Informe Fun. y Ref. Ilo Modific

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD
DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y
METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
FUNDICIÓN Y REFINERÍA DE ILO

ASIGNATURA: PROCESOS EXTRACTIVOS I
PRESENTADO POR:
1. Chahua Huisa Jose Luis 143787
2. Flores Sapacayo aldo Sabino 144836
3. Huaman Ccotohuanca Ocran Wilner 143787
4. Huillcahuaman Quispe Elvis 141641
5. Juchasara Quispe Grober 144825
6. Montañez Medina Misael Jose 144833
7. Nina Sikos Yafan 144837
8. Ortega Ccalla Salomon 131495
9. Quispe Mamani Fidel Sulin 140851
10. Sallo Tupayachi Elionay 141512
DOCENTE:
 Ing. Camero Hermoza pedro
CUSCO-PERU
2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3
HISTORIA DE LA FUNDCION Y REFINERIA DE ILO .......................................................... 4
UBICACIÓN .................................................................................................................................... 4
PROCESO DE PRODUCCIÓN.................................................................................................... 9
PRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 22
SIGNIFICADO DE LA PRODUCCIÓN .............................................................................................. 24
CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 29
REFERENCIA BIBLIOGRAFÍCA ............................................................................................ 30
PROCESOS EXTRACTIVOS I PÁG. 2

INTRODUCCIÓN
La refinería de Ilo brinda un servicio de refinación de cobre blister proporcionada por la
empresa SPCC y así recuperar elementos valiosos de los lodos anódicos producto de
este proceso.
A continuación se realiza un enfoque general de todo el proceso productivo en general
lo que nos dará un conocimiento de todo el proceso realizado en la refinería y así mismo
ubicarnos para así entender con mayor profundidad el objetivo principal del presente
trabajo.
 Planta de beneficio “Fundición Ilo”, con capacidad de fusión de 1 120 000

toneladas de concentrado, cuenta con 2 Hornos reverberos, 1 Convertidor
Modificado “El Teniente”, 2 Convertidores tipo Pierce –Smith y 2 Sistemas de
Moldeo.
 Planta Beneficio “Refinería de Ilo”:
Planta de Ánodos con 2 Hornos Basculantes tipo Marz de 400 TM de

capacidad cada uno, 1rueda de moldeo de 70 TM/Hr de capacidad.
Planta Electrolítica de 280 000 toneladas de capacidad de producción de

Cátodos 926 celdas comerciales y 52 celdas de lámina de arranque.
Planta de Metales Preciosos con 1 Reactor de Selenio Wenmec, 2

Hornos Coplea y 22 celdas para la refinación de la Plata y 1 sala de
recuperación de oro por proceso hidrometalurgico.
 Planta de acido sulfúrico con capacidad de producción de 300 000 toneladas al

año (Promedio 1 000 x día)
 Planta de Oxigeno con capacidad de producción de 100 000 toneladas al año

(Promedio 272 x día).
 Planta de Beneficio “Coquina” con capacidad de producción de 200 000

toneladas de conchuela al año.
 Planta de Cal con capacidad de producción de 80 000 toneladas al año, 1 sistema

de extracción de polvos, 1 motor industrial de 16 v 4 000 con DDEC.

HISTORIA DE LA FUNDCION Y REFINERIA DE ILO
Desarrollo Histórico - AREA ILO
AÑO DESCRIPCION
 1960 Arranque de operaciones de la Fundición
 1975 Inicio de operaciones de Refinería - M.P.
 1976 Expansión de la Fundición (Proy. Cuajone)
 1994 Compra de Refinería de Minero Perú
 1995 Arranque Pta. de Acido 1- Pta. De Oxig 1 - CMT
 1997 Venta de Planta de Fuerza a ENERSUR
 1998 Expansión de la Planta de Acido 1
 1999 Compra de ASARCO por el GRUPO MEXICO
 2001 Modernización Planta de Cal
 2004 Inicio de la Modernización de la Fundición
 2006 Arranque Planta ánodos en Fundición
 2007 Arranque del nuevo Horno Isasmelt.
UBICACIÓN

Ilo es una ciudad del suroeste del Perú, capital de la provincia homónima en
la Región de Moquegua, situada a orillas del Océano Pacífico al sur de la
desembocadura del río Osmore y al norte de Punta Coles. Se encuentra a 140 km
de la ciudad de Moquegua y cuenta con un población de 66 118 habitantes según
el XII Censo de Población, VII de Vivienda y III de Comunidades Indígenas
2017.
La Provincia peruana de Ilo es la de mayor importancia económica de las tres
que conforman el Departamento de Moquegua, bajo la administración
del Gobierno Regionalde Moquegua, Perú. Limita por el norte con la provincia
de Mariscal Nieto; por el este con la Provincia de Jorge Basadre (Tacna); por
el sur con el océano Pacífico y; por el oeste con la Provincia de Islay (Arequipa).
Principales plantas que se opera
La mina de Toquepala es un yacimiento ubicado en el sur del Perú. De acuerdo a

la división política del Perú, se encuentra en la Región Tacna, Provincia de Jorge
Basadre, Distrito de Ilabaya
La explotación de la mina de Toquepala es llevada a cabo por Southern Peru
Copper Corporation. Junto con la mina de Cuajone y la refinería de Ilo, la mina
de Toquepala es uno de los tres enclaves de dicha empresa en el sur del Perú. La
producción minera es principalmente cobre. También se producen cantidades (en
menor escala) de molibdeno y otros minerales
Cuajone es una mina de cobre a cielo abierto ubicado en el distrito de
Torata, provincia de Mariscal Nieto, departamento de Moquegua, Perú.
El yacimiento está localizado en la franja oeste de la Cordillera Occidental en la
parte sur de los Andes peruanos, y es parte de un distrito minero que contiene
otros dos yacimientos adicionales conocidos: Toquepala y Quellaveco. Se
encuentra a una altura aproximada de 3,500 msnm y es una de las principales
minas productoras de cobre del país junto con Cerro
Verde, Toquepala y Antamina.
Se inició a extraer material desde 1970 y en 1976 tuvo lugar el 1.er envío de
material a la planta concentradora. Cuajone es un proyecto minero de gran
amplitud del país, explotado por la empresa Southern Peru Copper Corporation,
este yacimiento cuprífero está ubicado en una zona de fuerte relieve topográfico
donde destaca la presencia del Cerro Baúl. El mineral extraído se traslada a la
refinería de Ilo para su fundición y procesamiento.

