SEPARADORES BIFASICOS

INTRODUCCION

En el diseño del separador de aceite y gas, separamos mecánicamente de

una corriente de hidrocarburo los componentes de líquido y gas que
existen a una temperatura y presión específicas. El diseño del separador
apropiado es importante porque un recipiente de separación es
normalmente el recipiente de procesamiento inicial en cualquier
instalación, y el diseño inadecuado de este componente del proceso puede
"obstaculizar" y reducir la capacidad de toda la instalación. Un separador
es un recipiente a presión diseñado para dividir un sistema combinado de
gas líquido en componentes individuales que son relativamente libres
entre sí para su posterior disposición o procesamiento. Los equipos aguas
abajo no pueden manejar mezclas de gas y líquido, por ejemplo:

* Las bombas requieren líquido sin gas;

* Los equipos de compresor y deshidratación requieren gas sin líquido;
* La especificación del producto establece límites a las impurezas
○ El aceite generalmente no puede contener más del 1% de BS & W
○ Los contratos de venta de gas generalmente requieren que el gas no contenga
líquidos libres; y * Los dispositivos de medición para gases o líquidos son
altamente inexactos cuando hay otra fase presente.

Los separadores a veces se denominan "depuradores de gas" cuando la relación

entre la tasa de gas y la tasa de líquido es muy alta. Un "colector de babosas",
comúnmente utilizado en las tuberías de recolección de gas, es un caso especial
de un separador de gas y líquido de dos fases que está diseñado para manejar
grandes capacidades de gas y babosas líquidas.

Características de la corriente de flujo

El fluido de un pozo puede incluir:

 gas
 vapores líquidos condensables
 agua
 vapor de agua
 petróleo crudo
 escombros sólidos

La proporción de cada uno de los componentes anteriores varía de bien a bien. Los
fluidos del pozo existen como
 emulsión (Figura 3.1)
 en capas (Figura 3.2)
Los fluidos libres se separan más fácilmente que los fluidos en una emulsión. El gas de
solución es gas disuelto en fluidos de pozo, en lugar de transportarse en la corriente. El
gas de solución no es gratis. A medida que disminuye la presión sobre los fluidos de los
pozos, la capacidad del líquido para contener el gas en la solución disminuye.

Además de que los fluidos alcanzan el nivel del suelo, la capacidad del líquido para
contener el gas de la solución y el gas se separa del aceite.
Los pozos se clasifican según el tipo de fluido que producen en la mayor cantidad.

pozo petróleo crudo

○ contiene principalmente petróleo crudo, pero puede contener
▪ desechos sólidos
▪ agua
▪ gas
pozo de gas seco
○ contiene principalmente gas
○ puede contener un poco de agua
○ no contiene hidrocarburos crudos o líquidos
condensado de gas bien
○ contiene hidrocarburos líquidos y gaseosos
○ contiene un poco de agua
○ no contiene petróleo crudo

Un condensador de hidrocarburo es un hidrocarburo muy ligero que cambia de

líquido a vapor en condiciones atmosféricas cercanas.

El gas que se produce con petróleo se llama gas o gas asociado, mientras que el
gas producido solo o con agua se llama gas no asociado. La Tabla 3.1 es un
resumen de clasificaciones de pozos, componentes de fluidos y métodos de
procesamiento.

3.1.1 Fluidos de pozo

Las presiones del yacimiento son generalmente mucho más altas que la presión
atmosférica. A medida que los fluidos alcanzan la superficie, la presión sobre
ellos disminuye y la capacidad de mantener el gas en la solución disminuye. El
gas de solución se libera cuando el gas libre es retenido por la tensión superficial
del aceite. La tensión superficial se reduce cuando los fluidos en el pozo se
calientan. La gravedad sola hará que los componentes pesados se asienten y los
componentes ligeros se eleven. Tres variables que ayudan en la separación son la
temperatura, la presión y la densidad.
La separación del fluido del pozo depende de la composición de los fluidos y la
presión y la temperatura. La presión sobre los fluidos se controla mediante una
válvula de control de contrapresión. La temperatura de los fluidos se regula
expandiendo los fluidos a través de un estrangulador, calentando los fluidos en
un calentador y calentando o enfriando los fluidos en un intercambiador de calor.
Los separadores pueden diseñarse para manejar fluidos de acuerdo con la
composición del fluido. Los separadores gas-líquido (dos fases) separan el fluido
del pozo en sus componentes líquidos y gaseosos. Los separadores de líquidos y
líquidos (trifásicos) separan el fluido del pozo en agua, aceite y gas.

3.1.1 Equilibrio de fase

El diagrama de equilibrio de fase es una herramienta útil para visualizar el

comportamiento de fase. El equilibrio de fase es una condición teórica en la que
los líquidos y los vapores han alcanzado ciertas condiciones de presión y
temperatura a las que pueden separarse. La Figura 3.3 ilustra varios puntos de
operación en un diagrama de equilibrio de fase genérico.

El punto A representa la presión y temperatura de operación en el depósito

de petróleo (líquido).
l El punto B representa las condiciones de flujo en la parte inferior de la
tubería de producción de un pozo (dos fases).
l El punto C representa las condiciones de flujo en la boca del pozo. Por lo
general, estas condiciones se denominan presión del tubo de flujo (FTP) y
temperatura del tubo de flujo (FTT).
l El punto D representa las condiciones de la superficie en la entrada del
primer separador (dos fases).

3.1.1 Factores que afectan la separación

Las características de la corriente de flujo afectarán en gran medida el

diseño y la operación de un separador. Los siguientes factores deben
determinarse antes del diseño del separador:

l tasas de flujo de gas y líquido (mínimo, promedio y pico),

l presiones y temperaturas de operación y diseño,

l tendencias de aumento o slugging de las corrientes de alimentación,

l propiedades físicas de los fluidos tales como densidad y factor de
compresibilidad,
l diseñó el grado de separación (por ejemplo, eliminando el 100% de las partículas
de más de 10 mm),
l presencia de impurezas (parafina, arena, incrustaciones, etc.),
l tendencias espumosas del petróleo crudo, y
l tendencias corrosivas de los líquidos o el gas.
SECCIONES FUNCIONALES DE UN SEPARADOR GAS-LÍQUIDO

Introducción

Las secciones del separador que se describen a continuación utilizan

sedimentación por gravedad, separación de velocidad por fuerza centrífuga o
choque y filtración. A veces se requieren métodos adicionales de separación
después de la separación primaria, como térmicas (calentadores de petróleo
crudo), precipitación electrostática (tratadores de coalescencia electrostática de
petróleo crudo), separación adhesiva (separadores de filtros de gas y
precipitadores de limpieza de agua) y adsorción (tamices moleculares de gases,
geles de sílice y geles de alúmina).

Independientemente del tamaño o la forma de un separador, cada separador de

gas líquido contiene cuatro secciones principales. Las Figuras 3.4 y 3.5 ilustran
las cuatro secciones principales de un separador gas-líquido bifásico horizontal y
vertical.

3.2.2 Desviador de entrada

Esto cambia bruscamente la dirección del flujo al absorber el impulso del líquido
y el gas para separarlo. Esto da como resultado la separación inicial "bruta" de
líquido y gas.

3.2.3 Sección de sedimentación por gravedad

Esta sección es que las gotas de líquido de más de 100-140 mm caen a la interfaz
gas-líquido, mientras que pequeñas gotas de líquido permanecen con el gas. Las
gotas de líquido, de más de 100 mm, son indeseables ya que pueden sobrecargar
el extractor de niebla en la salida del separador.

3.2.4 Sección del Extractor de niebla

Antes de que el gas salga del recipiente, pasa a través de una sección coalescente
o un extractor de niebla. Esta sección utiliza elementos coalescentes que
proporcionan una gran cantidad de superficie utilizada para unir y eliminar las
pequeñas gotas de líquido. A medida que el gas fluye a través de los elementos
coalescentes, debe realizar numerosos cambios direccionales. Debido a su mayor
masa, las gotas de líquido no pueden seguir los rápidos cambios en la dirección
del flujo. Estas gotitas inciden y se acumulan en los elementos fusionados, donde
caen en la sección de recogida de líquidos.
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Los separadores están diseñados y fabricados en forma horizontal, vertical,

esférica y en una variedad de otras configuraciones. Cada configuración tiene
ventajas y limitaciones específicas. La selección se basa en la obtención de los
resultados deseados al costo más bajo del "ciclo de vida".

Separadores horizontales

La Figura 3.6 es un corte de un separador horizontal de dos fases. El fluido entra

al separador y golpea un desviador de entrada, lo que provoca un cambio
repentino en el momento.
La separación bruta inicial de líquido y vapor ocurre en el diámetro de entrada.
La fuerza de la gravedad hace que las gotas de líquido caigan fuera de la
corriente de gas hacia el fondo del recipiente, donde se recoge.

La sección de recolección de líquidos proporciona

l el tiempo de retención requerido para permitir que el gas arrastrado evolucione

fuera del aceite y suba al espacio de vapor y alcance un estado de equilibrio, y
1 merge volumen, si es necesario, para manejar babosas intermitentes de líquido.

El líquido sale del recipiente a través de la válvula de descarga de líquido. La

válvula de descarga de líquido está regulada por un controlador de nivel. El
controlador de nivel detecta los cambios en el nivel del líquido y controla la
válvula de descarga en consecuencia.

