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Resumo
A busca contínua pela satisfação dos consumidores e a extrema competição junto aos
concorrentes têm levado as empresas de alimentos a formalizarem seus processos com o
objetivo de garantir a qualidade e segurança de seus produtos de forma a se tornarem
competitivas. A implementação do sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle) ainda é um tópico distante para algumas empresas e seu sucesso está na sua
capacidade de reconhecê-lo como fundamental para sua sobrevivência e de mantê-lo
continuamente produzindo resultados positivos, baseando-se nos princípios de gestão da
qualidade e melhoria contínua. É baseado na estrita observância dos programas de pré-
requisitos (PPR) como as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimento Padrões de
Higiene Operacional (PPHO). O presente trabalho tem como objetivo elaborar um plano
APPCC para uma empresa de bebidas e analisar como este sistema pode ser implementado
em uma pequena empresa de bebidas e, discutir, em uma abordagem qualitativa, quais são os
aspectos técnicos e gerenciais fundamentais para o seu sucesso, baseando-se na literatura
existente. Para isto foi realizado um estudo de caso na empresa levantando os requisitos das
BPF por meio da realização de entrevistas não-estruturadas com seus colaboradores e a
observação de documentações e procedimentos de operação. Como resultados principais
deste estudo de caso, observa-se que os principais desafios para minimizar as não-
conformidades de BPF e o sucesso da implantação do sistema APPCC estão na
conscientização da alta administração, na capacitação contínua de pessoal envolvido, na
formalização de procedimentos essenciais, na formalização no controle sistêmico dos
processos e na formalização e formação de lideranças operacionais. Como aspectos
positivos, puderam-se observar a rapidez de resposta nas tomadas de decisões, gerenciais ou
operacionais, o bom relacionamento profissional entre os colaboradores e o
comprometimento e pró-atividade de alguns colaboradores com capacidade real de
liderança, itens fundamentais para o sucesso da implantação de programas de qualidade e
segurança de alimentos, como é o caso do sistema APPCC.
1) Introdução
Não existe uma definição padrão do que vem a ser qualidade. Entretanto, alguns
autores clássicos a definem como adequação de um produto ao seu uso (Juran, 1992),
conformidade do produto às especificações do consumidor (Crosby, 1984), atendimento do
produto às necessidade e exigências do consumidor (Deming, 1990), perfeita satisfação do
consumidor com o produto nas suas condições (Feigenbaum, 1994), busca contínua das
necessidades do consumidor visando sua satisfação com o produto (Ishikawa, 1994) e a
consistente conformidade com as expectativas do consumidor (Slack et al., 2002). Qualquer
que seja a definição, a qualidade sempre converge para as necessidades do consumidor, e a
sua satisfação depende se as características de qualidade do produto são iguais ou superam as
suas expectativas. Reeves & Bednar (1994) analisaram as implicações na utilização de cada
uma das definições clássicas de qualidade para utilização em trabalhos de pesquisa, baseando-
se nos pontos fortes e fracos de cada uma delas em relação à excelência, valor, conformidade
às especificações e atendimento/superação das expectativas do consumidor.
Por haver diferentes perspectivas nas diferentes disciplinas que definem qualidade,
Garvin (1992) categorizou as diversas definições de qualidade em cinco abordagens
principais: abordagem transcendental (excelência inata, a melhor especificação existente);
abordagem baseada na fabricação (produtos livres de erros e dentro de suas especificações); a
abordagem baseada no usuário (produto adequado ao seu propósito e exigências do
consumidor); a abordagem baseada em produto (conjunto mensurável e preciso de
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características) e a abordagem baseada no valor (qualidade definida em função de custo e
preço).
Dentro destas perspectivas, a qualidade dos alimentos é o conjunto dos atributos
sensoriais que são imediatamente percebidos pelos sentidos humanos (aparência, textura,
sabor e aroma), e os atributos ocultos como a segurança (controle de contaminantes físicos,
químicos e microbiológicos), quantidade de nutrientes, constituintes químicos e propriedades
funcionais (ABBOTT, 1999; SCHEWFELT, 1999).
