You are on page 1of 28

TALLER # 2

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUIMICAS
INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
FACILIDADES DE SUPERFICIE
BUCARAMANGA-SANTANDER
2018
TALLER # 2

TRABAJO PRESENTADO A:

EDISON ODILIO GARCÍA NAVAS


Ing. de Petróleos, M.Sc.

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUIMICAS
INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
FACILIDADES DE SUPERFICIE
BUCARAMANGA-SANTANDER
2018
TABLA DE CONTENIDO

1-DEFINIR LOS PRINCIPIOS BÁSICOS, LEYES FÍSICAS Y ACCESORIOS


USADOS EN LA SEPARACIÓN GAS – LÍQUIDO. ................................................ 6
1. Principios de separación de mezclas de hidrocarburos: ............................... 6
1.1 Principios de separación: ............................................................................... 6
1.1.1 Momentum (Cantidad de Movimiento): ....................................................... 6
1.1.2 Fuerza de Gravedad: .................................................................................... 7
1.1.3 Separación por choque o coalescencia:..................................................... 9
1.1.4 Fuerzas electrostáticas: ............................................................................. 10
1.2. Factores que afectan la separación ............................................................ 11
2- IDENTIFICAR Y DESCRIBIR EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS
CUATRO PRINCIPALES SECCIONES INTERNAS DE SEPARACIÓN. ............. 11
2. Secciones funcionales de un separador gas-líquido ................................... 11
2.1 Sección de desvío de entrada....................................................................... 12
2.2 Sección de recogida de líquidos .................................................................. 12
2.3 Sección de asentamiento por gravedad ...................................................... 13
2.4 Sección del extractor de niebla .................................................................... 13
3- IDENTIFICAR Y DESCRIBIR EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS
PRINCIPALES ACCESORIOS ADICIONALES QUE SE INCLUYEN PARA
MEJORAR LA EFICIENCIA DE SEPARACIÓN DE LAS FASES. ....................... 13
3.1 Rompeolas...................................................................................................... 13
3.2 Placas antiespumantes ................................................................................. 14
3.3 Rompedor de vórtices ................................................................................... 15
3.4 Pozo de amortiguación.................................................................................. 15
3.5 Chorros de arena y desagües ....................................................................... 16
4. IDENTIFICAR Y DESCRIBIR LAS OTRAS CONFIGURACIONES DE
SEPARADORES DIFERENTES A LOS SEPARADORES VERTICALES Y
HORIZONTALES TÍPICOS, INDICANDO EN QUÉ CASOS SE USA, SUS
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS. ............... 17
4.1 Separadores esféricos .................................................................................. 17

3
4.2 Separadores centrífugos ............................................................................... 18
4.3 Separadores Venturi ...................................................................................... 20
4.4 Separadores horizontales de doble barril .................................................... 21
4.5 Separador horizontal con una “bota” o “maceta de agua” ........................ 22
4.6 Separadores de filtro ..................................................................................... 23
4.7 Depuradores (Scrubbers) .............................................................................. 25
4.8 Slug Catchers ................................................................................................. 25
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 27

4
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Separación por gravedad ....................................................................... 7


Figura 2 Separación por choque. ....................................................................... 10
Figura 3. Esquema separador Horizontal .......................................................... 11
Figura 4. Esquema separador vertical ............................................................... 12
Figura 5. Esquema del rompedor de olas .......................................................... 14
Figura 6. Esquema de placas antiespumantes .................................................. 15
Figura 7. Esquema del rompedor de vórtices ................................................... 15
Figura 8. Esquema de chorros de arena y desagües ....................................... 17
Figura 9. Esquema de separador esférico ......................................................... 18
Figura 10. Separador cilíndrico de ciclones ...................................................... 20
Figura 11. Separador de doble barril horizontal................................................ 21
Figura 12. Vista en corte de un separador de doble barril horizontal equipado
con un deflector de equipo extractor de niebla en la sección de
sedimentación por gravedad .............................................................................. 22
Figura 13. Separador horizontal de un solo barril con una “bota” liquida ..... 23
Figura 14. Separador de tipo horizontal típico de dos barriles........................ 24
Figura 15. Elemento típico de un filtro ............................................................... 25
Figura 16. Esquema de un slug cátcher horizontal de dos fases con “dedos”
líquidos ................................................................................................................. 26

5
1-DEFINIR LOS PRINCIPIOS BÁSICOS, LEYES FÍSICAS Y ACCESORIOS
USADOS EN LA SEPARACIÓN GAS – LÍQUIDO.

