INFORME DE CERAMICOS

CERAMICOS

Historia

Uno de los primeros usos de las cerámicas avanzadas fue de resistente a la corrosión
vasos de barro cocido en la industria química tan pronto como llegó los 1750. La
porcelana, que primero fue utilizado en la odontología en la década de 1850. Con la
invención de la luz eléctrica en el siglo 19, se desarrollaron los materiales Cerámicos a
base de porcelana para el aislamiento eléctrico.

Esto fue seguido por el florecimiento de la industria de la radio y la televisión en el

siglo 20, que necesitan materiales especiales resistentes al calor que pudiera soportar
los campos electromagnéticos de alta frecuencia. Como resultado, el electro-cerámica,
tales como la esteatita se desarrollaron. Posteriormente, otros electro-cerámica como
las cerámicas magnéticas (ferritas) se han desarrollado, seguido por la cerámica de
condensadores (titanatos) y electro-mecánico de cerámica (cerámica piezoeléctrica).
En la última parte del siglo 20, la necesidad de la protección de diminutos transistores
y circuitos integrados de las condiciones ambientales llevado al desarrollo de
materiales de embalaje de cerámica que facilitó la miniaturización.

Simultáneamente con el desarrollo de la electro-cerámica, otra sub-clase de cerámica

avanzada que llegó a ser llamada la cerámica estructural avanzado, que había una alta
integridad estructural y química se caracteriza por propiedades como la dureza
extremadamente alta, rigidez y resistencia térmica y química. Estas cerámicas
estructurales que se encuentran aplicaciones en diversas industrias, por ejemplo en la
industria espacial en forma de calor y el desgaste de baldosas resistentes y los conos
de nariz en los transbordadores espaciales, en la industria aeroespacial como cojinetes
y rotores de las turbinas, en la industria química como sellos resistentes a productos
químicos y los conductos, en la industria de defensa como chalecos antibalas y placas
de blindaje para vehículos, en la industria biomédica como articulaciones de la cadera,
las rodillas juntas y los implantes orbitarios, y así sucesivamente.

CERAMICA

La cerámica es generalmente definida como inorgánicos, materiales no metálicos que

están hechos de productos químicos en polvo. Por lo general son de naturaleza
cristalina (los átomos están dispuestos de manera sistemática) y son compuestos que
se forman entre metálicos y no-(CaO calcio,) elementos metálicos como el aluminio y
el oxígeno (alúmina, Al2O3), el calcio y el oxígeno, el silicio y el nitrógeno (nitruro de
silicio, Si3N4), y así sucesivamente.

Varios "cerámica avanzada" los productos se fabrican mediante la combinación de

productos químicos de alta pureza en las formas deseadas y luego se calienta a
temperaturas muy altas. Los productos en forma de cerámica de esta manera pueden
tener muchas propiedades deseables, como resistencia al calor, dureza, resistencia,
conductividad eléctrica baja, y las características únicas de electro-mecánicos. Así,
cerámicas avanzadas son la cerámica que se hacen por métodos estrictamente
controlada y por lo tanto, un ejemplo de un "avance" en la definición general. Como
consecuencia de estos métodos de refinado, una nueva clase de cerámica llamada
"cerámica avanzada" ha nacido.
De larga duración y duro que el acero, cerámicas avanzadas se pueden encontrar en
los motores de aviones, motores de automóviles, herramientas de corte utilizados para
la fabricación de productos metálicos, la piel de los transbordadores espaciales,
cuchillos, armadura a prueba de balas, las articulaciones de cadera artificial, las
computadoras y la microelectrónica.

Para conocer la aplicación de los cerámicos antiabrasivos debemos conocer primero la

definición de algunos términos:

1. Como se Produce la Abrasión?

La abrasión se produce por rozamiento (que incluye la rodadura, el rascado y

fenómenos de corte), por impacto o por la acción de la turbulencia.

 Por penetración: La partícula penetra en la superficie del material. Cuanto

más afilada esté la partícula, más profundo es el corte de la superficie (fig.
2).

 Por microarado: La partícula se mueve a lo largo de la superficie haciendo

una especie de micro-arado del material (parece que deba relacionarse con
la correspondiente fuerza de fricción) (fig. 3).

 El material se arranca tanto de manera dúctil (micro-corte) (figura 4) como

frágil (micro-rotura) (figura 5) dependiendo de la naturaleza del material.
 La Abrasión, no viene a ser sino la remoción de partículas de la superficie de un
material por acción de fuerzas de fricción, combinada algunas veces con fuerzas
de impacto y/o corrosión.
Los problemas de desgaste existen en cualquier parte donde haya movimiento,
casi todas las industrias encuentran problemas de desgaste. Excesivos
desgastes causan grandes pérdidas anualmente debido a:

• Paradas de producción no planificadas.

• Reemplazos repetitivos de partes costosas.
• Costos elevados por mantenimiento no-planificados.
• Pérdidas de eficiencia producción.
• Pérdidas de ventas por pobres rendimientos de productos.

2. Que factores afectan la abrasión?

Los principales factores son:

• Relación de dureza: Revestimiento / abrasivo

Si la dureza del abrasivo es superior, el desgaste es severo.

Si el abrasivo es más blando, la velocidad de desgaste es lenta.

Cuando las durezas son similares, un leve cambio del valor de una de ellas
puede aumentar considerablemente el desgaste.
Para crear una situación estable, es prudente asegurar que la relación
dureza del material/dureza del abrasivo sea superior en rango crítico.

Escala de Mohs

• Tamaño de partícula: Revestimiento / abrasivo

 • Forma de la partícula. Un cuerpo duro con aristas afiladas tiene mayor
tendencia a cortar la superficie que un cuerpo abrasivo redondeado, que
labrará el material.
• Angulo de impacto y energía. Velocidad y presión.
• Integridad del revestimiento.

• Resumen:

Evaluación del Punto de Abrasión

3. Que criterios tomo para la Evaluación y Selección del

Recubrimiento adecuado?

 Causa del Problema.

 Tipo de desgaste o Abrasión.
 Material usado actualmente.
 Duración del Material Usado.
 Costo.
 Método de Instalación.
 Distribución de tamaño de Partícula, Principalmente el tamaño más grande.
 Forma de partícula.
 Angulo de Impacto y energía.
 Velocidad y Presión.
 Altura de caída de la partícula.
 Tonelaje aproximado que se trata.
 Ambiente que se desarrolla el desgaste, si es corrosivo o no.
 Dimensiones del actual revestimiento.
 Si el desgaste es parejo o se encuentra focalizado.

4. Cuáles son los Recubrimientos Antiabrasivos?

Los Recubrimientos Antiabrasivos pueden ser:

 Hierro Fundido
 Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo
 Hierros Blancos al Cromo-Níquel
 Aceros de Baja Aleación
 Goma
 Poliuretano
 Basalto
 Cerámico
 Cerámico en Goma
 Cerámico en Poliuretano

5. Qué es un Cerámico?

Conocidas las formas de abrasión existentes y tipo de recubrimientos,

conoceremos los cerámicos antiabrasivos.
Los cerámicos antiabrasivos están conformados por un alto porcentaje de
Alúmina (Oxido de Aluminio) con porcentajes en el mercado que van desde
88% a 99% de Alúmina.
Los cerámicos más comerciales están en un porcentaje de 90 y 92% de
Alúmina.

6. Los Cerámicos se presentan solo de color Blanco?

La respuesta es NO, actualmente en el mundo existen pigmentos que permiten

dar color a los cerámicos como una forma estética pero la variación de color no
cambia las propiedades del cerámico.

7. Que propiedades tiene un Cerámico Puro?

Se debe tener en cuenta que un cerámico puro conformado de Alúmina en un

99%, tiene las siguientes propiedades:
 PROPIDADES MECANICAS

Dureza -Knoop 2100 kgf mm ²

1500-
Dureza - Vickers
1650 kgf mm ²
Módulo de Tracción 300-400 GPa
Resistencia a la Cizalla 330 MPa

Resistencia a la Comprensión
2200-2600 Mpa
Resistencia a la Tracción 260-300 MPa

PROPIDADES TERMICAS

Calor especifico a 25 °C
850-900 JK¹ kg¹
Dilatación Térmica, 20-1000°C
8,0 x 10 K ¹
Conductividad Térmica a 20°C
26-35 W m ¹K ¹
Punto de Recocido 2100 C

Un cerámico de 92% de alúmina tiene en forma promedio las siguientes

propiedades, puede existir una desviación entre uno y otro proveedor.

Contenido de Alúmina % 90 92 98 99.5

Densidad g/cc 3.55 3.65 3.8 3.85
Dureza R45N 75 78 80 81
Vickers Kg/mm2 1030 1125 1200 1330
Fractura Dureza Mpa.m0.5 3-4 4-5 4-5 4-5
Sonico Velocidad m/s 9400 9800 10200 10400
En este cuadro podemos observar que las propiedades de los cerámicos
aumentan a medida que aumenta el porcentaje de alúmina.

La desviación básica entre proveedores es la densidad ya que todos pueden

contener el mismo porcentaje de alúmina pero su tamaño de grano es el que
permite incrementar la densidad del cerámico.
 Los cerámicos antiabrasivos de alta alúmina presentan las siguientes
características superiores de resistencia:

Desgaste por: ARRANQUE DE PARTÍCULAS ROZAMIENTO ENTRE SUPERFICIES FISURAS y ROTURAS

Cerámica
Alúmina 75 - 95 veces* Bajo Coeficiente* Baja # 30º
Sinterizada
# ANGULO DE INCIDENCIA - máximo
Respecto a: Hierro Dulce Superficie Pulida recomendable - dependiendo
Granulometría producto que desgasta

Debemos observar que este cuadro es una orientación y no es absoluto.

8. Como se fabrican los cerámicos?

Los materiales cerámicos están fabricados por productos inorgánicos (no

contienen carbono) de alto punto de fusión.

Los cuerpos fundamentales que entran en la composición de los materiales

cerámicos son, esencialmente:

 Silicatos alumínicos (arcilla, caolín, etc.)

 Silicatos magnésicos (talco)

A estos componentes fundamentales se añaden otros muchos constituyentes

secundarios, entre ellos: el cuarzo, el feldespato, la alúmina, el carburo silícico,
etc.

Preparación de las materias primas

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que

deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente
arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

Molturación por vía seca o por vía húmeda.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta

cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que
puede ser vía seca (molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos
de bolas continuos o discontinuos).

Molturación por vía húmeda y secado de la composición por

atomización

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de

pavimentos y revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia
de las importantes mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y
posterior secado de la suspensión resultante por atomización.
En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse
total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse
directamente.

A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que

contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso.
El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos
cerámicos es el secado por atomización.

El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión

pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un
producto sólido de bajo contenido en agua.

El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar

en torno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua
tras el proceso de atomización se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de
sólido seco.

