INVENTARIOS
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Sesión 3
127
©2008 GS1 PERÚ

Definición de inventario o stock
 Se denomina inventario o stock a una cierta cantidad de recursos

almacenables, no utilizados momentáneamente, en previsión de futuras
necesidades.
 El inventario o stock es una provisión de artículos en espera de su
utilización posterior con el objetivo de disponer:
 De la cantidad necesaria
 En el momento oportuno
 En el lugar preciso
 Con el mínimo costo.
128
©2008 GS1 PERÚ

Definición de inventario o stock
 Estas cuatro características definen el objetivo de la gestión del stock.
 La idea no es tener de todo en abundancia.
 El stock no es un fin en sí mismo, es un medio para dar un buen servicio
al cliente.
 Servicio que pasa por:
 Atenderle lo más rápidamente posible (momento oportuno),
 Proveyéndole de producto sin entrar en escasez o carencias (cantidad
necesaria),
 Posicionándolo donde nos lo indique: fábrica, tienda, o cualquier otro punto
(en el lugar preciso),
 Y a un costo que le permita a la empresa obtener beneficios (con el mínimo
costo).
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Clases de inventario
 El inventario puede clasificarse:
a) Por la forma
b) Por la función
c) Por la naturaleza de su Demanda.
130
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a) Por la forma
• Inventario de materias primas
• Inventario de repuestos y suministros
• Inventario de productos en proceso
• Inventario de piezas componentes
• Inventario de productos terminados
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©2008 GS1 PERÚ

a) Por la forma
Materias primas
 Son los objetos, mercancías, elementos y partidas que se reciben

(generalmente, comprándolos) desde fuera de la organización para usarlos
directamente en el elaboración del producto final.
 Típicamente, cuando hablamos de materias primas pensamos en cosas
tales como láminas metálicas, harina, pintura, acero estructural, productos
químicos y otros materiales básicos; pero otras cosas como tornillos y
tuercas, cilindros hidráulicos, motores, armazones, circuitos integrados y
otros montajes comprados por fuera se consideran también como parte
del inventario de materias primas de una organización.
 También es llamado inventario de insumos o RM.
132
©2008 GS1 PERÚ

a) Por la forma
Repuestos y Suministros
 Algunas veces, la propia organización produce sus repuestos en vez de
comprarlos.
 Se trata por lo general de partes para máquina, vitales para la producción.
 El término “suministro” se usa a menudo como sinónimo de inventario. El
acuerdo general es que los suministros son existencias de ítems utilizadas
en la producción de bienes o servicios sin que formen parte directamente
del producto terminado.
 Como ejemplos se puede mencionar el papel carbón, las grapas, los lápices
y el material para empacar o embalar materiales.
133
©2008 GS1 PERÚ

a) Por la forma
Productos en proceso
 El inventario de producción en proceso consiste en todos aquellos
materiales, partes o montajes en los cuales se está trabajando o que
esperan a ser procesados dentro del sistema de operaciones.
 El inventario de desacoplamiento es un ejemplo de producción en proceso.
 Es decir, se trata de todas aquellos ítems que salieron ya del inventario de
materias primas pero que no han sido montadas o convertidas todavía en
un producto final.
 Se le denomina también Inventario WIP.
134
©2008 GS1 PERÚ

a) Por la forma
Piezas componentes
 Los componentes son submontajes de un producto terminado, es decir,
algún conjunto de partes que entran como una unidad en el montaje final
del producto.
 Los componentes se pueden encontrar en cada uno de los inventarios que
anteceden.
 Algunos se compran directamente fuera de la organización y se guardan
en el inventario de materias primas; otros son producidos por la
organización a partir de las materias primas y se guardan hasta ser
utilizados en la producción final.
 Otros componentes se conservan como partes de repuesto en el
inventario de artículos terminados.
135
©2008 GS1 PERÚ

a) Por la forma
Productos Terminados
 El inventario de artículos terminados lo forman las existencias de
productos ya completados y se le llama también inventario FG.
 Una vez terminados, son transferidos del inventario de producción en
proceso al inventario de artículos terminados.
 Desde ahí pueden ser remitidos a los centros de distribución, o vendidos
a los mayoristas, directamente a los detallistas o a los consumidores.
 La General Motors, por ejemplo, tiene que producir motores,
transmisiones, puertas, salpicaderas y otros componentes de cada
modelo de automóvil producido, para venderlos como partes de repuesto
y para mantenimiento.
 Estos componentes se clasifican como artículos terminados, aunque no
sean automóviles sino partes para los mismos. 136
©2008 GS1 PERÚ

b) Por la función
• Inventario de seguridad
• Inventario de desacoplamiento
• Inventario en tránsito
• Inventario de ciclo
• Inventario de previsión o estacional
137
©2008 GS1 PERÚ

b) Por la función
Inventario de seguridad
 Una de las funciones más comunes cumplidas por los inventarios de
materias primas, productos en proceso y bienes elaborados es proteger
contra la incertidumbre.
 Es el que se mantiene para compensar los riesgos de paros no planeados
de la producción o incrementos inesperados en la demanda de los
clientes.
138
©2008 GS1 PERÚ

b) Por la función
Inventario de desacoplamiento
 Es el que se requiere entre dos procesos u operaciones adyacentes cuyas
tasas de producción no pueden sincronizarse; esto permite que cada
proceso funcione como se planea.
A B C
20 unidades/hora 60 unidades/hora 40 unidades/hora
A B C
20 unidades/hora 60 unidades/hora 40 unidades/hora

Cuello de botella
139
©2008 GS1 PERÚ

b) Por la función
Inventario en tránsito
 Está constituido por materiales que avanzan en la cadena de valor; estos
materiales son artículos que se han pedido pero no se han recibido todavía.
140
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b) Por la función
Inventario de ciclo
 Resulta cuando la cantidad de unidades compradas (o producidas) con el fin
de reducir los costos por unidad de compra (o incrementar la eficiencia de
producción) es mayor que las necesidades inmediatas de la empresa.
141
©2008 GS1 PERÚ