Fundición de Ilo
De propiedad de Southern Copper Corporation, se ubica unos 17 kilómetros alnorte
de la ciudad de Ilo. Allí se funde los concentrados de cobre, que llegan por tren
desde Toquepala y Cuajone. Tiene capacidad para procesar 1.2 millones de
toneladas al año.Dado que su producción excede la de la refinería, parte de ella es
exportada.Los concentrados son fundidos mediante un horno ISASMELT,
convertidores yhornos anódicos, obteniéndose ánodos con un contenido de 99.7% de
cobre.Cuenta con una planta de bombeo de agua de mar, usada para el
enfriamientode los hornos.En octubre del año 2007 fue modernizada, con una
inversión de US$ 520millones. Gracias a ello, quedó en capacidad de aumentar su
producción a 300mil toneladas de cobre y un millón 144 mil toneladas de ácido
sulfúrico (conuna concentración de 98.5%). Este es obtenido mediante dos plantas
de ácidosulfúrico, que procesan los gases de la fundición, capturando más del 92%
delazufre y reduciendo así notablemente las emisiones contaminantes.Desde mayo
del 2010 los embarques del ácido se efectúan por un muelleexclusivo situado junto a
la fundición. De esa manera se evita que éste pasepor la ciudad de Ilo, desde cuyo
puerto se despachaba anteriormente. De 500metros de largo, su construcción le
demandó a la empresa una inversión deUS$ 25.3 millones.Southern Peru Copper
Corporation (SPCC) puso en servicio su fundición decobre modernizada en Ilo, Perú
en febrero del 2007. SPCC había anunciado enenero del 2004 que el proyecto
de modernización de la fundición se llevaría a
cabo con Xstrata Technology proporcionando la tecnología ISASMELT™ y
Fluor proveyendo los servicios EPCM del proyecto. Luego de tres años dediseño y
construcción, el proyecto culminó con la apertura oficial de la planta acomienzos del
2007.Xstrata Technology diseñó la nueva fundición para garantizar que satisfaga

lasnuevas normas medioambientales peruanas que entraron en vigencia enfebrero
del 2007. Al seleccionar sus asociados tecnológicos, SPCC consideródiversas
tecnologías de fundición de cobre durante varios años. Una
combinación de factores los convencieron de que ISASMELT™ era la
tecnología adecuada. El hecho de que el proceso se puede instalar por uncosto de
capital relativamente bajo se señaló como una ventaja clave. Sufacilidad de
operación y flexibilidad según se había demostrado en las plantasen funcionamiento
en Australia, EE.UU., India y China, fueron un elementoadicional en la decisión.
Finalmente, el paquete tecnológico que ofreció Xstrata
Technology, incluida la capacitación en la planta ISASMELT™ de Mount Isa,
Australia y el acceso a la experiencia operacional de más de 10 años deoperación a
una escala similar a la planta de Ilo fue un factor determinante.
El horno ISASMELT™ reemplazó a dos hornos de reverbero y a un convertidor
Teniente para el tratamiento de 1.200.000tpa de concentrados. La fundición de Ilo
utiliza dos hornos de retención giratorios para separar la mata de la escoria del horno
ISASMELT™. Se utiliza una caldera de calor residual y un filtro electroestático
para enfriar y limpiar los gases antes de enviarlos a una planta de ácido sulfúrico. La
planta utiliza convertidores Peirce-Smith para transformar la mata en cobre blister.
Proceso:
1. Fusión de 3429 t/dia de concentrado, a una disponibilidad de 86.5%.
2. Se separa la mata de la escoria producido en el horno ISA en los hornos de
separación (2 unidades), produce mata 62% Cu y escoria 0.9% Cu.
3. Se convierte la mata del horno ISA en cobre ampolloso a 99.3% en
convertidosres peirce Smith (4 unidades).
4. Se limpia la escoria de los convertidores y se saca la escoria a los depósitos
(0.9% Cu) en los hornos de limpieza de escoria (2 unidades).
5. Se convierte en la planta de ánodos de Cu ampolloso a Cu anodico a 99.7%
(314173 t/año), 2 hornos de afino y un sistema de modelo TWIN M18.
6. La planta numero 1 de acido sulfúrico entra en operación en 1995 y se expande
en 1998 (940 t/dia), y la planta numero 2 entra en operación en febrero del 2007
(2402 t/dia), las 2 plantas tratas los gases de ISA y de los convertidores y su
capacidad es de 3342 t/dia de acido producido. A 98.5% de pureza
7. El oxigeno utilizado en el horno ISA, RHF´s y convertidores peirce Smith son
producidos en las 2 plantas de oxigeno, planta numero 1 (272 t/dia a 95% de o2),
planta numero 2 (1045 t/dia a 95% de o2).
8. Abastecimiento de agua de 11000m3/hr, se usa principalmente en
intercambiadores de calor, en el horno ISA, plantas de ánodos y planta de
acidos.

El agua que usa la fundición de ilo es agua de mar desalinizada y potabilizada en las
2 plantas desalinizadoras de agua que producen 55 m3/hr cada planta en total 110
m3/hr que sirve para la reposición de los sistemas de enfriamiento del horno ISA y
CPS.
Refineria de Ilo:
Está situada unos ocho kilómetros al norte de la ciudad homónima. Es la principal
refinería de cobre del país y la décimocuarta más grande del mundo.
Allí, se refina, mediante un proceso de tipo electrolítico, el cobre que llega por
ferrocarril desde la fundición, en forma de ánodos o blisters (todavía con cierto
contenido de oro y plata), convirtiéndolo en cátodos de Grado A de 99.998% de
pureza. Los cátodos son planchas de un metro por lado, de entre 132 y 185 kilos de
peso y entre 3 y 3.5 cms. de espesor.
La refinería también cuenta con una planta de metales preciosos, a la cual se envían
los lodos anódicos recuperados del proceso de refinación, para producir plata
refinada, oro y selenio de grado comercial.
Esta moderna infraestructura, que produjo 248 mil toneladas de cátodos en el año
2008 y 244 mil en el 2009, pertenece a la empresa Southern Copper Corporation, de
capitales mexicanos.
Refinería de Ilo
 Se produce 150000 TM/año de cátodo de 3500000 TM/año.

