República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad José Antonio Páez
Facultad de ingeniería mecánica

Sección 208N1, equipo Nº 1

Autores:
Daniel Ortuño, C.I: 25.960.129
Karen Acevedo,
José Terán,
Wilghem Lara,
San Diego, 08 de Enero del 2019
 ÍNDICE
Página

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 4

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................................ 5

EMPRESAS ESPECIALIZADAS EN LA FABRICACIÓN Y MANTENIMIENTO DE AEROGENERADORES . 5

VESTA .......................................................................................................................................... 5
SIEMENS ...................................................................................................................................... 5
GE RENEWABLE ENERGY ............................................................................................................. 6
GOLDWIND .................................................................................................................................. 6
ENERCON ..................................................................................................................................... 6
PARTES DEL EQUIPO E INSTALACIÓN AERGENERADORA................................................................ 7
Turbinas de eje horizontal:.......................................................................................................... 7
Turbinas de eje vertical: ............................................................................................................ 13
NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES PARA FABRICAR Y REPARAR EL EQUIPO E
INSTALACIÓN ................................................................................................................................. 15
MATERIALES USADOS EN EL EQUIPO E INSTALACIÓN Y SU SOLDABILIDAD ................................. 16
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS DEL EQUIPO E INSTALACIÓN .................................................... 18
CALIDAD DE LA SOLDADURA, ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS USADOS ............. 24
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS EMPLEADOS (TIPOS DE ELECTRODOS, MÁQUINAS A
SOLDAR, TRATAMIENTOS TERMICOS, TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO, ESPESORES DE
MATERIAL BASE, DISEÑO DE JUNTAS O UNIONES USADAS, ETC.) ................................................ 25
PERFIL Y FUNCIONES DEL INSPECTOR DE SOLDADURA ................................................................ 28
PERFIL Y FUNCIONES DEL SOLDADOR ........................................................................................... 29
PERFIL Y FUNCIONES DEL AYUDANTE DEL SOLDADOR UTILIZADO ............................................... 30
REQUISITOS, PRUEBAS Y DOCUMENTACION PARA SER INSPECTOR DE SOLDADURA .................. 31
REQUISITOS, PRUEBAS Y DOCUMENTACION PARA SER SOLDADOR ............................................ 35
REQUISITOS, PRUEBAS Y DOCUMENTACION PARA SER AYUDANTE DEL SOLDADOR................... 37
SEGURIDAD Y SALUD DEL INSPECTOR DE SOLDADURA, EL SOLDADOR Y EL AYUDANTE DEL
SOLDADOR: INCLUYE PERMISOLOGÍA, EQUIPOS DE PROTECCIÓN, ETC. ...................................... 39
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 42

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 43
 INTRODUCCIÓN

Los aerogeneradores son máquinas diseñadas para transformar la energía eólica en

energía eléctrica.
Se basa en el principio del aprovechamiento de la energía cinética contenida por en
el viento (corrientes de aire), para posteriormente por medio de diversos mecanismos ésta
sea transformada en energía eléctrica.
Estos generadores eólicos, pueden variar de diseño según el mecanismo como
recientemente se mencionó, esto como producto de la búsqueda de mejoras y del aumento de
la eficiencia energética según las condiciones en los que se encuentren ubicados. Cabe
destacar que generalmente existen dos tipos, los de eje vertical que también se subdivide en
varios prototipos y los de eje horizontal, aunque también han surgido otros modelos que
rompen los paradigmas, es decir poseen un cambio radical en cuanto al diseño, debido a lo
ya destacado (eficiencias y mejoras) y por el avance tecnológico hasta ahora alcanzado.
Para el siguiente apartado nos enfocaremos en identificar las soldaduras, y toda
información a recopilar posible de las uniones permanentes, presentes en los distintos tipos
de aerogeneradores, con el fin de develar información útil y de aprovecho cognoscitivo para
el lector.

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 TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

EMPRESAS ESPECIALIZADAS EN LA FABRICACIÓN Y MANTENIMIENTO DE

AEROGENERADORES

En primero, según los datos que obran en poder de la WWEA (World Wind Energy
Association), la producción de todas las turbinas eólicas instaladas en el mundo cubre,
aproximadamente, el 5% de la demanda mundial de electricidad.
Y las 5 empresas en el ranking con mayor producción, y mantenimiento para
sustentabilidad de parques eólicos en este caso de los de tipo horizontal que son los más
usados o los más tradicionales, son:
VESTA, es el socio global de la industria de la energía en soluciones de energía
sostenible. Diseña, fabrica, instala y da servicio a aerogeneradores en todo el mundo y, con
92 GW de aerogeneradores en 79 países, siendo líder en instalaciones de energía eólica a
nivel mundial.
A través de sus capacidades de datos inteligentes líderes en la industria y sus 78 GW
sin parangón de aerogeneradores en servicio, utilizan los datos para interpretar, pronosticar
y explotar los recursos eólicos y ofrecer las mejores soluciones de energía eólica de su clase.
SIEMENS, es una potencia global que se centra en las áreas de electrificación,
automatización y digitalización. Como uno de los mayores productores mundiales de
tecnologías de ahorro de recursos y eficiencia energética, Siemens es un proveedor líder de
sistemas para la generación y transmisión de energía, así como para el diagnóstico médico.
En infraestructura y soluciones industriales, la empresa desempeña un papel pionero.
En el año fiscal 2017, que finalizó el 30 de septiembre de 2017, Siemens generó
ingresos por € 83,000 millones y un ingreso neto de € 6,200 millones. Hoy en día, la
compañía cuenta con alrededor de 377,000 empleados en todo el mundo.
Aunque para ser precisos, es el departamento de SIEMENS Gamesa Renowable
Energy, la encargada de la producción de tecnología eólica, que cuenta con 83 GW de
capacidad instalados en todo el mundo, 28.000 aerogeneradores monitorizados en operación
las 24/7 y ubicados en más de 90 países.

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 GE RENEWABLE ENERGY, diseña productos energéticos y servicios digitales que crean
un valor líder en la industria para sus clientes en todo el mundo.
Según datos de la página web cuentan con 35,000 aerogeneradores instalados a nivel
mundial, 25% de instalaciones hidroeléctricas global, 400 GW de capacidad instalada de
energía limpia, 22,000 empleados en todo el mundo y presencia en más de 80 países alrededor
del mundo.
GOLDWIND, es un fabricante chino de aerogeneradores con sede en Beijing, China.
Goldwind fue el fabricante de turbinas eólicas más grande del mundo en 2015. A partir de
2016, se ubicó en el 3er lugar en tierra y también en el 3er lugar para la fabricación de turbinas
en el mar por Bloomberg New Energy Finance.
Con oficinas e instalaciones en toda Asia, Europa y América, Goldwind emplea a más
de 6,000 empleados y, combinada, tiene una base de capacidad instalada de 38 gigavatios
(GW) en seis continentes. Goldwind se dedica principalmente a la investigación, desarrollo,
fabricación y comercialización de grupos electrógenos de turbinas eólicas de gran tamaño.
Los principales productos de la compañía incluyen generadores de turbina eólica de 1.5MW,
2.0MW, 2.5MW y 3MW (S) [5] Impulsión de imán directo (PMDD) permanente. La
compañía también ofrece servicios de tecnología de energía eólica, inversión y venta de
proyectos de energía eólica y servicio de transferencia de tecnología.
ENERCON, es la mayor empresa alemana de construcción de aerogeneradores. Su sede
social se encuentra en Aurich. El nombre de Enercon viene de las palabras Energy y
Converter. Fundada en 1984 por su actual propietario Aloys Wobben, tiene una plantilla
mundial de 10.000 empleados y una facturación superior a los 1.200 millones de euros.
Asimismo posee más del 40 % de todas las patentes mundiales en la fabricación de
aerogeneradores.
Respecto a Enercon GmbH indicaremos que ha sido la primera empresa en desarrollar
y fabricar en serie aeroneradores sin multiplicadores de velocidad, es decir, el generador está
unido directamente al eje que accionan las palas. Esta es una propiedad fundamental de los
aerogeneradores Enercon y permite reducir, por un lado, el número de averías, ya que
disminuye el número de componentes mecánicos expuestos a ellas; y por otro, el número de
operaciones de mantenimiento (cambios de aceite, fugas, etc.) que generalmente afectan a
toda caja de velocidades. El número de revoluciones con las que gira el rotor de un generador

