Kimikal Manual de Refrigeracion PDF

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Deposito Legal: AL-544-2006.

Fecha del Registro: 24-Noviembre-2006
Edita: Kimikal S.L.U. y Frio3Oil System
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Estimado lector:
El presente manual, ha sido confeccionado teniendo como base el primer

manual redactado en los años 90 por el Dpto. Técnico de Kimikal, S.L.U.
La base principal de este manual, fue elaborado en su día por DuPont con
motivo del cambio de los CFC´s y HCFC´s a los Refrigerantes del tipo HFC´s que no
afectan a la capa de Ozono.
Como quiera que la tecnología y la disponibilidad de los productos y de los

sistemas han evolucionado, hemos trabajado de nuevo para actualizar aquella
información, el propio Director Técnico de Kimikal, S.L.U. y Fernando Gutiérrez
(Ingeniero Técnico Industrial), para que los profesionales dispongan de esta obra
actualizada, que seguramente ayudará en la aplicación de su actividad diaria.
Aprovechamos para ofrecerles nuestra más sincera colaboración.
Fdo. Diego García Berenguel Fdo. Fernando Gutiérrez Antolín

Director General Kimikal SL Ingeniero Técnico Industrial
ÍNDICE MANUAL DE REFRIGERACIÓN
ÍNDICE
1.REFRIGERANTES Y MEDIO AMBIENTE.

1.1.La Capa de ozono.
1.2.La degradación de la capa de ozono y su impacto ambiental.
1.3.Potencial de destrucción del ozono (ODP)
1.4.El problema del Calentamiento Global.
1.4.1.TEWI.
1.5.El Efecto Invernadero.
2.FUNDAMENTOS DE REFRIGERACION.
2.1.Introducción.
2.2.Conceptos en Refrigeración.
2.2.1.Fusión
2.2.2.Punto de ebullición
2.2.3.Calor latente de vaporización
2.2.4.Recalentamiento
2.2.5.Condensación
2.3.Componentes de una instalación frigorífica
2.3.1.Compresores
2.3.2.Evaporadores
2.3.3.Condensadores
2.3.4.Dispositivos de expansión
2.4.Ciclo Frigorífico
2.4.1.Evaporación.
2.4.2.Condensación y Compresión.
2.5.Coeficiente de prestaciones: COP
3.REFRIGERANTES
3.1.Nomenclatura, denominaciones.
3.2.Tipos de refrigerantes.
3.2.1.Refrigerantes fluorocarbonados.
3.2.2.HC (Hidrocarburos).
3.2.3.Inorgánicos.
KIMIKAL Página 1
3.3.Grupos de refrigerantes clasificados por su grado de seguridad.

3.3.1.Clasificación en función de su inflamabilidad.
3.3.2.Clasificación en función de la toxicidad.
3.3.3.Grupos de seguridad.
3.3.4.Clasificación de las mezclas de los refrigerantes en función de sus
efectos sobre la salud y la seguridad.
3.4.Características de los refrigerantes.
3.4.1.Características físicas.
3.4.2.Características termodinámicas.
3.4.3.Características químicas.
3.5.Gama de refrigerantes.
3.6.Aplicaciones de distintos refrigerantes fluorocarbonados.
3.6.1.Aplicación refrigerantes SUVA.
3.6.2.Aplicación refrigerantes ISCEON
4.ACEITES DE LUBRICACIÓN FRIGORÍFICOS.

4.1.Función y características del aceite en los circuitos frigoríficos.
4.2.Tipos de lubricantes y características químicas.
4.2.1.Aceites minerales
4.2.2.Alquilbencenicos.
4.2.3.Poli – Alquil – Glicoles (PAG).
4.2.4.Poliol – Esteres.
4.3.Viscosidad del lubricante.
4.3.1.Viscosidad estándar.
4.3.2.Viscosidad en una instalación frigorífica.
4.4.Circulación del lubricante.
4.5.Precauciones en la manipulación y almacenamiento de lubricantes. Carga y
extracción.
4.5.1.Carga del lubricante.
4.5.2.Extracción de lubricante.
5.CARGA DE REFRIGERANTE EN UNA INSTALACIÓN FRIGORIFICA

5.1.Introducción
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5.1.1.Comprobar la placa de características de los equipos montados en

fábrica
5.1.2.Revisar los catálogos del fabricante
5.2.Carga con vapor
5.3.Carga de líquido
5.3.1.Conexión de la botella de refrigerante a la válvula de carga
5.3.2.Apertura de la válvula de la botella y purga de la línea
5.3.3.Cerrar la válvula de salida del recipiente de líquido
5.3.4.Abrir lentamente la válvula de carga que pase el líquido
5.3.5.Vigilar la presión de descarga
5.4.Carga en instalaciones sin mirilla de líquido
5.5.Ajuste de carga
5.5.1.Por peso
5.5.2.Manómetro y Termómetro
5.5.3.Termómetros
6.RECONVERSIÓN DE INSTALACIONES DE CFC A REFRIGERANTES SIN CFC.

6.1.Selección de refrigerantes.
6.2.Compatibilidad con lubricantes.
6.2.1.Lubricantes para HCFC
6.2.2.Lubricantes para HFC
6.3.Componentes a sustituir.
6.4.Equipos necesarios para la reconversión.
6.5.Procedimiento de conversión.
7.SEGURIDAD EN LA MANIPULACION DE REFRIGERANTES

7.1.Propiedades de los refrigerantes.
7.2.Precauciones en la manipulación.
7.3.Protección contra incendios.
7.4.Equipos de protección personal.
7.4.1.Accesibilidad.
7.4.2.Almacenamiento.
7.4.3.Revisión y mantenimiento.
7.4.4.Compatibilidad.
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7.5.Primeros auxilios en caso de accidentes con refrigerantes. Medidas

inmediatas.
7.6.Plan de emergencia.
7.7.Concentración Máxima.
8.PRINCIPALES CONTAMINANTES
8.1.Aire
8.2.Agua
8.3.Oxidos
8.4.Partículas sólidas
8.5.Otros contaminantes
8.5.1.Agentes anticongelantes
8.5.2.Decapantes para soldadura
8.5.3.Disolventes tales como el percloroetileno y tricloroetileno
9.LIMPIEZA DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO, ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES

9.1.Eliminación de exceso de aceite del circuito frigorífico.
9.2.Eliminación de agua en el circuito frigorífico.
9.3.Eliminación de contaminantes procedentes del cortocircuito del motor
eléctrico de un compresor hermético o semihermético
9.3.1.Recuperación del aceite del circuito frigorífico contaminado por el
quemado del motor del compresor hermético
9.3.2.Limpieza del circuito frigorífico de los contaminantes depositados por el
quemado del motor del compresor
10.FUGAS DE REFRIGERANTE
10.1.Síntomas de fugas de refrigerante
10.2.Detección de fugas
10.3.Procedimientos para la localización de fugas
10.3.1.Agua jabonosa
10.3.2.Lámpara halógena
10.3.3.Los detectores electrónicos
10.3.4.Detección mediante aditivos fluorescentes
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11.SOLDADURAS
11.1.Preparación de la tubería
11.2.Ajuste correcto entre el accesorio y la tubería
11.3.Ventilación con gases inertes
11.4.Decapantes
11.5.Aplicación de calor
11.6.Aplicación de la soldadura
11.6.1.Fundiendo la soldadura
11.6.2.Tuberías de gran diámetro
11.6.3.Las varillas de soldadura
11.7.Cómo separar o desoldar las uniones soldadas
11.7.1.Mantenimiento de todo tipo de instalaciones
11.7.2.Corrosiones locales
11.7.3.Compatibilidad de las resinas epoxi
12.VACÍO Y DESHIDRATACIÓN
12.1.Conceptos básicos de presión y vacío: unidades.
12.2.Proceso para obtener el vacío necesario de un circuito frigorífico
12.3.Recomendaciones.
13.ALMACENAMIENTO, UTILIZACIÓN Y TRANSPORTE DE LOS

REFRIGERANTES.
13.1.Almacenamiento.
13.2.Categorías de los almacenes.
13.3.Características de los almacenes.
13.3.1.Características generales.
13.3.2.Especificas por categoría
13.4.Utilización.
13.5.Transporte.
14.GESTION DE RESIDUOS.
14.1.Requisitos para la recuperación, reutilización y eliminación.
14.2.Recuperación para la reutilización general.
14.2.1.Para la reutilización en el mismo sistema.
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14.2.2.Reutilización en un sistema similar.

14.3.Requisitos para los equipos de recuperación.
14.4.Requisitos del equipo de reciclaje.
14.5.Regeneración.
14.6.Requisitos para el transporte y almacenaje de residuos de refrigerante.
14.7.Requisitos para la eliminación.
14.7.1.Refrigerantes rechazados para su reutilización.
14.7.2.Aceite de maquinas frigoríficas.
14.7.3.Otros componentes.
14.8.Documentación requerida.
14.9.Legislación aplicable
15.CALENDARIO DE REGULACIÓN DE LOS REFRIGERANTES: PROTOCOLO

DE MONTREAL Y DE KYOTO
15.1.Protocolo de Montreal y Normativa Europea.
15.1.1.Disposiciones legales.
15.2.Calendario desaparición refrigerantes.
15.2.1.Reglamento Europeo 3093/1994
15.2.2.Reglamento europeo 2037/2000 sobre sustancias que agotan la capa
de ozono.
15.3.Protocolo de Kyoto y normativa Europea.
15.3.1.Disposiciones Legales
16.ANEXOS
Anexo I: Fichas técnicas refrigerantes.
Anexo II: Diagramas de Mollier refrigerantes.
Anexo III: Fri3oil System.
Anexo IV: Manipulación REA
Anexo V: Tablas de Conversión al Sistema Internacional de medidas
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1
CAPITULO
MANUAL DE REFRIGERACIÓN
Y AIRE ACONDICIONADO
KIMIKAL
Refrigerantes y Medio
Ambiente
REFRIGERANTES Y MEDIO AMBIENTE MANUAL DE REFRIGERACIÓN
1.- REFRIGERANTES Y MEDIO AMBIENTE.

1.1.- La Capa de ozono.
La capa de ozono es una banda de concentración relativa muy alta de ozono
(O3), de hasta 10 partes por millón (ppm), que se encuentra a una altura entre 15 a
35 km. de la superficie terrestre. Este ozono se forma de manera natural por la
acción de la luz del sol sobre el oxigeno normal (O2) y se forma y destruye
constantemente por reacciones químicas que tienen lugar de forma natural en la
estratosfera. Hay grandes cambios en la concentración de ozono en la capa: por
ejemplo una diferencia del 25% entre invierno y verano sobre la mayor parte de
Europa.
La importancia de la Capa de Ozono es que filtra cierta cantidad de la

radiación ultravioleta que de otra forma alcanzaría la superficie terrestre. La parte de
esta radiación con una longitud de onda entre 280 y 320 nanometros se denomina
como radiación “UV-B” (Ultra-Violeta-B). Hay también una UV-A, que es inocua, y
una UV-C que es muy dañina, pero afortunadamente llega solo en pequeñas
cantidades. Un incremento significativo de la radiación UV-B podría ser adversa,
dañina, con efectos sobre los seres humanos, los animales y las plantas. La vida
creció evidentemente en este planeta con ese filtro en su lugar: una reducción o
destrucción de la Capa de Ozono tendría serias consecuencias.
Esto incluiría daños a los cultivos y la vida acuática, un aumento de los casos
de cataratas tanto en las personas como en los animales, y también de ciertos
canceres de piel en personas.
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1.2. La degradación de la capa de ozono y su impacto ambiental.

Para tener una visión mas amplia sobre el fenómeno de la degradación de la
capa de ozono, es materia obligada mencionar a los Clorofluorcarbonados (CFC),
que tienen una alta carga de responsabilidad en el surgimiento de este problema
ambiental.
La naturaleza de los CFC, como sustancias químicas, hizo que por mucho
tiempo se consideraran completamente seguros debido a su estabilidad, no
toxicidad, no inflamabilidad y no corrosividad. Su uso continuado en aerosoles,
refrigeración, envases, retardantes del fuego....etc, ampliaba el espectro de
posibilidades de su emanación a la atmósfera. Aunado a esto tenemos que sus
bajos precios los hicieron, desde los años treinta, muy atractivos para su uso y
consumo.
Para la industria los CFC fueron, por mucho tiempo, sustancias ideales con
multiplicidad de usos y bajos costos, pero esto cambia cuando a fines de los años
sesenta el químico británico, James Lovelock, desarrolló un aparato para detectar
CFC transportados por el aire, el cual detecto en el hemisferio sur rastros de estas
sustancias muy lejos de cualquier punto de descarga. Este descubrimiento produjo a
principio de los años 70, una preocupación en la comunidad científica, lo cual dio
como resultado un mayor interés sobre la incidencia de estas sustancias químicas,
hechas por el hombre, estuvieran erosionando la capa de ozono de la estratosfera.
Muy poco tiempo después en 1974, los científicos norteamericanos Rowland y
Molina informaron que los CFC se estaban acumulando en la atmósfera cada vez en
mayores cantidades. Comprendiendo en seguida que estaban frente a un problema
ambiental de una potencia devastadora.
El uso desmedido y poco controlado de estos productos continuo, pero desde

que aparecieron los primeros informes científicos que denotaban una reducción
visible de la capa de ozono, comenzaron las acciones para limitar el uso de los CFC.
Es importante señalar, que actualmente existen pruebas de daños en la capa

de ozono sobre el hemisferio norte. Un estudio llevado a cabo en Marzo de 1988, en
el que mas de 100 científicos de los Estados Unidos y Agencias de Naciones Unidas
examinaron los datos sobre el ozono recogidos vía satélite e instrumentos colocados
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en tierra, se encontró que el ozono atmosférico entre 30 y 60 grados latitud norte ha

disminuido entre 1,7 y 3,0% en los últimos 17 años.
Ante tales hallazgos, la comunidad científico internacional se enfrenta ante un

problema global ambiental, que ha requerido del esfuerzo y del compromiso de los
sectores involucrados para la búsqueda de soluciones, que nos permitan, en un
futuro, disminuir las emisiones de agentes nocivos a la atmósfera, y así evitar de una
forma eficiente el aumento del deterioro, no solo de la capa de ozono sino de la vida
en general, aunque, como hemos visto, los CFC se estaban produciendo desde la
década de los treinta y no es sino hasta los setenta cuando se tienen datos
científicos sobre el efecto nocivo de estas sustancias en una parte del ozono
estratosférico. Este proceso que se ha ido gestando ha sido, en parte, el principal
causante de la aparición del “agujero” de la capa de ozono, pero no solo existe la
tesis de que los CFC sean las únicas sustancias letales, ya que también están los
llamados Halones y, mas recientemente, las sustancias de bromuro.
1.3.- Potencial de destrucción del ozono (ODP)

Los científicos norteamericanos Mario Molina y Sherwood Rowland,
comprobaron que, en tanto que una parte importante de los gases de la actividad
industrial vierte al aire se elimina por acción de la lluvia o bien se disuelve en el agua
de mar, algunos CFC, al ser insolubles en agua, permanecen en la estratosfera,
descomponiéndose por las radiaciones solares ultravioletas, liberando átomos de
Cloro que en poco tiempo destruyen millones de molécula de ozono.
El Potencial de Destrucción del Ozono (ODP) es la cantidad calculada de

ozono destruido por la liberación de una cantidad dada, por ejemplo 1 Kg., del
compuesto considerado comparado con el efecto de la misma masa de CFC-11. El
calculo tiene en cuenta todos los efectos potenciales sobre el ozono estratosférico
del compuesto a evaluar durante todo el tiempo que las trazas de dicho compuesto
podrían permanecer en la atmósfera. El potencial total, o posibilidad, de que ese
compuesto destruya la Capa de Ozono.
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Los ODP de los CFC son altos comparado con otras sustancias: al nivel de
destrucción del CFC-11 que es conocido, se le asigna el valor “1,0”. No hay
unidades de medida del ODP, solo escalas comparativas.
2 x Cl+
CCl2F2 Radiación CF2
+ = Radicales +
CFC-12 UV Inestable
Cloro
Cl+ ClO
O3 O2
Radicales + = + Monóxido
Ozono Oxígeno
Cloro de Cloro
O3
ClO + = Cl+ + 2 x O2
Ozono
La capa de ozono de la estratosfera, es un filtro atmosférico esencial para

contener la radiación ultravioleta. Los efectos que causan en la salud el aumento de
la exposición a la radiación ultravioleta, produce daños al sistema inmunológico del
ser humano y una mayor incidencia de cáncer en la piel, además de sus
consecuencias negativas para la vida de la flora y fauna, tanto terrestre como
acuática.
La supresión del sistema inmunológico por la luz ultravioleta puede

predisponer a poblaciones vulnerables a sufrir de enfermedades infecciosas,
particularmente si se encuentra en un medio sanitariamente pobre, con exceso de
población y malnutrición, las cuales pueden ir de un termino medio hasta un nivel
fatal. De ahí la importancia de la preservación de la capa de ozono, lo cual
constituye un importante reto para la comunidad internacional, requiriendo de la
complicidad de los sujetos implicados, para llegar a alcanzar compromisos
internacionales específicos que aporten soluciones positivas y concretas aplicables
mediante una cooperación estatal a gran escala.
Hoy en día la capa de ozono se halla amenazada por un rápido incremento de

determinadas sustancia químicas, como alguna clases de CFC, el metano, el oxido
nitroso, HCFC, .... en los que inciden actividades necesarias para el progreso
humano como las industriales, las agrícolas, e incluso la utilización de vehículos y
aeronaves.
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Los Hidroclorofluorocarbonados (HCFC) tiene un potencial de destrucción del

ozono mucho menor que las otras sustancias, si bien deben emplearse con la
debida prudencia por sus repercusiones en la capa de ozono.
1.4 El problema del Calentamiento Global.

El Calentamiento Global (GWP) es una cuestión que afecta a todo el clima de
la tierra con graves consecuencias. Un aumento del calentamiento tendría serias
consecuencias sociales. El cambio climático afectaría a los rendimientos en los
cultivos, y la posible fusión de los casquetes polares amenaza a las áreas costeras
(subida del nivel del mar).
La radiación solar se convierte en energía calorífica en contacto con la

atmósfera y la superficie de la tierra. Una parte sustancial de esa energía calorífica
se irradia de nuevo hacia el espacio, pero otra pequeña se queda atrapada en la
atmósfera por varios gases. Este tipo de gases son los denominados Gases de
Efecto Invernadero, por que absorben y retienen parte de la energía calorífica
circulante, un efecto análogo al de un invernadero. El Calentamiento Global consiste
en este aumento en la temperatura de la superficies terrestre causado por estos
gases. El gas invernadero mas importante es el Dióxido de Carbono, que esta
presente y se emite a la atmósfera en grandes cantidades. Otros gases, incluyendo
los CFC y muchos de sus sustitutos, son también gases de invernadero.
La comparación del Potencial de Calentamiento Global (GWP) de diferentes

gases es mas complicada que la comparación de sus ODP. Además de las
propiedades inherentes del gas (absorción de energía infrarroja), es esencial tener
en cuenta el periodo de tiempo promedio antes de que el gas sea emitido a la
atmósfera. Hay un rango muy amplio: el Dióxido de Carbono permanece en la
atmósfera mas de 500 años, mientras el HCFC-123 y HFC-152a tienen unos
Tiempos Estimados de Vida en la atmósfera menores de dos años.
Aunque el Dióxido de Carbono es la verdadera base para la medida, no

puede compararse totalmente con otros gases de invernadero porque no tiene un
tiempo finito de vida en la atmósfera. Su comparación con el CFC-11, que tiene un
tiempo finito de vida atmosférica de 55 años, es practica. Se ha designado para esto
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un HGWP, Potencial de Calentamiento Global de Halocarbonados. Los GWP se

utilizan para periodos específicos de tiempo.
CO2
1.4.1 TEWI.
El TEWÍ (Impacto Global sobre el Calentamiento) es un método de
aproximación al GWP de un compuesto cuando se emplea, en nuestro caso
como refrigerante. El TEWÍ tiene en cuenta el efecto directo del refrigerante
emitido a la atmósfera según su GWP.
Por otro lado, tiene en cuenta también el efecto indirecto de las

emisiones de Dióxido de Carbono causadas en la generación de la energía
requerida para el funcionamiento del equipo durante su tiempo de vida.
IMPACTO GLOBAL EQUIVALENTE SOBRE EL

CALENTAMIENTO (TEWI)
Aislante .................................................: 1 %
Agente frigorífico ...................................: 1 %
CO2 de la producción de Electricidad ...: 98 %
1.5 El Efecto Invernadero.

La atmósfera de la tierra esta compuesta de muchos gases. Los mas
abundantes son el nitrógeno y el oxigeno. El resto, menos de una centésima parte,
son gases llamados “de Invernadero”. En pequeñas concentraciones, los gases de
invernadero son vitales para nuestra supervivencia. Cuando la luz solar llega a la
tierra (Etapa 1), un poco de esta energía se refleja en las nubes; el resto atraviesa la
atmósfera y llega al suelo (Etapa 2). Gracias a esta energía, por ejemplo las plantas
pueden crecer y desarrollarse.
KIMIKAL Página 12
Pero no toda la energía del sol es aprovechada en la tierra; una parte es

“devuelta” al espacio (Etapa 3). Como la tierra es mucho mas fría que el sol, no
puede devolver la energía en forma de luz y calor. Por eso envía la energía de una
forma diferente, llamada infrarroja.
Los gases de invernadero absorben esta energía infrarroja como una esponja,
calentando tanto la superficie de la tierra como el aire que la rodea (Etapa 4). Si no
existieran los gases de invernadero, el planeta seria, cerca de 30 grados mas frío de
lo que es ahora.
En lo que respecta al efecto invernadero, se esta produciendo un incremento

espectacular del contenido en Dióxido de Carbono en la atmósfera a causa de la
quema de combustibles fósiles, como el carbono y la gasolina. Así desde el
comienzo de la Revolución Industrial, el contenido en Dióxido de Carbono de la
atmósfera se ha incrementado aproximadamente en un 20%. La consecuencia
previsible de esto es el aumento de la temperatura media de la superficie de la tierra,
con un cambio global del clima.
Los gases que producen el efecto invernadero provocan que la radiación

infrarroja del sol se retenga en el ambiente. Esto ocasiona que se caliente la
superficie de la tierra y la parte inferior de la atmósfera.
Etapa 1 Etapa 2
Etapa 3 Etapa 4
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2
CAPITULO
KIMIKAL
Fundamentos de
Refrigeración
FUNDAMENTOS DE REFRIGERACION MANUAL DE REFRIGERACIÓN
2.- FUNDAMENTOS DE REFRIGERACION.

2.1.- Introducción.
La producción de frío es un proceso de transferencia de calor que se definió
por H.W. Carrier como sigue “ refrigeración es la transferencia de calor de donde es
desagradable a donde no crea un problema”.
Si un cuerpo se encuentra a una temperatura mas alta que los cuerpos del
espacio que lo rodea, la energía calorífica se transmitirá desde ese cuerpo a los
demás cuerpos circundantes, ya que el calor pasa siempre desde el punto de más
alta temperatura al punto de temperatura más baja. El cuerpo más caliente se enfría
es decir que su temperatura disminuye. El cuerpo más frío se calienta y su
temperatura se eleva. Cuando se trata de mantener el cuerpo de más baja
temperatura, mas frío que los cuerpos que le rodean, se deberá de extraer
continuamente energía calorífica del mismo, y transportarlo a un nivel de mayor
temperatura del cuerpo más caliente o con mayor energía calorífica.
La energía calorífica de un cuerpo, es un reflejo de la movilidad de las

moléculas que lo compone. Cuando cesa el movimiento de las moléculas de un
cuerpo a 0 ºK (-273 ºC), su nivel de energía calorífica es nula, no se le puede extraer
mas energía calorífica y por lo tanto no se le puede bajar más la temperatura.
La extracción del calor a un cuerpo, sólido, líquido o gaseoso, se denomina

refrigeración. Por los principios de la termodinámica, la energía no se crea ni se
destruye, sino que se transforma, y en el caso del calor, se transmite o se transporta.
Existen muchos procedimientos para lograr la refrigeración, los principales

métodos empleados hoy día son:
A.- Métodos físicos.

B.- Métodos físico-químicos:
KIMIKAL Página 14
A. Métodos físicos.
• Transmisión de calor al aire frío. (Ejemplos: El aire exterior durante
el invierno, está más frío que el aire interior de un edificio. El aire de
un subterráneo o cueva se encuentra más frío que el de una casa
en el verano).
• La refrigeración por la fusión del hielo, (normalmente del agua), o
de cualquier otra sustancia en general. Al fundirse el hielo, este
absorbe calor de los elementos que lo rodean, que se enfrían
bajando su temperatura. El hielo de agua funde a 0º C absorbiendo
80 Kcal/hr por cada Kg de hielo que se funde. Antiguamente se
utilizaba nieve natural guardada en cuevas aisladas, para ser
utilizada paulatinamente en aplicaciones de refrigeración. Otro
ejemplo es el hielo utilizado en los barcos pesqueros pequeños.
• La refrigeración por la evaporación directa del agua, aprovechando
el calor que absorbe el agua al pasar a vapor. Existe aplicaciones
para el enfriamiento del aire ambiental mediante el aire que se
enfría cuando atraviesa una cortina de agua pulverizada, o está en
contacto con superficies húmedas.
• Refrigeración mecánica. Refrigeración indirecta por la evaporación
del agua u otro líquido volátil en un recinto cerrado, recuperando su
vapor o los gases, mediante el sistema de aspiración-compresión
mecánica- condensación y expansión. Este sistema, es el más
extendido actualmente
• Métodos termoeléctricos, no tienen actualmente una aplicación
comercial extendida. Su uso muy es especial y restringido,
limitándose a algunas aplicaciones industriales como técnicas
aeroespaciales y siempre a potencias relativamente pequeñas.
B. Métodos físico-químicos:
Basados principalmente en la absorción del vapor de cierto
producto líquido evaporado (refrigerante), por otro (absorbente). Los
productos más utilizados son las mezclas de agua/amoniaco y las de
agua/solución de bromuro de lítio.
KIMIKAL Página 15
2.2.- Conceptos en Refrigeración.

Por comparación con el agua, la refrigeración se basa en los siguientes
principios.
2.2.1.- Fusión
Cuando cambia de sólido a liquido a la temperatura constante de 0 ºC,
el hielo absorbe una energía igual a 334,4 KJ/Kg (80 kcal/kg). Este calor que
toma el producto a enfriar es el Calor Latente de Fusión.
2.2.2.- Punto de ebullición

Esta temperatura corresponde al comienzo del cambio de estado de
líquido a vapor en toda su masa. Dicha temperatura es función de la presión
sobre la superficie del líquido. Así por ejemplo, para el agua tendríamos los
siguientes valores:
Presión absoluta Temperatura ebullición

(bar) (ºC)
5 151
1 100
0,3 68
0,015 12,7
0,010 6,7
2.2.3.- Calor latente de vaporización

Para cambiar de liquido a vapor a la temperatura constante de 100 ºC y
1,013 bar (presión atmosférica estándar), el agua requiere un aporte de calor
de 2254,69 KJ (539,4 kcal/Kg)
2.2.4.- Recalentamiento
Si al vapor conseguido por la ebullición, denominado vapor saturado,
se le sigue aplicando calor, aumentará su temperatura y se denominará
entonces, vapor recalentado.
KIMIKAL Página 16
2.2.5.- Condensación
El cambio de líquido a gas es un fenómeno reversible; es decir que si le
extraemos el mismo calor al vapor, volverá al estado líquido, y a esta
transformación se le denomina condensación. El líquido se encontraría
también a la temperatura de ebullición. Si se le sigue extrayendo calor al
líquido condensado, se consigue un líquido subenfriado. En el ejemplo del
agua de la siguiente figura, en el punto A se encuentra el vapor de agua a
100ºC y en su paso por el serpentín, en el punto B el vapor se a condensado
y es agua líquida a 100ºC también, al seguir pasando el agua por el serpentín,
el agua saldrá de éste a una temperatura inferior, por ejemplo 80ºC, y se dice
que el líquido se encuentra subenfriado.
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2.3.- Componentes de una instalación frigorífica
• COMPRESOR:
Comprime el vapor de refrigerante a baja presión a
vapor a alta presión
• CONDENSADOR:
Como se genera calor debido a las compresión el
condensador enfría vapor caliente a alta presión
convirtiendo en liquido.
• CARTER - DEPOSITO:
Recibe el liquido refrigerante del condensador (reserva
de refrigerante)
• VÁLVULA DE EXPANSION:
Regula liquido refrigerante desde el deposito al
evaporador, permite la reducción de presión.
• EVAPORADOR:
Permite que el liquido refrigerante hierva mediante la
extracción de calor de los alrededores
2.3.1.- Compresores
Es el elemento del circuito frigorífico que impulsa el refrigerante a
través de todos los componentes del mismo, aspirando el gas refrigerante del
evaporador a baja presión, y una vez le incrementa la presión lo envía al
condensador. El compresor mantiene, durante su funcionamiento, en el
evaporador presión y temperatura bajas para que se produzca la evaporación
en un nivel útil para la refrigeración.
La relación por cociente entre las presiones absolutas de descarga y de

aspiración, se denomina relación de compresión del compresor. Es importante
el valor de este parámetro, porque limita las condiciones de funcionamiento
de los distintos tipos de compresores y también condiciona sus materiales
constructivos.
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- Centrífugos
Los principales tipos - Alternativos
de compresores son: - De Tornillo
- Scroll
- Rotativos
Todos los compresores, a su vez, se pueden clasificar por tipo abierto o

tipo cerrado (hermético o semihermético).
2.3.2.- Evaporadores
Como es un intercambiador de calor entre el refrigerante que está
vaporizándose por su ebullición, y el fluido que se desea enfriar, el tipo de
evaporador, su constitución y construcción dependerá del tipo,
fundamentalmente, del fluido que se desea enfriar.
- Evaporadores para enfriar aire o gases.

- Evaporadores para enfriar líquidos, agua,
salmueras, u otros.
- Los evaporadores de placas.
- Evaporadores de tubo en tubo.
2.3.3.- Condensadores
Este siguiente componente del circuito frigorífico, también es otro
intercambiador de calor entre el refrigerante y otro fluido, aire o agua con la
finalidad inversa a la del evaporador.
- Condensadores por aire.

- Condensadores de haz tubular y
envolvente.
- Condensadores enfriados por agua.
KIMIKAL Página 19
2.3.4.- Dispositivos de expansión

En el esquema de un circuito frigorífico, se diferencian dos zonas, una
en la que el refrigerante se encuentra en fase líquida a más presión, y la otra,
en la que el refrigerante está a menor presión y se evapora. El compresor
durante su funcionamiento mantiene estas diferencias de presiones, y separa
en un punto estas dos partes. Existe otro punto entre los lados de alta y baja
en los que es necesario intercalar una válvula, para regular el paso del
refrigerante desde el depósito de líquido hasta el evaporador. La finalidad de
esta válvula es doble:
− Mantener la diferencia de presión entre los lados de alta y

baja para permitir la evaporación del refrigerante a la
temperatura deseada.
− Regular el caudal del refrigerante líquido aportado al
evaporador en la misma cantidad que se está evaporando
evacuando en fase gaseosa por el compresor.
Para las aplicaciones, tanto comerciales e industriales de aire

acondicionado como de refrigeración, se utilizan los siguientes dispositivos:
- Válvula de expansión presostática

- Válvula de expansión termostática
- Válvula de flotador
- Válvula electrónica / eléctrica
- Capilar.
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2.4.- Ciclo Frigorífico.

Si trasladamos estos conceptos de refrigeración a una un refrigerantes
comercial, de los que se utiliza actualmente, como es el R-134 a. Este refrigerante
es el compuesto químico 1,1,1,2 tetrafluoroetano, el cual a la temperatura ambiente
(por ejemplo de 21ºC) tiene una presión del vapor saturado de 6 bar (presión
absoluta), la cual es superior a la atmosférica, y en consecuencia se tiene que
utilizar, transportar etc. confinado dentro de un recipiente resistente, que se
denomina botella a presión. Esta botella, dispone de una válvula para poder
disponer del refrigerante a voluntad. Si conectamos a esta válvula un manómetro de
esfera, la medición del mismo será de 5 bar. Es decir que el manómetro esta
midiendo la presión relativa del interior de la botella respecto a la presión
atmosférica exterior (aproximadamente 1 bar).
Supongamos ahora que a la válvula de la botella la conectamos además un

tubo como si fuera un serpentín. Si abrimos la válvula de la botella, el refrigerante
líquido saldrá por el tubo hasta la atmósfera. Es decir que el líquido que se
encontraba a 21ºC y a una presión de saturación de 6 bar (absoluta) pasa a una
presión de 1bar (absoluta) cuyo punto de ebullición es de (-26 ºC) según se indica en
la tabla de abajo.
Presión absoluta Temperatura ebullición Calor latente vaporización

(bar) (ºC) (kJ/kg)
1 -26 217,3
2 -10 206,2
3 0,7 198,2
4 9 191,8
5 15,7 186,2
6 21,5 181,1
7 27 176,1
KIMIKAL Página 21
2.4.1.- Evaporación.
Para poder evaporarse, un refrigerante tiene que absorber calor.
Consideremos la siguiente instalación
El calor se extrae del aire a +27 ºC: el aire se enfría a +10 ºC y el refrigerante
cambia su estado de liquido a vapor.
El aparato donde ocurre este cambio de estado es un evaporador.

− Si en el punto A todo el refrigerante ha cambiado a vapor, entre A y B
el vapor será recalentado. En este ejemplo de –26,3 a –20 ºC.
− Cada vez que 1 Kg. de R-134a cambia de estado de liquido a vapor a 1
bar requiere un aporte de energía de 217 KJ y cambia a un vapor de
densidad 5,2 kg/m3
− Para poder evaporarse, el R-134a incrementa su entalpía de 237 KJ/Kg
a 383 KJ/Kg. Es decir 1 kg. de R-134a absorbe 146 KJ para completar
el cambio de liquido a vapor a 5,2 kg/m3.
KIMIKAL Página 22
2.4.2.- Condensación y Compresión.

