AREA DE NORMATIVIDAD TECNICA

NORMAS Y ESPECIFICACIONES TECNICAS DE

CALIDAD DE MATERIALES, MUESTREO Y PRUEBAS

TUBERIA DE ACERO PARA RECOLECCION

Y TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS NO
AMARGOS

(PIPE LINE FOR NON-SOUR SERVICE)

P. 4. 315. 08

PRIMERA EDICION
FEBRERO, 1999
 TUBERIA DE ACERO PARA RECOLECCION Y TRANSPORTE
DE HIDROCARBUROS NO AMARGOS
P.4.315.08:1998 ANT

PREFACIO

Es facultad de Pemex Exploración y Producción (PEP), el desarrollo de la normatividad técnica que

garantice la calidad de los materiales e instalaciones, a fin de que éstas operen de manera eficiente y
segura, de tal forma que su diseño se manifieste en la preservación de vidas humanas, medio ambiente e
instalaciones.

Por lo anterior, los criterios técnicos que se indican en este documento, son un complemento a la
normatividad vigente y aplicable. Estos criterios representan los requerimientos mínimos que se exigen
para garantizar la calidad de materiales, muestreo y pruebas, en tubería de acero para recolección y
transporte de hidrocarburos no amargos.

Es responsabilidad del usuario considerar las características operativas de la tubería y su correlación con la
normatividad de construcción y mantenimiento de ductos, a fin de establecer en la requisición, las
características normativas y de metrología de la ingeniería de diseño resultante, así como requisitos
adicionales de inspección y pruebas si el proyecto en particular lo requiere.

Esta especificación se realizó en atención y cumplimiento a:

• La Ley Federal sobre Metrología y Normalización.

• La Ley de Adquisiciones y Obras Públicas.
• Las Reglas Generales para la Contratación y Ejecución de Obras Públicas.

Participaron en su elaboración las dependencias de PEP, organismos subsidiarios, empresas y consultores

técnicos, que se indican a continuación:

Subdirección de Región Marina Noreste.

Subdirección de Región Marina Suroeste.
Subdirección de Región Norte.
Subdirección de Región Sur.
Area de Normatividad Técnica.
Pemex Petroquimica.
Flobán Ingeniería, S. A. de C. V.
Canacero y Fabricantes Afiliados.

Se agradecerá que, observaciones o comentarios a este documento, los dirijan por escrito a:

Pemex Exploración y Producción

Area de Normatividad Técnica
Av. Ejército Nacional 216, 6º Piso
Col. Verónica Anzures
11590 México, D.F.
Teléfono directo: 5-45-39-43
Conmutador: 7-22-25-00
Extensión 3-25-10

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CONTENIDO

Página

0. Introducción. .............................................................................. 4

1. Campo de aplicación. ................................................................. 4

1.1. Objetivo.
1.2. Alcance.

2. Referencias. ........................................................................................... 4

3. Definiciones. ........................................................................................... 5
3.1. Gas no amargo.
3.2. Crudo y multifases no amargas.
3.3. Fracción mol.
3.4. Partes por millón (ppm).
3.5. Presión parcial.
3.6. Tubería sin costura.
3.7. Tubería con costura.
3.7.1. Tubería soldada por arco sumergido.
3.7.2. Tubería soldada por resistencia eléctrica.
3.8. Expansión en frío.
3.9. Tratamiento térmico.
3.9.1. Normalizado.
3.9.2. Templado.
3.9.3. Revenido.
3.10. Tubería de transporte.
3.11. Tubería de recolección.
3.12. Tubería de almacenamiento.
3.13. Tubería de descarga.
3.14. Colada continua.
3.15. Laminación controlada.

4. Abreviaturas y simbología. ................................................... 7

5. Información que debe contener la requisición. ...................................... 8

5.1. Características de la tubería.

6. Procesos de manufactura. ............................................................... . 8

6.1. Fabricación de acero.
6.1.1. Proceso de aceración.
6.1.2. Vaciado.
6.1.3. Laminación controlada.
6.1.4. Tamaño de grano.
6.1.5. Limpieza del acero.

6.2. Fabricación del tubo.

6.2.1. Proceso.
6.2.2. Soldadura.
6.2.3. Calificación del procedimiento de soldadura.
6.2.4. Expansión en frío.

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6.2.5. Tratamiento térmico.

6.2.6. Prueba hidrostática.

Página

7. Registro del material. ............................................................................. 9

7.1. Propiedades químicas.
7.2. Pruebas mecánicas.
7.2.1. Prueba de tensión.
7.2.2. Prueba de doblez en soldadura.
7.2.3. Prueba de impacto Charpy V.
7.2.4. Prueba de desgarramiento por caída de peso (DWTT).
7.2.5. Perfil de dureza, HV-5.
7.2.6. Prueba de aplastamiento.

7.3. Análisis metalográfico.

7.3.1. Nivel de inclusiones y tamaño de grano.
7.3.2. Segregación.

8. Dimensiones y tolerancias. ............................................................... . 13

8.1. Diámetro y ovalamiento.
8.2. Extremos de tubería.
8.3. Desalineamiento de los bordes de la placa.
8.4. Desalineamiento de los cordones de soldadura.

