ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA
Metalografía y Durezas de Aleaciones no Ferrosas
Diego Molina Vásquez1 , Héctor Julián Gaitán León2 y Santiago Hernández3
1,3 Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito. Bogotá D.C., Colombia
Profesora Johanna Esguerra Arce
{ diego.molina1 , juan.diaz-c2 y santiago.hernandez }@mail.escuelaing.edu.co
Resumen - La metalografía es una disciplina encargada
de examinar y determinar los componentes y propiedades
de una muestra de metal, haciendo uso de magnificación
microscópica. En metalurgia, un metal no ferroso es un metal,
incluidas las aleaciones, que no contiene hierro (ferrita) en
cantidades apreciables.
En general, más costosos que los metales ferrosos, los met-
ales no ferrosos se usan debido a las propiedades deseables,
tales como bajo peso (por ejemplo, aluminio), mayor conduc-
tividad (por ejemplo, cobre), propiedades no magnéticas o re-
sistencia a la corrosión (por ejemplo, zinc). Algunos materiales
no ferrosos también se utilizan en las industrias del hierro y el
acero. Por ejemplo, la bauxita se usa como flujo para los altos
hornos, mientras que otros como la wolframita, la pirolusita y
la cromita se usan para hacer aleaciones ferrosas.
En el presente informe se expondrá un estudio metalográ-
fico realizado a tres probetas con diferentes aleaciones no
ferrosas, a saber, aluminio 6061, cobre y latón. No se tiene
antecedente térmico del estado del material, están como fueron
suministradas. A partir de probetas analizadas se estudia el
porcentaje de fases. También fueron tomadas mediciones de
dureza Rockwell F, para las diferentes aleaciones estudiadas,
estas fueron comparadas con la microestructura presentada en
cada caso; adicionalmente se hace una comparación teórica de
las durezas obtenidas.
Palabras Clave - Metalografía; Aleaciones no ferrosas;
Tamaño de grano; Fases; Aluminio; 6061; Cobre; Latón;
Dureza; Rockwell F;
I. I NTRODUCCIÓN
Durante el siguiente informe se estudiarán diferentes alea-
ciones no ferrosas: Aluminio 6061, cobre y latón, con el fin
de caracterizar sus diferentes microconstituyentes y compor-
tamiento mecánico. Para el desarrollo del estudio se hace el
uso de pruebas de dureza y de metalografía, estudiando las
diferentes microestructuras que se presentan en las diferentes
aleaciones estudiadas y así realizar una mejor caracterización
de estos.
Los metales no ferrosos importantes incluyen aluminio,
cobre, plomo, níquel, estaño, titanio y zinc, y aleaciones como
el latón. Metales preciosos como el oro, plata y platino y
metales exóticos o raros como el cobalto, mercurio, tungsteno,
berilio, bismuto, cerio, cadmio, niobio, indio, galio, germanio,
litio, selenio, tántalo, telurio, vanio y circonio, también son no
ferrosos. Generalmente se obtienen a través de minerales tales
1
como sulfuros, carbonatos y silicatos. Los metales no ferrosos
son usualmente refinados por electrólisis. [1]
El aluminio y las aleaciones de aluminio tienen muchos
atributos sobresalientes que conducen a una amplia gama
de aplicaciones, que incluyen buena resistencia a la cor-
rosión y oxidación, alta conductividad eléctrica y térmica,
baja densidad, alta reflectividad, alta ductilidad y resistencia
razonablemente alta y costo relativamente bajo.
El aluminio es un material liviano con una densidad de 2.7
g / cm3 (0.1 lb / in.3). El aluminio puro y sus aleaciones tienen
la estructura cúbica centrada en la cara (FCC), que es estable
hasta su punto de fusión a 657o C (1215o F). Debido a que la
estructura FCC contiene múltiples planos de deslizamiento,
esta estructura cristalina contribuye en gran medida a la
excelente conformabilidad de las aleaciones de aluminio.
Las aleaciones de aluminio muestran una buena combi-
nación de resistencia y ductilidad. Las aleaciones de aluminio
se encuentran entre los metales más fáciles de formar y
mecanizar. Las aleaciones de endurecimiento por precipitación
pueden formarse en un estado relativamente blando y luego
tratarse térmicamente a niveles de resistencia mucho más altos
después de que se completen las operaciones de formación.
