INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA, UNIDAD TICOMÁN
Ingeniería Aeronáutica
TÍTULO DEL PROYECTO
Infusión de Resina

PRESENTADORES DEL PROYECTO

Flores Carías, Aldo Erick
Hurtarte Martínez, Rodrigo Alejandro
Rivas Marroquín, Fabiola Patricia
Salazar Villalta, José Eduardo

DOCENTE DE LA MATERIA
Ing. Honorio Ortiz

30 de enero de 2019
Índice
Introducción ..................................................................................................................... 3
Objetivos .......................................................................................................................... 4
Infusión de Resina ............................................................................................................ 5
Infusión ...................................................................................................................................... 5
Procedimiento para realizar la Infusión de Resina ........................................................ 6
PASO 1: El molde ........................................................................................................................ 6
PASO 2: Líneas de resina y vacío ................................................................................................. 7
PASO 3: Construcción de la bolsa de vacío, líneas de resina y la trampa de resina ....................... 9
PASO 4: Bomba de Vacío .......................................................................................................... 10
PASO 5: Preparación para la infusión........................................................................................ 11
PASO 6: Infusión de resina ........................................................................................................ 12
Ventajas y desventajas de la manufactura de materiales compuestos mediante el
método de infusión de resina ......................................................................................... 13
Aplicaciones en la Industria Aeronáutica de la Infusión de Resina ............................. 15
Conclusión ...................................................................................................................... 19
Referencias ..................................................................................................................... 20

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Introducción

En el presente documento se interpretará y desarrollará uno de los métodos de manufactura

de materiales compuestos, en este caso, la infusión de resina, el cual cómo analizaremos,
posteriormente, es una técnica sofisticada con una alta calidad de manufactura. En estos
procesos de infusión de resina, las fibras se colocan como una pila seca de materiales, todo
se cubre con la bolsa de bomba de vacío y se permite que la resina fluya dentro del laminado,
también, es un proceso de molde cerrado y es uno de tantos métodos proporcionados dentro
de la manufactura, los cuales su función principal es reforzar los materiales compuestos con
el fin de realizar piezas de diferente tamaño con cierta capacidad de resistencia y durabilidad.
De igual forma se llevará a cabo el planteamiento de todo el proceso y materiales necesarios
para poder realizar una eficiente infusión de resina, además, de mencionar sus resultados en
las propiedades de los materiales compuestos. Este proyecto de infusión de resina permite a
sus usuarios realizar una manufactura en materiales compuestos relativamente eficientes y a
bajo costo.

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Objetivos

Establecer ventajas y desventajas del proceso de manufactura de materiales

compuestos mediante el proceso de infusión de resina
Describir la secuencia de trabajo en la aplicación el método de infusión de resina
Identificar características mecánicas de los materiales compuestos fabricados por el
método de infusión de resina
Analizar las aplicaciones de elementos fabricados por el método de infusión de resina

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Infusión de Resina [1]
Este es un proceso que se llama “proceso de molde cerrado” en oposición a los procesos de
“molde abierto”, debido a que la resina no está en contacto directo con el aire, sino que se
procesa únicamente cuando el molde está cerrado herméticamente, de tal manera que no hay
compuestos orgánicos que sean liberados a la atmósfera.

Infusión
Este proceso, consiste en la impregnación de una o varias capas de refuerzo colocadas en un
molde de material compuesto y cubiertas herméticamente por una capa usada como molde
superior (bolsa de vacío). La resina se lleva por medio de vacío hacia el refuerzo entre el
molde y la capa superior, y no entra en contacto con el aire, es por eso que se considera un
proceso a molde cerrado. Una vez que la resina ha curado, la bolsa de vacío puede retirarse.

El refuerzo puede ser cualquier material poroso compatible con la resina. Los más usados
son fibras inorgánicas (fibras de vidrio), fibras orgánicas (como el lino), o las combinaciones
de fibras con otros materiales como la madera de balsa, etc.

Una parte clave del proceso es la evacuación del aire del material poroso antes de introducir
la resina. El aire debe ser eliminado del material poroso para que la resina tome su lugar al
momento de ser introducida.

Fig. 1. Proceso de infusión de resina

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Puede depositarse un medio de flujo en la parte superior de las capas de refuerzo para que la
resina pueda fluir con facilidad en todo el refuerzo antes de que impregne las capas de
profundidad y así lograr una mejor distribución de resina. Para los refuerzos de bajo espesor,
y cuando la permeabilidad en el plano del refuerzo es suficientemente alta, el medio de flujo
superficial puede no ser necesario. La infusión permite hacer piezas muy grandes, con alto
contenido del material de refuerzo, rigidez, alta resistencia al impacto y muy buen
envejecimiento.