9. Inspecciones y pruebas. ............................................................................. 15

9.1. Inspección del comprador.
9.2. Recursos humanos.
9.3. Recursos materiales
9.4. Inspección visual.
9.5. Inspección no destructiva.
9.6. Inspección de reparaciones.

10. Marcado. ........................................................................................... 17

11. Recubrimientos y protección. ............................................................... . 17

11.1. Recubrimiento anticorrosivo.
11.2. Manejo y almacenamiento.

12. Documentación. ........................................................................................... 17

12.1. Sistema de aseguramiento de calidad.
12.2. Rastreabilidad.
12.3. Certificación.
12.4. Registros.

13. Apéndice A.- Gráficas para determinar el tipo de servicio

(amargo ó no amargo), ........................................................... 20

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0. Introducción. pruebas, de tubería de acero para la recolección y

Dentro de las principales actividades que se llevan
a cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP),
se encuentran el diseño, construcción, operación y
mantenimiento de las instalaciones para
extracción, recolección, procesamiento primario,
almacenamiento, medición y transporte de
hidrocarburos, así como la adquisición de
materiales y equipos requeridos para cumplir con
eficiencia y eficacia los objetivos de la Empresa.
En vista de esto, es necesaria la participación de
las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que
involucra diferencia de criterios.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las
experiencias dispersas, y conjuntar resultados de
las investigaciones nacionales e internacionales,
Pemex Exploración y Producción emite a través
del Area de Normatividad Técnica, esta
especificación para la selección de tubería de
acero, aplicable en la recolección y transporte de
hidrocarburos no amargos.
transporte de hidrocarburos no amargos.
1.2 Alcance.
Esta especificación es aplicable a la fabricación de
tubería de línea de acero al carbono con o sin
costura, de grados X-42 hasta X-70 para la
recolección y transporte de hidrocarburos no
amargos. Asimismo, es un complemento de la
normatividad aplicable en Pemex Exploración y
Producción.
Dado que las propiedades mecánicas de la tubería
para los grados inferiores a X-42, no requieren
procesos especiales de aceración y fabricación,
quedan fuera del alcance de esta especificación.
Cuando se requiera de su uso, se deberá hacer
referencia a la especificación API-5L.

2. Referencias.

1. Campo de aplicación. Esta especificación se fundamenta y complementa

con la normatividad de Pemex Exploración y
1.1. Objetivo. Producción y con las referencias técnicas que se
indican a continuación, todas éllas en su última
Esta especificación establece los requisitos edición.
mínimos de calidad en la fabricación, inspección y

Referencias.
NMX
CC-001 a 008 Normas Mexicanas de sistemas de aseguramiento de calidad.
B507 Tubería de línea.

PEMEX
2.421.01 Sistema de tuberías para transporte y recolección de hidrocarburos.
2.423.02 Sistema de tuberías de transporte y distribución de gas.
2.423.07 Sistema de tuberías submarinas.
2.425.01 Sistema de tuberías en plantas industriales.

PEP
P.2.411.01 Sistema de protección anticorrosiva a base de recubrimiento.

APl
5L Specification for line pipe.
RP 5L1 Recommended practice for railroad transportation of line pipe.

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RP 5LW Recommended practice for marine ship transportation of line pipe.

RP 5L3 Recommended practice for conducting drop weight tear test on line pipe.
RP 5L8 Recommended practice for field inspection of new line pipe.
BULL 5T1 Bulletin on imperfection terminology.
Q1 Quality programs.
Std. 1104 Welding pipelines and related facilities.

ASTM
E-3 Standard method to preparation of metallographic specimens.
E-4 Verification of testing machines.
E-8 Tension testing of metallic materials.
E-18 Std. test methods for Rockwell & Rockwell superficial hardness of metallic
materials.
E-23 Std. test methods for nochted bar impact testing of metallic materials.
E-29 Practices to use of significant digits of test dates to determine the performance
with the specifications.
E-45 Standard practice for determining the count of inclusion on steel.
E-83 Method of verification & classification of extensometers.
E-93 Method of standard test to Vickers hardness.
E-112 Standard test method for determining average grain size.
A-370 Std. test methods & definitions for mechanical testing of steel products.
E-384 Standard test methods for microhardness of materials
A-435 Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of steel plates.
A-751 Methods, practices & definitions to chemical analysis of steel products.
E-1122 Standard practice for obtaining JK inclusion ratings using automatic image
analysis.

ASME
Sección V Nondestructive examination.
Sección IX Qualification std. for welding & brazing procedures, brazers & welding and
brazers operators.

NACE
MR-0175 Sulfide stress cracking resistant metallic materials for oil field equipment.

ISO
Std. 3183 Petroleum and natural gas industries - steel pipe for pipelines – technical delivery
conditions.