 El ánodo pesa 445kg y la lamina de inicio pesa 7kg con 7mm de espesor con un
área de 1m2
 Las impurezas son Au, Ag, Pt, Se, así que son impurezas buenas, las impurezas
buenas se van al fondo de las celdas como barro anódico. Para posteriormente
fundirlo y sacar la barra dore, y vapor de selenio a 98%
 Hay 1024 celdas.
 En cada celda hay 52 ánodos y 53 cátodos.
 La distancia que hay entre ánodo y cátodo es de 100 mm.
 Cada celda tiene una intensidad de corriente de 29400A y una fuerza
electromotriz de 320 voltios.
 El electrolito tiene una concentración de 52 gr/lt a 175 gr/ lt
 Cada celda tiene una temperatura de 63°c y el electrolito va a una velocidad de
25 lt/minuto.
 Si la temperatura del electrolito se acelera la cinética de la reacción acelera y se
obtiene mas concentrado de CuSo4, y por el contrario si disminuye la
temperatura del electrolito.
 No se da el tiempo necesario para que el Cu iónico pueda adherirse a la plancha
de inicio.
 Si fuera 50gr/lt de Cu no se tiene suficiente acido para que se forme el CuSo4.
PROCESO DE PRODUCCIÓN
Operaciones en planta de ánodos
Dado que el Cu Blister tiene en su composición elementos impurificantes nocivos para

las propiedades tanto mecánicas como eléctricas del cobre que hacen imposible su
utilización directa del blister se hace impresendible eliminar impurezas, proceso que se
realiza en la planta de ánodos.
El Blister a pesar de tener forma de ánodo no puede ser refinado directamente

principalmente por dos motivos, el primero por cuestiones de diseño de planta; dado que
la refinería ha sido diseñada para tratar ánodos con características físicas y químicas
determinadas y segundo que la cantidad de impurezas y elementos como el oxigeno y el
azufre,se hallan en cantidades considerables y que ocasionarían una excesiva formación
de sulfato de cobre lo que ocasionaría una pasividad anódica considerable y una
desmedida formación de lodos flotantes que perjudicarían la producción e
incrementarían considerablemente las perdidas de oro y plata por arrastre mecánico.
El Blister recepcionado luego de ser pesado en la balanza principal existente es

muestreado por la División de Control de calidad mediante el procedimiento conocido
como intercambio de leyes para determinación de la humedad e impurezas cuyos
márgenes permisibles son los siguientes:

 Cu 98,7%
 Ag 100 – 300 g/TM
 Au 0,3 – 0,6 g/TM
 Pb 0,003 %
 Ni 0,013 %
 Bi 0,0005 %
 Sb 0,005 %
 Se 0,009 %
 Te 0,001 %
 S 0,030 %
 As 0,008 %
El Blister luego de muestreado es descargado y almacenado.
El Blister se funde en dos hornos basculantes, para producir la oxidación de las
impurezas se insufla aire dentro del baño fundido, posteriormente la impurezas que han
pasado a la escoria son eliminadas.Para asegurarse de una eliminación efectiva se sopla
aire hasta que se tiene el contenido adecuado de elementos presentes luego se produce el
moldeo.
Las principales etapas de obtención de ánodos refinados son las siguientes:
1.- Carguío
El carguío se realiza de acuerdo a un programa elaborado donde las disposiciones son
las siguientes:
1 Porcentaje de ánodos gastados 13 %
2 Cobre remanente de hornos 3,5 %
3 Desechos de refinación 0,6 %
4 Desechos de planta de ánodos 0,9 %
5 Ánodos rechazados de comerciales 0,8 %
6 Cobre Blister 80 %
De esta manera el horno queda listo para la siguiente etapa.
2.-Fusión
Etapa en la cual la carga del horno pasa del estado solidó al liquido, lo que se logra
cuando el horno alcanza una temperatura de 1200 a 1300 ºC para esta etapa se usa dos
hornos basculantes del tipo Maerz de 400 TM de capacidad que usan combustible diesel
Nº 2 con aire no calentado; el consumo de agua para los hornos es de aproximadamente
300 m3/h.
Los rangos operativos en esta etapa son los siguientes:
1 Temperatura 850 a 1100 ºC
2 Presión del Horno 0,55 a 0,57 Kg./cm2
3 Tipo de llama Oxidante
4 Tiempo empleado 4 hrs. Aproximadamente

3.-Oxidación
Consiste en insuflar aire al baño con la finalidad de oxidar impurezas, aprovechando la
poca afinidad que existe entre el cobre y el oxigeno, en contraste con la afinidad de este
con la impurezas.
En esta etapa todos los elementos se encuentran oxidados, el Cu líquido permanece en
estado de Cu2O y como tiene mayor densidad que los óxidos de las impurezas por ser
mas livianas se van a la superficie donde es fácil escorificarlos.
Finalmente esta etapa procede a tomar una muestra conocida como pre-colada con el fin
redeterminar el grado de eliminación del S, H, Sr, Te, Ni, Fe, Zn y Bi en la escoria.
4.-Escarificación
Consiste en la eliminación de la escoria formada, previa a esta etapa se reduce el
calentamiento del horno; si al escoria es muy viscosa reduce la misma con Si la cual
disuelve los óxidos de la escoria y la hace más fluida. Los datos operativos son los
siguientes:
1 Temperatura Promedio 1150ºC
2 Duración de la Etapa 2 hrs.
3 Tipo de Llama Oxidante
4 Exceso del Are 10%
5.-Reducción
Consiste en la regulación de la cantidad de oxigeno existente en el baño; durante esta
etapa se reduce la alimentación de calor, la llama es reductora y el coeficiente de exceso
de aire es menor a 1.
La reducción se realiza con una mezcla de petróleo y vapor de agua que se introduce al
baño fundido mediante lanzas y para completar la reducción se usa palos de eucalipto
con lo que reconsigue regular la cantidad de oxigeno entre un rango de 1400 a 1900
ppm.
Los parámetros operacionales son los siguientes:
1 Temperatura del Horno 1100 a 1150ºC
2 Relación Aire-Petróleo 1:1
3 Consumo de Petróleo 1660 litros
4 Deficiencia de Aire -10%
5 Tiempo de operación 2 hrs.
Al final del proceso se realiza un muestreo del Cu y de acuerdo a esto se determina el