Para recuperar el vapor de refrigerante a la salida del evaporador,
completamos la instalación anterior como sigue:
− El vapor que deja el evaporador entra al compresor, con la válvula de

aspiración abierta.
− El pistón baja y todo el volumen del cilindro se llena con vapor.
− El pistón sube, la válvula de aspiración cierra, la presión dentro del
cilindro sube a 7 bar, y entonces la válvula de descarga abre
permitiendo la salida del gas a alta presión.
− Durante la compresión, el refrigerante absorbe energía (calor) que
corresponde con el trabajo (energia) efectuado por el compresor. El
trabajo efectuado aumentando la presión como la temperatura, siendo
de 57 KJ/Kg
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− El gas a alta presión entra en el segundo intercambiador de calor y

cede calor al ambiente. Como el gas esta cediendo calor cambia de
vapor a liquido. El vapor se condensa en este intercambiador llamado
condensador.
− El condensador evacuara el calor absorbido en el evaporador y el calor

de compresión.
QCD = QCP + QEV
− El refrigerante licuado se devuelve a la botella-recipiente de

almacenamiento y de esta forma completamos el ciclo
2.5.- Coeficiente de prestaciones: COP

El coeficiente de prestaciones es un parámetro importante en la evaluación de
bombas de calor. También se aplica en refrigeración.
Se puede definir como sigue para el efecto frigorífico (calor y energía se usan
como equivalentes):
COP = Calor retirado / Calor empleado = QEV / QCP.
Para el caso de una bomba de calor, queda como sigue:

COP = Calor obtenido / Calor empleado = QCD / QCP
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3
CAPITULO
KIMIKAL
Refrigerantes
REFRIGERANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN
3.- REFRIGERANTES
3.1.- Nomenclatura, denominaciones.
Los refrigerantes se clasifican en grupos de acuerdo con sus efectos sobre la
salud y la seguridad.
De acuerdo con lo que establece el artículo 12 del Reglamento de Seguridad

para Instalaciones Frigoríficas, los refrigerantes se denominarán o expresarán por su
fórmula o por su denominación química, o si procede, por su denominación
simbólico numérica, no siendo suficiente, en ningún caso, su nombre comercial.
Los refrigerantes podrán expresarse, en lugar de hacerlo por su fórmula o por

su denominación química, mediante la denominación simbólica numérica adoptada
internacionalmente y que se detalla seguidamente.
La denominación simbólica numérica de un refrigerante se establecerá a partir

de su fórmula química, consistiendo en una expresión numérica en la que:
ATOMOS DE FLUOR
ATOMOS DE HIDRÓGENO + 1
ATOMOS DE CARBONO – 1
REFRIGERANTE
− El primer carácter empezando por la izquierda es una R de Refrigerante,

ejemplo: R134a.
− La primera cifra de la derecha, en los compuestos que carezcan de bromo,
indicará el número de átomos de flúor de su molécula.
− A la izquierda de la anterior se indicará, con otra cifra, el número de átomos
de hidrógeno de su molécula más uno.
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− A la izquierda de la anterior se indicará, con otra cifra, el número de átomos

de carbono de su molécula menos uno.
− Si resulta un cero no se indicará.
− El resto de los enlaces se completará con átomos de cloro.
− Si la molécula contiene átomos de bromo se procederá de la manera indicada
hasta aquí, añadiendo luego a la derecha una B mayúscula, seguida del
número de dichos átomos.
− Los derivados cíclicos se expresarán según la regla general, encabezándolos
con una C mayúscula a la izquierda del número del refrigerante.
− En los compuestos isómeros, el más simétrico (en pesos atómicos) se indica
sin letra alguna a continuación de los números. Al aumentar la asimetría, se
colocarán las letras a, b, c, etc.
− Los compuestos no saturados seguirán las reglas anteriores, anteponiendo el
número 1 como cuarta cifra, contada desde la derecha.
− Los azeótropos o mezclas determinadas de refrigerantes se expresarán
mediante las denominaciones de sus componentes, intercalando, entre
paréntesis, el porcentaje en peso correspondiente de cada uno y
enumerándolos en orden creciente de su temperatura de ebullición a la
presión de 1,013 bar a (absolutos). Los azeótropos también pueden
designarse por un número de la serie 500 completamente arbitrario.
− Las mezclas zeotrópicas determinadas de refrigerantes se expresarán
mediante la denominación de sus componentes, intercalando, entre
paréntesis, el porcentaje en peso correspondiente de cada uno y
enumerándolos en orden creciente de su temperatura de ebullición a la
presión de 1,013 bar a (absolutos). También puede designarse por un número
de la serie 400 completamente arbitrario. Cuando dos o más mezclas
zeotrópicas están compuestas por los mismos componentes en diferentes
proporciones, se utilizarán las letras A, B, C, etc... para distinguirlas entre
ellas.
− Los números de identificación de los refrigerantes de los compuestos
inorgánicos se obtienen añadiendo a 700 los pesos moleculares de los
compuestos.
− Cuando dos o más refrigerantes inorgánicos tienen los mismos pesos
moleculares se utilizarán las letras A, B, C, etc... para distinguirlos entre ellos.
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3.2.- Tipos de refrigerantes.
Fluorocarbonados
CFC (CloroFuoro Carbonos)
CFC (HidrogenoCloroFluoroCarbonados)
HFC (HidrogenoFluoroCarbonos)
Azeotrópicos o Simples
No Azeotrópicos
HC (Hidrocarburos)
Inorgánicos
3.2.1.- Refrigerantes fluorocarbonados.

3.2.1.1.- Refrigerantes CFC (CloroFuoroCarbonos).
Los CFC son moléculas alifática saturada conteniendo átomos
de Carbono (C), fluor (F) y cloro (Cl). Los CFC mas conocidos son el
CFC-11 (CCl3F) y el CFC-12 (CCl2F2). Usados como refrigerantes, y
anteriormente también como propelentes de aerosoles, disolventes,
agentes expansionantes de plásticos, debido a su alta estabilidad y
otras propiedades únicas. Los CFC han sido identificados como
dañinos para la capa de ozono
3.2.1.2.- Refrigerantes HCFC (HidrogenoCloroFluoroCarbonos).

Son similares químicamente a los CFC, pero con la diferencia
importante de contener uno o mas átomos de Hidrógeno (H). La
presencia de estos átomos de hidrógeno hacen las moléculas de CFC
menos estables en la atmósfera que los CFC, y por consecuencia
menos dañinos a la capa de ozono, aunque no totalmente inocuos.
El HCFC mas conocido es el HCFC-22 (CHClF2).
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3.2.1.3.- Refrigerantes HFC (HidrogenoFluoroCarbonos).

Moléculas alifáticas saturadas conteniendo carbono (C), fluor (F)
e hidrógeno (H). Concretamente los HFC no contienen ni cloro ni
cualquier otro halógeno distinto del fluor, con lo que no tiene efecto
sobre la capa de ozono. Tienen ODP cero. El HFC mas Conocido es el
HFC-134a (CH2F-CF3).
Dentro de estos tipos de refrigerantes fluorocarbonados nos

encontramos con:
a) Refrigerantes azeotrópicos o simples.

Tanto los refrigerantes monocomponentes (simples) como
los verdaderos azeótropos (R-22, R-134a, R-507...) se
comportan de la misma forma. El vapor saturado tiene la misma
composición que su fase liquida. Hierven, y también condensan,
a una temperatura constante para una presión dada. Tiene un
diagrama entalpía - presión simple.
b) Refrigerantes no azeotrópicos.
Los refrigerantes no-azeotrópicos son mezclas que se
comportan en cierto modo, y de forma parcial, como verdaderos
azeotrópicos. Todos los refrigerantes de este grupo se incluyen
en la serie R-400 (R-404A, R-407C, R-410A...) de ASHRAE.
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Para estos refrigerantes, la composición del vapor

saturado es diferente de la del liquido saturado. Esto significa
que según va progresando la evaporación la composición del
liquido en ebullición cambia. Este cambio en composición esta
asociado con un cambio en el punto de ebullición a una presión
dada. De este modo, durante el proceso de evaporación de
estos refrigerantes, a presión constante, hay un incremento de
temperatura. Este incremento es llamado deslizamiento de
temperatura en el evaporador (GLIDE).
De forma inversa, durante la condensación, según va
descendiendo el titulo de vapor, hay un descenso en la
temperatura de equilibrio de condensación para una presión
constante dada (deslizamiento de temperatura en el
condensador).
Estos deslizamientos de temperatura son diferentes para
cada refrigerante: y el deslizamiento en el evaporador a menudo
solo muestra una pequeña diferencia del valor obtenido para el
condensador en un refrigerante dado.
Las tablas de saturación para estos refrigerantes no-
azeótropos son ligeramente diferente. Tienen dos curvas de
saturación presión-temperatura diferentes: una para liquido
saturado, también llamada punto de burbuja, y otra para el vapor
saturado llamada punto de rocío. Tiene un diagrama entalpía -
presión
Kimikal Página 29
3.2.2.- HC (Hidrocarburos).
Contiene solo carbono e Hidrógeno y son por consiguiente, altamente
inflamables y explosivos. Ejemplo el HC-290 (propano C3H8) HC-600 (butano
C4H10).
3.2.3.- Inorgánicos.
No contiene átomos de carbono en su formulación química se clasifican
dentro de la serie R-700 un ejemplo es el R-717 (amoniaco NH3), este
refrigerante es inflamable, explosivo y extremadamente toxico. R-744
(Anhídrido Carbónico CO2)
3.3.- Grupos de refrigerantes clasificados por su grado de seguridad.

A efectos de lo dispuesto en el artículo 13 del Reglamento de Seguridad para
Instalaciones Frigoríficas, los refrigerantes se clasifican en grupos de acuerdo con
sus efectos sobre la salud y la seguridad.
El Ministerio de Ciencia y Tecnología podrá autorizar a petición de parte

interesada la utilización de otros refrigerantes, o sus mezclas, no incluidos en el
Apéndice 1, previa determinación de cuantas características de prueba y uso sean
precisos según lo requerido en las prescripciones establecidas en el Reglamento de
Seguridad para Instalaciones Frigoríficas y en las Instrucciones Complementarias
que lo desarrollan.
3.3.1.- Clasificación en función de su inflamabilidad.

Los refrigerantes deben incluirse dentro de uno de los tres grupos, 1, 2
y 3 basándose en el límite inferior de inflamabilidad a presión atmosférica y
temperatura ambiente:
GRUPO 1: Refrigerantes no inflamables en estado de vapor a

cualquier concentración en el aire.
GRUPO 2: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad,
cuando forman una mezcla con el aire, es igual o superior al
3,5% en volumen (V/V).
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GRUPO 3: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad,

cuando forman una mezcla con el aire, es inferior al 3,5% en
volumen (V/V).
Los límites inferiores de inflamabilidad se determinan de acuerdo con la

correspondiente norma, por ejemplo, ANSI /ASTM E 681.
3.3.2.- Clasificación en función de la toxicidad.

Los refrigerantes deben incluirse dentro de uno de los dos grupos A y B
basándose en su toxicidad:
GRUPO A: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo

no tiene efectos adversos para la mayoría de los trabajadores
que pueden estar expuestos al refrigerantes durante una jornada
laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y cuyo valor es
igual o superior a una concentración media de 400 ml/m3 [400
p.p.m. (V/V)].
GRUPO B: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo
no tiene efectos adversos para la mayoría de los trabajadores
que puedan estar expuestos al refrigerante durante una jornada
laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y cuyo valor es
inferior a una concentración media de 400 cm3/m3 [400 p.p.m.
(V/V)].
Bajo ciertas condiciones se pueden producir compuestos tóxicos de

descomposición por contacto con llamas o superficies calientes. Los
principales productos de descomposición del grupo de refrigerantes del grupo
L1 (A1), con excepción del dióxido de carbono, son los ácidos clorhídricos y
fluorhídricos. Si bien son tóxicos, delatan automáticamente su presencia
debido a su olor extremadamente irritante incluso a bajas concentraciones.
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3.3.3.- Grupos de seguridad.

Los refrigerantes se clasifican por grupos de seguridad de acuerdo con
la tabla 1.
GRUPO DE
SEGURIDAD
Toxicidad Creciente
Baja Alta
Toxicidad Toxicidad
Inflamabilidad
Altamente Inflamable A3 B3
Creciente
Ligeramente Inflamable A2 B2
No inflamable A1 B1
Tabla 1. Grupos de Seguridad y su determinación en función de la

Inflamabilidad y Toxicidad
Para el propósito de esta norma se agrupan de forma simplificada

como sigue:
Grupo L1 de máxima seguridad = A1;
Grupo L2 de media seguridad = A2, B1, B2;
Grupo L3 de baja seguridad = A3, B3;
Cuando existan dudas sobre el grupo al que pertenece un refrigerante

éste se debe clasificar en el más exigente de ellos.
Kimikal Página 32
3.3.4.- Clasificación de las mezclas de los refrigerantes en función de

sus efectos sobre la salud y la seguridad.
A las mezclas de refrigerantes, cuya inflamabilidad o toxicidad pueden
variar debida a cambios de composición por fraccionamiento, se les debe
asignar una doble clasificación de grupo de seguridad separada por una barra
oblicua (/). La primera clasificación registrada debe ser la clasificación de la
composición original de la mezcla. La segunda registrada deberá ser la de la
composición de la mezcla en el “caso del fraccionamiento más desfavorable”.
Cada característica deberá considerarse independientemente. Ambas
clasificaciones deben determinarse utilizando los mismos criterios que si fuera
un refrigerante con un único componente.
En cuanto a su toxicidad, “el caso del fraccionamiento más

desfavorable” debe definirse como la composición que resulta de la
concentración más alta del (de los) componente(s) en fase líquida o vapor. La
toxicidad de una mezcla especifica debe establecerse sobre la base de sus
componentes considerados individualmente.
Puesto que el fraccionamiento puede ocurrir como resultado de una

fuga en el sistema de refrigeración cuando se determina “el caso de
fraccionamiento más desfavorable” deben considerarse la composición de la
mezcla que queda en el sistema y la de la fuga. El “caso del fraccionamiento
más desfavorable” puede ser o bien la composición inicial o una composición
generada durante el fraccionamiento.
El caso del fraccionamiento más desfavorable” en lo referente a la

toxicidad podría o no coincidir con “el caso del fraccionamiento más
desfavorable” respecto a la inflamabilidad.
Kimikal Página 33
3.4.- Características de los refrigerantes.

Las propiedades exigibles a un fluido frigorígeno dependen de las condiciones
de funcionamiento y la relación de sus propiedades físicas, termodinámicas,
químicas y de seguridad. Debido a la amplia gama de condiciones de
funcionamiento no existe el refrigerante que cumpla todas las exigencias y su
idoneidad dependerá del grado en que sus propiedades se acerquen a las
exigencias concretas de utilización.
3.4.1.- Características físicas.

a) Tensión de vapor.
La curva de tensión de vapor refleja el equilibrio entre el fluido
frigorígeno liquido y gaseoso y proporciona información sobre la forma
en que evolucionan las distintas magnitudes frente a los cambios de
estado en las condiciones de utilización.
Podemos destacar:
• Presión de evaporación: debe ser superior a la presión
atmosférica para evitar introducción de aire y aporte de
humedad.
• Presión de condensación: no debe ser muy elevada y

permitir el empleo de elementos de menor resistencia
mecánica; además no debe ser próxima a la presión
critica del refrigerante, con el fin de facilitar la
condensación.
• Temperatura de solidificación: debe ser muy inferior a la

temperatura mínima de trabajo.
b) Relación de compresión.
Debe ser pequeña en las condiciones de funcionamiento pues la
eficacia volumétrica varia inversamente con la relación de compresión.
Kimikal Página 34
c) Calor latente de vaporización.

Con la excepción de los sistemas de potencia reducida, es
recomendable un alto valor de calor latente, pues será mayor la
producción frigorífica especifica, menor el caudal másico a circular y
permite utilizar equipo mas pequeño y compacto y reduce la potencia
consumida.
d) Calor especifico.
En el liquido el calor especifico debe ser bajo, y en el vapor debe
ser alto, pues esta característica aumenta el rendimiento del
refrigerante.
3.4.2.- Características termodinámicas.

Estas magnitudes nos permiten comparar el comportamiento
termodinámico de los refrigerantes, y de acuerdo con los diagramas entrópico
y de Mollier se analiza la importancia de los valores siguientes:
a) Producción frigorífica especifica.
Cantidad de calor que absorbe 1 Kg. De refrigerante en el
evaporador.
b) Producción frigorífica volumétrica.
Cantidad de calor que absorbe 1 m3 de refrigerante aspirado por el
compresor.
c) Potencia frigorífica especifica.
Cantidad de calor que teóricamente absorbe el refrigerante, por
unidad de trabajo del compresor.
Al comparar estas magnitudes, observamos que la potencia requerida

por unidad de capacidad del refrigerante es similar para todos los fluidos
frigorígenos por lo que no son factores decisivos en su elección.
Kimikal Página 35
3.4.3.- Características químicas.

El refrigerante no debe sufrir transformaciones químicas en las
condiciones de utilización del sistema frigorífico, y debe ser inerte frente al
aceite, materiales de la instalación y a la presencia de agua en el circuito.
A. Comportamiento frente a la humedad

Demasiada agua en un equipo frigorífico puede conducir a los
siguientes efectos:
a. La formación de hielo en la válvula de expansión o tubo capilar
pueden provocar restricciones en el paso de refrigerante o, en
caso severos, impedir totalmente el paso.
b. Deterioro general de la instalación: herrumbre, corrosión, lodos
en el aceite.
c. El agua contribuye directamente a la descomposición del
refrigerante, su presencia multiplica el efecto dañino de ácidos
formados en la reacción lubricante-refrigerante.
d. Contribución directa a la descomposición de lubricantes Poliol -
Ester
No hay ningún nivel seguro, en todos los casos debe estar

debajo del limite de solubilidad.
El agua puede entrar en una instalación con el refrigerante, el

aceite, o con las tuberías y componentes.
B. Comportamiento frente a los materiales.

De acuerdo con lo dispuesto en el Reglamento de Seguridad de
Plantas e Instalaciones Frigoríficas cualquier material empleado en los
equipos frigoríficos debe ser resistente a la acción de las materia con
las que entre en contacto. Los refrigerantes no atacan a los materiales
utilizados en las instalaciones; sin embargo como hemos indicado en el
apartado anterior, la presencia de agua los hace corrosivos en
determinadas condiciones; por ello, la Instrucción MI-IF-005 establece
una relación de requisitos y prohibiciones.
Kimikal Página 36
C. Relación refrigerante – aceite.

Los refrigerantes, bajo las condiciones normales de trabajo se
muestran suficientemente estables frente a los aceites lubricantes; sin
embargo, debido, a la presencia de aire y humedad, las reacciones
entre refrigerante y aceite son mas intensas pudiendo conducir a la
descomposición del aceite, formación de lodos y ácido, corrosión de
superficies metálicas y depósitos de cobre. Para reducir o eliminar
estos inconvenientes es necesario emplear aceites de alta calidad,
evitar la presencia de aire y agua y proyectar el sistema de manera que
la temperatura de descarga sea razonablemente baja.
La problemática del grado de miscibilidad del aceite con el
refrigerante, nos permite separar estos en tres grupos:
a. Son totalmente miscibles en las condiciones del circuito
frigorífico.
b. Miscibles en el condensador pero reducen el grado de mezcla
en el evaporador.
c. No son miscibles.
Con los refrigerantes del primer grupo, el aceite reduce su

viscosidad disminuyendo sus cualidades lubricantes, y afecta al fluido
frigorígeno reduciendo la eficiencia y la capacidad del sistema, pues en
estas condiciones una fracción del fluido que circula por el sistema no
corresponde a refrigerante, y el aceite al impregnar las superficies internas
del condensador y evaporador reduce su capacidad de intercambio.
Con los refrigerantes que presentan una mayor o menor

miscibilidad, el aceite tenderá a separarse en las zonas frías, en el
evaporador y en los lugares en que exista refrigerante liquido; en estos
casos es recomendable la instalación de separadores de aceite en las
líneas de descarga para reducir la circulación de aceite por el circuito
frigorífico. Sin embargo, como los separadores no son totalmente eficaces
es necesario facilitar y asegurar el retorno del aceite hasta el compresor
mediante líneas de retorno o acumuladores de aceite en las zonas en que
sea mayor la separación.
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3.5.- Gama de refrigerantes.

Todos los refrigerantes que KIMIKAL S.L. distribuye, tienen números
asignados ASHRAE y están considerados como refrigerantes de Alta Seguridad
según el Reglamento de Plantas e Instalaciones Frigoríficas
Nº Punto ebullición
Refrigerante Composición química
ASHRAE (ºC) a 1,01325 bar
FREON 22 R-22 -40,8 100% CHClF2
53% HCFC -22

SUVA MP39 R-401A -33,0 13% HFC -152a
34% HCFC -124
61% HCFC -22
SUVA MP66 R-401B -34,7 11% HFC -152a
28% HCFC -124
38% HCFC -22
SUVA HP80 R-402A -49,2 60% HFC -125
2% HC -290
60% HCFC -22
SUVA HP81 R-402B -47,4 38% HFC -125
2% HC -290
47% HCFC -22
SUVA 408A R-408A -44,4 7% HFC -125
46% HFC –143a
60% HCFC -22
SUVA 409A R-409A -34,5 25% HFC –125
15% 1-Cloro-1,1-Difluoroetano
50% HFC –32
SUVA 410ª R-410A -51,8
50% HFC –125
23% HFC –32
SUVA 407C R-407C -43,6 25% HFC –125
52% HFC –134a
SUVA 134ª R-134a -26,1 100% CH2F-CF3
52% HFC –143a

SUVA 404A R-404A -46,5 44% HFC –125
4% HFC –134a
46% HFC –23
SUVA 95 R-508B -88,0
54% HFC –116
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Nº Punto ebullición
Refrigerante Composición química
ASHRAE (ºC) a 1,01325 bar
50% HFC –143a

R-507 R-507 -46,6
50% HFC –125
SUVA 123 R-123 27,8 CHF3-CCl2
SUVA 124 R-124 -12,1 CHF2-CClF2
FREON 23 R-23 -80,0 CHF3
HFC-32 R-32 -51,7 CH2F2
HFC-143a R-143a -47,7 CH3-CF3
HFC-152a R-152a -24,1 CH3-CHF2
65,1% HFC –125

ISCEON MO29 R-422D -43,0 31,5% HFC –134a
3,4% Isobutano
47,5% 1,1,1,2,3,3,3-
ISCEON 39TC R-423A -24,0 Heptafluoropropano
52,5% HFC –134a
88% HFC –134a
ISCEON MO49 R-413A -35,0 9% Octafluoropropano
3% Isobutano
46,6% HFC –125
ISCEON MO59 R-417A -39,0 50% HFC –134a
3,4% Butano
11,5% HFC –125
ISCEON MO79 R-422A -47,0 85,1% HFC –134a
3,4% Isobutano
86% HFC –125
ISCEON MO89 -54,6 9% Octafluoropropano
5% Propano
Kimikal Página 39
3.6.- Aplicaciones de distintos refrigerantes fluorocarbonados.

La elección del refrigerante adecuado dependerá tanto de la aplicación como
de los CFCs / HCFCs a sustituir. Se enumera aquí una lista de aplicaciones típicas de
refrigeración y climatización, con el refrigerante recomendado:
3.6.1.Aplicación refrigerantes SUVA.
Refrigerante Refrigerantes HCFC - HFC

Aplicación
CFC / HCFC Reconversión Nuevos equipos
R-11 SUVA 123 SUVA 123
Aire Acondicionado (A/A) en edificios y

R-12 SUVA 134a SUVA 134a
control de temperatura industrial
R-22 No es necesario SUVA R-407C
SUVA R-410A
Equipos de aire acondicionado R-22 No es necesario
SUVA R-407C
Equipos de A/A marinos y de aviación R-114 SUVA 124 SUVA 124
A/A Automóvil R-12 SUVA 134a SUVA 134a
Almacenaje frigorífico de alimentos frescos, SUVA MP39 (R-401A)

R-12 SUVA 134a
sobre 0 ºC R-409A
Frigoríficos domésticos, dispensadores de

bebidas, almacenamiento frigorífico de SUVA MP39 (R-401A)
R-22 SUVA 134a
alimentos frescos (no congelados) en R-409A
restaurantes, frío comercial.
Refrigeración comercial ligera R-22 No es necesario SUVA R-407C
Kimikal Página 40
Refrigerante Refrigerantes HCFC - HFC

Aplicación
CFC / HCFC Reconversión Nuevos equipos
SUVA HP80 (R-402A)

Almacenamiento de alimentos congelados por SUVA R-404A
R-502 SUVA HP81(R-402B)
debajo de –18 ºC R-507
SUVA408
Transporte frigorífico R-12 SUVA MP66 (R-401B) SUVA 134a
Transporte a baja temperatura R-502 SUVA HP80 ( R-402A) SUVA R-404A
SUVA MP39 (R-401A)

Refrigeración comercial a media temperatura R-12, R-500 SUVA MP66 (R-401B) SUVA 134a
SUVA 409A
Refrigeración comercial de media a baja No es necesario SUVA R-404A

R-22
temperatura R-507
R-13B1 SUVA R-410A SUVA R-410A
Muy baja temperatura R-13 FREON R-23 FREON R-23
R-503 SUVA 95 (R-508B) SUVA 95 (R-508B)
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3.6.2.- Aplicación refrigerantes ISCEON
Refrigerante Refrigerantes HFC

Aplicación
CFC / HCFC Reconversión
Enfriadores de agua de expansiona directa R-22 Isceon MO29 (R-422D)
Enfriadores con compresores centrífugos R-12 Isceon 39TC (R-423A)
Aire Acondicionado automóvil

Aire Acondicionado fijo
Sistemas de refrigeración de media temperatura
como:
- Servicios de alimentación.
- Mostradores de supermercado. R-12 Isceon MO49 (R-413A)
- Almacenamiento y procesado de
alimentos.
- Neveras y congeladores
domésticos.
Sistemas de aire acondicionado domésticos y

profesionales.
Sistemas de refrigeración de media temperatura
como:
- Servicios de alimentación. R-22 Isceon MO59 (R-417A)
- Mostradores de supermercado.
alimentos.
Kimikal Página 42
Refrigerante Refrigerantes HFC

Aplicación
CFC / HCFC Reconversión
Sistema de refrigeración de expansión directa de

media y baja temperatura profesionales e industriales
que incluyen:
- Servicios de alimentación.
- Mostradores de supermercado. R-502, R-22 Isceon MO79 (R-422A)
alimentos.
- Maquinas de hielo
Refrigeración de muy baja temperatura (inferior a –

40 ºC a –70 ºC) que incluye:
- Liofilizadores. R-13B1 Isceon MO89
- Congeladores médicos.
- Cámaras ambientales
Estas listas intentan ser una guía para cubrir las situaciones mas comunes. El
usuario o propietario del equipo puede requerir el uso de un refrigerante HFC de
largo plazo en un equipo existente para asegurarse el ODP mas bajo.
Kimikal Página 43
4
CAPITULO
KIMIKAL
Aceites de Lubricación
Frigoríficos
LUBRICANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN
4.- ACEITES DE LUBRICACIÓN FRIGORÍFICOS.

4.1.- Función, y características del aceite en los circuitos frigoríficos.
La lubricación es el factor mas importante que afecta a la operación de un
compresor. Los elementos a lubricar varían según el tipo de compresor (alternativo,
rotativo, de tornillo, centrífugo, etc..), pero invariablemente existen superficies
deslizantes que requieren lubricación, sin la cual aparecería la fricción.
La función de un lubricante consiste en servir de almohadilla entre las

superficies en movimiento, por un lado, y sellar las camisas de los cilindros por otro.
OBJETIVOS DEL LUBRICANTE

• REDUCIR EL ROZAMIENTO ENTRE LAS PARTES MOVILES
• MINIMIZAR EL DESGASTE DE PIEZAS
• ELIMINAR EL CALOR GENERADO
• PROTECCIÓN QUÍMICA DE LAS SUPERFICIES METALICAS
• LAVADO Y ARRASTRE DE LOS CONTAMINANTES
Adicionalmente los aceites lubricantes incluyen funciones distintas de la

lubricación, tales como la evacuación del calor generado por las superficies en
fricción en cojinetes, camisas de cilindro-pistones, etc..., el sellado mediante la
película de aceite en cierres mecánicos y la protección de las superficies metálicas
frente a la corrosión.
Crea la película
Transporta los aditivos
BASE Viscosidad
(Mineral o Sintética) Volatilidad
Fricción Interna
Estabilidad oxidación
Limpieza y dispersión
Neutralización de ácidos
Evita la Oxidación
ADITIVOS Evita la espuma
Mejora I.V
Equilibrio Químico
Kimikal Página 44
COMPONENTE FUNCION
Aceite Base
Crea la película y transporta los aditivos.
Pueden ser minerales o sintéticas
Detergentes Neutralizan los ácidos formados durante la

combustión y controla la formación de
depósitos.
Dispersantes Dispersan los depósitos y productos de la

combustión previene la formación de lodos.
Anti-Desgaste Controla el desgaste.
Anti-Oxidante Previene la oxidación del lubricante a altas

temperaturas.
Depresor Pto Congel. Previene la congelación a bajas

temperaturas.
Anti-Espumante Evita la formación de espuma.
Mejorarador Viscosidad Aumenta el índice de viscosidad haciendo

posibles los lubricantes multigrado, y
asegurando que la viscosidad se mantiene
constante con la temperatura.
NOTA: Los Lubricantes de Calidad son el resultado final de una

compleja y cuidadosamente equilibrada mezcla de aceite base y
aditivos de altas prestaciones
Cada compresor dispone de un sistema de lubricación adecuado a sus

características de diseño y aplicación y puede esperarse un buen resultado si se
siguen las instrucciones del fabricante en cuanto al tipo de aceite a utilizar, cambios
periódicos y el seguimiento del estado del aceite, mediante análisis de la acidez y
contenido de residuos.
Kimikal Página 45
El lubricante debe ser capaz de circular libremente por la instalación: debe

quedar fluido a bajas temperaturas y no acumularse en el evaporador. Al mismo
tiempo, debe ser suficientemente viscoso como para lubricar y hacer su función de
sello a la temperaturas relativamente altas del compresor. La estabilidad es esencial,
porque el aceite permanece constantemente en la instalación donde esta en
contacto continuo con componentes de diferentes materiales, y con el refrigerante.
El tipo del lubricante depende de:

• El tipo de propiedades (reactividad química) del refrigerante.
• El tipo de compresor.
• La temperatura mínima (en el evaporador).
• La temperatura de descarga del compresor (altas
temperaturas de descarga).
• Posibles contaminantes del sistema.
Las características esenciales de un lubricante frigorífico son:

a. Lubricación adecuada.
b. Estabilidad química.
c. Solubilidad en el refrigerante.
d. Bajo punto de floculación. Poca tendencia a formar cera y
depósitos.
e. Debe soportar altas temperaturas sin romperse, y no debe inhibir
las propiedades de transferencia de calor del refrigerante.
f. Poca tendencia a la formación de espumas.
Kimikal Página 46
4.2.- Tipos de lubricantes y características químicas.

4.2.1.- Aceites minerales
Un lubricante mineral se compone fundamentalmente de una mezcla
de muchas clases de hidrocarburos, tanto saturados como no saturados, y
algunas sustancias con heteroátomos (átomos distintos al Carbono e
Hidrógeno: oxigeno, Nitrógeno, Azufre...), que son eliminadas casi totalmente
durante el proceso de refino.
Para poder tipificarlos, al ser su composición tan variable y distinta, se

habla de tres fracciones básicas: fracción parafínica, nafténica y aromática.
Del contenido total en carbono de un lubricante, se determina que porcentaje
corresponde a cada tipo.
Estos son Destinados a la Lubricacion de Compresores

Frigoríficos que utilizan Refrigerantes de Tipo CFC, HCFC y NH3
cuando las Temperaturas de Evaporación lo Permite.
Las fracciones nafténica y aromatica (sobre todo la aromatica)

presentan características favorables y desfavorables:
− favorables: mejor solubilidad que las parafinas, sus características
para mezclarse con el refrigerante liquido es mayor, así como la
capacidad de disolver refrigerante gaseoso.
− Desfavorables: menor indice de viscosidad, el aceite pierde
viscosidad con la temperatura.
Kimikal Página 47
Un lubricante con alto contenido en naftenos y aromáticos, tendrá

buena miscibilidad en estado liquido, pero bajara proporcionalmente mas su
viscosidad con la temperatura que un aceite de base parafínica. El aceite
parafínico, en cambio, mejora el engrase limite en el sistema.
La introducción de la nueva generación de refrigerantes HFC, ha

supuesto un cambio considerable respecto a los aceites de refrigeración,
dado que los aceites minerales tienen deficientes características de
miscibilidad con los refrigerantes HFC, lo que ha dado lugar a introducir
nuevos tipos de lubricantes sintéticos y semi sintéticos.
4.2.2.- Alquilbencénicos.
Un alquilbenceno es un núcleo bencénico al que se le ha añadido una
cadena lineal o ramificada de parafina. Con esto, se consigue un lubricante
con alto contenido en carbono parafinico y que aumenta el contenido en
carbono aromático. Este ultimo mejora la miscibilidad con los refrigerantes
mas problemáticos, y el contenido en carbono parafinico mejora la perdida de
viscosidad y/o lubricidad que nos implicaría el aromático.
Estos son Destinados a la Lubricación de Compresores Frigoríficos,

cuando Existe una buena Miscibilidad con Refrigerantes de Tipo CFC
Kimikal Página 48
4.2.3.- Poli – Alquil – Glicoles (PAG).