Además, el aluminio y sus aleaciones no son tóxicos y están
entre los más fáciles de reciclar de cualquiera de los materiales
estructurales. [2]
El cobre y sus aleaciones conforman uno de los mayores
grupos de aleaciones comerciales disponibles actualmente en
el mercado, junto a los aceros y al aluminio. El cobre se usa
ampliamente debido a su excelente conductividad eléctrica y
térmica; también presenta buena resistencia a la corrosión. Se
puede fabricar de distintas formas con mucha facilidad y su
resistencia mecánica y a la fatiga es adecuada en muchas
aplicaciones. Generalmente, el cobre y sus aleaciones son
materiales no-magnéticos, y pueden soldarse fácilmente por
diferentes procesos. Debido a la gran variedad de colores
que pueden desarrollar las aleaciones de cobre, se las uti-
liza con fines decorativos (lustradas, pulidas o recubiertas
con sustancias orgánicas para producir diferentes texturas y
terminaciones superficiales). Las aleaciones de cobre están
constituidas por el cobre como constituyente principal, más
algún tipo de elemento químico que le da el nombre a la
aleación.
Empezando por el Cu comercialmente puro, este se usa
principalmente en alambres y cables eléctricos, contactos
eléctricos y diversos artículos que se utilizan en aplicaciones
eléctricas, o sea, en conducción de la electricidad. El Cu,
ciertos latones, algunos bronces y cuproníqueles se usan en
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servicios que requieran alta conducción del calor, como ser
radiadores de automóviles, sistemas de calefacción hogareña,
paneles para absorción de energía solar, etc. Debido a la
excelente resistencia a la corrosión, estas aleaciones también
se emplean en caños y válvulas de sistemas de agua potable,
sistemas de procesamiento de aguas industriales u otros fluidos
acuosos.[3]
Las aleaciones de Cobre con Cinc se denominan latones.
Estas aleaciones tienen, además del Zn, pequeñas cantidades
de Pb, Sn o Al, elementos que tienen la finalidad de modificar
alguna propiedad del material, como ser el color, resistencia
mecánica, ductilidad, maquinabilidad, resistencia a la cor-
rosión o una mezcla de dichas propiedades. Las aleaciones de
Cu-Zn industrialmente importantes se encuentran comprendi-
das dentro de los límites de composición de 0 a 50% de Zn.
Los latones más comunes (denominados C21000 a C28000)
son aleaciones de cobre, donde el zinc es el aleante principal.
Aquellas aleaciones de bajo contenido de zinc, tales como la
C21000, denominada “metal gilding” (metal dorado) retienen
la estructura α (FCC), mientras que latones alto contenido
de zinc (> 39% de Zn), tales como metal Muntz (C28000),
contienen principalmente fase β (BCC). Los latones que
contienen entre 32 a 39% de Zn pueden tener una estructura
dúplex α + β, lo que hace que sea más fácil el trabajo en
caliente y el mecanizado. El aumento de contenido de zinc
produce aleaciones más fuertes y más elásticas a expensas de
una disminución moderada de la resistencia a la corrosión.
Aunque producido en todas las formas, los latones se utilizan
principalmente en forma de láminas para fabricar piezas
estampadas (por ejemplo en componentes de interruptores
eléctricos) tuberías de drenaje, productos de plomería, etc.[4]
II. O BJETIVOS
• General: Estudiar el comportamieto mecánico y mi-
croestructural de diferentes aleaciones no ferrosas (Alu-
minio 6061, cobre y latón) mediante micrografías y
pruebas de dureza.
• Caracterizar adecuadamente los diferentes microconsti-
tuyentes en diferentes aleaciones no ferrosas estudiadas,
a saber, aluminio 6061, cobre y latón.
• Identificar la importancia de los diferentes microconsti-
tuyentes encontrados en la dureza del material mediante
pruebas de dureza Rockwell F.
III. M ARCO TEÓRICO
A. Aleaciones no ferrosas
Los metales no ferrosos aquellos que incluyen elementos
metálicos y aleaciones que no se basan en el hierro. Su
utilización no es tan masiva como los productos férreos, pero
tienen una gran importancia en la fabricación de gran cantidad
de productos; por el bajo peso específico, la resistencia a
la oxidación en condiciones ambientales normales y a la
corrosión atmosférica, la fácil manipulación y mecanizado, la
elevada resistencia mecánica en relación a su peso de algunas
aleaciones; la gran conductividad térmica y eléctrica, y tam-
bién su bella terminación desde el punto de vista decorativo.
Los metales no ferrosos más importantes son 7: cobre, zinc,
2
plomo, estaño, aluminio, níquel y manganeso. normalmente,
los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia
Mecánica; para mejorar sus propiedades se alean con otros
metales. Atendiendo a su densidad se clasifican en tres grupos:
• Pesados: son aquellos metales cuya densidad es igual o
mayor de 5 kg/dm3 ; tales como: estaño, cobre, zinc,
plomo, cromo, níquel, wolframio y cobalto.