b) Por la función
Inventario de previsión o estacional
 Se acumula cuando una empresa produce más de los requerimientos
inmediatos durante los períodos de demanda baja para satisfacer los de
demanda alta.
142
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c) Por la naturaleza de su demanda
• Inventario independiente
• Inventario dependiente
143
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Demanda independiente
 La demanda de un artículo es independiente cuando ésta no se relaciona
con la demanda de otros artículos producidos en la empresa.
144
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Demanda dependiente
 La demanda de un artículo es dependiente cuando puede deducirse de la
demanda de otros artículos producidos en la empresa.
145
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Sesión 3
146
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Estructura de costos
 La primera indicación que generalmente se hace a quien planifica el
material requerido es: “Pida suficiente, pero no demasiado”.
 Esta sabia advertencia no es de mucha ayuda.
 Tal vez lo que se quiso decir fue: “Pida suficiente, de manera que
nuestros costos totales de adquirir y almacenar el material sean
mínimos”.
 Es importante tener una estructura de costos apropiada.
147
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 Muchas de estas estructuras de costos incorporan los cuatro tipos de
costos siguientes:
1. COSTO DEL ARTÍCULO
2. COSTO DE ORDENAR
3. COSTO DE MANTENER
4. COSTO DE FALTANTES
148
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1. Costo del artículo
 Este es el costo que se deriva de comprar o producir los artículos
individuales del inventario.
 El costo del artículo se expresa generalmente como un costo por unidad,
multiplicado por la cantidad producida.
 Algunas veces se aplica un descuento al costo del artículo si se compran
suficientes unidades en una sola vez.
149
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2. Costo de ordenar
 Se le llama también Costo de Adquisición o Costo Fijo.
 Se asocia con hacer un pedido de una tanda o lote de artículos. Este costo
no depende del número de artículos que se piden, sino que se asigna a
todo el lote.
 Se acostumbra dividir estos costos en dos sub‐clases:
 Los que se producen cuando el artículo se compra al exterior, que se
llaman Costos de los Pedidos.
 Los que se originan cuando el artículo es fabricado por la misma
organización, a los que se denominan Costos de acondicionamiento o de
preparación.
150
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2. Costo de ordenar
Costo de los Pedidos
 Son los que se originan cuando el o los artículos se compran al exterior.
 Incluyen todos los componentes que resultan de tramitarlos.
 Para enviar un pedido al exterior es necesario revisar el artículo pedido y
determinar la cantidad que debe pedirse.
 Luego debe tramitarse el pedido, para lo cual se precisa la contribución
del tiempo de varios individuos.
151
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2. Costo de ordenar
 Cuando una empresa decide comprar un artículo(s) se efectúa una serie
de operaciones más o menos complicadas, que conducen a la adquisición
del ítem deseado, generando los siguientes posibles gastos:
 Sueldos
 Papelería e impresos
 Comunicaciones
 Gastos de transporte
 Gastos de recepción
 Gastos de contabilidad y estadística.
152
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2. Costo de ordenar
 El cálculo de este costo evidentemente, no es sencillo; para su
determinación es necesario analizar cada una de las actividades que se
realizan para hacer un pedido, lo cual puede llevarse a cabo por medio de
un estudio de métodos y tiempos, y teniendo en cuenta, desde luego, la
jerarquía del personal que interviene.
 Es probable que al fin de un período (1 año) de implementado el sistema
sea necesario recalcularlo al haber variado el número de órdenes de
compra.
153
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2. Costo de ordenar
Costo de Preparación
 Se le llama también Costo de Acondicionamiento.
 Son los costos que se originan cuando el artículo es fabricado por la
misma organización.
 Estos costos aumentan a medida que disminuyen la cantidad de pedido
fabricado.
 Enumeraremos algunos de los factores que determinan este costo:
 Costo de los defectuosos, que aparecen especialmente al empezar un trabajo
nuevo.
154
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2. Costo de ordenar
Costo de Preparación
 Costos de puesta a punto del proceso.
 Puesta a punto del equipo necesario y cambio de herramientas.
 Instruir al operario y seguirle en su actividad para asegurarse de que el trabajo se
realiza correctamente.
 Especialización en la operación.
 Costos derivados de planificar la producción y controlar los costos.
 Preparación del necesario trabajo de escritorio para el control de la producción.
 Programación del trabajo.
 Lanzamiento del trabajo.
 Contabilidad de los costos del trabajo.
155
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Estructura de costo
3. Costo de mantener
 Se le llama también Costo de Posesión o Costo de Mantener Inventarios.
 Es aquel que se asocia con la conservación de los artículos en un
inventario durante un cierto período y varía con el tamaño del inventario.
 Está basado en el Inventario medio, este es la mitad de la cantidad del
pedido.
 Se expresa en un porcentaje del valor monetario del inventario medio por
unidad de tiempo. Ejemplo: un costo anual de mantener inventario del
15% significa que costará 15 centavos mantener $1 de inventario durante
1 año.
156
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Estructura de costo
 En la práctica, los costos de mantener se asumen como la tasa de
interés bancaria.
 Los costos de mantener, usualmente se forman de los siguientes
componentes:
• Costo de capital
• Costo de almacenaje
• Costo de deterioro, obsolescencia y pérdida
157
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Costo de capital
 Cuando se conservan artículos en un inventario, el capital invertido no
está disponible para otros propósitos.
 Esto representa un costo de la oportunidad desaprovechada en cuanto a
otras inversiones.
 Este costo se asigna al inventario como un costo de oportunidad.
158
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Costo de almacenaje
 Este costo incluye el costo variable del espacio de almacenamiento, los
seguros y los impuestos.
 Los costos fijos no deben incluirse en el costo de almacenaje del
inventario.
 Del mismo modo, los impuestos y los seguros deben incluirse sólo cuando
varían con el nivel del inventario.
159
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Costo de deterioro y pérdida
 A los productos perecederos debe cargárseles un costo de deterioro

cuando el artículo se deteriora con el tiempo, por ejemplo, alimentos y
sangre.
 Los costos de obsolescencia deben asignarse a los artículos que tienen un
alto riesgo de convertirse en obsoletos, cuanto mayor sea este riesgo,
mayores serán los costos.
 Los costos de pérdida incluyen los costos por robo o por ruptura
asociados con la conservación de artículos en el inventario.
160
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Estructura de costo
4. Costo de faltante
 Refleja las consecuencias de quedarse sin inventarios.
 Existen dos casos:
 Primero, supóngase que los artículos se encuentran sujetos a pedidos
atrasados y que el cliente espera hasta que llegue el material. Puede haber
una pérdida de imagen o de negociaciones futuras asociada con cada orden
atrasada debido a que el cliente ha tenido que esperar. Esta pérdida de
oportunidad se cuenta como un costo de faltantes.
 El segundo caso es aquel en el que la venta se pierde porque no se tiene a la
mano el material. La utilidad disminuye por la venta perdida y puede perderse
también la imagen o buena voluntad del cliente en forma de ventas futuras
que no se realicen.
161
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Sesión 3
162
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Perfiles de inventario
 Un perfil de inventario es una representación visual del nivel de
inventario a través del tiempo.
 Si constituimos un stock de un artículo determinado y deseamos seguir
la evolución del mismo a través del tiempo lo podemos llevar sobre un
gráfico teniendo:
 En ordenadas las cantidades en stock
 En abscisas los tiempos, expresados generalmente en meses.
 Si indicamos en el gráfico cada mes, la cantidad en stock obtendremos
las clásica “curva de dientes de sierra” que representa la evolución del
stock a través del tiempo.
163
©2008 GS1 PERÚ

 En la figura se puede apreciar el desenvolvimiento de un stock
determinado y observamos las relaciones tiempo‐volumen
correspondientes al “stock fluctuante” y al “stock de seguridad”.
 El stock fluctuante es el sometido a las fluctuaciones derivadas de las
entradas y salidas.
 Mientras que el stock de seguridad, tiende a mantener un volumen
constante, pues su objeto es prevenirse contra agotamientos sorpresivos
de las existencias.
164
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Gráfico. Perfiles de inventario
STOCK FLUCTUANTE
Unidades
STOCK DE SEGURIDAD
Tiempo
165
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 En la figura siguiente se verifica que cada lote de compra (Q) debe tener
un volumen determinado, de acuerdo al tiempo en que se consumirá el
lote (T).
 De otro modo un menor volumen en cada compra o un consumo mayor
que el esperado, dará lugar a la necesidad de recurrir a las unidades
correspondientes al “stock de seguridad” como se muestra en la figura
inferior.
 En esta figura, supongamos planeado un lote para una duración de 6
meses, pero por las causas dichas anteriormente sólo dura para 4
meses.
166
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Gráfico.
Gráfico. Perfiles
de inventario
DURACIÓN PLANEADA
DURACIÓN REAL
E F M A M J
STOCK DE
SEGURIDAD
T
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Gráfico. Perfiles de inventario
Q
QM
168
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Sesión 3
169
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1. Determinación matemática
 Un sistema de inventarios que opera bajo condiciones ideales se
comportará, en lo que respecta a costos, como se ha mostrado en las
figuras anteriores.
 Bajo las condiciones que se han supuesto podemos esperar hasta que el
nivel del inventario llegue a cero, y hacer luego un pedido por la cantidad
deseada.
 En este tipo de modelo se considera que la cantidad de pedido (Q) debe
ser siempre la misma en los diferentes pedidos, alterándose, sin
embargo, el momento en que se realiza cada pedido.
 Este pedido se recibe de inmediato. Nuestro objetivo es el de determinar
la cantidad (Q) que debe pedirse cada vez.
170
©2008 GS1 PERÚ