A segurança dos alimentos e seus atributos específicos de qualidade são mais
pertinentes hoje em dia que no passado devido a dois fatores. Primeiro, no nível do ambiente
institucional, a responsabilidade relacionada aos direitos do consumidor impuseram o
desenvolvimento de novas ferramentas para o controle de toda a cadeia produtiva. Segundo,
no nível de arranjos institucionais, os atores da cadeia produtiva formaram alianças
estratégicas desde a produção até a distribuição. (ZYLBERSZTAJN E MIELE, 2002).
3) A evolução da Qualidade
De acordo com Shiba (1997) a qualidade evoluiu por meio de quatro níveis bastante
caracterizados.
O primeiro nível diz respeito a adequação ao padrão, quando a preocupação principal
da empresa era focada no atingimento aos padrões estabelecidos nos seus documentos
internos, controlado por meio de procedimentos de inspeção nos produtos finais, ou seja o
controle de qualidade nos produtos finais. O segundo nível diz respeito que a qualidade era
alcançada quando um produto garantia a satisfação do seu mercado consumidor. O produto,
então, tinha seus padrões de qualidade estabelecidos (por meio de pesquisa de mercado) e seu
controle era, analogamente ao do nível anterior, realizado por meio de inspeção do produto
final para garantir que o produto atendia a satisfação de seus consumidores, um procedimento
caro por descartar bastante produtos defeituosos. Independentemente dos níveis, a qualidade
dos produtos nas empresas eram responsabilizadas ao inspetor, aos métodos de amostragem
que aplicavam e a suas ferramentas estatísticas de medidas. Segundo Garvin (1992), os
produtos defeituosos produzidos impactavam no custo de produção. Neste sentido, surgiu a
necessidade de se gerenciar estes custos de modo que a qualidade estabelecida fosse
alcançada e que a quantidade de deifetuosos fosse a menor possível.
Feigenbaum (1994) associou que a minimização de não-conformidades somente seria
alcançada se a qualidade fosse focada de modo sistêmico, desde o projeto do produto,
passando pela seleção dos fornecedores, pelo controle na fabricação, até ao atendimento aos
clientes. Isto resultou no chamado “controle total da qualidade”, quando as equipes de
trabalho nos diferentes setores estavam inter-relacionadas e a alta administração era
responsável por promover o funcionamento deste sistema.
Baseado nesta nova visão, surgiu o terceiro nível proposto por Shiba (1997) em que a
qualidade era a adequação ao custo, onde a diminuição da variabilidade do processo era
perseguida e alcançada por meio do controle em cada etapa do processo de fabricação, e não
mais no produto final. Nesta época, segundo Garvin (1992), surgiram a engenharia da
confiabilidade (especificava a confiabilidade de um produto ou taxa de falhas, baseando-se no
conceito de distribuição de probabilidades) e o programa zero defeito (baseado na busca da
perfeição por meio de motivação e concientização dos empregados) culminando na
importante era da garantia da qualidade.
Um quarto nível de qualidade surgiu da necessidade de se ter uma posição de
vantagem em um mercado cada vez mais competitivo, onde o diferencial do produto para o
cliente cada vez mais exigente era uma vantagem competitiva, em meio à competição por
produtos com qualidade similar. Shiba (1997) identificou este nível de qualidade como
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adequação às necessidades latentes e com uma visão perspectiva mais voltada para fora da
empresa. Grant (1996) estabeleceu que a vantagem competitiva das empresas está diretamente
relacionada à sua capabilidade, ou seja, a capacidade de utilizar os seus recursos (bens físicos,
recursos humanos, marca, capital, conhecimento tácito, conhecimento organizacional, entre
outros) com coordenação e cooperação no desenvolvimento de uma tarefa ou atividade.
