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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

” FABRICACIÓN Y FÁBRICAS EN EL PERÚ DE ACERO


ESTRUCTURAL”

INTEGRANTES:

 GRADOS PALACIOS, JUAN DIEGO


 RAMIREZ CARBAJAL, JAVIER
 URQUIZO ESQUERRE ,GERARDO
 VALDIVIEZO CARHUATANTA, CÉSAR

CURSO:
Diseño ACERO Y MADERA

DOCENTE: Ing. Azañedo Medina Wiston Henry

23 de enero Del 2019


Trujillo
FABRICACIÓN Y FÁBRICAS EN EL PERÚ DE ACERO
ESTRUCTURAL Ing. Civil

FÁBRICACIÓN Y FÁBRICAS EN EL PERÚ


DE ACERO ESTRUCTURAL

INTRODUCCIÓN

A través de la historia el hombre a tratado de mejorar las materias primas,


añadiendo materiales tanto orgánicos como inorgánicos, para obtener los
resultados ideales para las diversas construcciones.

El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una


aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta
el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el
temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo
continuamente aceros cada vez más resientes, con propiedades de resistencia
a la corrección; aceros más soldables y otros requisitos. La investigación
llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la
obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen mucho de los
requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y
especificaciones actuales.
El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila
entre 0.03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el
material del que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para
mejorar su dureza, su maleabilidad u otras propiedades.

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FABRICACIÓN Y FÁBRICAS EN EL PERÚ DE ACERO
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1.1. DEFINICIÓN DEL ACERO:
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el
2% que le otorga mayor resistencia y pureza, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0.2% y el 0.3% para aceros de bajo carbono, que son los
utilizados para las construcciones. Porcentajes mayores al 2% de carbono dan
lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser frágiles y no poderse forjar, se
moldean. Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el
Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

No se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en


estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la
adición de carbono y demás elementos.

La gran variedad de aceros llevó a Siemens a definirlo como un compuesto de


hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia.

Por la variedad y disponibilidad de los elementos primordiales que abundan en


la naturaleza ayudan facilitando de su producción en cantidades industriales,
los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinarias,
herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de
desarrollo tecnológico de las sociedades industriales.

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FABRICACIÓN Y FÁBRICAS EN EL PERÚ DE ACERO
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1.2 FABRICACIÓN DEL ACERO

El arrabio es el producto obtenido por la reducción y la fusión del mineral de


hierro en el alto horno con la ayuda del coque. Su contenido de carbono varía
entre 3% y 4%, lo que lo hace duro y quebradizo. Hasta mediados del siglo
XIX se disminuía el contenido de carbono del arrabio, mediante el primitivo
proceso del horno de pudelado, o del horno de crisol y así producir el acero.

Con la revolución industrial del siglo XIX, se fueron mejorando los métodos
para reducir el carbono del arrabio, con mayor rapidez y en mayor volumen;
los métodos que tuvieron mayor éxito se describen a continuación.

PRODUCCION DEL ACERO

Un notable invento en Inglaterra en el año 1850 viene a revolucionar un


viejo procedimiento: la fabricación de acero por un sistema más práctico,
más económico y de alta producción.
Henry Bessemer, ingeniero inglés, logra por insuflación de aire frío a la
masa de hierro en estado líquido, producir acero, el metal más codiciado
por sus múltiples usos. El Convertidor es el nombre que le dio a este
invento extraordinario, ya que el arrabio se convertía en acero.
En 1860 sucede la primera aplicación comercial en Estados Unidos del
Convertidor Bessemer. A partir de entonces se revoluciona rápidamente

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toda la industria y la producción que era de 42 mil toneladas en 1871,
pasa a 10 millones en 1910. Inicialmente los convertidores de acero eran
insuflados con aire (Hornos tipo “Bessemer”, “Thomas” y “Siemens
Martin”), hasta que en 1948 en la ciudad de Linz, Austria, se empieza a
utilizar el horno “L.D.”, con inyección de oxígeno, que es el más utilizado
hasta nuestros días.
Por otro lado, desde el año 1878 se hacen esfuerzos por desarrollar un
horno eléctrico para producir acero, venciendo los problemas de energía
eléctrica suficiente y la fabricación de electrodos que pudieran soportar
la carga requerida para fundir el metal. Como resultado, en 1890, se
pone en operación el primer horno eléctrico: “Heroult”. Quedan así
establecidas las dos vías clásicas para producir acero:
- La via alto horno y su proceso de aceración
- La via horno eléctrico
Los primeros procesos de aceración desarrollados y los primeros hornos
eléctricos se enumeran a continuación y la mayoría de ellos han operado
durante todo el siglo XX.