La niebla de gas y aceite fluye sobre el desviador de entrada y luego

horizontalmente a través de la sección de sedimentación por gravedad sobre el
líquido. A medida que el gas fluye a través de esta sección, pequeñas gotitas de
líquido que fueron arrastradas en el gas y no separadas por el desviador de
entrada están separadas por gravedad y caen a la interfaz gas-líquido.

Algunas de las gotas tienen un diámetro tan pequeño que no se pueden separar
fácilmente en la sección de sedimentación por gravedad. Antes de que el gas
salga del recipiente, pasa a través de una sección coalescente o un extractor de
niebla que elimina pequeñas gotas de líquido en una separación final antes de que
el gas salga del recipiente.

La presión en el separador se mantiene mediante un control de presión montado

en la salida de gas.
Los separadores horizontales son
más pequeño y, por lo tanto, menos costoso que un separador vertical para un
caudal de gas y líquido dado, y
Se usa comúnmente en arroyos con altas relaciones gas-líquido y crudo
espumoso.

Separadores verticales

La Figura 3.7 es un corte de un separador vertical de dos fases. El flujo de

entrada entra al recipiente por el costado. El desviador de entrada realiza la
separación bruta inicial. El líquido fluye hacia la sección de recogida de líquido
del recipiente. Rara vez hay elementos internos en la sección de recogida de
líquidos, excepto posiblemente un bien todavía para el control de nivel de
flotación o desagrado.
El líquido continúa fluyendo hacia abajo a través de esta sección hacia la salida
de líquido. A medida que el líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas
fluyen en contra de la dirección del flujo de líquido y finalmente migran al
espacio de vapor.
El controlador de nivel y la válvula de descarga funcionan igual que en un
separador horizontal. El gas fluye sobre el desviador de entrada y luego
verticalmente hacia arriba, hacia la salida de gas.
Separación secundaria ocurre en la sección de sedimentación de gravedad
superior. Las gotas de líquido caen verticalmente contracorriente hacia el flujo
ascendente de gas. La velocidad de sedimentación de una gota líquida es
directamente proporcional a su diámetro. Si el tamaño de la gota de líquido es
demasiado pequeño, se transportará hacia arriba y hacia afuera con el vapor.
Se agrega una sección extractor de neblina para capturar pequeñas gotas líquidas.
El gas pasa por la sección del extractor de niebla antes de que abandone el
recipiente. La presión y el nivel se mantienen como en un separador horizontal.

Los separadores verticales son

Usado comúnmente en corrientes de flujo con relaciones gas-líquido bajas a

intermedias,
es adecuado para producción que contiene arena y otros sedimentos, y
l equipado con fondo de cono falso para manejar la producción de arena.

Separadores esféricos

La Figura 3.8 muestra un separador esférico típico. Las mismas cuatro secciones
se encuentran en este recipiente. Son un caso especial del separador vertical
donde no hay capa cilíndrica entre las dos cabezas.
El fluido ingresa al recipiente a través del desviador de entrada donde la corriente
de flujo se divide en dos corrientes. El líquido cae en la sección de recogida de
líquido, a través de las aberturas en una placa horizontal situada ligeramente por
debajo de la interfaz gas-líquido. La fina capa de líquido a través de la placa
facilita que los gases arrastrados se separen y lleguen a la sección de
sedimentación por gravedad.
El gas que sale de los líquidos pasa a través del extractor de niebla y sale del
separador a través de la salida de gas. El nivel de líquido se mantiene mediante
un flotador conectado a una válvula de descarga. La presión se mantiene
mediante una válvula de control de contrapresión, mientras que el nivel de
líquido se mantiene mediante una válvula de descarga de nivel de líquido.
Los separadores esféricos se diseñaron originalmente para aprovechar,
teóricamente, las mejores características de los separadores horizontales y
verticales. En la práctica, sin embargo, estos separadores en realidad
experimentaron las peores características y son muy difíciles de dimensionar y
operar. Pueden ser muy eficientes desde el punto de vista de la contención de la
presión, pero rara vez se usan en instalaciones petroleras porque

l Tienen una capacidad limitada de aumento de líquidos y

l exhiben dificultades de fabricación.

Separadores centrífugos

Los separadores centrífugos, a veces denominados separadores ciclónicos

cilíndricos (CCS), funcionan según el principio de que la separación de gotas
puede mejorarse mediante la importancia de una fuerza radial o centrífuga. La
fuerza centrífuga puede variar desde 5 veces la fuerza de la gravedad en unidades
de gran diámetro hasta 2500 veces la fuerza de la gravedad en unidades pequeñas
de alta presión.
Como se muestra en la Figura 3.9, el separador centrífugo consta de tres
secciones principales:

l entrada inclinada tangencial,

l salida de líquido tangencial, y
La salida de gas axial.

El patrón de flujo base implica doble vórtice, con el gas en espiral hacia abajo a
lo largo de la pared y luego hacia arriba en el centro. La velocidad de espiral en
el separador puede alcanzar varias veces la velocidad de entrada.
Los patrones de flujo son tales que las velocidades radiales se dirigen hacia las
paredes, lo que hace que las gotas penetren en las paredes del recipiente y corran
hacia la parte inferior de la unidad.
Las unidades están diseñadas para manejar caudales de líquido entre 100 y
50,000 bpd en tamaños que varían de 2 a 12 pulgadas de diámetro. Los
separadores centrífugos están diseñados para proporcionar separaciones masivas
de gas y líquido. Son los más adecuados para las corrientes de gas bastante
limpias. Algunos de los principales beneficios son

No hay partes móviles

l bajo mantenimiento,
l compacto, en términos de peso y espacio,
l insensible al movimiento, y
l bajo costo en comparación con la tecnología de separador convencional.

No se usan comúnmente en las operaciones de producción porque

l su diseño es bastante sensible al caudal, y

l requieren una mayor caída de presión que las configuraciones estándar descritas
anteriormente.

Como la eficacia de la separación disminuye a medida que disminuye la

velocidad, el separador centrífugo no es adecuado para caudales muy variables.
Las unidades se usan comúnmente para recuperar el arrastre de glicol aguas abajo
de una torre de contacto de glicol. El diseño de estos separadores es correcto y,
por lo tanto, no estará cubierto.

Separadores Venturi

Al igual que la centrífuga, el separador Venturi aumenta la coalescencia de las

gotas al introducir fuerzas adicionales en el sistema. En lugar de fuerzas
centrífugas, la empresa actúa sobre el principio de acelerar el gas linealmente a
través de un camino de flujo restringido con un fluido motriz para promover la
coalescencia de las gotitas.
Los separadores Venturi son

Es el más adecuado para aplicaciones que contienen una mezcla de sólidos y

líquidos y
No es rentable para eliminar el arrastre de líquido solo, debido a la caída de alta
presión y la necesidad de un fluido motriz.

Incluso con sólidos presentes, las unidades de tipo deflector son más adecuadas
para detalles arrastrados de hasta 15 mm de diámetro.
Separadores horizontales de doble barril

La Figura 3.10 ilustra un separador horizontal de doble barril, que es una

variación del separador horizontal. Las cámaras de gas y líquido están separadas.

Estos se usan comúnmente en aplicaciones donde hay altas tasas de flujo

de gas y donde existe la posibilidad de grandes babosas, por ejemplo, slug
catchers. Los separadores horizontales de un solo barril pueden manejar
grandes tasas de flujo de gas pero ofrecen capacidades pobres de
sobrevoltaje.
La corriente de flujo entra al recipiente en el barril superior y golpea el
desviador de entrada. El gas fluye a través de la sección de sedimentación
por gravedad, donde se encuentra con los extractores de neblina de tipo
desconcertante en ruta hacia la salida de gas.
La Figura 3.11 es una vista en corte de un separador de doble barril
equipado con un extractor de niebla de tipo deflector. Los deflectores
ayudan a los líquidos libres a caer al cañón inferior a través de los tubos de
flujo. Los líquidos drenan a través del tubo de flujo en el barril inferior.
Pequeñas cantidades de gas arrastrado en el líquido se liberan en el barril
de recolección de líquido y fluyen a través de las tuberías de flujo. Estos
no son ampliamente utilizados en los sistemas de campos petroleros
debido a

l costo adicional y
l ausencia de problemas con los separadores de un solo recipiente.

Estos se usan típicamente en instalaciones de procesamiento,

acondicionamiento y procesamiento de gas como depuradores de gas en la
entrada de compresores, torres de contacto de glicol y sistemas de
tratamiento de gas donde el índice de flujo de líquido es extremadamente
bajo en relación con el caudal de gas.

Separador horizontal con una bota o recipiente de agua

La Figura 3.12 muestra un caso especial de un separador de dos barriles.

Es un separador de un solo barril con una "bota" líquida o "olla de agua"
en el extremo de salida. El cuerpo principal del separador opera
esencialmente seco como en un separador de dos barriles. Las pequeñas
cantidades de líquido en el fondo fluyen hacia el extremo de la bota, que
proporciona la sección de recogida de líquidos. Estos recipientes son
menos costosos que los separadores de dos barriles, pero también
contienen menos capacidad de manejo de líquidos. Se utiliza cuando hay
muy bajas tasas de flujo de líquido, especialmente cuando los caudales son
lo suficientemente bajos como para que la bota también sirva como un
separador líquido-líquido.