Ainda, segundo este autor, a coordenação necessária é alcançada por meio da repetição de
tarefas (rotinas organizacionais) que levam ao aprendizado. Feigenbaum (1994) relaciona esta
evolução passando pela responsabilidade de um trabalhador ou grupo de trabalhadores pelo
controle da qualidade até o final do século XIX (controle da qualidade pelo operador), pela
responsabilidade centralizada por um supervisor de um grupo de trabalho (controle da
qualidade pelo supervisor) no início do século XX, por inspetores específicos pelo controle
(controle da qualidade por inspeção) em meados do século XX, pela evolução da inspeção por
meio do uso de ferramentas estatísticas (controle estatístico da qualidade), culminando no
chamado controle total da qualidade, tendo a qualidade como nova e principal estratégia das
organizações.
Neste sentido, Garvin (1992) aborda o conceito de Gestão Estratégica da Qualidade
como foco estratégico da qualidade o atendimento, a superação das expectativas e a satisfação
do consumidor, a relação da concorrência com as satisfação do produto durante toda sua vida
útil e a reunião de todos atributos necessários para maximizar esta satisfação.
Merli (1993) elencou 10 princípios para se alcançar qualidade total:
4) A melhoria continua
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ou outros métodos, e solucioná-las para melhorar o processo culminando no desenvolvimento
de uma nova habilidade para os colaboradores e à organização. A melhoria pró-ativa busca de
modo pró-ativo identificar as necessidades do consumidor por meio de abordagens utilizando
métodos quali e quantitativos, e adequá-las aos processos da organização objetivando a
sustentabilidade organizacional, uma vez que ela não é alcançada pelo simples controle
adequado dos processos aos seus objetivos individuais.
5) O sistema APPCC
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projeto de um equipamento, a elaboração de novos procedimentos ou o setor tecnológico
(CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
Passos Preliminares:
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tratamento de controle e monitoramento, que á a base do plano de APPCC. Pode haver mais
de um PCC para uma mesma etapa do processo de produção.
Os fornecedores que possuem produtos de alta qualidade são motivados a mostrar aos
consumidores que seus produtos são realmente de alta qualidade. Estes fornecedores possuem
alguns meios para fazerem isso, tais como: padronização, rastreabilidade, certificação,
certificados de garantia ou por mecanismos reputacionais, entre outros . Assim, a tendência
atual é sinalizar a qualidade dos alimentos através de mecanismos de certificação e reputação
tanto da marca do produto como da entidade certificadora. (LAZZAROTTO, 2001;
MACHADO (2000).
Nos relacionamentos com os compradores, o investimento em ferramentas de
qualidade como as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC) constituem um diferencial importante no atendimento das
novas exigências de segurança de alimentos e certificação de fornecedores adotadas pelo
varejo e pelo mercado industrial (REZENDE et al, 2003).
De acordo com Zylbersztajn (1999) e Lazzarotto (2001) , quando uma empresa possui
certificado, ela conhece melhor seus processos de produção, pois precisa ter informações e
acompanhar seu processo de produção; possui a certeza de estar realizando o seu negócio da
melhor maneira possível e satisfazendo seu cliente final; obtém melhoria na coordenação do
sistema; atinge alto nível de qualidade e, usufrui dos benefícios, em termos de marketing, que
um certificado pode proporcionar.
Figueiredo e Costa Neto (2001) relacionaram que a norma ISO 9000 serve de suporte
para a implementação da APPCC e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da
indústria de alimentos, pois suas recomendações se complementam. A APPCC é utilizada
para identificar os PCC, enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e monitorar aspectos
críticos para a qualidade.
A necessidade mundial de se garantir a qualidade e segurança dos alimentos sempre
foi uma preocupação de muitos produtores, processadores e distribuidores. Neste sentido, os
países procuraram desenvolver, voluntariamente, normas individuais com este escopo, como a
norma holandesa de APPCC, a norma dinamarquesa, a norma australiana e até mesmo no
Brasil, com a ABNT NBR 14900 (ABNT, 2002).
Já havia mais de 20 diferentes normas sobre segurança de alimentos no mundo quando
a ISO – International Organization for Standardization resolveu trabalhar para que existisse
apenas uma - aceita em todo o mundo – o que, além de garantir a segurança dos alimentos,
evitaria a criação de barreiras comerciais disfarçadas de técnicas. (Revista Controle e
Instrumentação, 2007).