1.3 PROCESO DE ACERACIÓN

Horno de pudelado Utilizado en el siglo XVII


Horno de crisol Para convertir el arrabio en acero
Horno Bessemer Inglaterra 1850
Horno Thomas Inglaterra 1878
Horno Martin Francia 1870
Horno Siemens Alemania 1870
Horno L.D.(Linz-Donawit) Austria 1948

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1.4 HORNO ELÉCTRICO PARA FUNDIR LA CHATARRA Y PRODUCIR
ACERO

Horno Wilhelm Von Siemens Alemania 1890


Horno Heroult Francia 1890
Horno Stassano Italia 1895

Dado el auge que han tomado los hornos eléctricos en la producción de


acero, se hace a continuación una breve descripción del horno eléctrico,
del proceso de fabricación de acero mediante esta vía y de las partes
principales que conforman un horno eléctrico.

VIA HORNO ELECTRICO VIA ALTO HORNO

Básicamente un horno eléctrico está constituido por un recipiente


circular cubierto de ladrillos refractarios, con una tapa móvil denominada
bóveda y que tiene un sistema bascular que permite el vaciado del acero
líquido y de la escoria.
El horno se carga por la parte superior con chatarra o hierro esponja. La
fusión de la chatarra se logra mediante el arco eléctrico producido por
los tres electrodos de grafito colocados en triángulo en el centro del
horno. El tiempo de la fusión depende de la potencia del transformador
que alimenta a los electrodos; la tendencia es hacer cada vez más alta
esta potencia. Como el consumo de energía eléctrica para fundir la
chatarra es alto, el costo de esta energía tiene gran importancia en el
costo del acero.

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Aunque inventados y perfeccionados por Siemens, Stassano y Heroult, a
principios del Siglo XX, los hornos eléctricos fueron considerados como
un procedimiento caro y con perspectivas de desarrollo sólo para aceros
especiales. La gran capacidad de generación eléctrica desarrollada a
nivel mundial posteriormente, logró revertir esta situación y originó el
fenómeno de las miniplantas o miniacerías que operan con chatarra o
hierro esponja con gran eficiencia. El primero que tuvo la visión de la
miniacería fue el alemán Willy Korf entre los años 1966 y 1970, y
empieza a difundirse el concepto de hornos de alta potencia, y ultra
potencia dotados de transformadores de mayor tamaño; así como
hornos con corriente continua. Simultáneamente se hicieron grandes
avances en la calidad de los electrodos y del material refractario para el
horno y la bóveda o tapa del horno.
Luego surge la idea de dividir el proceso de aceración en sus dos
etapas, la fusión del metal (derretirlo) y el afino del acero. Nace así el
“horno de cuchara”, que utilizando un transformador de mucha menor
potencia realiza esta operación, denominada metalurgia secundaria.
Usualmente la colada del acero en el horno eléctrico se efectúa
basculando el horno para que el acero salga por la piquera y sea
depositado en una cuchara o recipiente cubierto de ladrillos refractarios.
En la colada del acero se tiene cuidado en no arrastrar la escoria que
flota encima.

Una de las mejoras desarrolladas a los hornos eléctricos es el efectuar la


colada por el fondo, con lo cual no se requiere el sistema basculante,
pero sí de un sistema de cierre mecánico, que mayormente es con una
válvula deslizante.

1.5 SISTEMAS DE FABRICACIÓN DEL ACERO

En general, hay dos aspectos importantes a tener en cuenta en una


planta siderúrgica, uno de ellos es la disponibilidad de la materia prima
(mineral de hierro o chatarra) y el otro es la disponibilidad de energía.