Procedimiento para realizar la Infusión de Resina

PASO 1: El molde
Preparar el molde

El molde debe ser de alta calidad para la infusión al vacío. Debe ser rígido y tener un acabado
de alto brillo. Debe tener una pestaña a su alrededor para la colocación de la cinta selladora
y los tubos en espiral. Después de limpiarlo correctamente, es importante cubrir toda la
superficie con el agente desmoldante.

Seleccionar el refuerzo

La elección de un refuerzo para infusión debe ser muy cuidadosa porque si bien todos los
tejidos se infunden potencialmente, diferentes materiales y estilos de tejido pueden alterar
gravemente las tasas de flujo de la resina.

Posteriormente, se debe cortar el refuerzo del tamaño apropiado al molde. Siempre tratando
de usar una sola pieza por cada parte de laminado.

Algunos tipos de refuerzo más utilizados son los siguientes:

 Fibra de vidrio: Ofrece una alta permeabilidad, permitiendo que la resina fluya
fácilmente. Pero de manera general, los tejidos más sueltos tienden a infundir mejor,
ya que hay menos rizado de las hebras.
 Fibra de carbono: (Grafito) y Kevlar. Estos se pueden usar en la infusión al vacío,
aunque tienen a infundir más lentamente. Para contrarrestar esto, se encontró la
adición de medios de flujo para aumentar en gran medida las tasas de infusión.
Seleccione sus medios de flujo y/o material de núcleo

La resina ingresa al laminado en un punto fijo (o puntos) y debe seguir su camino. La resina
siempre viajara en el camino de menor resistencia. Pero muchos refuerzos pueden
proporcionar una gran resistencia y puede evitar el flujo de resina. El trabajo de los medios
de flujo es ayudar a la resina a que fluya. El medio de flujo se coloca como una capa entre
capas de refuerzo para proporcionar un conducto de flujo fácil para la resina. Este material
se convierte parte del laminado.
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Algunos ejemplos son:

 EnkaFusion Nylon Matting (#1401): Este proporciona los medios de infusión más
rápidos. Construida con filamentos de nylon enredados, esto permite mover la resina
tan rápido como se puede alimentar.
 Lantor Soric XF (#1409): Este posee canales de flujo hexagonales que mueven la
resina rápidamente a lo largo del laminado, mientras que simultáneamente agregan
grosor.
 Sandwich Core de DIVINYMAT (#1024): Sirve como medio de flujo y como núcleo
estructural. Este material incluye ranuras, perforaciones y puntuaciones en el material
del núcleo para ayudar a que la resina atraviese el laminado al mismo tiempo que
agrega resistencia y rigidez. Además, tiene un respaldo de malla para ayudar a la
confortabilidad.

Fig. 2. Molde para infusión de resina

PASO 2: Líneas de resina y vacío

Seleccionar e instalar las líneas de alimentación de resina

Las líneas para introducir la resina en el laminado deberán instalarse antes de cerrar la bolsa.
Después que la resina es introducida a través de las láminas, hay unos materiales especiales
del proceso de infusión de resina los cuales pueden ayudar al flujo de resina, estos son:

 EnkaFusion Filter Jacket (#1400): Este se sitúa en la parte posterior del laminado y
se eliminará del laminado al extraer la pieza del molde. También se puede anclar sus
accesorios en T que conectarán sus líneas de resina y vacío.
EnkaFusion Filter Jacket es un canal de flujo de resina de 4 pulgadas de ancho que
generalmente se extiende a lo largo del laminado. Está contenido dentro de un
“calcetín” de tela. Este diseño permite contener resina hasta que se llena toda la
longitud. En este punto, la resina comienza a fluir hacia afuera a través del calcetín y
hacia el laminado.
 Spiral tubing (#1403): Debido a su construcción, el aire o resina pueden salir de las
paredes con facilidad. Esta propiedad hace que los tubos en espiral sean apropiados
para líneas de vacío o líneas de alimentación de resina.

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 Fig. 4. Accesorio en T para la distribución de
Fig. 3. Líneas de alimentación de resina resina

Seleccionar e instalar las líneas de vacío

El empaque de vacío se usa típicamente para absorber el exceso como para impulsar el vacío
en todo el laminado. Estas líneas de vacío se extienden dentro de la bolsa sellada. La tubería
en espiral es ideal para este propósito, para lograr una infusión exitosa, la resina debe llenar
todo el refuerzo y esto se logra con las líneas de vacío, las cuales succionan resina para llenar
toda la lámina. Posteriormente hay una trampa de resina en la cual el exceso de resina es
depositado.