A publicação da norma ISO 22000 – Food Safety Management Systems –
Requirements for any organization in the food chain - pela International Organization for
Standardization (ISO) em setembro de 2005 foi a resposta definitiva da preocupação do
mundo em harmonizar os conceitos na questão de qualidade e segurança dos alimentos, e
portanto, tornar os processos reastreáveis e sob gerenciamento contínuo, com reconhecimento
internacional (ABNT, 2006).
Os problemas relacionados a falhas na segurança dos alimentos tanto nos países
desenvolvidos, quanto naqueles em desenvolvimento, tem intensificado o interesse de sua
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prevenção em toda sua cadeia produtiva. A norma ISO 22000, proposta por consenso entre
especialistas das indústrias de alimentos e dos governos, harmoniza os requisitos para
práticas de garantia da segurança em todo o mundo (FROST, 2006). O maior benefício da
norma ISO 22000 é o oferecimento de uma única estrutura para as empresas em qualquer
parte do mundo na implantação do sistema APPCC para a garantia da segurança dos
alimentos de forma harmonizada, e que não varia qualquer que seja o país ou o produto
alimentício relacionado (FROST, 2006).
7) Método de pesquisa
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APPCC para a empresa está baseada no método proposto pelo Codex Alimentarius (2003) e as
observações realizadas na empresa.
8) Resultados
Caracterização da empresa
O processo produtivo
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equipe de venda, adicionados de uma margem para estoque de segurança. A aquisição de
insumos é coordenada de modo informal pela quantidade de refrescos produzidos nos meses
anteriores (é baseada em dados históricos de aquisição). Os fornecedores emitem laudos de
garantia de qualidade e têm, em sua maioria, certificação ISO 9000 (exceto os fornecedores
de caixas de papelão). O fluxograma do processo produtivo identificado está apresentado na
figura 1. Todos os produtos têm todas as informações de rotulagem (nutricional e de
informação ao consumidor) e registro no Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento, de acordo com a legislação específica.
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A falta de acompanhamento de procedimentos existentes está relacionada à falta de
treinamento contínuo e irrestrito dos colaboradores, O acompanhamento dos procedimentos
não foi observado e evidenciado por meio de registros.
De modo geral, foi observado que a alta administração da empresa está realmente
preocupada com os aspectos de BPF. Ela entende perfeitamente a sua importância e
experimenta continuamente a necessidade no controle de variáveis que afetam a qualidade do
produto, principalmente no que se refere aos aspectos sensoriais.
Os refrescos produzidos têm boa estabilidade a contaminantes bacterianos,
principalmente os patogênicos (aqueles que oferecem risco à saúde do consumidor – perigos
microbiológicos), pois têm um valor de pH muito menor que 4,5, valor limite abaixo do qual
o desenvolvimento bacteriano é imediatamente inibido (FRANCO & LANDGRAF, 2005). A
grande preocupação da empresa está no controle de fungos leveduriformes (fermentos) que, se
não controlados, podem causar problemas sensoriais ao produto oriundos do processo de
fermentação (alteração de cor, sabor e aroma de fermentado) imediatamente percebidos pelo
consumidor. Os conservantes adicionados têm caráter somente fungistático (não eliminam os
fungos, e sim inibem o seu crescimento em níveis maiores (FRAZIER, 1988)). Por isto,
procedimentos incorretos de pesagem, formulação, manipulação, tratamento térmico,
qualidade da matéria-prima podem aumentar consideravelmente o nível destes fungos
causando problemas de qualidade sensorial do produto, embora seja improvável, porém
possível, a existência de problemas de segurança.
Sob o aspecto de gestão, a alta administração está envolvida diretamente nas questões
administrativas e de operações de produção, o que se torna uma vantagem para a tomada de
decisões. As comunicações referentes à mudanças nos processos, alterações de demandas,
tomadas de ações corretivas, entre outras são realizadas diretamente aos colaboradores
envolvidos e têm resultado imediato. Entretanto, necessitam de formalização por meio de
documentos e de treinamentos para que os colaboradores incorporem formalmente estas
comunicações. Isto se torna uma vantagem muito grande que a pequena empresa tem em
relação à estrutura mais densa e complexa de comunicação existente nas empresas maiores.