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En el caso de las plantas siderúrgicas vía Alto Horno – Convertidor, la
materia prima es el mineral de hierro y la energía es la disponibilidad de
coque o de carbón coquificable.
En las plantas siderúrgicas, vía Horno Eléctrico, la materia prima es la
chatarra de acero o el hierro esponja y la energía necesaria dependerá
de la disponibilidad de energía eléctrica en el país. En el caso de
disponer de gas natural abundante, éste permitiría el uso de hierro
esponja mediante la reducción directa del mineral de hierro.

FLUJO ESQUEMÁTICO DE LA FABRICACION DEL ACERO

La solidificación del acero líquido se efectuaba hasta hace pocos años,


en el patio de colada, convirtiéndose en lingotes el acero líquido que se
vaciaba en moldes denominados lingoteras. El lingote mediante nuevo
calentamiento en hornos especiales era laminado para convertirlo en
planchon o tocho y luego repetir la operación para convertirlo en plancha
o bobina, o en no planos, para lo cual era calentado el tocho y mediante
la laminación se convertía en palanquilla y luego repetir la operación

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para obtener, de la palanquilla, la barra lisa, corrugada, alambrón o
cualquier tipo de perfil.
La colada continua revolucionó completamente el procedimiento y
originó un incremento notable de la productividad con la consiguiente
reducción de costos, como resultado de vaciar directamente el acero
líquido y salir convertido en una palanquilla o en un planchón.
En la actualidad, las modernas plantas de productos planos, producen
directamente las bobinas de acero mediante colada continua,
suprimiéndose así los costosos procedimientos de calentamiento en las
diferentes etapas. En forma similar las plantas de productos no planos
pasan directamente del acero líquido a la palanquilla y al producto
terminado.

Colada continúa

Uno de los mayores adelantos en la fabricación del acero ha sido la


utilización de la colada continua, la cual ha permitido reducir las mermas
o desperdicios y reducir el consumo de energía.
En los procedimientos clásicos de fabricación de acero, vía Alto Horno o
vía Horno Eléctrico, el acero líquido obtenido a una temperatura del
orden de 1 650 ºC, es vaciado a lingoteras o moldes, donde luego de
volver a ser calentado es sometido a un proceso de laminación para
convertirlo a palanquillas o planchones semi terminados y
posteriormente vuelto a calentar, se procede a laminarlo para convertirlo
en barras, perfiles, planchas, etc.

En cada uno de los procesos indicados se producen mermas y


adicionalmente un mayor consumo de energía y de mano de obra.
La necesidad de idear un sistema que evitara el engorroso proceso
descrito antes, era reconocida por los siderurgístas y es así como al
comienzo del siglo XIX, el inglés Henry Bessemer patenta un sistema de
colada continua que si bien no tuvo el éxito esperado, confirma la

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inquietud existente, que animó a continuar experimentando durante todo
dicho siglo.
En el siglo XX los progresos en los sistemas de colada continua son ya
notables: primeramente en la colada de palanquillas y posteriormente en
la colada de planchones.
En la actualidad, no se concibe una planta de productos no planos sin la
colada continua de palanquillas y en lo que respecta a las plantas de
productos planos, el 80% de ellas tienen en la actualidad colada
continua de planchones y con las modernas tecnologías el espesor de
los planchones se ha ido reduciendo.

DESARROLLO DE LA TECNOLOGÍA DEL HORNO ELECTRICO DE


ARCO

Laminación del Acero

Es difícil ubicar en el tiempo el inicio de la técnica de laminación. Se


atribuye al molido de cereales y a la molienda de la caña de azúcar el
inicio de los sistemas de laminación. Los informes que hay al respecto
datan del siglo XV y se cita a un italiano procedente de Sicilia, Pietro
Speciale, quien en 1449 diseña en madera tres cilindros movidos
manualmente y utilizados para moler azúcar.

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Simultáneamente en Alemania, Rudolph De Nuremberg, diseña un
laminador para joyería.
El dibujo más significativo de un laminador se conserva hasta el
presente y pertenece a Leonardo Da Vinci, fue hecho en el año 1495.
El siglo XVII presenta un progreso acentuado en los procesos de
laminación, existiendo documentos suficientes que así lo demuestran.
Una de las ilustraciones más detalladas de una máquina de laminación
se debe a Vittorio Zonca. Ya en 1615, se hacían laminadores más
grandes, como el diseñado por Caus en Francia. Merecen también
señalar en este siglo, los diseños de Giovanni Branca, en Italia en 1629
y Richard Foley, en Suecia, Thomas Hale en 1670, en Inglaterra y en
1678 otro inglés, Thomas Harvey.
En este siglo XVII hay evidencia de la utilización de cilindros fundidos en
la Laminación.