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dotado de multiplicadora de velocidad, es aproximadamente de unas 1500 revoluciones por
minuto. Sin embargo, la peculiar característica de los aerogeneradores Enercon, consigue que
debido a esta ausencia de multiplicadora de velocidad, el rotor gire con el mismo número de
revoluciones que el generador, que dependiendo del modelo y de las características del viento
oscilará entre 8 y 60 revoluciones por minuto. Es fácil deducir que en este segundo caso se
producirá un menor número de esfuerzos y desgastes sobre las piezas móviles del
aerogenerador durante su vida útil.
Para el año del 2017 llegó a ser líder de en ventas de tecnología eólica de Alemania,
con la entrega del 38,1% de la demanda eléctrica-eólica, desplazando a Vestas al segundo
puesto con el 24,8% y Nordex más abajo con el 13,7%. También para ese año en Europa
ocupo el segundo lugar por debajo de Vesta. Y a nivel mundial 6to lugar, cubriendo el 7%
de la demanda energética mundial por tecnología eólica, colocándose por debajo de GE,
GoldWind, Siemens, Vesta y Sonstige.

PARTES DEL EQUIPO E INSTALACIÓN AERGENERADORA

Existen gran variedad de turbinas eólicas, las cuales pueden variar de acuerdo al
generador que posee, cantidad de álabes, potencia que genera, entre otros factores. Sin
embargo, se pueden dividir en dos grandes grupos:

Turbinas de eje horizontal:

También conocidas como HAWT, tienen un diseño similar a un molino de viento,

con álabes que se parecen a una hélice que giran en el eje horizontal. Los de eje horizontal
son los más utilizados y son los que podemos encontrar en esos grandes parques eólicos
donde se puede llegar a usar este tipo de aerogeneradores por encima de 1 MW de potencia.
El movimiento rotacional producido es transmitido y multiplicado mediante un multiplicador
de velocidad hasta un generador que es el que se encarga de producir la energía eléctrica.

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 Todos estos componentes se sitúan sobre una góndola que se coloca en la parte
superior de una torre de apoyo.

Ilustración I: Aerogeneradores horizontales y su utilización en parque eólicos.

En términos de ingeniería estas “palas giratorias” (álabes), que se observan en la

ilustración I, se encuentran acopladas a un sistema de trasmisión mecánico convierten la
energía cinética del viento en energía mecánica, luego por medio un generador de eléctrico,
se transforma la energía mecánica en eléctrica, y en concreto todo este proceso se lleva a
cabo en lo que denominamos aerogenerador.
Los aerogeneradores en su conjunto pueden llegar a medir hasta 200 metros de altura
y 1000 toneladas de peso. Su estructura y sus componentes son complejos y están fabricados
para optimizar al máximo la generación de energía a partir de la velocidad del viento. Entre
los componentes y partes de este tipo de aerogenerador tenemos:

 La base: Lo básico para un aerogenerador es estar bien sujeto a una base fuerte.
Para ello, los aerogeneradores de eje horizontal se construyen con una
cimentación subterránea de hormigón armado que se adapta al terreno en el que
se encuentra y ayuda a soportar las cargas del viento. Cabe destacar que en el caso
de ser un aerogenerador flotante, es decir, ubicado en el mar, esté requerirá de
otras especificaciones en material y resistencia por las condiciones en las que ésta
es el expuesta.

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 La torre: La torre es la parte del aerogenerador que soporta todo el peso y es el
que mantiene elevadas del suelo las palas. Está construida de hormigón armado
por la parte de abajo y de acero por la de arriba. Normalmente es hueca para
permitir el acceso a la góndola. La torre es la encargada de elevar el aerogenerador
lo suficiente para que pueda aprovechar las máximas velocidades de viento
posible. Al extremo de la torre se fija una góndola giratoria de acero o fibra de
vidrio.

Ilustración II: Partes principales de un aerogenerador de eje horizontal.

Hay varios tipos de torres, tubulares, tensadas y de celosía. Aunque las de

celosía son mucho más económicas, por seguridad se utilizan las tubulares. Las
tubulares son mucho más seguras para los operarios que tengan que realizar sus
labores de reparación en la góndola. Estas torres tubulares tienen escaleras
interiores con "pisos" de seguridad cada varios metros e incluso ya las hay con
ascensor.
 Torre de Tubulares: La mayoría de los grandes aerogeneradores se
entregan con torres tubulares de acero, fabricadas en secciones de 6 a
20 metros, poseen bridas en cada uno de los extremos, y son unidos

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 con pernos. Las torres son tronco-cónicas es decir, con un diámetro
creciente hacia la base, con el fin de aumentar su resistencia y al mismo
tiempo ahorrar material.
 Torre de mástil tensado: Muchos de los aerogeneradores pequeños
están construidos con delgadas torres de mástil sostenidas por cables
tensores. La ventaja es el ahorro de peso y, por lo tanto, de coste. Las
desventajas son el difícil acceso a las zonas alrededor de la torre, lo
que las hace menos apropiadas para zonas agrícolas.
 Torre de celosía: Las torres de celosía son fabricadas utilizando
perfiles de acero soldados. La ventaja básica de las torres de celosía es
su costo, puesto que una torre de celosía requiere sólo la mitad de
material que una torre tubular sin sustentación adicional con la misma
rigidez. La principal desventaja de este tipo de torres es su apariencia
visual. En cualquier caso, por razones estéticas, las torres de celosía
han desaparecido prácticamente en los grandes aerogeneradores
modernos.
 Torres híbridas: Algunas torres están hechas con diferentes
combinaciones de las ya mencionadas. Es decir una combinación entre
algunos de los tipos ya mencionados.

 Las palas y el rotor: Las turbinas actuales están formadas por tres palas ya que
proporciona una mayor suavidad en el giro. Las palas pueden llegar a medir hasta
unos 100 metros de largo y van conectadas al buje del rotor. Gracias a este buje,
las palas pueden cambiar el ángulo de incidencia de las palas para aprovechar bien
el viento. En cuanto a los rotores, en la actualidad son horizontales y pueden tener
articulaciones. Normalmente, este está situado a barlovento de la torre. Esto se
hace para poder reducir las cargas cíclicas sobre las aspas que aparecen si se
situara a sotavento de ella, ya que si se coloca una pala por detrás de la estela de
la torre, la velocidad que incide estará muy alterada.