Instalações da empresa
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Ainda sob o ponto de vista de instalações, todas as áreas da empresa (exceto áreas
administrativas) têm luminárias com proteções contra quebra e queda de lâmpadas (evita a
presença de perigos físicos – cacos de lâmpadas - em caso de acidente) e ralos com tampas
escamoteáveis tipo abre-facha (evitam o acesso de pragas, principalmente rasteiras e roedores,
para estas áreas que são fechadas).
Operações
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retiradas das embalagens (em torno de 500 unidades por embalagem) em uma área separada e
devidamente controlada, e dispostas em esteiras rolantes que as transporta, de modo contínuo,
por meio de óculos até a máquina envasadora, que as lava e as envasa sem contato manual.
Pessoal
Controle de Pragas
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Os procedimentos para separação e destinação dos resíduos gerados estão devidamente
registrados e são criteriosamente realizados por meio de separação de material que pode ser
reciclado (papel, plástico, metal e madeira) e de material orgânico (restos de varrição e lixo
orgânico). O material reciclado é vendido para empresas específicas de reciclagem, gerando
renda para a empresa, e o material orgânico é recolhido duas vezes por semana pela empresa
municipal de limpeza urbana, em função da baixa quantidade gerada.
Registros e Documentações
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Tabela 1: Planilha de monitoramento dos pontos críticos de controle (PCC)
MONITORAMENTO
ETAPA/# PCC NAT. LIMITES CRÍTICOS AÇÕES CORRETIVAS REGISTROS VERIFICAÇÃO
Quem? Quando? O que? Como?
- Corrigir a acidez até o
Funcionário limite crítico pela adição Planilhas de
M Ácido cítrico q.s.p. valores de da No formulado final Valor de pH Potenciômetro de ácido cítrico medição:
pH menores que 4,5 formulação calibrado (pH) - Corrigir o novo valor valor de pH
PESAGEM padrão na tabela de Supervisor de Garantia de
PCC#1 formulação. Qualidade
Concentração máxima de Funcionário Na pesagem de Peso de benzoato Verificação da - Ajustar o peso conforme Planilhas de
Q benzoato de sódio + sorbato de da pesagem cada lote e sorbato soma do peso de as proporções definidas e pesagem: peso dos
potássio de 500ppm. benzoato e dentro do limite crítico conservantes
sorbato, estabelecido.
- Interromper o
processamento
Funcionário Constantemente, no Inspeção visual - Verificar causa da Supervisor de Garantia de
PASTEURIZAÇÃO M Temp. 65OC/ 5 minutos (calib) da produção registrador de Temperatura de do termômetro e diminuição da Discos de registros Qualidade
PCC#2 de xarope de temperatura do pasteurização alerta sonoro de temperatura de temperatura
açúcar pasteurizador abaixamento de - Reportar ao Supervisor
temperatura de Manutenção para Supervisor de Manutenção
reparos.
- Re-pasteurizar o xarope
- Trocar o filtro
Retenção de um corpo de prova Funcionário Capacidade de Verificação da imediatamente. Planilhas de
FILTRAÇÃO F esférico em aço inoxidável com da produção Horário, ao sinal retenção do retenção do - Filtrar todo o produto manutenção do Supervisor de Garantia de
PCC#3 diâmetro de 3mm. de xarope de sonoro. corpo de prova corpo de prova dos lotes da última hora. filtro Qualidade
açúcar pelo filtro - Higienização total do
tanque.
- Interromper a selagem.
Inspeção visual - Verificar causa do
da embalagem e abaixamento de Discos de registros
Continuamente, no Temperatura de alerta sonoro de temperatura e reportar ao de temperatura e Supervisor de Garantia de
M Temperatura do selador a 140 ± Funcionário registrador de selagem e diminuição de Supervisor de registro de Qualidade
ENVASE 5 OC do envase temperatura do selagem da temperatura do Manutenção para reparos. inspeção visual do
PCC#4 painel do selador embalagem selador. - Desprezar os produtos lote/caixa
com selagem não
conforme. Supervisor de Manutenção
Legenda:
NAT. = natureza do perigo; M = microbiológico; Q = químico; F = físico; ppm= partes por milhão; pH = potencial hidrogeniônico (valor que se refere
à acidez de um produto); q.s.p.= quantidade suficiente para.