3. Definiciones. transportado a una presión mayor a 0.4 MPa (65

Para los propósitos de esta especificación aplican
las siguientes definiciones:
3.1 Gas no amargo.
Es aquel hidrocarburo en fase gaseosa que no
contiene ácido sulfhídrico (H2S), o que
psia), la presión parcial del H2S en la mezcla, sea
menor a 0.0003 MPa (0.05 psia).
3.2 Crudo y multifases no amargas.
Es todo aquel hidrocarburo transportado en una,
dos o tres fases (crudo, agua y gas) que no
contiene ácido sulfhídrico o que cumple con las

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condiciones y características indicadas en el
NACE MR-0175-96, ver apéndice A.
3.3 Fracción mol.
Es el cociente porcentual de la concentración
molar, definida como el número de moles del
compuesto entre el número de moles del sistema.
3.4 Partes por millón (ppm).
Es la concentración en peso o volumen, de un
componente disuelto o disperso en un fluido o
mezcla, multiplicado por 106.
3.5 Presión parcial.
Es el producto de la presión de operación por la
fracción mol del compuesto.
3.6 Tubería sin costura.
Producto tubular fabricado mediante
conformado en caliente del acero para formar una
tubería sin el uso de algún proceso de soldadura.
3.7 Tubería con costura.
Producto tubular fabricado mediante el
conformado en frío de lámina, placa, o rollo unido
por un proceso de soldadura a temperatura de
fusión, con o sin la aplicación de metal de aporte
y, con o sin el empleo de presión.
3.7.1 Tubería soldada por arco sumergido.
Producto tubular fabricado por el conformado de
lámina o placa y unido posteriormente por un
proceso de soldadura, que produce coalescencia
de los metales por el calentamiento de éllos,
mediante un arco o arcos, entre un electrodo o
electrodos consumibles y la pieza de trabajo. El
arco y el metal fundido (metal base), se protegen
de la atmósfera por un fundente; no se emplea
presión y el metal de aporte, se obtiene del
electrodo(s).
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3.7.2 Tubería soldada por resistencia eléctrica.
Producto tubular fabricado por medio de un
proceso, en el que los bordes juntos y alineados
se presionan mecánicamente, formando una
costura por la fusión de los bordes, debido al calor
que se genera por la resistencia que opone el
material al fluir una corriente eléctrica a través del
mismo. No se requiere material de aporte.
Posterior a este proceso, la costura debe tratarse
térmicamente mediante normalizado, a fin de
eliminar las líneas de flujo y homogeneizar la
microestructura del material del tubo.
3.8 Expansión en frío.
Deformación plástica en frío que se efectúa
mecánicamente por la superficie interna del tubo,
mediante el empleo de un expansor radial
accionado hidráulica o hidroneumáticamente.
3.9 Tratamiento térmico.
el
Es la operación de calentar y enfriar el acero en
ciclos y temperaturas controladas, con la finalidad
de modificar sus propiedades mecánicas y
microestructura.
3.9.1 Normalizado.
El proceso consiste en calentar el material a una
temperatura aproximada de 100°F, por arriba de
las temperaturas críticas superiores y
posteriormente enfriar al aire tranquilo hasta la
temperatura ambiente.
3.9.2 Templado.
El proceso consiste en calentar el material a una
temperatura aproximada de 100°F, por arriba de
las temperaturas críticas superiores y
posteriormente aplicar un enfriamiento drástico en
agua, aceite o aire en movimiento.
3.9.3 Revenido.
El proceso se aplica posterior al templado, con la
finalidad de eliminar esfuerzos residuales y
mejorar la ductilidad y tenacidad del material.
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Consiste en calentar el material a una temperatura de la batería de separadores o la planta de

por debajo de las temperaturas de transformación tratamiento.
y posteriormente, enfriar lentamente hasta la
temperatura ambiente. 3.14 Colada continua.

3.10 Tubería de transporte. Proceso de solidificación continua con un

alimentador constante de acero líquido a partir del
Es la tubería que conduce hidrocarburos en una que se obtienen, como producto final, secciones
fase o multifases, entre estaciones y/o plantas continuas de diferente geometría como barras,
para su proceso, bombeo, compresión, planchones y tochos.
almacenamiento y distribución.
3.15 Laminación controlada.
3.11 Tubería de recolección.
Proceso mecánico en caliente, en el que se
Es el arreglo de cabezales y líneas que colectan efectúa la deformación plástica o reducción de la
aceite y/o gas y agua de los pozos productores, sección transversal del material, a temperatura y
para su envío a una batería o estación de velocidad de enfriamiento controladas, con el fin
separación. de obtener placa, lámina o rollo con
microestructuras de grano fino de alta resistencia y
3.12 Tubería de almacenamiento. tenacidad.

Es la tubería que se utiliza para almacenar

hidrocarburos líquidos (condensados), en
operaciones de corridas de diablos de limpieza en 4. Abreviaturas y simbología.
gasoductos.
En el contenido de esta especificación se
3.13 Tubería de descarga. mencionan diversas siglas, símbolos y vocablos
técnicos, que se describen a continuación.
Es la tubería que transporta fluidos desde el
cabezal del pozo hasta el cabezal de recolección

Abreviaturas y simbología.
H2S ACIDO SULFHIDRICO.
DWTT DROP WEIGHT TEAR TESTING.
HV HARDNESS VICKERS.
NMX NORMA MEXICANA.
API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE.
RP RECOMMENDED PRACTICE.
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING OF MATERIALS.
ASME AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS.
NACE NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS.
ISO INTERNATIONAL STANDARD ORGANIZATION.
ERW ELECTRIC RESISTANCE WELDING.

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SAW SUBMERGED ARC WELDING.