Separador de filtro

El separador de filtro se usa con frecuencia en algunas aplicaciones de

flujo alto / bajo en líquido. Está diseñado para eliminar pequeñas
partículas líquidas y sólidas de la corriente de gas. Estos se usan en
aplicaciones donde los separadores convencionales que emplean fuerza
gravitacional o centrífuga son ineficaces.
La Figura 3.13 muestra un diseño de separador de filtro horizontal de dos
barriles. Los tubos de filtro en la sección de separación inicial provocan la
coalescencia de cualquier niebla líquida en gotas más grandes a medida
que el gas pasa a través de los tubos.
Una sección secundaria de paletas u otros elementos extractores de niebla
elimina estas gotas fusionadas. Se usan comúnmente en entradas de
compresor en estaciones de compresores de campo, lavadores finales
aguas arriba de torres de contacto de glicol y aplicaciones de gas de
instrumentación / combustible. El diseño es correcto y depende del tipo de
elemento de filtro empleado.
Algunos elementos pueden eliminar el 100% de partículas de 1 mm y el
99% de
Partículas de ½ mm cuando se operan a la capacidad nominal y los
intervalos de cambio de filtro recomendados.

La Figura 3.14 muestra un elemento de filtro típico. El elemento consiste en

l un cilindro de metal perforado con extremos sellados para el sellado de

compresión y
l un cilindro de fibra de vidrio, generalmente de ½ pulg. (1.25 cm) de espesor,
rodea el cilindro de metal perforado.

Depuradores

Un depurador es un separador de dos fases que está diseñado para recuperar

líquidos transportados desde las salidas de gas de los separadores de producción
o para atrapar líquidos condensados debido al enfriamiento o las caídas de
presión. La carga de líquido es mucho más baja que la de un separador. Las
aplicaciones típicas incluyen:

l aguas arriba de equipos mecánicos tales como compresores que podrían

dañarse, destruirse o quedar sin efecto por líquido libre;
l aguas abajo del equipo que puede hacer que los líquidos se condensen a partir
de una corriente de gas (como refrigeradores);
l aguas arriba de los equipos de deshidratación de gas que perderían eficiencia, se
dañarían o destruirían si estuvieran contaminados con hidrocarburos líquidos; y
l aguas arriba de una salida de ventilación o bengala.

Los depuradores verticales son los más comúnmente utilizados. Se pueden usar
depuradores horizontales, pero las limitaciones de espacio generalmente imponen
el uso de una configuración vertical.

Slug Catchers

Un "colector de babosas", comúnmente utilizado en las tuberías de recolección

de gas, es un caso especial de un separador de gas y líquido de dos fases que está
diseñado para manejar grandes capacidades de gas y babosas líquidas de manera
regular. La Figura 3.15 es un esquema de un colector de baches horizontal de dos
fases con "dedos" líquidos.

El gas y la babosa líquida del sistema de recolección ingresan a la porción

horizontal del recipiente bifásico, donde se realiza la separación primaria de gas
y líquido. El gas sale de la parte superior del separador a través del extractor de
niebla, mientras que el líquido sale del fondo del recipiente a través de una serie
de tubos o dedos de gran diámetro. Los tubos proporcionan un gran volumen de
retención de líquido y dirigen el líquido a un eliminador de agua de tres fases
(FWKO) para una mayor separación líquido-líquido.

CONSIDERACIONES DE SELECCIÓN

La geometría de las características físicas y de operación le dan a cada tipo de

separador ventajas y desventajas.

Los separadores horizontales son

más pequeño,
l más eficiente en el manejo de grandes volúmenes de gas, y
l menos costoso que los separadores verticales para una capacidad de gas dada.

En la sección de sedimentación por gravedad de un recipiente horizontal, las

gotas de líquido caen perpendicularmente al flujo de gas y, por lo tanto, se
eliminan más fácilmente de la fase continua de gas.
Como el área de interfaz es más grande en un separador horizontal que en un
separador vertical, es más fácil para las burbujas de gas, que salen de la solución
cuando el líquido se aproxima al equilibrio, alcanzar el espacio de vapor.
Los separadores horizontales ofrecen una mayor capacidad de líquido y son más
adecuados para la separación líquido-líquido y el crudo espumoso. Separadores
horizontales

No es tan bueno como los separadores verticales en el manejo de sólidos.

Necesita más área del plan para realizar la misma separación que los recipientes
verticales, y
Puede tener menos capacidad de aumento de líquido que las vasijas verticales
dimensionadas para la misma velocidad de flujo en estado estable.

Debido a que los separadores verticales solo son soportados por el faldón inferior
(Figura 3.16), las paredes de los separadores verticales deben ser algo más
gruesas que un separador horizontal de tamaño y clasificación similar, que puede
ser soportado por sillas de montar.

En general, los recipientes horizontales son los más económicos para la

separación normal de petróleo y gas, particularmente cuando puede haber
problemas con emulsiones, espuma o altas proporciones de gas y petróleo
(GOR).
Los vasos verticales funcionan más eficazmente en aplicaciones de bajo GOR.
También se usan en algunas aplicaciones de GOR muy altas, como lavadores
donde solo se eliminan las nieblas del gas y donde se necesita una mayor
capacidad de sobretensión para permitir que se active el apagado antes de que el
líquido salga de la salida de gas (por ejemplo, compresor depurador de Succión).

ELEMENTOS INTERNOS DEL RECIPIENTE

Desviadores de entrada

Los desviadores de entrada sirven para impartir la dirección de flujo de la

corriente de vapor / líquido entrante y proporcionan un separador primario entre
el líquido y el vapor. Hay muchos tipos de desviadores de entrada. Tres tipos
principales son las placas deflectoras (que se muestran en la Figura 3.17), los
desviadores centrífugos (que se muestran en la Figura 3.18) y los codos (que se
muestran en la Figura 3.19).
Una placa deflectora puede ser un plato esférico, placa plana, hierro angular,
cono, codo o casi cualquier cosa que logre un cambio rápido en la dirección y
velocidad de los fluidos y, por lo tanto, desconecte el gas y el líquido. A la
misma velocidad, el líquido de mayor densidad posee más energía y por lo tanto
no cambia la dirección o velocidad tan fácilmente como el gas. Por lo tanto, el
gas tiende a fluir alrededor del desviador mientras el líquido golpea al desviador
y luego cae al fondo del recipiente.
El diseño de los deflectores se rige principalmente por los soportes estructurales
necesarios para resistir la carga de impacto-momento. La ventaja de utilizar
dispositivos como un codo o cono de media esfera es que crean menos
perturbaciones que las placas o el hierro en ángulo, reduciendo el reentrada o los
problemas de emulsificación.
Los desviadores de entrada centrífugos utilizan la fuerza centrífuga, en lugar de
la agitación mecánica, para desconectar el aceite y el gas. Estos dispositivos
pueden tener una chimenea ciclónica o pueden usar una carrera de fluido
tangencial alrededor de las paredes (Figura 3.20).
Los desviadores de entrada centrífugos son propietarios, pero generalmente
utilizan una boquilla de entrada suficiente para crear una velocidad del fluido de
aproximadamente 20 f / s (6 m / s) alrededor de una chimenea cuyo diámetro no
es más de dos tercios del diámetro del recipiente. Los desviadores centrífugos se
pueden diseñar para separar eficientemente el líquido mientras se minimiza la
posibilidad de problemas de formación de espuma o emulsificación.
La desventaja es que su diseño es sensible a las tasas. A bajas velocidades, no
funcionarán correctamente. Por lo tanto, normalmente no se recomiendan para
producir operaciones en las que no se espera que las tasas sean constantes.

Wave Breakers

En buques largos y horizontales, generalmente ubicados en estructuras flotantes,

puede ser necesario instalar interruptores de olas. Las olas pueden ser el resultado
de oleadas de líquidos que ingresan al recipiente. Los interruptores de onda no
son más que deflectores perforados o placas que se colocan perpendicularmente
al flujo ubicado en la sección de recolección de líquidos del separador. Estos
deflectores amortiguan cualquier acción de onda que pueda ser causada por los
fluidos entrantes.
En estructuras flotantes o compatibles donde las ondas internas pueden ser
configuradas por el movimiento de la base, también se pueden requerir
interruptores de onda perpendiculares a la dirección del flujo. Las acciones de las
olas en el buque deben eliminarse para que los controles de nivel, los
interruptores de nivel y los vertederos funcionen correctamente. La Figura 3.21
es una vista tridimensional de un separador horizontal equipado con un desviador
de entrada, un elemento antiespumante, un extractor de niebla y rompedores de
olas.

Placas antiespumantes

La espuma en la interfaz puede ocurrir cuando las burbujas de gas se liberan del
líquido. La espuma puede degradar severamente el rendimiento de un separador.
Esta espuma se puede estabilizar con la adición de productos químicos en la
entrada. Muchas veces, una solución más efectiva es forzar a la espuma a pasar a
través de una serie de placas o tubos paralelos inclinados, como se muestra en la
Figura 3.22. Estas placas o tubos paralelos, estrechamente espaciados,
proporcionan un área de superficie adicional, que rompe la espuma y permite que
la espuma colapse en la capa de líquido.