• Ligeros: son los metales cuya densidad está comprendida
entre 2 y 5 kg/dm3 , como el aluminio y el titanio.
• Ultraligeros: su densidad es menor de kg/dm3 ; como el
magnesio y el berilio.
Las aleaciones de productos no ferrosos tienen gran cantidad
de aplicaciones: monedas (fabricadas con aleaciones de cobre,
níquel y aluminio), filamentos de bombillas (de wolframio),
material de soldadura de componentes electrónicos (estaño-
plomo), recubrimientos (cromo, níquel, cinc), etcétera.[5]
B. Aleaciones de aluminio
El aluminio (Al) es un metal blanco o grisáceo que reúne
una serie de propiedades mecánicas excelentes dentro del
grupo de los metales no férreos, de ahí su elevado uso en la
industria y en la vida cotidiana. Rara vez se emplea solo, sino
formando parte de aleaciones que mejoran sus propiedades
mecánicas. Es el tercer elemento más común encontrado
en la corteza terrestre, ya que está presente en la mayoría
de rocas (sobre todo ígneas), vegetación y animales. Nunca
se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se extrae de
un mineral llamado bauxita. El aluminio cristaliza en una
estructura cúbica centrada en las caras.[5]
El aluminio resiste el tipo de oxidación progresiva que causa
la oxidación del acero. La superficie expuesta del aluminio se
combina con el oxígeno para formar una película de óxido de
aluminio inerte de solo unas diez millonésimas de pulgada de
espesor, que bloquea la oxidación adicional. Y, a diferencia
del óxido de hierro, la película de óxido de aluminio no se
desprende para exponer una superficie fresca a la oxidación
adicional. Si la capa protectora de aluminio está rayada, se
volverá a sellar instantáneamente.
La delgada capa de óxido se adhiere fuertemente al metal
y es incolora y transparente, invisible a simple vista. La
decoloración y descamación del óxido de hierro y acero no se
producen en el aluminio. El aluminio, adecuadamente aleado
y tratado, puede resistir la corrosión por agua, sal y otros
factores ambientales, y por una amplia gama de otros agentes
químicos y físicos.
Las superficies de aluminio pueden ser altamente reflec-
tantes. La energía radiante, la luz visible, el calor radiante y las
ondas electromagnéticas se reflejan eficientemente, mientras
que las superficies anodizadas y anodizadas oscuras pueden ser
reflectantes o absorbentes. La reflectancia del aluminio pulido,
en una amplia gama de longitudes de onda, conduce a su selec-
ción para una variedad de usos decorativos y funcionales.[6]
El aluminio típicamente muestra una excelente conductivi-
dad eléctrica y térmica, pero se han desarrollado aleaciones
específicas con altos grados de resistividad eléctrica. Estas
aleaciones son útiles, por ejemplo, en motores eléctricos de
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alto par. El aluminio a menudo se selecciona por su conduc- TABLE I

tividad eléctrica, que es casi el doble que la del cobre en una S ISTEMA DE DESIGNACIÓN PARA ALEACIONES DE ALUMINIO
base de peso equivalente. Los requisitos de alta conductividad
y resistencia mecánica se pueden cumplir mediante el uso
de un cable de transmisión reforzado con núcleo de acero
de alto voltaje y alto voltaje. La conductividad térmica de
las aleaciones de aluminio, aproximadamente del 50 al 60%
de la del cobre, es ventajosa en intercambiadores de calor,
evaporadores, aparatos y utensilios calentados eléctricamente,
y culatas y radiadores de automóviles.
El aluminio no es ferromagnético, una propiedad de impor-
tancia en las industrias eléctrica y electrónica. Es no pirofórico,
lo cual es importante en aplicaciones que involucran manejo o
exposición de materiales inflamables o explosivos. El aluminio
tampoco es tóxico y se usa habitualmente en recipientes para
alimentos y bebidas. Tiene un aspecto atractivo en su acabado
natural, que puede ser suave y brillante o brillante y brillante.
Puede ser prácticamente cualquier color o textura.
La facilidad con que se puede fabricar el aluminio en
cualquier forma es uno de sus activos más importantes. A
menudo puede competir con éxito con materiales más baratos TABLE II
que tienen un menor grado de trabajabilidad. El metal puede D ESIGNACIONES TÉRMICAS PARA ALEACIONES DE ALUMINIO
ser fundido por cualquier método conocido por los fundidores.