El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de la

siguiente figura.

 Bombeo y pulverización de la suspensión.

 Generación y alimentación de los gases calientes.
 Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
 Separación del polvo atomizado de los gases.

Esquema del proceso de secado por atomización

Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina
procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un
contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada
(alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de pistón al
sistema de pulverización de la barbotina.

La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto

con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador
convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de
cogeneración.

El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una

cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La
corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo
atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un
elevado grado de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.

La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la

materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes
ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de
fabricación. Una de las ventajas más importantes es la obtención de gránulos
más o menos esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere
al polvo atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de
los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.

Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones, secado y

granulación, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de las
variables del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe tenerse en
cuenta, la elevada rigidez en las condiciones límites de operación, que vienen
impuestas por las características geométricas y constructivas de la instalación.
Además cabe destacar el carácter continuo del proceso, por lo que puede ser
automatizado.

Amasado
El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias
primas de la composición de la pasta, con esto se consigue una masa plástica
fácilmente moldeable por extrusión.

Conformación de las piezas

Prensado en seco.

El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el

prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas.
Este procedimiento de formación de pieza opera por acción de una compresión
mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos más
económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular.

El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el

movimiento del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y
presentan una serie de características como son: elevada fuerza de
compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en el
tiempo del ciclo de prensado establecido.

Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.

Extrusión

Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste

en hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una
matriz que forma una pieza de sección constante.

Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema

propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema propulsor más habitual es el
sistema de hélice.

Secado de piezas conformadas

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el
fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta
niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y,
en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente

En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor

se transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la
superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación
desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie.

Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y

consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a
través del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente,
pues se utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también
para suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para
evaporarse.

Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos vertical u

horizontal. Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior
del secadero, en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases
 calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador aire-gas
natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del
horno. El principal mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas
es el de convección.

En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los

verticales, debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a la
menor masa térmica.

La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a

temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas
en suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.

Cocción o cocciones, con o sin esmaltado

En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción.

Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el
secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción.

9. Con que proveedor contamos?

CUMI: Carborundum Universal , Madras India.

Fundada en 1954. Con oficinas principales en Chennai, India. Operaciones en:

Australia, Canadá, China, Medio Oriente, Europa, India y USA.

Pertenece al grupo MARUGAPPA GROUP, el cual tiene más de 29 compañías

registradas alrededor del mundo.
Especialistas en Cerámicos Anti Abrasión y Refractarios.

10.Como es el control de calidad al decepcionar los cerámicos CUMI?

Los Cerámicos al ingresar a la planta de ARENAS SRL pasan por un proceso de

control.

Controles de Recepción:

 Control Visual.
Los tiles cerámicos al ser recepcionados son evaluados visualmente con la
finalidad de establecer su conformidad en su textura superficial y eliminar
aquellos que presenten rugosidad, daños o fallas en la fabricación.
  Dimensionamiento.
Los tiles cerámicos al ser recepcionados son calibrados uno por uno en largo,
ancho y espesor con la finalidad que cumplan con las dimensiones requeridas
para la fabricación del módulo cerámico solicitadas por nuestros clientes.

 Control de Densidad.
Uno de los parámetros más importante para que un Tile sea aceptado o
rechazado es el control de su densidad ya que establece el porcentaje de
Alúmina que contiene.
“En el Mundo se encuentra identificada la densidad del cerámico según su
contenido de Alúmina”.

Nominal Nominal Nominal Nominal Nominal Nominal

Composición 85% 90% 94% 96% 98.5% 99.5%
Al2O3 Al2O3 Al2O3 Al2O3 Al2O3 Al2O3
Densidad 3.42 3.6 3.7 3.72 3.8 3.9
(gr/cc)

11.Qué pasa si el proveedor indica un porcentaje de Alúmina y el tile

cerámico tiene menor o mayor densidad?

“La respuesta en este punto es a nivel microscópico y depende del tamaño del
cristal”.
 ARENAS SRL teniendo en cuenta este aspecto tan importante en el control del
Cerámico, sigue la Norma ASTM C20 que se basa en la determinación de la
densidad de materiales mediante el Principio de Arquímedes.
Cuyo enunciado es:
“Todo sólido de volumen V sumergido en un fluido, experimenta un empuje
hacia arriba igual al peso del fluido desalojado”.

mE = Cuerpo𝜌 x 𝜌AGUA → mE = (mC / 𝜌cuerpo) x 𝜌AGUA

𝜌cuerpo = 𝜌AGUA x (mC / mE)

mE = fuerza de empuje
V = volumen
𝜌 = densidad
mC = masa del cuerpo

 Control de Desgaste.

Peso Inicial – Peso Final = Desgaste de Cerámico

12.Qué es un Recubrimiento Cerámico Antiabrasivo?

Como su nombre lo indica, una de las cualidades más importantes de las

cerámicas es su elevada resistencia al desgaste por lo que, éstas pueden ser
utilizadas directamente como piezas que deban ofrecer dicha característica o
adheridas a la zona de desgaste en forma directa o como módulos cerámicos
que pueden ser instaladas en la pieza de desgaste mediante una forma de
sujeción.
Pieza Cerámica Adhesión de cerámico en forma Directa Adhesión de cerámico mediante módulos

 Piezas Cerámicas:
Son piezas manufacturadas bajo un diseño específico con la finalidad de
remplazar piezas metálicas o recubrimientos de corto tiempo de vida.

 Adhesión de cerámicos en Forma Directa:

Este tipo de recubrimiento de adhesión directa del cerámico es aplicado en
zonas donde el desgaste es moderado y la geometría de la pieza a revestir
es complicada, haya variación de espesores cerámicos o no se permite una
forma de sujeción externa.

Esta aplicación se realiza básicamente en:

1. Poleas
2. Tuberías
3. Carcazas de Equipos y/o tolvas.

Poleas

Tradicionalmente las poleas son revestidas con goma para prevenir el desgaste
de la correa transportadora.
Progresivamente la protección de goma para poleas de superficie plana pasa a
superficie con ranuras, lo que permite incrementar la tracción y la dispersión de
agua.
 Típica falla de adhesión entre goma y acero.

Diseño y Desarrollo de protección resistente al desgaste para poleas, con más

costo efectivo.
Los Tiles cerámicos se fijan independientemente en la carcaza de la polea y los
daños, si los hubiere, serán localizados

Tuberías

El revestimiento de tuberías puede llegar a tener una ingeniería complicada.

Paso 1: Establecer el diseño del revestimiento y definir el número de piezas y
forma geométrica
Paso 2: Colocación de las piezas cerámicas según su diseño.
Paso 3: Culminado el revestimiento en la mitad superior se procede con la
mitad inferior del tubo
Paso 4: Tubería revestida totalmente y lista para entregar.

Carcazas de Equipos
 Revestimiento de cerámicos mediante Módulos:

Aplicación
1. Mineral de Hierro menor a 80 mm 1,800 tph
2. Fierro endurecido aleación con Ni, 3 – 6 meses
3. Módulo Cerámico, 18 meses.

Los recubrimientos antiabrasivos de impacto son módulos cerámicos que en la

conformación de su estructura presenta un respaldo de elastómero que permite
absorber la energía producida por la partícula abrasiva.

13.Cuándo aplicar un Módulo Cerámico de Impacto?

Este tipo de Módulos se aplican básicamente cuando el tipo de desgaste

presenta una combinación de abrasión e impacto es decir el ángulo de ataque
de la partícula supera los 45º y el tamaño de la partícula es mayor a 1.5”

Abrasión e Impacto Resistencia al Impacto

14.Cómo es la adherencia del cerámico de Impacto con el elastómero?

ARENAS SRL pensando siempre en la calidad de sus productos realiza pruebas

de adhesión en entidades especializadas.
Estas pruebas se realizan por Duplicado para establecer la similitud de la
adherencia.
Conocidas la forma de abrasión y el cerámico antiabrasivo, la pregunta que
aparece es:

15.En dónde se puede aplicar nuestros módulos cerámicos?

La Respuesta es simple:

Se puede aplicar en lugares de una planta que tengan problemas de desgaste

severos y que la alternativa usada en ese momento no satisfaga las
expectativas del usuario.

Entonces Ud. podrá decir que se puede aplicar en cualquier punto de la planta
donde se presente alta abrasión.

La Respuesta es: NO
Antes de realizar una propuesta se debe evaluar el punto o lugar donde se
pretende aplicar cerámicos.

16.Y como evalúo?

Lo primero es conocer el sitio de aplicación y recabar la mayor información

posible realizándose las siguientes preguntas:
• Causa del Problema?
• Tipo de Abrasión?
• Material usado actualmente?
• Método de instalación?
• Duración?
• Costo?
• Distribución de tamaño de Partícula, Principalmente el tamaño más grande.
• Forma de partícula.
• Angulo de Impacto y energía.
• Velocidad y Presión.
• Altura de caída de la partícula.
• Tonelaje aproximado que se trata.
• Ambiente que se desarrolla el desgaste, si es corrosivo o no.
• Dimensiones del actual revestimiento.
• Si el desgaste es parejo o se encuentra focalizado.

17.Y como hago una propuesta?

Como ya recabamos toda la información anterior y sabemos a qué nos

enfrentamos, el segundo paso es conocer que es lo que fabricamos y tener un
historial de todos los productos y aplicaciones ofrecidos en diferentes minas.

18.Qué fabricamos?

Tenemos la competencia y la calidad de realizar módulos con cerámicos puros y

cerámicos en poliuretano a solicitud del Usuario en espesor y tamaño deseado.

El Historial
 Es la pieza principal para realizar la propuesta, ya que teniendo la experiencia
del espesor respecto al tiempo de duración en una aplicación determinada nos
permite establecer que usar y que espesor utilizar para la aplicación a proponer.

19.Y Que ofrezco cerámico puro o cerámico en poliuretano?

Aunque se dice que un cerámico en poliuretano o en jebe es mejor que un

cerámico puro en zonas donde existe una abrasión mixta de deslizamiento e
impacto no es una verdad absoluta, ya que se han obtenido buenos resultados
aplicando cerámicos puros en estas aplicaciones.
Por lo tanto, se puede decidir por ambas posibilidades teniendo en cuenta que
un cerámico en poliuretano tiene un costo mayor.

20.Como se hace un Módulo de Cerámico puro?

Un módulo de cerámico puro tiene tres componentes:

La estructura metálica que los contiene, el cerámico y el pegamento.

Los cerámicos van adheridos en la plancha metálica base mediante un
pegamento especial de dos componentes, la plancha en algunos de sus
extremos presentan platinas que enmarcan a los cerámicos.

21.Las platinas que enmarcan el cerámico deben ponerse en todos los

lados del Módulo Cerámico?