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 Ilustración III: Palas de un aerogenerador horizontal.

 La góndola: Se trata de un cubículo que se podría decir que es la sala de máquinas

del aerogenerador. La góndola gira en torno a la torre para colocar la turbina
mirando en dirección al viento. En la góndola se encuentra la caja de cambios, el
eje principal, los sistemas de control, el generador, los frenos y los mecanismos
de giro.

Ilustración IV: Góndola de un aerogenerador de eje horizontal.

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 La caja de cambios: La función que tiene la caja de cambios es la de adecuar la
velocidad de giro del eje principal a la que necesita el generador.

 Generador: En los aerogeneradores de hoy en día existen tres tipos de turbinas que
varían sólo por el comportamiento del generador cuando éste se encuentra en
condiciones de excesiva velocidad de viento y se intentan evitar las sobrecargas. Casi
todas las turbinas emplean uno de estos 3 sistemas:

 Generador de inducción de jaula de ardilla

 Generador de inducción bifásico
 Generador síncrono

Ilustración V: Acople del rotor a la góndola y torre.

 Sistema de frenado: El sistema de frenado es un sistema de seguridad que cuenta con

discos que ayudan en situaciones de emergencia o de mantenimiento parar el molino
y evitar daños en las estructuras.

 Sistema de control: El molino eólico está totalmente controlado y automatizado por

el sistema de control. Este sistema está formado por ordenadores que manejan la
información que suministran la veleta y el anemómetro colocados encima de la
góndola. De esta forma, conociendo las condiciones meteorológicas, se puede

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 orientar mejor al molino y las palas para optimizar la generación de energía con el
viento que sopla. Toda la información que reciben sobre el estado de la turbina se
puede enviar de forma remota a un servidor central y tenerlo todo controlado. En caso
de que las velocidades del viento o las condiciones meteorológicas puedan dañar la
estructura del aerogenerador, con el sistema de control se puede conocer rápido la
situación y activar el sistema de frenado, evitando así daños.

Ilustración VI: Modelo real de la empresa VESTA, de un aerogenerador con capacidad de generación
de hasta 2MW

Turbinas de eje vertical:

Como se ha mencionado, los aerogeneradores verticales o de eje vertical no necesitan

mecanismo de orientación y lo que sería el generador eléctrico se puede encontrar situado en

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el suelo. Su producción energética es menor y tiene algunas pequeñas desventajas como que
necesita ser motorizado para que se le pueda poner en marcha. Existen tres tipos de
aerogeneradores verticales como son Savonius, Giromill y Darrieus.

 Aerogenerador Savonius: este se caracteriza por estar formado por dos

semicírculos desplazados horizontalmente a una determinada distancia, a través
de la cual se desplaza el aire, por lo que desarrolla poca potencia.

 Aerogenerador Giromill o H-Darrieus: destaca por tener un conjunto de palas

verticales unidas con dos barras en el eje vertical y ofrece un rango de suministro
energético de 10 a 20 KW.

 Aerogenerador Darrieus: formado por dos o tres palas biconvexas unidas al eje
vertical por la parte inferior y superior, permite aprovechar el viento dentro de
una banda ancha de velocidades. El inconveniente que posee es que no se
encienden por si solos y necesitan un rotor Savonius.

Ilustración VII: Aerogeneradores (a) Savonius, (b) Darrieus y (c) Giromill (H-Darrieus).

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NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES PARA FABRICAR Y REPARAR EL EQUIPO E
INSTALACIÓN

NORMA UNE-EN 50308, La norma de “Aerogeneradores” para requisitos para

diseño, operación y mantenimiento.
Esta norma, se incluye el corrigendum en febrero de 2005 a la Norma Europea EN
50308:2004, que elimina la referencia a la Directiva de Máquinas eliminando en el Prólogo.
Esta norma europea especifica los requisitos para las medidas de protección relativas a la
salud y seguridad del personal, aplicables a la puesta en marcha, al funcionamiento y al
mantenimiento de las turbinas eólicas, no describe instrucciones y provisiones para el trabajo
seguro durante la fabricación, transporte, ensamble e instalación de la turbina eólica.
Los requisitos especificados conciernen a:
 El material que forma parte de la turbina eólica, tales como las plataformas, escaleras,
iluminación.
 Los manuales y señales de aviso para asegurar el funcionamiento rápido y seguro, la
inspección y el mantenimiento.
Los requisititos y/o las medidas especificadas tienen en cuenta los riegos:
 De origen mecánico tales como las caídas, los deslizamientos y cerramientos.
 De origen térmico (incendio) tales como las quemaduras por llamas o explosiones.
 De origen eléctrico tales como contacto con partes de baja tensión.
 Generados por ruidos, tales como el estrés y pérdida de audición.
 Generados por la omisión de los principios ergonómicos en el diseño de la maquina
tales como posturas perjudiciales para la salud o errores humanos.
Esta norma está preparada para turbinas eólicas de eje horizontal conectadas a la red. Para
otras concepciones (por ejemplo, turbinas eólicas de eje vertical) los principios continúan
siendo válidos, pero las reglas o requisitos específicos tienen que adaptarse al concepto
concreto.
Para las turbinas instaladas en el mar, son necesarios disposiciones y procedimientos
suplementarios. Esta norma solamente llama la atención sobre ello.

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 Para ascensores y equipos de ascenso suspendido, (SAE: Suspended Access
Equipment) en la torre de la turbina eólica, son también necesarios disposiciones y
procedimientos adicionales que no están cubiertos por esa norma.

NORMA TECNICA EM.090, Instalaciones con energía eólica.

Esta norma se aplica a edificaciones que requieran un sistema de energía eólica para
generar electricidad.
El objetivo de esta norma es establecer las condiciones técnicas mínimas que debe
cumplir un sistema de energía eólica para una edificación.

MATERIALES USADOS EN EL EQUIPO E INSTALACIÓN Y SU SOLDABILIDAD

Las palas del aerogenerador son unas de las partes más importantes por no decir la
más importante ya que son las encargadas de recoger la energía del viento, convertir el
movimiento lineal de este en un movimiento de rotación, esta energía es transmitida al buje,
del buje pasa a un sistema de transmisión mecánica y de ahí al generador que transforma el
movimiento de rotación en energía eléctrica. El diseño de las palas es muy parecido al del
ala de un avión, el proceso de fabricación de las palas es laborioso principalmente por los
tamaños con los que se trabaja.

Ilustración VIII: Moldeo de una pala de la

turbina eólica
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Proceso de fabricación de una pala.