1. Principios de separación de mezclas de hidrocarburos:

Los principios básicos, leyes físicas y accesorios utilizados para separar el gas del
líquido son la gravedad, las fuerzas centrífugas, el efecto de deflectores y platos
perforados o mallas. Otro efecto aprovechado para separar el líquido del gas, es el
efecto de mojamiento, el cual consiste en la propiedad que poseen las pequeñas
gotas del líquido de adherirse a deflectores y platos por adhesión y capilaridad.
También, las caídas de presión a través de pequeños orificios de coladores
ocasionan que el líquido caiga.
Los separadores son construidos de tal forma que el fluido entre produciendo un
movimiento rotacional, impartiendo al fluido un movimiento centrífugo que ocasiona
que el líquido choque con las paredes del recipiente y caiga por gravedad. A medida
que el líquido cae, choca con los deflectores y platos, produciéndose por agitación
separaciones ulteriores. El gas sale por el tope y el líquido por el fondo.
El nivel de líquido del separador es controlado por una válvula flotante y una válvula
tipo “back pressure” a la salida del separador, controla la presión de salida del
mismo.

1.1 Principios de separación:

En el diseño del separador de petróleo y gas, separamos mecánicamente de una


corriente de hidrocarburos los componentes líquidos y gaseosos que existen a una
temperatura y presión específicas. El diseño apropiado del separador es importante
porque un recipiente de separación es normalmente el recipiente de procesamiento
inicial en cualquier instalación, y el diseño incorrecto de este componente del
proceso puede "bottleneck" y reducir la capacidad de toda la instalación.
Por lo tanto es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que pueden
encontrarse los fluidos y el efecto que sobre estos puedan tener las diferentes
fuerzas o principios físicos.
Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación física de
vapor, líquidos o sólidos son: el momentum ó cantidad de movimiento, la fuerza de
gravedad y la coalescencia. Toda separación puede emplear uno o más de estos
principios (fuerza centrífuga, fuerzas electrostáticas), pero siempre las fases de los
fluidos deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la
separación.

1.1.1 Momentum (Cantidad de Movimiento):

6
La fuerza de impulso (momentun) es utilizada para cambiar la dirección de flujo y
generalmente se emplea para separar grandes volúmenes de gas y líquido.
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de
dos fases cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad
adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan
tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.

1.1.2 Fuerza de Gravedad:

La fuerza gravitacional es utilizada para reducir la velocidad de flujo, de esta manera


las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza de gravedad
que actúan sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido
de gas sobre la gota.
La segregación gravitacional es la fuerza principal que logra la separación, lo cual
quiere decir que el fluido más pesado se asienta en la parte inferior y el fluido más
ligero sube a la cima.

Figura 1 Separación por gravedad


La velocidad de asentamiento se calcula estableciendo el siguiente balance de
fuerzas que actúan sobre una partícula de líquido en una corriente de gas:

Ósea,

7
(1)
Reemplazando cada término por su valor:
(2)

Dividiendo para ρpVp:


(3)

Como la velocidad de asentamiento es constante, el primer miembro de esta


ecuación es cero.
Despejando Vt:
(4)

Considerando que las gotas de líquido son partículas esféricas y rígidas, su volumen
es πdp3/6 y el área πdp2/4. Por tanto:

(4)

(5)

Para calcular el coeficiente de arrastre, f, adimensional, se necesita conocer el


número de Reynolds

En el diseño de separadores se ha comprobado que:

Reemplazando f en (3.5), la ecuación toma la forma de la ley de Stokes.

8
(6)

Simbología:
Vp: Volumen gota de líquido, ft3.
ρp: Densidad gotas de líquido, lbm/ ft3.
Vt: Velocidad asentamiento de gota de líquido, ft/seg.
g: Aceleración de la gravedad, ft/seg2.
f: Factor de fricción o de arrastre.
Ap: Área gota de líquido, ft2.
ρg: Densidad gas a Pf, Tf, lbm/ ft3.