Se puede enrollar a cualquier grosor deseado hasta dejarlo
más delgado que el papel. La lámina de aluminio se puede
estampar, estirar, hilar o laminar. El metal también puede ser
martillado o forjado. El alambre de aluminio, extraído de la
varilla enrollada, se puede trenzar en un cable de cualquier
tamaño y tipo deseado. Casi no hay límite para los diferentes
perfiles (formas) en los que se puede extruir el metal.[6]
Las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos grupos
principales: aleaciones forjadas y de fundición, dependiendo
de su método de fabricación. Las aleaciones forjadas, que están
conformadas por deformación plástica, tienen composiciones
y microestructuras significativamente diferentes de las alea-
ciones de fundición, lo que refleja los diferentes requisitos
del proceso de fabricación. Dentro de cada grupo principal,
podemos dividir las aleaciones en dos subgrupos: aleaciones
tratables térmicamente y no tratables térmicamente.
Las aleaciones de aluminio se designan mediante el sistema
de numeración que se muestra en la Tabla I. El primer número
especifica los elementos principales de la aleación, y los cos. Sus propiedades se controlan mediante el endurecimiento
números restantes se refieren a la composición específica de por deformación, el fortalecimiento de la solución sólida y
la aleación. El grado de fortalecimiento viene dado por la des- el control del tamaño de grano. Debido a que las solubili-
ignación de temple T o H, dependiendo de si la aleación está dades de los elementos de aleación en aluminio son pequeñas
tratada térmicamente o endurecida por deformación (Tabla II). a temperatura ambiente, el grado de fortalecimiento de la
Otras designaciones indican si la aleación está recocida (O), solución sólida es limitado. Las aleaciones 5xxx contienen
tratada con solución (W) o utilizada en el estado de fabricación dos fases a temperatura ambiente: una solución sólida de
(F). Los números que siguen a T o H indican la cantidad de magnesio en aluminio y M g2 Al3, un compuesto intermetálico
endurecimiento por deformación, el tipo exacto de tratamiento duro y quebradizo. Las aleaciones de aluminio-magnesio están
térmico u otros aspectos especiales del procesamiento de la reforzadas por una fina dispersión de M g2 Al3 , así como por
aleación. Las aleaciones típicas y sus propiedades se incluyen el endurecimiento por deformación, el fortalecimiento de la
en la Tabla III.[3] solución sólida y el control del tamaño de grano. Debido a que
1) Aleaciones forjadas: Las aleaciones forjadas 1xxx, M g2 Al3 no es coherente, los tratamientos de endurecimiento
3xxx, 5xxx y la mayoría de las aleaciones forjadas 4xxx no por envejecimiento no son posibles. Las aleaciones de la
son endurecibles por envejecimiento. Las aleaciones 1xxx y serie 4xxx también contienen dos fases,α y silicio casi puro,
3xxx son aleaciones monofásicas, excepto por la presencia de β. Las aleaciones que contienen silicio y magnesio pueden
pequeñas cantidades de inclusiones o compuestos intermetáli- endurecerse por envejecimiento al permitir que el M g2 Si
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TABLE III
P ROPIEDADES DE ALEACIONES TÍPICAS DE ALUMINIO
precipite. Las aleaciones 2xxx, 6xxx y 7xxx son aleaciones
endurecibles por envejecimiento. Aunque se obtienen exce-
lentes resistencias específicas para estas aleaciones, la cantidad
de precipitado que puede formarse es limitada. Además, no
se pueden usar a temperaturas superiores a aproximadamente
175o C en la condición envejecida. La aleación 2024 es la
aleación de aeronaves más utilizada. También hay un interés
renovado en el desarrollo de aleaciones de Al-Li endurecidas
por precipitación debido a su alto módulo de Young y su baja
densidad; sin embargo, los altos costos de procesamiento, las
propiedades anisotrópicas y la menor tenacidad a la fractura
han demostrado ser factores limitantes. Las aleaciones de
Al-Li se utilizan para hacer los tanques de combustible del
transbordador espacial. [3]
2) Aleaciones fundidas: Muchas de las aleaciones de fundi-
ción de aluminio comunes que se muestran en la Tabla III
contienen suficiente silicio para causar la reacción eutéctica, lo
que le da a las aleaciones bajos puntos de fusión, buena fluidez
y buena capacidad de fundición. La fluidez es la capacidad del
metal líquido para fluir a través de un molde sin solidificarse
prematuramente, y la capacidad de fundición se refiere a la
facilidad con la que se puede hacer una buena fundición a
partir de la aleación.