NO, la función de la platina es básicamente para confinar los cerámicos y evitar

el desprendimiento de los mismos debido a los vectores de fuerza que presenta
el material a impactar o al deslizarse.
Por lo tanto, las platinas se deben poner siempre perpendicular al flujo a ambos
extremos de la plancha base.

22.Como se hace un Módulo Cerámico en poliuretano?

Un módulo de cerámico en poliuretano presenta cuatro componentes: La

estructura metálica, el poliuretano, el cerámico y el pegamento.
Los cerámicos y la estructura metálica en este tipo de módulos van sumergidos
en el poliuretano.
En este caso previamente, los cerámicos han sido previamente impregnados del
pegamento.

23.Cuáles son las especificaciones técnicas de cerámicos?

ESPECIFICACIONES TECNICAS DE CERAMICOS

 El contenido de alúmina de las losetas es de 92 % con una densidad de 3.67

kg/cm3, y el contenido de alúmina en los insertos es de 96 % con una densidad
de 3.70 kg/cm3, ambos diseños son excelentes porque presentan propiedades
resistentes contra la abrasión.
A continuación observaremos fotos de algunos de los trabajos que realizamos con
revestimientos cerámicos en diferentes compañías.

1.- Cerámicos instalados actualmente en las paredes de los hoopers de

alimentación a las HPGR en Planta Concentradora.

2.- Cerámicos de diseño especial en forma de talón instalados actualmente en laterales de faja.
3.- Cerámicos instalados actualmente en el chute Diverter en Planta Concentradora.

4.- Cerámicos instalados actualmente en los chutes de finos de las bananas 1 y 2 en Planta de
Procesos Hidrometalúrgicos.
 5.- Cerámicos instalados actualmente en el chute de la faja Nº 5 en Planta de Procesos
Hidrometalúrgicos.

6.- Niple de succión de la bomba 8’ x 6’ de Molienda ubicado en la planta de Beneficio de la

Unidad Minera Ares.

Los cerámicos contra abrasión pueden ser aplicables desde tuberías mediante revestimiento
interno hasta grandes aplicaciones como forrado de poleas, chutes, alimentadores estáticos,
alimentadores vibratorios, etc., que puedan tener una forma geométrica regular como
irregular. Los cerámicos pueden ser entregados preformados para instalaciones específicas
cumpliendo en todo momento con estándares y normas mundiales en este tipo de aplicación.
A su decisión en el uso de cerámicos, les ofrecemos la más completa Ingeniería en el diseño,
instalación, y mantenimiento de los cerámicos.
Para eso contamos en el Perú con una planta con mano de obra nacional altamente
calificada en la

CONCLUSION

Para obtener buenos resultados para una buena aplicación de los cerámicos
antiabrasivos debes saber dos cosas:

1.- Obtener al máximo toda la Información del punto de Aplicación.

2.- Conocer bien tu producto.

Estos dos puntos te llevarán al éxito en cualquier aplicación donde quieras

presentar una propuesta.

CERTIFICADO DE GARANTIA

REVESTIMIENTOS MULTOTEC CERÁMICOS DE PROTECCIÓN AL DESGASTE - MP 92 APLICACIÓN

NORMAL

Composición química

AL2O3 92.0%

SiO2 5.5%

CaO 1.2%

MgO 0.8%

Na2O 0.5%
Propiedades

Densidad a granel 3.60 g*cm-3

Porosidad 0.0%

Riesgo de Absorción 0.0%

Módulo de Ruptura 280 MPa

Módulo de Elasticidad 295 Gpa

Dureza a la Fractura 3.0 MN*m-2/3

Dureza en Vickers HV (5kg) 1023 kg*mm-2

Resistencia de abrasión 0.18 cm3h-1

Expansión 6.66*10-6K-1(400°C termal)

7.92*10-6K-1 (800°C)

8.26*10-6K-1 (1000°C)

La Conductibilidad térmica 15 W*m-1K-1

Data Sheet.xls

INFORMACIÓN GENERAL SOBRE LA INSTALACIÓN DE

ALÚMINA CERÁMICA MULTOTEC MP92

Los cerámicos de alúmina son cerámicos de óxido de aluminio especial desarrollado

específicamente para uso como material resistente a la abrasión. Difícilmente cualquier
otro material puede superar su comportamiento excepto el diamante, cualquier superficie
sujeta a la acción abrasiva y velocidad puede protegerse con cerámica de alúmina. Por
ejemplo, está usándose para proteger superficies de metal en chutes, tolvas, depósitos de
alimentación, alimentadores vibratorios, ciclones, centrífugas, conveyors, codos y otros
equipos que están sujeto a la abrasión severa.

Los cerámicos de alúmina son instalados fácilmente por personas de mantenimiento de

planta. Ellos pueden disponer los tiles o losetas como azulejos así como en formas
especiales para acomodar contornos irregulares.

Uniendo el cerámico al metal u otro material de apoyo se cumple los requerimientos

usando los cemento, por medios mecánicos, o con una combinación mecánica para
consolidar la unión. El tipo de instalación determinará los siguientes métodos a usar.

OPCIONES DE INSTALACIÓN

1. APLICACIONES QUE SE HICIERON CON CEMENTOS

a. Cemento Portland enmallado (Albañilería o Blanco)

Puede usarse el cemento de Portland enmallado para instalar la loseta cerámica en

forros cilíndricos o en áreas confinadas, como chutes. La instalación debe diseñarse para
utilizar el mas alto valor compresivo del cemento ya que la calidad adhesiva disminuye
con la edad. Mientras el cemento Portland se usa cuando la contaminación por color es
cuestionable, se usa cemento antiácido en lugares expuestos a ácidos u otros materiales
que pueden debilitar el cemento de Portland. Una instalación Rápida del cemento es
deseable.

b. Los Cementos de Resina Epóxica

El cemento Epoxi-Resina se recomienda si se requiere alta fuerza adhesiva a través del

tiempo. Los cerámicos de alúmina instalados sobre una superficie de apoyo son similares
a cualquier otra operación de cementación. El cemento epoxico seleccionado debe resistir
la máxima temperaturas de operación y no debe afectarse por ningún líquido presente.
Los epoxicos especiales curados a altas temperaturas deben ser capaces de resistir hasta
205°C y pueden usarse con temperaturas sobre los 80°C.

c. Cementos Silicona- Caucho

Varias marcas de cementos de silicona-caucho son capaces de resistir temperaturas

hasta de 315°C, sin embargo, éstos tienen una baja capacidad de adherencia respecto a
los cementos de resina epoxica. Para muchas aplicaciones ésta no es una desventaja ya
que los cementos caucho-Silicona tienen una baja resiliencia que es una ventaja si el
cerámico esta sujeto a impactos.

d. Cementos antiácidos

Algunas instalaciones que están expuestas a ácidos, estos debilitan la fuerza de unión del
cemento. Hay cementos disponibles qué son resistentes a condiciones ácidas. Los
usuarios deben seguir las recomendaciones del fabricante seleccionando el tipo de
cemento ácido-resistente para usarse en una aplicación específica. Nosotros podemos
sugerir los nombre de algunos fabricantes de estos cementos para este especial-
propósito.

2. UNION HECHA POR SOLDADURA O EMPERNADA

a. Soldadura. Refiérase a página 7

Bajo ciertas condiciones puede ser deseable soldar el cerámico en el sitio de operación cuando es
posible que la temperatura máxima que soporte un adhesivo puede excederse o si por simplicidad
el soldar es preferible. La loseta estándar es de 13mm a 50mm de espesor con agujeros con una
inserción soldable de acero se adjuntan los insertos con un tapón soldable en el sitio. Los insertos
normales son de acero rolado en frío, sin embargo, puede usarse acero inoxidable 304 o 316 para
algunas ordenes especificas. Una tapa cerámica, que es proporcionada servirá para proteger la
soldadura.

b. Empernado. Refiérase a Página 6

Como una alternativa al soldado la "loseta soldable", puede usar pernos de 6,35mm . Si
se necesitase un perno de mayor diámetro para la fuerza adicional, pueden pedirse
losetas con agujeros mas grandes. Se proporcionaran tapas cerámicas para proteger los
pernos.
c. Refrentamientos mecánicos

Pueden fabricarse Broches o diferentes tipos de pernos o soldadura, pueden diseñarse

con ranuras o hendiduras especiales así como "T" para retener.

3. UNIONES USADAS EN PANELES PREFABRICADOS

Para muchas aplicaciones es posible pre-fabricar paneles hechos de cerámica de alúmina

pegado a una base de apoyo en acero u otro material. Los paneles pueden instalarse
como una unidad sobre la superficie a ser protegida. El material de respaldo puede
alargarse, perforarse o ser una pieza sólida a la que se han soldado los pernos para el
montaje de los paneles.

Direction
of
Flow

FORMANDO EL CERÁMICO DE ALÚMINA MULTOTEC MP92 EN ELTRABAJO

Formas especiales de losetas son mejor hechas en el momento de la fabricación. Por flexibilidad
en el rellenado de esquinas y espacios vacíos o pequeños, pueden fabricarse losetas de 6mm con
ranuras colocadas en deferentes modelos para que puedan romperse manualmente. Sin
embargo, no siempre puede ser posible prever todas las formas especiales requeridas. Si
necesario, pueden hacerse en el campo.

Por más uso en aplicaciones resistentes al desgaste, los aspectos "ásperos" pueden ser
normalmente satisfactorias. Éstos pueden hacerse por (a) Rayado; (b) Picando; (c) cortando; o (d)
con choque térmico. Aunque un diamante hará normalmente el mejor corte, por su costo o
indisponibilidad podemos usar alguno de los otros métodos.

a) Rayando (loseta de 3mm de espesor)

Este método requiere una sierra de diamante o un diamante, cerámica o una herramienta
de carburo - en ese orden de durabilidad - sujetó a alguna herramienta esto es fácil de
manejar. Apriete duro y haga una línea dónde se desea. Ponga la loseta en una barra
pequeña de acero, por el lado contrario donde se rayó en línea con la barra de acero.
Ponga un trapo encima de la loseta y apriete a ambos lados para romper.

b) Picando

Usando un martillo estándar de albañil de 350 gramos es la herramienta mas rapida y

barata para amoldar una loseta. Dominar el procedimiento requiere un poco de practica
siguiendo las ideas mostradas en estos esquemas. Afilando y soplando repetidamente a
lo largo de una línea, sostenga el martillo balanceado "suelto" para producir astillas
grandes. Empiece trabajando aproximadamente a 6,35 mm del borde y continúe hasta
que la forma deseada esté alcanzándose. Entonces cambie a un balanceo más “firme" en
todo el martillo y mueva el antebrazo como una unidad, y bajando el ángulo del mango
para lograr el corte final. La CUATELA - astillas producidas son deben ejercerse los pre-
cuatela de seguridad muy afilados y apropiados. Cortar es muy factible en el cerámica de
alúmina espeso.
c) Cortando

Un laboratorio o la sierra de albañil, como un Recortador Vio, con una hoja del diamante
de aproximadamente 10 arenisca y 100 concentración, mientras operando a la velocidad
alta, cortará el cerámica de alúmina. Un refrigerante debe usarse en la hoja, mientras
siguiendo las instrucciones de la hoja y debe verse los fabricantes. Desde que alúmina es
similar en la dureza al saphire y carburo del tungsteno, estos tipos de hojas normalmente
no serán baratos. Serrar es muy factible en el cerámica de alúmina delgado.

d) el Susto de Calor

Este método normalmente utiliza equipo encontrado en más naves de trabajo, y aunque
más tiempo consumiendo que cortando, producirá las partes buenas. La idea básica es
concentrarme un intenso calor a lo largo de la línea de descanso deseada y causar el
diferencial expansión termal o susto de calor, fracturar el cerámica.