final de la operación.
6.-Desescorificación

Las veces que se hace necesaria una reducción completamentaria con troncos de
eucalipto se realiza esta operación, consiste en la evacuación de escoria con rastrillos
metálicos por las puertas de escorificación.
Luego de esta operación se procede a la adición de As2O3 en polvo generalmente media
hora antes del inicio de la colada esta operación dura 10 a15 minutos.
7.- Colada
Se realiza cuando el contenido de O2 entre 1200 a 1800 ppm; por medio de un sistema
de transporte consistentemente en una cuchara de recibo y un canal que conduce Cu a
la cuchara intermedia. El sistema de colada tiene 2 unidades paralelas de colada. Los
principales parámetros operativos son:
1 Tiempo de Operación 6 hrs.
2 Temperatura del Horno 1050 ºC
3 Calidad de la Llama Reductora
4 Exceso del Aire Negativo
8.-Moldeo
Al finalizar el proceso de reducción y teniendo el Cu la composición química adecuada,
se calienta el Cu hasta tener una temperatura adecuada para ser moldeado.
Los ánodos son moldeados en moldes abiertos de Cu dispuestos sobre una rueda
giratoria, la cual es llenada hasta formar el molde mientras por otro lugar se extrae el
ánodo solidó.
El molde cuanta con 26 moldes abiertos con una capacidad de 80 TM/hr, en donde se
les enfría directamente por medio de unos rociadores de agua superior e inferior. El
aspecto más importante del moldeo es la exactitud del espesor, el cual debe ser lo mas
uniforme posible.
Luego de detectar los ánodos defectuosos, se procede al prensado de los ánodos buenos
para ser enderezados .posteriormente son llevados al patio de almacenamiento para
luego ser tratados en planta electrolítica.
Proceso en Planta Electrolítica

El proceso productivo se iniciaron la producción de lamina de arranque en 4 secciones
individuales que trabajan de manera independiente y con variables propias de
operación; en estas secciones se obtiene una lamina delgada de 0.5 a 1 mm de espesor y
un peso aproximado a 5kg, al cual se le coloca orejas se le prensa lo cual constituye los
cátodos iniciales.
Para el procesamiento de los ánodos se tiene 2 naves electrolíticas con 384 celdas en
cada nave conectadas eléctricamente en serie a un rectificador de 21KA y 330 V. El
ciclo electrolítico dura 14 días y el cambio de ánodos es de 23 días.

La producción diaria es aproximadamente 1504 cátodos comerciales, los cuales son
lavados, pesados y embalados para su comercialización
Carguío de Celdas
Luego de los 28 días depuración de los ánodos estos son extraídos y lavados con agua
caliente y llevados a Pta. de ánodos este material es conocido como SCRAP y
representa el 16% del peso inicial del ánodo, la producción diaria de este material es
almacenado, pesado y cargado en hornos.
Del almacén de ánodos se trae ánodos nuevos y transportados a las celdas por grúas
puente, por celda se emplean 46 ánodos junto con las 47 laminas de arranque
constituyen los electrodos de celda. Luego de esta operación se llena la celda con
electrolito quedando la celda lista para entrar a operación.
Para lograr una buena disposición es necesaria una circulación continua y una
regeneración constante de la solución para mantener concentración adecuada; para tener
estas condiciones operativas se tiene un Nave central la que garantiza un adecuado flujo
y constante renovación de los aditivos.
Cortos Circuitos
Un factor importante responsable de la disminución de la eficiencia de corriente con los
cortos circuitos, los cuales aparecen con el crecimiento del cátodo debido al tiempo de
deposición; para detectarlos se recurre a los amperímetros o a un sistema de radiación
infrarroja que hacen mas fácil su ubicación y eliminación.
Control de Niveles
Se realiza para evitar la corrosión excesiva de las orejas del ánodo o del debilitamiento
de las orejas del cátodo pudiendo ocasionar caídas que ocasionarían daños. El control
de niveles es el siguiente:
NIVELES mm. DIAS TIEMPO
1 20 0-2 2 días
2 10 3-5 3 días
3 20 6 - 15 8 días
4 30 14 1 día
Cosecha de Cátodos

Para realizar esta operación previamente se drena celdas y se trasporta los cátodos
cosechados hasta las tinas de lavado junto con la barras de contacto donde se lavan para
evitar la formación posterior de sulfato de Cu. Posteriormente se elimina los nódulos y
pasan a la cadena transportadora para ser pesados, enflejados y despachados.
Parámetros operativos de Planta Electrolítica

ELECTROLYTIC CELLS
Commercial cells 926
Stripper cells 52
Liberator cells 40
Cell construction polymer concrete
Lining material none
Inside size, L x W x D, mm 5350 x 1203 x 1380
Anodes/cathodes per cell 52/53
Anode spacing, center to center, mm 100
Interelectrode spacing,
anode face to cathode face, mm
crop 1 25
crop 2 37
A/mm2 of busbar area 1,1

CELL INSPECTION
Times/day 4
Infrared camera, hand held or crane no
Infrared gun no
Cell voltage monitoring no
Gaussmeter yes
Other voltmeter
ELECTRICAL
Amperage per cell 29 380
Cathode current density, amps/m2 277

Cell voltage, mV 290
12 pulse thyristor,
AC/DC converting equipment
Westinghouse
Converter capacity, kA and volts 450V, 2 x 15 000A
Cathode current efficiency, % 98,20
kWh/tonne of cathode, AC 279
Periodic reverse current? no
Section switches & type bridge switch
Time efficiency, % 98%
ELECTROLYTE
Analysis, g/liter
Cu 39-41
Free H2SO4 168-180
As <7.0
Sb <0.6
Bi <0.3
Ni <12
Fe <2.0
Cl <0.03
Cell inlet temperature, oC 63.5-64.5
Cell outlet temperature, oC 60-61
Circulation, liters/min/cell 25
Electrolyte filtered yes
Circulating pumps centrifugal pump
Heating equipment graphite poly block
electrowinning and by
Electrolyte purification method
evaporation of electrolyte
ADDITION AGENTS
Glue g/tonne of cathode 45
Thiourea " 99
Avitone A "