Fig. 5. Líneas de vacío

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PASO 3: Construcción de la bolsa de vacío, ajuste de líneas de resina y trampa de
resina
Implementación de la bolsa de vacío [2]: Una vez que los materiales previos, como lo son el
molde, flujo de medios, el refuerzo, el cual puede ser de fibra de vidrio o fibra de carbono
(grafito), es necesario llevar a cabo la construcción de la bolsa de vacío. Dicho elemento tiene
que estar de cierta forma ajustada pero a la vez dejar espacio suficiente para que todos los
materiales, como las tuberías de resina o tuberías de vacío tengan la capacidad de realizar
perfectamente su función, si este espacio en la bolsa de vacío no se calcula adecuadamente
puede generar una acumulación de resina o en el peor de los casos, infusión de resina
inadecuada.

Para saber si la bolsa de vacío ha quedado de forma tal, que no produzca huecos o generación
de tensiones, se realiza un test llamado “test de estanqueidad de la bolsa”. Este test consiste
en que se debe cerrar la llave de paso de la bomba, apagarla, y durante 5 minutos observar
un elemento de medición, llamado vacuómetro y medir la perdida de vacío que genera la
bolsa. Como norma general, lo ideal es no tener una pérdida de más de 5 milibar en 5 minutos,
y no sería admisible una pérdida de más de 50 milibar en 5 minutos. Si esto ocurre, se deben
repasar todas las uniones de tacky tape para asegurarnos que no hay fugas y repetir el test las
veces que sea necesario.

Fig. 6. Ajuste de la bolsa de vacío

Fig. 7. Forma indicada de cómo debe ser
ajustada la bolsa de vacío

Ajuste de líneas de resina: Estos tipos de líneas son instalados en el proyecto de infusión de
resina dentro de la bolsa de vacío, se debe tener la precaución de no dañar o realizar algún
tipo de hueco por más pequeño que sea en la bolsa, si es así la infusión se puede llevar a cabo
de forma inadecuada. Antes de encender la bomba de vacío se tiene que desconectar el tubo
de resina, por el simple hecho que el vacío se realiza antes de la introducción de resina, si
este tubo de resina se deja conectado actuará como una fuga temporal, la cual debe ser sellada.

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Trampa de resina [3]: Dentro de todo el procedimiento de infusión de resina existe una pieza
clave la cual ayuda en cierto porcentaje a que todo el proceso de infusión se lleve de manera
correcta sin ningún tipo de falla, este elemento se llama: “trampa de resina”. Una trampa de
resina consiste en un recipiente hermético colocado dentro del circuito de tubos de vacío que
están en el laminado y la bomba de vacío, esta ubicación de la trampa de resina es específica
y sirve para atrapar el exceso de resina antes de que pueda entrar y destruir la bomba de vacío.
En la siguiente imagen se mostrará cómo debe ser incluida la trampa de resina en el circuito
de infusión de resina.

Fig. 8. Implementación de la trampa de resina

Durante la infusión de resina, se utilizará la presión de vacío para extraer resina del laminado,
comúnmente la resina fluirá completamente a través de porciones de dicho laminado,
llenando puntos secos de fibra. La ventaja principal de la trampa de resina será extraer el
exceso de resina, mientras que el aire puede seguir fluyendo de regreso a la bomba.

Es importante también recalcar que para láminas las cuales sean de dimensiones grandes el
flujo de resina será significativo por la línea de vacío, para ello se necesitará incluir una
cantidad mayor de trampas de resina en serie por si una se llena, esta lista la otra trampa y
así sucesivamente.

PASO 4: Bomba de Vacío

Una vez que todos los componentes estén en su lugar, se necesita de una bomba de vacío,
esta se utiliza debido a que la resina se infunde a través de la presión de vacío, es beneficioso
tener una bomba con potencia alta para acelerar la infusión de resina. Pero a la misma vez se
necesita asegurar una cantidad de vacío que sea adecuada, para evitar cualquier problema de
infiltración de aire.

Vacío adecuado: Una de las mayores preocupaciones dentro de este proyecto de infusión de
resina es encontrar cualquier tipo de fuga, sin importar cuan pequeña esta pueda llegar a ser,
ya que afecta demasiado el rendimiento de todo el proceso y se debe hacer un esfuerzo
considerable para evitarlas. Por esta razón se cuentan con herramientas necesarias para
escanear infiltraciones o fugas, una de estas herramientas tiene por nombre: “Detector de
fugas ultrasónico”, el funcionamiento de esta herramienta de mano, radica en detectar

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frecuencias ultrasónicas, mientras que al mismo tiempo filtra ruido audible, utilizando
auriculares las fugas se pueden escuchar fácilmente mientras que en una pantalla LED indica
la fuerza de fuga[4].