1.1.3 Separación por choque o coalescencia:


Hay gotas muy pequeñas como la neblina que no pueden ser separadas por
gravedad. Estas gotas pueden ser coalescidas, para formas gotas mas grandes, las
cuales se acercan lo suficientemente como para superar las tensiones superficiales
individuales y de esta manera poder separarse por gravedad.
La distancia de paro es el recorrido que una partícula de cierto diámetro cumple a
través de una corriente de gas y se puede calcular modificando la Ley de Stokes de
la siguiente forma:

(7)

Simbología:
St: Distancia de paro, ft.
ρg: Densidad gas a Pf, Tf, lbm/ ft3.
Dp²: Diámetro de una gota de líquido esférica, ft, micras.
Vi: Velocidad inicial de una partícula de líquido, ft/seg.
μg: Viscosidad del gas, lbm/ft-seg.
Como se nota en la ecuación, la distancia de paro es proporcional al cuadrado del
diámetro de la partícula de líquido, significando que para las más pequeñas la

9
distancia de paro es más corta y por tanto la tendencia es mayor a desviarse en
torno a la obstrucción.
La figura 2 muestra como ocurre la separación por choque:

Figura 2 Separación por choque.

1.1.4 Fuerzas electrostáticas:


Los procesos de deshidratación electrostática consisten en someter la emulsión a
un campo eléctrico intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos
electrodos. Este dispositivo, generalmente tiene características similares a los de
los equipos de separación mecánica presurizados, añadiendo a éstos el sistema de
electrodos y de generación de alto voltaje. La aplicación del campo eléctrico sobre
la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que
origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior
coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo
que permite la sedimentación por gravedad.

1.1.5 Fuerza Centrífuga.


Si una corriente de gas que lleva vapor de líquido fluye en movimiento circular a una
velocidad suficientemente alta, la fuerza centrífuga lanza las partículas de liquido
contra las paredes del contenedor, después las gotas de liquido se unen de forma
progresiva hasta formar gotas mas grandes y finalmente caen a la sección de
separación de liquido por gravedad. La separación por fuerza centrifuga es uno de
los métodos mas eficaces de separación gas-liquido. La eficiencia del extractor de
niebla aumenta cuando la velocidad de la corriente de gas aumenta.

10
1.2. Factores que afectan la separación

Las características de la corriente de flujo afectarán en gran medida el diseño y el


funcionamiento de un separador. Los siguientes factores deben determinarse antes
del diseño del separador:
• Tasas de flujo de gas y líquido (mínimo, promedio y pico),
• Presiones y temperaturas de operación y diseño.
• Las tendencias de levantamiento o arrastre de las corrientes de alimentación,
• Propiedades físicas de los fluidos como densidad y factor de compresibilidad.
• Grado de separación diseñado (por ejemplo, eliminando el 100% de las partículas).
mayor de 10 micrones),
• Presencia de impurezas (parafina, arena, escamas, etc.),
• Tendencias espumosas del crudo.
• Tendencias corrosivas de los líquidos o gases.

2- IDENTIFICAR Y DESCRIBIR EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS


CUATRO PRINCIPALES SECCIONES INTERNAS DE SEPARACIÓN.
2. Secciones funcionales de un separador gas-líquido

Independientemente del tamaño o la forma de un separador, cada separador de


gas-líquido contiene cuatro secciones principales. Las figuras 4-2 y 4-3 ilustran los
cuatro principales secciones de un separador bifásico horizontal y vertical,
respectivamente.

Figura 3. Esquema separador Horizontal

11
Figura 4. Esquema separador vertical

2.1 Sección de desvío de entrada

La corriente de entrada al separador es típicamente una mezcla turbulenta de alta


velocidad de gas y líquido. Debido a la alta velocidad, los fluidos entran en el
separador con un alto impulso. El desviador de entrada, a veces denominado la
sección de separación primaria, cambia bruscamente la dirección del flujo
absorbiendo el impulso del líquido y permitiendo que el líquido y el gas se separen.
Esto resulta en la separación inicial “bruta” de líquido y gas.

2.2 Sección de recogida de líquidos

La sección de recolección de líquido, ubicada en el fondo del recipiente, proporciona


el tiempo de retención requerido necesario para que cualquier gas arrastrado en el
líquido escape a la sección de asentamiento por gravedad. Además, proporciona un
aumento de volumen para manejar las babosas intermitentes. El grado de
separación depende del tiempo de retención proporcionado. El tiempo de retención
se ve afectado por la cantidad de líquido que puede contener el separador, la
velocidad a la que los fluidos entran en el recipiente y la densidad diferencial de los

12
fluidos. La separación líquido-líquido requiere tiempos de retención más largos que
la separación gas-líquido.