Las palas generalmente están construidas de la siguiente manera: una estructura central
resistente más dos cubiertas exteriores que forman el perfil aerodinámico, de forma alabeada
y anchura decreciente hacia la punta en dirección axial.
Los requisitos que debe cumplir la pala para que todo este correcto son:
1) Tener una resistencia estructural adecuada a las condiciones de trabajo a las que va a
ser sometida.
2) Resistencia a fatiga (en particular a tensiones alternas debidas a vibraciones).
3) Rigidez.
4) Peso bajo.
5) Facilidad de fabricación.
6) Resistencia a agentes medioambientales (erosión, corrosión) han ido
incrementándose en los últimos 20 años.
Los materiales más empleados son:
1) Aleaciones de acero y de aluminio, que tienen problemas de peso y de fatiga del
metal, respectivamente, son actualmente usadas sólo en aerogeneradores muy
pequeños.
2) Fibra de vidrio reforzada con resina poliéster, para la mayoría de las modernas palas
de rotor de grandes aerogeneradores (dificultad de localizar el c.d.g).
3) Fibra de vidrio reforzada con resina epoxy ("GRP"), en forma de láminas
preimpregnadas. Palas más ligeras, mayor flexibilidad, menor deformación bajo
temperaturas extremas, excelente resistencia a la absorción de agua.
4) Fibra de carbono o aramidas (Kevlar 29 o Kevlar 49) como material de refuerzo en
tiras por sus buenas propiedades mecánicas. Alta resistencia específica, palas muy
ligeras. Normalmente estas palas son antieconómicas para grandes aerogeneradores.
5) Mixtos fibra de vidrio-fibra de carbono.
6) Materiales compuestos (composites) de madera, madera-epoxy, o madera-fibra-
epoxy, aún no han penetrado en el mercado de las palas de rotor, aunque existe un
desarrollo continuado en esa área.

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DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS DEL EQUIPO E INSTALACIÓN

Tensiones residuales: Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su

contracción durante el enfriamiento, se origina en la soldadura y en las piezas unidas un
campo de tensiones residuales que requieren ser previstas y controladas para que no resulten
riesgosas al combinarse con las de las cargas.
Penetración insuficiente: La falta de penetración en una soldadura a tope genera un
defecto interno que no puede detectarse a simple vista. Este defecto debe detectarse con US,
pues no es detectable con RX. Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente
lleno o cuando el contacto entre el metal base y el metal de aportación no está completo en
toda su superficie. Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a veces
los talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las
preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce el ángulo del bisel y la separación
entre chapas, se reduce también el metal de aportación y no funden correctamente los bordes
extremos, produciendo una unión defectuosa.

Ilustración IX: Tipos de penetración

Falta de fusión: Es el agrietamiento del metal de la soldadura. Tiene más

probabilidades de ocurrir en la primera capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de
no repararse continuará pasando a las demás capas al ir siendo depositadas. Esta tendencia
de continuar hacia las demás capas sucesivas se reduce considerablemente, o se elimina, con
metal de soldadura austenítico. Cuando se encuentra el problema de agrietamiento de la
primera capa de metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras aplicando uno o más de las
siguientes modificaciones:

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 Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que cambiará el
contorno o la composición del cordón.
Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del cordón, aportando con ello
más metal de soldadura para resistir los esfuerzos que se están generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos
que está imponiendo.
Fisuras o grietas: Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y
es también un defecto grave. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo
inadecuado o que se ha producido un enfriamiento de la soldadura demasiado rápido
generalmente en piezas de espesor considerable que no han sido precalentadas. Cuando el
defecto es externo se detecta con líquidos penetrantes y partículas magnéticas. Cuando es
interno, solo se detecta con RX y US.

Ilustración X: Tipos de grietas

Calidad de los electrodos: La calidad del material de los electrodos (tensión de
rotura, límite elástico, alargamiento de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material
base. Si los electrodos presentan excesiva resistencia, producirán una unión defectuosa.
Deformaciones: En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas
vecinas a la unión, alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las
contracciones no están impedidas por los elementos que rodean la soldadura, se originan
deformaciones tales como acortamientos o deformaciones angulares. Para evitar que se
produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se aporte excesivo calor.

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 Inclusiones de escoria: Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en
forma de inclusiones alargadas y globulares en los cordones de soldadura. Durante la
formación del cordón y la subsiguiente solidificación del metal de la soldadura, tienen lugar
varias reacciones químicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida.
Algunos de los productos de dichas reacciones son compuestos no metálicos, solubles solo
en cierto grado en el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la
superficie exterior del metal fundido, salvo que encuentren restricciones para ello.

Ilustración XI: Tipo de inclusión

Porosidad: Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material sólido,
que se encuentran con frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los huecos son
una forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas que tienen lugar durante la
aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de escoria en que contienen gases y
no materia sólida.

Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento
del metal de la soldadura, como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la
temperatura y de las reacciones químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.

Ilustración XII: Porosidades

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 Socavamiento o mordedura: Se emplea este término para describir

a) La eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde de una

capa o cordón, con la formación de una depresión marcada en la pared lateral en la
zona a la que debe unirse por fusión la siguiente capa o cordón.
b) La reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por fusión el
último cordón de la superficie.
El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador. Ciertos
electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la
tendencia al socavamiento.

Ilustración XIII: Mordedura

Proyecciones: Son gotas de metal fundido propias del proceso, que no representan
riesgo mecánico para el cordón a menos que sea excesiva su cantidad. Se deben
principalmente a elevadas intensidades de trabajo y a una gran distancia del electrodo y la
pieza.

Ilustración XIV: Proyecciones

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 Causas de los defectos
Grietas
Causas Solución
Alta rigidez en la junta Precalentamiento: Usar golpeteo; cambie la
sucesión de la soldadura por retroceso o
aumente la sección transversal del cordón
Soldadura defectuosa Vea porosidades o inclusiones
Electrodos defectuosos (excentricidad, Cambie electrodos, controle la humedad por
humedad en el revestimiento, núcleo de buen almacenaje
alambre pobre)
Dilución pobre Reduzca la separación de raíz
Cordón de escasa profundidad, a ancho Aumenta la sección transversal profundidad
o ancho, del cordón, cambie el tipo del
electrodo
Excesivo carbón o aleación tomado del Reduzca penetración bajando la corriente y
metal de base la velocidad de avance, cambie el tipo de
electrodo
Distorsión angular, causando tensión a la Compense la soldadura en ambos lados, use
raíz del cordón martilleo o golpeteo precalentamiento
Excesivo azufre en el metal base Use EXX15 16 electrodos
Grietas en el cráter Rellene el cráter. Retroceda si es necesario
retire

Grietas en el metal base

Causa Solución
Hidrógeno en la atmósfera del arco Use condiciones libres de hidrógeno. Use
EXX15 16; arco sumergido o gas inerte o
proceso de arco protegido;
precalentamiento después de soldado haga
en envejecimiento o recocido

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Alta Dureza (aceros) Precalentamiento, aumente el calor
absorbido en la soldadura,
postcalentamiento sin enfriar, después de
soldada, suelde con electrodo austenítico
Alta resistencia, con baja ductilidad Use metal recocido o normal
Alta temperatura de transición. Prioridadde tratamiento térmico para soldar
dentro de sus condiciones de dureza o
diferentes aleaciones.
Fases frágiles Tratamiento térmico antes desoldar para
poner las fases frágiles en solución.
Excesivo esfuerzo. Rediseñe, cambie la sucesión o use
recocidos intermedios.

Porosidad
Causa Solución
Excesivo H2, O2, N2 o humedad en la Cambie el electrodo a EXX15 16 o use
atmósfera proceso de gas. Bajo Hidrógeno MIG-TIG
(arco sumergido)
Alta velocidad de enfriamiento de soldadura Aumente el calor absorbido,
precalentamiento
Mucho azufre en el metal base Use EXX16 16 o acero bajo en azufre
Aceite, pintura o herrumbre en el acero Limpie las superficies de las juntas
Longitud de arco inadecuada corriente o Use arco adecuado, controle la técnica de
manipulación soldar
Excesiva humedad en el electrodo o en la Use electrodos y materiales secos
junta
Revestimientos galvanizados Use E6010 para remover el Zn

Inclusiones
Causa Solución

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 Fracaso al remover la escoria de los Limpie las superficies y los cordones
depósitos previos previos, prolijamente.
Atmósfera oxidante en la soldadura Regule la llama de gas a neutra.
Deficiente diseño de junta Observe correcta la longitud de acero y
manipulación.
Insuficiente protección de arco. Provea la correcta protección y cubrimiento.