La viscosidad de estos aceites se obtiene alargando la cadena, en
cuanto a su polaridad esta aparece en los enlaces con los oxígenos
intermedios, angulares, con superávit negativo sobre el oxigeno. Las
terminaciones también juegan un papel importante, pues no son lo mismo
terminaciones con –OH o terminaciones éster (por ejemplo), al ser los
primeros altamente higroscópicos.
Este tipo de lubricante presenta problemas de higroscopicidad y

miscibilidad parcial con los aceites minerales usados en el ensamblaje de los
compresores herméticos. Junto a estos problemas se suma la baja resistencia
eléctrica comparada con la de los aceites minerales. Esta propiedad es
importante en los compresores herméticos. La baja resistividad eléctrica
ocurre debido a la humedad absorbida, y/o oxidación de los PAG cuando se
exponen al aire. Esta exposición resulta en la formación de peróxidos y acidez
en los PAG, que acusan una disminución en la resistividad eléctrica. Los
peróxidos y la acidez no son un grave problema en los PAG, ya que su
formación puede prevenirse con la adición de una pequeña cantidad de
antioxidante BHT (butil – hidroxi – tolueno).
Kimikal Página 49
4.2.4.- Poliol – Esteres.

En las aplicaciones de refrigeración los ésteres empleados son
derivados del neopentilo tetrahidroxilado (Pentaeritriol), al que eterificamos
con cuatro ácidos grasos saturados de cadena larga. La longitud de las
cadenas carbonadas determinara la viscosidad y el resto de las propiedades
físicas del aceite. En parte se empleo por su buena miscibilidad con los
refrigerantes comparados con otros esteres.
Estos son Destinados a la Lubricación de Compresores Frigoríficos que

utilizan Refrigerantes de Tipo HFC
La presencia de los grupos esteres nos dan la polaridad necesaria para

“disolver a” y “disolverse con”. las cadenas saturadas largas nos dan el
carácter untuoso, necesario para la lubricación.
La reacción de esterificación es reversible. Un alcohol y un ácido

orgánico nos dan un ester y agua. Agua con ester nos devolverán el alcohol y
el ácido orgánico. Por tanto, han de ser preservados de la humedad (y del
aire, que siempre tiene un porcentaje de humedad)con todas las precauciones
necesarias.
Su propiedad más sobresaliente es la de tener capacidad de mezclarse

y disolver a los CFC, HCFC, HFC y a los aceites minerales empleados en
Kimikal Página 50
refrigeración. Esto nos proporciona un arma muy poderosa para cambiar una
instalación que funciona con CFC/ aceite mineral a HFC / poliol - éster.
Las ventajas que tiene frente a los PAG son:

− Mucha menor higroscopicidad: solo cuatro grupos polares por
molécula (los grupos éster)
− No forman peróxidos ni acidez por exposición accidental al
aire.
− Son totalmente miscibles con los aceites minerales.
Son compatibles con los residuos clorados de refrigerante que

encontramos ocasionalmente en compresores herméticos y semiherméticos.
4.3.- Viscosidad del lubricante.

Es necesario distinguir entre la viscosidad estándar de un aceite, empleada
para identificarlo, y la viscosidad real de un aceite dentro de la instalación frigorífica.
VISCOSIDAD
• ES LA RESISTENCIA QUE OPONE UN FLUIDO AL MOVIMIENTO.
• LA VISCOSIDAD VARIA CON LA TEMPERATURA.

• VELOCIDAD, CARGA Y TEMPERATURA: SON LOS TRES
FACTORES BÁSICOS A CONSIDERAR AL ELEGIR LA VISCOSIDAD.
Kimikal Página 51
4.3.1.- Viscosidad estándar.

Esta viscosidad se mide a 40 ºC y se expresa en centistokes (cSt). En
refrigeración se emplean desde 15 a 170 cSt, aunque los más frecuentes son
32 o 68 cSt. Las viscosidades más pequeñas se usan en pequeños
compresores herméticos, y las mayores (como 100 cSt, por ejemplo) en
grandes compresores. Los fabricantes de compresores especifican el tipo de
lubricante a usar en sus compresores, en principio clasificados por su
viscosidad.
SISTEMA ISO de Clasificación de Viscosidad

• ISO (International Standard Organization): establece una serie de
grados de viscosidad basados en la viscosidad cinemática a 40 ºC.
• Hay 20 grados en el rango de 3200 cSt a 40 ºC
• Cada grado comprende un rango del +/- el 10% respecto al valor de
referencia.
• Cada grado debe ser aproximadamente un 50% mas grande que el que
le precede.
Punto Medio Limite mínimo Limite máximo

Grado ISO (mm2/s (cSt) a 40 ºC) (mm2/s (cSt) a 40 ºC) (mm2/s (cSt) a 40 ºC)
ISO VG 2 2,2 1,98 2,4
ISO VG 3 3,2 2,88 3,52
ISO VG 5 4,6 4,14 5,06
ISO VG 7 6,8 6,12 7,48
ISO VG 10 10 9 11
ISO VG 15 15 13,5 16,5
ISO VG 22 22 19,8 24,2
ISO VG 32 32 28,8 35,2
ISO VG 46 46 41,4 50,6
ISO VG 68 68 61,2 74,8
ISO VG 100 100 90 110
ISO VG 150 150 135 165
ISO VG 220 220 198 242
ISO VG 320 320 288 352
ISO VG 460 460 414 506
ISO VG 680 680 612 748
ISO VG 1000 1000 900 1100
ISO VG 1500 1500 1350 1650
ISO VG 2200 2200 1980 2420
ISO VG 3200 3200 2880 3520
Kimikal Página 52
4.3.2.- Viscosidad en una instalación frigorífica.

El lubricante dentro de una instalación frigorífica se expone a grandes
variaciones de temperatura.
Además del efecto de la temperatura sobre la viscosidad, también le

afecta el refrigerante. Al disolverse el refrigerante en el aceite, la mezcla
refrigerante – aceite tiene menor viscosidad que el aceite solo.
La cantidad de refrigerante disuelto en el aceite para un punto dado de

la instalación depende de:
− El tipo de refrigerante.
− El lubricante.
− La temperatura: sé disolverá mucho refrigerante en el aceite a
temperaturas más bajas. Conforme aumenta la temperatura del
aceite el refrigerante sé evapora de la disolución.
− La presión: una alta presión contrarrestará el efecto de la
temperatura forzando al refrigerante a permanecer en la
disolución.
La viscosidad de la mezcla refrigerante / lubricante afecta a la facilidad

de retorno al compresor del lubricante. La solubilidad del refrigerante en el
lubricante ayuda a reducir la viscosidad del lubricante haciéndole mas fácil
fluir a lo largo de la instalación.
4.4.- Circulación del lubricante.

En una instalación normalmente todo el lubricante que deja el compresor se
mueve a lo largo del circuito con el refrigerante, y retorna al compresor, donde actuá
de nuevo como lubricante.
Esto no sucede siempre, y el aceite puede acumularse en el circuito. Los dos

efectos principales de esto son la falta de aceite en el compresor, que puede
ocasionar problemas de lubricación, y la obstrucción del circuito frigorífico, con la
siguiente perdida de eficiencia.
Kimikal Página 53
Una posible razón para un bajo retorno de aceite puede ser el empleo de un
lubricante de viscosidad demasiado alta.
Como el evaporador es el punto mas frió del circuito, podría decirse que la
viscosidad del lubricante es la más alta allí. Esto no es cierto siempre. Debido al
efecto de dilución por el refrigerante disuelto, las viscosidades mas altas se
encuentran en la línea de aspiración, en el punto donde el recalentamiento es sobre
20 – 25 ºC.
La geometría y las velocidades por tubería pueden ayudar a mover

físicamente el aceite a través de la instalación y devolverlo al compresor.
La línea de succión deberá tener suficiente velocidad de paso de gas. Las

velocidades recomendadas son de aproximadamente de 3,5 m/s (200 m/min) en
líneas horizontales y 7,5 m/s en verticales. La velocidad no debe superar los 15 m/s
para reducir el ruido y para evitar excesiva caída de presión. Un buen diseño de
tuberías en instalaciones extensas incluye inclinar la aspiración hacia el compresor.
4.5.- Precauciones en la manipulación y almacenamiento de lubricantes. Carga

y extracción.
Si el aceite no se manipula correctamente, la humedad y el aire pueden entrar
en la instalación, ya sea directamente o en el lubricante.
Deben mantenerse los envases de aceites sellados hasta el momento de su

utilización. En la medida de lo posible, deben comprobarse los envases adecuados a
cada aplicación. Nunca volcar un recipiente abierto en otro.
La carga del lubricante al compresor puede hacerse por los métodos indicado
mas adelante, o equivalentes recomendados por el fabricante del compresor.
Cuando se extraiga lubricante usado de un compresor, es recomendable

emplear protección ocular y guantes de goma, neopreno o equivalente. Un lubricante
degradado puede contener sustancias ácidas.
Kimikal Página 54
4.5.1.- Carga del lubricante.

Equipo requerido.
− Bomba de vacío.
− Manguera de carga, equipada con válvula de corte y conexión de
rosca adecuada para la conexión existente en el compresor para
llenado de aceite.
− Manómetro, no es imprescindible, pero sí muy útil.
Procedimiento de carga.
− Recoger el refrigerante en el calderín para minimizar las perdidas.
Aislar el compresor con sus válvulas de servicio de alta y baja.
− Conectar la bomba de vacío a una de las dos válvulas de servicio.
− Reducir la presión en el compresor hasta una presión ligeramente
positiva aproximadamente 0,1 bar y parar la bomba.
− Desenroscar el tornillo de acceso a cárter y roscar la manguera de
carga con la válvula cerrada.
− Abrir cuidadosamente la válvula de servicio de aspiración. Dejar
entrar un poco de vapor, solo el suficiente para tener presión
positiva, y cerrar de nuevo.
− Abrir la válvula de la manguera para purgar aire, abrir el envase de
aceite, cerrar la válvula de la manguera e introducirla en el aceite.
− Arrancar de nuevo la bomba de vacío. Cuando la presión en el
compresor este ligeramente por debajo de la atmosférica, abrir la
válvula de corte cuidadosamente. Llenar el lubricante hasta el nivel
correcto, y cerrar entonces la válvula de corte.
− Parar la bomba de vacío, abrirla válvula de servicio de aspiración
hasta tener una presión ligeramente positiva y desconectar la
manguera de carga, colocando el tornillo de acceso a cárter en su
sitio.
− REA (equipo para carga de lubricante)
Kimikal Página 55
4.5.2.- Extracción de lubricante.

Equipo necesario.
− Bomba de vacío.
− Manguera de conexión.
− REA (Envase para lubricante a extraer).
− Tubo de cobre de un diámetro susceptible de ser introducido a
través del tornillo de llenado de cárter y alcanzar el fondo de este.
− Material de plástico para sellado.
Procedimiento de extracción.
− Sellar la tubería de cobre, y la de vació, en lo alto del envase
receptor usando el material de plástico de sellar.
− Cerrar válvulas de servicio para aislar el compresor.
− Arrancar la bomba de vacío. Haciendo vacío del envase para el
aceite, extraerá el aceite fuera del compresor hasta el envase.
Kimikal Página 56
5
CAPITULO
KIMIKAL
Carga de Refrigerante en
una Instalación Frigorífica
CARGA DE REFRIGERANTE MANUAL DE REFRIGERACIÓN
5.- CARGA DE REFRIGERANTE EN UNA INSTALACIÓN FRIGORIFICA

5.1.- Introducción
El principal trabajo de un técnico frigorista es mantener en funcionamiento una
instalación frigorífica moderna y altamente precisa, tal como el diseñador lo
entendió. Es esencial conocer la forma adecuada para manipular el refrigerante y los
mejores métodos para cargar o añadir refrigerante a todo tipo de instalaciones. No
todas las instalaciones emplean el mismo refrigerante, ni necesitan la misma
cantidad, aunque sean de prestaciones comparables.
5.1.1.- Comprobar la placa de características de los equipos montados

en fábrica
Todos los fabricantes incluyen una placa de características que
enumera claramente los refrigerantes para los que ha sido diseñado ese
equipo. Frecuentemente indica también la cantidad necesaria.
Comprobar siempre la placa antes de cargar o añadir refrigerante a un

equipo, pues varía de una instalación a otra. Esto hace doblemente
importante comprobar las características y cantidades en la placa del equipo.
5.1.2.- Revisar los catálogos del fabricante

Los proveedores, distribuidores y almacenistas de refrigeración y aire
acondicionado, disponen de catálogos y boletines técnicos de los equipos y
componentes. Guardarlos y estudiarlos antes de cargar una instalación. La
capacidad del recipiente de líquido para la mayoría de las unidades
condensadoras y equipos completos puede encontrarse en esta información
Kimikal Página 57
5.2.- Carga con vapor
“NO CARGAR LAS MEZCLAS ‘SUVA’ E ‘ISCEON’ CON FASE VAPOR”.
Esto significa que el refrigerante debe extraerse como líquido de la botella (ya
sea una botella cuya válvula lleve sonda o bien volcando la botella). El líquido se
evaporará en las mangueras de carga.
Los equipos pequeños que usen un refrigerante simple (monocomponente)

como el “SUVA 134a” se cargan por la válvula de servicio de aspiración del
compresor.
El procedimiento normal es:

1. Cerrar la toma de presión de la válvula de aspiración. Es la posición
normal de funcionamiento.
2. Conectar una manguera entre baja del puente de manómetros y la

línea de presión de aspiración, dejando ésta sin apretar del todo.
3. Conectar la línea central del puente de manómetros a la botella de

refrigerante.
4. Cerrar la toma de presión de alta como se explicó en el punto 1
5. Conectar una manguera entre alta del puente de manómetros y la toma

de descarga, dejando esta última sin apretar del todo.
6. Abrir ligeramente la válvula de la botella y purgar por la manguera de

alta
7. Apretar la manguera de alta en la toma de presión de descarga.
8. Purgar vapor en la válvula de aspiración.
Kimikal Página 58
9. Apretar la manguera de baja en la toma de presión de aspiración. Abrir

las dos válvulas de servicio del compresor.
10. Colocar la botella de SUVA en una balanza.
11. Presurizar la instalación hasta que se iguale su presión con la de la

botella y buscar posibles fugas. Cerrar las válvulas del puente de
manómetros.
12. Arrancar el compresor. Rodar hasta que se estabilicen las presiones de

alta y baja. Si el compresor tiene un control de baja presión (presostato
de baja) puede que el ciclo de funcionamiento sea muy corto. En este
caso, permitir el paso de refrigerante por baja, hasta que la presión de
aspiración esté de 0.7 a 1.0 bar por encima de la presión de corte.
a. Abrir la válvula de la botella completamente y controlar el

paso de refrigerante con el puente de manómetros.
b. De vez en cuando, cerrar la válvula de baja del puente de

manómetros para leer la presión real de aspiración.
c. Comprobar que la presión de descarga no aumente por

encima de la que se considera norma para esas condiciones
de trabajo. En equipos condensados por aire, la presión de
descarga deberá ser aproximadamente la correspondiente a
la temperatura ambiente más 11 °C (refrigeración) o 17 °C
(aire acondicionado).
13. Cuando se haya introducido el peso correcto de refrigerante, cerrar la

válvula de la botella.
Kimikal Página 59
14. Cuando la instalación esté trabajando como debe hacerlo, según el

diseño y condiciones de trabajo, cerrar las válvulas de aspiración y
descarga del compresor. Purgar la presión de las dos mangueras por la
toma de carga del puente de manómetros.
15. Si lleva, colocar el capuchón de la botella de refrigerante en su sitio.

Colocar tapones en las tomas de aspiración y descarga del compresor.
Colocar tapones en as mangueras, o roscarlas en las tomas ciegas del
puente de manómetros.
NOTAS:
• Si es posible, el refrigerante debe cargarse siempre por peso, usando
una buena balanza, o bien por volumen, empleando un cilindro
dosificador con escala que compense los cambios de densidad con
temperatura. Debe haber una escala distinta para cada refrigerante.
• Carga por mirilla: Se solía emplear en la carga de refrigerante CFC, y

la carga estaba completa cuando no aparecían burbujas en una mirilla
situada en la línea de líquido. Este método no es aplicable siempre a
los refrigerantes SUVA, particularmente cuando empleamos lubricantes
POE. Para una correcta, véase párrafo 12.6
• Si la presión de la botella baja demasiado rápido, como para terminar

la carga, colocar la botella en un recipiente de agua TEMPLADA (25 a
45 °C), o use una lámpara de calor para aumentar la presión. Nunca
aplicar calor con un soldador, y no calentar nunca la botella por encima
de 50º
Kimikal Página 60
5.3.- Carga de líquido

La carga de una instalación con líquido, que siempre ha sido habitual de
grandes instalaciones, es esencial para la carga de mezclas SUVA. Si vamos a
añadir a la carga completa de un equipo con vacío, se utiliza frecuentemente la
válvula de descarga del compresor. Durante la carga el compresor está parado. El
puente de manómetros y la purga de líneas se efectúan de la misma forma que
cuando manipulamos vapor.
En muchas instalaciones, hay una válvula de carga en la línea de líquido, a la

salida del recipiente. En este caso, el refrigerante puede añadirse mientras la
instalación está parada. Las sugerencias generales puede que no sean aplicables en
todos los casos, pero las indicaciones que siguen pueden ser útiles.
5.3.1.- Conexión de la botella de refrigerante a la válvula de carga

Conecte la botella de refrigerante a la válvula de carga. Emplee una
línea lo más corta posible a fin de minimizar la posible contaminación por
humedad, ó emplee un filtro secador. La botella debe estar boca abajo si no
tiene sonda de líquido. Instale un manómetro en la descarga del compresor
para observar la presión.
5.3.2.- Apertura de la válvula de la botella y purga de la línea

Con la conexión de la manguera a la válvula de carga sin apretar del
todo, abra la válvula de la botella y purgue la línea con VAPOR. En una
botella equipada con válvula de gas / liquido esto es posible sin volcar dicha
botella. Apriete la conexión de la manguera, abra del todo la válvula de la
botella, y compruebe que no hay fugas.
5.3.3.- Cerrar la válvula de salida del recipiente de líquido

Cerrar la válvula de salida del recipiente de líquido de la instalación. Si
no hubiera recipiente de líquido, cerrar la válvula de la línea de líquido que
hay delante de la válvula de carga. Es necesario tener en cuenta que la
presión de condensación puede forzar al líquido a volver a la botella.
Kimikal Página 61
5.3.4.- Abrir lentamente la válvula de carga que pase el líquido

Con el compresor funcionando, abrir lentamente la válvula de carga
para que pase el líquido de la botella (que debe tener abierta la válvula de
líquido). La velocidad de paso debe ser suficiente para que el compresor no
pare por baja si es posible. El caudal de refrigerante puede controlarse con la
válvula de la botella, para evitar terminar con las mangueras llenas de líquido.
También se puede regular con el puente de manómetros y cerrar la válvula de
la botella antes de terminar la carga, a fin de vaciar la manguera.
5.3.5.- Vigilar la presión de descarga

Debe vigilarse la presión de descarga. Un aumento rápido en la presión
indica que el condensador está lleno de líquido. Si ocurre, se ha superado la
capacidad de bombeo de la instalación. Debe pararse la carga desde la
botella y abrir la válvula de la línea de líquido. Si la instalación sigue teniendo
aún poca carga, será necesario un segundo recipiente de líquido.
Cuando se ha añadido la cantidad adecuada

de refrigerante (en masa), cerrar la válvula de
la botella y dejar que el compresor pare por
baja presión.
Cerrar la válvula de carga y purgar las mangueras antes de

desconectarlas.
Abrir la válvula de la línea de líquido ó la de salida del recipiente de

líquido y observar el funcionamiento de la instalación.
Colocar los tapones de las válvulas que se hubieran quitado. Conectar

ambos extremos de la manguera de carga al puente de manómetros, para
que permanezcan limpios hasta la próxima vez.
Kimikal Página 62
5.4.- Carga en instalaciones sin mirilla de líquido

Las sugerencias que siguen, pueden ser útiles, si no hay visor en la línea de
líquido, y no se dispone de información sobre la carga correcta de la instalación.
Sugerencias:
1. Conectar la manguera de carga y el puente de manómetros al
compresor.
2. Poner un termómetro a la salida del evaporador, asegurándose que
haga buen contacto, y el bulbo adecuadamente calorifugado.
3. Arrancar el compresor y tras unos diez minutos de funcionamiento leer
tanto los manómetros como la temperatura.
4. Añadir refrigerante.
5. Cerrar la válvula de la botella y tras unos minutos, ver qué presión y
temperatura hay en los instrumentos. Ambos manómetros deben tener
valores algo más altos que en 12.6.3. El termómetro debe estar algo
más bajo. En instalaciones condensadas por agua, la presión de
descarga puede que no aumente
6. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que no haya cambios en las lecturas de
los manómetros.
7. Leer el termómetro y contrastarlo con la temperatura de saturación del
refrigerante a la presión de baja. La diferencia entre la temperatura de
saturación a la presión del evaporador y la lectura del termómetro
deberá ser el recalentamiento de la válvula de expansión. Este valor
está habitualmente entre 3 y 6 °C. Para obtener la temperatura de
vapor, restar un grado a la temperatura leída.
8. Añadir de nuevo una pequeña cantidad de refrigerante y observar si
cambia la lectura del termómetro. Si no cambia, la válvula de
expansión está alimentada con líquido 100%. Debe dejarse que la
instalación alcance el régimen antes de efectuar una lectura definitiva.
9. Añadir una reserva de refrigerante según el tamaño de la instalación.
El procedimiento anterior puede aplicarse igualmente a equipos frigoríficos

con capilar, obviando el paso 9.
Kimikal Página 63
5.5.- Ajuste de carga
5.5.1. Por peso

5.5.2. Manómetro y Termómetro
5.5.3. Termómetros
5.5.1 Por peso

Esta es la fórmula más fácil, siempre que el equipo haya sido
desarrollado por un fabricante y facilite la carga de gas en peso óptimo para
su equipo, y aquí se pueden presentar dos supuestos:
A. Equipo compacto, en cuyo caso solo hay que hacer vació del
sistema y con una báscula por diferencia del peso o bien con una
columna graduada (cilindro de carga) pesar exactamente la carga
de gas que el fabricante del equipo haya desarrollado.
B. Equipo partido, aquí habrá que sumar a la carga óptima

desarrollada por el fabricante la suma del peso de la línea de líquido
según la distancia “L” entre las unidades, o sea sumar:
Π × D2
V × ϕ = Peso Adicional = ×ϕ × L
4
Siendo D = diámetro del tubo de la línea de líquido.
Siendo ϕ = densidad del refrigerante en estado líquido a Tª de

trabajo ≈ 30/35ºC.
Siendo L: la longitud de la línea de liquido
Todo en las mismas unidades daría el peso adicional que sumado a la

base del equipo daría el total o con el peso resultante total se procede como
en el caso ‘A’ y punto.
Kimikal Página 64
5.5.2. Manómetro y Termómetro

Este es el procedimiento más práctico en la mayoría de los casos y
especialmente en equipos de A/A tipo doméstico, sin embargo se deben tener
en cuenta las siguientes consideraciones y supuestos:
CONDENSACION
• Equipos con Tª de Condensación fija.
• Tª de Condensación variable en función de la Tª de entrada
del fluido de Condesación (Aire o Agua).
CAIDA DE PRESION
• Que tengan válvula de expansión regulable.
• Capilar de expansión fijo.
Cada uno de los puntos enmarcados afectarán al comportamiento del

equipo y por tanto el buen ajuste de la carga, pero en líneas generales y en
condiciones no extremas de Tª de condensación y/o evaporación, podríamos
ajustar nuestro recalentamiento sea cual sea el refrigerante, teniendo en
cuenta que debemos colocar:
• MANÓMETRO en la línea de aspiración.
• TERMÓMETRO en la línea de aspiración próximo al compresor.
Kimikal Página 65
Con el MANÓMETRO, mediremos exactamente la Tª de SATURACIÓN

del vapor del refrigerante en cuestión (Ver Figura 1) P ⇒ EQUIVALE A TS
Figura 1
Con el TERMÓMETRO de contacto exterior bien colocado al sensor en

la línea de aspiración, muy aproximada de la Tª real del sistema refrigerante
que va por dentro hacia el compresor (Ver Figura 2)
Figura 2
TA ⎯ Ts DEBERA SER POSITIVA DE 3 ÷ 5ºC
Kimikal Página 66
CONSIDERACIONES A DIFERENTES VALORES:

PRIMERA._ Sí efectuada la carga de gas “Ta” es mucho mayor de 5ºC,
quiere decir que la última gota de líquido se ha evaporado mucho antes
de salir del evaporador por lo que el refrigerante llegará muy
recalentado al compresor y correríamos el peligro de tener una Tª muy
alta en la descarga del compresor que podría romper la viscosidad del
aceite y el propio compresor se puede romper por falta de lubricidad
sobre todo en condiciones dificultosas o de Tª de evaporación baja y/o
dependiendo de la isioentropica típica del refrigerante que se trate,
pero en cualquier caso, como mínimo tendríamos peor rendimiento del
evaporador.
¿Cómo corregirlo?
A. Equipo de capilar de expansión fijo (caso D)
Simplemente habrá que añadir carga de gas refrigerante
poco a poco hasta conseguir una diferencia POSITIVA de
Ta ⎯ Ts como hemos enunciado anteriormente.
B. Equipo de válvula de expansión (caso C)

En este caso, probablemente el sistema frigorífico
dispondrá de recipiente de liquido, sí es así, el recipiente
dispone de líquido (que observaremos que al paso de la
mirilla este llena y totalmente saturada de líquido)
simplemente, habrá que abrir poco a poco el recalentador
de la válvula o en todo caso sí no es suficiente cambiar el
ORIFICIO a números superiores que aumenta el flujo de
refrigerante. En el caso de que la mirilla denote paso de
burbujas es que no hay suficiente líquido y en todo caso
hay que añadir al sistema mayor cantidad de fluido
refrigerante ya que le falta, antes de proceder al
movimiento del recalentamiento ó cambio de orificio.
Kimikal Página 67
SEGUNDA._ Si la TS y “Ta” es igual (para refrigerantes puros como el

R-22, R-134a, etc) ó menor (par refrigerantes mezclas con “GLIDE”)
estamos probablemente dentro de la campana donde coexiste líquido +
VAPOR, en este caso la consecuencia más desfavorable podría ser la
llegada de líquido al compresor (no preparado para comprimir líquido) y
éste podría deteriorarse mecánicamente.
¿Cómo corregirlo?
A. Equipo de capilar de expansión fijo (caso D)
En este caso nos hemos pasado en la cantidad de gas
refrigerante introducido, por tanto, habrá que retirar el
sobrante hasta obtener las diferencias convertidas de Ta ⎯
Ts de 3 ÷ 5ºC, teniendo presente que la extracción cuando
sea refrigerante mezcla habrá que sacarlo de la
instalación en estado líquido igual que para introducirlo.
B. Equipo de válvula de expansión (CASO C)

La corrección aquí es más fácil, bien restringimos el flujo
de refrigerante cerrando la válvula de expansión o en todo
caso disponiendo de un ORIFICIO más pequeño hasta
conseguir la diferencia consabidas entre Ta y TS sea de
3÷5ºC POSITIVA.
En este segundo supuesto de excesiva carga de gas,

podríamos encontrarnos adicionalmente problemas con la
Tª de Evaporación excesivamente alta para el caso ‘B’ de
Tª de condensación variable, ya que se condensaría más
alto y por tanto, también más alta la Tª de evaporación en
cuyo caso todo quedaría corregido ajustando la carga. En
este caso para una cámara frigorífica tendría además una
connotación adicional, si la Tª de evaporación ha subido
mucho, es probable que la cámara no enfríe porque tenga
esa Tª de evaporación por encima de la Tª de consigna de
la propia cámara.
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5.5.3. Termómetros
Para ajustar la carga con este sistema, se colocan 2 termómetros de
contacto como se indica la Figura 3
Figura 3
Sí estamos trabajando con productos refrigerantes azeotropicos como

el R-22, R-134a, etc., la temperatura desde TE hasta TS permanece invariable
(Ver Figura 4), por tanto, habrá que actuar según el procedimiento indicado en
el punto 1.b.-
Con la ventaja de que tenemos en un plan relativo de errores

equivalentes en la medición por medir por fuera la Tª tanto en un punto como
el otro.
Figura 4
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Sin embargo, cuando se trate de productos no azeotropicos, cuyo glide

sea importante por ejemplo el R-407C y dado que los isotermas son
inclinadas (Ver Figura 5), la temperatura TE es inferior a la TS
Figura 5
En este caso, a la diferencia de Tª considerada entre TA ⎯ TS de 3 ÷

5ºC, por ejemplo para el R-407C sumar 5ºC, un poco menos de la diferencia
que marque las tablas entre TS ⎯ TL, es decir, temperatura de saturación de
vapor menos la temperatura de saturación de líquido para la misma presión
de trabajo, datos a obtener fácilmente de las reglitas existentes en el mercado
facilitadas por los fabricantes de Refrigerantes.
Kimikal Página 70
6
CAPITULO
KIMIKAL
Reconversión de Instalaciones de
CFC a Refrigerantes SIN CFC

RECONVERSIÓN DE INSTALACIONES DE CFC A SIN CFC MANUAL DE REFRIGERACIÓN
6.- RECONVERSIÓN DE INSTALACIONES DE CFC A REFRIGERANTES SIN

CFC.
6.1.- Selección de refrigerantes.
El primer paso es encontrar que refrigerante se empleo previamente. Si no
hay etiquetas ni placas en la instalación que nos indiquen datos como el tipo de
refrigerante, la cantidad cargada, y el lubricante, el técnico frigorista deberá
averiguarlos antes de empezar a trabajar sobre el equipo.
El propietario de la instalación debe tener un libro de registro de la instalación.
Por otro lado, la presión y/o un análisis químico nos indicara el tipo de
refrigerante que hay en la instalación.
Debido a la prohibición según el reglamento 2037/2000 de la utilización de

CFC en caso que el propietario de la instalación decide mantenerla en servicio
reconvirtiéndola, hay dos opciones a tomar:
- Reconvertir la instalación a un refrigerante de servicio.
- Reconvertir la instalación a un refrigerante de largo plazo HFC.
Los refrigerantes autorizados se encuentran en las tablas del reglamento de

Seguridad de Plantas e Instalaciones Frigoríficas vigente.
Para elegir el refrigerante adecuado por el frigorista debe asegurarse de

factores tales como:
Técnicos.
• Presiones, temperaturas, prestaciones y capacidad frigorífica de la
instalación.
• Compatibilidad del refrigerante y aceite lubricante con los materiales
existentes en la instalación (juntas, aislamiento del devanado
motor, sellos, etc...).
• Miscibilidad del lubricante y refrigerante.
• Química y humedad residual y su impacto sobre el lubricante y
materiales del sistema.
Kimikal Página 71
• Almacenamiento y manipulación de lubricantes y refrigerantes y su

influencia por higroscopicidad.
• Requerimientos de rediseño del compresor y otros componentes.
• Pruebas de campo y fiabilidad.
• Los refrigerantes deben seleccionarse con el valor GWP tan bajo
como sea razonablemente posible y siempre que se mantenga al
mismo tiempo una buena eficiencia energética
• Los refrigerantes se deben elegir con un valor ODP tan bajo como
sea razonablemente posible. Los refrigerantes deben seleccionarse
de tal forma que su posible impacto sobre la salud y la seguridad
(inflamabilidad / toxicidad) sea mínimo.
Legales.
• Normativa CE y local.
• Eficiencia energética del sistema con el refrigerante actual y la
estimada con el nuevo refrigerante (conforme al criterio del
fabricante).
• Formación del personal de operación y mantenimiento.
• Plan de gestión del refrigerante en la instalación.
Con relación a estas cuestiones se debe optimizar el refrigerante adecuado

considerando por un lado el respeto al medio ambiente y por otro lado el coste
económico de la sustitución.
Se trata básicamente de utilizar refrigerantes del tipo HCFC o mezclas del tipo
HCFC con HFC, que resultan refrigerantes medioambientalmente aceptables, con
seguridad en su empleo, nivel de prestaciones semejantes a los productos a sustituir
y que por poseer moléculas del tipo CFC mantengan una mínima miscibilidad /
solubilidad con los aceites minerales empleados en las instalaciones existentes que
utilizan CFC.
Kimikal Página 72
6.2.- Compatibilidad con lubricantes.

6.2.1.- Lubricantes para HCFC
Debido a la falta de miscibilidad de los HCFC´s con los aceites
minerales a baja temperatura, se utilizan los lubricantes alquilbencénicos
manteniendo las buenas propiedades de los lubricantes, y con mejor
miscibilidad y solubilidad. Esto significa un mejor retorno de aceite de la zona
de baja temperatura, sin perder propiedades lubricantes.
6.2.2.- Lubricantes para HFC

Los nuevos refrigerantes seleccionados tienen una clara diferencia con
respecto a los CFC “su polaridad”. Al no mezclarse con lubricantes apolares
(minerales y alquilbencenicos), ha sido necesario el desarrollo de lubricantes
sintéticos que aúnen las propiedades de lubricidad y polaridad adecuadas.
6.2.2.1.- Lubricantes PAG.

Polímero de oxido de etileno y/o propileno: Poli – AlquilGlicol.
Actualmente se han reducido gran parte de sus problemas de gran
higroscopicidad y facilidad de degradación por el oxigeno atmosférico.
Este es el lubricante mas comúnmente empleado en A/A del automóvil.
6.2.2.2.- Lubricantes POE.

Los Poli – Oil – Ester son lubricantes sintéticos del orden de 1/20
menos higroscópicos que los PAG. Su principal ventaja respecto a
estos es su capacidad de disolver, disolverse y mezclarse con todos los
lubricantes y refrigerantes.
Este lubricante es él mas extendido en todas las aplicaciones de

frío y A/A industrial, comercial y domestico, con las viscosidades
convenientes para cada aplicación.
Kimikal Página 73
6.3.- Componentes a sustituir.

Filtro secador.
El filtro secador, o su cartucho o contenido, debe ser sustituido por uno
con tamiz molecular compatible con los refrigerantes de servicio. Cierto
filtro secadores contienen solamente rellenos granulares, algunos tipos
de “cartucho sólido” contienen una mezcla de varios desecantes.
Refrigerante.
Al ser los refrigerantes de servicio refrigerantes no azeotropicos, es
esencial cargarlos exclusivamente en fase liquida.
Otros componentes.
Generalmente, no es necesario cambiar la válvula de expansión,
manómetros, u otros componentes de la instalación.
6.4.- Equipos necesarios para la reconversión.