Normas que regulan la calidad en la fabricación del acero


Cada país tiene sus normas, las más importantes están indicadas a
continuación:

 SAE ESTADOS UNIDOS


 ASTM ESTADOS UNIDOS
 DIN ALEMANIA
 JIS JAPON
 BS INGLATERRA
 AFNOR FRANCIA
 ITINTEC PERÚ
 COVENIM VENEZUELA
 UNE ESPAÑA
 UNI ITALIA
 GOST RUSIA
En el caso de los aceros para construcción las normas más comunes
son:
o ASTM A615 GRADO 60 Barras de construcción

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o ASTM A706 Barras de construcción soldables
o ASTM A36 Perfiles de acero estructurales.

a) PRODUCTOS BRUTOS
Son los productos que se encuentran en estado líquido o en estado
sólido, en forma de lingotes y que no han sufrido ninguna
transformación.
Acero líquido: acero en estado líquido listo para la colada y obtenido
directamente de la fusión de materias primas. Se hace una distinción
entre lo siguiente:
- Acero líquido para vaciar en lingoteras o para colada continua;
- Acero líquido para piezas fundidas
Lingotes: productos obtenidos vaciando el acero líquido en molde de
forma apropiada.
Las estadísticas de producción incluyen bajo la denominación de “acero
en bruto” no solamente a los productos sólidos que se obtienen al vaciar
en lingoteras y al acero en bruto líquido para colada, sino también los
que, de otra manera, se consideran productos semi terminados.
Los lingotes utilizados para la producción de tubos sin costura se
clasifican como productos en bruto.

La forma de los lingotes generalmente se parece a una pirámide o a un


cono truncado. Sus caras laterales pueden ser corrugadas y las
esquinas, más o menos redondeadas. Dependiendo de su necesidad de
transformación posterior y sin modificar su denominación, los lingotes
pueden ser total o parcialmente escarpados, por ejemplo con
herramienta o soplete, para eliminar defectos superficiales.
De acuerdo con su sección transversal, se clasifican en lingotes y en
lingotes planos. Los lingotes tienen una sección transversal que puede
ser cuadrada, rectangular (ancho menor que dos veces el espesor),
poligonal, redonda, ovalada, o perfileada según el perfil a laminar. Los

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lingotes planos tienen una sección transversal rectangular, siendo el
ancho igual o mayor que dos veces el espesor.

b) PRODUCTOS SEMITERMINADOS
Son los productos obtenidos, sea por laminación o forja de lingotes o por
colada continua, y generalmente destinados a la transformación en
productos terminados por laminación o forja.
Su sección transversal puede tener diversas formas, sus dimensiones
son constantes en el largo, con una mayor tolerancia que las
correspondientes a productos terminados, y sus aristas son más o
menos redondeadas. Las caras laterales pueden ser, a veces,
ligeramente convexas o cóncavas, conservando marcas de laminación o
forja.
Aunque su estructura es similar a la de los lingotes, los productos
obtenidos por colada continua son considerados como productos semi
terminados, de acuerdo a sus formas y dimensiones; mientras que en
estadísticas de producción son considerados como productos en bruto y
se les puede desbastar total o parcialmente, por ejemplo con
herramienta, soplete o rectificado.