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Tabela 2: Origem e causa dos perigos identificados nos pontos críticos de controle
Superdosagem de sorbato de potássio e benzoato Superdosagem de sorbato de potássio e benzoato de Pesagem dos conservantes dentro do
de sódio no refresco formulado Q sódio que em concentrações acima de 500 ppm limites máximos admitidos
PESAGEM torna-se tóxicos ao consumo humano
PCC#1
Pesagerm de ácido até atingir valores de
Germinação de esporos patogênicos que não são M pH acima de 4,5 por sub-dosagem de ácido cítrico pH menores que 4,5, que inibem a
eliminados na pasteurização germinação de esporos de patógenos
FILTRAÇÃO Presença de pedras, galhos ou outros materiais Rompimento da malha de filtração do filtro que Trocar a malha de filtração e reprocessar
contaminantes acidentais no açúcar destinado à F causa a passagem, ao invés da retenção, de
PCC#3 (filtrar) o refresco formulado
formulação sujidades do açúcar que se tornam perigos físicos
Recontaminação do refresco com patógenos M Selo da tampa com vazamentos por abaixamento de Monitoramento da temperatura de solda e
ENVASE temperatura da selagem do mesmo ao copo inspeção visual
PCC#4
Monitoramento da sua presença por um
Presença de metais oriundos do equipamento F Queda de porcas/parafusos de equipamentos por detector de metais na saída dos copos para
execesso de vibração. embalagem secundária
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9) Discussão do resultado
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problemas de qualidade no produto. Entretanto, desvios que geram problemas de qualidade
sensorial no alimento podem levar o consumidor a não mais adquirir o produto e desvios que
geram problemas de segurança no alimento podem levar o consumidor a enfermidades graves
e, em muitos casos, à morte. Entende-se, portanto, que o sistema APPCC é exclusivamente
implementado para garantir a segurança de um alimento, e não a garantia da qualidade
sensorial do produto. O grande desafio para as empresas de alimentos está na habilidade de se
garantir a qualidade sensorial dos alimentos e a sua segurança.
As legislações sanitárias que estabelecem os requisitos mínimos de produção de
alimentos de forma a tornarem-se seguros ao consumo humano se limitam a tornar
mandatório o estabelecimento de procedimentos padrões para os processos de produção de
alimentos e seu controle. Em uma abordagem mais ampla as não-conformidades oriundas no
processamento dos alimentos podem ter seus desvios controlados e suas causas podem e
devem ser identificadas, com tomada de ações corretivas no sentido de que estes desvios não
ocorram novamente (processo de melhoria contínua). No caso da empresa estudada, e
possivelmente em grande parte de outras empresas de alimentos, seu programa de garantia da
qualidade e segurança dos alimentos está baseado no controle dos desvios às condições
estabelecidas e padronizadas. Neste sentido, a empresa estudada não está impulsionada a
tratar um problema crônico ou um novo problema de modo a eliminar suas causas. Isto faz
com que a aprendizagem na organização se torne praticamente inexistente e que os problemas
sejam tratados de modo empírico, sem qualquer investigação criteriosa.
Os processos identificados na empresa que têm por objetivo a produção dos refrescos
são conduzidos sob o regime do ciclo SDCA, que é a padronização de cada um dos processos,
a realização do processo, a verificação se não há desvio no processo e a ação de modo que o
processo continue a funcionar ou que o processo modificado não se desvie dos padrões
estabelecidos. De acordo com a bibliografia, este é um processo de melhoria reativa. Pode-se
inferir que o sistema APPCC, quando implantado, pode levar a empresa a uma cultura de
melhoria pró-ativa de seus processos, tanto daqueles diretamente ligados ao sistema APPCC
quando daqueles relacionados às medidas de controle sob o escopo dos PPR, uma vez que
estes são essenciais para a implantação do sistema APPCC, o que poderá proporcionar um
processo contínuo de aprendizagem organizacional.