Otra herramienta, no muy utilizada pero ayuda a detectar las fugas es un estetoscopio, pero
no generara la precisión de un detector de fugas ultrasónico, aunque amplificará las
infiltraciones y brindará una ayuda al mínimo costo.

PASO 5: Preparación de resina para la infusión

Este paso se considera uno de los pasos finales para llevar a cabo el proceso de infusión, para
ello necesitamos tomar una buena decisión en el tipo de resina que según nuestras
necesidades deseemos implementar en nuestro proyecto. Pero, ¿Cómo saber cuál es el mejor
tipo de resina según lo que necesitemos realizar? Para responder esta pregunta deberemos
recurrir a un dato muy importante que siempre está presente en cualquiera de los tipos de
resina, y este fenómeno es la “viscosidad”. Comúnmente, una viscosidad más baja ayudará a
la infusión, ya que permite una permeación más fácil del refuerzo, esta afirmación no quiere
decir que las resinas de mayor viscosidad sean inutilizables pero requieren mayor cuidado,
planificación, tuberías de resina y más medios de flujo.

Existen tres tipos de resinas comúnmente utilizables [5], estas son:

 Viniléster: Este tipo de resina es la resina que comúnmente se llama: “Resina para
infusión”, tiene una viscosidad aproximadamente de 275 centipoise. Las propiedades
por las cuales este tipo de resina es requerida en muchos procesos de infusión de
resina es porque las láminas o estructuras que se hacen con esta resina tienen una gran
durabilidad, estabilidad térmica y alta resistencia a la corrosión.
 Poliéster: Este tipo de resina proviene de las matrices termoestables y también se
utilizan de forma común debido a su buena relación entre calidad-precio, además
pueden combinarse con cualquier tipo de refuerzo, su viscosidad aproximadamente
es de 475 centipoise.
 Epoxi: Este tipo de resina cuenta con una viscosidad alta de aproximadamente 900-
975 centipoise, se da ese rango de viscosidad porque depende del tipo de catalizador
o endurecedor que se utilice, por lo tanto, teniendo en cuenta su viscosidad, su
velocidad de infusión es más lenta. Sin embargo, existen dispositivos avanzados que
se pueden implementar en el proyecto de infusión de resina para adaptarse a la
viscosidad de esta matriz epóxica, como añadir más líneas de alimentación o medios
de flujo adicionales.

Configuración del tubo de resina

El proyecto de infusión de resina cuenta con varios materiales que hacen más eficiente este
trabajo, en cambio no cuenta con materiales como el de cepillos o rodillos que lo hacen menos
eficiente, por esta razón se debe considerar que la línea de resina quede de forma segura en
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la boquilla o balde, debido a que cualquier ingreso de aire a esta línea sería fatal y podría
fallar todo el proyecto. Para garantizar la seguridad de esta línea de resina son necesarias
ciertas herramientas como soportes, cremalleras, abrazaderas de resorte, además, una
herramienta que brinda la mayor seguridad a la línea de resina es el “porta línea de resina”,
esta herramienta es básicamente una longitud de material rígido que se adjunta al tubo de
resina en sí, a través de las cremalleras y una vez conectado asegura que el tubo de resina se
mantenga fijo en línea recta. Este ajuste realizado al tubo de resina evita la tendencia natural
del tubo a torcerse y curvarse, es también útil cortar el extremo del tubo con cierto ángulo,
de lo contrario, el tubo podría sellarse al vacío, evitando el flujo de resina. Este montaje
resultante debe garantizar que la línea de resina permanecerá exactamente donde debería de
estar. En la siguiente imagen se presenta la forma más económica y eficiente de asegurar el
tubo de resina.

Fig. 9. Forma de asegurar el tubo de resina

PASO 6: Infusión de resina

Catalizar la resina y dejarla infundir

Al llegar a este paso, todo se encuentra en su lugar y por lo tanto, listo para funcionar, por lo
que se procede a mezclar la resina. Es necesario asegurarse que el ensamblaje donde se
encuentra colocado el cubo de resina esté firmemente en su lugar para que el tubo no salga
del cubo. Luego de cerciorarse de esto, se quita el regulador de flujo para que la entrada de
resina quede libre. A través del tubo es succionada la resina en un período de tiempo muy
corto y se manda hacia el laminado.

Se cuenta con las entradas de alimentación de resina sujetadas entonces se cataliza cierta
parte y se sumerge el primer tubo alimentador.

Al llegar la resina a la parte del laminado, la línea de alimentación de resina se llenará

rápidamente. Cuando esta sea llenada se dará una expansión hacia afuera en el refuerzo de la

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resina. Este movimiento de la resina se va a mantener hasta que todo el laminado esté
saturado.