2.3 Sección de asentamiento por gravedad

A medida que la corriente de gas ingresa a la sección de asentamiento por


gravedad, su velocidad disminuye y las pequeñas gotas de líquido que se arrastran
en el gas y no están separadas por el desviador de entrada se separan por gravedad
y caen a la interfaz de gas líquido. La sección de asentamiento por gravedad se
dimensiona de modo que las gotas de líquido de más de 100 a 140 micrones caigan
a la interfaz gas-líquido, mientras que las gotas de líquido más pequeñas
permanecen con el gas. Las gotas de líquido mayores de 100 a 140 micrones no
son deseables, ya que pueden sobrecargar el extractor de niebla en la salida del
separador.

2.4 Sección del extractor de niebla

El gas que sale de la sección de sedimentación por gravedad contiene pequeñas


gotas de líquido, generalmente de menos de 100 a 140 micrones. Antes de que el
gas salga del recipiente, pasa a través de una sección de coalescencia o extractor
de niebla. Esta sección utiliza elementos coalescentes que proporcionan una gran
cantidad de superficie utilizada para fusionar y eliminar las pequeñas gotas de
líquido. A medida que el gas fluye a través de los elementos coalescentes, debe
realizar numerosos cambios de dirección. Debido a su mayor masa, las gotas de
líquido no pueden seguir los rápidos cambios en la dirección del flujo. Estas gotitas
chocan y se acumulan en los elementos coalescentes, donde caen a la sección de
recolección de líquido.

3- IDENTIFICAR Y DESCRIBIR EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS


PRINCIPALES ACCESORIOS ADICIONALES QUE SE INCLUYEN PARA
MEJORAR LA EFICIENCIA DE SEPARACIÓN DE LAS FASES.

3.1 Rompeolas

En recipientes horizontales largos, generalmente ubicadas en estructuras flotantes,


puede ser necesario instalar rompedores de olas. Las olas pueden resultar de
oleadas de líquidos que entran en el recipiente. Los rompeolas no son más que
deflectores o placas perforadas que se colocan perpendicularmente al flujo ubicado
en la sección de recolección de líquido del separador. Estos deflectores amortiguan
cualquier acción de ola que pueda ser causada por los fluidos entrantes.

13
En estructuras flotantes o compatibles, donde las olas internas se pueden configurar
por el movimiento de la base, también se pueden requerir rompedores de ola
perpendiculares a la dirección del flujo. Las acciones de ola en el recipiente deben
eliminarse para que los controles de nivel, los interruptores de nivel y los vertederos
puedan funcionar correctamente.
Extractor de niebla
Salida de gas
En t rad a

Desviador
Sal i d a d
de entrada Elemento e li q u i d o
antiespumante
Rompedor de olas

Figura 5. Esquema del rompedor de olas

3.2 Placas antiespumantes

La espuma en la interfaz puede ocurrir cuando se liberan burbujas de gas del


líquido. La espuma puede degradar gravemente el rendimiento de un separador.
Esta espuma se puede estabilizar con la adición de productos químicos en la
entrada. Muchas veces, una solución más efectiva es forzar a la espuma a pasar a
través de una serie de placas o tubos paralelos inclinados. Estas placas o tubos
paralelos muy espaciados proporcionan un área de superficie adicional, que rompe
la espuma y permite que la espuma se colapse en la capa líquida.

Placa anti espuma nte

Cubierta del Recipiente

14
Figura 6. Esquema de placas antiespumantes

3.3 Rompedor de vórtices

El líquido que sale de un separador puede formar vórtices o remolinos, que pueden
empujar el gas hacia la salida de líquido. Por lo tanto, los separadores horizontales
a menudo están equipados con rompedores de vórtice, que evitan que se desarrolle
un vórtice cuando la válvula de control de líquido está abierta. Un vórtice podría
aspirar un poco de gas del espacio de vapor y volver a introducirlo en la salida de
líquido. Es un cilindro cubierto con placas planas dirigidas radialmente. A medida
que el líquido ingresa al fondo del rompedor de vórtice, las placas planas evitan
cualquier movimiento circular. Se elimina cualquier tendencia a formar vórtices.