Rompevientos Vortex

El líquido que sale de un separador puede formar vórtices o remolinos, que

pueden llevar el gas a la salida del líquido. Por lo tanto, los separadores
horizontales a menudo están equipados con interruptores vortex, que impiden que
se desarrolle un vórtice cuando la válvula de control de líquido está abierta. Un
vórtice podría aspirar algo de gas del espacio de vapor y reencaminarlo en la
salida de líquido.
Un tipo de interruptor de vórtice se muestra en la Figura 3.23. Es un cilindro
cubierto con placas planas dirigidas radialmente. A medida que el líquido entra
en el fondo del rompevirutas, las placas planas evitan cualquier movimiento
circular. Cualquier tendencia a formar vórtices se elimina. La Figura 3.24 ilustra
otros interruptores de vórtice de uso común.

Pozo de destilación

Un pozo de amortiguación, que es simplemente un accesorio de tubería ranurada

que rodea un desplazador de control de nivel interno, protege al desplazador de
las corrientes, las olas y otras perturbaciones que podrían causar que el
desplazador detecte una medición de nivel incorrecta.

chorros de arena y desagües

En los separadores horizontales, una preocupación es la acumulación de arena y

sólidos en el fondo del recipiente. Si se permite la acumulación, estos sólidos
alterarán las operaciones del separador al tomar el volumen del recipiente. En
general, los sólidos se depositan en el fondo y se empacan bien.
Para eliminar los sólidos, los drenajes de arena se abren de manera controlada, y
luego se bombea fluido a alta presión, generalmente agua producida, a través de
los chorros para agitar los sólidos y expulsarlos por los desagües. Los chorros de
arena se diseñan normalmente con una velocidad de punta de chorro de 20 pies /
s (6 m / s) y están diseñados para proporcionar una buena cobertura del fondo del
recipiente.
Para evitar que la arena sedimentada obstruya los desagües de arena, se usan
sartenes de arena o de arena para cubrir las salidas. Estos son bebederos
invertidos con aberturas laterales ranuradas (Figura 3.25).
Para garantizar la eliminación adecuada de sólidos sin alterar el proceso de
separación, se debe instalar un sistema integrado, que consta de un drenaje y sus
chorros asociados, a intervalos que no excedan los 5 pies (1,5 m). La experiencia
de campo indica que no es posible mezclar y esponjar el fondo de un recipiente
horizontal largo con un único cabezal de chorro de arena.

Extractores de niebla

Introducción

Existen muchos tipos de equipos conocidos como extractores de neblina o

eliminadores de neblina, que están diseñados para eliminar las gotas líquidas y
las partículas sólidas de la corriente de gas. Antes de que se pueda hacer una
selección, se deben evaluar los siguientes factores:

l Tamaño de las gotitas que el separador debe eliminar.

l Caída de presión que puede tolerarse para alcanzar el nivel requerido de
eliminación.
l Susceptibilidad del separador a obstruirse con sólidos, si hay sólidos presentes.
l Capacidad de manejo de líquidos del separador.
l Si el extractor / eliminador de niebla se puede instalar dentro del equipo
existente, o si requiere un recipiente independiente.
l Disponibilidad de los materiales de construcción que son comparables con el
proceso.
l Costo del extractor / eliminador de niebla en sí mismo y de los recipientes,
tuberías, instrumentación y servicios necesarios.

Fuerzas gravitatorias y de arrastre que actúan sobre una gotita

Todos los tipos de extractores de niebla se basan en el mismo tipo de

intervención en el equilibrio natural entre las fuerzas gravitacionales y de
arrastre. Esto se logra de una o más de las siguientes maneras:

l Superar la fuerza de arrastre al reducir la velocidad del gas (separadores de

gravedad o cámaras de sedimentación)
l Introducción de fuerzas adicionales (depuradores venturi, ciclones,
precipitadores electrostáticos)
Aumento de la fuerza gravitacional aumentando el tamaño de la gota (tipo de
impacto)

Las leyes relevantes de la mecánica de fluidos y las fuerzas principales que

actúan sobre una gota de líquido que cae a través de la fase continua de gas se
analizan a continuación. Cuando el gas en un recipiente fluye hacia arriba, hay
dos fuerzas opuestas que actúan sobre una gota líquida: una fuerza gravitacional
(o fuerza negativa flotante) que actúa hacia abajo para acelerar la gotita y una
fuerza opuesta que ralentiza la tasa de falla de la gota . Un aumento en la
velocidad del gas ascendente aumenta la fuerza de arrastre en la gota. La fuerza
de arrastre continúa reduciendo la velocidad de caída hasta que se alcanza un
punto cuando la velocidad descendente llega a cero, y la gota se vuelve
estacionaria. Cuando la fuerza de flotación gravitacional o negativa es igual a la
fuerza de arrastre, la aceleración de la gota de líquido se vuelve cero y la gota se
asentará a una velocidad constante de "terminal" o de "asentamiento".
Incrementos adicionales en la velocidad del gas dieron como resultado una
reducción inicial en la velocidad de sedimentación de la gota. Un aumento
adicional hace que la gota se mueva hacia arriba a velocidades crecientes hasta
que se alcanza un punto donde la velocidad de la gota se aproxima a la velocidad
del gas. La misma teoría es aplicable también al flujo de gas horizontal. La
principal diferencia es que las fuerzas gravitacionales y de arrastre operan a 90 ○
entre sí. Por lo tanto, siempre hay una fuerza neta que actúa en la dirección
descendente.

Tipo de impacto

El tipo más utilizado de extractor de niebla es el tipo de choque porque ofrece un

buen equilibrio entre la eficiencia, el rango de operación, el requisito de caída de
presión y el costo de instalación. Estos tipos consisten en deflectores, mallas de
cables y almohadillas de microfibra.
Los extractores de neblina de tipo de impronta pueden involucrar solo un bafle o
disco instalado en un recipiente. Como se ilustra en la figura 3.26, cuando el gas
se acerca a la superficie del deflector o disco (comúnmente denominado
objetivo), las líneas de flujo de fluido se extienden alrededor del deflector o
disco. Ignorando las corrientes de Foucault formadas alrededor del objetivo, se
puede suponer que cuanto mayor es la velocidad, más cerca del objetivo
comienzan a formarse estas líneas de corriente. El objetivo puede capturar una
gota en un extractor / eliminador de niebla de tipo por implosión a través de
cualquiera de los tres mecanismos siguientes: impactación inercial,
interceptación directa y difusión (figura 3.26)

l Impactación inercial: debido a su masa, las partículas de 1 a 10 mm de

diámetro en la corriente de gas tienen suficiente impulso para romper las
líneas de flujo del gas y continuar moviéndose en línea recta hasta que
chocan contra el objetivo. La impactación es generalmente el mecanismo
más importante en las almohadillas de malla de alambre y placas de
inserción.
l Intercepción directa: también hay partículas en la corriente de gas que
son más pequeñas, entre 0,3 y 1 mm de diámetro, que las anteriores. Estos
no tienen suficiente impulso para romper las líneas de flujo de gas. En
cambio, son transportados alrededor del objetivo por la corriente de gas.
Sin embargo, si la línea de corriente en la que viaja la partícula se
encuentra lo suficientemente cerca del objetivo para que la distancia desde
la línea central de la partícula al objetivo sea menor que la mitad del
diámetro de la partícula, la partícula puede tocar el objetivo y ser recogido.
La eficacia de interceptación es una función de la estructura de poro.
Cuanto más pequeños son los poros, mayor es el medio para interceptar
las partículas.

l Difusión: incluso las partículas más pequeñas, usualmente menores de

0.3 mm de diámetro, exhiben un movimiento browniano aleatorio causado
por colisiones con las moléculas de gas. Este movimiento aleatorio hará
que estas pequeñas partículas golpeen al objetivo y sean recogidas, incluso
si la velocidad del gas es cero. Las partículas se difunden desde las líneas
de corriente hasta la superficie del objetivo donde la concentración es
cero. La difusión se ve favorecida por los gradientes de baja y alta
concentración.

Deflectores (bafles)

Este tipo de extractor de niebla de impacto consiste en una serie de deflectores,

álabes o placas entre los cuales debe fluir el gas. La más común es la forma de
paleta o chevron, como se muestra en las Figuras 3.27 y 3.28.
Las paletas obligan al flujo de gas a ser laminar entre placas paralelas que
contienen cambios direccionales. La superficie de las placas sirve como objetivo
para el choque y la recolección de gotitas. El espacio entre los deflectores oscila
entre 5 y 75 mm, con una profundidad total en la dirección del flujo de 150-300
mm.
Las Figuras 3.29 y 3.30 ilustran un extractor de niebla de álabe instalado en un
separador vertical y horizontal, respectivamente. La Figura 3.31 muestra un
extractor de niebla de paleta hecho de un hierro angular. La Figura 3.32 ilustra un
extractor de niebla de placa "arco". A medida que el gas fluye a través de las
placas, las gotas inciden sobre la superficie de la placa. Las gotitas se unen, caen
y se dirigen a la sección de recogida de líquidos del recipiente. Los eliminadores
tipo paleta son dimensionados por sus fabricantes para garantizar tanto un flujo
laminar como una cierta caída de presión mínima. Los extractores de neblina en
forma de paleta o de chevron eliminan gotitas de líquido de 10-40 mm o más. Su
operación generalmente está dictada por una velocidad de diseño expresada de la
siguiente manera:
El factor K, o coeficiente de Souders-Brown, se determina experimentalmente
para cada geometría de placa. Su valor varía de 0.3 a 1.0 pies / s (0.09-0.3 m / s)
en diseños típicos.
Dado que la impactación es el mecanismo de recolección primario, a un valor
demasiado bajo de K, las gotas pueden permanecer en las líneas de flujo del gas y
pasar a través del dispositivo sin recoger. El límite superior se establece para
minimizar el reentradamiento, que se produce por una ruptura excesiva de las
gotitas cuando impactan sobre las placas o por el corte de la película líquida en
las placas.