HCl, NaCl " 70
Other
Automatic sensing of glue or thio no
CATHODE DESCRIPTION
Cu starting sheet or stainless steel Cu starting sheet
Copper Starting Sheets

L x W x T, mm 1010 x 1010 x 0.6
Mass, kg 6,9
Starting blanks Cu
Cathode pressing no
after ? hours
Permanent Stainless Steel
Isa or Kidd
Stainless steel
L x W x T, mm
Mass, kg
Hanger bar
hanger bar material
hanger bar L x W x T
Blade to hanger bar joint
Blade side edge strip
CATHODE OPERATIONS
Plating time, days 12
Final Cu mass, kg 188,2
Productivity, tankhouse man-hours
2,69
per tonne of cathode
Washing method water
Stripping machine

Machine features
mother blanks per hour
washing yes
stripping
stacking yes
sampling no
weighing yes
strapping no
other
CATHODE ANALYSIS
Cu % >99.99
Ag ppm <12
S ppm <10
Se ppm <1
Te ppm <1
As ppm <1
Sb ppm <1
Bi ppm <1
Pb ppm <1
Fe ppm <1
Ni ppm <1
Tratamiento del Electrolito

Se realiza para mantener una concentración adecuada de Cu en el electrolito, para esto
cuenta con celdas de 1ra liberadora que elimina una cantidad adecuada de Cu hasta que
se tenga la concentración adecuada.
Cuando la acumulación de impurezas en la solución es extrema excede los limites de
concentración no puede obtener cátodos de elevada calidad; por tal motivo se trata el
electrolito proveniente de la 1ra liberadora y que tiene bajo contenido de Cu en las
celdas de 2da liberadora.
En las celdas de 2da liberadora se realiza la eliminación de la mayor cantidad de
impurezas presentes en la electro deposición tal como el As, Sb, y Bi, permaneciendo en

solución elementos como el Fe, Zn, Ni y Ca los cuales pueden ser eliminados en el
proceso posterior de Evaporación al vació en donde el electrolito proviene de las celdas
de 2da liberadora conocida como decoperizado se evapora y se obtiene con producto un
lodo insoluble y una solución de alta concentración de acido eliminándose de esta
manera las impurezas.
Primera Liberadora
Su función es eliminar Cu hasta una concentración de 25 g/l Consta de 4 secciones con
4 celdas cada sección, emplea ánodos de plomo antimonio y como cátodos laminas de
arranque en el proceso se emplea 44 ánodos y 45 cátodos, la cosecha de cátodos se
realiza cada 7 días y los cátodos obtenidos son transplantados a celdas comerciales para
seguir el proceso por lo que falte para completar el ciclo de cosecha.
Parámetros
1 Electrolito:
Entrada: 38 g/l Cu ,180 g/l H2SO4
Salida: 27 g/l Cu, 200 g/l H2SO4
Temperatura: 62 ºC
Flujo: 16 l/min
Densidad de corriente: 115 A/m2

Tensión de Celda: 1,8 V
Tiempo de deposición: 7 días
Eficiencia de corriente: 85 a 95%
Segunda Liberadora
Reducen el contenido de Cu hasta menos de 1 g/l y eliminan las impurezas disueltas en
el electrolitito; esta constituida por 4 secciones con 6celdas cada sección, donde las 3
primeras celdas están constituidas por 44 ánodos insolubles de plomo y de 45 cátodos
de laminas de arranque; mientras que las 3 restantes tienen ánodos de plomo antimonio
y como cátodos emplean ánodos stripper corroídos.
El Cu es extraído en las tres primeras celdas, en la cuarta y quinta celda generalmente se
deposita As y Bi y en la sexta celda el Sb en mayor porcentaje .Los elementos que no
pueden ser eliminados se extraen posteriormente por evaporación.
Parámetros
2 Electrolito
1 Entrada: 27 g/l Cu, 200 g/l H2SO4

2 Salida: 0,5 g/l Cu, 230 g/l H2SO4
3 Temperatura: 60 ºC
4 Flujo: 18 l/min
5 Tiempo de deposición: 300 hrs.
6 Densidad de corriente. 118 A/m2
7 Tensión de Celda. 1,8 V

Evaporador Recuperador de Acido
Es empleado para recuperar acido a partir del decoperizado trabaja a una temperatura de
80 ºC y con un vació de 680 mm de Hg. en donde la solución se concentra hasta los
1100 g/l de H2SO4. Por ser insolubles en medio altamente ácidos precipitan el Ni, Fe y
Ca y otros elementos insolubles siendo de esta manera eliminados.
El proceso del evaporador se descarga y se lleva sedimentación para separar el acido
concentrado del sulfato de Ni; el acido es bombeado a planta electrolítica y el sulfato de
Ni centrifugado y almacenado.
Parámetros
1 Electrolito Decoperizado: 700 m3/mes
2 Temperatura: 50 ºC
3 Composición: 190 a 260 g/l de acido
4 Agua Evaporada: 1208 l/Hr
5 Consumo de vapor: 1630 Kg/Hr
El proceso de producción de cobre empieza en las minas a tajo abierto de Toquepala y