Salida
Bota de Gas de gas
Placas Coalescentes o
defl ector Desespumantes
de entrada

Entrada
de fl uido
Extractor de niebla

Entrada Capa liquida


de liquido
Rompedor
de vortice Salida
Salida de liquido de liquido

Figura 7. Esquema del rompedor de vórtices

3.4 Pozo de amortiguación

15
Un pozo de amortiguación es simplemente un accesorio de tubo ranurado que rodea
a un desplazador de control de nivel interno, protege al desplazador; de corrientes,
olas y otras perturbaciones que podrían hacer que el desplazador detecte una
medición de nivel incorrecta.

3.5 Chorros de arena y desagües

En los separadores horizontales, una preocupación es la acumulación de arena y


sólidos en el fondo del recipiente. Si se permite que se acumulen, estos sólidos
alterarán las operaciones del separador al absorber el volumen del recipiente.
Generalmente, los sólidos se depositan en el fondo y se empaquetan bien.
Para eliminar los sólidos, los drenajes de arena se abren de manera controlada, y
luego se bombea el fluido a alta presión, generalmente producido por el agua, a
través de los chorros para agitar los sólidos y tirarlos por los drenajes. Los chorros
de arena se diseñan normalmente con una velocidad de chorro de 6 m / s (20 pies
/ s) y están diseñados para brindar una buena cobertura del fondo del recipiente.
Para evitar que la arena asentada obstruya los desagües de arena, se usan
bandejas de arena o canales de arena para cubrir las salidas. Estos son canales
invertidos con aberturas laterales ranuradas.
Para garantizar la eliminación adecuada de los sólidos sin alterar el proceso de
separación, se debe instalar un sistema integrado, que consiste en un drenaje y sus
chorros asociados, a intervalos que no excedan los 5 pies (1,5 m). La experiencia
de campo indica que no es posible mezclar y esponjar el fondo de un recipiente
largo y horizontal con un solo cabezal de chorro de arena.

Entrada del chorro de Agua con arena


(Típico cada cinco pies )

Salida chorro de agua


(Típico cada cinco pies )

16
Figura 8. Esquema de chorros de arena y desagües

4. IDENTIFICAR Y DESCRIBIR LAS OTRAS CONFIGURACIONES DE


SEPARADORES DIFERENTES A LOS SEPARADORES VERTICALES Y
HORIZONTALES TÍPICOS, INDICANDO EN QUÉ CASOS SE USA, SUS
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

4.1 Separadores esféricos


En la Figura 9 se muestra un separador esférico típico. Las mismas cuatro
secciones de los separadores anteriores se pueden encontrar en este recipiente.
Los separadores esféricos son un caso especial de un separador vertical donde no
hay una carcasa cilíndrica entre las dos cabezas. El fluido ingresa al recipiente a
través del desviador de entrada, donde el flujo de flujo se divide en dos flujos. El
líquido cae a la sección de recolección de líquido, a través de las aberturas en una
placa horizontal ubicada ligeramente debajo de la interfaz gas-líquido. La delgada
capa líquida que atraviesa la placa facilita que los gases arrastrados se separen y
asciendan a la sección de asentamiento por gravedad. Los gases que salen de los
líquidos pasan a través del extractor de niebla y del separador a través de la salida
de gas. El nivel de líquido se mantiene mediante un flotador conectado a una válvula
de descarga. La presión se mantiene mediante una válvula de control de
contrapresión, mientras que el nivel de líquido se mantiene mediante una válvula de
descarga de líquido.
Ventajas
 Pueden ser muy eficientes desde el punto de vista de la contención de la
presión.

Desventajas
 Tienen una capacidad limitada de sobretensión
 Presentan dificultades de fabricación, rara vez se utilizan en instalaciones de
campos petroleros.