Se pueden manejar velocidades de gas más altas si las paletas se instalan en un

flujo de gas horizontal en lugar de flujo vertical ascendente. En la configuración
horizontal, el líquido puede drenar fácilmente hacia abajo debido a la gravedad y,
por lo tanto, fuera del camino del gas entrante, lo que minimiza la reentrada del
líquido.

El tipo de paleta aparece con mayor frecuencia en los sistemas de proceso, donde
el arrastre de líquido está contaminado con sólidos o donde existe una alta carga
de líquido. Los extractores de neblina de tipo paleta son menos eficientes en la
eliminación de gotitas muy pequeñas que otros tipos de impacto como la malla
de alambre o la microfibra. Los diseños estándar están limitados a gotitas de más
de 40 mm. Sin embargo, los diseños de alta eficiencia proporcionan eliminación
de gotas a menos de 15 mm de diámetro. La caída de presión es baja, a menudo
menos de 10-15 mmH2O.

Malla de alambre (wiremesh)

El tipo más común de extractor de niebla encontrado en las operaciones de

producción es el tipo de malla de alambre de punto (Figura 3.33). Estas unidades
superan a todos los demás tipos de extractores de niebla. Son hilos de punto (en
vez de tejidos), y estos dispositivos tienen una gran área de superficie y un
volumen vacío. Mientras que el alambre tejido tiene un juego de alambres que se
extiende perpendicularmente a un segundo juego de alambres, el alambre
tricotado tiene una serie de bucles de enclavamiento al igual que la fibra de tela.
Esto hace que el producto tricotado sea suficientemente flexible y
estructuralmente estable.
El extractor de niebla de malla de alambre a menudo se especifica
llamando a un cierto grosor (por lo general, 3-7 pulgadas) y densidad de
malla (por lo general, 10-12 lb / ft3). Por lo general, se construyen a partir
de alambres de diámetro que van desde 0,10 a 0,28 mm, con una fracción
de volumen vacío típico de 0,95-0.99. La almohadilla de alambre se
coloca entre las rejillas de soporte superior e inferior para completar el
ensamblaje. Las rejillas deben ser lo suficientemente fuertes como para
extenderse entre los soportes y tener suficiente área libre para el flujo. Las
almohadillas de malla metálica están montadas cerca de la salida de un
separador, generalmente en un anillo de soporte (separador vertical) o en
un marco (separador horizontal; véanse las Figuras 3.34 y 3.35,
respectivamente).

Los extractores de neblina de malla de alambre normalmente se instalan

en flujo ascendente vertical de gas, aunque los flujos horizontales se
emplean en algunas aplicaciones especializadas. En un flujo horizontal, el
diseñador debe tener cuidado porque las gotas de líquido capturadas en la
mayor elevación de la malla vertical pueden drenarse hacia abajo
formando un ángulo a medida que se empujan a través de la malla, lo que
resulta en un nuevo arrastre.

La efectividad de la malla de alambre depende en gran parte de que el gas

esté en el rango de velocidad adecuado [Ecuación (3.1)]. Si las
velocidades son demasiado altas, los líquidos noqueados serán
reentradados. Si las velocidades son bajas, el vapor simplemente se
desplaza a través del elemento de malla sin que las gotitas incidan y se
fusionen. El límite inferior de la velocidad se establece normalmente al
30% de la velocidad de diseño, lo que mantiene una eficiencia razonable.
El límite superior se rige por la necesidad de evitar la reentrada de gotas
líquidas desde la cara corriente abajo del dispositivo de malla de alambre.

La caída de presión a través de una unidad de malla de alambre es una

combinación de caída de presión "seca" debido solo al flujo de gas, más la caída
de presión "húmeda" debido a la retención de líquido. La caída de presión seca
puede calcularse a partir de la siguiente ecuación:
La caída de presión húmeda, una función de la carga de líquido así como la geometría de la almohadilla de
malla de alambre, se puede obtener experimentalmente en un rango de velocidades de gas y cargas de líquido.
También hay correlaciones disponibles para las diversas geometrías de malla de alambre.
Ya sea que esté instalado dentro de una pieza de equipo de proceso o colocado dentro de un recipiente
separado, un extractor de neblina de tipo malla o deflector ofrece baja caída de presión. Para garantizar el
funcionamiento de la unidad a la capacidad de diseño y la alta eficiencia de eliminación de neblina, el patrón
de flujo de la fase de gas debe ser uniforme en todo el elemento.

Cuando hay limitaciones de tamaño dentro de un recipiente de proceso, se puede utilizar una placa deflectora
integral en la cara lateral corriente abajo del elemento de malla de alambre como distribuidor de vapor.
Incluso aquí, el diseño del tambor debe ser tal que la corriente de flujo entre en la almohadilla de malla con
líneas de flujo de patrón de flujo que son casi uniformes.

Cuando los tambores nocaut están equipados con paletas o almohadillas de malla de alambre, uno puede usar
cualquiera de las cuatro configuraciones de diseño siguientes: recipientes horizontales o verticales, con
paletas horizontales o verticales o elementos de malla. La configuración clásica es el recipiente vertical con
elemento horizontal. Para lograr un flujo uniforme, uno debe seguir unos pocos criterios de diseño (Figura
3.37).

Una unidad de malla de alambre del tamaño adecuado puede eliminar el 100% de las gotas líquidas de más de
3-10 mm de diámetro. Aunque los eliminadores de malla de alambre son baratos, se tapan más fácilmente que
los otros tipos. Las almohadillas de malla de alambre no son la mejor opción si los sólidos pueden acumularse
y tapar la almohadilla.

Microfibra

Los extractores de neblina de microfibra usan fibras de diámetro muy pequeño, usualmente de menos de 0.02
mm, para capturar gotitas muy pequeñas. El flujo de gas y líquido es horizontal y en paralelo. Como la unidad
de microfibra está fabricada con fibra densamente compactada, el drenaje por gravedad dentro de la unidad es
limitado. Gran parte del líquido finalmente se empuja a través de la microfibra y drena en la cara corriente
abajo. El área de superficie de un extractor de niebla de microfibra puede ser 3-150 veces mayor que la de una
unidad de malla de alambre de igual volumen.

Hay dos categorías de estas unidades, dependiendo de si la captura de gotitas se realiza mediante impactación
inercial, intercepción o difusión browniana. Solo el tipo de difusión puede eliminar gotas de menos de 2 mm.
Al igual que con las almohadillas de malla de alambre, las unidades de microfibra que operan en el modo de
impacto inercial tienen una velocidad mínima por debajo de la cual la eficiencia cae significativamente. Las
unidades de microfibra que operan en el modo de difusión no tienen un límite de velocidad tan bajo. De
hecho, la eficiencia continúa mejorando a medida que la velocidad del gas se reduce a cero.

Para las unidades de microfibra de impacto, la velocidad máxima generalmente se establece por el inicio de la
reentrada, al igual que en el caso de los dispositivos de malla de alambre y paletas. Para las unidades de
microfibra que funcionan en el modo de difusión, la velocidad superior se puede ajustar mediante reentrada,
pérdida de eficiencia o caída de presión. La velocidad típica oscila entre 20 y 60 pies / min (60-180 m / min)
para las unidades de tipo impacción, en comparación con 1-4 pies / min (3-12 m / min) para las unidades en el
modo de difusión.

Al igual que con otros extractores de niebla, cada proveedor de microfibras ha desarrollado datos sobre la
capacidad, la caída de presión y las correlaciones de eficiencia para sus productos. La Tabla 3.1 resume los
principales parámetros que deberían considerarse al seleccionar un extractor de niebla. Para obtener
información más detallada, ver Fabian et al. (1993)

Otras configuraciones

Algunos separadores usan extractores centrífugos de neblina, discutidos anteriormente en este capítulo, que
hacen que las gotitas líquidas se separen por la fuerza centrífuga (Figuras 3.38 y 3.39). Estas unidades pueden
ser más eficientes que la malla de alambre o las paletas y son las menos susceptibles a obstrucciones. Sin
embargo, no son de uso común en las operaciones de producción porque sus eficiencias de eliminación son
sensibles a pequeños cambios en el flujo. Además, requieren caídas de presión relativamente grandes para
crear la fuerza centrífuga. En menor medida, el empaquetamiento aleatorio a veces se usa para la extracción
de niebla, como se muestra en la Figura 3.40. El embalaje actúa como coalescente.

Selección final

La selección de un tipo de extractor de niebla implica un típico análisis de costo-beneficio. Las

almohadillas de malla de alambre son las más económicas, pero las almohadillas de malla son las
más susceptibles de obstruirse con parafinas, hidratos de gas, etc. Con la edad, las almohadillas de
malla también tienden a deteriorarse y liberan alambres y / o trozos de la almohadilla en la corriente
de gas. Esto puede ser extremadamente dañino para los equipos aguas abajo, como los compresores.
Las unidades de paletas, por otro lado, son más caras. Típicamente, las unidades de paleta son
menos susceptibles a obstrucciones y deterioro que las almohadillas de malla. Las unidades de
microfibra son las más caras y son capaces de capturar gotitas muy pequeñas, pero, al igual que las
almohadillas de malla de alambre, son susceptibles de taparse. La selección de un tipo de extractor
de niebla se ve afectada por las características del fluido, los requisitos del sistema y el costo.
Se recomienda que el tamaño de los extractores de niebla se deje al fabricante. La experiencia
indica que si la sección de sedimentación por gravedad está diseñada para eliminar gotas de líquido
de 500 mm o menos de diámetro, habrá suficiente espacio para instalar el extractor de niebla.