DGN DIRECCION GENERAL DE NORMAS.
SECOFI SECRETARIA DE COMERCIO Y FOMENTO INDUSTRIAL.
SINALP SISTEMA NACIONAL DE ACREDITAMIENTO DE LABORATORIOS DE PRUEBA.
ASNT AMERICAN SOCIETY FOR NONDESTRUCTIVE TESTING.
SNT-TC-1A RECOMMENDED PRACTICE PERSONNEL QUALIFICATION AND CERTIFICATION IN
NONDESTRUCTIVE TESTING.
PEP PEMEX EXPLORACION Y PRODUCCION.
MPa MEGA PASCALES.
2
Psia Lbs/Pulg ABSOLUTAS.
Lbf-Pie LIBRAS FUERZA POR PIE.
ppm PARTES POR MILLON.
De DIAMETRO EXTERIOR.
Di DIAMETRO INTERIOR.
T ESPESOR DE PARED.
≤ IGUAL O MENOR.

≥ IGUAL O MAYOR.
< MENOR.
> MAYOR.
Ø DIAMETRO.

5. Información que debe contener la 6. Procesos de manufactura.

requisición.

Las requisiciones de tubería para servicio no 6.1 Fabricación del acero.

amargo, deben incluir como mínimo la información
que se indica a continuación, además de hacer 6.1.1 Proceso de aceración.
referencia a esta especificación.
El acero puede obtenerse por la vía de horno
5.1 Características de la tubería. eléctrico de arco o aceración al oxígeno; se puede
emplear metalurgia secundaria.
Tipo de tubería:
6.1.2 Vaciado.
Especificación:
Grado: Preferible llevarlo a cabo mediante el proceso de
Servicio: colada continua, verificando la limpieza del acero
Diámetro Nominal: y el nivel de segregación permitido, por medio del
análisis químico o metalográfico con y sin
Espesor Nominal de Pared: macroataque. Ver 6.1.5 y 7.3.2.
Longitud requerida por tramo:
Acabado de los extremos:
Recubrimiento:

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6.1.3 Laminación controlada. El criterio de evaluación para la medición del perfil

de dureza, desalineamiento de bordes de placas,
Preferible emplear la práctica de “ laminación la altura del refuerzo interior y exterior y el
controlada” , para la obtención del acero con desalineamiento de los cordones de soldadura,
microestructura de grano fino y uniforme. Esto debe ser conforme a lo indicado en los puntos
aplica únicamente para la fabricación de tubería Nos. 7.2.5, 8.3 y 8.4 de esta especificación .
con costura.
En el caso de la tubería fabricada por el proceso
6.1.4 Tamaño de grano. de resistencia eléctrica (ERW), adicionalmente se
debe efectuar la prueba de aplastamiento,
indicada en el punto 7.2.6.
El tamaño de grano final, determinado por el
analista en metalografía, no debe ser mayor en
tamaño, al número 8, de acuerdo a la norma 6.2.4 Expansión en frío.
ASTM E-112.
Se debe realizar expansión mecánica a la tubería,
6.1.5 Limpieza del acero. soldada mediante el proceso SAW, ≥ de 406.4
mm de diámetro (16”Ø), mediante el empleo de
Unicamente son aceptables inclusiones no un expansor radial accionado hidráulica o
metálicas tipos A, B, C y D, según se establece en hidroneumáticamente, en un intervalo de 0.5% a
la norma ASTM E-45, con los siguientes niveles 1.5% del diámetro nominal; el expansor no debe
en el producto final: tener contacto con el refuerzo interno de la
soldadura.
Tipo A: 1.5 máx. serie gruesa.
Tipo B: 1.5 máx. serie gruesa. 6.2.5 Tratamiento térmico.
Tipo C: 1.0 máx. serie gruesa.
Tipo D: 2.0 máx. serie gruesa. La tubería que se fabrique y termine, bajo esta
especificación, debe presentar una microestructura
6.2 Fabricación del tubo. constituida de grano fino, con algún tratamiento
térmico, de los que se indican a continuación:
6.2.1 Proceso.
Grado Tubería con Tubería sin
La tubería fabricada bajo esta especificación costura costura
X-42 Normalizado y/o Normalizado o En
puede ser con o sin costura. a Laminación controlada condición de rolado
X-56 (As rolled).
6.2.2 Soldadura. X-60 Laminación controlada y/o Normalizado o
a enfriamiento acelerado Temple y revenido
X-70
El proceso de soldadura puede ser por arco
sumergido o por resistencia eléctrica.
6.2.6 Prueba hidrostática.
6.2.3 Calificación del procedimiento de
soldadura. Debe realizarse una prueba hidrostática a cada
tramo de tubo, con un mínimo de 10 segundos a
La calificación del procedimiento de soldadura, la presión de prueba, de acuerdo a las condiciones
debe contemplar, además de lo que establece la y criterios que establece la especificación API-5L.
especificación API-5L, la medición del perfil de
dureza.

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7 Registro del material. 7.2 Pruebas mecánicas.