17
Figura 9. Esquema de separador esférico

4.2 Separadores centrífugos


Los separadores centrífugos, a veces denominados separadores cilíndricos de
ciclones (CCS), se basan en el principio de que la separación de gotas puede
mejorarse mediante la imposición de una fuerza radial o centrífuga. Esta fuerza
centrífuga puede variar desde 5 veces la fuerza gravitacional en unidades de gran
diámetro, hasta 2,500 veces la fuerza gravitacional en unidades pequeñas de alta
presión. Como se muestra en la Figura 10, el separador centrífugo consta de tres
secciones principales: entrada tangencial inclinada, salida de líquido tangencial y
salida de gas axial. El patrón de flujo básico involucra un doble vórtice, con el gas
en espiral hacia abajo a lo largo de la pared, y luego hacia arriba en el centro. La
velocidad espiral en el separador puede alcanzar varias veces la velocidad de
entrada. Los patrones de flujo son tales que las velocidades radiales se dirigen hacia
las paredes, lo que hace que las gotitas incidan en las paredes del vaso y se
extiendan hacia el fondo de la unidad. Las unidades están diseñadas para manejar
caudales de líquidos entre 100 y 50,000 bpd en tamaños que varían de 2 a 12
pulgadas de diámetro. Los separadores centrífugos están diseñados para
proporcionar una separación de gas y líquido a granel.
Son los más adecuados para corrientes de gas bastante limpias. Los fluidos se
introducen tangencialmente en el separador a través de un tubo de alimentación
inclinado. El flujo de remolino de alta velocidad crea un campo de aceleración radial
que hace que el gas fluya a la región del núcleo axial debido a las diferencias en la
densidad del gas y del líquido. El gas sale a través de una salida axial ubicada en

18
la parte superior del separador, y el líquido sale a través de una salida tangencial
en la parte inferior. El tubo de alimentación está inclinado en un ángulo óptimo para
estratificar las fases de flujo de entrada y, preferentemente, dirigir el flujo de líquido
hacia la salida de líquido. Para obtener un rendimiento de separación óptimo, el
separador requiere que el nivel de líquido se mantenga dentro de un rango
particular, que generalmente está justo por debajo del nivel de entrada. El método
de control de nivel depende de la aplicación, es decir, la composición de la fase y la
ubicación dentro del proceso. El control se puede lograr mediante una válvula de
control en las líneas de salida de líquido o de gas, o en algunas aplicaciones una
válvula de control de nivel en la línea de salida de líquido y una válvula de control
de presión en la línea de salida de gas. Los principales beneficios de los
separadores centrífugos son: sin partes móviles; bajo mantenimiento; compacto, en
términos de espacio y peso; insensible al movimiento; y bajo costo en comparación
con la tecnología de separador convencional. Aunque tales diseños pueden resultar
en tamaños significativamente más pequeños, no se usan comúnmente en las
operaciones de producción porque (1) su diseño es bastante sensible al caudal y
(2) requieren una mayor caída de presión que las configuraciones estándar
descritas anteriormente. Dado que la eficiencia de separación disminuye a medida
que disminuye la velocidad, el separador centrífugo no es adecuado para caudales
muy variables.
Estas unidades se usan comúnmente para recuperar el arrastre de glicol corriente
abajo de una torre de contacto de glicol.
En los últimos años, la demanda por el uso de separadores centrífugos en
instalaciones de producción flotante ha aumentado debido a que las
consideraciones de espacio y peso están prevaleciendo sobre dichas instalaciones.
El diseño de estos separadores es propietario y, por lo tanto, no estará cubierto.

19
Figura 10. Separador cilíndrico de ciclones

4.3 Separadores Venturi


Al igual que la centrífuga, el separador venturi aumenta la coalescencia de gotitas
al introducir fuerzas adicionales en el sistema. En lugar de fuerzas centrífugas, la
empresa actúa sobre el principio de acelerar el gas linealmente a través de una
trayectoria de flujo restringido con un fluido motor para promover la coalescencia de
las gotas. Los separadores Venturi normalmente son más adecuados para
aplicaciones que contienen una mezcla de sólidos y líquidos. Normalmente no son
rentables para eliminar el arrastre de líquidos solo, debido a la alta caída de presión
y la necesidad de un fluido motor. Incluso con los sólidos presentes, las unidades
de tipo deflector son más adecuadas para partículas arrastradas de hasta 15
micrones de diámetro.
Ventajas:
- Relativamente bajo mantenimiento.
- Alto rendimiento de remoción.
- Construcción simple y compacta.
- Sin componentes mecánicos.
- Los componentes gaseosos son absorbidos.
- Capaz de lidiar con flujos de gas fluctuantes.
- No requiere ventilador