CALIDAD DE LA SOLDADURA, ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS USADOS

Los siguientes ensayos son realizados al cuerpo completo del álabe, se hace para la
verificación de la calidad de los materiales, soldaduras, uniones y otros factores que puedan
influir en la estructura del álabe. Se realizan en laboratorio altamente calificados para simular
la intemperie lo mejor posible y las diferentes cargas que pueden afectar al funcionamiento.
a) Test a estática: las palas son sometidas a cargas extremas durante un tiempo
predeterminado (10-15s), para probar su resistencia a la rotura: son flexionadas en
dos direcciones (flapwise & edgewise) utilizando un ciclo próximo a la frecuencia
natural de la pala en cada dirección.
b) Test dinámico: se somete a la pala a oscilaciones correspondientes con su frecuencia
natural: cinco millones de ciclos respecto de los dos ejes principales. Durante las
pruebas una cámara de infrarrojos de alta resolución se usa para chequear si hay
pequeñas roturas en el laminado de la pala y se registran las medidas de deformación
procedentes de galgas extensiométricos colocadas sobre la superficie de la pala.
c) Test de rotura: cuando se usa un nuevo material o se ha realizado un cambio
significativo en el diseño de la pala, se realiza adicionalmente un test de rotura, que
no es más que llevar el test estático al caso extremo, aplicando una carga estática
creciente en valor hasta lograr que la pala rompa, realizando los análisis posteriores
de la superficie de fractura.
d) Inspección con infrarrojos (Termografía) se utiliza para revelar un aumento de calor
local en la pala. Esto puede indicar:
a. Un área con humedecimiento estructural.

24
 b. Un área de laminación o un área que se está moviendo hacia el punto de rotura
de las fibras.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS EMPLEADOS (TIPOS DE ELECTRODOS,

MÁQUINAS A SOLDAR, TRATAMIENTOS TERMICOS, TEMPERATURAS DE
PRECALENTAMIENTO, ESPESORES DE MATERIAL BASE, DISEÑO DE JUNTAS O
UNIONES USADAS, ETC.)

En un aerogenerador terrestre las cargas son debido al viento, para la construcción de

la torre se debe estudiar el terreno la altura y suelen ser más pequeña que las torres ubicadas
en el mar.
La energía eólica marina las cargas son debido al viento y al mar, es relativamente de
pequeño porcentaje del total de viento instalado global, los beneficios de la energía eólica
marina serán aprovechados de acuerdo a la construcción de las torres, estas jueguen un gran
papel en el crecimiento de la energía eólica en el futuro.
Las torres en las costas son típicamente más grandes y deben resistir las cargas de fatiga
asociadas con el viento más alto velocidades y generadores más grandes, así como corrosión
y temperaturas más frías.
Una construcción típica de aerogeneradores, particularmente la torre, utiliza una
cantidad sustancial de equipos de soldadura, los procedimientos pueden variar según la torre,
requisitos de altura, diseño y ubicación.
Las torres, típicamente hechas de acero al carbono, consisten en tres o cuatro
secciones fabricadas cada una de tres a cinco metros de diámetro y hasta 30 m de largo. Las
secciones son fabricadas de menor tamaño, individualmente, piezas cilíndricas enrolladas,
llamadas latas, que luego se sueldan entre sí, con soldaduras a tope de paso múltiple
realizadas mediante soldadura por arco sumergido. Lata más pequeña de las secciones se
sueldan con autógena (como lo es la góndola), en una línea de montaje grande, llamada una
línea cada vez mayor. Después ensamblando las secciones, son transportadas al lugar de
instalación, levantadas en su lugar, y atornillados juntos.
Los requisitos de soldadura para la construcción de torres en alta mar se ven afectados
por el gran tamaño de la torre y las barquillas asociadas, así como el acero requerido para
resistencia y resistencia a la fatiga. Unir acero más grueso las secciones con uniones de
25
soldadura más grandes requiere un mayor volumen de soldadura consumible, que requieren
pases de soldadura adicionales. Esto añade tiempo y costo para el trabajo.
Las fabricaciones de torres son capaces de resistir condiciones ambientales extremas
requiere placa más gruesa, o de mayor resistencia acero, o ambos junto con mayor resistencia
depósitos de soldadura. Soldando tal material requiere procedimientos de soldadura y relleno
de metal con una composición química que ofrece las mismas propiedades mecánicas en el
depósito de soldadura.
Para las instalaciones de marítimas, la plataforma base para soportar la estructura del
aerogenerador va generalmente soldada con Laser por poseer una unión fuerte con los
materiales expuestos a la corrosión.

Ilustración XV: Plataforma marítima para turbinas eólicas

Materiales
Para hacer un aerogenerador completamente soldado, primero tenemos que pensar en los
materiales que utilizamos, por lo que para cada material debemos adoptar la soldadura
adecuada. Para las cuchillas utilizamos un material compuesto. (Resina epoxi con fibra de
vidrio) y para la torre y la góndola una aleación de acero al carbono medio. Las cuchillas son
soldadas bajo presión. Proceso de soldadura para la torre es soldadura en arco sumergido en
tándem porque el espesor es superior a 30 mm. La góndola será soldada con soldadura de gas

26
inerte de metal en tándem y el espesor es de alrededor de 15 mm. Los experimentos fueron
hechos en una planta y en el sitio del parque eólico en el Área de Dobrogea, Rumania.
Los criterios de ajuste de la primera soldadura. Parámetros: voltaje, intensidad, velocidad de
soldadura fue correlacionado con la composición del acero, dimensiones de la articulación y
las características mecánicas que hay que cumplir con la pieza.
Tipos de fuentes de soldadura
 Potencia avanzada fuentes, como la Power Wave. AC / DC 1000 SD de Lincoln
Electric, dar a los operadores la Flexibilidad para controlar todos los aspectos. de la
salida de soldadura para proporcionar los mejores resultados para una aplicación.
Control mejorado sobre la soldadura. la forma de onda permite a los operadores soldar
tasas de deposición significativamente más altas que comparable convencionales
fuentes de energía, mejorando así Soldadura de productividad y reducción de costos.

 La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena,

utilizadas para la soldadura de placas de menor espesor en aerogeneradores. En este
tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que
arden a la salida de una boquilla (soplete).

27
PERFIL Y FUNCIONES DEL INSPECTOR DE SOLDADURA
Perfil del inspector
 Control visual.
 Conocimientos de los materiales a utilizar para las soldaduras.
 Técnicas del montaje.
 Interpretar planos y especificaciones generales.
 Interpretar las especificaciones de procedimientos.
Funciones del inspector
 La función del inspector es juzgar la calidad de un producto soldado en relación a una
especificación escrita o código de fabricación.
 Construcciones de torres y estructuras en taller. Seguimiento de la construcción y
mantenimiento de instalaciones de generación de energía.
 Inspecciones realizadas de manera interna actuando como representante del
proveedor (fabricante o contratista).
 Inspecciones realizadas por representantes del cliente.
 Inspecciones llevadas a cabo por un Organismo de Certificación inspección externo.

