Metalúrgica Física II LABORATORIO N° 5

TRATAMIENTO TERMICO DE LA FUNDICION GRIS

I. OBJETIVOS
- Observar la influencia de la temperatura y el tiempo de permanencia en los
tratamientos térmicos de las fundiciones sobre las estructuras y características
mecánicas.
- Aplicar correctamente el tratamiento térmico a los diferentes tipos de fundición.
II. FUNDAMENTO TEORICO
El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para eliminar
las tensiones internas que surgen durante el fundido. Estas tensiones conducen con el
tiempo, a la variación de las dimensiones y forma de la fundición, disminución de la
dureza y mejoramiento de la maquinabilidad por corte y una elevación de las
propiedades mecánicas. En el proceso de tratamiento térmico de la fundición ocurren
las mismas transformaciones que en el acero. Sin embargo, éstas se complican por el
hecho de que durante el calentamiento de la fundición se puede desarrollar el proceso
de grafitización que cambia completamente la estructura y, por lo tanto, las
propiedades de la fundición.

Fig. Maneras de obtención de las diferentes formas de hierros fundidos.

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Tratamientos térmicos de las fundiciones grises

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de
silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fosforo. Se caracterizan
porque se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de diferente tamaño y
complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni
maleables y poco soldables pero si maquinables, relativamente duras y resistentes a la
corrosión y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
 Son más fáciles de maquinar que los aceros.
 Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
 En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
 Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
 Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al
desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas.
Para el caso de nuestra práctica la fundición gris es uno de los materiales ferrosos más
empleados y su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta
aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio,
además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica definitiva del hierro gris es
que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares
descritas como hojuelas.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios

intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de
enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado,
tratamiento térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza de la matriz y
la forma y tamaños de las hojuelas de grafito.

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Fig. Microestructura de la fundición gris (hojuelas de grafito)

Con respecto a su tratamiento térmico, entre los tratamientos más usados para una
fundición gris son: El recocido y la normalización. Otros tratamientos como el
austempering, tempering y hardering son usados en ocasiones limitadas.
En términos, las fundiciones grises pueden ser consideradas una composición de
grafito libre (laminar) y hierro eutectoide (matriz). La situación puede ser complicada
por la variedad de sección, por consiguiente la respuesta térmica varia un poco.
Por esta razón es necesario desarrollar experimentalmente los procesos precisos si se
desea resultados óptimos.

El recocido
Existen dos procesos de recocido que suelen ser aplicados a las fundiciones grises:
a) Recocido para eliminación de tensiones.
Los recocidos a bajas temperaturas se realizan a unos 550°C durante un periodo
que depende de la masa y constitución de la fundición. Este periodo
generalmente se considera igual a 1 hora por cada 25 mm de espesor y luego se
le da un enfriamiento en horno a puerta cerrada. Este proceso no tiene un efecto
en las propiedades mecánicas, pero elimina las tensiones que siempre suelen
tener las piezas de fundición después de la solidificación y enfriamiento.
Conviene dar esta clase de recocido a piezas de formas complicadas, o que deban
tener tolerancias dimensionales muy precisas, como cilindros de motores de
explosión, bancadas de herramientas, etc. Si no se eliminaran estas tensiones, las

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piezas pueden sufrir luego deformaciones durante la mecanización o durante el

funcionamiento que, en ocasiones, crean importantes problemas y dificultades.
Deben emplearse velocidades lentas de calentamiento y en especial de
enfriamiento, para evitar nuevas tensiones o roturas, sobre todo cuando las piezas
son de formas complicadas.
Usos: Este proceso se recomienda para piezas fundidas de formas complicadas
o que deban tener tolerancias dimensionales muy precisas, como cilindros de
motores de explosión, bancadas de máquinas, herramientas, etc.
Aplicaciones: Este procedimiento puede ser aplicado a todas las fundiciones
grises ya que su objetivo es eliminar las tensiones generadas por el enfriamiento
rápido que se experimenta cuando desciende su temperatura, desde la
correspondencia a la de solidificación hasta la del medio ambiente.

Fig. Recocido de eliminación de tensiones en una fundición gris.

b) Recocido de ablandamiento o ferritizacion

Se suelen emplear los siguientes tipos de recocidos:

 Recocido a 700 – 760 °C, llamado también subcritico.