Use las botellas de recuperación suministradas por su gestor de residuos.
Indique claramente el refrigerante que quiere recoger cuando se piden las botellas,
para estar seguros de emplear las adecuadas. No sobrellenar las botellas, ni
mezclar refrigerantes. El llenado de estas botellas deberá ser como máximo el 80%
de liquido del volumen de la botella de recuperación.
Equipo necesario.
• Equipo de protección personal ( protección ocular, guantes, zapatos de
seguridad...)
• Unidad de recuperación para extraer el refrigerante de la instalación y
minimizar las emisiones atmosféricas.
• Botella de recuperación.
• Bomba de vacío, de capacidad adecuada.
• Puente de manómetros, con llaves de paso.
• Línea de carga de lubricantes o REA
• Detector de fugas para comprobar la instalación tras la carga con el
refrigerante de servicio.
• Herramientas manuales.
Kimikal Página 74
6.5.- Procedimiento de conversión.

• Antes de comenzar la conversión al refrigerante de servicio, recoja todos los
parámetros de operación de la instalación (particularmente la temperatura de
aspiración, condensación y el subenfriamiento en condiciones normales).
• Si esta instalada, conecte la resistencia de cárter (si existe), a ser posible

varias horas antes de la conversión, para asegurarse de que el lubricante esta
completamente desgasificado.
• Empleando la unidad de recuperación, extraiga el refrigerante de la

instalación a las botellas de recuperación y envíeselas a un gestor autorizado.
• Compruebe que el compresor no arrancara accidentalmente, desconectando

los fusibles o la alimentación. Compruebe también que la resistencia de cárter
esta ya desconectada.
• Extraiga el aceite del cárter del compresor y separador, recipiente de aceite,

etc: de todos los dispositivos que contengan aceite, todo lo que sea posible y
envíelo a destruir a un gestor autorizado.
• Cargue el nuevo lubricante en el compresor, el mismo volumen que extrajo ó

hasta que tenga el nivel adecuado.
• Sustituya el filtro deshidratador por uno compatible con el refrigerante de

servicio.
• Haga vacío completo de la instalación. Siga los procedimientos habituales

para eliminar el aire y otros incondensables del circuito ( 3 a 5 mbar).
• Cargue la instalación con el refrigerante de servicio exclusivamente en fase

liquida si es no azeotrópico. La carga optima de la instalación dependerá de
las condiciones de trabajo y del diseño aplicado.
• Rearranque la instalación y deje que alcance el régimen.
Kimikal Página 75
• Optimice las prestaciones de la instalación completando la carga del

refrigerante de servicio, a través de la válvula de aspiración del compresor –
con precaución – hasta que las condiciones de operación sean similares a las
que presentaba con el refrigerante sustituido (temperatura de aspiración,
condensación, subenfriamiento liquido...). Emplee para esta operación el
puente de manómetros y la mirilla de la línea de liquido.
• No sobrecargue la instalación. Controlando el subenfriamiento de liquido y el

recalentamiento del vapor en la aspiración.
• Ajuste los presostatos de alta y baja, si fuese necesario.
• Lleve a cabo una búsqueda de fugas completa.
• Complete el informe de reconversión con los datos actuales de

funcionamiento en el libro correspondiente.
• Etiquete la instalación con las nuevas características y la fecha de

reconversión.
NOTA: cualquier operación de soldadura, debe llevarse a cabo bajo atmósfera

inerte (Nitrógeno), para eliminar cualquier riesgo de formación de carbón u oxido.
Kimikal Página 76
7
CAPITULO
KIMIKAL
Seguridad en la Manipulación
de Refrigerantes
SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE REFRIGERANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN
7.- SEGURIDAD EN LA MANIPULACION DE REFRIGERANTES

7.1.- Propiedades de los refrigerantes.
Presión.
Casi todos los refrigerantes HCFC y HFC son transportados bajo
presión en forma de gases licuados. Se emplearan para ello botellas y
otros envases que cumplan con el reglamento de aparatos a presión.
Olor muy suave.

Los refrigerantes HCFC y HFC poseen un ligero olor etéreo que solo
puede percibirse cuando la concentración del producto en el aire que
se respira es relativamente alta.
Vapor más denso que el aire.

El vapor de los refrigerantes es hasta seis veces más denso que el
aire. Tenderá a acumularse en las zonas bajas en forma muy similar a
un liquido. Este vapor desplazará al aire si está presente en cantidades
muy elevadas.
7.2.- Precauciones en la manipulación.

Deben evitarse concentraciones excesivas de vapores de refrigerantes. Estos
vapores son más densos que el aire y se pueden acumular en zonas bajas. Los
lugares de trabajo deben contar con una ventilación adecuada. Si es necesaria la
descarga de cantidades importantes de vapores de refrigerantes debe realizarse en
el exterior ó hacia el exterior del recinto.
Debe respetarse la concentración máxima permisible de 1000 ppm. Por

ninguna razón se debe inhalar vapor concentrado de refrigerantes.
Mantener alejado de llamas y superficies metálicas calientes. El vapor de los

refrigerantes puede descomponerse a altas temperaturas generando productos
tóxicos. Estos productos de descomposición son fácilmente detectables por tratarse
de vapores de ácidos irritantes. Si esto ocurriese, evacuar y ventilar generosamente
el área.
Kimikal Página 77
Debe evitarse la realización de soldaduras en presencia de vapores de

refrigerantes y no se deben colocar calentadores eléctricos o a gas en sitios donde
estos vapores pudieran estar presentes. Cuando sea necesario entrar en un área
que contenga unas altas concentración de vapores de refrigerante o de productos de
descomposición, deberán utilizarse equipos de respiración autónoma que abarquen
toda la cara.
Las manos y piel deben protegerse del contacto con refrigerantes líquidos ya
que pueden causar congelación y quemaduras.
Utilizar protección ocular contra salpicaduras o proyecciones.
Evitar causar daños a las botellas. No se las debe dejar caer ni utilizar como
soportes así como tampoco se deben sobrellenar de refrigerante.
Rotura de una botella de refrigerante

como consecuencia del sobrellenado
Kimikal Página 78
7.3.- Protección contra incendios.

En el proyecto y ejecución de instalaciones frigoríficas se cumplirán, además
de las prescripciones establecidas en el Reglamento de Seguridad para
Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones Técnicas complementarias, las
disposiciones específicas de prevención, protección y lucha contra incendios, de
ámbito nacional (Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos
industriales, Real Decreto 786/2001 y el Reglamento de Seguridad contra Incendios
en la Edificación en general), o local que les sean de aplicación.
Los agentes extintores utilizados no deberán congelarse a la temperatura de

funcionamiento de las instalaciones, serán compatibles con los refrigerantes
empleados en las mismas, y adecuados para su uso sobre fuegos eléctricos y
fuegos de aceite, si se usan interruptores sumergidos en baño de aceite.
Los sistemas de extinción se revisarán periódicamente, encontrándose en

todo momento, en adecuadas condiciones de servicio.
7.4.- Equipos de protección personal.

7.4.1.- Accesibilidad.
El equipo para la seguridad de las personas debe estar situado en
lugar fácilmente accesible y debe ser apropiado para el tipo de refrigerante y
sistema de refrigeración utilizado.
7.4.2.- Almacenamiento.
El equipo para protección de las personas estará cuidadosamente
guardado, libre de deterioros, normalmente fuera de la sala donde puede
producirse un escape de refrigerante, pero cerca de la entrada a esta sala.
Kimikal Página 79
7.4.3.- Revisión y mantenimiento.

El equipo para protección de las personas y el de uso de emergencia
deben ser regularmente revisados y sometidos a un mantenimiento
preventivo, de acuerdo con la recomendación del fabricante. El equipo será
también revisado y limpiado después de cada utilización. Cuando se
descubran fallos o deficiencias, el equipo será reemplazado sin demora.
7.4.4.- Compatibilidad.
El equipo de protección personal debe ser compatible con el
refrigerante utilizado y las bajas temperaturas y debe poseer buenas
propiedades aislantes.
El dispositivo protector de la respiración, dependiendo de la aplicación,

será capaz de funcionar a las temperaturas extremas alcanzadas en el
sistema o a las condiciones ambientales, deben ser adecuados para el
refrigerante utilizado y/o para los productos de descomposición formados
como consecuencia de la acción de una llama abierta o de un fuego.
Deben haber siempre filtros de recambio disponibles. Los filtros están

normalmente identificados por un color y una letra que corresponde al gas
para el que son adecuados.
Protección de ojos y cara: Máscara, gafas de seguridad, antiparras

Protección química de manos: Guantes de goma, nitrilo, neopreno
Protección de vías respiratorias: Mascarilla respirador
Protección de oídos: Cascos
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Protección de los pies: Calzado de seguridad para productos

químicos, agua, golpes, etc. según el caso
7.5.- Primeros auxilios en caso de accidentes con refrigerantes. Medidas

inmediatas.
Si la víctima está inconsciente:
• Llámese inmediatamente a un médico y a una ambulancia equipada
con un aparato de respiración.
• Mientras se espera la ambulancia y si se puede hacer con la suficiente
seguridad, llévese a la víctima a una habitación ventilada o al aire libre.
La víctima deberá permanecer tumbada de costado.
• Infórmese al médico de la clase de refrigerante al que estuvo expuesto
el accidentado; a ser posible mediante una nota sujeta en la ropa del
mismo.
• Aflójesele la ropa que cubre el pecho y el cuello para facilitar la
respiración.
• Si fuera necesario, efectúese la respiración boca a boca.
• Asegúrese que las personas que hayan inhalado grandes cantidades
de vapor sean tratadas con oxígeno lo antes posible por una persona
competente. Además, manténganselas lo más quietas posibles.
• Nunca deberá administrarse agua u otros líquidos por vía oral excepto
por prescripción médica.
Si la ropa estuviera impregnada de amoníaco, sométase a la víctima a una

ducha corporal de emergencia (con abundante agua) como mínimo por
espacio de 20 minutos. Quítesele toda la ropa impregnada.
Kimikal Página 81
Daños oculares por salpicadura:

• Nunca deben frotarse los ojos.
• Si se usan lentes de contacto, extráiganse.
• Manténganse abiertos los párpados y enjuáguense con agua
abundante al menos durante 20 minutos.
• Luego, llévese a la víctima a un médico especialista (oftalmólogo) o a
un servicio de urgencia.
Lesiones cutáneas:
• Enjuáguense las partes afectadas con abundante cantidad de agua
corriente durante al menos 20 minutos, quítese la ropa mientras se
aplica el agua corriente.
• Nunca deberán recubrirse las partes afectadas con ropa, vendas,
aceite, etc.
• Después del lavado, llévese a la víctima cuanto antes a un médico o al
servicio de urgencia del hospital más cercano.
Ingestión de líquido:
• Si la víctima está consciente, hágasele beber tanta agua o bebidas
calientes como sea posible.
• En casos de accidente con amoniaco (R717) además se tomarán las
medidas siguientes:
• Infórmese al médico, al hospital y al “Centro de desintoxicación”.
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7.6.- Plan de emergencia.

En todo proyecto y su ejecución así como en la propia instalación frigorífica se
debe planificar y organizar los medios humanos y materiales disponibles para la
prevención del riesgo y garantizar la capacidad de reacción en caso de situaciones
imprevistas, accidentes, incendios o cualquier contingencia que pueda afectar a las
personas, el medio ambiente, las instalaciones propias y ajenas, y / o la continuidad
de las actividades desarrolladas.
El plan de emergencia deberá conseguir que cualquier incidente / accidente

que pueda tener lugar en las instalaciones tenga una incidencia mínima o nula
sobre:
• La personas.
• Las propias instalaciones.
• La continuidad de las actividades.
• El medio ambiente.
7.7.- Concentración Máxima.

La American Conference of Governmental Industrial de los E.E.U.U ha
recomendado valores de concentración máxima umbral o permisible (TLV, Threshold
Limit Value) para muchos productos químicos industriales. La concentración máxima
permisible ponderada en el tiempo (TWA, Time-Weighted Average) corresponde a la
ponderación en el tiempo, para una jornada normal de 8 horas en una semana
laborable de 40 horas, a la cual pueden estar expuestos los trabajadores
repetidamente, día tras día, sin sufrir efectos adversos.
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8
CAPITULO
KIMIKAL
Principales
Contaminantes
PERINCIPALES CONTAMINANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN
8.- PRINCIPALES CONTAMINANTES

Debe recordarse que una instalación de refrigeración o A/A es un circuito
cerrado. Una vez que un contaminante ha entrado en la instalación se quedará allí:
sólo las acciones del técnico frigorista pueden sacarlo.
La acción de los contaminantes es habitualmente lenta. Una instalación puede

arrancar inicialmente y rodar perfectamente: unos pocos meses, o incluso años, más
tarde, podemos encontrar la instalación gravemente dañada, quizá sin reparación
posible. La buena reputación del técnico, la de una Empresa instaladora o
mantenedora, e incluso de toda la industria, dependen de un trabajo preciso y
concienzudo.
Los principales contaminantes son:

• Aire
• Agua
• Óxidos
• Partículas
Otros, que encontramos menos frecuentemente, son:

• Agentes anticongelantes
• Productos de soldadura
• Disolventes, especialmente disolventes clorados
• Agentes detectores de fugas no adecuados
• El nitrógeno y otros gases se incluyen en el párrafo del aire.
8.1.- Aire
El aire debe extraerse de la instalación para hacer posible la carga correcta
de refrigerante. Si dejamos una pequeña cantidad de aire, la instalación puede ser
capaz de funcionar, pero habrá problemas, falseo de presiones de trabajo.
Con el aire entra humedad atmosférica, que puede causar oxidación de las
partes de hierro o acero, y corrosión de otras. El aire oxidará el lubricante, causando
la formación de lodos, y también oxidará otros componentes de la instalación.
Kimikal Página 84
El aire y otros gases tales como el nitrógeno tienen un efecto adverso

adicional. El nombre genérico que se da a estos gases es INCONDENSABLES
(NCG, en inglés). Con las temperaturas normales de trabajo estos gases no se
comprimen de la misma forma que los vapores de refrigerante SUVA. Esto ocasiona
presiones más altas, y como consecuencia mayores presiones, en la parte superior
de la botella y en la válvula de descarga. Esta última es precisamente la parte de la
instalación con temperatura más alta. Cualquier incremento es indeseable. En
general, cualquier reacción química sucede dos veces más rápido por cada 10 °C
que aumentamos la temperatura. Por tanto, estas instalaciones con aire u otro NCG
será significativamente menos estables que otras que hayan tenido un buen vacío.
Puede haber una buena razón de diseño para permitir que un compresor
trabaja a altas temperaturas, pero desde el punto de vista de la estabilidad, cuanto
más baja sea la temperatura de descarga mejor.
El nitrógeno que se haya empleado para proteger partes de la instalación

durante las soldaduras debe ser extraído posteriormente. Se emplea nitrógeno seco
para rellenar los nuevos compresores o intercambiadores de calor al salir de la
fabrica para evitar la entrada de humedad. El nitrógeno es prácticamente inerte, y
por tanto es menos peligroso que el aire, pero es un NCG que resiste la compresión.
Debe ser extraído totalmente para evitar el recalentamiento del compresor.
8.2.- Agua
Debe insistirse en que el agua agrava el efecto de otros contaminantes. Si
una instalación contiene aire pero está perfectamente seca (una situación difícil en la
práctica), no se formará oxidación. Todos los ácidos, y especialmente los
inorgánicos como el clorhídrico y fluorhídrico son más corrosivos en presencia de
humedad que en una instalación seca.
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8.3.- Óxidos
Los principales óxidos que se pueden encontrar en una instalación frigorífica
son:
• Oxido de hiero rojo: Fe2O3.
• Oxido de hierro negro: Fe3O4.
• Oxido de cobre rojo: Cu2O.
• Oxido de cobre negro: CuO
• Los óxidos de hiero (la herrumbres es Fe2O3) son las más frecuentes
debido a la acción del agua y aire. Cuando un compresor se abre y
desarma para un trabajo de reparación, todas las superficies internas
deben protegerse a la vez con aceite o grasa, que debe eliminarse
totalmente antes de volver a montarlo.
• Los óxidos de cobre se deben habitualmente a técnicas de soldadura
incorrectas (ver capítulo 9, técnicas de conexionado y soldadura).
• Los óxidos pueden reaccionar posteriormente para dar sales metálicas
corrosivas, y si hay agua presente esta reacción puede continuar casi
indefinidamente.
• La herrumbre tenderá a separarse de las superficies metálicas en
forma de partículas sólidas.
Kimikal Página 86
8.4.- Partículas sólidas

La mayoría de las partículas sólidas entran a la instalación como resultado de
una preparación y ensamblaje defectuosos o sin suficiente cuidado. En el párrafo 9.1
hay recomendaciones sobre el corte de tuberías. Los accesorios de tubería y demás
componentes no deberán forzarse, ya que esto puede causar la ruptura de
pequeñas partículas. Los tubos y componentes como las mirillas, filtros secadores,
se suministran normalmente con tapones protectores. Deben mantenerse en su
lugar hasta el momento de utilizarlos para prevenir la entrada de polvo.
Pueden aparecer partículas metálicas muy finas durante el periodo de rodaje

de un compresor nuevo, que forman herrumbre en la instalación, como se mencionó
anteriormente. También es posible que bloqueen los dispositivos de expansión,
aparte de los daños por rozamiento que las partículas sólidas provoquen en las
partes móviles del compresor.
La principal protección contra las partículas sólidas es una malla metálica en

el filtro secador. En el peor de los casos, también puede bloquearse y necesitar su
sustitución. La bomba de aceite del compresor normalmente incorpora un filtro de 25
micrones (0.025 mm). Los compresores nuevos también vienen equipados a
menudo con un filtro de aspiración. Cuando se instale el compresor, debe
asegurarse que este filtro puede ser extraído fácilmente.
Algunos fabricantes recomiendan que el filtro de aspiración se extraiga y

deseche tras un periodo de rodaje inicial. Probablemente es mejor sustituir el filtro
por uno nuevo, o limpiar y reinstalar el viejo. De esta forma, el compresor mantiene
una protección a largo plazo contra las partículas sólidas. Si el filtro de aspiración se
atora, su inspección o sustitución debería ser parte del programa de mantenimiento
del equipo. Un filtro bloqueado es mejor que no tenerlo, aunque puede interferir el
funcionamiento normal de la instalación e incluso llegar a pararla.
Es una buena práctica cambiar el aceite a los compresores abiertos y

semiherméticos nuevos tras un periodo de rodaje. Suele estar incluido en las
recomendaciones del fabricante, que deben ser observadas.
Kimikal Página 87
8.5.- Otros contaminantes

Aunque es menos frecuente, estas son causas posibles de problemas.
8.5.1.- Agentes anticongelantes

No deben emplearse nunca, ya que la mayoría de los anticongelantes
comerciales son oxidantes, y también puede que sean inestables a las
temperaturas del compresor. En el caso de que se hubiera añadido,
estaríamos ante uno de los casos (otro es el quemado del motor) donde está
justificado un cambio completo de aceite de todo el circuito frigorífico.
8.5.2.- Decapantes para soldadura

Los productos empleados como decapantes en las varillas de soldar
suelen ser reactivos, provocando corrosión, y son también virtualmente
insolubles de los refrigerantes. Seguir las técnicas descritas en el capítulo 9
para prevenir la entrada de decapante en la instalación. Una vez dentro, estos
productos son muy difíciles de extraer. Puede ser necesario, así mismo,
sustituir algún componente que se obture (un filtro secador).
8.5.3.- Disolventes tales como el percloroetileno y tricloroetileno

Pueden haber sido empleados durante la fabricación de piezas para los
compresores o intercambiadores de calor, como agentes desengrasantes. El
uso de componentes de buena calidad provenientes de fabricantes de
prestigio no contienen ningún residuo de disolvente. Con un buen vacío antes
de la carga se eliminan estos disolventes junto con otros compuestos
volátiles. No se recomienda el empleo de disolventes clorados que pueden
descomponerse a altas temperaturas apareciendo ácido clorhídrico.
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9
CAPITULO
KIMIKAL
Limpieza del Circuito Frigorífico,
Eliminación de Contaminantes
LIMPIEZA DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO MANUAL DE REFRIGERACIÓN
9.- LIMPIEZA DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO, ELIMINACIÓN DE

CONTAMINANTES
Dentro de un circuito frigorífico, el único producto que debiera existir es el
refrigerante. Todos los demás productos se tienen que considerar como
contaminantes, incluido el aceite de lubricación de los compresores. Este es tolerado
en pequeña proporción circulando por el circuito, no obstante, cuando su proporción
es relativamente grande, empieza a producir los siguientes trastornos en el correcto
funcionamiento del sistema:
• Desplaza al refrigerante, el aceite ocupa un cierto espacio que no
tiene efecto frigorífico
• Forma película en la superficie de los intercambiadores de calor
disminuyendo la transmisión térmica
• No se evapora. Cuando retorna al compresor en forma líquida
puede provocar golpes de líquido
• Transporta un exceso de refrigerante disuelto que formas espumas
en el cárter del compresor.
• Se carboniza con las temperaturas altas de las válvulas de
descarga, y produce otros contaminantes.
• Produce obstrucciones en los tubos capilares de los presostatos
9.1.- Eliminación de exceso de aceite del circuito frigorífico.

La eliminación de exceso de aceite del circuito frigorífico precisa como
primera medida, investigar la causa de la presencia del exceso de aceite en el
circuito.
• Investigar el motivo de haber efectuado recargas de aceite al cárter
compresor. Posibles fugas de aceite del compresor por holguras
mecánicas
• Comprobar si existe un separador de aceite en la descarga del compresor
y su correcto funcionamiento
• Pozos de trampas de aceite con acumulación excesiva en las líneas de
refrigerante mal diseñadas
• Aceite inadecuado, mezclas de distintos tipos de aceites incompatibles
entre sí.
Kimikal Página 89
Con independencia de la causa y una vez corregida la ésta, el exceso de

aceite hay que eliminarlo. Normalmente se efectúa por el tapón del cárter del
compresor, hasta restablecer el nivel correcto en el visor. Esta operación se puede
repetir cuantas veces sea necesario hasta eliminar todo el exceso de aceite
repartido por el circuito.
El aceite que se recupera por este procedimiento, se entiende que no se

encuentra descompuesto o contaminado, es simplemente, es exceso de aceite
aportado al compresor. En estas condiciones, el aceite se podría guardar para ser
utilizado posteriormente en esta misma instalación cuando fuese necesario. Con los
aceites minerales sería aconsejable realizar un análisis completo de posibles
contaminantes como humedad, sólidos en suspensión, acidez, oxidación. Con los
aceites sintéticos alkil-bencénico, poliol-ester etc., como son muy higroscópicos,
mucho más que los minerales, no se deben de almacenar un vez abierto el envase
original.
Normalmente el aceite que se extrae, es un residuo contaminante del medio

ambiente, y como tal se ha se seguir los procedimientos normativos para su
eliminación.
En los casos que el compresor sea hermético sin acceso posible al cárter, se
seguirá el procedimiento para la limpieza de circuitos contaminados.
9.2.- Eliminación de agua en el circuito frigorífico.

Antes de proceder a la eliminación del agua del circuito frigorífico, se tiene
que haber investigado la causa de la entrada del agua y haber corregido el
problema. Especial gravedad se presenta cuando se ha producido la rotura o
perforación de un tubo del condensador o del evaporador, (por congelación, por
corrosiones, por daños en la limpieza mecánica etc.) originándose una posible
inundación completa del circuito.
Kimikal Página 90
Tanto el refrigerante como el aceite tienen una capacidad máxima de

absorber o disolver agua. Cuando se supera ésta, el agua queda en fase líquida
dentro del circuito.
Los efectos del agua o humedad dentro del circuito tienen graves
consecuencias:
• Corrosiones en los materiales férreos del compresor y los
intercambiadores de calor.
• Hidrólisis del refrigerante. Su descomposición y formación de ácidos,

que atacan al cobre de los tubos, bobinados del motor del compresor,
etc.
• Debilitamiento de la rigidez dieléctrica del aislamiento eléctrico de los

bobinados del motor eléctrico del compresor hermético o
semihermético. Posible quemado del motor
• Desplazamiento electrolítico del cobre de los tubos depositándose en

zonas de férreas del compresor
• Obstrucciones de la válvula de expansión por la formación de hielo
• Formación de lodos y residuos sólidos de la corrosión, produciendo

obstrucciones generalizadas.
• Descomposición del aceite de engrase. Averías de cojinetes del

compresor.
Es de suma importancia la deshidratación completa del circuito frigorífico así

como del refrigerante y el aceite.
Kimikal Página 91
Las operaciones que se tiene que llevar a cabo para la eliminación del agua,
hasta la total deshidratación del sistema son las siguientes:
A. Recuperar o trasegar la carga de refrigerante al depósito o envases, mediante

el uso del equipo de recuperación correspondiente. Durante la operación de la
recuperación puede existir el peligro de la congelación del agua contenido en
los intercambiadores de calor, principalmente el condensador y el evaporador.
Una medida preventiva sería la
circulación del agua con las bombas; si
no se puede hacer circular el agua con
las bombas, es imprescindible vaciar
totalmente el agua de los
intercambiadores. Puede suceder que
se haya perdido todo el refrigerante y
todo el circuito estar inundado de agua.
B. Corregir la fuga del agua, y se confirmará mediante las pruebas adecuadas

que no va a existir más entrada de agua al circuito frigorífico.
C. Identificación de posibles pozos o zonas de acumulación de agua en fase

líquida en el circuito frigorífico.
D. Por el procedimiento mas adecuado para cada caso, como puede ser:
o Apertura de una válvula de drenaje en la parte inferior del
intercambiador de calor (condensador, evaporador, etc.)
o Taladrado de un orificio o abertura del tamaño y situación adecuados
para la salida del agua.
o Desmontaje de las uniones o cortes de tramos de las líneas frigoríficas
para seccionar el circuito frigorífico en sus componentes principales.
E. Se vaciara y eliminará todo el agua retenida dentro del circuito en cualquier

de sus componentes.
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F. Desmontaje total de los compresores afectados por la entrada de agua, para

la limpieza, secado y engrase de todos sus componentes. Especial atención
se debe de prestar al motor, si se tratase de un compresor semihermético, el
cual se tiene que comprobar que los aislamientos no han quedado dañados
por el agua. Es aconsejable la deshidratación del bobinado, mediante estufa
de secado y vacío. En algunos casos es aconsejable la aplicación de un
barnizado adicional, de la calidad adecuada para este tipo de motores, y el
secado en estufa. Toda la corrosión formada se tiene que eliminar por el
procedimiento mas adecuado para cada componente (cepillado, decapantes,
chorro de granalla, etc.) y aplicación de aceite protector para evitar ulteriores
deterioros hasta su montaje.
G. Se procederá a la limpieza y secado del resto de los componentes
desmontados del circuito frigorífico, en todas las partes accesibles. Se
desecharán los filtros, secadores, y visores afectados por el agua, para
instalar otros nuevos.
H. Se montan nuevamente todos los componentes del circuito frigorífico, y se
reconstruyen los cortes o perforaciones efectuadas, para lograr un circuito
estanco.
I. Se efectuará una comprobación de fugas por el procedimiento establecido.
J. Se efectuará la deshidratación mediante el vacío con bomba, según el
procedimiento específico.
K. El refrigerante contaminado recuperado de la carga, no se puede volver a
utilizar hasta que no haya sido reciclado correctamente.
L. Se procederá a la carga de aceite y refrigerante siguiendo los procedimientos
específicos, y las siguiente puesta en marcha. Antes de la puesta en marcha
se comprobará que la rigidez dieléctrica de los bobinados del motor eléctrico
del compresor es la que recomienda el fabricante del mismo.
El aceite mezclado con el agua extraída del sistema, se tienen que decantar y
separar para eliminarse como residuo; no se puede eliminar por el alcantarillado
público.
Kimikal Página 93
9.3.- Eliminación de contaminantes procedentes del cortocircuito del motor

eléctrico de un compresor hermético o semihermético
Es consecuencia de una avería bastante frecuente en los sistemas
frigoríficos. Estos motores, además de estar sometidos a las posibles averías
procedentes del suministro eléctrico, o a las mecánicas por la carga que accionan,
(agarrotamiento de las partes móviles del compresor, rotura de pistones, de bielas,
de válvulas, etc.), todas ellas son típicas de los motores eléctricos en general, y
sobre los que existen medios de protección y prevención, pero también están sujetos
a la influencia del gas que los atraviesa para su refrigeración. Esta influencia tiene
dos consecuencias, uno físico y otro químico, como vamos a ver:
♦ Físicos: Una excesiva temperatura del gas o un caudal insuficiente,

para eliminar el calor desarrollado en el motor, conducirá a una
elevación de su temperatura de una forma continua, hasta hacer fallar
el aislamiento eléctrico de los conductores del bobinado, y el
consiguiente cortocircuito, chispazo, quemado general. Existen medios
de protección contra estas anomalías de funcionamiento que acaban
en la avería inexorable del motor.
♦ Químicos: La composición química de refrigerante o del aceite puede

ser agresivo con el aislamiento eléctrico del bobinado, o lo que es más
frecuente que estos se descompongan en productos agresivos por
efecto de la temperatura o de la humedad. Por otra parte la propia
presencia de agua o humedad en el circuito frigorífico también provoca
la disminución de la rigidez dieléctrica del aislamiento de los
bobinados. Contra estas eventualidades no existen medios de
protección que no sean el mantenimiento adecuado del sistema con
chequeos preventivos.
Sea cual sea el origen del cortocircuito en el bobinado del motor, se producen
una serie de residuos que afectan a la gravedad de la avería según la cantidad de
los contaminantes desprendidos, su agresividad y la dispersión en el circuito
frigorífico.
Kimikal Página 94
Veamos los contaminantes que se producen en esta avería que se

encontrarán dentro del circuito frigorífico:
o Ácidos de alta agresividad, (clorhídrico, fluorhídrico) por la
descomposición de la molécula del refrigerante halogenado por la
acción de la alta temperatura desarrollada en los bobinados del motor
en el cortocircuito, o el roce el rotor con las chapas del estator.
o Residuos carbonosos, breas, por la descomposición a alta temperatura
de los aislamientos del bobinado del motor, (barniz, cartón, plásticos,
etc.) y del aceite.
o Residuos sólidos procedentes de las averías mecánicas del compresor,
(trozos de válvulas, metal antifricción de los cojinetes, otras partículas
metálicas de la roturas de bielas, pistones etc.
o Trozos de cartón y elastómeros de las juntas.
o Restos de las oxidaciones y corrosiones de las partes metálicas del
circuito, que una parte aún están adheridas a las superficies y otra ya
desprendida formando depósitos de lodos, polvo o escamas.
o Agua o humedad.
Es necesario eliminar todos estos contaminantes completamente, y cuanto

antes mejor, para evitar la posible continuidad en su acción destructiva.
Cuanto más localizada esté la acumulación de los contaminantes, menor será

la gravedad de la avería, ya que la tarea de limpieza, que es necesaria realizar será
más sencilla. Y viceversa, si los contaminantes se encuentran esparcidos por todo el
circuito frigorífico, la gravedad es máxima. Aunque el origen de la avería puede sea
único, los daños finales originados, serán normalmente varios por la acumulación de
todos los contaminantes anteriores generados en cadena.
Es imprescindible investigar y localizar la causa inicial que ha producido la

avería y sus consecuencias concatenadas, para corregirla. De no hacerlo es
probable que se repita el problema. Por otra parte es necesario eliminar los
contaminantes y limpiar adecuadamente el circuito. Una reparación no puede darse
por terminada definitivamente si no se ha verificado que el proceso de limpieza ha
resultado ser eficaz, no quedando tampoco rastros de acidez ni de humedad.
Kimikal Página 95
Antes de decidir sobre el procedimiento de limpieza y reparación, se debe de

comprobar el grado de ensuciamiento que ha sufrido el circuito. Este control debe
efectuarse en todas las zonas accesibles del circuito, particularmente en el propio
compresor, comprobando el estado del aceite de la máquina, en especial, en función
de olor, color y aspecto
Si no se percibe ningún olor especial característico dentro del circuito (en la

descarga y aspiración del compresor), y el aceite tampoco tiene un olor y aspecto
anormal, posiblemente el cortocircuito en el motor se ha producido de forma súbita y
ha sido detectado con inmediatez o únicamente se ha producido una derivación; no
ha dado tiempo para que se hayan formado cantidades apreciables de productos de
descomposición, ni para que estos se propaguen por todo el circuito. En
compresores semiherméticos es importante la observación directa del bobinado del
motor. En este caso, normalmente, es suficiente sustituir el compresor averiado por
otro nuevo o reparado, y utilizar una cargas nuevas de aceite y refrigerante.
Se recomienda instalar un filtro deshidratador-antiácido en la línea de líquido,

o la sustitución de los cartuchos del filtro existente.
Transcurridos unas pocas horas de funcionamiento de la máquina reparada,

deberán verificarse sus condiciones de funcionamiento y efectuar un test. de acidez
del aceite. Si su estado es correcto (< 0,05 p.p.m.) puede considerarse finalizada la
reparación. Si se detectan trazas de humedad o de acidez, se deben de repetir
sucesivamente cambios de aceite y los cartuchos de los filtros, hasta alcanzar la
situación correcta.
Si en el transcurso de la comprobación inicial, tanto el aceite como la

instalación desprendieran un olor penetrante irritante que recuerda al de un
aislamiento eléctrico quemado y el aceite presentase una coloración oscura, quiere
decir que la contaminación del circuito frigorífico es total.
Kimikal Página 96
Generalmente este nivel de quemado puede subdividirse en cuatro grados:
A. En el primer grado el aceite del compresor se oscurece, adquiriendo

una coloración que va desde el marrón claro al negro oscuro; no se
aprecian depósitos sólidos.
B. En el segundo grado la descomposición del aceite da lugar a

sedimentos que se depositan en las partes bajas del circuito, sobretodo
en el cárter del compresor.
C. El tercer grado se caracteriza por la formación de hollín seco, que se

deposita en las partes de mayor volumen del circuito, intercambiadores
de calor, depósito de líquido, y sobretodo en el cárter del compresor.
D. El cuarto grado se alcanza cuando llega a quemarse el hollín. En este

grado, la agresión es muy severa, el aceite reaccionaron el barniz del
aislamiento eléctrico, debido a la elevada temperatura que se ha
adquirido el motor, y se producen residuos muy viscosos (breas) que
se adhieren a distintas partes del sistema, sobre todo a aquellas zonas
donde el refrigerante circula a menor velocidad.
En todos estos niveles, el típico olor ácido que se percibe en mayor o menor
intensidad, denota la presencia de sustancias tóxicas para las personas, por lo que
deben tomarse todas las medidas de prevención de riesgos laborales necesarias
como: la ventilación de locales donde se desprenden estos residuos, la utilización
de guantes de goma, gafas protectoras y mascarillas, para evitar el contacto directo
con la piel y mucosas con los productos de descomposición y limitar su inhalación.
El nivel de contaminación elevado es síntoma que la máquina ha estado

bastante tiempo sometida a condiciones de trabajo penosas, y que el compresor no
ha sufrido un cortocircuito súbito. El bobinado se fue calentando gradualmente hasta
alcanzar una temperatura en la que el aislamiento eléctrico no ha sido suficiente y ha
permitido la comunicación entre bobinas. Entretanto, se han ido formando productos
de la descomposición y se ha degradado el aceite con el consiguiente cambio de
Kimikal Página 97
color. Como durante este tiempo, que ha podido ser muy largo, la máquina se ha
mantenido en funcionamiento, las sustancias contaminantes arrastradas por el flujo
de refrigerante han invadido todo el circuito. Lo cual puede comprobarse extrayendo
una muestra de aceite y refrigerante en otro punto de él, por ejemplo, en la línea de
líquido y comprobar su olor y acidez.
La extracción de los productos contaminados (refrigerante y aceite), requieren

precauciones especiales, no solo por la prevención de los riesgos personales, sino
por las limitaciones regulas por la normativa vigente sobre las “Sustancias que
Agotan la Capa de Ozono”, y las correspondientes sobre la protección
medioambiental por emisión de gases a la atmósfera.
En cualquier caso, no se pueden eliminar ningún tipo de gas a la atmósfera,