 Se parte de una situación en la que se considera que tanto la demanda
como los tiempos de suministros y los costos unitarios son conocidos con
certeza.
 Se supone que no existen costos de rotura y que el consumo de artículos
es uniforme, agotándose el inventario justo en el momento en que se
recibe el siguiente pedido, no existiendo por tanto stock de seguridad.
 La presencia en la realidad de estas características no suele ser habitual;
sin embargo, este modelo es bastante utilizado dada su sencillez y el
escaso error que se comete en ocasiones con estos supuestos ideales.
171
©2008 GS1 PERÚ

 Se denomina Punto de Pedido (PP) ó R a la cantidad que hay en el
almacén en el momento en que se realiza el pedido.
 Esa cantidad debe ser suficiente para servir la demanda esperada desde
el momento de realizar el pedido hasta la recepción del mismo por parte
del proveedor o hasta la culminación de su fabricación (en el caso de que
la fabricación se realice en el interior de la empresa).
 Al tiempo que transcurre entre la emisión del pedido y su recepción se le
denomina Tiempo de Suministro, TS ó L, y al tiempo que transcurre entre
dos pedidos consecutivos se le denomina Tiempo o Período de
Reaprovisionamiento, TR ó TBO.
172
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Figura. NIVEL DE INVENTARIO EN EL MODELO EOQ
173
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Puesto que los costos de rotura están omitidos en este modelo podemos
expresar el costo total de inventarios como la suma de los costos de ordenar y
de mantener inventarios.
Costo total = Costo de Ordenar + Costo de mantener

D Q
C(Q)  A  (H  iC)
Q 2
Costo Total = (costo por orden)(ordenes al año)
+ (tenencia + tasa anual de mantener*costo unitario)(inventario promedio)
Nuestro objetivo es el de determinar el valor particular de Q que minimizará
nuestra ecuación del Costo Total.
174174
©2008 GS1 PERÚ

Vemos en la figura

siguiente, que el valor mínimo
sobre la curva Costo Total se
presenta en un punto donde la
Costo Anual
curva tiene pendiente cero.
Tamaño del lote (Q)
Costo de Mantener Costo de Ordenar Costo Total
175175
©2008 GS1 PERÚ

 Por el cálculo diferencial sabemos que la primera derivada de una función
matemática nos da la pendiente de la función en un punto particular.
 En este caso, buscamos el punto donde la pendiente es cero.
 Por tanto, nuestro enfoque consiste en:
 Obtener la primera derivada de la ecuación del costo total,
 Hacer la derivada igual a cero, y
 Resolver luego para Q0, el tamaño óptimo del lote:
dC(Q)  AD (H  iC)
 2  0
dQ Qo 2
176
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 Entonces resolviendo la ecuación para Q, se obtiene la fórmula del Lote
Económico de Compra ó EOQ (Economic Order Quantity):
2AD
EOQ  Q O 
H  iC
177
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 Por otro método se obtiene la misma fórmula si se recuerda que ocurre un
mínimo (o un máximo) cuando las tasas de cambio de dos tendencias
opuestas de una función son iguales.
 El equilibrio marginal de los costos que varían directa e indirectamente
para el inventario ocurre cuando los costos de ordenar o adquisición son
iguales a los costos de posesión o de mantener inventario.
 De esta igualdad,
AD (H  iC)Q Q2 AD 2AD
 se obtiene   Q
Q 2 2 H  iC H  iC
178
©2008 GS1 PERÚ

 El Costo Completo o Relevante Total por mantener en existencias un
artículo, se calcula sumando el costo del artículo para la demanda de un
año costo total anual del inventario:
D Q
CRT(Q)  A  (H  iC)  CD
Q 2
 Otros datos se pueden calcular una vez que se conoce Q:
179
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 El Número de órdenes o pedidos que se deben hacer en un año está dado
por el cociente de la Demanda con respecto al lote Q:
D
Nº de pedidos  N 
Q
 El Tiempo entre órdenes o TBO (Time between orders) o Tiempo de
Reaprovisionamiento es la inversa del número de pedidos, es decir:
Q
TBO 
D
180
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 El intervalo de la orden resulta en años.
 Si se supone que existen 250 días laborables en un año, el número de días
laborables entre las órdenes es:
Q Q
TBO  t   250 
D D
 El Costo Total de Inventario cuando se pide la cantidad económica del
pedido es:
C(Q)  2AD(H  iC)

181
©2008 GS1 PERÚ

Ejemplo
La empresa Hermanos González S.A., adquiere materias primas a un costo unitario
de 0.25 €/kilogramo a un proveedor cercano. Necesita anualmente 140,000
kilogramos de dicha materia prima. Por cada pedido realizado, la empresa estima
en concepto de gastos administrativos, transporte y descarga un costo de 100 €, y
el tiempo promedio en recibir el pedido desde que se efectúa es de 15 días.
Asimismo, con los datos de la contabilidad se calcula que cada kilogramo
almacenado supone un costo anual de 0.02 €. Sabiendo que el costo de capital en
la citada empresa es del 12% y suponiendo que el año tiene 300 días laborables, se
desea conocer:
1. El volumen económico de pedido,
2. Cada cuánto tiempo se debe realizar un pedido y
3. Cuál es el punto de pedido.
182
©2008 GS1 PERÚ

Ejemplo
Solución
1. Para calcular el volumen o cantidad económica de pedido nos limitamos a aplicar la
fórmula deducida anteriormente, con lo que tenemos:
2AD 2  100  140,000

EOQ    23,664.32 kg
H  iC 0.02  0.12  0.25
Por lo tanto, cada pedido que se realice será de 23,664.32 kg.
183
©2008 GS1 PERÚ

Ejemplo
1. Para calcular cada cuánto tiempo se debe realizar un pedido nos interesa conocer en
primer lugar el número de pedidos que la empresa debe realizar al año, para lo cual
bastará con dividir la demanda anual total entre la cantidad económica de pedido.
D 140,000
N   5.91  6 pedidos
Q 23,664.32
La empresa realizará por lo tanto 5.91 pedidos anuales. Si queremos que el número
de pedidos sea entero, redondearemos al entero más próximo, siendo el resultado
de 6 pedidos al año, si bien en ese caso la cantidad de pedido (Q) se modificará
pasando a ser de:
D 140,000
Q   23,333.33 kg
N 6
184
©2008 GS1 PERÚ

Ejemplo
Si suponemos que el año tiene 300 días laborables, podremos calcular el tiempo
entre dos pedidos consecutivos, o tiempo de reaprovisionamiento, sin más que
dividir el número de días laborables del año (t) por el número de pedidos (N):
t 300
TBO    50 días
N 6
Por tanto, se realizará un pedido de 23,333.33 kg cada 50 días laborables.
185
©2008 GS1 PERÚ

Ejemplo
Finalmente, para calcular el punto de pedido bastará con multiplicar el consumo
diario del inventario por el número de días que el proveedor tarda en
suministrarnos el pedido. Para calcular el consumo diario dividiremos la demanda
anual entre el número de días laborables anuales.
140,000
PP  R  d  TS  d  L   15  7,000 kg
300
Por lo que procederemos a emitir un pedido cada vez que la cantidad de artículos
existentes en nuestro almacén sea igual a 7,000 kg.
186
©2008 GS1 PERÚ

