Advantages of Powder Metallurgy

- Virtually unlimited choice of alloys and non metallics with associated properties
- A variety of metal or non metal powders can be used.
- Refractory materials are popularly processed by PM.
- Can be very economical for mass production (100,000 parts).
- Long term reliability through close control of dimensions and physical properties.
- Very good material utilization - loss of material very less.
- Minimization or elimination of Machining.
- Very good surface finish can be easily obtained.
- P/M is Cost effective for mass production due to absence of labour cost, further machining cost
etc.
- This process does not require high skilled operator.

Limitation of Powder Metallurgy

- Initial Investment cost high

- Limited part size and complexity
- High cost of powder material and tools
- Less stronger than wrought ones.
- Fracture toughness may be low.
- Less well known process.
- Health hazard to the operator due to very fine powder being processed.
- High equipment cost.
- It is economical only for mass production.
- Intricate designs is difficult to produce due to less flow ability of metal powder.
- It cannot produce a complete uniform dense product.
- Size of the product is restricted due to capacity of press.
- Some metals powder, which can produce explosion in powder form, cannot be used.
- Low impact and fatigue property of final product.
- It is difficult to cast low melting point metals by P/M technology
Keuntungan penggunaan Ti Alloy untuk Scaffold

- Memiliki kekuatan yang tinggi

- Memiliki ketahanan korosi yang tinggi
- Memiliki Biocompatibility dan osteogenesis yang tinggi
- Mudah dibentuk dalam beragam bentuk dan tekstur tanpa mempengaruhi
biocompatibility-nya
- Memiliki biointegration yang tinggi
- Memiliki densitas yang rendah
- Dapat mengontrol ukuran dan porositas yand dihasilkan pada porous
titanium scaffolds
- Biaya produksi lebih

Kekurangan penggunaan Ti Alloy untuk Scaffold

- Memiliki modulus elastisitas yang lebih besar dibandingkan tulang

- Dapat terjadi pelonggaran Aseptic Implant
- Terdapat stress-shielding effect
- Biaya produksi cukup mahal
- Memiliki afinitas yang tinggi terhadap unsur intertisial (O,C,H dan N)
- Memiliki konduktivitas thermal yang rendah
- Memiliki kekuatan fatigue dan Fracture behavior yang rendah jika
dibandingkan dengan wrought product (Ingot Metallurgy)
Fabrikasi

Terdapat berbagai cara dalam fabrikasi scaffold dengan menggunakan teknik powder metallurgy,
contohnya dengan menggunakan Metal Injection Molding (MIM), Powder Sintering, Pressurized gas
bubbles, powder deposition rapid prototyping dan metode space holder [1].

Teknik pembuatan scaffold dengan metalurgi serbuk bertujuan untuk mengubah serbuk metallic dengan
menggunakan tekanan dan panas (sintering). Penggunaan metode metalurgi serbuk sudah mulai
dipergunakan secara luas karena memiliki keunggulan tertentu yaitu produk yang dihasilkan sudah
hamper mencapai bentuk final (near net shapes), porositas yang dihasilkan lebih terkontrol dan biaya
produksi lebih murah bila dibandingkan dengan proses konvensional [2]. Secara umum tahapan dari
metalurgi serbuk adalah persiapan serbuk, mixing, compaction dan sintering.

- Pembuatan Serbuk Titanium

Serbuk Titanium dengan berbagai macam ukuran dapat diperoleh secara komersial atau dengan
menggunakan hydride-dehydride technique (HDH). Hydriding akan dilakukan pada temperatur 770 K
(500°C) dalam vertical furnace selama 3 jam dengan diberikan tekanan hidrogen. Setelah didinginkan
pada temperatur ruang (25 oC), the friable hydride akan di milling pada titanium atau niobium container
selama kurang lebih 30 menit dengan tambahan gas argon. Selanjutnya tahapan dehydriding akan
dilakukan pada temperatur 770 K (500°C) dalam kondisi dynamic vacuum.

- Mixing and Compaction

Porous titanium implants dapat dimanufaktur dengan cara pencampuran (mixing) dalam rolling
container sekitar 1 jam dengan serbuk titanium dan partikel urea sebagai spacer material. Kemudian
serbuk akan dikompaksi secara uniaxial pada tekanan 100 MPa pada cetakan stainless steel dan
dilakukan Isostatically Compaction dengan menggunakan silicone pipe moulds top sealed with plugs
pada tekanan 200 - 250 MPa. Selanjutnya, porous cylindrical samples akan dipanaskan pada temperatur
453 – 473 K (180 – 200 oC) selama 2 jam untuk menghilangkan/membakar spacer particles. Implant
dengan kepadatan yang tinggi dapat diperoleh dengan melakukan optimasi dari distribusi ukuran serbuk
yang nantinya akan menghasilkan proses kompaksi yang maksimal sebelum dilakukan sintering.
Beberapa factor yang perlu diperhatikan dalam penentuan sifat akhir dari produk metalurgi serbuk
adalah distribusi ukuran partikel, bentuk partikel, shape factor dan surface roughness.

- Sintering

Sintering merupakan tahapan terakhir dari proses manufaktur metalurgi serbuk dan dalam pembuatan
scaffold ini, sintering akan dilakukan pada temperatur 1473 K (1200 oC) selama 1 jam dalam kondisi
vacuum (10-4 Pa (10-7 torr)) dan kemudian didinginkan dalam furnace. Distribusi dan ukuran dari pori
pada produk akhir dapat dikontrol dengan mengatur jumlah dan ukuran dari urea yang ditambahkan
pada serbuk titanium [3].
Referensi

1. Arifvianto, B., & Zhou, J. (2014). Fabrication of Metallic Biomedical Scaffolds with the
Space Holder Method: A Review, (ii), 3588–3622. https://doi.org/10.3390/ma7053588
2. Fojt, J., Joska, L., & Málek, J. (2013). Corrosion behaviour of porous Ti-39Nb alloy for
biomedical applications. Corrosion Science, 71, 78–83.
https://doi.org/10.1016/j.corsci.2013.03.007
3. https://www.intechopen.com/books/biomedical-engineering-technical-applications-in-
medicine/porous-titanium-by-powder-metallurgy-for-biomedical-application-characterization-
cell-citotoxity-and
4. https://www.eit.edu.au/cms/resources/technical-resourses/power-metallurgy-advantages-and-
limitations
5. http://www.mech4study.com/2017/05/powder-metallurgy-process.html
6. http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1516-14392008000300008