Sujeción de línea de resina

Cuando el laminado está completamente húmedo, se debe cortar el paso de resina ya que no
es necesario que ingrese más resina. Si llegara a succionarse el cubo, se produciría un
problema ya que entrarían burbujas de aire destructivas. Esto no es nada conveniente, por lo
que se debe evitar, lo que se debe hacer es cortar la línea de resina al momento en el que ya
no sea útil dentro del proceso. Se debe hacer lo mismo que cuando se introdujo la resina;
pliegue el tubo y coloque un regulador de flujo. Mientras se está realizando esta tarea, se
debe tener un gran cuidado y procurar ejercer la menor fuerza posible ya que esto provocaría
una nueva fuga.

Una vez que la línea de resina se retira, la infusión se completa. Sin embargo, aún no es hora
de apagar la bomba de vacío. Mantenga la bomba funcionando para mantener la presión de
vacío constante hasta que la resina se haya gelificado lo suficiente. De lo contrario, el aire
podría introducirse antes de que el proceso esté terminado y listo.

En la parte final del proceso de infusión se continúa haciendo vacío hasta que la resina se
gelifique.

Ventajas y desventajas de la manufactura de materiales compuestos

mediante el método de infusión de resina

En muchas aplicaciones de ingeniería se busca obtener materiales con buenas características

mecánicas que cumplan con las condiciones a las que sean sometidos cuyo costo no sea muy
elevado. Dentro de los materiales compuestos, la técnica de infusión de resina presente varias
ventajas frente a otros métodos de manufactura.

Una de estas ventajas es la alta resistencia frente a la fractura [6], mediante métodos manuales
el material compuesto formador por una fibra y resina, no logra obtener mucha integridad
estructural y puede llegar a ser bastante frágil. Para corregir esa fragilidad, es necesario
alcanzar buena impregnación de la resina en la fibra. Esto se puede lograr aplicando vacío en
el sistema para garantizar el uso mínimo de resina y su óptima distribución en el molde; si
esto se logra la resina va a abarcar toda la estructura de la fibra y se van a obtener mejores
características estructurales en el material. Además, se va a lograr optimizar el espesor de la
placa moldeada porque no habrá exceso superficial de resina. Ya que es necesario que la
resina sea absorbida uniformemente por el refuerzo, es necesario que el esfuerzo sea
permeable; de lo contrario no se estaría aprovechando al máximo el proceso y no se
obtendrían las características mecánicas más adecuadas.

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Otra ventaja es la ausencia del uso de grandes presiones para combinar la resina con el
refuerzo [7], como en el moldeo por transferencia de resina tradicional. Basta con generar
vacío para que la resina sea succionada y pueda conducirse a toda la fibra.

Otro beneficio considerable es su bajo costo. No es necesario en gastar en protección para

las vías respiratorias de los operadores ya que las emisiones de gases durante el proceso son
mínimas. Esto se logra gracias al uso de una bolsa de vacío; esta cobertura debe estar
completamente sellada para mantener la condición de vacío por lo que no se permite la salida
de gases contaminantes durante el proceso. Además, estas bolsas utilizadas para crear al vacío
son bastante baratas en comparación con los contra moldes utilizados en los procesos de
manufactura RTM light [8].

También se reduce el uso de resina en comparación de otras técnicas de manufactura. El uso

de la malla de distribución y el vacío aplicado al molde ayuda a optimizar este recurso,
lográndose evitar desperdicios por acumulaciones innecesarias en el proceso. El uso de la
malla de distribución también provoca mayor velocidad en el proceso de manufactura.

Otra ventaja que se logra con este proceso es el alto contenido de fibra o refuerzo resultante
luego del proceso de manufactura. La fracción volumétrica de la fibra en un proceso bien
aplicado es de aproximadamente 60% [9], lo que implica buenas propiedades mecánicas.
Como se mencionó anteriormente, la distribución de resina gracias al proceso realizado es
muy eficiente por lo que no se requiere mucha resina para alcanzar la integridad estructural
deseada. Estas fracciones volumétricas pueden ser bastantes provechosas, ya que se tiene un
buen porcentaje de ambas fases del compuesto.

Entre algunas de las desventajas que se presentan al aplicar este método, es que no se pueden
obtener en las dos caras del elemento creado el mismo acabado, ya que una cara del elemento
está en contacto con el molde y el otro está en contacto con la bolsa de vacío, ver Fig. 10.

Fig. 10 Proceso de infusión de resina

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También podrían existir inconvenientes cuando el proceso de manufactura sea de láminas de
alto espesor, ya que durante el proceso de polimerización se dan reacciones exotérmicas y si
no se eligen resinas adecuadas de acuerdo al tipo de lámina a fabricar no se podría alcanzar
el material deseado. Por ejemplo, en caso del proceso de manufactura de una lámina de alto
espesor si la viscosidad de la resina es muy alta, no podrá fluir con facilidad a todo el espacio
disponible que presente la fibra y costara más trabajo impregnarse correctamente.