Los productos semiterminados se clasifican de acuerdo a su forma, sus


dimensiones de sección transversal y su utilización.
Productos semiterminados de sección transversal cuadrada: de
acuerdo a sus dimensiones laterales, estos productos tradicionalmente
se clasifican en:
Tochos cuadrados: productos con lado mayor que 120 mm.
Palanquillas cuadradas: productos con lado generalmente igual
o mayor que 50 mm y menor o igual que 150 mm.
Productos semiterminados de sección transversal rectangular: de
acuerdo a sus dimensiones de sección transversal, estos productos
tradicionalmente se clasifican en:

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Tochos rectangulares: productos de sección transversal mayor
que 14 400mm2, con una razón de ancho a espesor mayor que 1 y
menor que 2.
Palanquillas rectangulares: productos de sección transversal
igual o mayor que 2 500 mm2 y menor o igual que 22 500 mm2, con
una razón de ancho a espesor mayor que 1 y menor que 2.
La designación utilizada para ciertos tipos de productos semiterminados
(tochos, palanquillas, planchones), proviene de la época cuando el tipo
de laminador en el cual estos productos eran laminados dependía
principalmente de la sección transversal del producto a reducir. Hoy en
día, los tochos pueden laminarse en los llamados trenes de palanquillas,
y los lingotes en los llamados trenes de planchones.

Productos semiterminados planos:


Planchones: productos semiterminados planos en los que el espesor es
igual o mayor que 50 mm y la relación entre el ancho y el espesor es
igual o mayor que 2. Los planchones en los que la relación entre el
ancho y el espesor es mayor que 4 son llamados “platina”.
Llantones: productos semiterminados planos de ancho igual o mayor
que 60mm y menor que 500mm.
Esbozos para perfiles: productos semiterminados destinados a la
fabricación de perfiles y cuya sección ha sido preformada para este
propósito. El área de la sección transversal de estos productos
semiterminados es generalmente mayor que 2 500mm2 (sin embargo,
en la mayoría de los casos los perfiles se obtienen directamente de la
laminación de productos semiterminados de sección transversal
cuadrada o rectangular)
Productos semiterminados para tubos sin costura: La sección
transversal de estos productos puede ser redondeada, cuadrada,
rectangular o poligonal.

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c) PRODUCTOS TERMINADOS LAMINADOS Y PRODUCTOS
TERMINADOS FORJADOS LARGOS
Productos terminados laminados.- los productos terminados
laminados se agrupan separadamente de los productos forjados, los que
cada vez tienen un mercado más reducido. En cambio en los productos
terminados laminados se distinguen claramente los dos tipos existentes;
los laminados no planos y los laminados planos.
Generalmente se definen por una norma que establece las dimensiones
y las tolerancias de forma y de dimensión. La superficie es generalmente
lisa, pero en algunos casos, por ejemplo las barras para hormigón o las
planchas de piso pueden presentar intencionalmente relieves o
endentaciones regularmente espaciados.
Productos largos laminados en caliente
Por su utilización comercial hay que considerar separadamente las
barras para construcción y los perfiles.
Barras redondas para construcción.- barras de acero de sección
redonda con la superficie estriada, o con resaltes, para facilitar su
adherencia al concreto al utilizarse en la industria de la construcción. Se
fabrican cumpliendo estrictamente las especificaciones que señalan el
límite de fluencia, resistencia a la tracción y su alargamiento, así como
su composición química. Las especificaciones también
señalan dimensiones y tolerancias. Se les conoce como
barras para construcción, barras deformadas y en Venezuela
con el nombre de cabillas. Las barras para construcción se
identifican por su diámetro, que puede ser en pulgadas o
milímetros. Las longitudes usuales son de 9 metros y 12
metros de largo.

1.6.- EMPRESAS QUE FABRICAN ACERO EN EL PERÚ:


En el mercado local existen actualmente dos principales productores de acero:

1.6.1.- ACEROS AREQUIPA

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La empresa fue fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa, iniciando sus
operaciones en 1966 con la producción y comercialización de perfiles y barras
lisas de acero para la industria metal-mecánica, construcción y de carpintería
metálica. Por la alta calidad de sus productos, Aceros Arequipa se convirtió
rápidamente en el principal abastecedor de estos productos en todo el Perú.

Los productos que la corporación ofrece son destinados a diferentes


segmentos:

 Construcción Industrial
 Autoconstrucción
 Carpintería Metálica
 Arquitectura y Diseño
 Minería
 Metal Mecánica
Los productos y servicios más importantes que poseen son:

 Barras y Perfiles
 Barras de Construcción
 Alambrones y Derivados
 Planchas y Bobinas
 Barras y Accesorios de fortificación
 Tubos
 Planchas Especiales
 Asesoría Geomecánica
 Acero Dimensionado

1.6.2.- SIDERPERU (CHIMBOTE)- ACERO DEL PERU

SIDERPERU, es el fabricante de productos de acero más grande y más


prestigio en el Perú. SIDERPERU es la principal empresa siderúrgica del Perú.