Una unidad del oxy-acetileno se requiere, desde que una llama del butano no está
caliente bastante.

1. Ponga el piso cerámico en el banco, y ponga dos 6.35 pedazos espesos de acero en el
azulejo, mientras saliendo

una 3mm hendedura a la línea de descanso deseada.

2. Se recomienda una de las puntas siguientes para el tamaño de llama mejor: Linde No.
15,

Forjadores No. MW108 u Oxweld No. 20. Un tamaño del agujero casi igual a un
No. 52 taladro es

bueno.

3. La llama suave para una 9.25mm a 12.7mm zona caliente larga y aplica la punta de
este luminoso

el cono azul a la superficie del azulejo.

4. Toque la antorcha de un lado a otro en la hendedura - más rápido en el azulejo delgado

- manteniendo alejado 6.35mm por lo menos de cualquier borde de azulejo. Inflando
causarán el azulejo al spall.

5. Ninguna presión mecánica se exige romper el azulejo. La acción es puramente

termal.

6. Advirtiendo: use el equipo proteccionista apropiado. Proteja la cara con el plástico claro

la capucha y camisa del botón al cuello en caso de que el azulejo hace el spall.

e. Mordisqueando
Otro acercamiento a formar delgado (a a 6,35mm espeso) el azulejo de alúmina está
mordisqueando. Esto que usa un par de mecánico eficazmente puede hacerse '' los
alicates del asa largos. El azulejo se agarra en una mano y los alicates se contiene el otro
(Si el azulejo cerámico es demasiado pequeño para ser sostenido convenientemente en la
mano, puede estarse de acuerdo con un par regular de alicates mientras está
formándose). Un pequeño (2mm o menos) la mordedura de cerámica se toma con la
punta de las mandíbulas. La mandíbula de la cima de los alicates debe orientarse 20° a
40° aproximadamente de la cima del azulejo. La experiencia mostrará qué ángulo trabaja
el mejor para cada persona. Esto crea una tensión punto-cargada en el cerámica y
cortará, mientras dejando a menudo la astilla contenida las mandíbulas de los alicates. Un
poco la práctica le permitirá cortar fuera de una línea recta uniforme o incluso los corte-
exteriores redondos y esquinas del cuadrado.

La cuatela: Estas astillas son muy afiladas, mientras incluyendo esos silencio
sostenido por los alicates. ¡Tenga el cuidado! Los guantes del uso y gafases de
seguridad.

LA SELECCIÓN DE HOJAS DE LA SIERRA PARA EL CERÁMICA DE ALÚMINA

CORTANTE

Visto el diámetro de la Hoja: Como especificado por el fabricante de la sierra,

(típico 225 - 250mm diámetro)

Visto la anchura de la Hoja: 2,3mm

El tamaño de arenisca de diamante: 100 - Inconstante

La concentración del diamante: 75. Inconstante.

La atadura: Latón

La velocidad de la hoja: Como especificado por el fabricante de la hoja, (típico)

850 RPM o Velocidad de la Punta de 2,225 FPM)

El refrigerante: el Agua se sugiere

Hoja que viste: el Vestido como requisito que usa la piedra abrasiva.

(El carburo de silicio típico, palo de abrasión de piedra pómez o

el ladrillo terco).

LA ALÚMINA ATANDO CERÁMICO ECHANDO EL CERROJO A.

Bajo ciertas condiciones es deseable echar el cerrojo al cerámica en el lugar además de o

en lugar de consolidar. Una tal situación es una aplicación que quiere - o sólo poderío -
excede la temperatura máxima que tasa sobre todo del adhesivo si el cerámica se localiza
así que pudiera resbalarse o podría caer. Otra situación es uno que está en el movimiento
para que reciprocando o girar las fuerzas estén presentes. Cuando echando el cerrojo a
se requiere que el cerámica debe pedirse con los agujeros de la saeta. No es factible
agregar los agujeros en el campo. El ladrillo del weldable normal puede atarse con una
6mm saeta.
1. Después del cerámica y montando la superficie están limpios, diseño del cheque de
cerámica a

asegure el ataque apropiado, mientras permitiendo las junturas de cemento delgadas, y

entonces transfiera el ponche el agujero

las situaciones.

2. Para 6mm saeta, taladre 8mm despacho de aduanas agujerea para las saetas (o
taladra 6mm agujeros si las proyecciones

en el lado de la parte de atrás de montar la superficie no puede tolerarse).

3. Cuando cada cerámica es consolidado en el lugar, la inserción la saeta de la cabeza

llana con suave, compresa - lavandera del ible a través del cerámica y montando la
superficie e instala lavandera de la cerradura y nuez. (Si taladró el agujero se usa instala
mucho tiempo atrás el tornillo acéfalo de mientras consolidando y entonces ejecuta el
tornillo a a través del cerámica limpiar los hilos taladrados. Finalmente, instale la saeta
con lavandera a través del cerámica y atornille en montar las superficies).

4. Apriétese al máximo de 5,42Nm (los metros del Newton).

5. No use el cemento excesivo como él proporcionará sólo una atadura más débil. La
cantidad apropiada será ese suficiente para mantener un asiento bueno el cerámica. El
cemento debe ser de tipo que no se encoge como él pone, como allí ninguna necesidad
de re-apretar las saetas debe ser después de que el cemento ha puesto. (la lavandera
suave y se usa el cemento para distribuir la presión en el cerámica, mientras evitando la
concentración de tensión a un solo punto.)

6. Si una aplicación de temperatura alta no permite el uso de un cemento de la ropa de

cama, o si el levantamiento fácil del ladrillo se desea, use un material del gasketing
comprimible para plantar en un macizo" el cerámica. La cuatela que el coeficiente
de expansión para la mayoría del epoxies es la mitad eso de acero llano.

LA ALÚMINA ATANDO CERÁMICO SOLDANDO

Multotec el weldable de MP92 el ladrillo cerámico se usa para la facilidad de instalación y

para las aplicaciones de temperatura altas. Usando el cerámica del weldable, un uso que
la superficie cerámica resistente puede aplicarse fácilmente a cualquier superficie del
weldable. Cada ladrillo se proporciona con un pre-instaló, fuerza-ataque acero soldadura
inserción (vea Fig. 1). La inserción del fuerza-ataque permanecerá en el lugar durante
manejar sin tener en cuenta la posición del ladrillo. Este rasgo de MP92 es
particularmente útil para las instalaciones arriba.

Todo el weldable que se amueblan los ladrillos de MP92 con las inserciones en el lugar

Las gorras incluyeron con todos los ladrillos

Multotec el MP92 weldable ladrillo está disponible en los numerosos tamaños normales en
13mm, 15mm y 50mm espesor. Enladrille a a 100mm x 150mm que tiene un solo agujero
de la soldadura, mientras los tamaños del ladrillo más grandes tienen dos agujeros con
dos inserciones de la soldadura.

Las Técnicas soldando

La inserción normal es frío rodado que acero que puede ser el tapón soldó usando los
procedimientos convencionales. Para la corrosión las aplicaciones resistentes el tipo de
acero limpio 304 o 316 inserciones están disponibles. La soldadura del tapón para atar el
borde del fondo de la inserción al plato de apoyo (vea Fig. 3). No llene la inserción más de
1/3 susto lleno o termal (crujiendo) puede resultar. No rocíe la soldadura como él puede
interferir con el ataque de la gorra de la protección. Verifique que usted tiene una
soldadura buena.

La Soldadura del alambre (MIG Progress)

Use un alambre de acero apacible (típicamente de aproximadamente 1.14mm diámetro.

Ponga la máquina a aproximadamente 200 voltios y 200 amperios para un arco echando
saliva al hablar liso. El flujo de gas debe ser bajo, aproximadamente .22 - 28 metros
cúbicos por hora.

Ramitas o la Soldadura Manual

Multotec proporciona una gorra cerámica (el tapón) para cubrir la inserción de la
soldadura. Normalmente el mismo cemento o el adhesivo usó como un material de la ropa
de cama puede usarse para sostener la gorra en el lugar. La gorra normal es que un"
Dee" en buen salud" sueltos" forman para facilitar la instalación con el viscosidad silicone
caucho adhesivo alto. Usted puede poner en orden la gorra redonda a un" ataque firme"
para las aplicaciones especiales como la intrusión directa.

EL PROCEDIMIENTO DE LA INSTALACIÓN
RECOMENDADO PLANTAR EN UN MACIZO el MATERIAL: Siempre use un material de
la ropa de cama con el ladrillo del weldable.

El uso de un silicone el material de la ropa de cama adhesivo puede ser ventajoso al

instalar Multotec MP92, 1) afianzando el cerámica en el lugar mientras soldando; y 2) la
resistencia de impacto creciente. El Silicone caucho adhesivo está idealmente preparado
para esta aplicación debido a

su superior que la viscosidad normal. Una 6.35mm cuenta del diámetro pequeña en la
parte inferior del ladrillo y entre cada borde todos que normalmente se requieren están.
(vea Fig. 2)

6.35mm cuenta en parte inferior del ladrillo que Retrocede el plato F

Figure 2: Multotec MP92 enladrillan Figura 3: Multotec MP92

la sección Cruzada material plantando en un macizo

Los Materiales de la Ropa de cama optativos:

el a. Para las aplicaciones sobre 205°C pero debajo de 315°C Multotec MM500HT puede
usarse. Sobre esta temperatura el uso de un cemento como MM400 se sugiere.

b. Para aplicación dónde una base más rígida se desea y las temperaturas son bajas, el
uso de un adhesivo de resina de epoxy puede usarse.
Al instalar, deje el área cerca del agujero claro de cemento o adhesivo facilitar el
funcionamiento de la soldadura.

LOS ADHESIVOS DE SILICONE

Se formulan los adhesivos de Silicone especialmente el material para el weldable

enladrille o como un adhesivo dónde el epoxy no es conveniente. Ellos también pueden
usarse a la atadura, la foca, la empaquetadura, la reparación, los tiempos corrigen y
aislan.