Otra desventaja de este proceso es la elevada cantidad de materiales requeridos; por ejemplo
la bolsa de vacío, malla de distribución, bomba de vacío, trampa de resina, etc. Estos
materiales pueden resultar algo costosos, sin embargo, la rapidez con la que se finaliza el
proceso compensa la inversión inicial de equipo requerido.

Como se mencionó anteriormente, este proceso permite que la pieza construida tenga buena
integridad estructural, estas características mecánicas van a depender del tipo de refuerzo y
el tipo de resina utilizada en el proceso. Dependiendo de la elección de materiales y las
fracciones volumétricas se va a saber las características mecánicas del material con precisión.
Por ejemplo, al realizar el proceso con la combinación fibra de carbono y resina epoxi, el
módulo de elasticidad del compuesto es de 26 GPa [10] pero esta propiedad depende en gran
medida del fabricante de los materiales, así como la calidad del proceso que se realice.

Aplicaciones en la Industria Aeronáutica de la Infusión de Resina

En los primeros años de la aparición de la aviación la tecnología estructural estaba basada en
elementos tales como la madera y tela, esto se debía a la facilidad que estos materiales
brindaban para el momento de realizar un vuelo ya que el acero que existía en este período
era muy pesado lo cual iba a dificultar la elevación del avión, por lo cual se requería de
materiales livianos para que el motor del avión lograra una potencia adecuada para poder
alzar el vuelo. En la elaboración de las aeronaves que empezarían a ser utilizadas para
servicios militares durante la Primera Guerra Mundial se implementó la tela que sería el
fuselaje externo y brindaría un contorno aerodinámico adecuado, a su vez serviría de
protección a la parte estructural del avión la cual estaba diseñada con madera como lo eran
los refuerzos, las costillas y las vigas, pero con el paso del tiempo y el surgimiento de la
nuevas necesidades como lo son el incremento de las capacidades y dimensiones del avión
se optó por utilizar otros materiales tales como lo son los metales pero esto a su vez traía
desventajas ya que incrementaba en gran cantidad el peso del avión por lo cual no podía
utilizarse en toda la estructura.

Con el paso del tiempo se exploró la posibilidad de utilizar otros materiales tales como el
aluminio el cual cuenta con propiedades favorables para el desempeño de los aviones ya que
permitió extender un poco más una envolvente de vuelo que estaba comenzado a encontrar
su límite, pero finalmente se fabricaron los primeros materiales compuestos que estaban
conformados por fibras de vidrio embebidos en matrices fenólicas y poliésteres.

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En la aviación, ya sea militar o civil, el aumento de peso de un avión se traduce, entre otras
cosas, en un menor alcance o radio de acción, alcance que disminuye aún más si se tiene en
cuenta la necesidad de motores que proporcionen el aumento de empuje necesario que
contrarreste el aumento de peso, es decir, un mayor consumo específico de combustible.
Además, existe otro factor de mucha importancia: la reducción de costes asociados al
mantenimiento de una aeronave y la mayor seguridad en vuelo, disminuyendo o eliminando
el riesgo de fractura o rotura estructural por fatiga.

Es precisamente en lo que respecta a la disminución de peso y a la obtención de un mayor

alcance operativo, junto con el incremento de la seguridad en vuelo y el retraso de la aparición
del fenómeno de la fatiga en componente aeronáuticos, lo que llevó a finales del siglo XX a
incorporar paulatinamente los materiales compuestos.[11]

Con la introducción de este tipo de materiales dentro de la industria aeronáutica se busca la

mejora de las prestaciones de los mismos dadas las necesidades que se tenían en las aeronaves
con la aparición de los turborreactores y el aumento del número de aparatos embarcados en
cabina que produjeron un aumento del peso del avión. Para no perjudicar la envolvente de
vuelo de las aeronaves por el aumento de peso se empezaron a buscar alternativas que
redujeran el peso mediante el empleo de materiales compuestos con fibras avanzadas.

Un material compuesto es aquel formado por al menos dos materiales distintos, sin que se
haya producido reacción química ninguna entre ellos, consiguiendo con ello propiedades que
sería imposible que tuvieran por separado. Estos cuentan con dos componentes, la matriz y
el refuerzo. El tipo de matriz empleado en estructuras aeronáuticas, son los duroplásticos o
termoestables, que es un tipo de plástico reforzado, también llamados resinas. Para conformar
la matriz se emplean principalmente las resinas epoxy y poliéster, a las cuales se les hacen
variar sus propiedades mecánicas y químicas para que se adapten a las necesidades requeridas
por el producto final. Hay una gran variedad de matrices, como las resinas epoxis las cuales
al estar en funcionamiento pueden soportar una temperatura de hasta 170 ºC.