7.2.1 Pruebas de tensión.

7.1 Propiedades químicas. El material suministrado debe cumplir con las

propiedades mecánicas indicadas en la
El acero que se emplee en la fabricación de la especificación API-5L. La resistencia última a la
tubería, debe cumplir con la composición química tensión y el esfuerzo de cedencia no deben ser
siguiente: mayores de 18,000 psi, del mínimo establecido
para ambos.
La relación límite elástico-resistencia última a la
tensión no debe ser mayor de 0.93
Grado X-42 a X-70
Elemento Porcentaje
7.2.2 Prueba de doblez en soldadura.
C 0.20 % máx.
S 0.020 % máx.
Las pruebas de doblez en la soldadura deben estar
Mn 1.60 % máx.
de acuerdo con API-5L, pero en ningún caso el
Cu 0.35 % máx.
radio de curvatura del mandril debe exceder seis
P 0.025 % máx. veces el espesor de pared nominal del tubo.
Microaleantes 0.16 % máx.
(Nb+V+Ti) 7.2.3 Prueba de impacto Charpy V.
Nota: El resto de los elementos queda a discreción del
fabricante, siempre y cuando cumpla con las Se deben efectuar pruebas de impacto Charpy “ V”
propiedades que indica esta especificación. transversal, tanto en metal base, como en
soldadura y línea de fusión, de acuerdo al croquis
de la Figura 1 y 1A, en un tubo por colada,
El carbono equivalente debe ser de 0.40 %
conforme al requerimiento SR-5 de la
máximo, de acuerdo a la fórmula siguiente:
especificación API-5L.

Para el caso de la tubería con soldadura ERW,

Ceq = C + Mn + Cr + Mo + V + Cu + Ni considerar la soldadura hasta 2 mm a cada lado
6 5 15
del centro de la línea de fusión.

Línea Central de la Soldadura

Centro de la Línea de
Soldadura Fusión Metal Base a una Distancia de 1T
de la Línea de Fusión

T = Espesor de Pared Especificado

Figura 1. Localización de la muesca en “V” de probetas para la prueba de impacto Charpy.

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Muestra del centro de

la línea de fusión 4 mm Muestra en metal base

Centro de la línea de Muestra de la zona

fusión afectada por el calor

Figura 1A. Localización de la muesca en “V” de probetas para la prueba de impacto

Charpy, en tubería con soldadura ERW.

En el caso de tubería sin costura, las probetas se
deben obtener de cualquier parte del cuerpo del
tubo, siempre y cuando la extracción de la probeta
y la localización de la entalla, sean similares a las
que se muestran para la tubería con costura.
La localización de las probetas de impacto deben
corresponder a una zona entre la superficie
externa y el centro, cuando el espesor de pared de
la muestra lo permita, en caso contrario, a través
de todo el espesor de pared.
Los valores de la temperatura de prueba y de
energía absorbida deben ser como mínimo los que
indica la tabla siguiente:

Temperatura de Probeta Energía absorbida Lbf-pie Energía absorbida

prueba (mm) mínima por probeta Lbf-pie mínima
en º C individual (Promedio de 3 probetas)
0.0 10x10 30 50

Nota.- Para efectuar pruebas en probetas tamaño subestándar, el valor de energía requerida se debe reducir en
proporción directa al tamaño de la probeta que se utilice.

7.2.4 Prueba de desgarramiento por caída de

peso (DWTT). Temperatura de Area de fractura dúctil
prueba º C por ensayo ( % )
Esta prueba aplica a la tubería de 508 mm de 0.0 70.0 mínimo
diámetro (20” ) y mayores, de cualquier espesor de
pared. 7.2.5 Perfil de dureza, HV-5.

El número de probetas debe ser de acuerdo a lo Esta prueba es aplicable a toda la tubería
que indica el requisito SR6 de la especificación considerada en esta especificación y se debe
API-5L. Los requisitos y condiciones de prueba se
indican a continuación:

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efectuar una prueba por colada o lote de 100
tubos.
La localización y número de puntos en donde se
efectúen las pruebas se deben indicar en una
muestra metalográfica transversal, como se señala
en las figuras 2, 3 y 4. La dureza máxima
permitida es de 248 HV.
cuatro pruebas, en probeta completa (anillos de
4.0” de ancho), dos probetas colocando la costura
a 90° y dos probetas colocando la costura a 0°,
aplicando la carga hasta producir una deformación
de 1/2 del diámetro original del tubo. No se permite
ningún agrietamiento.
7.3 Análisis metalográfico.

7.2.6 Prueba de aplastamiento. 7.3.1 Nivel de inclusiones y tamaño de grano.

Se debe verificar la ductilidad de la unión soldada, Se deben evaluar el nivel de inclusiones y el

a través de las pruebas de aplastamiento de
acuerdo con el API-5L.
Esta prueba aplica para calificar el procedimiento
de soldadura a la tubería fabricada por el proceso
ERW, y se debe efectuar de la siguiente manera:
tamaño de grano que establecen los puntos 6.1.4
y 6.1.5, en una sección metalográfica longitudinal.
Se deben tomar hasta 2 muestras por colada.

1.5 mm ± 0.5 mm de la
superficie interna y externa

Figura 2. Localización de los puntos para determinar la dureza en tubería sin

costura.

Línea Central de la Soldadura

Adyacente a la Adyacente a la
Línea de Fusión Línea de Fusión
1T de la Línea de Fusión
1T de la Línea de Fusión

T = Espesor de Pared Especificado

1.5 mm ± 0.5 mm de la
superficie interna y externa

Figura 3. Localización de los puntos para determinar la dureza en tubería con

soldadura.