2. Método de tabulación
Ejemplo
 Determinar el lote económico de compra de un material cuyo precio es de
$100 y del cual se consumen 1,200 unidades anuales y su costo de adquisición
es de $100 y el costo de almacenamiento 10% de la inversión, utilizando el
Método de Tabulación.
187
©2008 GS1 PERÚ

MÉTODO DE TABULACIÓN ‐ Solución
Pedidos Q Q/2 C*(Q/2) i*C*(Q/2) A*(D/Q) C(Q)
1 1.200 600 60.000 6.000 100 6.100
2 600 300 30.000 3.000 200 3.200
3 400 200 20.000 2.000 300 2.300
4 300 150 15.000 1.500 400 1.900
5 240 120 12.000 1.200 500 1.700
6 200 100 10.000 1.000 600 1.600
7 171 86 8.571 857 700 1.557
7,75 155 77 7.742 774 775 1.549
8 150 75 7.500 750 800 1.550
9 133 67 6.667 667 900 1.567
10 120 60 6.000 600 1.000 1.600
11 109 55 5.455 545 1.100 1.645
12 100 50 5.000 500 1.200 1.700
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©2008 GS1 PERÚ

Sesión 3
189
©2008 GS1 PERÚ

Distribución de Inventarios por valor: Sistema ABC
 Es evidente que es antieconómico dedicar la misma cantidad de tiempo y
atención a los artículos que no tienen importancia que a los suministros
vitales.
 Este concepto ampliamente aplicable se ha vuelto famoso y se conoce con
el nombre de Principio de la Distribución Deficiente de Pareto, en honor
del economista italiano Vilfredo Pareto, o el Análisis ABC.
 Este principio se expresa en la forma siguiente: “Muy a menudo un
pequeño número de artículos importantes domina los resultados;
mientras que en el extremo, existe un gran número de artículos cuyo valor
es tan pequeño que tiene poco efecto sobre los resultados”.
190
©2008 GS1 PERÚ

 El principio de Pareto sostiene que los efectos no están proporcionalmente
distribuidos con las causas.
 Es decir, existen unas pocas causas responsables de la mayoría de los
efectos y otras muchas causas cuyos efectos acumulados resultan de
relativamente baja importancia.
 Todos hemos observado y discutido sobre este principio:
• Un 75% de la riqueza está en manos del 15% de la población.
• Un 25% de los vendedores acumulan el 65% de las ventas.
• Un 20% de los empleados son responsables del 80% de las tardanzas.
• Un 30% de los productos contribuyen al 70% de los costos de reclamos.
191
©2008 GS1 PERÚ

 Estas proporciones mencionadas no son necesariamente o estrictamente

ciertas en todos los casos pero evidencian, sin duda, el principio de Pareto.
 En algunos casos se hace referencia a este principio como el del 80‐20.
 Su lógica es absolutamente consistente: Pareto distingue entre los pocos
vitales y los muchos triviales.
 Existe pues la necesidad de concentrar los escasos recursos en actividades
que puedan proporcionar la mejor relación beneficio‐costo mientras se
mejora, en forma consecuente, la ventaja competitiva de la organización.
192
©2008 GS1 PERÚ

 Es importante, entonces, utilizar herramientas que permitan diferenciar

aquellos problemas que resulten vitales de aquellos triviales.
 “El análisis ABC es una representación gráfica de un hecho que no se ha
podido verificar en forma matemática, pero que se ha comprobado en
forma práctica en un sin número de situaciones”.
193
©2008 GS1 PERÚ

 En el área de inventarios, los artículos se dividen por lo general en tres
clases: A, B y C.
• La clase A casi siempre contiene cerca del 20% de los artículos y el 80%
del consumo en dólares. Por tanto representa la parte más pequeña y
más significativa.
• En el otro extremo, la clase C contiene el 50% de los artículos y sólo el
5% del consumo en dólares. Estos artículos contribuyen muy poco al
valor en dólares del inventario.
• En la clase intermedia B, se encuentran el 30% de los artículos y el 15%
del consumo en dólares.
194
©2008 GS1 PERÚ

 La designación de las tres clases es arbitraria; podría haber cualquier
número de clases.
 También el porcentaje exacto de artículos en cada clase variará de un
inventario a otro.
 Los factores importantes se encuentran en los dos extremos: unos cuantos
artículos que son significativos y muchos artículos que son relativamente
insignificantes.
 Un error común es pensar que la clasificación ABC está basada en el valor
monetario de las partidas individuales.
 Hasta los artículos relativamente costosos se pueden clasificar como ítems
C si su utilización anual es lo suficientemente baja.
195
©2008 GS1 PERÚ

Cantidad Valor Grado Inventario

Tipo de Procedimientos
Clase % de % de de de
Registro de Pedido
Artículos US.$ Control Seguridad
Cuidadoso,
Completo seguro,
A 10 - 20 70 - 80 Intenso Bajo
Seguro revisiones
frecuentes
Pedidos
Completo
B 30 - 40 15 - 20 Normal Mediano normales,
Seguro
alguna rapidez
Órdenes
periódicas,
C 40 - 50 5 - 10 Simple Simple Grande
abastecimiento
de 1 a 2 años
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Construcción de la Curva ABC
 Para su construcción es necesario contar con tres elementos:
• Lista de los artículos o ítems que normalmente se consumen.
• Precio unitario de adquisición de cada ítem (C)
• Demanda anual de cada ítem (D).
 Se determina los consumos o demandas anuales valorizados,
multiplicando el precio de cada ítem por su demanda anual.
 Se confecciona un listado en orden decreciente : se comienza colocando
en primer lugar el artículo o ítem cuya demanda anual valorizada
(producto de C x D) sea mayor.
197
©2008 GS1 PERÚ

Construcción de la Curva ABC
 Se continúa con el elemento que sigue, según este criterio, y se suma su
valor al total anterior, obteniendo la suma acumulada de ambos ítems.
 Se prosigue en esta forma, hasta llegar al artículo de menor demanda anual
valorizada.
 Determinación de las zonas A, B, C: Este criterio establece que en general
el 80% del monto invertido está controlado aproximadamente por el 20%
de los ítems en inventario. Se aprecia entonces la gran importancia de este
resultado obtenido de manera tan sencilla que revela que vigilando el 20%
de los artículos, se controla el correcto desembolso de aproximadamente el
80%.
198
©2008 GS1 PERÚ

Ejemplo de Administración ABC de inventarios
Artículo Consumo Anual Costo Unitario Consumo

SKU (Unidades) (US$) (US$)
1 5,000 1.50 7,500
2 1,500 8.00 12,000
3 10,000 10.50 105,000
4 6,000 2.00 12,000
5 7,500 0.50 3,750
6 6,000 13.60 81,600
7 5,000 0.75 3,750
8 4,500 1.25 5,625
9 7,000 2.50 17,500
10 3,000 2.00 6,000
254,725
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A rt í c ulo C o ns um o A nua l C o s t o Unit a rio C o ns um o % C o ns um o % C o ns um o % S KU

% S KU
S KU ( Unida de s ) ( US $ ) ( US $ ) T o tal A c um ula do A c um ula do
3 10,000 10.50 105,000 41.2% 41.2% 10% 10%