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sistêmica e, portanto, o sistema de APPCC deve ser devidamente implementado nas empresas
de modo a se alcançar a Gestão da Qualidade Total.
A melhoria contínua na indústria de alimentos está associada à investigação de desvios
e suas causas mais importantes, culminando em uma ou mais ações corretivas, e como
conseqüência, em um processo de aprendizagem organizacional. Assim, a melhoria contínua é
um processo que garante um diferencial competitivo e, deste modo, a implementação do
sistema APPCC se torna fundamental como impulsionador deste diferencial, uma vez que tem
em sua estrutura ações de investigação da causa dos possíveis desvios.
As grandes empresas de alimentos (multinacionais e grupos empresariais) têm um
nível maior de implementação do sistema APPCC, cujos objetivos são muito mais focados
para se evitar barreiras comerciais. Por outro lado as pequenas empresas de alimentos
alcançam a qualidade de seus produtos por meio de, no mínimo, o comprometimento com os
PPR. A garantia da segurança dos alimentos por meio da implementação do sistema APPCC
fica em segundo plano.
Ghobadian e Gallear (1996) estabeleceram algumas características das pequenas e
médias empresas, em comparação com as grandes empresas que podem ser associadas a esta
observação. Algumas destas características, que podem ser obstáculos ao pouco interesse na
implementação do APPCC, são o baixo nível de padronização e formalização de
procedimentos, o atendimento preferencial ao mercado interno, os recursos financeiros e
técnicos insuficientes e a administração focada prioritariamente em resultados financeiros.
Entretanto, estes mesmos autores, destacaram algumas características das pequenas empresas
que podem ser facilitadoras e vantajosas para implementação do sistema APPCC, como a
existência predominante de uma estrutura hierárquica simples sem setorização, os empregados
trabalham para cumprir os objetivos da empresa e não dos departamentos, a alta direção está
muito próxima aos colaboradores de chão-de-fábrica e é geralmente empreendedora ao invés
de burocrática ou tecnocrata, há um número limitado de fornecedores e clientes, existe pouca
resistência de mudança junto aos colaboradores e a comunicação da alta direção junto aos
colaboradores é ágil e eficiente.
Com base nas observações realizadas na empresa e nas informações levantadas na
bibliografia, pode-se concluir que a implementação do sistema APPCC nesta empresa é um
desafio que depende da conscientização da alta direção e da organização da empresa para sua
implementação, mais especificamente, as ações listadas a seguir:
- Obter competência técnica na gestão da garantia da qualidade e segurança dos
alimentos por meio de consultoria ou contratação de especialista;
- Identificar e formalizar as lideranças existentes em tarefas específicas;
- Constituir a equipe de APPCC por meio da horizontalização dos líderes e seus
colaboradores, sob a supervisão do especialista;
- Formalizar e padronizar procedimentos técnicos e administrativos para administrar
os PPR e o sistema APPCC;
- Orientar especificamente os colaboradores na importância da detecção dos desvios,
identificação das suas causas, seleção das ações corretivas necessárias e sua implementação
como forma de contribuir para a melhoria contínua e ao aprendizado organizacional;
- Adquirir instrumentos de medida necessários e implementar um programa para sua
calibração para o controle dos PC e PCC;
- Tomar as ações corretivas necessárias para o real controle dos PC e dos PCC, nos
PPR e no sistema APPCC, respectivamente;
- Implementar um programa contínuo de treinamento local e externo para todos os
colaboradores;
- Motivar os funcionários nestes processos, tendo transparência nos resultados
alcançados e uma forma de premiação pelos mesmos;
- Permear a visão e a missão da empresa por todos os colaboradores como forma de se
ter uma homogeneidade no entendimento dos objetivos da empresa.
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Agradecimento
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Anexo A: Árvore de decisão para determinação de Pontos Críticos de Controle (PCC)
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