Existen los tejidos multiaxiales que recientemente han sido utilizados para fabricar materiales
compuestos a través del método de infusión de resina para aplicaciones en el campo de la
industria aeronáutica. En los últimos años, este tipo de materiales se han desarrollado
tecnológicamente, de forma que su procesabilidad ha llegado a tomarse en cuenta para su
aplicación en la fabricación de estructuras aeronáuticas primarias de componentes plásticos
reforzados con fibra de carbono.

Dentro de la industria aeroespacial los polímeros reforzados con fibra de carbono han
tomado un mayor auge, debido a sus excelentes propiedades específicas, teniendo una
alta relación entre su esfuerzo último y el peso del material. Estos materiales se utilizan en
la industria aeronáutica para la fabricación de varios componentes del fuselaje tales como:
alerones, flaps, puertas del tren de aterrizaje, y otros. En la caracterización de estos materiales
es importante conocer sus propiedades mecánicas, por ejemplo, la resistencia a la

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compresión y tracción. Un método que permite mejorar el comportamiento del material es
la infusión de resina ya que permite reforzar la estructura en la dirección del espesor, este
procedimiento lo que hace es que se infiltra la resina líquida dentro del sistema.

Los materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras de carbón se pueden
desarrollados usando la infusión del tejido seco o preforma fibrosa con la matriz de
resina. Un proceso de fabricación de este tipo es de bajo costo y está siendo adoptado
para reemplazar componentes manufacturados por procesos preimpregnados, sobre todo
para piezas grandes. En el proceso de infusión se emplean moldes cerrados para la
impregnación de la resina mediante el vacío. Todos los materiales son preparados en
seco, fijos en su lugar mediante adhesivo, hasta que la bolsa de vacío se cierra. La
resina catalizada entra por succión mediante la aplicación de vacío y se reparte
estratégicamente por todo el laminado. El resultado es una mejora de las propiedades
mecánicas, calidad mantenida en toda la producción y ahorro de los costos de fabricación.
Además, las emisiones de los gases nocivos se eliminan prácticamente por completo, de
forma que no se requiere de equipos de respiración para el operario ni de costosos
sistemas de filtros y ventilación.[12]

Sin embargo, una de las principales desventajas que se ha evidenciado en la utilización de

este tipo de materiales en el caso de la fabricación de materiales compuestos mediante
procesos de infusión de resina líquida, es el limitado comportamiento frente a tolerancia al
daño de los materiales compuestos fabricados con tejidos multiaxiales y resinas epoxídicas
líquidas convencionales. Este limitado comportamiento es principalmente la consecuencia
de la utilización de resinas de muy baja viscosidad con el fin de facilitar su proceso de
infusión. Desafortunadamente, estas resinas son muy frágiles ya que no contienen ningún
aditivo que modifique su comportamiento para aumentar la tolerancia al daño del material
compuesto resultante debido a que los modificadores normalmente utilizados son de
naturaleza termoplástica y elevada viscosidad lo que podría llegar a impedir el proceso de
infusión de la resina.[13]

Las técnicas asistidas por vacío, como la infusión de resina, están bien establecidas para
fabricar estructuras complejas en las industrias de transporte aéreo y naval debido a su alta
capacidad de adherencia, bajo costo y adecuación produciendo grandes estructuras y
realizando reparaciones o para fines de unión.

El Wrightbus New Routemaster para Londres y los aviones Bombardier C-Series contienen
ejemplos de estructuras compuestas infundidas con resina para la industria, diseñadas y
fabricadas en Irlanda del Norte.

Las piezas fabricadas con materiales compuestos representan cada vez un mayor porcentaje
del total de componentes del avión, llegando en el caso del B787 Dreamliner a representar el

17
50% del total de componentes del avión, gracias a la baja capacidad de corrosión y alta
resistencia a la fatiga.

Figura 10. Partes de la estructura del avión en las que se emplean composites

18
Conclusión

En el método de infusión de resina no se liberan componentes orgánicos a la atmósfera,

además se hace uso del vacío para que la resina se expanda dentro de las capas del molde a
utilizar para ejecutar esta técnica, el procedimiento que se sigue no es muy complicado y los
resultados que se obtienen son de muy beneficio en diversas industrias.