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1.5 mm ± 0.5 mm de la superficie

interna y externa

Figura 4. Localización de puntos para determinar la dureza transversal en tubería

con soldadura ERW.

La rastreabilidad de los tubos debe ser de tal
forma, que los planchones o barras de cada
colada, se puedan identificar para llevar a cabo la
evaluación de limpieza.
7.3.2 Segregación.
El máximo aceptable de segregación a través del
espesor de pared, será controlado para garantizar
que este parámetro no afecte la resistencia del
material, ni al proceso de fabricación de la tubería.
Se debe tomar una muestra del planchón por
colada, de la parte intermedia de la operación de
colada. El nivel máximo aceptable de segregación
es el que se muestra en la siguiente
fotomacrografía a 10x de la macroestructura (con
macroataque).
El macroataque se debe efectuar a las muestras
utilizando una solución de HCl diluido en agua al
50% a una temperatura aproximada de 75°C
durante 10 minutos o métodos alternativos que
presente el acerero.

Fotomacrografía a 10x
Nivel máximo de segregación aceptado.

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8. Dimensiones y tolerancias.
Los tubos deben suministrarse en las dimensiones
y tolerancias que indica la especificación API-5L,
excepto las que se indican a continuación.
8.1 Diámetro y ovalamiento.
El diámetro interior del tubo será evaluado de
acuerdo a las tolerancias del API-5L y el
ovalamiento interior en los extremos de la tubería,
debe cumplir con las tolerancias siguientes:
Diámetro Tolerancias
Nominal,
mm (pulg.)
< 914.4 (36) ± 0.50 % del
diámetro interior
≥ 914.4 (36) ± 0.40 % del
diámetro interior
Se deben efectuar cuatro mediciones en cada
extremo de la tubería a: 45°, 90°, 135° y 180°.
El fabricante debe presentar su procedimiento de
inspección, el que debe mostrar el equipo,
personal y registro de resultados. (Ref. Inciso 12.2
Sistema de Aseguramiento de Calidad).
8.2 Extremo de tubería.
A menos que otra cosa se especifique en la orden
de compra, todos los extremos de los tubos deben
presentar un corte en escuadra y biselarse con un
ángulo de 30° (+5°, - 0°), medidos desde una línea
perpendicular al eje del tubo; el hombro debe ser
de 1/16” ± 1/32” (1.59 mm ± 0.79 mm). La
desviación del escuadramiento (a) en los
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extremos, no debe exceder de 1 mm para
diámetros < 8” , ni de 1.6 mm para diámetros > 8”
(Ver Figura 5).
Se deben efectuar cuatro mediciones en cada
extremo de la tubería a: 45°, 90°, 135° y 180°.
El fabricante debe presentar su procedimiento de
inspección, el que debe mostrar el equipo,
personal y registro de resultados. (Ref. Inciso 12.2
Sistema de Aseguramiento de Calidad).
8.3 Desalineamiento de los bordes de la
placa.
El desalineamiento radial de los bordes de la placa
en las costuras de la soldadura para tubo con
soldadura de metal de aporte, que tenga un
espesor de pared de 12.7 mm (0.500” ) y menor, no
debe ser mayor de 1 mm. El desalineamiento
radial para tubo con soldadura de metal de aporte
que tenga espesor de pared superior a 12.7 mm
(0.500” ), no debe ser mayor que 0.1 T ó 2 mm, lo
que resulte menor medido exterior ó interiormente
(De, Di), ver Figura 6. Esta condición debe
verificarse en una muestra de tubo, por colada o
lotes de 100 tubos.
8.4 Desalineamiento de los cordones de
soldadura.
El desalineamiento de los cordones de soldadura
(M), debe evaluarse metalográficamente e
interpretarse como se indica en la Figura 7. El
valor máximo de desalineamiento aceptable se
especifica en la siguiente tabla. Se requiere
efectuar una prueba en una muestra de tubo, por
colada o lote de 100 tubos.
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a
3 0 ° ( + 5 ° ,-0 ° )

9 0 º 9 0 º

9 0 º
9 0 º 1 /1 6 ” ± 1 / 3 2 ”

9 0 º
9 0 º
1 /1 6 ” ± 1 / 3 2 ”
9 0 º
9 0 º
a
3 0 ° ( + 5 ° ,-0 ° )

Figura 5. Desviación del escuadramiento de los extremos.

De Refuerzo

Refuerzo Di

Figura 6. Refuerzo y desalineamiento de los bordes de la placa.

Figura 7. Desalineamiento de los cordones de soldadura.

Espesor de Pared Especificado T, Máximo Desalineamiento,

mm (pulg) mm (pulg)
T < 10 (0.393) 3 (0.118)
T > 10 (0.393) 4 (0.157)

Máximo desalineamiento de los cordones de soldadura.