20
Desventajas
- Grandes caídas de presión.
- Signos de erosión.

4.4 Separadores horizontales de doble barril

La Figura 11 ilustra un separador horizontal de doble barril, que es una variación del
separador horizontal. Los separadores horizontales de doble barril se usan
comúnmente en aplicaciones donde hay altos índices de flujo de gas y donde existe
la posibilidad de grandes acumulaciones de líquidos, por ejemplo, receptores de
residuos. Los separadores horizontales de un solo barril pueden manejar grandes
caudales de gas, pero ofrecen capacidades deficientes de sobretensión. El
separador horizontal de doble barril alivia parcialmente esta deficiencia. En estos
diseños, las cámaras de gas y líquido están separadas como se muestra en la
Figura 11. La corriente de flujo entra en el recipiente en el barril superior y golpea el
desviador de entrada.
El gas fluye a través de la sección de asentamiento por gravedad, donde se
encuentra con los extractores de niebla tipo bafle en ruta hacia la salida de gas.

Figura 11. Separador de doble barril horizontal


La Figura 9 es una vista recortada de un separador de doble barril equipado con un
extractor de niebla de tipo deflector.

21
Los deflectores ayudan a que los líquidos libres caigan al barril inferior a través de
tuberías de flujo. Los líquidos se drenan a través de un tubo de flujo o tubo de
ecualización en el barril inferior. Pequeñas cantidades de gas arrastrado en el
líquido se liberan en el barril de recolección de líquido y fluyen hacia arriba a través
de las tuberías de flujo o tubos de ecualización. De esta manera, la acumulación de
líquido se separa de la corriente de gas para que no haya posibilidad de que las
altas velocidades del gas vuelvan a arrastrar el líquido a medida que fluye sobre la
interfaz. Debido a su costo adicional, y la ausencia de problemas con los
separadores de un solo recipiente, no se utilizan ampliamente en los sistemas de
campos petroleros. Sin embargo, en los sistemas de manejo, acondicionamiento y
procesamiento de gas, los separadores de dos barriles se utilizan típicamente como
depuradores de gas en la entrada de los compresores, torres de contacto de glicol
y sistemas de tratamiento de gas donde el caudal de líquido es extremadamente
bajo en relación con el caudal de gas.

Figura 12. Vista en corte de un separador de doble barril horizontal equipado con
un deflector de equipo extractor de niebla en la sección de sedimentación por
gravedad

4.5 Separador horizontal con una “bota” o “maceta de agua”

La figura 11 muestra un caso especial de un separador de dos barriles. Es un


separador de barra simple con una “bota” líquida o “olla de agua” en el extremo de
salida. El cuerpo principal del separador funciona esencialmente seco como en un

22
separador de dos barriles. Las pequeñas cantidades de líquido en el fondo fluyen
hacia el extremo del maletero, que proporciona la sección de recolección de líquido.
Estos recipientes son menos costosos que los separadores de dos barriles, pero
también contienen menos capacidad de manejo de líquidos. Se utiliza cuando hay
caudales de líquido muy bajos, especialmente cuando los caudales son lo
suficientemente bajos como para que la "bota" también sirva como separador
líquido-líquido.

Figura 13. Separador horizontal de un solo barril con una “bota” liquida

4.6 Separadores de filtro

Otro tipo de separador que se usa con frecuencia en algunas aplicaciones de alto
flujo de gas / poco líquido es un separador de filtro. Pueden ser horizontales o
verticales en configuración. Los separadores de filtro están diseñados para eliminar
pequeñas partículas líquidas y sólidas de la corriente de gas. Estas unidades se
usan en aplicaciones donde los separadores convencionales que emplean fuerza
gravitacional o centrífuga son ineficaces. La Figura 14 muestra un diseño de
separador de filtro de dos barras horizontales. Los tubos de filtro en la sección de
separación inicial causan la coalescencia de cualquier neblina líquida en gotitas más
grandes a medida que el gas pasa a través de los tubos. Una sección secundaria
de paletas u otros elementos extractores de niebla elimina estas gotitas unidas. Los