(contaminado o no), ni la eliminación del aceite a los cauces públicos de
alcantarillado. Por lo tanto los fluidos contenidos en los circuitos frigoríficos
(refrigerante, aceite, filtros y residuos) se deben de recuperar, para su eliminación
mediante un gestor autorizado de residuos
9.3.1.- Recuperación del aceite del circuito frigorífico contaminado por el

quemado del motor del compresor hermético.
Normalmente la mayor parte del aceite del circuito frigorífico se
encuentra en el cárter del compresor y en el separador de aceite, cuando
existe. La otra parte se encuentra repartida por el resto del circuito, disuelto o
no en el refrigerante también contaminado.
La parte del aceite que se encuentra en el cárter y en el separador de

aceite, se pueden recoger por la correspondiente válvula, o tapón de vaciado.
Aunque se haya vaciado el aceite del compresor averiado, éste al
desmontarlo, tendrá un resto del aceite contaminado que lo impregna, que
será motivo de un tratamiento particular por los residuos que genera este
componente.
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El resto del aceite contaminado del circuito frigorífico estará por una
parte disuelto en el refrigerante, y se elimina con éste mediante un equipo y
procedimiento de recuperación de refrigerante. La otra y otros residuos del
quemado están impregnando las paredes de los tubos, recipientes,
intercambiadores etc. siendo necesario seguir el procedimiento siguiente para
su limpieza.
9.3.2.- Limpieza del circuito frigorífico de los contaminantes depositados

por el quemado del motor del compresor.
Por estar adheridas o impregnados estos contaminantes a las paredes
de los componentes del circuito frigorífico, es necesario utilizar un producto
disolvente de los mismos, para lo cual se deberán tener presente los
siguientes condicionantes:
A. El producto debe ser un buen disolvente del aceite y del resto de los
contaminantes descritos anteriormente, y no ser corrosivo
B. No debe de ser inflamable, tóxico para las personas u otros riesgos

similares del mismo nivel de importancia.
C. No ser un producto CFC, los cuales están prohibidos su utilización

por la normativa que regulan las sustancias que deterioran la capa
de ozono en caso de su escape a la atmósfera.
D. Su punto de ebullición debe de ser lo suficientemente bajo, como

para que pueda ser vaporizado y eliminado sin dificultades del
circuito frigorífico, sin dejar restos de difícil eliminación en la
evacuación del sistema.
E. Su utilización debe de ser en circuito cerrado, debiéndose

recuperar, y reciclar o destruir de forma autorizada, cuando sus
propiedades limpiadoras se pierdan. No es admisible la utilización
de productos limpiadores emitiendo sus vapores contaminantes a la
atmósfera.
Kimikal Página 99
POSIBILIDADES DISPONIBLES:
• Cambios de aceite + Filtros.
• Recirculación de Refrigerante.
• Disolvente + Medios Mecánicos.
El cumplimiento de todos estos condicionantes ineludibles, es difícil,

por lo que se han desarrollado procedimientos como los que se indican a
continuación:
1. La limpieza del circuito mediante la sucesiva y frecuente cambio de la

carga de aceite del compresor a medida que se va contaminando
durante el funcionamiento arrastrando los contaminantes del sistema.
Simultáneamente a los cambios de aceite, se efectúan cambios de los
cartuchos del filtro del refrigerante en la línea de líquido. Si no tuviera
filtro, seria necesario su instalación. También es aconsejable, en los
casos mayor gravedad en la contaminación, la instalación temporal de
un filtro especial de limpieza en la aspiración del compresor, para la
protección del motor eléctrico. Este procedimiento presenta un cierto
riesgo para el compresor nuevo o reparado, que pudiera dañarse
también por los contaminantes agresivos antes de haber finalizado el
proceso de limpieza, para lo cual se exige una vigilancia extrema del
proceso, mediante análisis del aceite y la observación de los
contaminantes retenidos en los filtros para ser eliminados
inmediatamente antes que pudieran provocar daños mencionado.
2. Utilizar el mismo refrigerante del sistema, bombeándolo mediante un

equipo exterior, que es capaz de aspirar el refrigerante del circuito
contaminado, y recircularlo. El refrigerante que lleva disuelto el aceite y
los contaminantes es filtrado, separándose el aceite para su
eliminación, y la limpieza del refrigerante en un proceso de destilación.
Una vez licuado éste, es nuevamente bombeado al circuito para
continuar el lavado y limpieza. Para facilitar la operación de limpieza es
usual seccionar el sistema en partes más pequeñas si procede por su
Kimikal Página 100

tamaño para disminuir la cantidad de refrigerante circulante, y así como

la eliminación de elementos, como válvulas, filtros etc., que pudieran
restringir el flujo del refrigerante.
Cuando el refrigerante utilizado en el sistema tiene una capacidad

limpiadora baja, se puede sustituir por otro HFC, o de momento por un
HCFC, de mejores cualidades limpiadoras.
Este sistema de limpieza (ver anexos, FRI3OILSYSTEM) es muy

eficaz, y se ha desarrollado comercialmente
con equipos que de forma automática,
controlan todo el proceso, sirviendo también
estos mismos para recuperar y reciclar tanto
la carga del refrigerante de la instalación
frigorífica como el que se utiliza en la
limpieza.
Como medida de seguridad, siempre que se está bombeando

refrigerante a una botella o recipiente, es necesario controlar la
cantidad máxima de carga de la botella la cual se indica en la placa de
la misma para cada refrigerante con el fin de no sobrecargarla, ya que
existiría riesgo de su rotura. Este control se efectúa mediante el pesaje
del recipiente o botella en una báscula.
3. Circulación con una bomba, en circuito cerrado, de un producto de

limpieza. Es difícil encontrar un producto de limpieza específico que
reúna las condiciones enumeradas anteriormente.
Disolvente
de limpieza
Kimikal Página 101

10
CAPITULO
KIMIKAL
Fugas de Refrigerante
FUGAS DE REFRIGERANTE MANUAL DE REFRIGERACIÓN
10.- FUGAS DE REFRIGERANTE

Las fugas del fluido frigorígeno representan todavía la mayor parte de las
averías de los circuitos frigoríficos y una parte muy importante del consumo global
del refrigerante. Por lo tanto veamos en primer lugar las reglas y consejos a tener en
cuenta para evitar que se produzcan las fugas, es decir la fase preventiva:
• Las fugas en los tramos donde el fluido se encuentra en fase líquida a alta
presión, son las más graves porque conducen a una pérdida muy
importante y muy rápida del fluido de la instalación.
• Las fugas de refrigerante pueden provenir de:
De mala elección de componentes

De mal mantenimiento
De errores accidentales cuando se efectúan intervenciones
Del empleo de personal insuficientemente cualificado
De la apertura de la válvula de seguridad
De roturas debidas a vibraciones o a las tensiones térmicas
Falta de respecto en la normativa vigente sobre la
recuperación de los refrigerantes.
Defectos de unión
• Tratar de suprimir los accesos inútiles al circuito frigorífico, reducir al

máximo el número de empalmes soldados de la tubería. Los tramos rectos
de tubería cuanto más largos mejor. Más vale un tubo curvado que dos
tubos rectos soldados a un codo o curva.
• Las uniones soldadas tiene menos fugas que las roscadas. Las uniones
soldadas de tubos de cobre se deben de realizar bajo corriente de
nitrógeno, con el aporte de varillas que tengan un contenido superior al
40% de plata. El personal debe de estar cualificado, realizando las
operaciones de limpieza previas, la aplicación correcta del calor con el
soplete, el uso del decapante, y la limpieza final retirando los restos de
Kimikal Página 102

soldadura y decapante. Se debe de aplicar una pintura protectora sobre

las soldaduras para evitar las ulteriores corrosiones locales futuras fugas,
después de haber efectuado la correspondiente comprobación de
estanqueidad.
• Tratar de evitar las uniones roscadas mediante el abocardamiento cónico

del tubo de cobre. Este tipo de uniones tienden a aflojarse con las
vibraciones, a agrietarse el tubo por debilitamiento del material. Son
preferibles las uniones roscadas utilizando a tres piezas con casquillo
intermedio bicónico o junta tórica.
• Vigilar y sustituir los prensaestopas de las válvulas de servicio. No olvidar

nunca de colocar los capuchones y la junta bien apretados. Son preferibles
los capuchones metálicos con junta metálica a los de plástico y junta de
goma que se suele aflojar
• Las tomas de presión mediante las válvulas de obús deben de tener

siempre un tapón, preferiblemente metálico con cierre estanco metal-
metal. Lo tapones de plástico de apretado manual con cierre de junta de
goma se suenen aflojar y fugan. Comprobar siempre la ausencia de fuga
en la válvula de obús, comprobar el apretado del obús.
• Las válvulas de seguridad de los recipientes no son siempre

perfectamente estancas, en parte por las vibraciones del equipo, y sobre
todo cuando han disparado alguna vez, el cierre posterior no lo efectúa
herméticamente.
• Las causas más frecuentes de las fugas en tuberías, lo son por los
esfuerzos y las consiguientes fatigas del material por vibraciones, o
frecuentes variaciones grandes de temperatura. Para paliar estos
problemas se instalan elementos flexibles como liras de dilatación,
antivibradores flexibles que absorben los esfuerzos. Otra de las causas
son las corrosiones por agentes exteriores agresivos.
Kimikal Página 103

10.1.- Síntomas de fugas de refrigerante

Los síntomas más frecuentes de que existen posibles fugas de refrigerante
son.
• Manchas de aceite en el exterior del circuito frigorífico. Los lugares más
frecuentes donde se encuentran las manchas de aceite son en las
uniones roscadas, embridadas, capuchones de válvulas y tomas de
presión, fuelles de controles presostáticos, todas las soldaduras, tubos
capilares, prensa en el eje del compresor abierto, válvulas de
seguridad.
• Las fugas de refrigerante, se pueden producir en un intercambiador de

calor entre los dos fluidos, como por ejemplo en un evaporador para
enfriar agua o un condensador de agua. En estos casos se puede
observar la presencia de gases de refrigerante en el circuito del agua,
si la presión del agua en el lugar de la fuga es inferior a la del
refrigerante, o si fuera al revés la presencia de agua o humedad en el
circuito frigorífico. Se debe de observar la indicación del detector de
humedad del visor de líquido.
• Con independencia del tipo de fuga, su ubicación, y las señales que

puede originar, ésta tiene que provocar, con el tiempo, los síntomas de
funcionamiento defectuoso del sistema frigorífico como consecuencia
de una baja carga de refrigerante.
Disminución de la capacidad frigorífica, se sube la
temperatura del medio que se está enfriando.
Presión de condensación disminuye.
Disminuye el subenfriamiento del refrigerante en el
condensador.
La temperatura de descarga del compresor aumenta y
pueden romper la viscosidad del lubricante.
La presión de baja disminuye.
Las temperaturas del motor y del cárter del compresor
aumentan.
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10.2.- Detección de fugas

Cuando se tienen indicios fundados que existe una posible fuga de
refrigerante, o como operación de mantenimiento preventivo se precisa la certeza de
la estanqueidad del circuito frigorífico, se tiene que someter al circuito frigorífico a un
proceso de localización de fugas.
En primer lugar se debe de tener en cuenta que la fuga será más fácilmente
detectable, incluyendo las más pequeñas, cuanto mayor sea la presión del circuito
frigorífico en la zona donde se está efectuando la comprobación. Por lo tanto como
el lado de alta del circuito frigorífico estará a más presión durante su funcionamiento
que estando parado, se debe hacer la comprobación en esta parte durante el
funcionamiento, si fuera posible. Sin embargo en el lado de baja presión sucede lo
contrario, es mejor realizar la prueba durante la parada.
Cuando la cantidad de refrigerante que permanece en el circuito frigorífico, es

insuficiente para el funcionamiento, o su presión resulte insuficiente para que la
emisión de refrigerante sea detectable, se debe de proceder a la sobrepresión del
circuito frigorífico con nitrógeno, recuperando previamente el refrigerante residual
que pudiera quedar en el circuito. Cuanto mayor sea la sobrepresión generada en el
circuito frigorífico, más fácil será la localización de las fugas. No utilizar nunca, el
oxígeno, el acetileno, ni el aire comprimido como gases para elevar la presión
dentro de los circuitos porque se puede producir una fuerte explosión por las
mezclas con el aceite que existe en el interior de los circuitos frigoríficos.
Lo primero que se debe de hacer antes de conectar la botella de nitrógeno es

regular la presión del manoreductor a la presión máxima admitida en la parte del
circuito que se va a sobrepresionar. Si fuera todo el circuito se deben de comprobar
las máximas presiones de funcionamiento o de prueba de todos los componentes y
no sobrepasar la mínima de ellas. Es muy importante tener en cuenta las
indicaciones de presión en las placas de timbre de los distintos componentes
considerados, individualmente, como recipientes a presión como son el
condensador, el compresor, el evaporador etc. A continuación, y siguiendo con las
medidas de seguridad, se debe de conectar un manómetro, de escala adecuada al
valor de la sobrepresión para la prueba de fugas, en la conexión de entrada del
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nitrógeno al circuito. Una vez alcanzada la presión deseada, se cierran las válvulas
de servicio del circuito y la de la botella de nitrógeno, desconectándose la manguera
utilizada en ésta operación.
10.3.- Procedimientos para la localización de fugas

Una vez que el circuito, o la parte de él, se encuentre bajo una presión
relativamente elevada, se estará produciendo la fuga del nitrógeno, lo cual
posibilitará, por lo tanto, localizarla.
10.3.1.- Agua jabonosa

Es el procedimiento más antiguo, y muy eficaz, con fugas relativamente
grandes. Consiste en embadurnar con agua jabonosa o con aerosoles
específicos, que formen fácilmente espuma, todas las zonas propensas a
poder presentar fugas. Este método tiene la ventaja de poderse utilizar en la
intemperie, con viento, que no le afectan. Tiene el inconveniente que no
detecta microfugas. En estos casos se debe de utilizar posteriormente
algunos de los siguientes métodos en los cuales además del nitrógeno, debe
de introducirse un gas o fluido rastreador, el cual al fugar con el nitrógeno, sea
detectado con mínimas concentraciones.
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10.3.2.- Lámpara halógena

Cuando se utilizan refrigerantes en los que en su composición se
encuentran átomos de cloro, si un pequeña cantidad de este elemento pasa
por una llama normal de butano, y en presencia de un hilo de cobre como
catalizador, ésta toma un coloración claramente verde. En este detector de
llama, el gas trazador fugado con el nitrógeno de la sobrepresión lo aspira un
tubo de goma que se encuentra conectado a la toma de aire del mechero
Bunsen de la lámpara. Este tipo de detector está casi en desuso, porque
actualmente los refrigerantes que contienen cloro en su composición, se
encuentran en un proceso de su eliminación total por su acción destructora de
la capa de ozono.
Los productos CFC están totalmente prohibidos en Europa tanto en su

fabricación como su uso y manipulación. Sin embargo los productos HCFC
que aunque contienen cloro en su composición, lo es en pequeña proporción
y su regulación para su total desaparición lo será para el año 2010. Todavía
se pueden utilizar en las maquinas que actualmente están operativas, y en las
actividades de servicio.
La lámpara halógena, puede aún utilizar como gas trazador el R-22

mezclado, en pequeña proporción, con el nitrógeno. La precisión es aún baja,
se pueden detectar fugas de unos 100 g/año de refrigerante. No utilizar aire ni
oxigeno como fluido adicional.
10.3.3.- Los detectores electrónicos

Disponen de un pequeño aspirador que es capaz de tomar las
muestras de aire por las zonas donde existe la posibilidad de existir fugas de
nitrógeno con el gas trazador. En este caso la célula sensible es específica
para el gas trazador utilizado, o refrigerante de la instalación. Los detectores
electrónicos para HCFC como el R-22, no sirven en general para ser utilizado
con los nuevos refrigerantes HFC como, por ejemplo, el R-134a.
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La precisión de este tipo de detectores es bastante más alta, llega a ser

de 0,1 a 0,5 g/año para equipos fijos en talleres, y a una sensibilidad de 10 a
15 g/año para aparatos portátiles en obra.
La concentración del gas trazador mezclado con el nitrógeno,

dependerá de la sensibilidad del detector utilizado, y se deben de seguir las
instrucciones del fabricante del mismo. Cuanto mayor sea la concentración
del gas trazador, mejor detectará las fugas más pequeñas.
Es requisito importante, tanto con la lámpara halógena como con los

detectores electrónicos que no exista en el ambiente circundante a la zona de
exploración de gases similares con el que esta sirviendo de trazador, porque
el detector estaría señalando la presencia del gas contaminante en el
ambiente.
10.3.4.- Detección mediante aditivos fluorescentes

Con este método el producto trazador, no es un refrigerante como en
casos anteriores, sino que es un producto fluorescente, el cual debe ser
compatible e inocuo con el refrigerante y aceite utilizados en la instalación, y
además soluble en ellos. Normalmente se introduce este trazador en la
instalación cuando se tiene la necesidad de efectuar la localización de
las fugas pequeñas en lugares poco accesibles, y en instalaciones
relativamente grandes y además la detección hay que efectuarla durante el
funcionamiento de la misma.
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Una vez que se ha introducido el producto en el circuito frigorífico, se

distribuye por todo él. Con la ayuda de una lámpara U.V. la fuga se pone de
manifiesto rápidamente por la fluorescencia que se produce en el lugar de la
fuga. Este sistema puede detectar fugas de 7 g/año.
Una vez corregida la fuga se debe de llevar a cabo una limpieza

extrema del producto fluorescente fugado, de lo contrario, toda la instalación
acabaría siendo una mancha fluorescente, sin utilidad para este método.
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11
CAPITULO
KIMIKAL
Soldaduras
SOLDADURAS MANUAL DE REFRIGERACIÓN
11.- SOLDADURAS
El decapante utilizado en la soldadura de las líneas de refrigerante constituye
una fuente de contaminación, por lo que la técnica de soldadura es de suma
importancia. El método de aplicación de calor puede tanto aumentar como disminuir
la cantidad de contaminantes de soldadura en la instalación.
Para asegurar instalaciones sin fugas (y en muchos países por razones

medioambientales) es práctica común emplear uniones soldadas, no roscadas.
Donde es necesario sustituir un componente o accesorio por mantenimiento, deben
emplearse juntas soldadas.
11.1.- Preparación de la tubería

Cuando sea necesario cortar la tubería es preferible emplear un cortatubos o
una sierra para cortar metales. Si se emplea una sierra, es recomendable inclinar la
tubería hacia abajo para evitar la entrada de viruta y polvo metálico. Por supuesto,
esto es difícil de cumplir cuando se empleen las dos secciones que cortamos de
tubería. Deben eliminarse las asperezas de los bordes con una herramienta especial
(escariador ) o bien con una lima o cuchilla cuando no se dispone de dicha
herramienta.
Tanto en el exterior de la tubería como el interior del accesorio deben lucir

brillantes y limpios. Se puede utilizar un cepillo de alambre blando o papel de lija. No
se recomienda la tela esmeril por las marcas que deja en el cobre. La superficie
debe quedar bien lisa para que el material de soldadura se disperse uniformemente.
Es conveniente efectuar la limpieza inmediatamente antes de soldar para evitar que
la superficie se vuelva a oxidar. Por otra parte, no es conveniente limar en exceso,
sino sólo lo suficiente para que la superficie luzca limpia y brillante.
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11.2.- Ajuste correcto entre el accesorio y la tubería

La tolerancia existente entre el accesorio y la tubería es habitualmente de
0.04 mm. Este ajuste permitirá una unión fácil entre el accesorio y la tubería sin
llegar a ser demasiado holgado.
Si el ajuste fuera muy hermético, la soldadura no fluirá por capilaridad en todo

el empalme, impidiendo una conexión adecuada. Si el ajuste fuera muy holgado, el
flujo no será capilar y se formarán burbujas impidiendo también una conexión
apropiada.
Una conexión con la tolerancia de 0.04 mm. permitirá lograr una unión de
máxima resistencia, ya que el material de soldadura estará sometido a una tensión
de corte. En cambio, si la tolerancia fuera mayor, la soldadura estará sometida a una
tensión detracción. La resistencia a la tensión de tracción es menor que la
resistencia a la tensión de corte.
11.3.- Ventilación con gases inertes

Al calentar el cobre en presencia de aire se forma óxido de cobre en las
superficies internas y externas del mismo. Al poner en funcionamiento la instalación,
el óxido de cobre se desprende fácilmente pasando a circular con el refrigerante y el
aceite. Los óxidos arrastrados por el aceite están expuestos a las altas temperaturas
de la válvula de descarga del compresor, en donde pueden causar la
descomposición del lubricante y del refrigerante.
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Es fácil y a la vez muy conveniente impedir la formación de óxidos. En primer

lugar se debe aislar la sección de la tubería sobre la que se va a trabajar y luego se
inyecta una corriente de gas inerte, como nitrógenos seco, a través de la tubería a
soldar. El nitrógeno desplazará al aire y evitará la oxidación de la tubería de acero o
cobre a las temperaturas de soldadura. El caudal de nitrógeno debe ser suficiente
como para desplazar el aire en el interior de la tubería. En general, bastará un
caudal de 30 a 90 litros / minuto dependiendo del diámetro del tubo a soldar.
• El nitrógeno es habitualmente seco, pero por seguridad es conveniente

emplear un buen filtro deshidratador.
• También es una buena práctica que cada furgoneta de servicio lleve

nitrógeno seco, considerando las ventajas que se obtienen del mejor
funcionamiento de instalaciones no contaminadas.
Al utilizar nitrógeno seco se deben adoptar ciertas precauciones. La presión

de una botella de nitrógeno a temperatura ambiente es de 170-200 bar, valor muy
superior a la presión de ruptura de las botellas de refrigerante y los componentes de
las instalaciones frigoríficas. Por esta razón, siempre se debe emplear un
MANORREDUCTOR, dispositivo de regulación entre la botella y la manguera que
conectamos a la instalación.
11.4.- Decapantes
El decapante de soldadura a emplear debe ser el adecuado. Deben evitarse
aquellos que contengan amoníaco, ya que pueden dañar los accesorios de cobre.
En todos los casos, el decapante se debe mezclar antes de aplicarlo. Algunos
ingredientes del decapante pueden precipitar, especialmente en climas calurosos
(decapantes en pasta). Algunas sustancias químicas de los decapantes son muy
reactivas, por lo que se deben aplicar con un pincel no con el dedo. Calentar
suavemente las superficies a soldar antes de aplicar el decapante en pasta para que
éste se disperse fácilmente.
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Emplear la cantidad justa de decapante como para formar una película

delgada que cubra ambas superficies a soldar. Un déficit de decapante tendrá como
resultado una unión imperfecta, mientras que un exceso hará que la soldadura tenga
un aspecto final regular. El decapante debe colocarse alejado del borde extremo de
la tubería (a 5 mm por lo menos) al igual que el accesorio.
Hay que asegurarse que no haya entrado decapante al interior de la tubería,

ya que se trata de uno de los peores contaminantes de las instalaciones frigoríficas.
Bastan 3 gramos de decapante en una instalación con 25 Kg. de R-22 para afectar a
la válvula de expansión ó capilar, debido a su insolubilidad produce taponamiento
total o parcial de la propia válvula de expansión o capilar.
Una práctica recomendables es insertar el extremo de la tubería dentro del

accesorio y luego aplicar el decapante sobre aquél, evitando que entre dentro.
Luego se introduce el tubo totalmente y se hace girar el accesorio unas pocas
vueltas para distribuir uniformemente el decapante sobre la superficie a soldar.
También es importante sostener el empalme para evitar tensiones en la unión
durante la soldadura o durante el enfriamiento posterior.
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11.5.- Aplicación de calor

Calentar la unión en la forma más uniforme posible dirigiendo el soplete
alternativamente hacia el accesorio y la tubería. Aquella pieza cuya masa sea mayor
requerirá un calentamiento más prolongado.
Debe evitarse que la llama toque la costura donde se aplicará la soldadura ya

que puede quemar el decapante. Mientras se aplica calor, debe tocarse la pieza con
la varilla de soldar para verificar si el metal está lo suficientemente caliente como
para fundirla. En ningún caso sobrecalentar de más el metal porque las altas
temperaturas pueden descomponer el decapante y afectar la soldadura. La unión
sólo debe ser calentada hasta que pueda fundirse la varilla de soldar.
Cuando no sea posible aplicar el decapante antes del montaje, se debe

colocar una pequeña cantidad en la tubería cerca del empalme y calentar
suavemente.
Finalmente, se calienta el accesorio uniformemente hasta que el decapante

penetre en la unión.
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11.6.- Aplicación de la soldadura

11.6.1.- Fundiendo la soldadura
Una vez que la tubería y el accesorio se han calentado lo suficiente
como para fundir el material de soldadura, se toca la unión con la varilla de
soldar en varios puntos. El material de aporte fundido fluye por capilaridad al
interior del empalme y alrededor de la tubería. Cuando aparece un cordón de
soldadura rodeando la tubería, es señal de
que la operación se ha completado y se ha
logrado una unión hermética. Para lograr
una unión más uniforme, puede limpiarse la
tubería con un trapo en el momento en que
la soldadura está aún cerca de su punto de
fusión.
11.6.2.- Tuberías de gran diámetro

Las tuberías de gran diámetro deben soldarse por sectores. Para lograr
una unión consistente en este tipo de tuberías, se debe dirigir la llama
alternativamente hacia el accesorio y la tubería, al mismo tiempo que se funde
la aleación de soldar sobre una pequeña sección de la unión, las porciones de
aleación que se vayan aplicando deben colocarse en la unión y fundirse con
la aleación ya existente.
Un exceso de decapante puede producir una soldadura defectuosa ya

que ocupará gran parte del espacio destinado a la misma soldadura. Con el
tiempo. El decapante se quebrará produciendo fugas en la unión. En los
casos de tuberías de gran diámetro se pueden emplear sopletes de dos
boquillas para que el calentamiento sea más uniforme. También pueden
emplearse dos sopletes simultáneamente.
11.6.3.- Las varillas de soldadura

Las varillas de aleaciones de plata poseen un punto de fusión bajo y
pueden emplearse con diferentes metales, especialmente en la industria
alimentaría. No deben emplearse las aleaciones de plata que contengan
cadmio debido a la toxicidad de este último.
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11.7.- Cómo separar o desoldar las uniones soldadas

11.7.1.- Mantenimiento de todo tipo de instalaciones
En muchos casos es necesario dividir las líneas de refrigerante para
reparar fugas en una conexión o junta, o bien para reemplazar componentes
tales como válvulas de expansión, compresores, condensadores, o
evaporadores. Nunca se debe aplicar calor a una tubería con presión de
refrigerante. Se corre el riesgo de romper la tubería o bien que la soldadura
fundida sea despedida por el refrigerante contaminando la instalación.
Tampoco se debe desoldar una conexión en una línea con vacío, ya que la
instalación puede contaminarse con aire y humedad. Para impedir la entrada
de aire y humedad debe aplicarse una presión ligeramente positiva antes de
que pueda quedar expuesto al aire.
Limpiar el exterior de la conexión y aplicar el decapante. Calentar el
accesorio uniformemente hasta fundir la soldadura y poder separar la
conexión. Deben salirse inmediatamente todas las aperturas del sistema
mediante tapones o, en el caso de conexiones soldadas, mediante un
elastómero o masilla selladora.
11.7.2.- Corrosiones locales

Las partes que estaban unidas pueden corroerse debido a la
descomposición del refrigerante, por lo que deben limpiarse cuidadosamente
antes de volverlas a empalmar. El ambiente debe estar bien ventilado ya que
la llama puede entrar en contacto con una pequeña cantidad de refrigerante
remanente en la línea y descomponerlo desprendiendo humos irritantes.
Estos vapores son más irritantes que peligrosos. Nunca debe aplicarse la
llama sobre parte alguna de una instalación que contenga vapores de
amoníaco.
11.7.3.- Compatibilidad de las resinas epoxi

Las resinas epoxi son compatibles con los refrigerantes y se emplean
en trabajos de mantenimiento de instalaciones. En muchos casos se utilizan
en partes poco accesibles, donde sería difícil soldar. Se han desarrollado
diferentes técnicas de aplicación, y la información correspondiente puede
obtenerse de fabricantes y proveedores. Debe especificarse que la resina
epoxi es para utilizarla en una instalación frigorífica.
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12
CAPITULO
KIMIKAL
Vacío y Deshidratación
VACÍO Y DESHIDRATACIÓN MANUAL DE REFRIGERACIÓN
12.- VACÍO Y DESHIDRATACIÓN

12.1.- Conceptos básicos de presión y vacío: unidades.
Se define la presión como la relación entre la fuerza y la superficie sobre la
que se ejerce.
Fuerza
Presión =
Superficie
La presión atmosférica es el peso de la columna de aire en un determinado

lugar soportada en una superficie de 1 cm2.
La presión atmosférica normal es por definición la que equivale a una

columna de mercurio de 760mm a 0 ºC al nivel del mar y latitud 45 º.
La presión de 1 atmósfera es igual a la expresión de 760mm de columna de

mercurio, que multiplicado por el peso específico del mercurio, equivale a 1,033
Kg/cm2.
La presión se puede expresar en distintas unidades según el Sistema de

Unidades de la física, que se haya adoptado:
• Sistema Técnico: 1 kg. / m2
• Sistema Internacional 1 Pascal (Pa) = 1 Newton / m2.
• Sistema CGS 1 Baria (bar)= 1 Dina / cm2
Se utilizan múltiplos para algunas aplicaciones que resultan más prácticos:

• 1 Baria (bar) = 105 Pa = 1000 mbar
• 1 m bar = 100 Pa
La presión atmosférica se mide en meteorología en mbar. La presión

atmosférica normal de 760 mm equivale a 1013 m bar.
La presión que existe en el interior de un recinto cerrado hermético

(recipiente) es una magnitud macroscópica que mide la fuerza media por unidad de
superficie ejercida sobre las paredes del mismo por los choques debidos al
movimiento normalmente desordenado de las moléculas del gas. A esta presión se
Kimikal Página 117
la denomina Presión Absoluta. La presión que existe dentro del recipiente cerrado,
se la puede relacionar con la presión atmosférica que le rodea y a esta presión se la
denomina Presión relativa, o lo que comúnmente se denomina Presión. Así, por
ejemplo cuando una botella de un gas se ha utilizado todo su contenido, su presión
relativa medida con un manómetro de esfera es cero, sin embargo su presión
absoluta es la de 1 atm o 760 mm hg.
Si a este recipiente se le conecta una bomba de vacío, su presión absoluta

será inferior a la atmosférica. Por ejemplo si la presión absoluta la medimos con un
manovacuómetro de mercurio y resulta ser de 350 mm de Hg, su presión relativa
respecto a la atmosférica o simplemente presión será, (760 – 350 = 410 mm de Hg).
Como la presión atmosférica no es constante, sino que depende del lugar, altura y
meteorología, la presión (relativa) de un recipiente varía con ésta. Esta
circunstancia es importante tenerlo en cuenta cuando se utilizan manómetros de
presión relativa, normalmente los mecánicos tipo Bourdon, y algunos electrónicos.
Cuando se mide el vacío de un recipiente o de un circuito frigorífico con un

manovacuómetro, lo que realmente se está midiendo es la presión absoluta. Este
“vacío” o presión absoluta se puede expresar en cualquier unidad de las indicadas
anteriormente, menos en atmósferas. Normalmente se expresan en mm de Hg, y
que en honor a Torricheli se denomina a esta unidad: “Torr”.
1 Torr = 1 mm de Hg
La milésima parte de Torr es un Micrón.
La exigencia de vacío de un recipiente se clasifica en los siguientes grados de

presión absoluta:
• Vacío grueso o bajo vacío de 760 a 1 Torr
• Vacío medio: de 1 a 1 / 1000 Torr
• Alto vacío: de 1 /1000 a 10-7 Torr
Normalmente el vacío que se realiza en los circuitos frigoríficos se encuentra

entre la presión absoluta más baja del primer grupo y la parte alta del segundo.
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12.2.- Proceso para obtener el vacío necesario de un circuito frigorífico,