POSIBLES PROBLEMAS DE OPERACIÓN

Crudo espumoso

La principal causa de la espuma en el petróleo crudo es la presencia de impurezas distintas al agua,

que no son prácticas para eliminar antes de que la corriente llegue al separador. Una impureza que
casi siempre causa espuma es el CO2. A veces, los fluidos de terminación y reacondicionamiento,
que son incompatibles con los fluidos del pozo, también pueden causar espuma. La espuma no
presenta ningún problema dentro de un separador si el diseño interno garantiza un tiempo suficiente
o una superficie coalescente suficiente para que la espuma se rompa.
La formación de espuma en un recipiente de separación es un problema triple:

1. El control mecánico del nivel del líquido se agrava porque cualquier dispositivo de control debe
lidiar con tres fases líquidas en lugar de dos.
2. La espuma tiene una gran relación volumen-peso. Por lo tanto, puede ocupar gran parte del
espacio de los vasos que de otro modo estaría disponible en las secciones de recogida de líquidos o
de sedimentación de la gravedad.
3. En un banco de espuma no controlado, resulta imposible extraer gas separado o gas desgasificado
del recipiente sin arrastrar parte del material espumoso en las salidas de líquido o gas.

Las tendencias de formación de espuma de cualquier aceite se pueden determinar con pruebas de
laboratorio. Solo las pruebas de laboratorio, realizadas por compañías de servicio calificadas,
pueden determinar cualitativamente la tendencia a la formación de espuma de un aceite. Una de
esas pruebas es ASTM D 892, que implica burbujear aire a través del petróleo.

Alternativamente, el aceite puede estar saturado con su gas asociado y luego expandirse en un
recipiente de gas.
Esta prueba alternativa modela más de cerca el proceso de separación real. Ambas pruebas son
cualitativas. No existe un método estándar para medir la cantidad de espuma producida o la
dificultad para romper la espuma. No es posible predecir con espuma antes de las pruebas de
laboratorio. Sin embargo, se puede esperar formación de espuma cuando el CO2 está presente en
pequeñas cantidades (1-2%). Debe observarse que la cantidad de espuma depende de la caída de
presión a la que está sometido el líquido de entrada, así como de las características del líquido en las
condiciones del separador.

La comparación de las tendencias de formación de espuma de un aceite conocido con respecto a una
nueva, sobre la cual no se conoce información operativa, proporciona una comprensión del
problema de espuma relativo que puede esperarse con el aceite nuevo comparado con el aceite
conocido. Luego se puede hacer una cantidad relacionada de ajuste en los parámetros de diseño, en
comparación con los encontrados satisfactorios para el caso conocido.

Los efectos de la temperatura en un aceite espumoso son interesantes. Cambiar la temperatura a la

que se separa un aceite espumoso tiene dos efectos en la espuma. El primer efecto es cambiar la
viscosidad del aceite. Es decir, un aumento en la temperatura disminuirá la viscosidad del aceite,
facilitando la salida del gas del aceite. El segundo efecto es cambiar el equilibrio gas-petróleo. Un
aumento de temperatura aumentará la cantidad de gas, que evoluciona del petróleo.

Es muy difícil predecir los efectos de la temperatura en las tendencias de formación de espuma de
un aceite. Sin embargo, algunas observaciones generales han sido hechas. Para crudo de baja
gravedad API (aceites pesados) con bajo GOR, el aumento de la temperatura de operación
disminuye las tendencias de formación de espuma de los aceites. De manera similar, para un alto
contenido de API crudo (aceites ligeros) con altas GOR, el aumento de la temperatura de operación
disminuye las tendencias de formación de espuma de los aceites. Sin embargo, el aumento de la
temperatura de operación para un crudo con gravedad API alta (aceite liviano) con bajas GOR
puede aumentar las tendencias de formación de espuma. Los aceites en la última categoría son
típicamente ricos en productos intermedios, que tienen una tendencia a evolucionar a la fase
gaseosa a medida que aumenta la temperatura. Por consiguiente, el aumento de la temperatura
operativa aumenta significativamente la evolución del gas, lo que a su vez aumenta las tendencias
de formación de espuma.

Los productos químicos depresores de espuma a menudo harán un buen trabajo al aumentar la
capacidad de un separador dado. Sin embargo, al dimensionar un separador para manejar un crudo
específico, no se debe suponer el uso de un depresor efectivo porque las características del crudo y
de la espuma pueden cambiar durante la vida útil del campo. Además, el costo de los depresores de
espuma para la producción de alta velocidad puede ser prohibitivo. Se debe proporcionar suficiente
capacidad en el separador para manejar la producción anticipada sin el uso de un inhibidor o
inhibidor de la espuma. Una vez que se coloca en funcionamiento, un depresor de espuma puede
permitir un mayor rendimiento que la capacidad de diseño.

Parafina

La operación del separador puede verse afectada adversamente por una acumulación de
parafina. Las placas coalescentes en la sección líquida y los extractores de malla de la
almohadilla en la sección de gas son particularmente propensas a obstruirse con
acumulaciones de parafina. Cuando se determine que la parafina es un problema real o
potencial, se debe considerar el uso de extractores centrífugos o de tipo plato.
Deben proporcionarse orificios, agujeros de mano y boquillas para permitir el vapor, el
disolvente u otros tipos de limpieza de las partes internas del separador. La temperatura a
granel del líquido siempre debe mantenerse por encima del punto de enturbiamiento del
petróleo crudo.

Arena

La arena puede ser muy molesta en los separadores al cortar el borde de la válvula, taponar
el interior del separador y acumularse en la parte inferior del separador. El ajuste duro
especial puede minimizar los efectos de la arena en las válvulas. Las acumulaciones de
arena se pueden eliminar inyectando periódicamente agua o vapor en el fondo del
recipiente para suspender la arena durante el drenaje. La Figura 3.25 es un corte de un
sistema de lavado y drenaje de arena instalado en un separador horizontal equipado con
chorros de arena y un canal invertido.
A veces, un separador vertical está equipado con un fondo de cono. Este diseño se usaría si
se preveía que la producción de arena sería un problema importante. El cono normalmente
está en un ángulo de entre 45 ○ y 60 ○ a la horizontal. La arena producida puede tener
tendencia a adherirse al acero a 45 ○. Si se instala un cono, podría formar parte de las
paredes del recipiente que contienen presión (Figura 3.41) o, por razones estructurales,
podría instalarse en el interior del cilindro del recipiente (Figura 3.42). En tal caso, se debe
instalar una línea de compensación de gas para asegurar que el vapor detrás del cono esté
siempre en equilibrio de presión con el espacio de vapor.
El taponamiento de las partes internas del separador es un problema que debe tenerse en
cuenta en el diseño del separador. Un diseño que promueva una buena separación y tenga
un mínimo de trampas para la acumulación de arena puede ser difícil de lograr, ya que el
diseño que proporciona el mejor mecanismo para separar las fases de gas, petróleo y agua
probablemente también proporcionará áreas para la acumulación de arena. . Un equilibrio
práctico para estos factores es la mejor solución.

Transferencia de líquido

El arrastre de líquido ocurre cuando el líquido libre escapa con la fase gaseosa y puede
indicar un alto nivel de líquido, daños en el interior del recipiente, espuma, diseño
inadecuado, salidas de líquido tapadas o un caudal que excede la tasa de diseño del
recipiente. El arrastre de líquidos generalmente se puede prevenir instalando un sensor de
alto nivel de seguridad (LSH) que cierra el flujo de entrada al separador cuando el nivel del
líquido excede el nivel máximo normal de líquido en un porcentaje, por lo general del 10-
15%.

Gas Blowby

El soplado de gas ocurre cuando el gas libre escapa con la fase líquida y puede ser una
indicación de bajo nivel de líquido, agitación vorticial o falla de control de nivel. Esto
podría llevar a una situación muy peligrosa. Si hay una falla de control de nivel y la válvula
de descarga de líquido está abierta, el gas que ingresa al recipiente saldrá de la línea de
salida de líquido y deberá ser manipulado por el siguiente buque aguas abajo en el proceso.
A menos que el recipiente aguas abajo esté diseñado para la condición de soplado de gas,
puede sobrepresionarse. El soplado de gas generalmente se puede prevenir instalando un
sensor de nivel bajo de seguridad (LSL) que se cierra en el flujo de entrada y / o salida al
recipiente cuando el nivel de líquido cae a un 10-15% por debajo del nivel operativo más
bajo. Además, los componentes del proceso aguas abajo deben estar equipados con un
sensor de alta presión de seguridad (PSH) y una válvula de seguridad de presión (PSV)
dimensionada para el soplado de gas.