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9. Inspecciones y pruebas.
9.1 Inspección del comprador.
Pemex Exploración y Producción, o el
representante que éste designe, debe tener
acceso en todo momento a las plantas de los
fabricantes del acero y de la tubería, en territorio
nacional y en el extranjero, tanto en las compras
directas como en las indirectas a través de algún
contratista.
La intervención del representante debe ser abierta
durante el período de fabricación, previo aviso y
autorización de Pemex Exploración y Producción.
El fabricante debe brindar las facilidades
necesarias para demostrar en forma objetiva el
cumplimiento de esta especificación.
El representante de Pemex Exploración y
Producción, se reserva el derecho de realizar
muestreos y verificaciones de pruebas, que se
realicen en la propia planta de los fabricantes o en
laboratorios externos.
9.2 Recursos humanos.
El personal técnico que desarrolle actividades de
inspecciónes no destructivas, debe estar calificado
de acuerdo a ASNT o SNT-TC-1A o equivalente.
El fabricante debe demostrar que cuenta con
personal especializado, con experiencia
comprobable en las áreas de tecnología de
materiales, procesos de soldadura, códigos,
normas, pruebas destructivas, metalografía y
sistemas de calidad.
9.3 Recursos materiales.
Los equipos y accesorios que se empleen en la
inspección y pruebas no destructivas, deben ser
los suficientes y apropiados, de tal forma que
garanticen totalmente la calidad de la tubería,
mediante el cumplimiento de los requisitos que
establece esta especificación.
Todos los equipos de pruebas destructivas y de
o 5L.
inspección no destructivas, deben estar calibrados
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por el Sistema Nacional de Calibración de la
Dirección General de Normas, SECOFI o por
alguna organización extranjera reconocida y
especializada.
Los certificados y registros de calibración de
máquinas y equipo deben mostrarse y entregarse
a PEP en cada orden de compra. (Ref. Inciso 12.2
Sistema de Aseguramiento de Calidad).
9.4 Inspección visual.
Todos los tubos deben ser inspeccionados
visualmente, tanto por la superficie externa como
por la interna, a fin de verificar la ausencia de
defectos superficiales.
La inspección debe realizarse de manera directa
en todo el cuerpo y costura de la tubería. En las
zonas donde no haya acceso al interior del tubo,
se deben emplear equipos y accesorios que
permitan esta inspección de manera confiable y
real.
En el registro correspondiente se deben indicar las
condiciones, características del equipo empleado,
personal que realizó la inspección y los resultados
obtenidos. (Ref. Inciso 12.2 Sistema de
Aseguramiento de Calidad).
9.5 Inspección no destructiva.
9.5.1 Placa o rollo.
Todos los materiales que se utilicen, ya sea
como rollo o placa para la fabricación del tubo,
deben inspeccionarse, mediante ultrasonido,
tomando como base el código ASTM A-435. La
inspección se debe efectuar al 100% en todas las
orillas y solamente el 20% del pedido, tratándose
de placa, se debe inspeccionar a placa completa.
9.5.2 Tubo.
La inspección no destructiva de la tubería y los
criterios de evaluación y aceptación, deben ser
como mínimo los que indica la especificación API-
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Los métodos de inspección que pueden aplicar, de Toda la tubería reparada debe inspeccionarse
acuerdo al proceso de fabricación de tubería, son nuevamente mediante pruebas no destructivas y
los siguientes: probarse hidrostáticamente.

Se deben presentar a PEP los registros de las

Proceso de Método de inspección. reparaciones. para su evaluación y aceptación o
fabricación de la rechazo. (Ref. Inciso 12.2 Sistema de
tubería Aseguramiento de Calidad).
Arco Sumergido. ü Inspección ultrasónica.
ü Inspección radiográfica.
ü Inspección
fluoroscópica.
ü Inspección partículas 10 Marcado.
magnéticas
El marcado debe ser de acuerdo a lo que
Resistencia ü Inspección ultrasónica.
establece la especificación API-5L que permita
Eléctrica. ü Inspección radiográfica
identificar el grado, requisición, orden de compra,
ü Inspección
N° de tubo y su logotipo.
electromagnética.
Sin Costura. ü Inspección ultrasónica.
ü Inspección
electromagnética.
ü Inspección partículas
magnéticas 11. Recubrimientos y protección.
ü Inspección por vía
húmeda (solo extremos 11.1 Recubrimiento anticorrosivo.
de tubería).
La tubería debe suministrarse sin recubrimiento
Las inspecciones y pruebas para aceptación de la exterior, a menos que la requisición
tubería con costura y tubería con espesores de correspondiente indique lo contrario.
pared menores de 6.35 mm (1/4 pulg ), se deben
efectuar posteriormente a la expansión mecánica y No se permiten estibas tubo a tubo y deben
prueba hidrostática. utilizarse separadores adecuados.

9.6 Inspección de reparaciones. 11.2 Manejo y almacenamiento.

No se permiten reparaciones con soldadura en el
cuerpo del tubo, ni en la costura de la tubería
fabricada por el proceso de resistencia eléctrica.
Las reparaciones en la costura de la soldadura
realizada por el proceso de arco sumergido,
deberán efectuarse de acuerdo a lo que establece
la especificación API-5L.
Toda la tubería debe manejarse con equipo y
accesorios adecuados durante el embarque,
traslado y almacenaje, para evitar daños
mecánicos.
Estas actividades deben llevarse a cabo de
acuerdo con lo que establecen las prácticas
recomendadas el API-5L1 y API-5LW.

El procedimiento de soldadura de reparación, Los extremos de la tubería (biseles) deben

debe cumplir con un perfil de dureza similar al que protegerse con tapas o elementos plásticos o
se emplea en la calificación del procedimiento de metálicos para garantizar su integridad. (Ref.
soldadura de fabricación de la tubería, con el Inciso 12.2 Sistema de Aseguramiento de
mismo criterio de evaluación. Calidad).