Las consideraciones importantes

un) Fácil usar, el solo componente

b) la cura de temperatura de Cuarto

c) la resistencia Alta y humedad

d) la resistencia Alta a envejecer

e) se Queda flexible y permanece funcional bajo cero en las temperaturas tan bajo como
24°C

f) puede resistir las temperaturas tan alto como 315°C para los períodos extendidos.

g) la tachuela" más Alta" - la fuerza - el azulejo de sostenimiento de ayudas en el lugar

durante la instalación.

h) Disponible en 315gr tubos disponibles.

Las propiedades típicas: la mesa siguiente lista las propiedades físicas típicas que pueden
esperarse de una 2mm película espesa curaron siete (7) días a la temperatura del cuarto
23°C y 50% humedad relativa.

La Gravedad específica: 1.05

El Rango de Temperatura funcional: 70°C a 315°C

La fuerza tensor: 28.1 kg/cm²

Rasgue la fuerza:: 2,81 kg/cm²

El alargamiento,%: 600

(Estos valores listados sobre son los valores típicos).

Las características curando - el silicone las curas adhesivas debido a la presencia de

humedad en el aire. Dependiendo de la temperatura y tachuela de humedad el tiempo
libre por el Adhesivo de Silicone es entre 10 y 30 minutos. Las proporciones de la cura
pueden ser vivificadas aumentando la temperatura a 65° - 120°C. Se obtienen las
propiedades físicas óptimas después de la cura llena - 7 días a la temperatura del cuarto
a 50% humedad relativa.

EL ADHESIVO DE SILICONE

Al instalar los ladrillos llanos grandes, use una cuenta aproximadamente 6mm ancho,
aproximadamente 13mm de los bordes. Una silicone cuarto temperatura cura sólo curará
para aproximadamente 20mm del borde. Las áreas más anchas no curarán como las
focas adhesivas él a los bordes y no permiten a la humedad reaccionar con el adhesivo
interno.
LA ALÚMINA ATANDO CERÁMICO A METAL QUE USA EL EPOXY RESINA
CEMENTO

El consolidar de alúmina cerámico a una superficie de apoyo metálica de muchas

maneras es similar a cualquier otro funcionamiento consolidando, más unos detalles
adicionales que asegurarán la posible atadura mejor. Un cemento de resina de epoxy se
recomienda si una fuerza adhesiva duradera se requiere. El cheque las condiciones que
opera, temperatura especialmente máxima y solventes antes de la selección de adhesivo
del epoxy.

Cuidadosamente siga las instrucciones para el adhesivo seleccionado.

LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Deben limpiarse capas pesadas de grasa o aceite con el aguarrás de laca, acetona, o el
solvente similar. Limpie la superficie a ser lineada de toda la grasa, aceite, óxido, balanza
y agua por rechine o lavando con arena a presión. La superficie puede molerse o el
alambre cepilló si incapaz lavar con arena a presión. Si se usa el aire comprimido para
limpiar la superficie, sea efectivamente aéreo tiene un filtro de aceite adecuado para
prevenir la superficie de la capa con un aceite desnate.

Cerámica limpio de toda la suciedad o suelto calcínese (la arena cerámica en la

superficie). Excesivo calcínese puede quitarse frotando dos pedazos cerámicos juntos.
Ponga el ladrillo en el lugar asegurar el ataque apropiado antes de empezar a unir.
Permita bastante espacial entre los azulejos las junturas adhesivas. Las junturas del
tambaleo en la dirección de flujo material.

Deben llevarse los guantes de caucho mientras mezclando y aplicando los adhesivos del
epoxy. Use en una área bien ventilada.
Dentro de los límites de temperatura dados para el epoxy seleccionado el tiempo curando
puede reducirse por cualquiera calentando el adhesivo (en el sol, poniendo los recipientes
en un baño de agua caliente etc.) o calentando la superficie de metal suavemente con una
antorcha.

MEZCLANDO

La proporción mezclando del adhesivo debe seguirse cuidadosamente. Ahueque fuera las
porciones requeridas de resina y hardener hacia una tabla del mortero o cualquier otro
limpie mezclando la superficie. Mezcle los dos ingredientes hasta que un colour uniforme
se logre. Antes de aplicar, raspe abajo a la superficie mezclando y pliegue la mezcla
encima de en sí mismo varios tiempos asegurar el mezclando completo.

LA APLICACIÓN

Aplique el adhesivo a un espesor de aproximadamente 1mm en el área a ser lineada.

"Moje" la superficie total con el adhesivo. Sólo aplique a una área que se cubrirá por el
ladrillo dentro del tiempo activo del adhesivo. Luego acanale el usando adhesivo una
paleta arrugada.

El ladrillo del lugar en la superficie cuché aproximadamente 10mm fuera de la situación

deseada. Ejerza la presión fuertemente descendente en el azulejo y resbálelo en la
posición. Esto asegurará el contacto bueno entre las dos superficies. Tenga el cuidado
para no entrampar bolsillos de aire entre el ladrillo y base. Limpie el adhesivo del exceso
que ha apretado fuera de las junturas entre el ladrillo antes de que empiece a endurecer.
No limpie el cerámica hasta que el adhesivo se haya curado. Pueden usarse las junturas
adhesivas más espesas si la deuda necesaria suelte ataque de ladrillo, y no efectúa
resistencia de uso de la aplicación. La juntura del epoxy más fuerte normalmente es el
0,5mm a 1mm espeso.

LIMPIE
Pueden guardarse las herramientas limpio por el lavado vigoroso en el agua jabonosa
caliente antes del adhesivo endurece o usando un solvente recomendado.

Al usar los adhesivos del epoxy, mantenga el VENTILACIÓN apropiado en el área

inmediata.

LA CUATELA

Evite contacto de adhesivos del epoxy con la piel - caucho o guantes de plástico son
útiles. Cualquier material en la piel debe quitarse inmediatamente con jabón y agua. No
use los solventes. Si los adhesivos del epoxy deben entrar en los ojos, deben vaciar
inmediatamente con el agua corriente y deben avisar a un Doctor. Ropa ensuciada por los
adhesivos del epoxy debe ser los laundered antes de que ellos estén de nuevo
estropeados.

EL LADRILLO RADIAL

El Ladrillo radial es hecho pastel-formado para el uso en situaciones dónde se requieren

los cursos concéntricos. El ladrillo es hecho de la norma 100 x que 150mm Multotec SA90
borra y está disponible en todo el espesor normal.
El dibujo sobre las muestras una área blanco-formada lineó con el Ladrillo Radial. El
ladrillo a la izquierda ilustra el pastel formado que eso es único a un plan del ladrillo radial.
Se calculan las dimensiones del ladrillo para asegurar el ataque íntimo entre los cursos.
La uniformidad de ladrillo también contribuye a las junturas firmes.

Agregando los ángulos laterales al ladrillo

radial, se vuelve una materia simple para
linear una superficie cónica, como
mostrado en este boceto. Los ejemplos de
revestimientos cónicos serían un ciclón o
un depósito de alimentación cónico. Los
revestimientos de este tipo exigen a
alguna ingeniería asegurar el mejor
encaje.

DISEÑANDO CON LOS MULTOTEC ALÚMINA CERÁMICAS

Se enfrentan diseñadores diseñando hoy con una opción extensa de materiales

disponibles para utilizar en su demanda para un producto mejorado o proceso. Algunos de
estos materiales se han desarrollado por las nuevas tecnologías, otros han estado con
nosotros durante siglos pero en cualquier caso la aplicación exitosa del material se
condena a menudo de la salida debido al conocimiento insuficiente y aplicación de plan de
pobres.

Los cerámicas no son ninguna excepción a esto. Es un error frecuente para intentar
reemplazar un componente molesto con un artículo cerámico idéntico. Diseñadores se
olvidan a menudo que las formas de la mayoría de los componentes han estado de
camino basado mientras amoldándose o mecanizando o el método cualquier es
conveniente y económico y esto se relaciona así a menudo a la cantidad requerida. Por
ejemplo, los componentes de metal produjeron en los lotes pequeños volviéndose y
moliendo la toma en una sección cruzada completamente diferente cuando produjo en las
cantidades grandes lanzando; secciones se puestas más delgado y atiesando las costillas
se introducen.

Cuando un material cerámico será usado en una aplicación de la ingeniería que es

esencial considerar las propiedades del cerámica él y las maneras en que puede
fabricarse. El término" el cerámica" aplica a una misma gama amplia de materiales de
porcelana y steatite corrija a través de al nitride del silicone y carburo de silicio, pero con
el propósito de la ilustración nosotros nos confinaremos a la alúmina" ampliamente usada"
o óxido de aluminio.

Diseñe los Procedimientos

En la mayoría de los casos un re-plan o re-piensa en la aplicación sería beneficioso

asegurando un cambio razonable de éxito y haciendo este las consideraciones siguientes
son necesarias:

i) lo que es la función básica del componente y qué propiedades es nosotros que

intentamos mejorar, es decir resistance to chemical attack, wear resistance, extended use
at elevated temperature, etc.?

¿el ii) nosotros estamos buscando una mejora en la actuación o meramente una
economía en el costo?

el iii) Ignore la forma presente del componente y perfile diseñando las condiciones lo que
tiene que hacer.

el iv) Produzca un utilising de plan de contorno las propiedades buenas de cerámica y

minimising los pobres. El detalle qué factores son esenciales y qué puede variarse.

v) los requisitos de cantidad Estatales inmediato y futuro. Éstos tienen una influencia
significante en el método escogido de fabricación. Si posible, declare un precio de la
unidad designado.
el vi) Sobre todos, busque consejo de un fabricante cerámico lo más pronto posible en el
programa del plan.

El método de fabricación

El proceso global y el método de fabricación individual tiene una influencia directa

obviamente en lo que puede o no puede hacerse. Los cerámicas de alúmina son
manufacturados por primera pelota que muele o energía fluida que muele el óxido de
aluminio crudo a un tamaño de la partícula fino. Los materiales se rebajan entonces por la
suma de arcillas para hacer el plástico del cuerpo y fácil formar, y flujos para dejar caer la
temperatura de encender. El resbalón del resultante es entonces que el rocío secó para
dar un polvo fluido libre. El mando del tamaño de la partícula es crítico a la último calidad
del producto y es el agente primario influyendo en encogimiento de encender y el mando
dimensional.

Los métodos de la producción subsecuentes y limitaciones asociadas con ellos son:

i) la Expulsión - El polvo está re-mixto con las varias carpetas orgánicas y una humedad
controlada satisfecho y empujó fuera a través de una boquilla de la sección cruzada
requerida. La tolerancia industrial general es ± 0.2mm o ± 2% quienquiera es el mayor.