Cuajone. El primer paso es la extracción del material rocoso que contiene cobre
mediante perforación y voladura (usando explosivos). El material con una ley de cobre
por encima de 0.4% es cargado en vagones y enviado al circuito de molienda, donde
chancadoras giratorias gigantes reducen el tamaño de las rocas a menos de ¾ de
pulgada. Luego, el mineral es enviado a los molinos de bolas y barras, que lo muelen
hasta la consistencia de polvo fino. El polvo finamente molido es agitado en una
solución de agua y reactivos y luego transportado a las celdas de flotación. Se bombea
aire a las celdas,produciendo una espuma que lleva el mineral de cobre a la superficie
pero no los residuos de roca. Los residuos de roca reciben el nombre de relave. Los
relaves se envían a espesadores, donde se recupera el agua. Los relaves restantes se
envían a Quebrada Honda, una instalación para almacenamiento de relaves de la
Compañía. El cobre concentrado a granel (cobre y molibdeno) es procesado en la planta
de molibdeno mediante flotación en el circuito Rougher. El flujo inferior de este
circuito está constituido por los concentrados de cobre finales. El rebose es procesado
mediante celdas de limpieza, flotación en celdas de agitación y celdas columna de
flotación. Se incrementa el porcentaje de sólidos en el concentrado final de molibdeno
y luego el producto se filtra y se deja secar. Finalmente, se le pesa y empaqueta para su
envío. Los concentrados de molibdeno producidos tienen un contenido de 54% a 55%
de molibdeno, con una humedad promedio de 7.5%. El cobre recuperado, que ahora
tiene la consistencia de una espuma, es filtrado y secado para producir concentrados de
cobre con un contenido promedio de 27% de cobre. Los concentrados de ambas minas
son luego enviados por tren a la fundición de Ilo, en la costa del Pacífico. En la
fundición, los concentrados son mezclados con fundente y luego enviados a los hornos
reverberos y al convertidor El Teniente, produciendo mata de cobre y escoria
(básicamente hierro y otras impurezas). La mata de cobre contiene, aproximadamente,
35% de cobre y la mata del convertidor El Teniente aproximadamente 73% de cobre.
Luego, la mata de cobre es enviada a los convertidores, donde se oxida el material en
dos etapas:

a) los sulfuros de hierro en la mata se oxidan usando sílice, lo que produce una escoria
que es devuelta a los hornos de reverbero, b) luego, el cobre contenido en los sulfuros
de la mata es oxidado para producir cobre, que luego del moldeado es denominado
cobre blister, con un contenido de 99.3% de cobre. Parte de la producción de cobre
blister es vendida a clientes, el resto se envía a la refinería. En la refinería, el cobre
blister es fundido nuevamente en un horno para producir ánodos de cobre con un
contenido de 99.8% de cobre. Luego, los ánodos son suspendidos en tanques que
contienen ácido sulfúrico y sulfato de cobre. Una corriente eléctrica de baja intensidad
pasa a través de los ánodos y la solución química y el cobre disuelto se deposita en
planchas iniciales de cobre muy delgadas para producir cátodos de cobre. Los cátodos
de cobre contienen aproximadamente 99.99% de cobre. Durante este proceso, la plata,
el oro y otros metales (paladio, platino, selenio, etc.) junto con otras impurezas se
asientan en el fondo del tanque. El lodo anódico es procesado en la planta de metales
preciosos, donde se recupera la plata y el oro. La Compañía también produce cobre
refinado de bajo costo, usando la tecnología SX/EW. Durante el proceso SX/EW, el
mineral de baja ley se lixivia con ácido sulfúrico para permitir la recuperación del
contenido de cobre. Luego, la solución de ácido y cobre se agita con un solvente que
contiene aditivos químicos los que atraen los iones de cobre. En la medida que el
solvente es más ligero que el agua, flota a la superficie llevando consigo el contenido de
cobre. Luego, se separa el solvente usando una solución ácida y liberando el cobre. La
solución ácida con el cobre es llevada entonces a los tanque de extracción electrolítica,
donde se transforma el cobre en cátodos, de manera similar al proceso de refinación
llevado a cabo en la refinería de Ilo.
La actividad metalúrgica está a cargo de la empresa Southern Peru Cooper que explota
las minas de Toquepala (Tacna) y Cuajone (Moquegua), para luego fundir el
concentrado de cobre en la Fundición, a temperaturas superiores a 1,000 °C,
obteniéndose la mata o liquido con 65% de cobre, el cual es enviado a los convertidores
para transformarlos en cobre ampolloso con casi 99% de pureza o cobre anódico con
99.7% de cobre y 435 kilos de peso.
Los ánodos son enviados a la Refinería de Cobre, donde son sumergidos en tanques de
ácido sulfúrico y sulfato de cobre, en un proceso de electro refinación que permite
obtener un cátodo de cobre cuya pureza es del 99.9%, uno de los más puros del mundo.
Posteriormente, el cobre obtenido es embarcado por el muelle industrial de la empresa
ubicado en el llamado Patio Puerto.
La Fundición emplea la tecnología Isasmelt cuyo horno puede: fundir 165 toneladas de
cobre por hora y hasta un millón 200 mil toneladas de concentrado por año, y producir
hasta 314 mil toneladas de ánodos de cobre y aproximadamente un millón 144 mil
toneladas métricas de ácido sulfúrico.
Por su parte, la Refinería puede producir 280 mil toneladas métricas de cátodos anuales
y en su planta de metales preciosos puede recuperar plata, oro y selenio. También son
parte del complejo metalúrgico, la Planta de Ánodos, la Planta de Ácido que puede
producir hasta 750 mil toneladas de ácido sulfúrico al año, la Planta de Oxigeno que
produce oxigeno gaseoso y líquido, y las plantas desalinizadoras.

PRODUCCIÓN
Productos producidos por southern cooper corporación

Es la empresa minera con mayores reservas de cobre del mundo, opera en Perú desde
1960 en la mina de Toquepala (Tacna), luego pasa a operar con en Cuajone
(Moquegua) desde el 1976.
Actualmente en ambas unidades de Producción remueven 700,000 toneladas métricas
de material, y por cada 175 toneladas consiguen obtener 1 tonelada de Cobre Fino
Sus principales productos son:
Valor en Ventas por Producto-2017

(USD,000) (%)
Cobre 5476.5 41.6%
Molibdeno 353.4 2.7%
Zinc 326.6 2.5%
Plata 286.3 2.2%
Acido sulfúrico 75.7 0.6%
Otros 6654.5 50.5%
Total 13173.0 100%

Southern Perú cuenta con Terminales Portuarios que están ubicados estratégicamente en
el Puerto de Ilo, por donde se embarca el cobre y sub-productos para su exportación a
los principales puertos del mundo como Shangai, Yokohama, Keelung, Rotterdam,
Salerno, Livorno, New Orleans, Baltimore y Santos, entre otros.
En el Ranking de producción anual clasificada por el ministerio de energía y minas en

Perú, está ubicada como uno de las principales productores de cobre, palta y molibdeno,
y en años anteriores se mantenía en las mismas casillas, siendo una de las empresas que
aportan con canon minero, regalía minera, derecho de vigencia, recursos que ayudan en
el desarrollo regional de los departamentos de Tacna y Moquegua, y aportando a la
provincia y distrito donde se ubica la minas de Cuajone y Toqupala.