Babosas líquidas (liquid slugs)

Las líneas de flujo y tuberías de dos fases tienden a acumular líquidos en puntos bajos en
las líneas. Cuando el nivel de líquido en estos puntos bajos se eleva lo suficiente como para
bloquear el flujo de gas, entonces el gas empujará el líquido a lo largo de la línea como una
babosa. Dependiendo de los caudales, las propiedades de flujo, la longitud y el diámetro de
la línea de flujo, y el cambio de elevación involucrado, estas babosas líquidas pueden
contener grandes volúmenes de líquido.
Las situaciones en las que pueden ocurrir babosas líquidas deben identificarse antes del
diseño de un separador. El nivel de operación normal y el cierre de alto nivel del buque
deben estar lo suficientemente separados para acomodar el volumen de bagazo previsto. Si
no se proporciona suficiente volumen del recipiente, entonces las babosas de líquido
dispararán el cierre de alto nivel.
Cuando se anticipan babosas líquidas, debe establecerse el volumen de babosas para
propósitos de diseño. Entonces, el separador se puede dimensionar para la capacidad de
caudal de líquido utilizando el nivel de funcionamiento normal. La ubicación del punto de
referencia de alto nivel puede establecerse para proporcionar el volumen de slug entre el
nivel normal y el nivel alto. El tamaño del separador debe verificarse para garantizar que se
proporciona suficiente capacidad de gas incluso cuando el líquido está en el punto de ajuste
de alto nivel. Esta comprobación de la capacidad del gas es particularmente importante para
los separadores horizontales porque, a medida que aumenta el nivel del líquido, se reduce la
capacidad del gas. Para los separadores verticales, el tamaño es más fácil, ya que se puede
agregar suficiente altura para el volumen de la babosa a la longitud de la costura a la
costura del buque.
A menudo, el tamaño potencial de la babosa es tan grande que es beneficioso instalar un
gran volumen de tubería corriente arriba del separador. La geometría de estas tuberías es tal
que operan normalmente vacías de líquido, pero se llenan de líquido cuando la babosa
ingresa al sistema. Este es el tipo más común de colector de babosas utilizado cuando las
tuberías de dos fases se enmascaran rutinariamente. La Figura 3.15 es un esquema de un
colector líquido de babosas digitales.

TEORÍA DEL DISEÑO

En la sección de sedimentación por gravedad de un separador, las gotitas de líquido se

eliminan mediante la fuerza de la gravedad. Las gotas de líquido, contenidas en el gas, se
asientan en una velocidad terminal o de "sedimentación". A esta velocidad, la fuerza de la
gravedad sobre la gota o "fuerza de flotación negativa" es igual a la fuerza de arrastre
ejercida sobre la gota debido a su movimiento a través de la fase de gas continuo. La fuerza
de arrastre en una gota se puede determinar a partir de la siguiente ecuación:
Se puede demostrar que en un gas de este tipo, la velocidad de sedimentación de la gota estaría dada
por

Desafortunadamente, para los diseños de las instalaciones de producción se puede demostrar que la
ley de Stokes no rige, y se debe utilizar la siguiente fórmula más completa para el coeficiente de
arrastre (consulte la Figura 3.43):
Las ecuaciones (3.6) y (3.7) se pueden resolver mediante un proceso iterativo. Comienza asumiendo
un valor de CD, como 0.34, y resolveEquation (3.7) para Vt. Luego, usando Vt, resuelve para Re.
Entonces, la Ecuación (3.6) puede ser resuelta para CD. Si el valor calculado de CD es igual al
valor supuesto, se ha alcanzado la solución. Si no es así, entonces el procedimiento debe repetirse
utilizando el CD calculado como una nueva suposición. Se utilizó la suposición original de 0.34
para CD porque este es el valor límite para grandes números de Reynolds. Los pasos iterativos se
muestran a continuación:

Tamaño de la gota

El propósito de la sección de sedimentación por gravedad del recipiente es acondicionar el gas para
el pulido final mediante el extractor de niebla. Para aplicar las ecuaciones de decantación al tamaño
del separador, se debe seleccionar un tamaño de gota de líquido a eliminar. De la experiencia de
campo, parece que si se eliminan gotitas de 140 mm en esta sección, el extractor de niebla no se
inundará y podrá realizar su trabajo de eliminar esas gotas entre diámetros de 10 y 140 mm. Las
ecuaciones de diseño de la capacidad del gas en esta sección se basan en la eliminación de 140 mm.
En algunos casos, esto dará una solución demasiado conservadora. Las técnicas utilizadas aquí se
pueden modificar fácilmente para cualquier tamaño de gota.
En este libro, abordamos los separadores utilizados en las instalaciones de yacimientos petrolíferos.
Estos buques generalmente requieren una sección de sedimentación por gravedad. Hay casos
especiales en los que el separador está diseñado para eliminar solo pequeñas cantidades de líquido
que podrían condensarse debido a los cambios de temperatura o presión en una corriente de gas que
ya ha pasado a través de un separador y un extractor de niebla. Estos separadores, comúnmente
denominados depuradores de gas, podrían diseñarse para eliminar gotitas del orden de 500 mm sin
temor a inundar sus extractores de neblina. Los lavadores de gas combustible, los depuradores de
succión del compresor y los depuradores de entrada de la torre de contacto son ejemplos de buques
a los que esto podría aplicarse.
Los depuradores de antorcha o ventilación están diseñados para evitar que grandes cantidades de
líquido penetren en la atmósfera a través de los sistemas de ventilación o alivio. En los sistemas de
ventilación, el gas se descarga directamente a la atmósfera, y es común diseñar los depuradores para
eliminar gotitas de 300 a 500 mm en la sección de sedimentación por gravedad. No se incluye un
extractor de neblina debido a la posibilidad de que pueda taponarse, creando así un peligro para la
seguridad.
En los sistemas de antorcha, donde el gas se descarga a través de una llama, existe la posibilidad de
que las gotas de líquido en combustión puedan caer al suelo antes de ser consumidas. Todavía es
común dimensionar la sección de sedimentación por gravedad para la remoción de 300 a 500 mm,
lo que indica la directriz de API para las llamaradas de refinería es adecuada para asegurar contra
una llama que cae. En lugares críticos, como plataformas marinas, muchos operadores incluyen un
extractor de niebla como precaución adicional contra una llama que cae. Si se usa un extractor de
neblina, es necesario proporcionar un programa de alivio de seguridad eche alrededor del extractor
de niebla en caso de que se tape.

Tiempo de retención

Para garantizar que el líquido y el gas alcancen el equilibrio a la presión del separador, se requiere
cierto almacenamiento de líquido. Esto se define como "tiempo de retención" o el tiempo promedio
que una molécula de líquido se retiene en el vaso, asumiendo el flujo de tapón. El tiempo de
retención es, por lo tanto, el volumen del almacenamiento de líquido en el recipiente dividido por el
caudal de líquido.
Para la mayoría de las aplicaciones, se ha encontrado que los tiempos de retención entre 30
segundos y 3 minutos son suficientes. Donde el crudo espumoso está presente, pueden ser
necesarios tiempos de retención de hasta cuatro veces esta cantidad. En ausencia de datos líquidos o
de laboratorio, se pueden utilizar las pautas presentadas en la Tabla 3.2.

Reentrada de líquidos

La reentrada de líquidos es un fenómeno causado por la alta velocidad del gas en la interfaz gas-
líquido de un separador. La transferencia de ímpetu del gas al líquido causa ondas y ondas en el
líquido, y luego los fragmentos se separan de la fase líquida.
La regla general que exige limitar la relación de esbeltez a un máximo de 4 o 5 es aplicable para
separadores horizontales semicerrados. La reencadenamiento de líquidos debe considerarse
especialmente para los separadores de alta presión dimensionados según las limitaciones de la
capacidad del gas. Es más probable a presiones de operación más altas (> 1000 psig o> 7000 kPa) y
mayores viscosidades de aceite (<30 ○ API). Para obtener límites más específicos, ver Viles (1993).

DISEÑO DE SEPARADOR

Separadores horizontales de tamaño medio lleno

Las pautas presentadas en esta sección se pueden usar para el dimensionamiento inicial de un
separador horizontal al 50% lleno de líquido. Están destinados a complementar, y no reemplazar, la
experiencia operativa. La determinación del tipo y tamaño del separador debe ser individual. Deben
considerarse todas las funciones y requisitos, incluidas las incertidumbres en los caudales de diseño
y las propiedades de los fluidos. Por esta razón, el ingeniero de diseño no puede sustituir las buenas
evaluaciones de ingeniería de cada separador. El compromiso entre el tamaño del diseño y los
detalles y las incertidumbres en los parámetros de diseño no se debe dejar a las recomendaciones
del fabricante o la regla de oro.
Cuando se dimensiona un separador horizontal, es necesario elegir un largo y un diámetro entre la
costura y la costura. Esta elección debe satisfacer las condiciones de capacidad de gas que permiten
que las gotas de líquido caigan del gas al volumen de líquido a medida que el gas atraviesa la
longitud efectiva del recipiente. También debe proporcionar un tiempo de retención suficiente para
permitir que el líquido alcance el equilibrio. La Figura 3.44 muestra un recipiente lleno al 50% de
líquido, que es el modelo utilizado para desarrollar ecuaciones de dimensionamiento para un
separador horizontal.