Las limitaciones: las secciones cruzadas simétricas son la pared preferible, delgada
entuba dónde el espesor de la pared está menos de 1/10 del diámetro debe evitarse - las
esquinas afiladas redondearon fuera de.

el ii) el apretando Seco - se alimenta Polvo que contiene las carpetas convenientes en
una cavidad de la herramienta y apretó, con la presión vertical sólo, en la forma requerida.
Este proceso está bien preparado para la producción de masa y las prensas automáticas
con la multi-impresión

labrando con herramienta pueden producir ciento de componentes por minuto. Cerca el
mando de tolerancia en las dimensiones puede mantenerse por este método, ± 1% es
ahora normal supervisando pesos apretados y densidades y en extremo embala ± ½% se
ha logrado.

Las limitaciones: los artículos delgados largos; platos delgados dónde la longitud a la
proporción gruesa excede 25:1; cavidades o counterbores mayor que deben evitarse 1/3
de profundidad del componente total; evita el diámetro pequeño profundo agujerea y
pluma los componentes afilados.

el iii) Isostatic que aprieta - se pone el polvo en un molde de caucho o se saquea, a veces
con un mandril central, sumergió en un vaso de presión de líquido y la presión aumentó
para apretar el artículo. Éste es obviamente un método más lento de producción que el
apretando seco pero es ideal para producir espacios en blanco grandes de material dentro
de la densidad verde" uniforme." La técnica se ha utilizado a la magnitud llena en la
producción de cuerpos de la bujía debido a la habilidad de producir los artículos delgados
mucho tiempo con un formulario del taladro completo.

Las limitaciones: Muy alguna salvo la necesidad de llevar a cabo un funcionamiento

formando por fuera del espacio en blanco después de apretar pero incluso esto ha sido
automatizado en la producción de la bujía.

el iv) la moldura Inyección - como con la moldura de plástico éste es un proceso que
permite el mecanizado intrincado. El polvo cerámico está entonces caliente-mixto con las
resinas del thermoplastic y plastisers refrescados y granuló. Estos gránulos se alimentan
entonces en las máquinas de la inyección con el thermoplastic que llena el interslices
completamente entre los cristales cerámicos. El material inyectado se comporta como un
líquido incompresible que produce una densidad del unfired consistente.

El levantamiento de thermoplastic del exceso es esencial antes de disparar.

Las limitaciones: Generalmente confinó a los componentes pequeños de unos cientos

gramos en el peso - limitando los factores tienden a ser secciones de la pared espesas
que dan lugar a anula.
v) Cinta que lanza - este proceso se incitó por los problemas experimentados el apretando
seco de platos delgados cuya proporción del dimensions/thickness lateral excedió 25:1.
En la echada de la cinta el polvo cerámico está mezclado en un binder/carrier orgánicos y
los slurry del resultante lanzados hacia vaso o bandejas de metal bajo una hoja del doctor.
Después de la evaporación del portador la cinta flexible puede guardarse para los
funcionamientos borrando subsecuentes de formas deseadas.

La limitación: el espesor más de 1.25mm.

Frecuentemente se sujetan componentes producidos por cualquier uno de los cinco

procesos perfilado a más allá funcionamientos del mecanizado para lograr el examen final
deseado a prior de la forma a disparar o sintering. Estos funcionamientos son volviéndose
bastante normal, moliendo o taladrando los métodos.

Durante el funcionamiento del sintering un encogimiento general de 15-20% tiene lugar y

es que el problema de predecir este encogimiento que provoca la necesidad por una
tolerancia industrial general de ± 0.2mm o ± 2% quienquiera es mayor.

Los funcionamientos del mecanizado poste-de encender se llevan a cabo por diamante
que muele y pueden celebrarse tolerancias de 0,01mm de ± de forma consistente. Es
valor notando, sin embargo, que la calidad de dureza deseable de cerámica de alúmina se
vuelve una desventaja ese diamante moliendo es un funcionamiento costoso y realmente
puede aumentar fácilmente un precio del componente décuplo. Diseñadores deben
prestar la atención muy cuidadosa por consiguiente a los costos asociados con citar las
tolerancias firmes innecesariamente.

LAS CONSIDERACIONES GENERALES

i) las dimensiones Físicas - aparte de la fabricación especialista de thermocouple largo

pone a punto las dimensiones máximas que pueden fabricarse son moderadas en el mm
en lugar de los metros. Los tubos amurallados delgados de 750 x 750mm largo ha sido
manufacturado pero la dificultad se experimentaría disparando una masa 200mm³ sólida.
el ii) el Carácter quebradizo - la tensión crítica en el cerámica es 0.1 por ciento cuando la
fractura normalmente ocurre por la propagación de crujido de superficie. Esta falta de
ductilidad previene el cerámica de las concentraciones de tensión serviciales con la
resistencia de impacto de pobres consecuente. Por consiguiente, el plan debe eliminar
éstos enfatizan las concentraciones evitando las esquinas afiladas y agregando un radio
de bisele a los bordes. Pueden usarse ptfe suaves o arbustos de nilón para relevar una
concentración.

el iii) la fuerza Mecánica - los cerámicas de alúmina tienen diez veces la fuerza en
condensación que ellos tienen por consiguiente en la tensión los planes debe ser basado
en usar la fuerza del compressive dónde posible, como en la fabricación de aisladores
etéreos.

el iv) el susto Termal - éste es un criterio arbitrario determinado por un equilibrio de fuerza
mecánica, expansión termal, conductibilidad termal y geometría del componente. Aunque
alúmina puede resistir las temperaturas de a a 1700°C dependiendo de la calidad, está
limitado en su capacidad resistir los cambios súbitos en la temperatura.

LA VERSATILIDAD

La compañía de los autores ha producido muchos miles de formas diferentes en los

cerámicas de alúmina. Ellos están en el uso en el nuclear, avión, plásticos, los textil,
acero, la pintura, eléctrico y electrónico, el alambre, comida e industrias tercas.

El cerámica de alúmina puede formularse especialmente para las aplicaciones

específicas. Así una cierta composición puede hacerse los resistiéndose ácidos aunque
una fórmula diferente se usa para las puntas de la herramienta cerámicas. Hay en la
existencia comercial quizás 40 - 50 composiciones.

LA LISTA DE ALGUNOS MATERIALES TÍPICOS MANEJÓ

(SECO Y/O SLURRIES)

Alúmina, las astillas de Asbestos,Wood, el Ladrido, la Bauxita, el Bórax, el Cemento, la

escoria, la Arcilla, Carbón - aplastó y pulverizó, Cok, la Mena Cobriza, Dolomite, el
Feldespato, el Vaso Cullet, Forme grano,

La Mena férrica, Lleve, Mena de Cinc, la Caliza, Perlite, el Fosfato, Cuarzo, Arena, Sinter,
el Azufre,,

Taconite, el Talco,

LAS APLICACIONES DE SISTEMA DE PREPARACIÓN DE CARBONES TÍPICOS DE

MULTOTEC MP92

EL COMPONENTE LA RECOMENDACIÓN

El aplastador por la 100 x 150 x que 25mm Multotec MP92 enladrillan, los
Cascada del Paso epoxied basan y lados.

El Cinturón de Carbón 13mm 100 x espesos que 150mm Multotec MP92 enladrillan,
crudo soldados en los transatlántico de tabla de falda, 25mm o
50mm epoxies espesos en los tableros en las secciones del
traslado.

El Silo de Carbón crudo 25mm 100 x espesos 150mm Multotec MP92 enladrillan el
Distribuidor Chutes epoxied.

Los Alimentadores El Deber ligero - 6mm 100 x espesos 100mm Multotec el

vibrantes azulejo de MP92.

El Deber pesado - 13mm 100 x espesos 150mm Multotec

que el ladrillo de MP92 soldó.

El desviador & la Verja 25 o 50mm 100mm Multotec espesos el epoxied de MP92.

del Desviador

Surja las Cajas 25mm 100 x espesos 150mm Multotec el epoxied de MP92.

Las pantallas 25mm 100 x espesos 150mm Multotec el epoxied de MP92

en el alimento y cascadas de la inundación.
Los ciclones El cerámica sólido - cono total o ápice válvula vórtice
hallador 13mm formas especiales en el sistema de las
multas, 25mm formas especiales en el sobretamaño y
epoxied de sistemas de arena.

Dewatering Centrifuge 13mm azulejos especiales en bordes de flite de tornillo

soldados.

Alimente las Cañerías El puerto de entrada de forma especial y epoxy. Los 6mm
azulejos también alojando, 6mm o 13mm azulejos espesos
en los codos y epoxied de áreas de transición.

Niegúese al Sistema 25mm 100 x espesos 150mm ladrillo en las cascadas y

epoxied de los deflectores.

LOS USOS DE MULTOTEC MP92

EL USO DE AZULEJOS CERÁMICOS EN LA PLANTA DEL LAVADO

Se han usado los azulejos cerámicos extensivamente como los transatlántico en las
cascadas, los picos, la colección embala y regueras en la planta del lavado. El uso de
este material cerámico se encuentra en el circuito de ciclón de medios de comunicación
pesado, la sección del tromp, el circuito de-ensuciando y el circuito de la magnetita.

El H.M. el circuito del ciclón es el cerámica más completo lineó el circuito en la planta del
lavado. Las áreas siguientes están rayadas con los azulejos cerámicos:

1. Todo el H.M. los underflow del ciclón y cajas de la inundación

2. Dé los picos a cada pantalla

3. Las regueras de la descarga (excepto la pantalla del desecho)

4. El centrífugo alimentaba cascadas y cascadas de la desviación

5. La cima y fondo tándem cedazo curvatura descarga cascadas

Lo siguiente se ha pedido recientemente no todavía por instaló:

1. Las tándem cedazo curvatura colección cajas

2. La curvatura de cedazo de tándem alimentaba picos y regueras

Los pasar materiales a través de estas cascadas son principalmente 3/8" x 28 malla los
desechos de carbones limpios, o en el slurry forme o con aproximadamente 35%
humedad.

El uso de azulejos cerámicos en la sección del tromp se encuentra principalmente en las

cascadas de la diapositiva para crudo, carbón, carbón limpio y desechos. Los tromp
rechazan que la cascada también está rayada con los azulejos cerámicos. El pasar
material a través de estas cascadas es principalmente 6" carbón crudo y 6" x 3/8" carbón
limpio y desechos.

Las regueras para el deslime protegen que las inundaciones están todo rayadas con los
azulejos cerámicos. Se han pedido algunas cascadas del alimento rayadas cerámicas a
las pantallas del deslime recientemente y se han instalado pronto. El material tratado en
este circuito es 3/8" carbón crudo.

Las cascadas de descarga de separador magnéticas rápidas están rayadas con el azulejo
cerámico. La caja de la colección encima del encima del tanque denso también está
rayado. Se han instalado estas cascadas y caja de la colección recientemente. El material
manejado en este circuito es principalmente 90% - 95%, 325 slurries de magnetita de
malla.