6 6,000 13.60 81,600 32.0% 73.3% 10% 20%
9 7,000 2.50 17,500 6.9% 80.1% 10% 30%
4 6,000 2.00 12,000 4.7% 84.8% 10% 40%
2 1,500 8.00 12,000 4.7% 89.5% 10% 50%
1 5,000 1.50 7,500 2.9% 92.5% 10% 60%
10 3,000 2.00 6,000 2.4% 94.8% 10% 70%
8 4,500 1.25 5,625 2.2% 97.1% 10% 80%
7 5,000 0.75 3,750 1.5% 98.5% 10% 90%
5 7,500 0.50 3,750 1.5% 100.0% 10% 100%
254,725 100.0% 100%
200
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Porcentaje del Porcentaje del

CLASE SKU
total de artículos consumo total ($)
A 3,6 20 73.2
B 2, 4, 9 30 16.3
C 1, 5, 7, 8, 10 50 10.5
100 100.0
201
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CURVA ABC
100%
% Acumulado de Consumo
90%
80%
70%
60%
50%
C
40% B
30%
20% A
10%
0%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
202
% Acumulado de SKU
©2008 GS1 PERÚ
Clasificación ABC del inventario
80 Artículos A
% del valor total del
70
60
50
inventario
40
30
Artículos B
20 Artículos C
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
203
% del total de SKU
©2008 GS1 PERÚ
Sesión 3
204
©2008 GS1 PERÚ

Control de la información
 Existen tres documentos básicos para el control de la información de la

administración de los almacenes; estos son:
• La Nota de Ingreso
• La Nota de Salida
• La Ficha de Kardex
 Sin embargo también existen otros documentos no menos importantes ,
que dependen de las características de la empresa, como son:
• La Nota o Pedido de Reposición
• Las Notas de Transferencia y Ajustes Contables de Inventarios.
205
©2008 GS1 PERÚ

Control De La Información
a. La Nota de Ingreso
 Este documento permite ejecutar documentariamente los ingresos al
almacén.
 Los tipos de ingreso al almacén son:
• Compras nacionales. Para lo cual deberá indicarse el número de la orden de
compra ú orden de servicio.
• Compras en el extranjero. Deberá indicarse número de O/C, ú Orden de
Servicio, número de la póliza de aduana y si es factible el número del
documento de embarque del material adquirido.
• Devoluciones de Clientes. Por razones de calidad.
• Muestras y pruebas. Indicando el usuario que lo ha solicitado.
• Almacenaje de Activo Fijo. Indicando la partida y el costo al que deberá
cargarse.
206
©2008 GS1 PERÚ

a. La Nota de Ingreso
 En toda nota de ingreso deberá indicarse la cantidad de material que
ingresa al almacén, su unidad de embalaje o manejo, descripción del
producto, medio de transporte, el nombre del recepcionista, el nombre
del jefe de almacén, el código de ubicación dentro del almacén y el
código del artículo.
 Por razones de seguridad y control, el documento debe ser
prenumerado.
207
©2008 GS1 PERÚ

b. La Nota de Salida
 Este documento permite realizar las salidas documentarias del material
almacenado, debe ser prenumerado, estableciéndose códigos para los
diferentes tipos de salida del material.
 La nota de salida debe indicar la cantidad del material que se retira, el
número de documento del solicitante, el código del producto, la unidad
de medida, el código del artículo, código de ubicación en el almacén, el
nombre del almacenero que entrega, y el visto bueno (V°B°) del jefe del
almacén.
 Las copias de las notas de ingreso y de salida deben ser enviadas a
Contabilidad y al usuario.
208
©2008 GS1 PERÚ

b. La Nota de Salida
 Entre las notas de salida más conocidas están:
• Muestras. Indicándose el código del usuario solicitante del material para
prueba, por lo general este es Control de Calidad o Ventas.
• Producción. Para los materiales insumos del proceso productivo.
• Ventas locales. Materiales remitidos a la división de despachos y entregas.
• Salida de activo fijo. Deben estar debidamente autorizados por el jefe del
departamento solicitante.
• Devoluciones a proveedores. Generalmente por las diferencias en cantidades y
calidades.
• Material para deshecho. Todo material que se retira del almacén para ser
destruido, vendido como “chatarra” o reciclado.
209
©2008 GS1 PERÚ

c. La Ficha de Kardex
 Este es un documento de vital importancia para la administración
efectiva de un almacén, y en esta ficha se deberán anotar los siguientes
datos:
• Código del usuario
• Descripción del material
• Especificaciones técnicas
• Especificaciones de control de calidad
• Código de Ubicación del material
• Proveedor
• Nivel máximo y Nivel Mínimo del inventario activo
• Nivel del Stock de Seguridad
• Nivel o punto de reposición. 210
©2008 GS1 PERÚ

 El propósito de este documento es que en él se lleven todos los datos de
movimientos de los materiales de tal forma que el almacenero tenga
información actualizada de los saldo existentes, así como poder obtener
de esta “tarjeta” los datos de consumos para efectos de cálculos
estadísticos.
 En este sentido es necesario que las fichas de Kardex contengan las
columnas necesarias donde registrar los números de las notas de ingreso,
notas de salida, solicitantes y saldos.
211
©2008 GS1 PERÚ

 Los propósitos específicos de la tarjeta Kardex son:
• Poder promediar el consumo mensual para los cálculos de mínimo, punto de
reorden (ROP) y lote económico de compra (EOQ).
• Tener siempre a la vista la mercancía reservada que debe salir del almacén
para el departamento de producción, debido a un programa de producción o
en espera de completar un requerimiento.
• Estar al corriente de lo que está por llegar al almacén, por pedidos en tránsito
de compras.
• Saber en cada instante la existencia física en el almacén.
• Conocer en cualquier momento la existencia real, o sea la física, más lo que
está por llegar, menos lo que está reservado por salir.
212
©2008 GS1 PERÚ

Figura. MODELO DE TARJETA KARDEX
213
©2008 GS1 PERÚ

PLANEACIÓN Y
CONTROL DE
FUNDAMENTOS, PROCEDIMIENTOS
INVENTARIOS
Y TÉCNICAS DEL CONTROL DE
INVENTARIOS
Fin de la Sesión Nº 3
214
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Control de Stocks
©2008 GS1 PERÚ

Sesión Nº 4
SISTEMAS DE INVENTARIOS Y
PLANEACIÓN Y
COSTO TOTAL DE INVENTARIOS
CONTROL DE
INVENTARIOS
216
©2008 GS1 PERÚ

Sesión 4
217
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMAS DE INVENTARIO
 Hay dos sistemas fundamentales, y el análisis matemático necesario para
determinar el procedimiento óptimo de abastecimiento en función de
cualquiera de los métodos, estamos interesados en establecer una
comparación de estos sistemas, pero primero debemos explicar cada uno.
 Ambos pueden diferenciarse más fácilmente en función de las variables que
quedan bajo control de la persona que hace el estudio y toma las
decisiones.
 Existen dos variables controlables: la cantidad pedida y el intervalo de
tiempo con que se pide.
218
©2008 GS1 PERÚ

 Cuando se supuso un reabastecimiento instantáneo y demanda estable y
predecible, la decisión de cuándo colocar un pedido era evidente.
 Se hace el pedido en cuanto el inventario llega a cero.
 La orden llega instantáneamente y evita que ocurra faltantes.
 Si la entrega no es inmediata sino que transcurre un tiempo entre colocar
la orden y recibirla, el tiempo en que se debe hacer el pedido se calcula
como se muestra en la figura siguiente.
219
©2008 GS1 PERÚ

Gráfico 10. El nivel de reorden (ROL) y el punto de reorden (ROP) se obtienen
a partir del tiempo de entrega y la tasa de demanda
Nivel de
inventario Demanda (D)= 100 unidades por semana
400
300
Nivel de
200
reorden
100
Punto de
Tiempo de entrega de Tiempo (semanas)
reorden
la orden (L) 220
©2008 GS1 PERÚ