SIGNIFICADO DE LA PRODUCCIÓN
La minería es una de las principales actividades económicas del país y contribuye

significativamente al crecimiento económico debido a que se trata de una actividad
intensiva en capital que genera grandes inversiones, las cuales tienen un importante
impacto en la generación de empleo directo e indirecto, el nivel de exportaciones, la
generación de divisas, la contribución a la recaudación fiscal así como un efecto
multiplicador en las diversas actividades productivas con las que se relaciona.
En ese sentido, el sector minero es clave y estratégico toda vez que dinamiza la
economía nacional creando cadenas de valor que favorecen el progreso y desarrollo
sostenible de las zonas donde se llevan a cabo las operaciones mineras. Al respecto, el
aporte de la actividad minera al tesoro público y la transferencia de recursos hacia las
regiones (canon minero, regalías mineras y pago por derecho de vigencia y penalidad)
destacan preponderantemente, permitiendo el financiamiento de proyectos y obras
públicas en aquellas regiones donde existen operaciones mineras.
En el 2017, las transferencias de recursos generados por la minería hacia las regiones,
que comprenden canon minero, regalías mineras y pago por derecho de vigencia y
penalidad, ascendieron a S/ 3,303 millones, lo que significó un incremento de 26.5%
con respecto al 2016 (S/ 2,611 millones), año en el que se registró el valor más bajo de
los últimos 10 años. Ello evidencia una notable recuperación del aporte de las
actividades mineras a la recaudación fiscal, la cual se distribuye a los gobiernos
regionales y locales.

Las regiones que se vieron más beneficiadas por el mayor valor de las transferencias de
recursos generados por la actividad minera fueron: Áncash con una participación del
22.7% (S/ 750.9 millones) del total de recursos distribuidos, Arequipa con 16% de
participación (S/ 528.52 millones), La Libertad con 9.6% (S/ 317.73 millones),
Apurímac con 9.4% (S/ 312.01 millones) y Cajamarca con 7.3% (S/ 241.77 millones).
Cabe mencionar que dichas regiones albergan importantes operaciones mineras, razón
por la cual reciben mayores recursos provenientes del desarrollo de la actividad minera.
El resto de regiones recibieron, en conjunto, S/ 1,151.58 millones, representando el
restante 34.9%.
CANON MINERO
En el marco del proceso de descentralización, el gobierno nacional destina recursos
hacia los gobiernos regionales y locales, siendo que gran parte de estos provienen de la
actividad minera que se desarrolla en varias de las regiones de Perú. Precisamente, el
canon minero está conformado por el 50% del Impuesto a la Renta (IR) que pagan las
empresas mineras al Estado peruano, de modo tal que los gobiernos subnacionales
tengan una participación efectiva respecto del total de ingresos y rentas obtenidas por el
Estado a partir de la explotación económica de los recursos naturales.
Ello se fundamenta, además, en la propia naturaleza de las labores de explotación

metálicas y no metálicas; actividades productivas sobre las cuales el empresariado
minero orienta sus operaciones e inversiones y que generan impactos socioeconómicos
y sobre el ambiente, razón por la cual el desarrollo de los proyectos mineros debe
considerar un manejo responsable de estos recursos naturales extinguibles.
En ese sentido, la distribución de las rentas económicas generadas por la actividad

minera mediante el Canon Minero depende del éxito de los resultados obtenidos por
cada una de esas operaciones (si la empresas obtienen mayores ganancias, se incrementa
la recaudación fiscal y - por ende - los recursos transferidos por Canon Minero hacia las
regiones). Así, las transferencias por este concepto en el año 2017, ascendieron a S/
1,863 millones, significando un incremento de 24.4% respecto al año 2016, en el que se
registró el valor más bajo de los últimos 10 años. De esta manera, se evidencia una

recuperación de las transferencias hacia las regiones por concepto de Canon Minero
explicada por el aumento de la recaudación fiscal en el 2016 proveniente de una mayor
actividad minera como consecuencia del alza de los precios de algunos metales en el
mercado internacional así como por la mayor producción de algunas minas tales como
Las Bambas (Apurímac), Ampliación Cerro Verde (Arequipa), Antamina (Áncash),
entre otras.
En el año 2017, al igual que en periodos anteriores, la región Áncash obtuvo la mayor
proporción del total de transferencias por concepto de Canon Minero (S/ 494.47
millones) representando el 26.5% del total y mostrando un notable incremento de 57.6%
respecto al monto registrado en el año anterior. Por su parte, Arequipa se ubica en el
segundo lugar registrando un monto transferido por Canon Minero de S/ 258.61
millones, significando una participación del 13.9% del total distribuido, mientras que La
Libertad obtuvo un monto de S/ 254.96 millones por este concepto, con una
participación del 13.7%. Le siguen regiones como Cajamarca con S/ 185.2 millones,
Tacna con S/ 94.72 millones, Ica con S/ 93.25 millones, Puno con S/ 91.42 millones,
entre otras.
PRODUCCIÓN CON RESPONSABILIDAD

Las unidades de negocio de GRUPO MÉXICO operan a través sistemas de gestión
ambiental, con el objetivo de lograr un desempeño ambiental óptimo, controlando el
impacto de nuestras actividades sobre el medio ambiente. Las principales líneas de
acción que desarrollan son:
 Mejora en la eficiencia de los procesos

 Ahorro y optimización de materias primas y recursos naturales
 Prevención, control y mitigación en la generación de emisiones, residuos y
vertidos
 Cumplimiento en la normatividad ambiental
En lo que respecta a la inversión de carácter ambiental en las operaciones mineras de