LAS APLICACIONES ESQUEMÁTICO

LA EL COMPONENTE LA RECOMENDACIÓN
LLA
VE

1 Descargue el Depósito de El plato de impacto = 25mm o 50 x 100 x 150mm

alimentación llano

2 Desempolve Colector Los codos lineados - 6mm 25 x 100mm llano

System

3 El Alimentador del Plato El plato de impacto = 25mm o 50 x 100 x 150mm

reciprocando weldable

4 Vibrando Grisáceo La sección del fondo 25 x 100 x 150mm weldable

5 El Alimentador de la El fondo y las paredes laterales 25 x 100 x 150mm

cacerola weldable

6 Transfiera el Punto Los tableros de impacto & la falda aborda 25 x 100

x 150mm weldable

7 Transfiera el Punto El lado forma tableros 25 x 100 x 150mm weldable

8 El aplastador Alimentaba la El uso forma tableros 25 x 100 x 150mm llano

Cascada

9 El Punto de Traslado de Los chute/skirt del excursionista abordan 50 x 100

reserva de existencias x 150mm llano

10 Acumule la Cascada Los chute/skirt del fondo abordan 50 x 100 x

150mm llano

11 El limpiador Alimente 6mm a 13 x a la cascada 100 x 150mm

llano

12 El Molino de la pelota Alimente 6mm a 13 x a la cascada 100 x 150mm

llano
 13 El ciclón La válvula del ápice, el hallador del vórtice, el
transatlántico,

14 Distribuidor del 3-manera Sidewalls & los deflectores 13 x 100 x 150mm

llano

15 El SD Revista Separador Los tambores 6mm azulejos encorvados

16 10 Distribuidor de la Sidewalls & los deflectores 13 x 100 x 150mm

manera llano

17 4 Distribuidor de la manera Sidewalls & los deflectores 13 x 100 x 150mm

llano

18 El ciclón La válvula del ápice, el hallador del vórtice, el

transatlántico,

19 El TD Revista Separador Los tambores - 6mm azulejo encorvado

20 El secador Alimente el pico - 13 x 100 x 150mm llano

21 El secador El pico del vertedero - 13 x 100 x 150mm llano

22 Los Puntos de Traslado de La cascada del excursionista 13 x 100 x 150mm

reserva de existencias llano

LAS MULTOTEC MP92 APLICACIONES TÍPICAS

Aire que Lleva los Transatlántico del Sistema, las Cajas, los Arcones, los Depósitos de
alimentación, la Explosión: los Hornos - los automóviles del salto, pese depósitos de
alimentación, los depósitos de alimentación receptores, las faldas Transportador, los
puntos del traslado transportador,

Los Reactores químicos, los Ahogos y Reductores, las Cascadas, las Diapositivas, los
Clasificadores,

Los Coleccionistas de Polvo de ciclón, los Conductos, los Entusiastas. el los Albergues,
los Alimentadores, las Colinas del las, Vibrando,

Los Molinos moliendo, el Alimento y Cascadas de la Descarga, los Limpiadores de Gas,

Grizzlies, las Rejas, las Barras de Uso,

Los mezcladores, Batidoras, y Mullers

El Equipo de manejo de Material general

Los orificios, Picos, y Válvulas de la Diapositiva

La Rock Boxes, los Arados, los Rascadores,

Atornille los Portadores - los vuelos y comederos

Los líquidos y Separadores de los Sólidos

Las Barras del rodillo, las Guías,

Las gargantas y Codos

Los comederos y Regueras

Slurry Pipes

Las Cascadas vibrantes

Las Cacerolas del Alimentador vibrantes

Las Unidades del ciclón

ENTRENAMIENTO USO E INSTALACION REVESTIMIENTOS CERAMICOS MULTOTEC

Objetivo

El objetivo de este informe es:

Referir el entrenamiento en uso y formación de productos de MWL y sus aplicaciones

en la industria minera.

Programa de Entrenamiento

El programa de entrenamiento es de cuatro sesiones uno por semana:

Semana 1 - Taller
Semana 2 - MWL - Proceso de Producción, Diseño y planes.

Semana 3 - MWL - Ingeniería, diseño, visitas y CR

Semana 4 - MWL Taller, instalaciones de sitio, Visita cliente y productos en general

Semana 1: MWL Taller

Entrenamiento en los siguientes procesos en Taller:

Desgaste de Polea Drive

Desgaste de poleas Normales

Revestimiento de ciclones

Revestimiento de tuberías

Revestimientos en Chutes diferentes

Recubrimiento de Polea Drive

Paso 1:

Prepare la polea para el proceso de pegado poniéndolo en una posición como lo

indicado en figura 1. Note las ranuras que se mecanizaron en la polea para asegurar
una fuerte unión entre los epoxicos y las tiras especiales de tiles pequeños que se usan
para el desgaste de la polea. Poleas que no se mecanizan pueden ser arenadas según
la norma SA Standard - SA SA2.5. La Alta-densidad de tiles cerámicos con los soportes
son para lograr una superficie de máxima tracción. Los soportes y bordes son
redondeados para prevenir el daño de la capa de retorno de la faja.

Figure 1: Preparando la polea drive

Paso 2:

Trace una línea en la polea que sea 100% perpendicular a los lados de la misma. Éste
es un punto muy importante, ya que si esta línea no es absolutamente perpendicular
a los lados de la polea, los tiles no se alinearán con los lados y será muy difícil encajar
la última tira de tiles en la polea. También, quizás más importante: el "no tener las
filas perpendiculares" de tiles pueden propiciar que la faja transportadora este fuera
del centro durante la operación.

Paso 3:

Asegure que la superficie de la polea esté limpia. Que no haya ningún material
aceitoso o suciedad en la superficie asegúrese limpiándolola con una tela seca limpia.

Paso 4:

Mezcle una cantidad pequeña de MM660 Hy Bond epoxy (ver figura 2). Éste es el “Rolls
Royce" de los epoxicos, es un epóxico muy fuerte que endurece en cuatro horas, pero
necesita 48 horas para un curado completo, dependiendo de la temperatura ambiente.
MM660 también se prefiere para aplicaciones en acero, siempre completamente limpio
para asegurar una pegado apropiado entre los tiles y el acero limpio.
Figura 2: MM 660 HB epoxy mezcla.

Si tiene problemas con el tiempo, agregue KWIKSET (MM877) a su primera mezcla de

epoxico - esto reduce el tiempo de curado de 4 horas a 15 minutos. Esto no debe ser
práctica normal. La idea es asegurarse que la primera tira se ponga bien antes de que
nuevas tiras se agreguen a la polea. Si esto no es así, las tiras “caminarán o se
arrastran" y cuando se agregue el resto de tiras se producirá un desalineamiento de
las tiras.

Aplique el epoxico hacia los tiles como se muestra en figura 3, y pega la tira de tiles en
la polea.

Figura 3: Epoxico aplicado al lado correcto de los tiles

El desalineamiento de las tiras de tiles (longitud normal = 1200mm) provocara que
usemos mucho esfuerzo para encajar todas las tiras de tiles necesarias en la polea, y
en el peor caso, habrá espacios abiertos muy grandes entre las tiras de tiles que sólo
se rellenarán del epoxico. Esto puede provocar fallas prematuras de la polea que se
forra, entonces el sistema de QA debe prevenir estos casos antes que esta salga del
taller. Las tiras de tiles deben colocarse con el lado de las protuberancias de los tiles
hacia arriba, el epoxico debe aplicarse al lado plano que se pega hacia la polea.

Figure 4: Encuadrando las primeras dos tiras de tiles hacia la polea

Paso 5:

Espere 45 minutos para asegurarse que el epoxico haya secado y tenga un curado
apropiado y que la primera tira de tiles se pegue firmemente a la polea.

Paso 6:

En el proceso de revestido de una polea el tiempo de trabajo normalmente es de

aproximadamente 16 horas de labor. (Dependiendo del tamaño de la polea / el área
revestida) El revestido se hace en cuartos de sección de la polea.

Figura 5: Espaciado entre las tiras de tiles

La fuerza aplicada asegura un contacto seguro con la polea - vea figura 6. Este
método asegura que los tiles quedan alineados con la primera tira de tiles.

Figure 6: Fuerza aplicada en los tiles para asegurar el contacto firme con la polea
Paso 7:

Continúe la adición de nuevas tiras de tiles de la misma manera hasta que la polea
este completamente cubierta con las tiras de tiles. Vea figura 7. Mantenga por lo
menos 4 horas de curado del epoxico.

Figura 7:

Paso 8:

Quite todos los espaciadores restantes entre los tiles y llene los espacios con epoxico
MM319 - vea figura 8.

Figura 8: Los espacios entre las tiras de tiles son rellenados con el epoxico
Quite la cinta de soporte de los tiles (vea figura 9), se limpie el excedente de epoxico
usando aguarrás y luego agua de jabón (removedor de oxido - concentración 1 litro de
removedor en 50 litros de agua).

Figure 9: Toques finales en la polea revestida

La polea drive está lista para su uso en planta y debe durar más que cualquier otro
método de recubrimiento bajo las condiciones de operación normales.

Revestido de Polea normal (Use MM319 o epoxico MM701)

Pasos 1 - 4:

Para el revestido de una polea normal, los pasos 1 a 4 son igual que el revestido de
polea drive, en este caso se usa una combinación de tiles de 100mm y 70mm largo por
6mm de espesor, tiles planos como es mostrado en figura 10 y no debe dejarse ningún
espacio entre tiles como en el caso del revestido de polea drive.

Figure 10: Revestido de Polea no drive

El arreglo "alternado" de los tiles es como el mostrado en figura 11. La razón para el
arreglo "alternado" es reducir las "líneas longitudes" continuas en la dirección de
rotación de la polea, de esta manera se minimizando el "Limpiado" de epóxico de las
juntas entre tiles.
Figure 11: Arreglo "alternado" de tiles en revestimiento de polea No Drive

Paso 5:

Después de revestir una sección de la polea, lave los tiles primero con los aguarrás
como es mostrado en figura 12, luego con la misma solución de removedor de oxido y
agua como lo hecho en el revestido de la polea drive.

Paso 6:

Siga revistiendo línea por línea alrededor de la circunferencia de la polea hasta que la
superficie completa esté revestida. Deje la polea por lo menos cuatro horas para
asegurar que el epóxico tenga el suficiente tiempo de curado antes de instalar la polea
en la planta &/o ponerla en operación.

Figure 12: Lave la superficie de los tiles mientras revista para asegurar una superficie
plana limpia
Revestimiento de ciclones

El epoxico Martabond MM701 es usado para la instalación de tiles cerámicos en

ciclones. Los tiles son especialmente diseñados, fabricados y encajan dentro de una
cubierta de acero de fundición como es mostrado en figuras 13 - 16.