Para disminuir la dureza de las fundiciones grises se les somete a recocidos a
740 °C aproximadamente con enfriamiento en horno a puertas cerradas. Este
recocido es interesante porque en ocasiones las fundiciones grises en bruto de
colada quedan relativamente duras y su mecanización es difícil. En muchos
casos las microestructuras de estas fundiciones en bruto están constituidas por

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grafito y ferrita y cantidades variables de ferrita y sorbita. Estos constituyentes,

perlita y sorbita, son los que dan alta dureza y cuando interesa mucho facilitar la
mecanización conviene transformarlos por recocido, en ferrita y grafito. Para
conseguir después del recocido una estructura de ferrita y grafito, que es la mejor
para el mecanizado, debe alcanzarse en el recocido una temperatura de unos
740°C aproximadamente. De manera que si después de sobrepasar la
temperatura crítica y llegar a los 740 °C, se mantiene a esta temperatura durante
cierto tiempo, se consigue que la perlita y la sorbita se transformen en austenita.
En esas condiciones, temperatura ligeramente superior a la eutectoide y
mantenimiento prolongado, la austenita va cediendo carbono que ser deposita en
forma de grafito, obteniéndose al final ferrita y grafito. Si se emplean
temperaturas más altas del orden de 800 – 900 °C, y el enfriamiento se hace al
aire, se deposita muy poco grafito y es muy difícil obtener baja dureza. Con este
recocido a 740 °C se baja la dureza de las fundiciones hasta 120 – 130 Brinell.

740 °C

Fig. Recocido Suscritico.

 Recocido a 800 – 900 °C, llamado recocido medio o completo.

Es usado en situaciones donde, por causa de los elementos de aleación o por la
presencia de zonas pequeñas con enfriamiento rápido, obtenidos en el recocido
subcritico, no se consigue la matriz ferrita. En este proceso la fundición es
calentada a temperatura de 800 – 900 °C, llegándose de esta manera por encima
de la temperatura de transformación eutectoide. Después de mantenerla por 1
hora por cada 25 mm de espesor, la fundición es enfriada lentamente por la
región de transformación de eutectoide, promoviendo la formación de ferrita. Al

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calentar de 800 - 900 °C, no hay formación de grafito o esta formación tiene
poca importancia, ya que la temperatura de mantenimiento no es apropiada para
el depósito de gran cantidad de grafito; calentando a 850 °C por ejemplo, se
formará austenita. Durante la permanencia a esta temperatura habrá formación
de una pequeña cantidad de grafito y luego, en un enfriamiento sin precauciones
muy especiales, al pasar la zona eutectoide, se formará perlita.

Si se calienta a 850 °C se puede obtener la microestructura de grafito y ferrita,

con enfriamiento muy lento. Este tratamiento de 800 – 900 °C también es
recomendablepara fundiciones grises de gran dureza y para fundiciones
atruchadas que contienen cementita hipereutectoide. En esos casos la dureza
inicial que será alta, entre 250 – 300 Brinell, se podrá disminuir con este
recocido. En este tratamiento se calentará a unos 850 °C aproximadamente y
luego se cuidará que la velocidad de enfriamiento sea muy lenta, sobre todo en
la zona crítica de 700 – 720 °C, para facilitar el depósito de grafito eutectoide y
luego se puede enfriar al aire.

 Recocido a 900 – 925 °C, llamado recocido de grafitización.

Es usado en fundiciones grises solo cuando se quiere el retiro de carburos. Este
tratamiento consiste en calentar la pieza a temperaturas aproximadamente de 900
– 925 °C. El tiempo de permanencia debería ser el mínimo (para evitar procesos
de oxidación y formación de óxidos en las fronteras de grano), basado en la
evaluación microestructural y, para evitar formación de cascarilla innecesaria,
se puede usar horno de atmosfera controlada. Después de la descomposición de