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12. Documentación.
12.1 Sistema de aseguramiento de calidad.
Las compañías acereras y fabricantes de tubería,
deben tener implantado un sistema de
aseguramiento de calidad y procedimientos
administrativos y operativos avalados por una
organización nacional o internacional, de prestigio
reconocido, aceptada por PEP. Los manuales
deben estar a disposición de PEP cuando éste lo
solicite.
Así mismo, los fabricantes deben contar con un
informe de auditorías de calidad, al menos una en
el último año, realizada por un organismo externo
reconocido por la DGN y/o ISO.
También deben presentar su Plan de Calidad que
emplearán en cada pedido que se les asigne.
12.2 Rastreabilidad.
El sistema de aseguramiento de calidad particular
de cada fabricante debe incluir un procedimiento
específico de rastreabilidad del producto, desde la
identificación de la materia prima hasta el producto
final, incluyendo todas y cada una de las etapas
de fabricación, ya sea del acero o del tubo, según
sea el caso que se trate.
Los registros de este procedimiento de
Rastreabilidad, deben entregarse al inspector de
PEP en todas las órdenes de compra.
12.3 Certificación.
Los fabricantes del acero y tubería deben entregar
a PEP los certificados de cumplimiento de calidad
correspondientes, estableciendo que el acero y la
tubería han sido fabricados, muestreados,
probados e inspeccionados de acuerdo a esta
especificación y demás especificaciones de
referencia.
12.4 Registros.
El fabricante debe entregar al comprador, los
registros y procedimientos de fabricación,
inspección y pruebas realizadas durante las
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diferentes etapas de manufactura, así como el
plan de calidad correspondiente al pedido; esta
documentación debe incluir como mínimo lo
siguiente:
• Certificado de composición química y de
pruebas mecánicas de la placa o rollo antes del
rolado.
• Certificados de calidad de los materiales de
soldadura: electrodos y fundentes.
• Certificado de inspección ultrasónica de la
placa.
• Procedimientos de fabricación de la tubería.
• Procedimientos de los métodos de inspección
no destructiva.
• Procedimiento de prueba hidrostática.
• Procedimiento hidráulico o hidroneumático de
expansión radial en frío de la tubería.
• Especificación(es) de procedimiento(s) de
soldadura.
• Registro(s) de calificación de los
procedimientos de soldadura.
• Registro(s) de calificación de habilidad de
soldador(es) u operador(es) de máquinas de
soldar.
• Especificación de procedimiento de reparación
con soldadura.
• Registro de calificación del procedimiento de
reparación de la soldadura.
• Certificados de calibración de los instrumentos
empleados en la inspección y pruebas.
• Certificados de calibración de manómetros y
equipo para el banco de pruebas hidrostáticas.
• Certificados de calibración de los equipos de
otros métodos no destructivos y de otros
instrumentos empleados en las pruebas.
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• Certificados de calificación del personal que

realiza las pruebas no destructivas.

• Certificados de pruebas mecánicas en la

tubería conformada.

• Informes de los perfiles metalográficos y de

dureza de la soldadura.

• Películas y reportes de inspección

radiográfica.

• Reportes de inspección ultrasónica.

• Registro de inspección de la tubería reparada.

• Estadísticas de reparaciones de la tubería,
indicando clasificación e incidencia de defectos,
dimensiones y localización.

• Informes de pruebas metalográficas y

fotomacrografías.

• Gráficas de pruebas hidrostáticas.

• Registro de inspección y pruebas al

recubrimiento.

• Procedimiento y registros de la inspección

dimensional.

• Certificado de cumplimiento con esta

especificación.

• Procedimiento de rastreabilidad.

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Apéndice “A” Gráficas para determinar el tipo de servicio (Amargo o no

Amargo) de acuerdo al NACE MR – 0175.
PPM DE H2S EN GAS

1 10 100 1,000 10,000 100,000

10,000

PR
ES
IO
N
PA
RC
PRESION TOTAL PSIA

1,000
IA REGION DE AGRIETAMIENTO DEL MATERIAL
L
0. POR CORROSION BAJO ESFUERZO EN
05 PRESENCIA DE SULFHIDRICO.
PS
IA
REGION SIN AGRIETAMIENTO DEL
MATERIAL.
100 PRESION TOTAL 65 PSIA

10
.0001 .001 .01 .1 1 10
% MOL DE H2S EN GAS

Gráfica 1.- Sistema de Gas Amargo.

PPM DE H2S EN GAS

1 10 100 1,000 10,000 100,000

10,000

PR
ES
IO
N
PA
RC
IA REGION DE AGRIETAMIENTO DEL MATERIAL
L POR CORROSION BAJO ESFUERZO EN
PRESION TOTAL PSIA

1,000 0.
05 PRESENCIA DE SULFHIDRICO.
PS
IA

PRESION TOTAL 265 PSIA PR

ES
IO
10 N
REGION SIN AGRIETAMIENTO DEL
.0 PA
100 MATERIAL. PS RC
IA IA
L
15% H2S

10
0.0001 0.001 0.001 0.1 1 10
% MOL H2S EN GAS

Gráfica 2.- Sistemas Multifásicos Amargos (Crudo, Agua y Gas).

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