 En este caso, el tiempo de entrega de una orden es dos semanas;
entonces, el PUNTO DE REORDEN (ROP ‐ REORDER POINT) es el momento
en el que el inventario llega a cero menos el tiempo de entrega de una
orden.
 Este punto también se puede definir como el nivel del inventario cuando
debe colocarse una orden para reabastecer.
 Aquí, el NIVEL DE REORDEN (ROL ‐ REORDER LEVEL) es 200 unidades.
221
©2008 GS1 PERÚ

Sesión 4
222
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE REVISIÓN CONTINUA (Q)
 En este sistema, el nivel de inventario se evalúa después de cada
transacción o en forma continua.
 Cuando el nivel de inventario disminuye hasta un punto predeterminado
o punto de reorden o de pedido, se coloca una cantidad fija de pedido.
 Como la cantidad a ordenarse es fija, el tiempo que transcurre entre
pedidos variará, dependiendo de la demanda.
 El Sistema de Revisión Continua (SRC) se denomina algunas veces
Sistema Q.
223
©2008 GS1 PERÚ

 En la figura se muestra una gráfica de la operación de este sistema.
 El nivel de inventario disminuye sobre una base irregular hasta llegar al
punto de reorden R, en este momento se coloca una orden de Q unidades.
 La orden llega más tarde, después de transcurrido el tiempo de entrega L, y
entonces se repite el ciclo de consumo, reorden y recepción del material.
 El sistema Q queda completamente determinado por los dos parámetros Q
y R.
224
©2008 GS1 PERÚ

Gráfico 11. SISTEMA DE REVISIÓN CONTINUA (Q)
2 Se ha recibido el Pedido 4 Se ha recibido el Pedido
7 Se ha recibido el Pedido
Se emite O/C Se emite O/C Se emite O/C

1 Q 3 Q 5
R
Q
L L L t
225
©2008 GS1 PERÚ

 Cuando las existencias disponibles en stock se reducen al valor del punto
de pedido R, lo que ocurre en los instantes 1, 3 y 5, se emite una orden de
aprovisionamiento por una cantidad fija o lote Q.
 El cumplimiento de la orden se verifica transcurrido el plazo de entrega L,
es decir, en los instantes 2, 4 y 7, en que los lotes correspondientes a las
órdenes cursadas en 1, 3 y 5 respectivamente se han recibido y están
disponibles en el stock.
 A pesar de estar incluido en el punto de pedido un stock de seguridad, en
el instante 6 se produce una ruptura de stock, por lo que el consumo
queda distorsionado respecto a la demanda entre los instantes 6 y 7.
226
©2008 GS1 PERÚ

 Un término que se usa ampliamente en la administración de inventarios
es el NIVEL DE SERVICIO, que es la probabilidad de que todos los pedidos
sean satisfechos con el inventario durante el tiempo de entrega.
 Así, un nivel de servicio del 100% representa satisfacer todas las
demandas de los clientes con el inventario.
 El porcentaje de faltantes es igual a 100 menos el nivel de servicio.
 El punto de reorden se basa en la noción de una distribución de
probabilidad de la demanda durante el tiempo de entrega.
227
©2008 GS1 PERÚ

 Cuando se coloca una orden, el sistema de inventarios está expuesto a
incurrir en faltantes hasta que llegue la orden.
 Como el punto de reorden es usualmente mayor que cero, es razonable
suponer que el sistema no se quedará sin material a menos que se haya
colocado una orden; el único riesgo de incurrir en faltantes ocurre
durante el tiempo de entrega de la reposición de los materiales.
 La figura muestra la distribución de probabilidad típica de una demanda
independiente durante el tiempo de entrega.
228
©2008 GS1 PERÚ

Gráfico 12. Nivel de Servicio y Nivel de Faltante
m
Frecuencia
Nivel de P (se agoten las
Nivel de inventario existencias)
servicio
Cantidad
óptima del
pedido (Q*)
X
S
Punto de ROP (R)

pedido
(ROP)
Inventario de seguridad (S)

Lanzamiento Recepción Tiempo
de pedido Plazo de del pedido
entrega
229
©2008 GS1 PERÚ

 En esta figura, el punto de reorden puede fijarse en un nivel
suficientemente alto para reducir la probabilidad de faltantes hasta el
nivel que se desee.
 Sin embargo, al calcular esta probabilidad, será necesario conocer la
distribución estadística de la demanda durante el tiempo de entrega.
 Se supondrá que se tiene una distribución normal de demanda.
 Esta suposición resulta ser muy realista para muchos problemas de
inventario de demanda independiente.
230
©2008 GS1 PERÚ

 El punto de reorden se define de la siguiente manera
R ms
R = punto de reorden
m = demanda o consumo durante el tiempo de entrega
s = inventario de seguridad
 Se puede determinar el valor de m del siguiente modo:
m  dL
d = consumo diario
L = tiempo de entrega o lead-time
231
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 Se puede expresar el inventario de seguridad como:
s  zK σ L
z = Factor de seguridad
= Desviación estándar de la demanda durante el tiempo de entrega
K = Nivel de servicio
 De este modo, se tiene:
R = d × L + zK σ L
232
©2008 GS1 PERÚ

 El punto de reorden se establece igual a la demanda promedio durante
el tiempo de entrega más un número especificado de desviaciones
estándar para protegerse contra faltantes.
 Al controlar el valor de z, que es el número de desviaciones estándar
usadas, se puede controlar no sólo el punto de reorden sino también el
nivel de servicio.
 Un valor alto de z producirá un punto de reorden alto y un nivel de
servicio alto.
 Los porcentajes que se muestran en la tabla siguiente provienen de la
distribución normal.
233
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Tabla 1. Porcentajes de la demanda normal
% Nivel de
% Nivel de % Nivel de
% Nivel de
ZZ ZZ
servicio
servicio faltante
faltante servicio
servicio faltante
faltante
0,0
0,0 50,0
50,0 50,0
50,0 2,0
2,0 97,7
97,7 2,3
2,3
0,5
0,5 69,1
69,1 30,9
30,9 2,1
2,1 98,2
98,2 1,8
1,8
1,0
1,0 84,1
84,1 15,9
15,9 2,2
2,2 98,6
98,6 1,4
1,4
1,1
1,1 86,4
86,4 13,6
13,6 2,3
2,3 98,9
98,9 1,1
1,1
1,2
1,2 88,5
88,5 11,5
11,5 2,4
2,4 99,2
99,2 0,8
0,8
1,3
1,3 90,3
90,3 9,7
9,7 2,5
2,5 99,4
99,4 0,6
0,6
1,4
1,4 91,9
91,9 8,1
8,1 2,6
2,6 99,6
99,6 0,4
0,4
1,5
1,5 93,3
93,3 6,7
6,7 2,7
2,7 99,6
99,6 0,4
0,4
1,6
1,6 94,5
94,5 5,5
5,5 2,8
2,8 99,7
99,7 0,3
0,3
1,7
1,7 95,5
95,5 4,5
4,5 2,9
2,9 99,8
99,8 0,2
0,2
1,8
1,8 96,4
96,4 3,6
3,6 3,0
3,0 99,9
99,9 0,1
0,1
1,9
1,9 97,1
97,1 2,9
2,9
234
©2008 GS1 PERÚ

 Estos porcentajes representan la probabilidad de que la demanda caiga
dentro del número especificado de desviaciones estándar a partir de la
media.
 Dado un nivel particular de servicio, será probable determinar el valor
de z y posteriormente el punto de reorden tomando como base la tabla.
 Se observa que la desviación estándar de la demanda debe calcularse
para el intervalo de tiempo de entrega.
 Si se conoce la desviación estándar de la demanda, pero está en un
intervalo distinto del tiempo de entrega, se emplea la siguiente ecuación
para expresar que los datos están en la misma medida de tiempo.
235
©2008 GS1 PERÚ