23
separadores de filtro se usan comúnmente en entradas de compresores en
estaciones de compresores de campo, depuradores finales aguas arriba de las
torres de contacto de glicol y aplicaciones de instrumentos / gas combustible. El
diseño de los separadores de filtro es exclusivo y depende del tipo de elemento de
filtro empleado. Algunos elementos de filtro pueden eliminar el 100% de las
partículas de 1 micrón y el 99% de las partículas de 1/2 micrón cuando se operan a
la capacidad nominal y los intervalos recomendados de cambio de filtro. La Figura
15 muestra un elemento de filtro típico, que consiste en un cilindro de metal
perforado con extremos sellados para el sellado por compresión. Un cilindro de fibra
de vidrio, típico de 1/2-pulgada (1,25 cm) de espesor, rodea el cilindro de metal
perforado. El flujo de gas es desde el exterior del cilindro de fibra de vidrio al centro
del tubo de metal perforado. Una capa de tejido de fibra de micras se encuentra a
ambos lados del cilindro de fibra de vidrio. Esto evita la migración de fibras de fibra
de vidrio a la corriente de gas. Los elementos del filtro se sujetan de manera segura
sobre las aberturas de la lámina de tubo del recipiente mediante una varilla central.
Esta varilla centra cada elemento sobre su abertura de lámina de tubo y proporciona
la compresión para sellar el elemento entre la lámina de tubo y la placa, que cierra
el extremo opuesto. En aplicaciones donde hay muy poco flujo de líquido, a menudo
se diseñará un separador horizontal con un sumidero de líquido en el extremo de
salida para proporcionar el tiempo de retención de líquido requerido. Esto da lugar
a un diámetro total más pequeño para el recipiente.

Figura 14. Separador de tipo horizontal típico de dos barriles

24
Figura 15. Elemento típico de un filtro

4.7 Depuradores (Scrubbers)


Un depurador es un separador de dos fases que está diseñado para recuperar
líquidos arrastrados de las salidas de gas de los separadores de producción o para
atrapar líquidos condensados debido a enfriamiento o caídas de presión. La carga
de líquido en un lavador es mucho menor que en un separador. Las aplicaciones
típicas incluyen: corriente arriba de equipos mecánicos como compresores que
podrían dañarse, destruirse o quedar ineficaces por el líquido libre; aguas abajo del
equipo que puede causar la condensación de líquidos a partir de una corriente de
gas (como refrigeradores); aguas arriba del equipo de deshidratación de gas que
perdería eficiencia, se dañaría o se destruiría si se contaminara con hidrocarburos
líquidos; y aguas arriba de una salida de ventilación o de bengala. Los lavadores
verticales son los más utilizados. Se pueden usar depuradores horizontales, pero
las limitaciones de espacio generalmente dictan el uso de una configuración vertical.

4.8 Slug Catchers

Un " Slug Catchers ", comúnmente utilizado en las tuberías de recolección de gases,
es un caso especial de un separador de gas-líquido de dos fases que está diseñado
para manejar grandes capacidades de gas y de líquidos de manera regular. Dado
que los sistemas de recolección están diseñados para manejar principalmente gas,
la presencia de líquido restringe el flujo y causa una caída de presión excesiva en
la tubería. El pigging se usa periódicamente para barrer las líneas de líquidos.
Cuando los cerdos barren los líquidos de las líneas de recolección, el equipo de
separación aguas abajo debe manejar grandes volúmenes de líquidos. Los
separadores utilizados en este servicio se denominan receptores de slug. Hay
numerosos diseños de Slug Catchers. La Figura 4-13 es un esquema de un
receptor de lingotes horizontal de dos fases con "dedos" líquidos. El gas y el líquido
del sistema de recolección ingresan a la porción horizontal del recipiente de dos
fases, donde se realiza la separación primaria de gas-líquido. El gas sale por la

25
parte superior del separador a través del extractor de neblina, mientras que el líquido
sale por la parte inferior del recipiente a través de una serie de tubos de gran
diámetro o "dedos". Los tubos proporcionan un gran volumen de retención de líquido
y dirigen el líquido a una fase trifásica. Eliminación de agua libre (FWKO) para una
mayor separación líquido-líquido.

Figura 16. Esquema de un slug cátcher horizontal de dos fases con “dedos”
líquidos

26
BIBLIOGRAFIA

 Arnold K. & Stewart M. (2008). Two-Phase Gas–Liquid Separators. In


Surface Production Operations. USA: Gulf Professional Publishing.

 https://emis.vito.be/en/techniekfiche/venturi-scrubber

27
28

You might also like