GRUPO MÉXICO, esta superó los 241 millones de dólares. Dicha inversión incorpora
criterios de importancia en el cumplimiento de la normatividad ambiental y el cuidado

del ambiente, a diferencia de los criterios contables que se utilizan en el informe 10K,
que se presenta ante la Securities and Exchanges Commission.1
Las comunidades que se ubican cerca de las operaciones son un punto de focal
importancia para la empresa. En muchas de ellas las actividad forma parte de la
identidad colectiva y es motivo de orgullo que se transmite de generación en generación
en las ciudades presentes en la extracción de recursos metalicos.
A través del equipo de desarrollo comunitario se ha implementado programas

específicos en las siguientes líneas de intervención: fortalecimiento del capital humano
y creación de proyectos productivos; desarrollo de infraestructura y servicios; y
generación de oportunidades para el bienestar social.
Nuestro equipo de Desarrollo Comunitario busca establecer canales claros de

comunicación, consulta y colaboración con la comunidad para el diseño e
implementación de programas que conduzcan a un desarrollo sostenible.2
Algunos de los casos en responsabilidad de la SPCC apoyando a los lugareños y a la

población en Moquegua y Tacna.
1
Según la página web de la SPCC
2
Según la página web de la SPCC

Distribución canon minero a través de los años

El canon minero uno de los principales recursos económicos aportados por la minería
responsable, según la transferencia a través del estado peruano para las regiones donde
se produce productos minerales y metálicos, para el desarrollo del departamento, de su
provincia y distritos así mismo para fines de investigación para la universidades
nacionales presentes en la región.
Aquí una muestra de los recursos económicos designados, a través de los años, y la
evolución desde la implementación de normas y leyes para el desarrollo de los
departamentos de nuestro país.

CONCLUSIONES
 Las emisiones de SO2(g), SO3(g) y vapor de H2SO4 representan los
principales riesgos ambientales en todos los casos, pueden contribuir a
la lluvia ácida. Pero debido a la tecnología usada en esta empresa no se
produce contaminación o es controlada de manera óptima.
 La SPCC es una de las empresas minero metalúrgicas en el Perú que
después de haber comprado la fundición refinería de Ilo y haber recibido
pasivos ambientales tuvo que hacer una adecuación ambiental PAMA y
con lo cual hizo una inversión grande para seguir con sus proyectos en
cuanto a la producción de cobre catódico y concentrados de cobre, en la
actualidad sigue con proyectos para ampliar la capacidad de refinación
y ampliar también sus capacidades de producción.

REFERENCIA BIBLIOGRAFÍCA
 Southern Peru. Proceso electrolítico del cobre, refinería de Ilo. (Agosto 2006).
 Ministerio de Energía y Minas. Ubicación de la economía peruan en los
principales indicadores mundiales de competitividad. (Ed. 28 febrero, 2018).
Edición 2018.
 Ministerio de Energía y Minas. Anuario minero Perú 2017. Edición 2018.
 Southern Copper, grupo Mexico. Informe anual 2017. Edición 2018.
 Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía. Memoria anual 2017. Edición
2018.
 Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía. Reporte estadístico
mineroenergetico 2017. Edición 2018.
 Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía. Reporte canon minero 2018.
Edición 2018.
 https://www.wikipedia.org
 http://www.southernperu.com
 https://es.scribd.com/
 https://es.slideshare.net/

Informe Fun. y Ref. Ilo Modific

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD

FUNDICIÓN Y REFINERÍA DE ILO

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 Planta de beneficio “Fundición Ilo”, con capacidad de fusión de 1 120 000

 Planta Beneficio “Refinería de Ilo”:

Planta de Ánodos con 2 Hornos Basculantes tipo Marz de 400 TM de

Planta Electrolítica de 280 000 toneladas de capacidad de producción de

Planta de Metales Preciosos con 1 Reactor de Selenio Wenmec, 2

 Planta de acido sulfúrico con capacidad de producción de 300 000 toneladas al

 Planta de Oxigeno con capacidad de producción de 100 000 toneladas al año

 Planta de Beneficio “Coquina” con capacidad de producción de 200 000

 Planta de Cal con capacidad de producción de 80 000 toneladas al año, 1 sistema

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Desarrollo Histórico - AREA ILO

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La mina de Toquepala es un yacimiento ubicado en el sur del Perú. De acuerdo a

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PROCESOS EXTRACTIVOS I PÁG. 7

 Se produce 150000 TM/año de cátodo de 3500000 TM/año.

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Operaciones en planta de ánodos

Dado que el Cu Blister tiene en su composición elementos impurificantes nocivos para

El Blister a pesar de tener forma de ánodo no puede ser refinado directamente

El Blister recepcionado luego de ser pesado en la balanza principal existente es

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De esta manera el horno queda listo para la siguiente etapa.

PROCESOS EXTRACTIVOS I PÁG. 10

Al final del proceso se realiza un muestreo del Cu y de acuerdo a esto se determina el

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Proceso en Planta Electrolítica

PROCESOS EXTRACTIVOS I PÁG. 12

PROCESOS EXTRACTIVOS I PÁG. 13

Parámetros operativos de Planta Electrolítica

A/mm2 of busbar area 1,1

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PROCESOS EXTRACTIVOS I PÁG. 15

Copper Starting Sheets

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Tratamiento del Electrolito

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PROCESOS EXTRACTIVOS I PÁG. 18

1 Entrada: 27 g/l Cu, 200 g/l H2SO4

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El proceso de producción de cobre empieza en las minas a tajo abierto de Toquepala y

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Productos producidos por southern cooper corporación

Valor en Ventas por Producto-2017

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En el Ranking de producción anual clasificada por el ministerio de energía y minas en

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La minería es una de las principales actividades económicas del país y contribuye

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Ello se fundamenta, además, en la propia naturaleza de las labores de explotación

En ese sentido, la distribución de las rentas económicas generadas por la actividad

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PRODUCCIÓN CON RESPONSABILIDAD

 Mejora en la eficiencia de los procesos

En lo que respecta a la inversión de carácter ambiental en las operaciones mineras de

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A través del equipo de desarrollo comunitario se ha implementado programas

Nuestro equipo de Desarrollo Comunitario busca establecer canales claros de

Algunos de los casos en responsabilidad de la SPCC apoyando a los lugareños y a la

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Distribución canon minero a través de los años

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