Para la elaboración de este método es necesario tener mucha cautela con los elementos a
utilizar y cumplir todos los pasos necesarios para lograr el resultado esperado, por ejemplo,
si se escoge cualquier tipo de refuerzo al final se podría obtener un producto no tan favorable
y que inclusive brinde más desventajas que ventajas, por lo cual se le debe de facilitar el paso
a la resina e instalar el conjunto de componentes de manera adecuada e inclusive se deberán
hacer cálculos en los casos que aplique con el fin de lograr una infusión exitosa ya que puede
darse el caso que la resina se acumule, además, a lo largo del proceso se deben realizar ciertas
pruebas para corroborar que no haya ningún error que provoque huecos o deficiencias en el
material resultante, también se hacen revisiones con el fin de detectar fugas o infiltraciones
que pueden darse en cualquier momento.

Otro factor de importancia es la elección del tipo de resina en la cual se ve involucrada la

viscosidad ya que esta puede facilitar o dificultar la infusión. A través de la resina se logra
eliminar un porcentaje de la fragilidad dentro de los materiales compuestos y mediante la
aplicación de esta se pueden obtener mejores características estructurales en el material lo
cual contribuye a la aplicación de este tipo de materiales en la industria aeronáutica como lo
es en el caso de partes del avión tales como alerones, flaps, puertas del tren de aterrizaje, con
el paso del tiempo se ha ido implementando una mayor cantidad de materiales compuestos
en la elaboración de los aviones.

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Referencias

[1] Owens Corning Composite Materials, LLC. (2009). Procesos de molde cerrado.
Disponible en: http://ocvreinforcements-
a.hansonstatus.com/pdf/library/CLOSED_MOLDS_ES_OCV_Range_ww_04_2009_Rev0
_ES.pdf

[2] Desarrollo de la implementación de la bolsa de vacío en el proyecto de infusión,

disponible en: https://tienda.resineco.com/TUTORIAL-BASICO-INFUSION-DE-
RESINA/SELLADO-DE-LA-BOLSA-DE-VACIO

[3] Montaje de la trampa de resina al proyecto de infusión de resina, página 9, disponible en:
http://www.composites.ugent.be/home_made_composites/documentation/FibreGlast_Vacu
um_infusion_process.pdf

[4] Funcionamiento acerca de la bomba de vacío, página 9, disponible en:

http://www.composites.ugent.be/home_made_composites/documentation/FibreGlast_Vacu
um_infusion_process.pdf

[5] Tipos de resina utilizados comúnmente para el proceso de infusión de resina, disponible
en: http://proasur.com/es/actualidad/resina-en-los-procesos-productivos-de-proasur/

[6] Jiménez Arévalo, Omar(2014) “Caracterización de materiales compuestos reforzados con

fibra de carbono fabricados por el método de infusión para aplicaciones aeronáuticas”,
Memorias del xx congreso internacional anual de la SOMIM, pp.838

[7] Alcudia Zacarías, Enrique (2015) “Influencia del método de infusión de resina en las
propiedades de un compuesto laminado polimérico”. Memorias del xxi congreso
internacional anual de la SOMIM. pp0730

[8] Resinas Castro (2009).”Procedimiento para la fabricación, mediante la técnica de infusión

vacío, de un modelo de concha de una pala eólica”,pp. 2. Disponible en:
https://siteassets.pagecloud.com/castrocomposites/downloads/INFUSION-ID-12eff0e9-
facb-4d19-c85c-8ef79f8e7cc4.pdf

[9] Jiménez Arévalo, Omar(2014) “Caracterización de materiales compuestos reforzados con

fibra de carbono fabricados por el método de infusión para aplicaciones aeronáuticas”,
Memorias del xx congreso internacional anual de la SOMIM, pp.839

[10] Jiménez Arévalo, Omar(2014) “Caracterización de materiales compuestos reforzados

con fibra de carbono fabricados por el método de infusión para aplicaciones aeronáuticas”,
Memorias del xx congreso internacional anual de la SOMIM, pp.844

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[11] Horneros Sánchez, Javier (2012) “La industria aeronáutica y los materiales
compuestos”. Disponible en: http://www.hispaviacion.es/la-industria-aeronautica-y-los-
materiales-compuestos-la-tecnologia-carbon-forge/

[12] Jiménez Arévalo, Omar(2014) “Caracterización de materiales compuestos reforzados

con fibra de carbono fabricados por el método de infusión para aplicaciones aeronáuticas”,
Memorias del xx congreso internacional anual de la SOMIM, pp.839 Disponible en línea:
https://www.researchgate.net/publication/266911469_Caracterizacion_de_materiales_comp
uestos_reforzados_con_fibra_de_carbono_fabricados_por_el_metodo_de_infusion_para_ap
licaciones_aeronauticas

[13] Barceló Castelló, Verónica(2007) “Caracterización de tejidos multiaxiales para

aplicaciones en la industria aeronáutica”. Disponible en línea:
http://at.yorku.ca/c/a/t/k/96.htm

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