 CONVERSIÓN DE LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LA DEMANDA DURANTE
OTRO PERÍODO
L
σL = σ t
t
donde
L = desviación estándar de la demanda durante el período L
t = desviación estándar de la demanda conocida en el intervalo de tiempo t
L = período, expresado en el mismo intervalo de tiempo t
236
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE REVISIÓN CONTINUA (Q) ‐ Ejemplo
237
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE REVISIÓN CONTINUA (Q) ‐ Solución
238
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE REVISIÓN CONTINUA (Q) ‐ Ejemplo
239
©2008 GS1 PERÚ

Sesión 4
240
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE REVISIÓN PERIÓDICA (P)
 El nivel de inventario se revisa en intervalos fijos.
 Cuando se hace la revisión se “ordena hasta” un nivel de inventario
meta, es decir lo que falta en ese momento para tener un nivel meta
que se fija para cubrir la demanda hasta la siguiente revisión periódica
más el tiempo de entrega.
 Se ordena una cantidad variable, dependiendo de la cantidad que se
necesite para volver a poner el nivel de inventario en el nivel meta.
 A menudo se denomina Sistema SRP o sistema P de control de
inventarios o sistema periódico o sistema de pedidos a intervalos fijos.
241
©2008 GS1 PERÚ

 En la figura se muestra una gráfica de la operación de este sistema.
 El nivel de inventario disminuye en forma irregular hasta que se llega a
la fecha fija para la revisión.
 En ese momento, se ordena una cantidad para volver a poner el nivel de
inventario en el nivel meta.
 La orden llega posteriormente, después de un tiempo de entrega L y
entonces se repite el ciclo de consumo, reorden y recepción de la
mercancía.
242
©2008 GS1 PERÚ

Gráfico 13. SISTEMA DE REVISIÓN PERIÓDICA (P)
2 Se ha recibido el 4 Se ha recibido el
Pedido Pedido
Q1 6 Se ha recibido el
Q2 Q3 Pedido
Q1 Q2
1 3
Se emite O/C Se emite O/C 5
Se emite O/C
Q3
NI Q = N −
Q = N −NI
NI
NI
NI
L L L
t
P P
INTERVALO DE PROTECCIÓN 243
©2008 GS1 PERÚ

 En los instantes 1, 3 y 5 distantes cada uno de ellos del siguiente un
período constante P, se efectúa un recuento de las existencias y se
emite un pedido por la cantidad que se precisa para llevar las mismas a
un nivel prefijado o cobertura N.
 Las órdenes de cantidades diferentes se cumplen transcurrido el plazo
de entrega L, es decir, en los instantes 2, 4 y 6, para las emitidas en 1, 3 y
5 respectivamente.
 Este proceso continúa así en el transcurso del tiempo.
244
©2008 GS1 PERÚ

 El sistema P funciona de manera completamente diferente a la del
sistema Q porque:
 No tiene un punto de reorden sino un nivel de inventario meta (N);
 No tiene un lote económico ya que la cantidad varía de acuerdo con la
demanda, y
 En el sistema P, el intervalo de la orden es fijo (P), no la cantidad de la
orden.
 El sistema P queda completamente determinado por dos parámetros: N
y P.
 Usando la fórmula del lote económico, se puede hacer una
aproximación del valor óptimo de P.
245
©2008 GS1 PERÚ

 Como que P es el tiempo que transcurre entre las órdenes, se relaciona
con el lote económico de la siguiente manera:
Q 1 2AD
P 
D D iC
 Entonces, sustituyendo la fórmula de la cantidad económica de la orden
por Q, se tiene:
2A
P
iCD
246
©2008 GS1 PERÚ

 En este caso el nivel de inventario meta se establece lo suficientemente
alto para cubrir la demanda durante el tiempo de entrega y el período de
revisión.
 Este tiempo de cobertura es necesario porque la mercancía tardará en
llegar un tiempo igual al tiempo de entrega.
 Con el fin de alcanzar el nivel de servicio especificado, la demanda debe
cubrirse durante el tiempo (P + L) con el nivel promedio, más un
inventario de seguridad.
 De este modo, se tiene: N  m's'
N = nivel de inventario meta
m’= demanda promedio durante P + L
247
s’ = inventario de seguridad
©2008 GS1 PERÚ

 El consumo o demanda durante el tiempo de entrega y el período de
revisión se puede determinar por la siguiente relación:
m'  d  (P  L)
donde
d = Consumo diario
P + L = Tiempo de revisión + Tiempo de entrega
 El inventario de seguridad debe establecerse en un nivel, lo
suficientemente alto, para asegurar que se alcanzará el nivel de servicio
deseado.
248
©2008 GS1 PERÚ

 Para el inventario de seguridad, se tiene la siguiente ecuación:
s'  zKσ'PL
donde ´P+L = desviación estándar durante P+L
z = factor de seguridad.
K = Nivel de servicio
 Al controlar el valor de z, se puede controlar el nivel de inventario
objetivo o meta y el nivel de servicio deseado que resulte.
N  d  (P  L)  zKσ'PL
249
©2008 GS1 PERÚ

Donde:
N = nivel de inventario objetivo
d(P+L) = demanda durante el período de revisión y el tiempo de entrega
zk = valor de z asociado al nivel de servicio k durante el tiempo de entrega
P+L = desviación estándar de la demanda durante el período de revisión y el
tiempo de entrega.
 Si no se conoce la desviación estándar de la demanda en el período
combinado (P+L), debe emplearse la ecuación siguiente:
(P  L)
σ P L  σ t
t
250
©2008 GS1 PERÚ

Tabla 2. CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS
CARACTERÍSTICAS SISTEMA Q SISTEMA P
Q constante (se pide la misma Q variable (cambia cada vez que
Cantidad de Pedido
cantidad cada vez) se hace un pedido)
Cuando la cantidad disponible Cuando llega el período de
¿Cuándo hacer el Pedido?
llega al Punto de Reorden R revisión P
Cada vez que se hace un retiro o Se cuenta sólo al cumplirse el
Revisión
una adición período de revisión
Tamaño del inventario Menor que el Sistema P Mayor que el Sistema Q
Tiempo de Control y Registro Alto, debido al registro perpetuo Bajo, por no ser permanente
Artículos costosos, críticos o Artículos no costosos, no críticos o
Tipo de Artículos
importantes no importantes
251
©2008 GS1 PERÚ

Sesión 4
252
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE INVENTARIO BASE
 En su forma más simple, el sistema de inventario base expide una orden de
reabastecimiento, Q, cada vez que se realiza un retiro, por la misma
cantidad que fue extraída en dicho retiro.
 Esta política de sustitución “uno por uno” mantiene la posición del
inventario en un nivel de inventario base igual a la demanda esperada
durante el tiempo de entrega, más un inventario de seguridad.
 Por lo tanto, el nivel del inventario base es equivalente al punto de
reorden en un sistema Q. Sin embargo, ahora las cantidades de los pedidos
varían para mantener la posición de inventario en R en todo momento.
 Este sistema es apropiado para artículos muy costosos, como motores de
sustitución para aviones jet.
253
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA MIXTO O DE MÍNIMO‐MÁXIMO, SMM
 Uno de estos sistemas se caracteriza por la inclusión de reglas de decisión
mínimo‐máximo y por una serie de revisiones periódicas.
 En este caso el sistema tiene un punto de reorden (Min) y un nivel de
inventario meta (Max).
 La revisión del nivel de inventario se realiza cada vez que transcurre un
tiempo fijo, P*, al igual que en el sistema de revisión periódica.
 Cuando se hace la revisión periódica, no se coloca orden alguna si el nivel
de inventario se encuentra por arriba del Min.
 Si el nivel de inventario se encuentra por abajo del Min, se coloca una
orden para elevarlo hasta el nivel Max.
254
©2008 GS1 PERÚ