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carburos, la forma de enfriar dependerá de la microestructura que se desee. Si se

desea una estructura ferritica, se recomienda un enfriamiento en horno a puerta
cerrada. Pero si se desea una fundición de matriz perlitica, se recomienda un
enfriamiento al aire.
Las precauciones y condiciones de proceso en la grafitización para fundiciones
grises son las siguientes:

i. Velocidad de calentamiento:
Para disminuir los peligros de gradientes térmicos grandes, se debe minimizar el
diferencial de temperatura durante el calentamiento. Fundiciones de formas
intrincadas con secciones gruesas y delgadas, deben ser precalentadas
lentamente a 400 – 500 °C, antes de llevarse a las temperaturas de austenización.
En general la velocidad de calentamiento desde la temperatura ambiente hasta la
temperatura de recocido, no debería exceder de 110 °C/hora.
ii. Tiempo a temperatura:
Para la completa grafitización de los carburos libres, el tiempo de permanencia
a la temperatura de recocido tiene su importancia. En una fundición gris no
aleada se recomienda un tiempo de permanencia, cuando los carburos son
masivos, de 1 a 3 horas, más de 1 hora por 25 mm de espesor. En las fundiciones
grises con cantidad apreciable de aleantes, especialmente estabilizadores de
carburos como Cr, Mo y V, se utilizan mayores tiempos a temperaturas más
elevadas; no obstante, cantidades apreciables de estos elementos pueden inhibir
el proceso y no hacer recomendable el tratamiento.
iii. Velocidad de enfriamiento:
La velocidad de enfriamiento después de la permanencia a temperaturas de
recocido, afecta definitivamente las propiedades mecánicas de la fundición. Si
se necesita un máximo ablandamiento para incrementar la maquinabilidad, es
importante que la velocidad de enfriamiento sea lo suficientemente lenta para
permitir la completa grafitización y prevenir que se produzcan tensiones
residuales a causa de gradientes térmicos dentro de la fundición. En la mayoría
de los casos las velocidades de enfriamiento en horno alcanzan a 50°C/hora,
hasta bastante por debajo del rango critico (300 °C aprox.). El enfriamiento
posterior hasta temperatura ambiente, se recomienda al aire.

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La normalización o pelitización
La normalización es el calentamiento de la fundición hasta 850 – 950 °C con un
enfriamiento posterior al aire sereno. Se emplea normalización para aumentar la
dureza, tenacidad y resistencia al desgaste de la fundición. Esto se logra gracias a la
total transformación de la base estructural ferritica o ferrito-perlitica, en la de la perlita
de la fundición gris (perlitizacion). La fundición ferritica maleable después de la
normalización a 800 – 850 °C se transforma en la fundición perlitica maleable.

Temple y revenido
La posibilidad de mejorar por temple ciertas propiedades en las fundiciones es debida,
como en los aceros, a que estas aleaciones, al ser calentadas a elevadas temperaturas,
750 a 900 °C se transforman, una parte en austenita. Este constituyente al ser enfriado
luego, más o menos rápidamente, se convierte en martensita o en otras constituyentes
intermedios, obtenidos después del temple y los constituyentes que se obtienen
después de su revenido, tienen propiedades de gran interés y para numerosas
aplicaciones. Dichas propiedades son mucho mejores que las que corresponden a las
estructuras de bruto en colada. En general, las leyes que rigen el temple y revenido de
las fundiciones son muy parecidas a las de los aceros.
En ocasiones se puede endurecer y aumentar la resistencia a la tracción de las
fundiciones grises por tratamiento térmico. De esta forma se consigue un gran aumento
de dureza y también un aumento de la resistencia a la tracción y de la resistencia al
desgaste.

En forma general se somete a las fundiciones primero a un temple y luego a un

revenido. Los resultados que se obtienen dependen siempre, de la clase de tratamiento,
de la microestructura y de la composición química de la fundición. Las fundiciones
con gran cantidad de ferrita y grafito, no son las más recomendables para ser
endurecidas por tratamiento térmico. En cambio, con las fundiciones de matriz
perlitica se puede conseguir mejoras muy importantes de dureza y resistencia al
desgaste por temple y revenido.

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Con temple aumenta la dureza y luego con el revenido disminuye; esta disminución es
en tanto más sensible cuanto más elevada sea la temperatura. En cambio, el efecto del
temple sobre la resistencia a la tracción es diferente. Con el temple disminuye la
resistencia y con el revenido aumenta.

Fig. Influencia del temple y revenido en la resistencia a la tracción y la dureza en las

fundiciones grises.