28
Actividades del inspector
 Compilar o constatar si se han emitido todos los procedimientos de soldadura,
verificando si todos cubren todas las juntas del proyecto y si están debidamente
identificados en los planos constructivos.
 Proponer o evaluar planes de calificación de procedimiento, constatando que las
calificaciones propuestas den cobertura a los procedimientos emitidos por Ingeniería.
 Presenciar la calificación de los procedimientos de soldadura y verificar que se
cumpla con todas las variables esenciales.
 Verificar y solicitar los Registros de Calificación de procedimientos de Soldadura y
de los Soldadores.
 Verificar que la aplicación de los procedimientos de soldadura calificados sean los
correspondientes y que se cumpla con todas las variables y requisitos
del procedimiento propuesto.
 Verificar que todos los procedimientos de soldadura aplicados en la fabricación, estén
Aprobados o Calificados.
 Presenciar las pruebas de calificación de soldadores y operadores de soldadura y
mantener la lista actualizada de mano de obra calificada y sus alcances.

PERFIL Y FUNCIONES DEL SOLDADOR

Perfil del soldador
 Capacidad para trabajar con gran exactitud.
 Habilidad y uso en el rapel, para el trabajo en las alturas.
 Destrezas en buceo, para trabajo en alta mar (depende del aerogenerador y ubicación).
 Capacidad de concentrarse en el trabajo de soldadura durante mucho tiempo seguido.
 Buena vista y buen oído (para detectar variaciones en los ruidos y crujidos de los
materiales).
 Aptitud física para levantar y transportar el equipo, subir escaleras y meterse en
espacios diferentes.
 Ser capaz de trabajar sin demasiada supervisión.
 Ser capaz de seguir instrucciones técnicas con exactitud y de seguir los
procedimientos de seguridad en todo momento.

29
  Conocimiento técnico de los diferentes materiales que se pueden utilizar.
 Conocimiento de los procedimientos de salud y seguridad.
 Buenas habilidades de comunicación, ya que puede que tenga que trabajar con otros
artesanos, como trabajadores del metal y chapistas.

Funciones del soldador.

 Analizar y comprender los planos antes de comenzar a soldar.
 Comprender las propiedades y cualidades del tipo de material a ser trabajado en la
construcción de aerogeneradores.
 Determinar las herramientas y técnicas necesarias para soldar el material a trabajar.
 Examinar las piezas a ensamblar y verificar que no tengan abolladuras u otros
defectos.
 Posicionar, alinear y asegurar las piezas de metal según la distribución del diseño
antes de soldar.
 Preparar las herramientas requeridas tras seleccionar y encender el equipo de
soldadura adecuado para el tipo de material.
 Utilizar las herramientas y técnicas necesarias para fundir y fusionar dos o más piezas
de metal.

PERFIL Y FUNCIONES DEL AYUDANTE DEL SOLDADOR UTILIZADO

Perfil del ayudante del soldador
 Trabajo en Equipo.
 Responsabilidad.
 Proactivo.
 Comunicación Asertiva.
 Conocimiento en el área de soldadura en aerogeneradores.

Funciones del ayudante del soldador.

 Apoyo en la reparación de soldadura.
 Apoyo en mantenimiento y otras funciones inherentes al puesto.

30
  Realizar tareas encomendadas por el jefe de área.
 Experiencia mínimo 6 meses en puestos como ayudante de soldadura.
 Conocimiento en soldadura.
 Conocimientos en corte.
 Conocimiento y uso de herramientas utilizadas en soldadura.

REQUISITOS, PRUEBAS Y DOCUMENTACION PARA SER INSPECTOR DE SOLDADURA

Un individuo con ciertas características capaces de manejar aspectos prácticos y
teóricos de las operaciones de soldadura, aplicables día a día, en la supervisión de labores
relacionadas con:
 FABRICACIÓN,
 CONSTRUCCIÓN O
 MANTENIMIENTO CON SOLDADURA
Requisitos
Para llevar a cabo la tarea de inspección de la soldadura, el inspector debe reunir los
siguientes requisitos:
1) ACTITUD: Se la puede definir como el comportamiento de una persona dentro de
un grupo social y es fundamental para alcanzar buen éxito en una gestión ó actividad.
Las posturas que debería adoptar un inspector son las siguientes:
 Cooperar con los otros sectores involucrados en la fabricación.
 Tener imparcialidad en las decisiones
 No tomar decisiones impulsivamente ni compulsivamente.
 Ser tolerante y escuchar las opiniones de los demás.
 Tener buen carácter.
2) APTITUD: Los Conocimientos y antecedentes que debe reunir un inspector para
poder desenvolverse en su actividad son:
 Conocimiento de la Soldadura en sus aspectos generales.
 Dominio de las Normas específicas de soldadura.
 Experiencia en tareas de inspección.

31
 3) CRITERIO: Este requisito, sin duda, sólo se adquiere con la experiencia a través del
tiempo realizando inspecciones en construcciones soldadas. Aplicando un buen
criterio se favorecerá en:
 Toma de decisiones claras y consistentes y en beneficio del producto fabricado.
 Evaluar un trabajo teniendo en cuenta los riesgos que provocaría la aceptación
ó rechazo del mismo.
 Evitar el retraso de un proceso ó el rechazo de un producto sin una causa
plenamente justificada.
4) RESPONSABILIDAD: Sostener una decisión tomada y ser consecuente con el
criterio adoptado. Adoptar una política de inspección definida y mantener la misma
ante cualquier circunstancia.

Conocimientos que debe tener un Inspector de Soldadura

 Saber interpretar terminología y simbología de la soldadura
 Verificar que los materiales sean los correspondientes de acuerdo a los
requerimientos de la documentación.
 Constatar que los equipos de soldadura son los adecuados de acuerdo a la
documentación correspondiente y que los mismos se encuentren en condiciones de
servicio.
 Verificar que las tareas de soldadura cumplan con los requerimientos de la
especificación del procedimiento aplicable.
 Constatar en forma visual y dimensional el estado de la soldadura.
 Verificar que los END se realicen de acuerdo a los procedimientos aprobados.
 Interpretar los requerimientos relacionados a la inspección que se encuentran en
la documentación correspondiente.
 Verificar que los procedimientos utilizados estén conformes a la
documentación correspondiente.
 Calificar los procedimientos de soldadura de acuerdo a la documentación
correspondiente.
 Verificar que los soldadores y operadores de soldadura cuenten con las calificaciones
y certificaciones correspondientes.

32
  Calificar soldadores y operadores según la documentación correspondiente.
 Verificar, evaluar y aceptar o rechazar los resultados de END.
 Verificar que los ensayos de componentes se realicen de acuerdo a la documentación
correspondiente, evaluando y aceptando o rechazando los mismos.
 Verificar que las reparaciones se efectúen de acuerdo a los procedimientos aprobados.
 Preparar planes de inspección de acuerdo a la documentación correspondiente.
 Preparar informes de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de
soldadura, tratamientos térmicos, END, ensayos de componentes y discontinuidades
en la soldadura.
 Certificar que los requerimientos de los códigos, normas o documentación
correspondiente hayan sido satisfechos.
Códigos de Ética del Inspector
 Mantener un accionar adecuado para proteger la salud, seguridad y bienestar público.
 Realizar sólo las tareas que son de su competencia y solicitar la participación de otro
especialista si es necesario para completar la tarea.
 Indicar al empleador o supervisor cualquier consecuencia adversa que pueda resultar
adversa para el cumplimiento de la calidad de su tarea.
 Ser objetivo en la realización de cualquier informe escrito.
 Firmar sólo la documentación sobre los trabajos en que tuvo contacto directo.
 No solicitar ni aceptar comisiones de los proveedores de materiales o equipos.
 Estar actualizado permanentemente en sus conocimientos para la adecuada práctica
de la inspección de la soldadura.