Restricción de la capacidad del gas

Los principios de las gotas de líquido que se asientan a través de un gas pueden usarse para
desarrollar una ecuación para dimensionar un separador para una tasa de flujo de gas. Las
ecuaciones de restricción de capacidad de gas se basan en establecer el tiempo de retención de gas
igual al tiempo requerido para que una gota se asiente en la interfaz de líquido. Para un recipiente
lleno al 50% de líquido y la separación de las gotas líquidas de 100 mm del gas, se puede derivar la
siguiente ecuación:

Restricción de capacidad de líquidos

Los separadores bifásicos se deben dimensionar para proporcionar un cierto tiempo de retención de
líquido para que el líquido pueda alcanzar el equilibrio de fase con el gas. Para un 50% de líquido,
con un índice de flujo de líquido y tiempo de retención especificados, se puede usar lo siguiente
para determinar el tamaño del recipiente.
Longitud de la costura a la costura

La longitud efectiva se puede calcular a partir de las ecuaciones (3.8a) - (3.9b). A partir de esto, se
puede determinar la longitud de la costura de la veta a la veta. La longitud requerida de costura a
costura depende del diseño físico de las partes internas del buque.
Como se muestra en la Figura 3.45, para los buques dimensionados con base en la capacidad del
gas, se requiere una parte de la longitud del buque para distribuir el flujo de manera uniforme cerca
del desviador de entrada. Se requiere otra porción de la longitud del recipiente para el extractor de
niebla. La longitud del recipiente entre el desviador de entrada y el extractor de niebla con flujo
uniformemente distribuido es el Leff calculado a partir de las ecuaciones (3.8a) y (3.8b). A medida
que aumenta el diámetro de un barco, se requiere más longitud para distribuir uniformemente el
flujo de gas. Sin embargo, no importa qué tan pequeño sea el diámetro, todavía se requiere una
parte de la longitud para el extractor de niebla y la distribución del flujo. Con base en estos
conceptos, junto con la experiencia de campo, la longitud de la costura a la costura de un buque
puede estimarse como la mayor de las siguientes.

Para buques dimensionados en base a la capacidad de líquido, se requiere una parte de la longitud
del buque para la distribución del flujo del desviador de entrada y la salida del líquido. La longitud
de la costura a la costura no debe exceder lo siguiente:

Relación de esbeltez

Las ecuaciones (3.8a) - (3.9b) permiten varias opciones de diámetro y longitud. Para cada diseño de
barco, existe una combinación de Leff y d que minimizará el costo del buque. Se puede demostrar
que cuanto menor sea el diámetro, menor será el peso del recipiente y, por lo tanto, menor será su
costo. Sin embargo, hay un punto en el que la disminución del diámetro aumenta la posibilidad de
que la alta velocidad en el flujo de gas cree ondas y vuelva a arrastrar líquidos en la interfaz gas-
líquido.
La experiencia ha demostrado que si la capacidad del gas gobierna y la longitud dividida por el
diámetro, denominado "relación de esbeltez", es mayor que 4 o 5, la reencauche podría convertirse
en un problema. La ecuación (3.11) indica que las relaciones de esbeltez deben ser al menos 1 o
más. La mayoría de los separadores de dos fases están diseñados para proporciones de esbeltez
entre 3 y 4. Se pueden usar relaciones de esbeltez fuera del rango de 3-4, pero el diseño debe
verificarse para asegurar que no se produzca una reentrada.

Procedimiento para dimensionar los separadores horizontales: medio lleno

1. El primer paso para dimensionar un separador horizontal es establecer la base del diseño. Esto
incluye la especificación de los caudales máximos y mínimos, la presión y la temperatura de
funcionamiento, el tamaño de gota a eliminar, etc.
2. Prepare una tabla con valores calculados de Leff para valores seleccionados de d que satisfagan
las ecuaciones (3.8a) y (3.8b) y la restricción de capacidad de gas. Calcule Lss usando las
ecuaciones (3.10a) y (3.10b).

3. Para los mismos valores de d, calcule los valores de Leff usando las ecuaciones (3.9a) y (3.9b)
para la capacidad de líquido y enumere estos valores en la misma tabla. Calcule Lss usando la
ecuación (3.11).

4. Para cada d, se debe usar el Leff más grande.

5. Calcule la relación de esbeltez, 12Leff / <do (l000Leff / <do), y haga una lista para cada d.
Seleccione una combinación de d y Lss que tenga una relación de esbeltez entre 3 y 4. Se pueden
elegir relaciones más bajas si lo dicta el espacio disponible, pero probablemente sean más caras. Se
pueden elegir relaciones más altas si se verifica la reentrada de la embarcación.
6. Al hacer una selección final, siempre es más económico seleccionar un tamaño de recipiente
estándar. Los recipientes con diámetros exteriores de hasta 24 pulg. (600 mm) tienen dimensiones
de tubería nominales. Los recipientes con diámetros exteriores mayores a 24 pulg. (600 mm)
normalmente se ruedan de la placa con incrementos de diámetro de 6 pulg. (150 mm). La longitud
de la costura de la junta a la costura se expande en segmentos de 2.5 pies (750 mm) y generalmente
es de 5 pies a 10 pies (1500-3000 mm). Los tamaños de los vasos separadores estándar pueden
obtenerse de API 12J.

Separadores horizontales de tamaño distinto de medio lleno

La mayoría de los separadores bifásicos de campos petroleros están diseñados con el nivel de
líquido en la línea central del recipiente, es decir, 50% lleno de líquido. Para un recipiente que no
contenga 50% de líquido, se aplican las ecuaciones (3.12a) - (3.13b).

Estas ecuaciones se obtuvieron usando las áreas actuales de gas y líquido para calcular la velocidad
del gas y el volumen del líquido (Figura 3.46).
Separadores verticales

Las pautas presentadas en esta sección se pueden usar para el dimensionamiento inicial de un
separador vertical de dos fases. Están destinados a complementar, y no reemplazar, la experiencia
operativa. La determinación del tipo y tamaño del separador debe ser individual. Se deben
considerar todas las funciones y requisitos, incluidas las incertidumbres en las tasas de flujo de
diseño y las propiedades. Por esta razón, no hay sustituto para las buenas evaluaciones de ingeniería
de cada separador por parte del ingeniero de diseño. La disyuntiva entre el tamaño del diseño y los
detalles y las incertidumbres no se debe dejar a las recomendaciones del fabricante o reglas
generales.
En los separadores verticales, se debe mantener un diámetro mínimo para permitir que las gotas de
líquido se separen del gas que se mueve verticalmente. El requisito de tiempo de retención de
líquidos especifica una combinación de diámetro y altura de volumen de líquido. Se puede elegir
cualquier diámetro mayor que el mínimo requerido para la capacidad del gas. La Figura 3.49
muestra el modelo utilizado para un separador vertical.

Restricción de la capacidad de gas

Los principios de las gotas de líquido que se asientan a través de un gas pueden usarse para
desarrollar una ecuación para dimensionar un separador para una tasa de flujo de gas. Al establecer
el tiempo de retención de gas igual al tiempo requerido para que una gota se asiente en la interfaz de
líquido, se puede derivar la siguiente ecuación.

Restricción de capacidad de líquidos

Los separadores bifásicos se deben dimensionar para proporcionar un cierto tiempo de

retención de líquido para que el líquido pueda alcanzar el equilibrio de fase con el gas. Para
un índice de flujo de líquido y tiempo de retención especificados, lo siguiente puede usarse
para determinar el tamaño de un recipiente.

Longitud de la costura a la costura

Al igual que con los separadores horizontales, el diseño específico de las partes internas del barco
afectará la longitud de la costura a la costura. La longitud de la costura a la costura de los vasos
verticales puede estimarse en función del diámetro y la altura del líquido. Como se muestra en la
Figura 3.50, se debe tener en cuenta la sección de separación de gas y el extractor de niebla y
cualquier espacio debajo de la salida de agua. Para fines de detección, lo siguiente puede usarse
para estimar Lss.
Relación de esbeltez

Al igual que con los separadores horizontales, cuanto mayor es la relación de esbeltez, menor será
el costo del buque. En los separadores verticales cuyo tamaño es líquido dominado, es común elegir
relaciones de esbeltez no superiores a 4 para mantener la altura de la sección de recogida de
líquidos a un nivel razonable. Las opciones de entre 3 y 4 son comunes, aunque las restricciones de
altura pueden forzar la elección de una relación de esbeltez más baja.

Procedimiento para dimensionar separadores verticales

1. El primer paso para dimensionar un separador vertical es establecer la base del diseño. Esto
incluye especificar las tasas de flujo máximo y mínimo, la presión y temperatura de operación, el
tamaño de la gota a eliminar, y así sucesivamente.
2. Las ecuaciones (3.14a) y (3.14b) se pueden usar para determinar el mínimo requerido d. Se puede
usar cualquier diámetro mayor que este valor.
3. Para un d seleccionado, las ecuaciones (3.15a) y (3.15b) se pueden usar para determinar h.
4. Desde d y h, la longitud de la costura a la costura puede estimarse usando las ecuaciones (3.16a) -
(3.17b). Se debe usar el mayor valor de Lss.
5. Verifique la relación de esbeltez para determinar si es menor a 4.
6. Al hacer una selección final, siempre es más económico seleccionar un tamaño de recipiente
estándar. Los recipientes con diámetros exteriores de hasta 24 pulg. (600 mm) tienen dimensiones
de tubería nominales. Los recipientes con diámetros exteriores mayores a 24 pulg. (600 mm) se
enrollan desde la placa con incrementos de diámetro de 6 pulg. (150 mm). La longitud de la costura
de la junta a la costura se expande en segmentos de 2.5 pies (750 mm) y es usualmente de 5 pies a
10 pies (1500 mm a 3000 mm). Los tamaños estándar de los vasos separadores pueden obtenerse de
API 12J.