Es la operación final en el cual previamente se han llevado a cabo los
trabajos antes indicados, limpieza, eliminación de contaminantes etc. y una vez que
ya se han efectuado las comprobaciones de fugas y asegurado que el circuito es
hermético, es necesario el vacío del circuito y la consiguiente deshidratación de
cualquier rastro de humedad.
Es importante insistir que no vale la pena iniciar el proceso del vacío final si
no se ha comprobado que el circuito frigorífico es completamente estanco.
Ya se ha indicado anteriormente que tanto el aire como la humedad son

contaminantes para un circuito frigorífico. Ya se han descrito los efectos y
consecuencias de la humedad en el circuito frigorífico. El aire que pudiera haber
dentro del circuito, ocuparía un cierto volumen, desplazando al refrigerante lo que
motiva la disminución de la superficie de contacto de los intercambiadores de calor
con el refrigerante, y por otra parte también la disminución del volumen de bombeo
de refrigerante por el compresor. Las consecuencias son fácilmente detectables por
los parámetros de funcionamiento presión, temperatura y rendimiento.
Para crear el vacío es necesario disponer:

• Una bomba de vacío que posea prestaciones suficientes
dependiendo del tamaño de la instalación frigorífica.
• Un manovacuómetro (manómetro de vacío), de mercurio o
electrónico
• Un puente de manómetros de alta y baja
• Un juego de mangueras de sección adecuada perfectamente
estancas.
Kimikal Página 119

Se puede efectuar el vacío por la conexión que sirve para la carga del fluido,
ya sea en aspiración o en descarga, pero para crear el vacío más rápidamente, se
debe realizar la operación a partir de varias tomas, por ejemplo en la aspiración y en
la descarga del compresor.
De manera general, la presión del circuito en el vaciado final debe llegar a ser
inferior a la presión de saturación del agua que corresponda a la temperatura mas
baja de cualquier punto del circuito frigorífico.
Temperatura del punto Presión absoluta Presión absoluta del

más frío del circuito de ebullición * del agua vacío aconsejado
ºC mbar kPa mm hg mbar mm hg
100 1013 101,3 760 10 7,5
30 44 4,4 33 10 7,5
20 23 2,3 17,2 10 7,5
10 12 1,2 9 8 6
0 6 0,6 4,5 3 2,2
-10 2,6 0,26 2 1 0,7
-20 1 0,1 1,7 0,5 0,4
* Sublimación si la temperatura < 0 ºC
Observando la tabla se deduce que es conveniente mantener el conjunto del

sistema a la mayor temperatura posible, compatible con los materiales utilizados,
superior a 20 ºC. Cuando la temperatura es inferior a 10 ºC es muy difícil y lenta la
deshidratación del circuito frigorífico.
Cuando existe agua en pequeña cantidad (como gotas, paredes húmedas,

etc.), y se efectúa una disminución muy rápida de presión (por el uso de una bomba
muy potente), se puede producir la congelación del agua por su rápida evaporación
a muy baja temperatura, y la extracción de la humedad sería por la sublimación del
hielo formado, lo cual resulta ser muy lento. Esta situación se puede detectar,
observando la subida de la presión del circuito frigorífico, después de un cierto
tiempo después de haber parado la bomba de vacío.
Para la eliminación de la humedad, en estos casos, puede ser recomendables

seguir el método del triple o múltiples vacíos, que consiste en el siguiente proceso.
Se conecta la bomba de vacío al mayor número de puntos del sistema para facilitar
la evacuación de la humedad. Se abren todas las válvulas del sistema y se pone en
Kimikal Página 120
marcha la bomba de vacío. Para controlar el vacío que se alcanza en el circuito se

debe de conectar el manovacuometro de mercurio o electrónico (no los manómetros
de frigorista), en el punto mas alejado posible de las conexiones de la bomba de
vacío al circuito frigorífico. Cuando se ha alcanzado un vacío correspondiente al
valor de la presión absoluta interior de 2 kPa, se detiene la bomba de vacío, y se
cierran las válvulas correspondientes entre tanto se deben calentar todas las partes
posibles del circuito. A continuación se introduce nitrógeno seco en el circuito
frigorífico hasta alcanzar la presión atmosférica (100 kPa). El nitrógeno seco, que
posee una capacidad grande de absorber humedad, se mezcla en el interior con los
residuos de la humedad, con los vapores producidos por el calentamiento realizado
mientras se hacia el vacío y remueve además el aceite que esconde las gotitas de
agua. Para que el nitrógeno se mezcle mejor con la humedad, se debe mantener el
mantener el equipo en estas condiciones, como unos 30 minutos, y a ser posible
elevando su temperatura o la del ambiente antes de seguir con el proceso.
En el caso de no existir agua en estado líquido dentro del circuito, ésta

operación se debe de repetir dos veces más, y alcanzando en la última vez el
máximo vacío que permite la bomba. Con los equipos normales para este sector, se
puede alcanzar la presión absoluta de 77 Pa (500 micrones de Hg). Esto significa
que en cada evacuación llegando hasta esta presión estamos obteniendo de un 98
% a un 99% del vacío, es decir que en cada evacuación dejamos entre el 1% y el
2% de humedad residual. Efectuando los cálculos pertinentes, el contenido de
humedad al final sería del orden del 0,0008% del inicial.
Este porcentaje ínfimo de humedad residual se puede considerar aceptable,

el cual además, se podrá eliminar por medio del filtro secador.
En el pasado este procedimiento de eliminación de humedad por el triple

vaciado, se utilizaba como gas de dilución, el mismo refrigerante que utilizaba el
sistema, lográndose en consecuencia la eliminación en el mismo porcentaje de los
gases no condensables como aire o nitrógeno. Actualmente por razones de
contaminación medioambientales no sería aceptable, salvo que de la descarga de
gases de la bomba de vacío se recuperara el refrigerante, como se indica en el
esquema de la figura siguiente.
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El tipo y capacidad de bomba de vacío, depende de la aplicación y

utilización que se la vaya a dar. En la actividad del mantenimiento y reparaciones en
los circuitos frigoríficos, se suele utilizar las denominadas rotativas de paletas con
sello de aceite, de simple o doble efecto.
Cuando es de doble efecto es como dos bombas de simple efecto, en la

primera que aspira del circuito, descarga en la aspiración de la segunda, la cual ya
descarga al exterior. Estas alcanzan un vacío muy superior a las de simple efecto.
Dentro de las características que definen las bombas, como mínimo se deben
de conocer dos fundamentales: velocidad de bombeo y presión límite, suponiendo,
que siempre se descarga a la atmósfera.
La velocidad de bombeo puede expresarse en l/s (o l/h o m3/h) referido

siempre a la presión de 760 mm de Hg en la aspiración de la bomba. A medida que
la presión del recipiente va disminuyendo, también va disminuyendo la velocidad de
bombeo hasta hacerse nula en la presión límite.
Las características de las bombas que normalmente se utilizan en esta

aplicación son:
• Velocidad de bombeo: de 50 l/h a 16 m3/h
• Vacío final simple efecto: de 5 a 100 micrones
• Vacío final doble efecto: de 0,5 a 50 micrones
Las bombas utilizan normalmente aceite. Este por una parte tiene una función
lubricante de los elementos móviles, y por otra, muy importante, el sellado del vacío,
y de los retenes. Por este motivo el aceite de las bombas, no es un aceite lubricante
normal, sino que tiene las siguientes características:
• Tener una tensión de su vapor muy baja
• Capacidad muy baja de absorber humedad o retener agua.
Un elemento que suelen tener las bombas para la aplicación en los circuitos
frigoríficos es el “Ballast”, que es una entrada de aire para ventilar el aceite de la
bomba y permitir la evacuación de los gases que se pueden acumular en el mismo,
como humedad, refrigerante, y otros. Esta entrada de aire se encuentra bloqueada
Kimikal Página 122
por una válvula manual que puede ser abierta y regulada según convenga. Una
aplicación típica es cuando se está realizando la eliminación de agua de un circuito,
evaporándola por vacío, se debe de tener abierto el “Ballast” una cierta proporción
para ir eliminando el agua que se condensa en el carter de aceite de la bomba. Esto
tiene en contrapartida que se pierde parte de la capacidad de vacío final de la
bomba.
12.3.- Recomendaciones.
• Conectar con mangueras de la mayor sección posible, o bien varias
mangueras en paralelo.
• Conectar con varias mangueras a distintos puntos distantes del circuito
frigorífico
• Las mangueras que sean de la menor longitud posible
• Las mangueras se encuentren en buenas condiciones, y sin fugas, con
juntas correctas
• Las mangueras no tengan ninguna restricción como el empujador de la
válvula de obús, por ejemplo.
• Efectuar vacío al circuito por las conexiones de mayor diámetro posible.
• Evitar que existan restricciones en el circuito frigorífico, válvulas de
expansión, capilares, solenoides, etc. que puedan restringir el paso de los
gases hacia la aspiración de la bomba.
• Antes de arrancar la bomba asegurarse que tenga el aceite adecuado, y
comprobar que gira en el sentido correcto.
• Conectar el manovacuometro para medir el nivel de vacío logrado, lo más
alejado posible de las conexiones de aspiración de la bomba de vacío.
Repetir la medición del vacío al cabo un cierto tiempo de haber estado
parada la bomba para verificar que se mantiene el mismo valor.
• Antes de parar una bomba hay que cerrar las válvulas de las conexiones,
de lo contrario, existe el riesgo que pase aceite de la bomba al circuito
frigorífico.
Cuando existan el peligro de la parada incontrolada de la bomba, por ejemplo

corte de suministro eléctrico, se debe de instalar una válvula eléctrica especial, de
baja pérdida de carga, en la aspiración de la bomba, o una trampa de aceite.
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13
CAPITULO
KIMIKAL
Almacenamiento, Utilización y
Transporte de los Refrigerantes

ALMACENAMIENTO Y UTILIZACIÓN DE REFRIGERANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN
13.- ALMACENAMIENTO, UTILIZACIÓN Y TRANSPORTE DE LOS

REFRIGERANTES.
13.1.- Almacenamiento.
El presente capitulo tiene por objeto establecer las condiciones de seguridad
de las instalaciones de almacenamiento, carga, descarga y trasiego de refrigerantes
en aplicación del R.D 379/2001 de Almacenamientos de Productos Químicos.
13.2.- Categorías de los almacenes.

Los almacenes se clasifican, de acuerdo con las cantidades de productos de
cada clase, en las categorías incluidas en la siguiente tabla.
Cantidad en Kg. tomando como

Cantidad Nm3
Categoría referencia la equivalencia en Nm3
(Newton metro cúbico)
del refrigerante más desfavorable
1 --------- 200
2 Mas de 200 hasta 1000 Mas de 200 hasta 3860
5 Mas de 8000 Mas de 30769
13.3.- Características de los almacenes.

13.3.1.- Características generales.
A. Estará prohibida la ubicación en locales subterráneos o en lugares con
comunicación directa con sótanos, así como en huecos de escaleras y
de ascensores, pasillo , túneles bajo escaleras exteriores, en vías de
escape especialmente señalizadas y en aparcamientos. No estará
permitido el almacenamiento de las categorías 3,4 y 5en edificios de
viviendas o de uso de terceros.
B. Las áreas de almacenamiento la ventilación será suficiente y

permanente, para lo cual se deberá disponer de aberturas o huecos
con comunicación directa al exterior, distribuidos convenientemente en
zonas altas y bajas. La superficie total de estos no deberá ser inferior a
1/18 de la superficie total del suelo del área de almacenamiento.
Kimikal Página 124

C. La instalación eléctrica se atendrá a lo previsto en los vigentes

Reglamentos Eléctricos de Alta y Baja Tensión que les afecten.
D. Los almacenamientos estarán provistos como mínimo de los equipos

de lucha contra incendios que se indican para categoría.
E. Cuando los almacenamientos se dediquen a contener gases inertes,

solo serán exigibles los extintores portátiles especificados en la
categoría I.
F. Se recomienda para la manipulación de botellas el uso de calzado de

seguridad y guantes adecuados.
G. Se identificara el contenido de las botellas, se protegerán contra

cualquier tipo de proyecciones incandescentes , se evitara todo tipo de
agresión mecánica que pueda dañarlas y no se permitirá que choquen
entre si ni contra superficies duras.
H. Las botellas se almacenaran siempre en posición vertical, y

debidamente protegidas para evitar su caída, excepto cuando estén
contenidas en algún tipo de bloques, contenedores, baterías o
estructuras adecuadas.
I. Las botellas almacenadas, incluso las vacías, se mantendrán siempre

con las válvulas cerradas y provistas de su caperuza o protector.
J. Para la carga / descarga de botellas esta prohibido emplear cualquier

elemento de elevación de tipo magnético o el uso de cuerdas, cadenas
eslingas si no están equipadas de elementos para permitir su izado con
tales medios.
K. Las botellas llenas y vacías se almacenaran en grupos separados.
Kimikal Página 125

L. Las zonas de almacenamiento de botellas deben tener indicados los

tipos de gases almacenados, de acuerdo con la clasificación que
establece la ITC MIE-AP-7 del Reglamento de Aparatos a Presión, así
como la prohibición de fumar o encender fuegos.
M. Los almacenes dispondrán de un suministro permanente de agua y en

cantidad suficiente para poder enfriar las botellas y recipientes en caso
de verse sometidas al calor de un incendio, de tal manera que todos
los recipientes del almacén alcancen a ser enfriados por el agua.
13.3.2.- Especificas por categoría

Categoría 1.
Se deberá de disponer como mínimo de 2 extintores cada uno
con eficacia 89B. Si en el almacén existen también botellas de gases
inflamables estas deben permanecer como mínimo a 6 metros de las
de los gases refrigerantes o bien separadas por un muro RF-30 con
una altura mínima de 2 m que deberá sobrepasar en 0,5 m a las
botellas almacenadas tanto en proyección horizontal como en vertical.
Categoría 2.
Tendrá que disponer como mínimo de 3 extintores cada uno con
eficacia 89B.Así mismo se deben cumplir las siguientes distancias en
proyección horizontal para el almacenamiento en áreas cerradas o
abiertas.
Área Cerrada Área Abierta

A vía publica 2 metros 4 metros
A edificios habitados o terceros 3 metros 6 metros

A actividades clasificadas de
3 metros 6 metros
riesgo de incendio o explosión
Estas distancias, en áreas cerradas no serán exigibles si los muros son

continuos sin huecos y en áreas abiertas, si existen muros continuos sin
Kimikal Página 126
huecos de RF-180 con una altura mínima de 2 m y 0,5 m por encima de las
botellas y prolongados 2 m en proyección horizontal por sus dos extremos. Si
en el almacén existen también botellas de gases inflamables estas deben
permanecer como mínimo a 6 metros de las de los gases refrigerantes o bien
separadas por un muro RF-30 con una altura mínima de 2 m que deberá
sobrepasar en 0,5 m a las botellas almacenadas tanto en proyección
horizontal como en vertical..
Categoría 3.
Se deberá de disponer como mínimo de 4 extintores cada uno con
eficacia 89B y cumplir con las siguientes distancias en proyección horizontal
para el almacenamiento en áreas cerradas o abiertas así mismo no se podrá
albergar en su interior otra actividad distinta del almacenamiento de botellas.


A actividades clasificadas de
6 metros 8 metros
riesgo de incendio o explosión
La distancia a actividades clasificadas con riesgo de incendio y

explosión, en áreas cerradas no serán exigibles si los muros son continuos sin
huecos y en área abierta si existen muros continuos sin huecos de RF-180
con una altura mínima de 2 m y 0,5 m por encima de las botellas y
prolongados 2 m en proyección horizontal por sus dos extremos Si en el
almacén existen también botellas de gases inflamables estas deben
separadas por un muro RF-60 de 2 m de altura mínima y 0,5 m por encima
de las botellas que sobrepase en proyección horizontal 1 m a las botellas
almacenadas.
Kimikal Página 127

Categoría 4.
eficacia 144B y 2 bocas de incendio (BIE) además de cumplir con las
siguientes distancias en proyección horizontal para el almacenamiento en
áreas cerradas o abiertas.


A actividades clasificadas de riesgo de
8 metros 10 metros
incendio o explosión
A servicios internos del almacén 2 metros 2 metros

prolongados 2 m en proyección horizontal por sus dos extremos. No se podrá
Si en el almacén existen también botellas de gases inflamables estas deben
de las botellas que sobrepase en proyección horizontal 1,5 m a las botellas
almacenadas.
Categoría 5.
eficacia 144B y bocas de incendio (BIE) cuyo numero se calculara en base a
la siguiente formula:
2 + (Q − 2000)
N º BIE =
2000
Q = Nm3 de gas Combustible almacenado
Kimikal Página 128

Además de cumplir con las siguientes distancias en proyección

horizontal para el almacenamiento en áreas cerradas o abiertas.


A actividades clasificadas de riesgo de
10 metros 15 metros
incendio o explosión
A servicios internos del almacén 6 metros 6 metros

prolongados 2 m en proyección horizontal por sus dos extremos No se podrá
Si en el almacén existen también botellas de gases inflamables estas deben
de las botellas que sobrepase en proyección horizontal 2 m a las botellas
almacenadas.
13.4. Utilización.
A. El usuario es responsable del manejo de las botellas y del buen estado y
mantenimiento de los accesorios necesarios para su utilización, así como del
correcto empleo del gas que contienen.
B. Antes de poner en servicio cualquier botella deberá eliminarse todo lo que

dificulte su identificación y se leerán las etiquetas y marcas existentes en
aquélla.
Kimikal Página 129

C. Si el contenido de una botellas no esta identificado, deberá devolverse a su

proveedor sin utilizarla.
D. Si existen dudas de cuanto al manejo apropiado de las botellas o de su

contenido, deberá consultarse al fabricante o proveedor.
E. Las botellas deben ser manejadas solo por personas experimentadas y

previamente informadas, debiendo existir en los lugares de utilización las
instrucciones oportunas.
F. Los acoplamientos para la conexión del regulador a la válvula de la botella

deben ser los reglamentados en la ITC MIE-AP-7 del Reglamento de
Aparatos a Presión.
G. Antes de usar una botella hay que asegurarse que esté bien sujeta para evitar
su caída.
H. Si existe peligro de que la botella pueda contaminarse por retroceso de otros

gases o líquidos, deberá disponerse de una válvula o dispositivo de retención
adecuado.
I. El usuario deberá establecer un plan de mantenimiento preventivo de las

instalaciones y de todos los accesorios necesarios para la correcta utilización
de los gases contenidos en las botellas.
J. Todos los equipos, canalizaciones y accesorios (manorreductores,

manómetros, válvulas antirretorno, mangueras, sopletes, etc) deberán ser los
adecuados para la presión y el gas a utilizar en cada aplicación.
K. Hay que asegurarse que los acoplamientos en las conexiones del regulador
con la válvula de la botella sean coincidentes. No se forzaran nunca las
conexiones que no ajusten bien, ni se utilizaran piezas intermedias, salvo las
aprobadas por el fabricante del gas.
L. La válvula de la botellas se abrirá lentamente.

Kimikal Página 130
M. No se emplearan llamas para detectar fugas, debiendo usarse los medios

adecuados a cada gas; si existiera una fuga en la válvula se cerrará y se
avisar al suministrador.
N. Si durante el servicio de la botellas existe una fuga y esta no puede

contenerse, se tomaran las medidas indicadas por el suministrador.
O. Las botellas se mantendrán alejadas de cualquier fuente de calor, hornos..etc.
P. Se notificara al proveedor de la botella cualquier posible introducción

accidental de sustancias extrañas en ella y en la válvula.
Q. No se cambiara ni se quitara cualquier marca, etiqueta o calcamonia

empleada para la identificación del contenido de la botella y que haya sido
colocada por el proveedor del gas.
R. El repintado de la botella se realizara únicamente por el fabricante o el

distribuidor del gas.
S. Las botellas no deben someterse a bajas temperaturas sin el consentimiento

del suministrador.
T. Se recomienda para la manipulación de botellas el uso de calzado de

seguridad y guantes adecuados.
13.5.- Transporte.
Se atenderá a lo dispuesto en Acuerdo Europeo sobre Transporte
Internacional de Mercancías Peligrosas por Carretera (ADR).
No se desarrolla el contenido de este apartado por las continuas

modificaciones que cada dos años se realizan.
Estamos a su disposición para facilitarles el cumplimiento del ADR

actualizado.
Kimikal Página 131
14
CAPITULO
KIMIKAL
Gestión de Residuos
GESTIÓN DE RESIDUOS MANUAL DE REFRIGERACIÓN
14.- GESTION DE RESIDUOS.

La problemática de la destrucción de la capa de ozono debida a las emisiones
de CFC´s y HCFC´s es por todos conocida, y se ha tratado de resolver con un
enfoque conjunto a nivel internacional mediante el Protocolo de Montreal del año
1997, promoviendo la eliminación de la producción y consumo de sustancias que
agotan la capa de ozono, entre las que se destacan los refrigerantes basados en
CFC´s y HCFC´s.
Por otro lado, debido a la contribución al cambio climático de los gases

fluorados en general, los HFC´s han sido incluidos entre los gases a controlar por el
Protocolo de Kyoto. Este Protocolo a diferencia del Protocolo de Montreal, no
pretende la eliminación final del uso de estas sustancias, sino el control de sus
emisiones.
Es muy importante la prevención de estas emisiones en el sector de la

refrigeración y climatización, lo cual se aborda principalmente mediante dos vías:
• Minimizando las emisiones durante la vida del aparato o instalación, para
lo cual es muy importante una buena instalación y un correcto
mantenimiento.
• Recuperando los refrigerantes durante las operaciones de mantenimiento
y al final de la vida útil del aparato o instalación y entregándoselas a un
gestor de residuos autorizado.
Estas medidas promovidas a raíz de los citados acuerdo internacionales, no

son sin embargo directamente aplicables, sino que deben ser desarrolladas en
nuestro caso mediante Reglamentos Europeos que son de obligado cumplimiento en
nuestro país sin necesidad de transposición. El Protocolo de Montreal se implementa
a nivel europeo por el reglamento 2037/2000 sobre sustancias que agotan la capa
de ozono.
Las medidas que implementan el Protocolo de Kyoto se ven recogidas en el

Reglamento de gases fluorados. La Ley 10/1998 de residuos, recoge claramente el
marco normativo de la gestión de todos estos gases refrigerantes, al calificarlos
como residuos peligrosos, ya que están incluidos con el código 140601 en la lista
europea de residuos.
Kimikal Página 132
14.1.- Requisitos para la recuperación, reutilización y eliminación.

Las únicas empresas autorizadas para realizar la manipulación de
refrigerantes son las empresas Conservadoras Reparadoras Frigoristas Registradas
y las empresas Instaladoras Frigoristas Registradas. Por lo tanto la comercialización
de refrigerantes deberá se efectuada a través de empresas Conservadoras
Reparadoras o Instaladoras Frigoristas Registradas como agentes últimos, con
objeto de asegurar el control de emisiones perjudiciales para el medio ambiente.
La recuperación debe efectuarse únicamente por personal cualificado de una

empresa Conservadora-Reparadora frigorista Registrada o de una empresa
instaladora Frigorista Registrada.
La regeneración, reciclaje y eliminación deberá realizarse por un Gestor

Autorizado con los medios y equipos apropiados según el R.D. 833/1988 y la Ley
10/1998. véase Fig.1: Diagrama gestión de residuos
Fig.1: Diagrama Gestión de Residuos
Kimikal Página 133

En el caso de que haya un cambio del refrigerante por una reconversión del
equipo por una perdida de propiedades del mismo se deben observar los puntos
siguientes:
a. Póngase especial atención al contenido de los envases de gas para
asegurarse que el refrigerante que se carga es el adecuado.
b. Compruébese que todos los materiales utilizados en el sistema de
refrigeración son compatibles con el nuevo tipo de refrigerante.
c. Considérese la posibilidad de que pueda sobrepasarse la presión
máxima admisible.
d. Verifíquese que el nuevo tipo de refrigerante puede ser utilizado sin
tener que retimbrar los recipientes a presión.
e. Verifíquese la potencia del motor.
f. Considérese la clasificación del refrigerante.
g. Sustitúyanse o reajústense, si es necesario, los dispositivos de control
y de seguridad.
h. Verifíquese el contenido del recipiente de liquido.
i. Evítense las mezclas con residuos de refrigerante y de aceite que
pueden quedar en el circuito.
j. Cámbiense todas las indicaciones relativas al tipo de refrigerante
usado.
k. Actualícense los libros de registro y la documentación incluida la ficha
técnica del equipo.
l. Si el refrigerante recuperado de una instalación no se puede volver a
reutilizar por la perdida de sus propiedades iniciales debido a una
posible contaminación, tendrá la consideración de residuo toxico
peligroso y como tal se procederá a su eliminación o reciclaje mediante
entrega a un Gestor Autorizado según el R.D. 833/1988.
Todos los elementos de los sistemas de refrigeración, es decir: refrigerante,

aceite, fluido frigorífero, filtro deshidratador, material aislante térmico, deberán ser
debidamente recuperados y reciclados, regenerados y/o eliminados mediante Gestor
Autorizado.
Kimikal Página 134

14.2.- Recuperación para la reutilización general.

Para la reutilización general, los refrigerantes recuperados deben ser
regenerados y cumplir con las especificaciones correspondientes a los refrigerantes
nuevos (en el caso de HCFC y HFC den cumplir con la Norma ARI700).
14.2.1.- Para la reutilización en el mismo sistema.

En el caso de un refrigerante un HCFC o un HFC , se deberá realizar
diversa pruebas de acuerdo a la Norma ARI700 si es otro tipo de refrigerante
el análisis que se realice deberá cumplir con las especificaciones del Anexo
Informativo B de la Norma UNE EN 378-4:2000.
El refrigerante recuperado de un sistema de refrigeración (por ejemplo,

el extraído por exceso de carga, o debido al mantenimiento del sistema,
reparación local no contaminante, reparación general o sustitución de algún
componente), puede normalmente ser reintroducido en el mismo sistema.
Cuando un sistema queda fuera de servicio debido a una elevada

contaminación del refrigerante o por haberse quemado el motor (compresor
hermético o semihermético) el refrigerante debe ser regenerado o eliminado
mediante Gestor Autorizado.
14.2.2.- Reutilización en un sistema similar.

El uso de un refrigerante reciclado en un sistema de refrigeración de
similares características y componentes, deberá cumplir los requisitos
siguientes:
a. El Historial del refrigerante y del sistema de refrigeración deberá
abarcar desde la fecha de la puesta en servicio.
b. La persona o empresa cualificada deberá informar a la
propiedad o usuario si el refrigerante utilizado es reciclado, así
como de su procedencia y de los resultados de las pruebas o en
su caso análisis practicados.
Si el refrigerante no cumple cualquiera de las condiciones antes

indicadas o el historial del refrigerante indica una contaminación elevada del
Kimikal Página 135

mismo, motor quemados. Por ejemplo, el refrigerante deberá ser regenerado

o eliminado de forma adecuada mediante su entrega a un Gestor Autorizado.
Nota: Cualquier refrigerante reciclado debe cumplir con las

especificaciones del Anexo Informativo B de la UNE EN 378-4:2000
(Norma ARI700 en el caso de Flurorocarbonados).
14.3.- Requisitos para los equipos de recuperación.

El equipo de recuperación debe ser un sistema estanco y debe extraer el
refrigerante / aceite del sistema de refrigeración trasvasándolo de manera segura a
un envase.
Este equipo suele ser un sistema de tipo mecánico compuesto por un

compresor, un separador de aceite, un condensador y los componentes auxiliares.
El equipo de recuperación debe ser utilizado de manera que los riesgos de

emisiones de refrigerante o aceite al medio ambiente se reduzcan al máximo.
A una temperatura correspondiente a 20 ºC, el equipo de recuperación debe

ser capaz de funcionar hasta alcanzar una presion final de:
• 0,6 bar (absoluto) en sistemas de refrigeración cuyo volumen
interior sea igual o meno que 0,2 m3.
• 0,3 bar (absoluto) en sistemas de refrigeración cuyo volumen
interior sea mayor que 0,2 m3.
El funcionamiento y mantenimiento del equipo de recuperación y de los filtros

secadores se realizaran según las instrucciones dadas por el fabricante del mismo.
Para sustituir los cartuchos de los filtros secadores del equipo de

recuperación, y antes de abrir el cuerpo de estos, se deberá aislar el tramo de
circuito donde se encuentran los filtros y trasvasar el refrigerante a un recipiente
adecuado.
Kimikal Página 136

El aire que hubiese entrado en el circuito durante el cambio de los cartuchos

deberá ser extraído mediante vacío y no por purgado o barrido con refrigerante.
14.4.- Requisitos del equipo de reciclaje.

Los equipos para reciclaje deberán ser inspeccionados regularmente con el
fin de garantizar el buen estado de conservación de los mismos y sus instrumentos.
Los componentes e instrumentos serán sometidos periódicamente a una prueba de
funcionamiento y recalibración.
14.5.- Regeneración.
Cualquier refrigerante previsto para ser regenerado deberá ser analizado
según su normativa aplicable y posteriormente, regenerado o eliminado de forma
adecuada.
El refrigerante regenerado deberá cumplir con las especificaciones del

refrigerante nuevo. Los refrigerantes regenerados podrán ser utilizados como
nuevos. El equipo para regeneración de refrigerantes halocarbonados deberá
cumplir con la legislación o norma equivalente.
14.6.- Requisitos para el transporte y almacenaje de residuos de refrigerante.

Los residuos de refrigerantes se transportan de forma segura. Se deberá
observar todos los requisitos legales, incluyendo su registro, autorización como
Gestor Transportista, obtención de permisos, etc.
Estos residuos se almacenaran de forma segura y perfectamente identificados

durante un máximo de seis meses según el R.D 833/1988. Con el fin de minimizar la
corrosión en los envases de refrigerantes el lugar de almacenaje deberá ser seco y
estar protegido de la intemperie.
Kimikal Página 137

14.7.- Requisitos para la eliminación.

14.7.1.- Refrigerantes rechazados para su reutilización.
El refrigerante usado que no se destine a ser reutilizado será tratado
como residuos y entregado a un Gestor Autorizado para su eliminación
mediante un proceso seguro. No deberá realizarse ninguna emisión al medio
ambiente.
14.7.2.- Aceite de maquinas frigoríficas.

El aceite usado extraído de un sistema de refrigeración que no pueda
se regenerado, se almacenara en un recipiente independiente adecuado y
será tratado como residuo entregándose a un Gestor autorizado.
14.7.3.- Otros componentes.

Se asegurará la correcta eliminación de otros componentes desechable
del sistema de refrigeración que contenga refrigerante y aceite. En caso
necesario, se deberá consultar con personal especializado en la eliminación
de refrigerante y aceite.
14.8.- Documentación requerida.

Cada operación de recuperación de refrigerante así como el origen de este
deberá anotarse en el libro de registro del sistema de refrigeración. Asimismo a la
hora de gestionar un residuo de refrigerante, el tramite a seguir se realizara
siguiendo la legislación aplicable en la gestión de residuos peligrosos.
14.9.- Legislación aplicable.