En los resultados influye mucho la templabilidad de cada fundición. Ésta depende en

gran parte de los elementos de aleación, debiendo considerarse también el espesor de
las piezas y el medio de enfriamiento. En general, es más fácil que se produzcan grietas
o roturas en el temple de las piezas de fundición que en la del acero, puesto que las
fundiciones están constituidas por una materia más débil que la de los aceros, debido
principalmente a la existencia de láminas de grafito. Las grietas se producen como
consecuencia de las tensiones que se derivan del rápido y desigual enfriamiento que
experimentan las distintas partes de las piezas al ser introducidas en el líquido de
temple.
Suele ser más conveniente enfriar en aceite que en agua, porque este último caso la
velocidad de enfriamiento es muy grande, y son muy importantes las diferencias de
temperaturas entre diversas zonas de la pieza durante el enfriamiento. Estas diferencias
dan lugar a fuertes tensiones que pueden ocasionar deformaciones y roturas. Pero al
templar las fundiciones ordinarias en aceite, se observa que no se alcanzan altas
durezas y el temple es imperfecto y por ello es necesario emplear en ocasiones

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elementos de aleación que mejoren la templabilidad. Los elementos usados con ese fin
son el cromo, cobre, níquel y molibdeno.

III. EQUIPOS Y MATERIALES:

a) Materiales:
 Fundición gris: 05 probetas (1 suministro, 1 para temple, 3 para revenido a
200, 500 y 700 °C).
 Resina epóxica y peróxido de cobalto.
 Lijas: #100, 220, 320, 400, 600, 1000.
 Crisol.
 Sierra.
 Alúmina.
 Paños de pulido.
 Reactivo de ataque: Nital al 3%.
 Algodón.
 Alcohol.

b) Equipos:
 Horno eléctrico tipo mufla con control automático de temperatura (0 - 1200
°C).
 Microscopio metalográfico Leica de 50 – 1000X.
 Durómetro.

IV. PROCEDIMIENTO:

Para la realización de esta práctica se utilizó una pieza de fundición gris, de la cual se
obtuvo 5 probetas (1 de suministro, 1 para temple y 3 para revenido a 200, 500 y 700
°C).

1. Se colocan 4 probetas en una caja de cementación, dejando una de suministro, se

sella y se introduce en el horno hasta llegar a la temperatura de austenización
(900 °C aprox.), se deja por un tiempo de 30 minutos para luego templarlas.

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2. Una vez realizado el temple en agua, se utiliza 3 de las 4 probetas para realizar
revenido a 200, 500 y 700 °C por 30 min cada una.

3. Luego del temple se lija las probetas para posteriormente medir dureza (HRC).
4. Encapsular las probetas en resina, incluida la de suministro.
5. Se lijan las probetas hasta lija 1000 y se pulen en Alúmina.

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6. Se ataca a cada una de las probetas con Nital al 3%.

7. Se realiza la visualización de las microestructuras.
8. Finalmente se toma las fotomicrografías a 200X y 500X para cada probeta.
V. RESULTADOS Y DISCUSION:

Resultados:

Tabla 1. Datos experimentales de laboratorio: Influencia de la temperatura en el temple

y revenido a una fundición gris.
Dureza (HB) Dureza (HRC)

Suministro 244 23

Temple 488 50

Revenido
200 °C 445 47
500 °C 269 28
700 °C 167 7

C U R V A D E R E V E N I D O ( D U R E Z A V S T E M P E R A T U R A)
60

50

40
DUREZA (HRC)

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TEMPERATURA °C

Fig. Efecto de la temperatura sobre la dureza en el revenido de una fundición gris.

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Fotomicrografías de la fundición gris

a)

b)

Fig. 1. Fotomicrografía de una fundición gris (Suministro). La microestructura consta de

grafito tipo A (hojuelas) y tipo B (rosetas) y algo de esteadita .Dureza: 244 HB. Aumento:
a) 200X (sin ataque químico) b) 500X (con ataque químico)

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Fig. 2. Fotomicrografía de una fundición gris. Tratamiento térmico: Temple. La

microestructura consta grafito en forma de agujas y Martensita revenida (fase blanca). Dureza:
488 HB. Ataque químico: Nital 3% por 20 s . Aumento: 500X