DOCUMENTACIÓN NECESARIA PARA MATRICULARSE A LOS SEMINARIOS

Y/O EXAMEN:
 Deberá enviar una carta indicando todos sus datos personales y/o de empresa, según
corresponda indicando en qué partes de los seminarios y opciones desean
matricularse. Las instrucciones para acumular dicha información y su presentación
son las que se reflejan en el documento Matrícula para el Programa CWI.
 Así mismo deberán indicar la forma de pago escogida para hacer oficial su
matriculación en dichas partes.

33
  Le recomendamos incluya en su petición cualquier documentación oficial que
corresponda a su nivel de conocimiento y experiencia en el campo de la soldadura:
titulaciones técnicas oficiales, diplomas de cursos y seminarios recibidos, experiencia
profesional en el campo de la soldadura avalados por los responsables de recursos
humanos o dirección de las empresas en las que usted haya desarrollado su
experiencia en soldadura. Esta documentación le proporcionará una idea del grado de
titulación, junto con la calificación que obtenga en el examen, que puede conseguir,
como CWI ó CAWI.
 Un comité de AWS evaluará la Documentación que un Aspirante a algunas de las
titulaciones anteriores presente, de forma Veraz, que corroboren su Nivel Académico
y su Experiencia laboral en los campos particulares de la Soldadura e Inspección.
 Al recibir esta información, le enviaremos más información para completar todos los
documentos necesarios para formalizar su petición a AWS, así como las instrucciones
a seguir durante la celebración de los seminarios y el examen.

Curso y Examen
Para el candidato que vaya a presentar los exámenes (sea que tome la modalidad de
entrenamiento y examen o solamente vaya a presentar los exámenes), el proceso de
inscripción implica:
 Diligenciamiento de la aplicación
 Examen de agudeza visual, por optómetra certificado, en formato de AWS
 Fotografía según instructivo de AWS
 Diligenciamiento del Formato de Inscripción [en el que se selecciona tipo de
inversión, material complementario deseado (ver Punto XI) y encuentra las
instrucciones para el respectivo pago]
 Pago de la inversión, ver punto XI, según modalidad
 Envío de la aplicación diligenciada con la fotografía, el informe de agudeza visual y
el Formato de Inscripción a Soldaduras West Arco: [Avenida (Cra.) 68 No. 5-93
Bogotá), División de Entrenamiento y Soporte en Línea. POR FAVOR TENGA EN
CUENTA LAS FECHAS LÍMITES DE INSCRIPCIÓN Y PAGO (ver Numeral X)

34
  Esperar confirmación de AWS de si el aspirante es apto para presentar los exámenes
para el nivel de certificación solicitado (llega comunicación electrónica a la dirección
que haya registrado en la aplicación).

Aprobación del examen

Para aprobar el examen el aspirante debe superar los mínimos consignados en la siguiente
tabla.

REQUISITOS, PRUEBAS Y DOCUMENTACION PARA SER SOLDADOR

Los soldadores unen piezas de metal mediante la aplicación de un calor intenso. Son
responsables de preparar el metal y del cuidado de las herramientas de soldar el metal.
Requisitos para ser un soldador

35
-Comprende las demandas del trabajo. Los soldadores comerciales deben estar aptos tanto
física como mentalmente, deben tener una excelente coordinación entre sus manos y sus ojos
y la habilidad para mantenerse enfocado en una función repetitiva por largos periodos de
tiempo. No hay espacio para la torpeza y el descuido. Los soldadores están realmente
orgullosos de su trabajo, así como de las habilidades que se requieren para completar un
trabajo adecuadamente.
 Un buen soldador también necesita estar motivado y tomar la iniciativa, pues parte
de su trabajo puede involucrar ser un trabajador independiente, encontrar sus propios
proyectos y trabajos. Puede existir una gran demanda de soldadores, pero dependerá
de ti buscar esa demanda y encontrar los trabajos que requieran un soldador
experimentado.
 Como soldador, estarás rodeado de metal caliente, luces brillantes y gases tóxicos a
diario. En muchos trabajos de soldadura, estarás alrededor de equipo pesado que te
puede causar lesiones serias. Es muy importante entender todos los peligros
potenciales antes de embarcarte en la búsqueda de una certificación para soldar y un
trabajo.
El programa de Soldador Certificado (CW) es un programa basado en el desempeño sin el
requisito de cursos previos o de certificaciones anteriores. La certificación final
proporcionará credenciales “transferibles” que tú puedes llevar contigo a donde sea que
vayas.
Los candidatos a la certificación realizan pruebas a los procedimientos usados en acero
estructural, oleoductos, metal laminado, e industrias de soldadura en refinerías químicas. Hay
una provisión o norma para hacer pruebas a las especificaciones proporcionadas por una
compañía o a las Especificaciones Estándar de Procedimientos de Soldadura de AWX
(SWPS por sus siglas en inglés).
Cómo demostrar tu habilidad: En un Centro de Evaluación Acreditado por AWS, demostrarás
físicamente tu habilidad para depositar una soldadura bien hecha en una junta de prueba
estandarizada que será inspeccionada y evaluada por un Inspector de Soldadura Certificado
AWS. Tu habilidad para adherirte apropiadamente a la Especificación del Procedimiento de
Soldadura, incluyendo fit-up, ensamble, y colocación, será demostrada también antes,
durante y después de soldar el ensamble del test. Sabrás si pasaste la prueba inmediatamente

36
después de la inspección realizada por el CWI o el SCWI. Sin embargo, debido al
procesamiento y al tiempo de envío que se requiere después de que la AWS reciba tu
solicitud, los resultados del examen, la carta que certifica que estás calificado y una provisión
de formas para el mantenimiento de la certificación tardaran varias semanas en procesarse y
enviarse. La certificación es válida durante el tiempo en que siguas ingresando tus formas de
mantenimiento de certificación indicando que has usado el proceso en el que fuiste evaluado
cada seis meses (un año para AWS D9.1) como típicamente lo requiere el código,
especificación o estándar de aceptación que haya regulado al examen que tomaste. En tanto
puedas verificar que aún estás desempeñando el mismo tipo de soldadura para el que fuiste
evaluado e ingreses esta evidencia para la renovación a la AWS, tu certificación se renovará
semianualmente o como se especifique en el código o especificación regente. Si no apruebas
el examen, el libro de códigos usado para los exámenes establece cuándo y cómo puedes
volver a tomar el examen.
A continuación, hay dos ejemplos: 1. Se puede tomar nuevamente el examen que consistirá
de dos soldaduras de cada tipo y posición que el soldador haya reprobado. 2. Se puede tomar
un examen nuevamente siempre que exista evidencia de que el soldador haya recibido mayor
capacitación o práctica. Si es necesario, el representante del Centro de Evaluación Acreditado
AWS.