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SIDERPERU, cuenta con el único complejo integrado para la fabricación de
acero en el Perú, capaz de producir acero por diferentes medios de fabricación,
ya sea partiendo de mineral de hierro vía Alto Horno-Convertidores LD o
mediante Hornos Eléctricos, lo que nos permite elegir el método de fabricación
más adecuado en función al material a producir. El trabajo que se realiza en
nuestro complejo siderúrgico en la ciudad de Chimbote, es una combinación de
experiencia y modernidad. La experiencia acumulada desde el inicio de sus
operaciones en el año 1958, esta reforzada con las diversas ampliaciones y
modernizaciones realizadas en las plantas, hechas con mucho más empeño
luego de la privatización de la empresa en el año 1996.
La calidad de los productos de SIDERPERU ha acompañado a la industria y la
construcción peruana por más de 40 años; y esto ha valido para que nuestros
productos tengan gran aceptación. La variedad de procesos de fabricación que
tiene SIDERPERU, posibilita ofrecer una diversidad de productos de acero a
los principales sectores de la economía:

Sector Construcción:

-Barras y Alambrón para la construcción de viviendas, edificios, etc.


-Calaminas para el techado de almacenes, viviendas, etc.
-Planchas Estructurales para la fabricación de puentes, tuberías, etc.
-Alcantarillas y Guardavías para la construcción de caminos y carreteras.

Sector Minería:

-Barras de Molino para la molienda de minerales.


-Barras de alto carbono para la fabricación de bolas de acero para molienda de
minerales.
-Planchas Estructurales para la fabricación de estructuras, carros mineros, etc.
- Tubo soporte de Roca.

Sector Industria:

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-Bobinas y Planchas laminadas en Frío y Caliente para la industria metal
mecánica fabricantes de estructuras, tubos electrosoldados, perfiles,
carrocerías, tanques, muebles, etc.

-Bobinas y Planchas Galvanizadas para fabricar ductos de ventilación, perfiles,


techos, etc.

-Calaminas para el techado de plantas industriales, almacenes, etc.

Sector Pesca:

- Planchas Navales y Estructurales para la fabricación de naves pesqueras.

1.7.- CONSUMO DE ACERO EN EL PERÚ:

El consumo de acero bordea los dos millones de toneladas anuales en Perú, de


las cuales aproximadamente dos tercios corresponden a productos largos,
mientras que el tercio restante a productos planos, informó el presidente de
Corporación Aceros Arequipa, Ricardo Cilloniz.

La demanda de productos largos de acero es principalmente atendida por la


producción local, siendo Aceros Arequipa el líder, mientras que la demanda de
productos planos de acero es atendida mayoritariamente por importaciones,
declaró a la agencia Andina.

“El mundo ha estado con cierta incertidumbre y ahora está mostrando señales
más claras de tranquilidad, sin embargo, aún el grupo de los BRIC (Brasil,
Rusia, India y China) concentran el 70 por ciento de la producción mundial de
acero, por lo tanto, son los que definen los movimientos del mercado”, dijo.

Comentó que de acuerdo al contexto actual podría esperarse que ante alguna
recuperación de la economía mundial las materias primas puedan volver a un
curso de crecimiento y, al pasar ello, el precio del acero subiría.

“El acero representa el ocho por ciento del costo total para la construcción de
una vivienda en Perú, la mano de obra es el 30 por ciento y los acabados
pueden llegar a ser el 40 por ciento”, detalló.

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1.8.- BIBLIOGRAFIA:

 Jack C. Mccormac Y Stephen F. Csernak (Quinta Edición 2012) DISEÑO


DE ESTRUCTURAS DE ACERO
 Víctor Escalante Cervera (2003) DISEÑO DE ESTRUCTURAS
METALICAS

1.9.- ANEXOS:

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Ficha Técnica de Aceros Arequipa

Ficha Técnica de Aceros Sider Perú

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