Fig. 3. Fotomicrografía de una fundición gris. Tratamiento térmico: Revenido (200°C. La

microestructura consta grafito en forma de agujas y Martensita revenida (fase blanca). Dureza:
445 HB. Ataque químico: Nital 3% por 20 s . Aumento: 500X

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Fig. 4. Fotomicrografía de una fundición gris. Tratamiento térmico: Revenido

(500°C). La microestructura consta de grafito y martensita retenida, además de algunas
inclusiones (sulfuro de manganeso). Dureza: 244 HB. Ataque químico: Nital 3% por
20 s . Aumento: 500X

Fig. 5. Fotomicrografía de una fundición gris. Tratamiento térmico: Revenido

(700°C). La microestructura consta de grafito y martensita descompuesta en ferrita
(fase blanca) y cementita en forma globular. Dureza: 244 HB. Ataque químico: Nital
3% por 20 s . Aumento: 500X

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Discusión

Tabla 2. Datos experimentales de laboratorio.

Dureza (HB)

Suministro 244

Temple 488

Revenido
200 °C 445
500 °C 269
700 °C 167

Tabla 3. Datos teóricos: Libro ‘Metalúrgica General Vol. 2 - F. R. Morral,Emilio

Jimeno,P. Molera’

Relacionando la Tabla 2 y la Tabla 3, se observa que con el temple aumenta la dureza y

luego con el revenido disminuye; esta disminución es tanto más sensible cuanto más
elevada sea la temperatura.

En ocasiones se puede endurecer y aumentar la resistencia a la tracción de las fundiciones

grises por tratamiento térmico (temple). De esta forma se consigue un gran aumento de
dureza y también un aumento, aunque mucho menos sensible, de la resistencia a la
tracción y de la resistencia al desgaste.

En los resultados influye mucho la templabilidad de cada fundición. Ésta depende en gran
parte de los elementos de aleación, debiendo considerarse también el espesor de las piezas
y el medio de enfriamiento.

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Conclusiones

- La temperatura de austenización y el tiempo de permanencia de esta en una

fundición gris determinan que propiedades se obtendrán después de realizarse
un temple. La probeta de fundición gris templada tiene una dureza
relativamente alta de 50 HRC, esto debido la velocidad de enfriamiento
(temple en agua).
- En el revenido, si la temperatura de revenido aumenta, la dureza de la
fundición gris disminuye (Tabla 1) ya que el calentamiento a temperatura
crítica alivia la extrema fragilidad de la estructura y aumenta la precipitación
de carburos de la estructura metaestable de la martensita, para establecer una
microestructura más blanda y tenaz.
- Los resultados obtenidos y la comparación con datos teóricos, demuestran la
eficiencia para aplicar los tratamientos térmicos de temple y revenido a la
fundición gris.

Recomendaciones

 Adicionar carbón en la caja de cementación donde se colocan las probetas para

la austenización, para evitar la desgrafitización.
 En la selección de temple, tener mucho cuidado ya que una mala elección
ocasionara que fisuremos en las probetas.
 Apagar el horno siempre que se quiera introducir o retirar alguna pieza al
realizar un tratamiento térmico.
 Siempre que se realice un trabajo, en especial en hornos eléctricos, utilizar todos
los elementos de seguridad para evitar accidentes.
VI. REFERENCIAS
 CURSOS/Metalurgia/Apuntes/cap6, disponible en
http://www.ing.puc.cl/icm /
 ASM HANDBOOK Vol.15. Casting. United States of America. 9 ed.
ASM International, 1992. 937 p.
 Schaeffer, Saxena, Antolovich, Sanders y Warner. Ciencia y Diseño
de Materiales de ingeniería, Ed. CECSA, México, 2000, 794p.

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 ASM HANDBOOK Vol 9. metallography and Microstructures.

United States of America. 9 ed. ASM International, 1998. 775 p.
 Avner, Sidney H. Introducción a la metalurgia física. 2™ ed.--
México; Madrid. McGraw Hill, 1979. 695 p
 SMITH F. William. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de
Materiales México. 3 ed. McGraw Hill, 1998. 717 p.
 MACHADO Isabel. TRATAMENTOS TERMICOS E DE
SUPERFICIES . Prof. Escuela Politécnica de la Universidad de Sao
Paulo. Dpto. de Ing. Metalúrgica.

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