Gráfico 14. SISTEMA MIXTO O DE MÍNIMO‐MÁXIMO, SMM
Nivel de
inventarios
NImáx Q Q
Q = NI
Q = NI máx − NI
máx − NI
NI
NImín
NI NI
Tiempo
P* P* P*
255
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE UN SOLO DEPÓSITO
 El concepto de un sistema P puede traducirse en un sencillo sistema
visual de control de inventario.
 En el sistema de un solo depósito, se marca un nivel máximo en el
anaquel o depósito de almacenamiento, con la ayuda de una varilla para
medir, y el inventario se repone periódicamente hasta esa marca (por
ejemplo, una vez a la semana).
 El depósito único puede ser, por ejemplo, un tanque de almacenamiento
para gasolina en una estación de servicio, o bien, un depósito para el
almacenamiento de partes pequeñas en el caso de una planta
manufacturera.
256
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE DOBLE INVENTARIO O DE 2
CONTENEDORES
 Un conocido sistema es el denominado de los 2 contenedores.
 Este se basa en la existencia de dos áreas separadas de almacenamiento, C1
y C2, que pueden ser o no contenedores propiamente dichos, cada uno de
los cuales almacena cierta cantidad de materiales.
 Cuando la empresa necesite hacer uso de éstos, se irá abasteciendo de uno
de ellos (en nuestro ejemplo el C1), pasando sólo al siguiente (C2) cuando el
anterior se haya agotado.
 Llegado este momento, se considerará alcanzado el punto de pedido, que
coincide con el contenido de C2, procediéndose a la emisión del mismo.
257
©2008 GS1 PERÚ

SISTEMA DE DOBLE INVENTARIO O DE 2
CONTENEDORES
 Una vez recibido, éste servirá, por una parte, para reponer el C2 en la
cantidad que haya sido utilizada durante el tiempo de suministro del
pedido anterior, empleándose el resto para llenar C1, del que la firma
empezará a abastecerse de nuevo en caso necesario, dando lugar
nuevamente al proceso descrito.
 El sistema de dos contenedores almacena la cantidad del punto de reorden
más el inventario de seguridad en el segundo contenedor y usa las partes
del primero.
258
©2008 GS1 PERÚ

Gráfico 15. SISTEMA DE DOBLE INVENTARIO O DE 2 CONTENEDORES
C1 C2
Punto de
Pedido
259
©2008 GS1 PERÚ

Gráfico 16. SISTEMAS DE 2 Y 3 CONTENEDORES
Inventario de
Nivel de Reorden
+
Inventario de
Unidades en uso
Seguridad
Contenedor 1 Contenedor 2
Sistema de dos contenedores
Inventario de
Nivel de Reorden Inventario de
Unidades en uso Seguridad
Contenedor 1 Contenedor 2 Contenedor 3
Sistema de tres contenedores 260
©2008 GS1 PERÚ

Sesión 4
261
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COSTO TOTAL DE UN SISTEMA
ELEMENTOS O ESTRUCTURA ESPECÍFICA DEL COSTO
 El costo unitario del artículo es constante y no se hacen descuentos por la
cantidad comprada.
 Existe un costo fijo de ordenar para cada lote y este costo es
independiente del número de artículos que contenga el lote.
 El costo de mantener inventario depende linealmente del nivel promedio
del inventario.
 El costo total de inventario es igual al costo de ordenar más el costo anual
de mantener.
262
©2008 GS1 PERÚ

SÍMBOLOS A USARSE EN LA FÓRMULA MATEMÁTICA
 D = tasa de la demanda, unidades por año
 A = costo por orden colocada, dólares por orden
 C = costo por unidad, dólares por unidad
 i = tasa de interés de mantener inventarios, % del valor en dólares por
año
 Q = tamaño de lote, unidades
 C(Q) = costo total de ordenar más costo de mantener, dólares por año.
263
©2008 GS1 PERÚ

 El COSTO ANUAL DE ORDENAR es C1:
C1 = (Costo unitario de la orden)(Nº de Órdenes al año)
D 
C1 = A   
Q 
 En la ecuación anterior, D es la demanda total para un año, y el
producto se ordena en Q unidades a la vez; de este modo, en un año se
colocan D/Q órdenes o pedidos.
264
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COSTO
COSTODE
DEORDENAR
ORDENAR
Mínimo
Costo Mínimo
Costo
Tamaño
Tamañode
delote
lote(Q)
(Q)
265
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 El COSTO ANUAL DE MANTENER es C2 :
C2 = (Tasa anual de mantener)(Costo del artículo)(Inventario promedio)
Q 
C 2  (i)(C)  
2
266
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COSTO
COSTODE
DEMANTENER
MANTENER
mínimo
Costo mínimo
Costo
Tamaño
Tamañode
delote
lote(Q)
(Q)
267
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 El COSTO DEL ARTÍCULO es C3 :
C3 = (Costo del artículo)(Demanda anual)
C 3  CD
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 El COSTO RELEVANTE TOTAL ANUAL del inventario es entonces:
CRT(Q) = Costo anual de ordenar
+ Costo anual de mantener
+ Costo del artículo
CRT(Q)  C 1  C 2  C 3
AD iCQ
CRT(Q)    CD
Q 2
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 La figura es la gráfica de C(Q) contra Q, donde cada componente de C(Q)
se muestra en forma separada, junto con el total.
 A medida que Q aumenta, el componente del costo de ordenar
disminuye porque se colocan menos órdenes por año; al mismo tiempo,
sin embargo, el componente del costo de mantener aumentar porque se
mantiene un mayor inventario promedio.
 De este modo, el costo de mantener y el costo de ordenar se compensan
entre sí; uno disminuye a medida que el otro aumenta.
 Debido a este trueque, la función C(Q) tiene un mínimo.
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Anual
CostoAnual
Costo
Tamaño
Tamañodel
dellote
lote(Q)
(Q)
Costo
Costode
deMantener
Mantener Costo
Costode
deOrdenar
Ordenar
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PLANEACIÓN Y
CONTROL DE
SISTEMAS DE INVENTARIOS Y
INVENTARIOS
COSTO TOTAL DE UN SISTEMA DE
INVENTARIOS
Fin de la Sesión Nº 4
272
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 En las EMPRESAS COMERCIALES: En estas empresas existen

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1. DESCARGA: Descarga de la mercancía del medio de transporte

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relativa facilidad, mientras que su dimensión va a condicionar

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Capacidad s. p. fija  Lote de pedido  Stock de seguridad

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4. Obtener la puntuación final de cada ubicación mediante la

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el costo de transporte en “A” es más alto que en “B” (quizá porque la ubicación estaría

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 La ubicación seleccionada será la “B” al haber obtenido la mayor puntuación (5.65).

Costo de transporte 30 2 5 3 0,60 1,50 0,90

Costo de terreno 30 2 5 7 0,60 1,50 2,10

Accesibilidad: comunicaciones 20 8 8 2 1,60 1,60 0,40

Disponibilidad de mano de obra 10 7 5 4 0,70 0,50 0,40

Leyes fiscales 5 4 6 7 0,20 0,30 0,35

Servicios 5 7 5 5 0,35 0,25 0,25

100 4,05 5,65 4,40

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Zonas de carga y descarga (Muelles)

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