No se desarrolla el contenido de este apartado por las continuas
modificaciones que se realizan.
Estamos a su disposición para facilitarles el la legislación actualizada en

materia de gestión de residuos.
Kimikal Página 138

15
CAPITULO
KIMIKAL
Calendario de Regulación
de los Refrigerantes
CALENDARIO DE REGULACIÓN DE LOS REFRIGERANTES MANUAL DE REFRIGERACIÓN
15.- CALENDARIO DE REGULACIÓN DE LOS REFRIGERANTES: PROTOCOLO

DE MONTREAL Y DE KYOTO
15.1. Protocolo de Montreal y Normativa Europea.
Como es sabido la emisión en todo el mundo de ciertas sustancias puede
reducir considerablemente y modificar la capa de ozono en la atmósfera de tal
manera que podría tener repercusiones nocivas en la salud y el medio ambiente.
Hay que tener presente que las medidas para proteger la capa de ozono
requieren acción y cooperación internacionales y deberían basarse en las
consideraciones científicas y técnicas pertinentes, con la necesidad de una mayor
investigación y observación sistemática con el fin de aumentar el nivel de
conocimientos científicos sobre la capa de ozono, así como los posibles efectos
adversos de su modificación. Al mismo tiempo se deberían promover la investigación
y tecnología con el control y la reducción de las emisiones de las sustancias que
agotan la capa de ozono, teniendo presente las necesidades de los países en
desarrollo.
Basándose en los principios del derecho internacional según los cuales los
Estados tienen el derecho soberano de explotar sus propios recursos en aplicación
de su propia política ambiental y la obligación de asegurar que las actividades que
se lleven a cabo bajo su jurisdicción o control no perjudiquen el medio de otros
Estados o de zonas situadas fuera de toda jurisdicción nacional y para proteger la
salud humana y el medio ambiente de los efectos adversos de las modificaciones de
la capa de ozono, el 22 de Marzo de 1985 se firmo el “Convenio de Viena para la
protección de la capa de ozono”, al que España se adhirió por Instrumento el 13 de
Julio de 1988.
Los países que forman parte del Convenio de Viena y que tienen la obligación
de tomar las medidas adecuadas para proteger la salud humana y el medio
ambiente, sabiendo que la emisión en todo el mundo de ciertas sustancias puede
reducir considerablemente y modificar la capa de ozono en la atmósfera, y
conociendo los posibles efectos climáticos de las emisiones de estas sustancias, se
reúnen en Montreal, donde el 16 de Septiembre de 1987 se firma el llamado
“Protocolo de Montreal relativo a las sustancias que agotan la capa de ozono”, que
España ratifico por Instrumento de 15/12/1988. La Comunidad Europea se adhirió al
Kimikal Página 139
Convenio de Viena y al Protocolo de Montreal mediante la Decisión 88/540/CEE del

Consejo de 14/10/1988.
Con el fin de proteger la capa de ozono se adoptan medidas preventivas para

controlar equitativamente las emisiones mundiales totales de sustancias que la
agotan, con el objetivo final de eliminarlas, basándose en los conocimientos
científicos y teniendo en cuentas aspectos técnicos y económicos.
En el anexo A del protocolo de Montreal se define el concepto de las llamadas

“Sustancias Reguladas” y se enumeran, comprendiendo en el grupo I los CFC y en
el grupo II los Halones. Con posterioridad, mediante la enmienda firmada en Londres
en 1990 se redefine el concepto de sustancia controlada como “una sustancia que
figura en el anexo A o en el anexo B de este Protocolo, bien se presente
aisladamente o en una mezcla. Incluye los isómeros de cualquiera de estas
sustancias, con excepción de lo señalado específicamente en el anexo pertinente,
pero excluye toda sustancia o mezcla controlada que se encuentre en un producto
manufacturado, salvo si se trata de un recipiente utilizado para el transporte o
almacenamiento de esta sustancia”. La Enmienda de 1992 añade los anexos C y E
en la definición.
La Enmienda de 1990 amplia las sustancias mediante el anexo B en el que se

encuentran en el grupo I otros CFC totalmente halogenados, en el grupo II el
Tetracloruro de Carbono y en el grupo III el 1,1,1,- Tricloroetano (metilcloroformo).
También incorpora el anexo C, relativo a las sustancias de transición con las

mismas especificaciones que las sustancias controladas. Este anexo fue sustituido
por la Enmienda de 1992, que incluyo los HCFC y los HBrFC
(hidrobromofluorocarbonados), pasando las sustancias de transición a denominarse
también sustancias controladas.
Estas modificaciones y ampliaciones del Protocolo son consecuencia del

futro de investigaciones científicas que indican que, a fin de proteger de manera
adecuada la capa de ozono, es necesaria una reducción mas importante de las
sustancias que la agotan.
Kimikal Página 140

La tercera Reunión de las Partes, celebrada en Nairobi, en Junio de 1991,

aprobó el anexo D del Protocolo de Montreal, que contiene la lista de productos que
contienen sustancias controladas especificas en el Anexo A, “aunque no cuando se
transportan en expediciones de efectos personales o domésticos, o en situaciones
similares sin carácter comercial normalmente eximidas de tramite aduanero”, España
incorporo dicho anexo a su normativa mediante el Anuncio de 21/03/1994.
Fruto de posteriores investigaciones, en la cuarta Reunión de las Partes,

celebrada en Copenhague en 1992, se aprobaron ajustes del Protocolo y una nueva
Enmienda por la que se incluyen los HCFC, los HBrFC, que figuran en el Anexo C, y
se incorpora el Anexo E que comprende el Bromuro de Metilo.
Esta segunda Enmienda de 1992 se incorpora a la Legislación Española

mediante el Instrumento de 19/05/1995 y a la Legislación Comunitaria por la
Decisión del Consejo 94/68/CE.
En Diciembre de 1995, tuvo lugar en Viena la correspondiente reunión del

programa de Medio Ambiente de la ONU con la participación de 110 países
alcanzándose un nuevo acuerdo que refuerza lo pactado en el Protocolo de
Montreal.
El consejo de la Unión Europea adopto el Reglamento (CE) nº 3093/1994, de

15/12/1994 relativo a las sustancias que agotan la capa de ozono, derogando los
reglamentos anteriores sobre la materia. El Reglamento es directamente aplicable
en los países comunitarios sin necesidad de mayor tramite y entró en vigor el
23/12/1994.
Kimikal Página 141

15.1.1. Disposiciones legales.

Disposiciones legales relacionadas con el Convenio de Viena y el
Protocolo de Montreal.
Legislación española:
• Instrumento de 13/07/1988 (Jef. Estado. B.O.E. 16/11/1988).
Adhesión de España al Convenio de Viena para la protección de
la capa de ozono, hecho en Viena el 22/03/1985.
• Instrumento de 15/12/1988 (Jef. Estado. B.O.E. 17/03/1989).

Ratificación del Protocolo de Montreal relativo a las sustancias
que agotan la capa de ozono, hecho en Montreal el 16/09/1987.
• Decisión de 05/05/1989 (M. Asunt. Ext. BB.OO.E. 15/11/1989,

rect 28/02/1990). Modifica el anexo A del Protocolo de Montreal.
• Anuncio de 28/01/1991 (M. Asunt. Ext., B.O.E. 02/02/1991).

Ajustes del Protocolo de Montreal.
• Instrumento de 19/04/1992 (Jef. Estado, B.O.E. 14/07/1992).

Aceptación de la Enmienda del Protocolo de Montreal, adoptada
en Londres el 29/06/1990.
• Anuncio de 21/03/1994 (M. Asunt. Ext B.O.E. 29/03/1994).

Ajustes del Protocolo de Montreal.
• Instrumento de 19/05/1995 (Jef Estado, B.O.E. 15/09/1995).

Aceptación de España de la Enmienda del Protocolo de
Montreal en la Cuarta Reunión de las Partes del Protocolo de
Montreal, celebrada en Copenhague del 23 al 25/11/1992.
Kimikal Página 142

Legislación Comunitaria.
• 88/540/CEE. Decisión del consejo, de 14/10/1988, relativa a la
celebración del convenio de Viena para la protección de la capa
de ozono y del Protocolo de Montreal relativo a las sustancias
que agotan la capa de ozono. DOCE, L 297, 31/10/1988.
• 91/690/CEE. Decisión del Consejo, de 12/12/1991, sobre la

aprobación de la enmienda del Protocolo de Montreal relativa a
la sustancias que agotan la capa de ozono, adoptada en
Londres en Junio de 1990 por las partes del Protocolo. DOCE, L
377, 31/12/1991.
• 94/68/CE. Decisión del Consejo, de 02/02/1993, sobre la

aprobación de la enmienda al Protocolo de Montreal relativa a
las sustancias que agotan la capa de ozono. DOCE, L 33,
07/02/1994.
• Reglamento (CE) Nº 3093/1994 del Consejo, de 15/12/1994,

relativo a las sustancias que agotan la capa de ozono. DOCE L
333, 22/12/1994.
Kimikal Página 143

15.2.- Calendario desaparición refrigerantes.

15.2.1.- Reglamento Europeo 3093/1994.
Según el articulo 1 del capitulo I, el reglamento se aplica a la
producción, importación, exportación, suministro, uso y recuperación de los
CFC, otros clorofluorocarbonos totalmente halogenados, los halones, el
Tetracloruro de carbono, el 1,1,1- Tricloroetano, el bromuro de metilo, los
HBrFC y los HCFC. También se aplica a la comunicación de datos de dichas
sustancias.
15.2.1.1.- Sustancias reguladas.

Los CFC, otros clorofluorocarbonos totalmente halogenados, los
halones, el Tetracloruro de carbono, el 1,1,1- Tricloroetano, el bromuro
de metilo, los HBrFC y los HCFC, ya sea solos o en mezcla. Esta
definición no incluirá ninguna sustancia regulada que se encuentre en
un producto manufacturado, salvo la que se halle en un recipiente
utilizado para el transporte o el almacenamiento de esa sustancia, ni
cantidades insignificantes de cualquier sustancia regulada producida de
modo casual o accidental durante un proceso de fabricación a partir de
una materia prima que no haya reaccionado, o producida al utilizarla
como agente de un proceso presente en forma de impurezas traza en
las sustancias químicas, o bien producida durante la fabricación o la
manipulación de un producto.
15.2.1.2.- Producción.
La cantidad de sustancias reguladas producidas, menos la
cantidad destruida por los medios técnicos aprobados por las Partes y
menos la cantidad utilizada completamente como materia prima en la
fabricación de otros productos químicos. Las cantidades recuperadas y
regeneradas no se consideraran “producción”.
Kimikal Página 144

15.2.1.3.- Potencial de agotamiento de ozono.

La cifra que representa el efecto potencial de cada sustancia
regulada sobre la capa de ozono y que se refleja en la ultima columna
del Anexo I.
POTENCIAL AGOTAMIENTO
GRUPO SUSTANCIA
DE OZONO (1)
CFC-11 1,0
CFC-12 1,0
GRUPO I CFC-113 0,8
CFC-114 1,0
CFC-115 0,6
CFC-13 1,0
CFC-111 1,0
CFC-112 1,0
CFC-211 1,0
GRUPO II CFC-212 1,0
CFC-213 1,0
CFC-214 1,0
CFC-215 1,0
CFC-216 1,0
CFC-217 1,0
Halón-1211 3,0
GRUPO III Halón-1301 10,0
Halón-2402 6,0
Tetracloruro de
GRUPO IV 1,1
Carbono
GRUPO V 1,1,1-Tricloroetano 0,1
GRUPO VI Bromuro de Metilo 0,7
CHFBr2 1,0
CHF2Br 0,74
CH2FBr 0,73
C2HFBr4 0,8
C2HF2Br3 1,8
GRUPO VII
C2HF3Br2 1,6
C2HF4Br 1,2
C2H2FBr3 1,1
C2H2F2Br2 1,5
C2H2F3Br 1,6
C2H3FBr2 1,7
Kimikal Página 145

GRUPO SUSTANCIA
DE OZONO (1)
C2H3F2Br 1,1
C2H4FBr 0,1
C3HFBr6 1,5
C3HF2Br5 1,9
C3HF3Br4 1,8
C3HF4Br3 2,2
C3HF5Br2 2,0
C3HF6Br 3,3
C3H2FBr5 1,9
C3H2F2Br4 2,1
GRUPO VII C3H2F3Br3 5,6
C3H2F4Br2 7,5
C3H2F5Br 1,4
C3H3FBr4 1,9
C3H3F2Br3 3,1
C3H3F3Br2 2,5
C3H3F4Br 4,4
C3H4FBr3 0,3
C3H4F2Br2 1,0
C3H4F3Br 0,8
C3H5FBr2 0,4
C3H5F2Br 0,8
C3H6FBr 0,7
HCFC-21 0,040
HCFC-22 0,055
HCFC-31 0,020
HCFC-121 0,040
HCFC-122 0,080
HCFC-123(2) 0,020
HCFC-124(2) 0,022
HCFC-131 0,050
HCFC-132 0,050
HCFC-133 0,060
HCFC-141 0,07
GRUPO VIII HCFC-141b(2) 0,110
HCFC-142 0,07
HCFC-142b(2) 0,065
HCFC-151 0,005
HCFC-221 0,070
HCFC-222 0,090
HCFC-223 0,080
HCFC-224 0,090
HCFC-225 0,07
HCFC-225ca(2) 0,025
HCFC-225cb(2) 0,033
HCFC-226 0,100
HCFC-231 0,090
HCFC-232 0,100
Kimikal Página 146
GRUPO SUSTANCIA
DE OZONO (1)
HCFC-233 0,230
HCFC-234 0,280
HCFC-235 0,520
HCFC-241 0,090
HCFC-242 0,130
HCFC-243 0,120
GRUPO VIII HCFC-244 0,140
HCFC-251 0,010
HCFC-252 0,040
HCFC-253 0,030
HCFC-261 0,020
HCFC-262 0,020
HCFC-271 0,030
Tabla 1: Anexo I. Sustancias incluidas en el reglamento.
(1) Estos potenciales de agotamiento del ozono se han calculado

con la información científica existente y se revisaran y
modificaran periódicamente según las decisiones que tomen
las partes en Protocolo de Montreal relativo a las sustancia
que agotan la capa de ozono.
(2) Define la sustancia de mayor posibilidad de comercialización

según se indica en el Protocolo.
15.2.1.4. Nivel Calculado.

Se calcula multiplicando la cantidad de cada sustancia regulada
por su potencial de agotamiento de la capa de ozono especificado en el
Anexo I. Para cada grupo de sustancias que figura en dicho Anexo se
obtiene el nivel calculado mediante la suma de los niveles calculados
para cada sustancia del grupo.
El capitulo II trata del programa de eliminación, que comprende

los artículos:3 control de la producción de sustancias reguladas; 4.
Control del suministro de sustancias reguladas, y 5. Control de la
utilización de los HCFC. Sin perjuicio de lo dispuesto en los apartados
Kimikal Página 147
8 a 12 del articulo 3 y el apartado 10 del articulo 4, para cada grupo de

sustancias que se relaciona a continuación deberán cumplirse las
limitaciones que se indican.
Clorofluorocarburos (Grupo I del Anexo I)

Cada productor garantizara que no produce
Clorofluorocarburos después del 31 de Diciembre de 1995, ni los
comercializara, ni utiliza por cuenta propia después del 31 de
Diciembre de 1995.
Clorofluorocarburos totalmente halogenados (Grupo II del Anexo I).

Cada productor garantizara que no produce, comercializa
ni utiliza por cuenta propia otros clorofluorocarburos totalmente
halogenados después del 31 de Diciembre de 1994.
Halones (Grupo III del Anexo I).

ni utiliza por cuenta propia halones después del 31 de Diciembre
de 1993.
Tetracloruro de Carbono (Grupo IV del Anexo I).

ni utiliza por cuenta propia Tetracloruro de Carbono después del
31 de Diciembre de 1994.
Bromuro de Metilo (Grupo VI del Anexo I).

Cada Productor garantizará que la producción, comercialización
y utilización por cuenta propia de bromuro de metilo se ajustara a lo
siguiente:
a. El nivel calculado de producción, comercialización y
utilización de bromuro de metilo en el periodo comprendido
entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 1995 y
posteriormente en cada periodo de 12 meses, no sobrepasa
el nivel calculado de su producción en 1991.
Kimikal Página 148

b. El nivel calculado de producción de bromuro de metilo en el

periodo comprendido entre el 1 de enero y el 31 de diciembre
de 1998 y en el periodo de 12 meses siguiente no sobrepasa
el 75% del nivel calculado en 1991.
c. El nivel calculado de comercialización y utilización del
bromuro de metilo en el periodo comprendido entre 1 de
enero y el 31 de diciembre de 1998 y en cada periodo
siguiente de 12 meses no sobrepase el 75% del nivel
calculado en 1991.
Hidrobromofluorocarburos (Grupo VII del Anexo I).

Cada productor garantizara que no produce, comercializa ni
utiliza por cuenta propia, Hidrobromofluorocarburos después del 31 de
diciembre de 1995.
Hidroclorofluorocarburos (Grupo VIII del Anexo I).

Sin perjuicio de lo dispuesto en el apartado 10 del articulo 4, el
nivel calculado de los Hidroclorofluorocarburos que los productores o
importadores comercialicen o utilicen por cuenta propia en el periodo
comprendido entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 1995 y en
cada periodo siguiente de 12 meses no sobrepasara la suma de:
a. El 2,6% del nivel calculado de Clorofluorocarburos que los
productores o importadores hubieran comercializado o
utilizado por cuenta propia en 1989.
b. El nivel calculado de clorofluorocarburos que los productores
o importadores hubieran comercializado o utilizado por
cuenta propia en 1989.
Con este fin, la Comisión, con arreglo al procedimiento

establecido en el articulo 16, atribuirá una cuota a cada productor o
importador, cuando la cantidad total que los productores o
importadores hubieren comercializado o utilizado por cuenta propia
alcance el 80% de la cantidad definida por la suma citada o, a mas
tardar el 1 de enero de 2000, si no se alcanza el 80%.
Kimikal Página 149

El nivel calculado que un productor o importador comercialice o

utilice por cuenta propia será según los periodos siguientes:
a. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 2004 y en cada

uno de los periodos siguientes de 12 meses no sobrepasara
el 65% de la cuota atribuida.
b. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 2007 y en cada
c. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 2010 y en cada
uno de los periodos siguiente de 12 meses no sobrepasara
el, 20% de la cuota atribuida.
d. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de 2013 y en cada
e. A partir del 31 de diciembre de 2014 ningún productor ni
importador comercializara ni utilizara por cuenta propia
hidrofluorocarburos.
15.2.2. Reglamento europeo 2037/2000 sobre sustancias que agotan la

capa de ozono.
Se ha comprobado que las emisiones continuadas, a los niveles
actuales, de sustancias que agotan la capa el ozono deterioraran
considerablemente la capa de ozono; la destrucción del ozono en el
hemisferio sur alcanzó en 1998 niveles sin precedentes. En tres de las cuatro
ultimas primaveras se ha producido un agotamiento grave del ozono en la
región ártica. El aumento de las radiaciones UVB ocasionado por el
agotamiento de la capa de ozono constituye una amenaza considerable para
la salud y el medio ambiente. Por consiguiente, es necesario adoptar medidas
adicionales para garantizar una protección suficiente de la salud humana y del
medio ambiente de los efectos nocivos de dichas emisiones.
Habida cuenta de sus responsabilidades en materia de medio ambiente

y comercio la Comunidad, en virtud de la Decisión 88/540/CEE, ha pasado a
Kimikal Página 150
ser parte en el Convenio de Viena para la protección de la capa de ozono y en

el Protocolo de Montreal relativo a las sustancias que agotan la capa de
ozono en su versión modificada en la II Conferencia de las Partes en el
Protocolo de Montreal celebrada en Londres y en IV Conferencia de las
Partes celebrada en Copenhague.
Habida cuenta de la disponibilidad antes de lo previsto de tecnologías

de sustitución de sustancias que agotan la capa de ozono, procede en
algunos casos establecer medidas de control mas estrictas que las fijadas en
el Reglamento (CE) Nº 3093/1994 del Consejo, de 15 de Diciembre de 1994,
relativo a las sustancias que agotan la capa de ozono y en el Protocolo de
Montreal.
El reglamento CE 3093/1994 debe ser modificado de forma sustancial.

En aras de la claridad y transparencia es preciso revisar completamente dicho
Reglamento. En dicho Reglamento se preveía el control de la producción de
todas las sustancias que agotan la capa de ozono pero no establecía
controles con respecto a la producción de HCFC.
El Reglamento 2037/2000 se aplica a la producción, importación,

exportación, puesta en el mercado, uso, recuperación, reciclado, regeneración
y eliminación de los Clorofluorocarburos, otros clorofluorocarburos totalmente
halogenados, los halones, el Tetracloruro de carbono, el 1,1,1,-tricloroetano,
el bromuro de metilo los Hidrobromofluorocarburos y los hidroclorocarburos.
También se aplicara a la comunicación de datos sobre dichas sustancias, así
como a la importación, exportación, puesta en el mercado y uso de productos
y aparatos que contengan esas sustancias.
15.2.2.1. Sustancias reguladas.

Los Clorofluorocarburos, otros clorofluorocarburos totalmente
halogenados, los halones, el Tetracloruro de carbono, el 1,1,1,-
tricloroetano, el bromuro de metilo los Hidrobromofluorocarburos y los
hidroclorocarburos ya sea solos o en mezcla e independientemente de
que sean sustancias puras, recuperadas, recicladas o regeneradas.
Esta definición no incluirá ninguna sustancia regulada que se encuentre
Kimikal Página 151
en un producto manufacturado, salvo la que se halle en un recipiente

utilizado para el transporte o el almacenamiento de esa sustancia, ni
cantidades insignificantes de cualquier sustancia regulada producida de
modo casual o accidental durante un proceso de fabricación, derivada
de una materia prima que no haya reaccionado, o producida al utilizarla
como agente de transformación presente en forma de impurezas traza
en las sustancias químicas o bien producida durante la fabricación o la
manipulación de un producto. El cumplimiento de los compromisos
asumidos por la Comunidad con arreglo al Convenio de Viena y a las
ultimas enmiendas y adaptaciones del Protocolo de Montreal exige la
adopción de medidas a nivel comunitario, en particular a fin de eliminar
la producción y la puesta en mercado de CFC, HCFC ...por ello a
través del Reglamento CE 2037/2000 sobre sustancias que agotan la
capa de ozono:
• Se prohíbe el USO y la PUESTA EN EL MERCADO de los CFC

y otros CFC totalmente halogenados.
• Se establece un control de la puesta en el mercado y uso HCFC
en base a:
Periodo del HCFC

Referencia:
1/1 al 31/12 Puesto mercado
Cantidad máxima disponible (CAP I):
1999
HCFC 1999+2,6% CFC 1989, en toneladas de ODP
2000 CAP I
2001 100% CAP II: HCFC 1999+2,0% CFC 1989
2002 85% % de CAP II
2003 45% % de CAP II
2004 30% % de CAP II
2005 30% % de CAP II
2006 30% % de CAP II
2007 30% % de CAP II
2008 25% % de CAP II
2009 25% % de CAP II
2010 0%
Kimikal Página 152

Se prohíbe la utilización de los HCFC en los siguientes casos:

Como disolventes:
• En sistemas no confinados, aparatos de limpieza sin zona fría.
• A partir del 1/1/2000, en todos los usos como disolventes.
Como refrigerantes:
• Prohibición de uso en los casos que se enumeran a
continuación.
Prohibición Equipos fabricados

Usos / equipos
a partir de a partir de
Sistemas no confinados de evaporación directa.

Refrigeradores y congeladores domésticos
1/10/2000 1 31/12/1995 Aire acondicionado de vehículos a motor
Instalaciones de Aire Acondicionado en transporte
público por carretera
1/10/20001 31/12/1997 Equipos de aire acondicionado ferroviarios
Almacenes o depósitos frigoríficos públicos y de

1/1/20001 31/12/1999 distribución
Aparatos de 150 kW o más de potencia al eje
Todas las instalaciones de refrigeración, y aparatos de

1/1/2001 31/12/2000 aire acondicionado excepto los menores de 100 kW de
potencia frigorífica y las bombas de calor reversibles.
Aparatos de aire acondicionado y refrigeración de

1/7/2002 30/6/2002 todas las capacidades. No se incluyen las bombas de
calor reversibles
Aparatos de aire acondicionado – bomba de calor

1/1/2004 31/12/2003
REVERSIBLES
Prohibición de uso para HCFC PUROS en

1/1/2010 ---------------
mantenimiento de los equipos existentes
1/1/2015 --------------- Prohibición de uso para los HCFC en todos los casos
1
Ya estaba incluida en el anterior Reglamento, 3093/1994/CEE.
Kimikal Página 153
15.3. Protocolo de Kyoto y normativa Europea.

El Protocolo de Kyoto se inscribe dentro del Convenio Marco de la ONU sobre
Cambio Climático. Pide que los países industrializados – excepto EE.UU., que no
participan – reduzcan sus emisiones de gases que contribuyen al calentamiento del
globo.
Los países adoptaron diferentes porcentajes objetivo dentro de este

compromiso general. Permite que los participantes en el Protocolo de Kyoto
reduzcan las emisiones en sus países de origen y/o beneficiarse de los llamados
mecanismos flexibles (Comercio de Emisiones, el Desarrollo Limpio y la Aplicación
Conjunta), así como contabilizar el carbono absorbido por los llamados sumideros
como los bosques o las tierras de cultivo. Se impondrán sanciones a aquellos países
que no cumplan sus objetivos.
El Protocolo de Kyoto representa un importante paso hacia delante en la

lucha contra el calentamiento del planeta, ya que contiene objetivos obligatorios y
cuantificados de limitación y reducción de gases de efecto invernaderos.
Globalmente, las partes del Anexo I de la Convención Marco se comprometen

a reducir sus emisiones de gas de efecto invernadero en al menos un 5% con
respecto al nivel de 1990 durante el periodo 2008-2012. el Anexo del Protocolo
contiene los compromisos cuantificados suscritos por las Partes.
Para el periodo anterior a 2008, las Partes se comprometen a realizar

progresos en el cumplimiento de sus compromisos a mas tardar en el año 2005 y a
poder facilitar las pruebas correspondientes.
El año 1995 puede considerarse el año de referencia para las Partes que lo
deseen en lo que respecta a las emisiones de HFC, PFC y SF6.
Para alcanzar estos objetivos, el Protocolo propone una serie de medios:

• Reforzar o establecer políticas nacionales de reducción de las
emisiones (incremento de la eficiencia energética, fomento de las
formas de agricultura sostenibles, desarrollo de fuentes de energías
renovables, etc.)
Kimikal Página 154
• Cooperar con las demás Partes contratantes (intercambio de

experiencias o datos, coordinación de las políticas nacionales en un
afán de eficacia mediante mecanismos de cooperación, como el
permiso de emisión, la aplicación conjunta y el mecanismo de
desarrollo limpio).
El garantizar un acuerdo sobre el Protocolo de Kyoto ha significado una larga

y difícil serie de negociaciones, debido principalmente a la oposición bien fundada de
las industrias del Carbón, petroleras y de automoción que consideran sus intereses
comerciales amenazados. Los que se oponen a emprender acciones contra el
cambio climático están preocupados porque las medidas para acabar con la
contaminación causante del calentamiento del planeta pasan por un uso mas eficaz
de la energía y unos combustibles menos contaminantes, lo que se convertiría en un
obstáculo para sus actuales operaciones.
Cronología de negociaciones:
• 1990. Agosto: primer informe de Evaluación del Panel
Intergubernamental sobre el Cambio Climático (IPCC) de los impactos
y las respuestas de la ciencia y la política al cambio climático. Sirve
como base para la negociación del Convenio Marco de las Naciones
Unidas sobre el Cambio Climático.
• 1992. 9 de Mayo: se adopta el Convenio Marco de la ONU sobre el

cambio climático en la sede de la ONU en Nueva York.
• 1992. 4 de Junio: se abre el Convenio para su firma en la cumbre de la

tierra celebrada en Río de Janeiro. Los lideres políticos mundiales
acuerdan fijar el objetivo de volver a los niveles de emisión de CO2 de
1990 para 2000.
• 1994. 21 de Marzo: el convenio entra en vigor. Su “objetivo final”

(articulo 2) es evitar que una “interferencia” peligrosa con el sistema
climático amenace la naturaleza, la seguridad alimentaría y el
desarrollo económico.
Kimikal Página 155
• 1995. el IPCC finaliza su segundo informe de evaluación. Los

gobiernos se reúnen para la primera conferencia del convenio de
participantes (COP1), en Berlín. El Convenio les obliga a considerar si
el acuerdo alcanzado por los lideres mundiales en Río es el adecuado
para evitar el peligroso cambio climático. Concluyen con la necesidad
de emprender mas acciones. En vez de acordar objetivos mas duros,
crean un nuevo mandato para dos años con mas debates sobre lo que
va a ser el Protocolo de Kyoto.
• 1997. 11 de diciembre. Los gobiernos en la COP3, en Kyoto (Japón),

adoptan el texto del Protocolo.
• 1998. 16 de marzo: se abre el texto de Protocolo de Kyoto para su

firma en la sede de la ONU en Nueva York.
• 2001. 14 de junio: la cumbre UE – EE.UU. finaliza con el acuerdo de

los lideres de la UE para seguir adelante con Kyoto, con la ausencia de
EE.UU. que acuerdan no impedirlo.
• 2001. 23 de julio: 180 países firman el Acuerdo de Bonn, abriendo una

puerta para completar detalles legales del Protocolo de Kyoto.
• 2001. 10 de noviembre: los gobiernos finalizan los detalles y de

funcionamiento del Protocolo en Marrakech, abriendo una puerta hacia
la ratificación.
• 2002. El Protocolo de Kyoto entra en vigor.
• 2005. El protocolo necesita que los gobiernos demuestren que están

haciendo “progresos demostrables” hacia la consecución de los
objetivos de Kyoto.
Kimikal Página 156

15.3.1. Disposiciones Legales

93/389/CEE: Decisión del Consejo, de 24 de junio de 1993, relativa
a un mecanismo de seguimiento de las emisiones de CO2 y de otros
gases de efecto invernadero en la Comunidad.
96/69/CEE del Parlamento Europeo y del Consejo de 8 de octubre

de 1996 por la que se modifica la directiva 70/220/CEE relativa a la
aproximación de las legislaciones de los Estados miembros en
materia de medidas contra la contaminación.
97/101/CE: Decisión del Consejo de 27 de enero de 1997 por la que

se establece un intercambio reciproco de información y datos de las
redes y estaciones aisladas de medidas de la contaminación
atmosférica en los estados miembros.
Directiva 2001/27/CE de la comisión de 10 de abril de 2001, por al

que se adapta al progreso técnico la Directiva 88/77/CEE del
Consejo relativa a la aproximación de las legislaciones de los
Estados miembros sobre las medidas que deben adoptarse contra
la emisión de gases y partículas contaminantes procedentes de
motores de encendido por compresión destinados a la propulsión de
vehículos y la emisión de gases contaminantes procedentes de
motores de encendido por chispa alimentados con gas natural o gas
licuado del petróleo destinados a la propulsión de vehículos.
Decisión nº 1753/2000/CE del Parlamento Europeo y del Consejo,

de 22 de junio de 2000, por la que se establece un plan de
seguimiento de la media de las emisiones especificadas de CO2 de
los turismos nuevos.
1994: Decisión del Consejo de 15 de diciembre de 1993 relativa a la

celebración de la Convención marco sobre el cambio climático.
2002: Decisión del Consejo, de 25 de abril de 2002, relativa a la

aprobación, en nombre de la Comunidad Europea, del Protocolo de
Kimikal Página 157
Kyoto de la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el

cambio climático y al cumplimiento conjunto de los compromisos
contraídos con arreglo al mismo.
2002: Dictamen del comité de las Regiones sobre la “Propuesta de

Decisión del Consejo relativa a la aprobación, en nombre de la
Comunidad Europea, del Protocolo de Kyoto de la Convención
Marco de las Naciones Unidas sobre el cambio climático y al
cumplimiento conjunto de los compromisos contraídos con arreglo
al mismo”,
Kimikal Página 158

I
ANEXO
KIMIKAL
Fichas Técnicas
Refrigerantes
Refrigerante Freon® 22 (R-22)
El refrigerante marca Freon® de DuPont es un HCFC, que se emplea en sistemas de
aire acondicionado doméstico, comercial e industrial. También se usa en aplicaciones
de refrigeración comercial como por ejemplo: en cámaras de conservación,
almacenamiento de alimentos, máquinas de hielo, estantería de supermercados y
aire acondicionado a bordo de diferentes transportes. El Freon® 22 se puede utilizar
en compresores de pistón, centrífugos y de tornillo. El R22 se podrá utilizar como
refrigerante puro en la recarga de instalaciones existentes hasta el año 2010
Naturaleza química del refrigerante
Composición química % en peso Nº CE

Clorodifluorometano >99,0 200-871-9
Información adicional
Beneficios
Seguro Clasificación de seguridad A1/A1 ASHRAE,
Facilidad de Servicio: Se puede reponer en caso de fugas
Propiedades Físicas
PROPIEDADES FISICAS R-22 Unidades

Peso Molecular 86,47 g/mol
Punto ebullición a 1,013 bar -40,8 ºC
Temperatura critica 96,15 ºC
Presión critica 49,88 bar
Densidad liquido a 25 ºC 1,19 Kg/l
Presión de Vapor a 25 ºC 10,44 bar
ODP 0,055 ----------
Gráfica Presión-Temperatura
159
Refrigerante Suva® MP39 (R-401A)
El refrigerante marca Suva® MP39 es un HCFC, que sustituye al R-12 de manera fácil,
rápida y a bajo costo. Se usa en aire acondicionado estacionario de desplazamiento
positivo y equipos de refrigeración, como por ejemplo: cuartos fríos, dispensadores
de bebidas, máquinas expendedoras y estantería de supermercados.

Clorodifluorometano (R-22) 53 200-871-9
1,1-difluoroetano (R-152a) 13 200-866-1
1-Cloro-1,2,2,2-Tetrafluoroetano (R124) 34 220-629-6
Beneficios
La mejor opción para La conversión del equipo es fácil, rápida y de bajo costo.
sustituir al R-12: Trabaja con un buen desempeño en todo el rango de operación
del R-12, teniendo mejor capacidad arriba de -26°C en el
evaporador
Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral ya existente en muchos sistemas
herméticos. Se recomienda alquilbenceno para un óptimo
retorno de aceite
Facilidad de Servicio: Cargar en fase liquida por ser no azeotropico
PROPIEDADES FISICAS R-401A Unidades
Punto ebullición a 1,013 bar -33 ºC
Temperatura critica 108 ºC
Presion de Vapor a 25 ºC 772,9 Kpa
ODP 0,030 ----------
160
Refrigerante Suva® MP66 (R-401B)
El refrigerante marca Suva® MP66 es un HCFC, que sustituye al R-500 de manera
fácil, rápida y a bajo costo. También puede ser usado en lugar de un
reacondicionamiento con Suva® MP39 en aplicaciones de baja temperatura, ya que
trabaja mejor en el evaporador abajo de –15°F (-26°C), como en congeladores
comerciales y transporte refrigerado.

1,1-difluoroetano (R-152a) 11 200-866-1
1-Cloro-1,2,2,2-Tetrafluoroetano (R124) 28 220-629-6
Beneficios
Reemplaza al R-500 Trabaja en todo el rango de operación del R-502 y en algunas
y al R-12 aplicaciones del R-12 en donde se necesita mayor capacidad a
baja temperatura
retorno de aceite.
PROPIEDADES FISICAS R-401B Unidades

Presion de Vapor a 25 ºC 689 Kpa
ODP 0,035 ----------
161
Refrigerante Suva® HP80 (R-402A)
El refrigerante marca Suva® HP80 de DuPont es un HCFC, se caracteriza por ser la
primera opción cuando se requiere sustituir al R-502 en equipos de refrigeración
comercial existentes de baja y media temperatura como: vitrinas, cuartos fríos y
equipo de supermercado. Ofrece las mejores propiedades y está aprobado por mayor
número de fabricantes de compresores, que cualquier otro reemplazo del R-502.
Ofrece una buena capacidad de refrigeración y eficiencia

Pentafluoroetano (R125) 60 206-557-8
Propano 2 200-827-9
Beneficios
Comportamiento muy Trabaja en todo el rango de operación del R-502
similar al R-502
Aumenta el tiempo Tiene una temperatura de descarga menor que el R-502 y con
de vida del equipo esto se alarga la vida del compresor
Reacondicionamiento Se recomienda alquilbenceno para un óptimo retorno de aceite.
Presion de Vapor a 25 ºC 1340 Kpa
Gráfica Presión-Temperatura:
162
Refrigerante Suva® HP81 (R-402B)
El refrigerante marca Suva® HP81 de DuPont es el HCFC preferido para el reemplazo
del R-502 en aplicaciones limitadas, en donde se desea un aumento en la
temperatura de descarga del compresor de 10 a 20°F (5.5 a 11°C), como en algunas
máquinas de hielo. El Suva®HP81 ofrece excelente eficiencia energética.

