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LEAN
EN
LA CADENA DE SUMINISTRO
DOCUMENTACIÓN
• LEAN 1: Documento POWERPOINT : LEAN EN LA CADENA DE
SUMINISTRO
• Contenido temático
• Objetivos de aprendizaje
• Desarrollo
• Conclusiones
• LEAN 2: CASO MEINSA
CONTENIDO TEMÁTICO
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
• Entender que LEAN nace en producción pero abarca
operaciones en toda la cadena de suministro
• LEAN comprende otras actividades como
• Relaciones con proveedores
• Calidad
• Organización del trabajo
• Desarrollo de personas
1. ¿Qué es LEAN?
2. ¿Cómo eliminar desperdicios en los procesos?
3. ¿Cómo conseguir la flexibilidad?
4. ¿Cuándo y cómo implantar LEAN?
HERRAMIENTAS
1) Los 7 desperdicios
i. Sobreproducción
ii. Almacén
iii. Transporte
iv. Calidad
v. Operaciones innecesarias en el proceso
vi. Esperas
vii. Tiempos muertos
2) Fábrica visual
3) 5 S,s
4) Información de objetivos
HERRAMIENTAS
5) Kaizen
6) One piece flow
7) Layout y multiprocesos
8) SMED
9) Takt time
10) Trabajo estándar
11) Kanban
12) Poka-Yoke
13) Parada de línea
14) Análisis de la causa raíz
15) Mantenimiento productivo total
16) Heijunka
ELIMINAR DESPERDICIOS
A B C
TROQUELADO PERFORADO DESBARBADO
Top. = 1 min. Top. = 3 min. Top. = 2 min.
SEISO SEIKETSU
LIMPIEZA ESTANDARIZAR
Antes y después
http://leanlogisticsexecution.blogspot.com.es
KAIZEN
• Mejora continua
• Involucrando a todos los departamentos
• El mensaje del KAIZEN es “Hacer muchas
acciones pequeñas y sencillas de llevar a la
práctica”
SMED
TAKT TIME
TRABAJO ESTÁNDAR
Sistema de información global de los procesos que recoge la
documentación necesaria para conocer y desarrollar un proceso de forma
estable.
• Hojas de instrucciones de proceso
• Procedimientos de preparación
• Chequeo de POKA YOKES
• Autocontrol
• Cartas de SPC
• Procedimiento y registro de automantenimiento
• Libro de a bordo
• Hoja de tiempos
KANBAN
• Es una señal que permite relacionar procesos
mediante un sistema de tarjetas que acompañan
siempre a las piezas.
• El sistema pull hace que las últimas
operaciones indiquen a las anteriores qué y
cuánto hay que producir.
• Así se asegura la producción justo a tiempo
• Flujo de piezas e inventario reducido
www.agileproductdesign.com
www.seradex.com
POKA YOKE
• A prueba de errores
• Garantiza la ausencia de
defectos
• Asegurando la calidad desde
dentro del proceso
• Innovaciones a máquinas o
herramientas para que sea
imposible usarlos mal
• Deben ser seguros, sencillos
y fáciles de mantener
www.theleanassessment.co.uk
Errores Ejemplos
Errores por olvido Un trabajador puede olvidar ensamblar una pieza, cambiar
1. Tipo contacto. Uso de formas, dimensiones de herramienta
Errores por Ser puede utilizar mal una máquina o herramienta por
u otras propiedades físicas para detectar el desconocimiento desconocimiento o inexperiencia
o inexperiencia
contacto o no de una parte en especial.
Errores de Se puede montar una pieza incorrecta porque no se ha visto
2. De número constante. En caso de que un identificación bien o porque no es fácil distinguirla de otras
número de movimientos o actividades no Errores El operario puede ignorar reglas o procedimientos pensando
voluntarios que no pasara nada
son hechas, una señal de error se dispara.
Errores por El operario puede distraerse y confundir distintas piezas o
inadvertencias herramientas con las que trabaja
Errores debido a No está claro que hay que hacer en cada caso y
la falta de determinadas medidas o tareas se realizan según el propio
No hay reglas fijas; todo depende del estándares juicio del operario
PARADA DE LÍNEA
• Cualquier persona puede parar la producción cuando se encuentra con
problemas de calidad o de seguridad
• En ese momento deben acudir al lugar Ingeniería, Compras, Logística…
• Para resolver el problema in situ
• Así se evita el pase de un problema de un departamento a otro sin que
tenga un dueño
ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ
• La resolución de problemas se hace mediante equipos de trabajo
buscando la causa raíz
• De forma sistemática, para que la solución sea difusa
MANTENIMIENTO
• Objetivo: eliminar las paradas de máquinas por averías
• Requiere formación previa del operario para automantenimiento
• Tres tipos:
• Predictivo
• Preventivo
• Correctivo
HEIJUNKA
CONCLUSIONES
KAIZEN SMED
LEAN
ONE PIECE
FLOW PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS TRABAJO
ESTÁNDAR
• LA PARTICIPACIÓN (AUTONOMÍA) • FLEXIBILIDAD
• IMPLICACIÓN DEL PERSONAL • LÓGICA PULL
• NUEVA ORGANIZACIÓN HUMANA • DESPLIEGUE DE PRIORIDADES HOSHIN
• RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS • EQUILIBRADO
• SISTEMA ANTIERROR (POKA YOKE) • MAPA DE LA CADENA DE VALOR (VALUE
• IDEAS DE MEJORA STREAM MAP)
• PROCESOS EN FLUJO • ANÁLISIS CAPACIDAD / CARGA
• ANÁLISIS HOMBRE MÁQUINA