Figure 13: Tiles diseñados para la instalación en una cabeza de entrada de ciclón
Todas las juntas soldadas se sellan con epóxico - MM100 Multogasket con una o dos-
horas de tiempo de curado. El problema sellado o empaquetaduras que generen
considerables bordes en el cuerpo del ciclón deberán ser evitados, de esta forma se
minimiza cualquier posible zona de turbulencia y se logra una separación más eficiente
con la menor perdida posible de material. El diseño del tile es de importancia crítica
por lo que se deberá mantener el menor espacio posible en las juntas o uniones a lo
largo y ancho de los tiles, así prevenimos fallas e incrementamos al máximo la vida del
ciclón. Los tiles biselados delgados, con las uniones alternas por flujo, proporcionan
una superficie interior más lisa e incrementa la vida del ciclón. Sin embargo, para la
cabeza de entrada desplazada, se complican las consideraciones de diseño. El alcance
de MA para ciclones refleja la especialización de la compañía en el diseño de ciclones y
su revestimiento cerámico. El alcance de MA para ciclones está alineado con el diseño
de los tiles de alúmina pre-diseñados, cada tile se diseña específicamente y se le
asigna una posición en el ciclón. Estos resultados son producto un diseño cuidadoso y
responden a una máxima dureza y resistencia a la abrasión. El espesor del tile varía
entre 22mm a 38mm, (6, 12, 20 & 50 mm grosor de tiles, tiles estándar también están
disponibles) los tiles gruesos se usan en áreas de máximo desgaste.

Figure 14: Alineamiento de la cabeza de entrada de ciclón

Figure 15: Cabeza de entrada de ciclón completa

Note la configuración del tile que se utiliza. Esta configuración evolucionó con la
experiencia y ha demostrado trabajar muy bien en aplicaciones actuales.
Figure 16: Alineando la sección cónica de un ciclón

Figure 17: Alineación del ingreso cuadrado de un ciclón

El inlet cuadrado es usado por ciclones MA para lograr una máxima cantidad de
alimentación. En todas las juntas del flanged, deliberadamente se pone pasos
externos esto está el diseño de las juntas del housing. Esto asegura que ninguna
"grada" sea posible al interior del equipo. Cualquier "grada" interior generará alta
turbulencia y por consiguiente pérdidas de eficiencia.

Figure 18: Encuentro del liner en un vortex cerámico

Los Ciclones MA tienen los siguientes modelos:

 510 mm
 610 mm
 710 mm
 800 mm
 900 mm
 1000 mm
 1150 mm
 1300 mm
 1450 mm

Revestimiento de Tuberías

Hay muchas alternativas que podrían utilizarse con el propósito de revestir tuberías. El
uso de materiales de revestimiento resistentes están disponibles en MA, cada uso
especifico responde a un material específico, depende de la aplicación. Las
alternativas incluyen tuberías con liners de basalto, cilindros cerámicos sólidos
(isostaticamente presionados en una tubería), Ingeniería del revestimiento en tile
cerámico y diseños de liners con epóxico para uso de agregados cerámico resistentes.

Figure 19: Cerámico con alineamiento lateral - note el espesor de los tiles

Para el revestimiento de tuberías, podrían usarse el epóxico MM701 o el MM450. El

epóxico MM450 es hasta ahora un epóxico "recientemente probado" la experiencia
indica que reemplazaría al epóxico de MM400 usado para aplicaciones resistentes a
altas temperaturas (1000 grados Celsius). Este es un látex modificado de curado
rápido Fondarge RB, lechada epoxica. Se proporcionan cemento y arena
premezclados en bolsas de 25 kg. Después del mezclar apropiadamente, en seco, un
máximo de 2.5 litros de solución de látex (manufacturado a SASOL) podría agregarse a
la mezcla seca para obtener la consistencia requerida. Es necesario incrementar la
humedad hasta obtener una mezcla trabajable, se puede agregar agua limpia hasta un
máximo de 2.25 litros por bolsa de 25 kg. Esta mezcla tiene una vida en depósito, de
sólo 40 minutos a 20 grados Celsius. Esta mezcla se usa para rellenar a los espacios
entre tiles cerámicos isostaticamente apretados dentro de la tubería, como esta
indicado en figuras 20 - 22.

Figure 20: Cilindros cerámicos Isostaticamente apretados usados en revestimiento de

tuberías
 Coloque en un lado bloques de madera
en el espacio entre los insertos y la
tubería de acero. Asegurese que la
cara de los insertos este totalmente
copado hasta el final del tubo de acero,
especialmente para aplicaciones de alta
presión

Los cilindros se pegan con epoxico MM 660 de HB.

Figure 21: Alineando los cilindros isostaticamente apretados dentro de la tubería

El espacio entre los cilindros cerámicos y la tubería de acero templado se rellena con
epoxico MM450 asegúrese que los cilindros cerámicos estén perfectamente alineados
dentro de la tubería de acero templado.

Figure 22: Cilindros pegados e isostaticamente apretados dentro de una tubería de

acero templado

Figure 23: Tuberías de acero revestidas con tiles cerámicos (MM 660 HB)
Nuevamente tenemos un arreglo alternado de tiles, es importante asegurar ninguna
unión en línea continua con epoxico a lo largo de la tubería. Los tiles se biselan para
asegurar un encajado firme en la tubería, se usa una llave para efectos de apoyo en el
refuerzo y soporte de los tiles dentro de la tubería.

Figure 24: Tuberías (niples) reversibles utilizan tiles de 25mm y 75mm de espesor
Figure 25: Niples curvos reversibles que esperan reparación.

En estas aplicaciones usamos epoxico MM450 "recientemente" probado para un mejor

trabajo. Aunque el acabado no parece ser bueno, la unión entre el ceramico y el acero
responde a una alta norma lo que lleva a un largo tiempo de vida en esta aplicación
específica. El desgaste puede estar localizado normalmente en algún punto dentro de
la curva, la curva de la tubería se diseña de tal manera que podría invertirse,
poniendo el lado superior de la tubería al fondo y uniendo la "parte del liner" reversible
en la nueva posición. Debido al concepto atrasado trasladable, estas curvaturas son
también los refurbishable. El dentro de la curvatura de la cañería - o el intrados de la
curvatura se azuleja con 25mm azulejos espesos, mientras el superior llevando
reversible fuera de la curva - o el Trasdós está rayado con 75mm azulejos espesos.

Figure 26: Azulejando un reversible / Trasladable Atrás la curvatura de la cañería

Es importante a la nota que al azulejar el dentro de una cañería con azulejos diseñados
que se biselan, la primera fila se instalará normalmente en sentido a las agujas del
reloj (los números dicen 1 a 20), mientras la segunda fila se instalará en el sentido de
las agujas del reloj en una contadora la dirección del más bajo al número más alto.
Éste es asegurar ese tambaleo de la juntura ocurre / se forma ninguna línea recta de
epoxy durante el proceso azulejando que se llevará más rápidamente que los azulejos.

Otra aplicación interesante es un punto de la inspección en una tubería. Figuras 27 -

30 muestras el proceso que se sigue para insertar los transatlántico pre-
manufacturados en la sección de la inspección.

Figure 27: El albergue de acero de la sección de la inspección

Figure 28: El dibujo para el proyecto con las instrucciones en la corte de las
inserciones

Figure 29: Las inserciones que deben partirse para la instalación

Figure 30: Encuadrando las inserciones

Las inserciones deben alinearse propiamente en la cañería para asegurar el flujo liso a
través de la cañería sin causar la turbulencia excesiva. El bloque de madera se usa
como más espacial hacer la alineación.

Figure 31: Las inserciones están cortadas en un cortador del azulejo con una hoja de
punta de diamante

Figure 32: El epoxy de MM100 se usa para sellar del espacio entre la inserción y el
albergue de acero como mostrado

El epoxy de MM100 es aplicado hacia los bordes de las inserciones y el albergue de

acero, mientras el epoxy de MM450 se usa para llenar el hueco entre las inserciones y
la cubierta de acero. El MM450 se entra a raudales en la apertura salida en el un lado
de la sección de la inspección y después esta apertura se sella con el epoxy de MM100.

Figure 33: Los toques finales para terminar de la sección de la inspección para la
tubería

El azulejando de cascadas

Un rango entero de planes de las cascadas diferentes podría azulejarse para obtener
un uso el cascada lineando resistente. Un rango de azulejos de alúmina de uso
cerámicos está disponible hacer esto. Incluye azulejos llanos que están disponible en
los tamaños diferentes y en espesor que va de 6mm a 50mm, el weldable azuleja en
espesor que va de 12 a 50mm, azulejos de impacto, azulejos de la esquina, azulejos
hexagonales y azulejos cuadrados. Unos ejemplos se muestran en Figuras 34 - 45.

Figure 34: Usando una combinación de norma y diseñó los azulejos.

Figure 35: Los 317 epoxy de LV aplicando para prevenir la corrosión en partes que no
están rayado con los azulejos cerámicos

El epoxy 317 LV es normalmente aplicado en secciones que no se azulejan con los

azulejos de alúmina cerámicos. Las aplicaciones típicas son la sección de la cima de un
corredizo-cascada, la sección en el bajo la cacerola de una pantalla en que la pantalla
descansa y así sucesivamente. El 317 LV es una corrosión epoxy resistente que impide
a estas partes oxidar en la humedad / los ambientes corrosivos. (debido a la humedad
satisfecho del material que fluye a través del pedazo de equipo.)

Figure 36: Epoxy es aplicado hacia los azulejos del weldable como indicado debajo.

Figure 37: El modelo de la instalación típico para los azulejos del weldable

Figure 38: Un ejemplo de la soldadura en un weldable azuleja la instalación

Figure 39: Se usan los azulejos biselados en las cascadas dónde los cambios del ángulo

Donde una cascada se expondrá a un pedazo de vibración que siempre es sabio usar
un azulejo del weldable en la combinación con su azulejo normal. Un método normal
es aplicar una fila de azulejos del weldable para cada dos filas de azulejos del non-
weldable. Esto ayudará prevenir esa sección de caída de los azulejos fuera durante el
funcionamiento. Los bordes biselados también se diseñan para ayudar el weldable
azuleja para sostener los otros azulejos en la tachuela.

Figure 39: La cascada lineó con los azulejos normales - vea el modelo tambaleado

Figure 40: La cascada del alimento lineó con los azulejos específicamente diseñados

3.2 MWL Pretoria - el proceso de la Producción, Diseñando planes y visitas del sitio,

3.3 MWL Pretoria - Diseñando, diseñe, el sitio visita y CR estimando

3.4 MWL Secunda - el Taller, instalaciones del sitio y entrenamiento del producto
general

4 RESUMEN EN EL ENTRENAMIENTO DE MWL