Propano 2 200-827-9
Beneficios
Comportamiento muy Trabaja en todo el rango de operación del R-502
similar al R-502
retorno de aceite.
Presión de Vapor a 25 ºC 1260 Kpa
ODP ---------- ----------
163
Refrigerante Isceon 69 (R-403B)
El refrigerante R403B es utilizado en todas las aplicaciones de refrigeración de media
y baja temperatura trabaja a cualquier rango de temperaturas y tipo de instalaciones
que funcione con R502..

Octafluoropropano 39 200-941-9
Propano 5 200-827-9
Beneficios
Sustituye R-502: Mejor capacidad de refrigeración que el R502
Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral Se recomienda alquilbenceno
para un óptimo retorno de aceite
ODP 0,03 ----------
164
Refrigerante Suva® 408A (R-408A)
El refrigerante marca Suva® 408A de DuPont es un HCFC y una de las opciones que
se tienen para sustituir al R-502 en los equipos de refrigeración comercial de baja y
media temperatura así como en los equipos de transporte. El deslizamiento del
R408A es inferior a 1ºC. Se carga en la instalación en fase liquida, reduciendo la
misma con respecto a la nominal existente con R-502. El R408A tiene un buen
comportamiento con los aceites alquilbencénicos lo cual no asegura un buen retorno
del aceite al compresor .

Clorodifluorometano (R22) 47 200-871-9
1,1,1- Trifluoroetano (R143) 46 206-996-5
Beneficios
Reacondicionamiento: Sólo es necesario efectuar el cambio de aceite del compresor
por alquilbenceno.
Seguro y fácil de usar: Clasificación de seguridad A1/A1 ASHRAE,
Peso Molecular 87 g/mol
ODP 0,026 ----------
165
El refrigerante marca Suva® 409A de DuPont es HCFC y una de las opciones que se
tienen para sustituir al R-12 en aire acondicionado estacionario de desplazamiento
positivo y equipos de refrigeración como por ejemplo: cuartos fríos, dispensadores de
bebidas, máquinas expendedoras y estantería de supermercados. El Suva® 409A
trabaja sobre toda la gama de operación del R-12 y tiene una mejor capacidad de
refrigeración. La miscibilidad con los aceites tradicionales que trabajaban con el R12
varía en Aceites Minerales con temperaturas de trabajo hasta -18ºC, su miscibilidad
es correcta. A partir de -18ºC se recomienda cambiar parcialmente el lubricante por
aceite alquilbencénico. Con Aceites alquilbencénicos su miscibilidad es buena en todo
el rango de temperaturas

Clorodifluorometano (R22) 60 200-871-9
1 Cloro 1,2,2,2 Tetrafluoroetano (R-124) 25 220-629-6
1 Cloro- 1 Difluoro- 1,1 Etano (R-142b) 15 200-891-8
Beneficios
Reacondicionamiento de La conversión del equipo es fácil, rápida y de bajo
equipo que trabaja con R-12 costo
Presión critica 46 bar
ODP 0,05 ----------
166
Refrigerante Suva® 123 (R-123)
El refrigerante marca Suva® 123 de DuPont es un HCFC, que reemplaza al R-11 en
chillers centrífugos de baja presión. Los nuevos equipos centrífugos diseñados para el
refrigerante Suva® 123 dan una eficiencia excepcionalmente alta en el consumo de
energía..

2,2 Dicloro- 1,1,1 Trifluoroetano > 99 206-190-3
Beneficios
Reemplaza al R-11 Trabaja en todo el rango de operación del R-11 y
Presentación del Producto
Proviene envasado en bidones metálicos de DuPont de 50 Litros
Consultar con KIMKAL S.L
167
Refrigerante Suva® 134a (R-134a)
El refrigerante marca Suva® 134a de DuPont es un HFC, que reemplaza al R-12 en
muchas aplicaciones. El refrigerante Suva® 134a tiene baja toxicidad y propiedades
físicas y termodinámicas que lo convierten en un reemplazo seguro y eficiente en
muchos segmentos de la refrigeración industrial, mas notablemente en el aire
acondicionado de automoción, refrigeración doméstica, equipo de supermercados y
chillers. No es miscible con los aceites tradicionales del R12 (mineral y
alquilbencénico); en cambio su miscibilidad con los aceites poliésteres (POE) es
buena, por lo tanto debe de utilizarse siempre con este tipo de aceites.

1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 100 212-377-0
Beneficios
Es de uso estándar Es el refrigerante de uso normal para aire acondicionado de
para muchas automóviles nuevos y reacondicionamientos, además de
aplicaciones nuevas equipos nuevos.
Facilidad de Servicio: Se puede recargar en caso de fugas
PROPIEDADES FISICAS R-134a Unidades
ODP 0,0 ----------
168
Refrigerante Suva® 407C (R-407C)
El refrigerante marca Suva® 407C de DuPont es un HFC, que reemplaza al R-22 en
equipo de desplazamiento positivo nuevo o existente, como en bombas de calor y
aire acondicionado residencial y comercial. Ofrece un desempeño similar al del R-22
y puede usarse para reemplazarlo en equipos de aire acondicionado existentes. El
R407C tiene un deslizamiento de temperatura (Glide) de 7,4º. Debido a que no es
miscible con aceites minerales, debe de utilizarse con aceites Poliolésteres (POE).

Difluorometano (R32) 22-24 200-839-4
Pentafluoroetano (R125) 24-26 206-557-8
1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 51-54 212-377-0
Beneficios
Reacondicionamiento de equipo que Es similar en capacidad y eficiencia energética.
trabaja con R-22:
Seguro y fácil de usar: Clasificación de seguridad A1/A1 ASHRAE,
PROPIEDADES FISICAS R-407C Unidades

ODP 0,0 ----------
169
El refrigerante marca Suva® 410A de DuPont es un HFC, que reemplaza al R-22 en
equipos de aire acondicionado, residencial y comercial de desplazamiento positivo. El
Suva® 410A es un refrigerante de mucha mayor presión que el R-22 y debe usarse
únicamente en equipos nuevos diseñados específicamente para el R-410A. No es
miscible con los aceites minerales; los aceites que se deben utilizar con este gas
refrigerante son los poliolésteres (POE).

Difluorometano (R32) 50 200-839-4
Beneficios
Mayor Capacidad de Los equipos diseñados para usar el Suva® 410A tienen un
Refrigeración 60% más de capacidad de refrigeración que equipos similares
que usan R-22
ODP 0,0 ----------
170
Refrigerante Suva®404A (R-404A)
El refrigerante marca Suva®404A de DuPont ha sido internacionalmente aceptado por
la industria como el HFC que se usa como el sustituto estándar del refrigerante R-502
en los equipos de refrigeración comercial e industrial. Está ampliamente especificado
por los fabricantes de equipo original como el HFC preferido para reemplazar al R-
502 en equipos nuevos, incluyendo la refrigeración de transportes.. El R404A es una
mezcla de refrigerantes los cuales no son compatibles con los lubricantes
tradicionales que trabajaban con R502. El único lubricante idóneo para utilizar es el
aceite polioléster (POE).

1,1,1-Trifluoroetano (R143a) 52 206-996-5
Beneficios
Es el HFC que se perece más
Trabaja en todo el rango de operación del R-502
al comportamiento del R-502
Presion de Vapor a 25 ºC 12,8 bar
ODP 0,0 ----------
171
Refrigerante Suva® 507 (R-507)
El refrigerante marca Suva® 507 de DuPont es un HFC, que reemplaza al R-502 en
equipos para el sector de la refrigeración, en baja y media temperatura. El R507 es
una mezcla de refrigerantes a base de HFC, los cuales no son compatibles con los
lubricantes tradicionales que trabajaban con R502. El único lubricante idóneo para
utilizar con el R507 es el aceite polioléster(POE).

1,1,1-Trifluoroetano (R143a) 50 206-996-5
Beneficios
Suva 507 Trabaja en todo el rango de operación del R-502
PROPIEDADES FISICAS R-507 Unidades

ODP 0,0 ----------
172
Refrigerante Suva® 95 (R-508B)
El refrigerante marca Suva® 95 de DuPont, es aceptado por la industria como el
sustituto estándar a largo plazo para reemplazar al R-13, R-503 y R-23 en equipos
nuevos y existentes de muy baja temperatura (por debajo de -40°F), tales como
congeladores médicos y cámaras ambientales. El refrigerante Suva® 95 ha
demostrado un óptimo desempeño en estas aplicaciones críticas y por eso es la
mejor opción.

Hexafluoroetano 54 200-938-8
Trifluorometano 46 200-872-4
Beneficios
Mayor duración del Al tener una temperatura de descarga más baja que la del R-
equipo 23, aumenta la vida de servicio del compresor.
Mayor capacidad de Tiene una capacidad de enfriamiento 30% más alta que el R-
enfriamiento: 13.
Presentación del Producto
Proviene envasado en botellas de DuPont de 4,5 Kilos
173
Refrigerante Isceon MO49 (R-413A)
El refrigerante R413A es un refrigerante muy adecuado para el Transporte Frigorífico
y Climatización del automóvil. Presenta un buen comportamiento con los aceites
tradicionales que se usaban con el R12 (mineral, alquilbencénico). Con el aceite
polioléster (POE), se incrementa la miscibilidad con el refrigerante.

Isobutano (R600) 3 200-857-2
Beneficios
Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral

ODP 0,0 ----------
Consultar con KIMIKAL S.L
174
Refrigerante Isceon MO59 (R-417A)
El refrigerante R417A es un refrigerante muy adecuado para ser empleado en
equipos de R22, sin ninguna modificación del mismo, ya que sus presiones de trabajo
y rendimientos son similares a los del R22. Además puede emplearse con el mismo
aceite mineral del equipo.

Pentafluoroetano 47,5 206-557-8
n-butano (R600) 3,5 203-448-7
Beneficios
Reacondicionamiento Trabaja con el aceite mineral

Presión critica 4039 Kpa
Presión de Vapor a 25 ºC 985 kpa
ODP 0,0 ----------
Consultar con KIMIKAL S.L
175
Refrigerante DuPont Isceon MO79(R-422A)
DuPont Isceon MO79 es un refrigerante HFC sencillo de utilizar, no perjudicial para la
capa de ozono, diseñado originariamente para sustituir al R-22, al R-505 y a las
mezclas de refrigerantes con HCFC, en sistemas de refrigeración de expansión directa
de media y baja temperatura profesionales e industriales

1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) 11,5 212-377-0
Pentafluoroetano (R-125) 85,1 206-557-8
Isobutano 3,4 200-857-2
Beneficios
Reemplaza al R-22 y Diseñado originariamente para sistemas de expansión directa
al R-505 de media y baja temperatura profesionales e industriales.
Mejor capacidad de enfriado que el R-22 en muchas
condiciones operativas y hasta un 15% superior en condiciones
de baja temperatura. Mejor eficiencia energética y menor
temperatura y presión de descarga del R-22
Reacondicionamiento Es compatible con los lubricantes minerales alquilbencenicos y
poliol-ester.
El reacondicionamiento no requiere cambio de lubricante en la
mayoría de los casos

Presión critica 1759 Kpa
ODP 0,0 ----------
176
Refrigerante DuPont Isceon MO29(R-422D)
DuPont Isceon MO29 es un refrigerante HFC sencillo de utilizar, no perjudicial para la
capa de ozono, diseñado originariamente para sustituir al R-22 en sistemas de
enfriado de agua de expansión directa. También puede utilizarse en sistemas de aire
acondicionado profesionales y domésticos, así como en sistemas de refrigeración de
media temperatura.

Isobutano 3,4 200-857-2
Beneficios
Reemplaza al R-22 Diseñado originariamente para sistemas de enfriado de agua
de expansión directa. Alcanza la capacidad y eficiencia del R-22
en la mayor parte de los sistemas. Temperatura y presión de
descarga significativamente menor que R-22
poliol-ester.
PROPIEDADES FISICAS R-422D Unidades

ODP 0,0 ----------
177
Refrigerante DuPont Isceon 39TC (R-423A)
DuPont Isceon 39TC es un refrigerante HFC sencillo de utilizar, no perjudicial para la
capa de ozono, diseñado originariamente para sustituir al R-12 en enfriadores por
centrifugado

1,1,1,2,3,3,3-Heptafluoropropano 47,5 207-079-2
Beneficios
Reemplaza al R-12 Proporciona la capacidad de enfriado necesaria y una eficiencia
energética similar a R-12. Temperatura y presión de descarga
similar al R-12
Reacondicionamiento La sustitución solo necesita una cambio de lubricante a Poliol -
ester

ODP 0,0 ----------
178
Refrigerante DuPont Isceon MO89
DuPont Isceon MO89 es un refrigerante HFC formado por tres componentes sencillo
de utilizar, no perjudicial para la capa de ozono, diseñado originariamente para
sustituir al R-13B1 en sistemas de refrigeración de expansión directa de muy baja
temperatura

Propano 5 200-827-2
Beneficios
Reemplaza al R-13B1 Refrigeración de muy baja temperatura (inferior a –40 ºC a –
70 ºC)
poliol-ester.
Seguro Clasificación de seguridad y ASHRAE sin asignar,
PROPIEDADES FISICAS Isceon MO89 Unidades

ODP 0,0 ----------
179
II
ANEXO
KIMIKAL
Diagramas de Mollier
Refrigerantes
Kimikal Página 180
Kimikal Página 181
Kimikal Página 182
Kimikal Página 183
Kimikal Página 184
Kimikal Página 185
Kimikal Página 186
Kimikal Página 187
Kimikal Página 188
Kimikal Página 189
Kimikal Página 190
Kimikal Página 191
Kimikal Página 192
Kimikal Página 193
Kimikal Página 194
Kimikal Página 195
Kimikal Página 196
Kimikal Página 197
III
ANEXO
KIMIKAL
Fri3oil System
LIMPIEZA DE INSTALACIONES FRI3OILSYSTEM. MANUAL DE REFRIGERACIÓN
III.- LIMPIEZA DE INSTALACIONES FRI3OILSYSTEM.

En el próximo futuro los refrigerantes tipo CFC tales como el CFC-12, el R-
502 y los HCFCs como el R-22 tendrán probablemente regulación cada vez más
dura para su uso. Las instalaciones de refrigeración existentes tienen que ser
reconvertidas. Este cambio es un desafío a todos los profesionales de la
refrigeración, que requieren de un nuevo método y equipamiento para hacer las
reconversiones lo más económicas y efectivas posibles. La calve de la solución es
extraer el antiguo aceite y sustituirlo por el nuevo, ya sea para conseguir una
limpieza exhaustiva ó bien para efectuar operaciones de reconversión a refrigerantes
de largo plazo tales como el R-134a, R-404A, R-407C, etc.
FRI3OILSYSTEM es un sistema universal para la limpieza y/o reconversiones

rápidas y económicas. Es fácil extraer el aceite antiguo incluso en equipos
equipados con compresores herméticos sin tapón de aceite. La limpieza se efectúa
básicamente con el propio refrigerante que contiene, sin tener en cuenta que
contenga un compresor hermético, y puede trabajar en todos los tamaños de
instalaciones frigoríficas, incluso en aquellas con separadores de aceite. Comparado
con los cambios periódicos de aceite, FRI3OILSYSTEM es un método mucho más
efectivo respecto a la relación resultados / coste.
FRI3OILSYSTEM es altamente efectivo cuando se emplea en la limpieza de

instalaciones donde se ha quemado el compresor.
Posibilidades de empleo:
• Compresores herméticos.
• Compresores sin tapón de aceite.
• Cuando ha fallado el compresor existente.
• Instalaciones con separador de aceite.
• Cuando el tiempo para la reconversión tiene que ser minimizado.
• Equipos con grandes cargas de aceite, donde son costos los cambios
de aceite.
Kimikal Página 198

FRI3OILSYSTEM es también una

potente estación de recuperación, con
la posibilidad de limpiar refrigerante de
aceite, partículas, ácido y humedad, o
sea para reciclar “in situ” el refrigerante
extraído de la Instalación Frigorífica.
III.1.- Información Técnica.

FRI3OILSYSTEM se emplea para el lavado (flushing) de una manera efectiva
y económica de la mayoría de instalaciones frigoríficas, y ha sido ampliamente
probada por fabricantes e instaladores, líderes en el mercado, en tanques
enfriadores de leche, autobuses, equipos de A/A, y cámaras frigoríficas. Equipos
entre 0.2 kg.. y 6000 kg. de refrigerante han sido lavados con FRI3OILSYSTEM.
Tiempo de lavado habitual según la instalación:

• Pequeños supermercados (30-300 kg.): 2-4 horas reducen el contenido
de aceite al 1-5%, dependiendo de la complejidad de la instalación.
• Tanques de enfriamiento de leche: 2 horas de lavado reducen el
contenido de aceite mineral al 1% aproximadamente.
• Pequeños equipos herméticos (menos de 1.0 kg.): en 1 hora se reduce
el contenido de aceite mineral al 1%.
• Enfriadores (50/100 kg.): 2-3 horas de lavado reducen el contenido de
aceite mineral al 1-5%, dependiendo del diseño de la instalación.
• Enfriadores con compresor de tornillo: Se ha lavado hasta el 1% de
contenido en aceite mineral.
En grandes instalaciones o instalaciones con sistemas complejos de tuberías

algunas veces es más interesante lavar sólo el compresor y el circuito de aceite. Hay
una gran experiencia de lavado de equipos de A/A en autobuses y transporte
frigorífico.
Kimikal Página 199

FRI3OILSYSTEM está equipado con:

Control automático del flujo de refrigerante durante el lavado.
Control automático de los ventiladores del condensador.
Control automático del by-pass (puenteado) del intercambiador de calor y las
válvulas de expansión
Desconexión automática cuando el separador de aceite está lleno.
Conexiones para incorporar un separador de aceite externo cuando hay que
extraer grandes cantidades de aceite.
Autómata programado para la elección de cualquier refrigerante
halocarbonado.
Control y protección contra altas temperaturas y altas presiones.
Para hacer el trabajo más fácil con FRI3OILSYSTEM, éste se entrega con:
Ruedas y asas.
Todos los automatismos incorporados en un panel frontal.
Símbolos fáciles de comprender que explican la función de controles.
Manual de instrucciones completo, y además incorporado en la pantalla táctil,
con el programa del autómata
III.2. Características Técnicas
A.- Única Válvula

Con una sola válvula de expansión electrónica se resuelven todos los
ajustes de recalentamientos adaptados a todos y cada uno de los
refrigerantes halocarbonados, gracias a un controlador y sus sondas que
controlan el paso de refrigerante adecuadamente.
Kimikal Página 200

B.- Compresor Rotativo

Compresor rotativo de 1800 w refrigerado por el exterior que permite el
uso prácticamente ininterrumpido por el mantenimiento de la temperatura de
descarga en todos los refrigerantes y especialmente en los equivalentes a alta
presión del R-22, R-404A y R-407C ó a muy alta presión como el R-410A es
decir para todos los refrigerantes halocarbonados CFCs, HCFCs ó HFCs
C.- Trasvases de refrigerantes

Ideal para el trasvase de refrigerantes, de acuerdo con la tabla del
punto 1, y a su vez reciclaje de los mismos.
D.- Extracción de productos

Ideal para la extracción de productos de menor densidad que el fluido
refrigerante, de acuerdo con el segundo principio de funcionamiento.
E.- Sistema automático

Completamente automático, se resuelve con parámetros de presión,
temporizadores, relés y presostatos con un programa de lógica del conjunto
de ellos programados en un autómata con pantalla táctil, que lo define con el
mayor aprovechamiento de tiempo y eficacia. También se puede acceder
manualmente a controles especiales cuando convenga.
III.3. Accesorios
• Cofre
• Rea
• Báscula Eléctrica ADS-100
• Máquina recuperación MINI-MAX
• Equipo Recuperación/Trasiego (RG-5410)
• Condensador STVF67
• Condensador STVF75
• Rollo 10 M.(Manguera 3/8)
• Rollo 10 M. (Manguera 1/4)
• Mesita Plegable de obra
Kimikal Página 201

• Carro Taller
• Zerol 200 TD
• Kit repuestos
• Alicates toma presión (1/4”-5/16”-3/8”)
• Punzón alicates
• Junta punzón
• Motobomba 1CV 220V
III.4.- Principios de funcionamiento

1. Miscibilidad/Solubilidad del refrigerante con el aceite y, por supuesto éste con
el ácido.
2. Decantación de densidades del refrigerante/agua/aceite-acido y arrastre de
presión de ácidos.
3. Separación de líquidos por evaporación del refrigerante
ESQUEMA DE PRINCIPIO
Kimikal Página 202

III.5. Soluciones recomendadas de FRI3OILSYSTEM

1.- Técnicas
• Limpieza de ácidos por compresor quemado.
• Retrofit MO/POE.
• Instalación con POE entra aire
• Mantenimiento Preventivo
2.- Medioambientales
• Recuperación/Reciclaje.
• Reciclaje de Equipos.
• Fácil extracción residuos.
• Amigo Medioambiente.
• Solución Global Residuos.
3.- Económicas.
• Evita enviar refrigerantes a la destrucción.
• Reutilización Refrigerantes en la mayor parte de los casos.
• Todo ello significa “Una Nueva Práctica en la REFRIGERACION y el
A/A”
NOTA: Como complemento se recomienda visitar la web: www.fri3oilsystem.com.
Kimikal Página 203

IV
ANEXO
KIMIKAL
Manipulación
R.E.A.
MANIPULACIÓN DE LUBRICANTES. R.E.A. MANUAL DE REFRIGERACIÓN
IV.- MANIPULACIÓN DE LUBRICANTES. R.E.A.

IV.1. Utilidad de R.E.A.
El presurizador de aceite REA ha sido desarrollado con la idea de cumplir los
siguientes objetivos:
1. Evitar en lo posible el contacto del aceite con el
aire, para evitar sobre todo la captación de
humedad del aire ambiente en el propio aceite.
2. Servir de recipiente para guardar debidamente,
con ambiente exento de contaminantes, los restos
no utilizados después de terminar los trabajos.
3. Servir como bomba para la introducción de aceites
en los circuitos, presurizando con la fase gas el
aparato.
4. Como ayuda general a mejorar la imagen de un
frigorista, que en breve tendremos que retomara
forzosamente en esta profesión.
IV.2.- Forma de empleo recomendada.

1.- Cómo cargar aceite en el R.E.A
a. Se conecta una bomba de vacío al obús 3, y se arranca. La conexión
que se efectúe, mejor si es a través de un puente de manómetros. Se
conecta un latiguillo en la válvula 1, y el otro extremo se introduce en la
lata de aceite. Abriendo la válvula de carga 1, se llenará el R.E.A con
aceite de la lata. Evitar la introducción de aire, cerrando la válvula 1.
b. Una vez lleno, por el obús 3 se continúa el vacío, a fin de eliminar
totalmente el aire y las burbujas que pudiera contener.
R.E.A
1.- Válvula de carga con adaptador de 1/4” SAE para vaciado.

2.- Protector de la válvula y asidero.
3.- Toma de presión con válvula de obús.
4.- Indicador de nivel protegido (3 mirillas).
5.- Sonda.
6.- Recipiente.
Kimikal Página 204

MANIPULACIÓN DE LUBRICANTES. R.E.A. MANUAL DE REFRIGERACIÓN
c. El vacío debe romperse con la fase gas del refrigerante que

empleemos, cuidando purgar el latiguillo de aire. No es conveniente
dejar el vacío en el recipiente, aya que cualquier falsa maniobra hará
entrar aire.
d. Finalizada la operación, el aceite queda dentro del R.E.A, exento de
contaminantes.
2.- Cómo introducir aceite en el circuito frigorífico mediante el R.E.A.

a. Conectar con latiguillos de 1/4” SAE:La válvula de carga 1 con
adaptador 1/4” SAE con el circuito frigorífico, purgando el aire del
latiguillo.El obús 3 con la fase gas de la botella de refrigerante que
estemos empleando, purgando igualmente el aire del latiguillo. Esta
operación permite introducir el aceite en el circuito incluso con la
máquina en funcionamiento.
b. Finalizada la operación, se cierran las válvulas y el R.E.A quedará con
ambiente del refrigerante virgen empleado. Nunca con ambiente
contaminante, y por tanto, exento de aire y humedad.
Si en la siguiente operación debiéramos cambiar de refrigerante, se

volverá a hacer vacío de la fase gas del R.E.A. y se repetirá la operación de
guardar ó introducir aceite cuantas veces sea preciso.
NOTAS:
Se recomienda a los frigoristas disponer de al menos un equipo R.E.A
por cada tipo de aceite que utilice, ya sea alquilbencénico o de base
éster.
Cada vez que se introduzca aceite para evitar confusiones y mezclas

de refrigerante, purgar y hacer vacío de la fase gas del R.E.A,
rompiendo este vacío con la fase gas del refrigerante correspondiente.
Es aconsejable disponer una etiqueta en cada R.E.A. para no confundir

el tipo de aceite que contiene.
Kimikal Página 205

V
ANEXO
KIMIKAL
Tablas de Conversión al Sistema
Internacional de Medidas
TABLAS DE CONVERSIÓN AL SISTEMA INTERNACIONAL MANUAL DE REFRIGERACIÓN
V.- TABLAS DE CONVERSIÓN AL SISTEMA INTERNACIONAL.

V.1.- Definiciones.
Las definiciones de las unidades más importantes del Sistema Internacional
son las siguientes:
a. Longitud (Metro (m))
1 metro es 1650763,73 veces la longitud de onda en vacío de la
radiación correspondiente a la transición entre el nivel de energía 5d5 y
2p10 del átomo de Kriptón 86.
b. Masa (Kilogramo (kg))

1 kg. es la masa del prototipo internacional en custodia del Bureau
International des Poids en Mesures en Sevres, cerca de París.
c. Tiempo (Segundo (s))

1 segundo equivale a la duración de 9.1925.631.770 periodos de la
radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles
hiperfinos del estado básico 2 s12 del átomo de Cesio 133.
d. Fuerza (Newton (N))

1 Newton es la fuerza que al ser aplicada a un cuerpo de masa igual a
1 kg le confiere una aceleración de 1 m/s2.
e. Temperatura (Kelvin (K))

1 Kelvin es igual al intervalo de la escala termodinámica en la que la
temperatura del punto triple del agua es igual a 273.15 grados.
f. Energía (Julio (J))

1 J equivale al trabajo realizado por una fuerza de 1 Newton cuando el
punto de aplicación se desplaza una distancia d e1 metro en la
dirección de la fuerza.
g. Potencia (Watio (w))

1 Watio equivale a la potencia producida al realizar un trabajo de 1
Julio por segundo.
Kimikal Página 206

V.2.- Otras conversiones
1. Temperatura
K = °C + 273.15 = (ºF + 459.67)/1.8
ºR = ºF 459.67 = (ºC + 273.15)/1.8
ºC = (º F -32)/1.8
ºF = 1.8 ºC + 32
2. Presión
Para convertir de: a: Multiplicar por:
1 atm bar 1.01325
1 Pa (N/m2) bar 10-5
1 kg/m2 bar 0.9805.14-4
1 kg/cm2 bar 0.9805
1 Torr (mmHg) bar 1.333.10-3
1 Mh2o bar 0.9805.10-1
1 lb/sq.in. (psi*(libras)) bar 6.80474.10-2
1 in.H2O (4 ºC) bar 2.491.10-3
1 ft H2O (4 ºC) bar 2.989.10-2
3. Longitud
1 in. (pulgada) m 25.4.10-3
1 ft (pie) m 0.30480
1 yd (yarda) m 0.914402
1 milla terrestre m 1609.344
1 milla náutica m 1853.836
4. Superficie
2
1 sq.in. (pulg. Cuadrada) m 6.45160.10-4
1 sq.ft (pie cuadrado) m2 9.29030.10-2
1 sq.yd (yarda cuadrada) m2 0.83613
1 Acre m2 4047
1 sq.mile (milla cuadrada) m2 2589998
Kimikal Página 207

5. Volumen
1 cu.in (pulg.cúbica) m3 1.63871.10-5
1 cu.ft (pie cúbico) m3 2.83168.10-2
1 cu.yd (yarda cúbica) m3 0.764555
1 US gallon (galón US) m3 3.78534.10-3
1 Brit.gallon (galón Británico oImperial)) m3 4.54596.10-3
1 US bushel m3 3.524.10-2
1 US fluid oz.(onzafluida) m3 2.957.10-5
6. Velocidad lineal
1 m/min m/s 0.01667
1 km/h m/s 0.2778
1 cm/s m/s 10-2
1 milla/h m/s 0.4470
1 yd/s m/s 9.14402
1 ft/mino m/s 0.5080.10-2
1 ft/s m/s 0.3048
1 in./s m/s 0.0254
1 knot (nudo) m/s 0.5148
7. Velocidad de giro
1 r.p.m Rad/s 0.10472
8. Masa
1g kg 10-3
1t kg 10-3
1 oz.(onza) kg 2.83495.10-2
1 lb (libra) kg 0.453592
1 short ton (ton.corta, USA) kg 907.18487
1 long ton (ton larga, UK) kg 1016.0471
1 grain.(grano) kg 6.480.10-5
9. Volumen específico
1 cm3/g m3/kg 10-3
1 l/g m3/kg 1
1 cu.ft/lb (pie cúbico/lb) m3/kg 62.42795.10-3
1 cu.in/lb (pulgada cúb./lb) m3/kg 0.361271.10-4
1 lmp.gal/lb m3/kg 0.01002
1 US gal./lb m3/kg 0.008345
Kimikal Página 208

10. Densidad
1 kg/l kg/m3 103
1 g/cm3 kg/m3 103
1 g/l kg/m3 1
1 lb/cu.ft kg/m3 16.01847
1 lb/cu.in kg/m3 27680
1 lb/lmp.gal kg/m3 99.77644
1 lb/US gal kg/m3 119.8264
11. Fuerza
1 dina (dyne) N 10-5
1 kg N 9.805
1 sthene (sn) N 103
1 poundal N 1.383.10-1
12. Trabajo, Energía

1 erg J 10-7
1 kgm J 9.805
1 kj J 10-3
1 kcal J 4.184.103
1 chh J 2.648.10-6
1 kWho J 3.600.10-6
1 Hp h J 2.684.10-6
1 BTU (media) J 1055.87
13. Potencia
1 erg/s W 10-7
1 kgm/s W 9.805
1 kjW/ W 10-3
1 kcal/h W 1.163
1 ch W 0.735.10-3
1 kcal/s W 4.184.10-3
1 Hp W 745.7
1 BTU/h W 0.293
1 T Ref. W 3514.5
Kimikal Página 209

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El presente manual, ha sido confeccionado teniendo como base el primer

Como quiera que la tecnología y la disponibilidad de los productos y de los

Aprovechamos para ofrecerles nuestra más sincera colaboración.

Fdo. Diego García Berenguel Fdo. Fernando Gutiérrez Antolín

1.REFRIGERANTES Y MEDIO AMBIENTE.

3.3.Grupos de refrigerantes clasificados por su grado de seguridad.

4.ACEITES DE LUBRICACIÓN FRIGORÍFICOS.

5.CARGA DE REFRIGERANTE EN UNA INSTALACIÓN FRIGORIFICA

5.1.1.Comprobar la placa de características de los equipos montados en

6.RECONVERSIÓN DE INSTALACIONES DE CFC A REFRIGERANTES SIN CFC.

7.SEGURIDAD EN LA MANIPULACION DE REFRIGERANTES

7.5.Primeros auxilios en caso de accidentes con refrigerantes. Medidas

9.LIMPIEZA DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO, ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES

13.ALMACENAMIENTO, UTILIZACIÓN Y TRANSPORTE DE LOS

14.2.2.Reutilización en un sistema similar.

15.CALENDARIO DE REGULACIÓN DE LOS REFRIGERANTES: PROTOCOLO

1.- REFRIGERANTES Y MEDIO AMBIENTE.

La importancia de la Capa de Ozono es que filtra cierta cantidad de la

1.2. La degradación de la capa de ozono y su impacto ambiental.

El uso desmedido y poco controlado de estos productos continuo, pero desde

Es importante señalar, que actualmente existen pruebas de daños en la capa

en tierra, se encontró que el ozono atmosférico entre 30 y 60 grados latitud norte ha

Ante tales hallazgos, la comunidad científico internacional se enfrenta ante un

1.3.- Potencial de destrucción del ozono (ODP)

El Potencial de Destrucción del Ozono (ODP) es la cantidad calculada de

La capa de ozono de la estratosfera, es un filtro atmosférico esencial para

La supresión del sistema inmunológico por la luz ultravioleta puede

Hoy en día la capa de ozono se halla amenazada por un rápido incremento de

Los Hidroclorofluorocarbonados (HCFC) tiene un potencial de destrucción del

1.4 El problema del Calentamiento Global.

La radiación solar se convierte en energía calorífica en contacto con la

La comparación del Potencial de Calentamiento Global (GWP) de diferentes

Aunque el Dióxido de Carbono es la verdadera base para la medida, no

un HGWP, Potencial de Calentamiento Global de Halocarbonados. Los GWP se

Por otro lado, tiene en cuenta también el efecto indirecto de las

IMPACTO GLOBAL EQUIVALENTE SOBRE EL

1.5 El Efecto Invernadero.

Pero no toda la energía del sol es aprovechada en la tierra; una parte es

En lo que respecta al efecto invernadero, se esta produciendo un incremento

Los gases que producen el efecto invernadero provocan que la radiación

2.- FUNDAMENTOS DE REFRIGERACION.

La energía calorífica de un cuerpo, es un reflejo de la movilidad de las

La extracción del calor a un cuerpo, sólido, líquido o gaseoso, se denomina

Existen muchos procedimientos para lograr la refrigeración, los principales

A.- Métodos físicos.

2.2.- Conceptos en Refrigeración.

2.2.2.- Punto de ebullición

Presión absoluta Temperatura ebullición

2.2.3.- Calor latente de vaporización

2.3.- Componentes de una instalación frigorífica

La relación por cociente entre las presiones absolutas de descarga y de

Todos los compresores, a su vez, se pueden clasificar por tipo abierto o

- Evaporadores para enfriar aire o gases.

- Condensadores por aire.

2.3.4.- Dispositivos de expansión

− Mantener la diferencia de presión entre los lados de alta y

Para las aplicaciones, tanto comerciales e industriales de aire

- Válvula de expansión presostática