REQUISITOS, PRUEBAS Y DOCUMENTACION PARA SER AYUDANTE DEL SOLDADOR

TAREAS Y COMPETENCIAS:
TAREAS
1-Trasladar materiales y equipos
necesarios al área de trabajo.
2-Participar en la confección de
sillas de metal.
3-Reparar sillas, mesas, cerraduras
de puertas de hierro y mallas, metálicas.
4-Apoyar a los soldadores en sus
labores cotidianas.
COMPETENCIAS:
CONOCIMIENTOS:
Herramientas de soldadura.
Conocimientos de las diferentes
clases de materiales de soldar.
Seguridad laboral.

37
 5-Recoger y guardar los materiales Redacción y ortografía.
sobrantes.
6-Mantener el área de trabajo HABILIDADES/DESTREZAS:
limpia. Visomotora.
7-Organizar y ubicar las Seguir instrucciones verbales y
herramientas en sus lugares. escritas.

8-Mantener informado a su Trabajo en equipo. Redactar

superior jerárquico de cualquier anomalía. informes.
9-Elaborar Informes de sus ACTITUDES/VALORES:
actividades en proceso o concluidas.
10-Realizar otras tareas Puntualidad.
relacionadas con el cargo que contribuyan
al logro de los objetivos de la unidad.
Responsabilidad.
Respeto.
Honestidad.
Voluntad de trabajar.
Compromiso Institucional.

Requisitos Mínimos
EDUCACIÓN: Primaria Completa hasta sexto (6to) grado.
EXPERIENCIA: Hasta seis (6) meses.
RESPONSABILIDADES:
POR TOMA DE DECISIONES: Cargo de Nivel Auxiliar de Complejidad Promedio
que exige toma de decisiones.
POR MANEJO DE INFORMACIÓN CONFIDENCIAL: No aplica.
POR MANEJO DE CONTACTOS INTERNOS: Cargo de Nivel Auxiliar de
Complejidad Promedio que exige Contactos Internos para su desempeño.
POR MANEJO DE CONTACTOS EXTERNOS: No aplica.
POR SUPERVISIÓN DE PERSONAL: No aplica.

38
 POR MATERIALES, HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y/O MAQUINARIAS:
Mínima.
POR VALORES: No aplica.
ESFUERZO:
ESFUERZO FÍSICO: Grande.
ESFUERZO MENTAL Y/O VISUAL: Cargo de Nivel Auxiliar de Complejidad
Promedio que exige Esfuerzo Mental y/o Visual.
CONDICIONES DE TRABAJO:
AMBIENTE DE TRABAJO: Poco Confortable.
RIESGO LABORAL: Grande.

SEGURIDAD Y SALUD DEL INSPECTOR DE SOLDADURA, EL SOLDADOR Y EL AYUDANTE

DEL SOLDADOR: INCLUYE PERMISOLOGÍA, EQUIPOS DE PROTECCIÓN, ETC.
Cuando hablamos de seguridad en procesos de soldadura, se deben tener en consideración
las medidas suficientes para proteger al soldador de posibles riesgos. Nunca se debe
escatimar cuando de nuestra seguridad se trata. Si se pasan por alto o se ignoran estas
medidas, tanto los soldadores como sus asistentes y cualquier otra persona cercana, pueden
encontrarse con riesgos como choque eléctrico, sobreexposición a humos y gases, radiación
de arco, incendio y explosión, eventos peligrosos que pueden ser fuentes de posibles lesiones
leves o graves así como daños a la salud.
Estas situaciones peligrosas, en las cuales una o más personas están expuestas a peligros,
tanto el soldador individual como el industrial pueden evitarlas al conocer, acatar y poner en
práctica las medidas de protección de soldadura. Entre estas están las Medidas de Protección
Personal, que involucra el Equipo de Protección Personal (EPP), haciendo énfasis en la
protección de los ojos.
Desde el inicio del proceso de soldadura, el soldador y sus ayudantes deben usar Equipo de
Protección Personal (EPP), compuesto por las prendas protectoras indicadas en la Figura 1.
En el caso de los ojos es recomendable utilizar, debajo de la máscara o pantalla de soldar,
lentes de seguridad provistos de filtros en función del grado de radiación a que estén
expuestos. Los filtros deben escogerse en función de

39
 Tipo de arco o llama.
 Intensidad de corriente de soldadura, tipo y caudal de gas.
 Posición y distancia al baño de fusión.
 Iluminación del local o soldadura al aire libre.
 Capacidad reflectora de los materiales que se sueldan.
 Sensibilidad óptica del soldador.
 Curva experimental de la sensibilidad del ojo humano.
 Aunado a la protección de ojos frente a los humos y las chispas, tanto el soldador
como sus ayudantes deben estar equipados con:
 – Cascos de seguridad que protegen contra caída o golpes de objetos pesados o
punzantes
 – Botas de seguridad
 – Guantes, manguitos, polainas y mandiles de cuero
 – Herramientas aislantes de la electricidad para manejo de los equipos de soldadura
 – Cinturones y arneses de seguridad para trabajos en altura
 – Protectores auditivos: tapones, orejeras o cascos
 Son preferibles las prendas de vestir obscuras para evitar reflejos de las radiaciones,
de lana o cuero en lugar de algodón, resistentes a la llama y proyecciones. En el caso
de la camisa, esta debe ser de mangas largas y en el caso de los pantalones, los ruedos
no deben doblarse hacia afuera para evitar que las chispas entren en estos.

Ninguna medida está demás cuando se trata de la protección de nuestra

salud y nuestra vida.

40
41
 CONCLUSIONES

La soldadura en la industria de fabricación y ensamblaje de aerogeneradores es de

gran importancia para la continuidad del crecimiento en tecnología que promueva el uso de
nuevas fuentes de energía amigables con el ecosistema.
Tenemos en cuenta entonces que la soldadura SAW es muy funcional en aplicaciones
como el ensamblaje de torres y plataformas offshore que irían en instalaciones marítimas.
La soldadura Autógena es bastante usada para las uniones delgadas como en las
góndolas.
Los aerogeneradores son equipos que requieren de personal altamente calificado por
presentar situaciones de alto riesgo como lo es las alturas y el altamar.

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 BIBLIOGRAFÍA

1. VESTA, Empresa encargada del diseño y sustentabilidad de parques eólicos:

https://www.vestas.com/#!
2. SIEMENS, potencia global que se centra en las áreas de electrificación,
automatización y digitalización:
https://www.siemens.com/global/en/home/markets/wind.html.
3. General Electric Company, también conocida como GE, es una corporación
conglomerada multinacional de infraestructura, servicios financieros y medios de
comunicación altamente diversificada con origen estadounidense:
https://www.ge.com/renewableenergy/wind-energy/turbines.
4. GOLDWIND, empresa de fabricación en china, de aerogeneradores:
https://www.goldwindamericas.com/
5. ENERCON, desarrolla tipos de plantas eficientes que cumplen con los requisitos
de un sistema de energía renovable y mercados competitivos:
https://www.enercon.de/home/
6. Fundación para la Formación en Energías Renovables y TESICNOR, 2012. Guía
de Buenas Prácticas para la Consignación de Aerogeneradores en las Operaciones
de Explotación y Mantenimiento. Instituto Navarro de Salud Laboral.

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