Muchas de las aleaciones de fundición de aluminio comunes
que se muestran en la Tabla III contienen suficiente silicio
para causar la reacción eutéctica, lo que le da a las aleaciones
bajos puntos de fusión, buena fluidez y buena capacidad de
fundición. La fluidez es la capacidad del metal líquido para
fluir a través de un molde sin solidificarse prematuramente, y
la capacidad de fundición se refiere a la facilidad con la que
se puede hacer una buena colada de la aleación.
Las propiedades de las aleaciones de aluminio-silicio se
controlan mediante el fortalecimiento de la solución de la
matriz de aluminio α, el fortalecimiento de la dispersión por la
4
fase β y la solidificación, que controla el tamaño y la forma del
grano primario, así como la naturaleza del microconstituyente
eutéctico. El enfriamiento rápido obtenido en la fundición a
presión o en la fundición en molde permanente aumenta la
resistencia al refinar el tamaño del grano y el microconsti-
tuyente eutéctico. El refinamiento del grano con adiciones
de boro y titanio, la modificación con sodio o estroncio
para cambiar la estructura eutéctica y el endurecimiento con
fósforo para refinar el silicio primario se realizan en ciertas
aleaciones para mejorar la microestructura y, por lo tanto, el
grado de fortalecimiento de la dispersión. Muchas aleaciones
también contienen cobre, magnesio o zinc, lo que permite el
endurecimiento por envejecimiento. Los siguientes ejemplos
ilustran las aplicaciones de las aleaciones de aluminio.
3) Aluminio 6061: La aleación 6061 es una aleación de
aluminio endurecido por precipitación, que contiene magne-
sio y silicio como sus principales elementos de aleación .
Originalmente llamada "Alloy 61S", se desarrolló en 1935.
Tiene buenas propiedades mecánicas, presenta una buena
soldabilidad y es muy común que se extruya (segundo en
popularidad solo hasta 6063). Es una de las aleaciones de
aluminio más comunes para uso general.
Por lo general, está disponible en grados temperados como
6061-O (recocido), grados templados como 6061-T6 (en solu-
ción y envejecido artificialmente) y 6061-T651 (en solución,
estirado y artificialmente envejecido).
La composición química del aluminio 6061 se puede obser-
var en la tabla IV. [7]
TABLE IV
C OMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ALUMINIO 6061
Elemento Máximo o rango
%Si .40-.8
%Fe .7
%Cu .15-.40
%Mn .8-1.2
%Mg .04-.35
%Cr .04-.35
%Zn .25
%Ti .15
Otros C/U .05
Otros Total .15
%Al Balance
Las propiedades mecánicas de 6061 dependen en gran me-
dida del temple o tratamiento térmico del material. El módulo
de Young es de 69 GPa (10,000 ksi) independientemente del
temperamento. [5]
6061: El 6061 recocido (temperamento 6061-O) tiene una
resistencia máxima a la tracción de no más de 310 MPa
(45,000 psi), y una resistencia máxima de rendimiento de no
más de 55 MPa (8,000 psi). El material tiene un alargamiento
(estiramiento antes del fallo final) de 25 a 30%.
6061-T4: El temperamento T4 6061 tiene una resistencia
máxima a la tracción de al menos 210 MPa (30,000 psi) y
una resistencia al rendimiento de al menos 110 MPa (16,000
psi). Tiene elongación del 16%.
6061-T:6 El temperamento T6 6061 tiene una resistencia
a la tracción máxima de al menos 290 MPa (42,000 psi) y
una resistencia de rendimiento de al menos 240 MPa (35,000
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psi). Los valores más típicos son 310 MPa (45 ksi) y 270
MPa (39 ksi), respectivamente. [6] En espesores de 6.35 mm
(0.250 in) o menos, tiene un alargamiento de 8% o más; En
las secciones más gruesas, tiene un alargamiento del 10%. El
temple T651 tiene propiedades mecánicas similares. El valor
típico de conductividad térmica para 6061-T6 a 25o C (77o F)
es de alrededor de 152 W/mK. Una hoja de datos del material
define el límite de fatiga bajo carga cíclica como 97 MPa
(14,000 psi) para 500,000,000 ciclos completamente invertidos
usando una máquina de prueba RR Moore estándar.
C. Cobre y sus aleaciones
El cobre se encuentra en la naturaleza como cobre elemental
y se extrajo con éxito de minerales mucho antes que el hierro,
ya que las temperaturas relativamente más bajas requeridas
para la extracción podrían lograrse más fácilmente. El cobre
se produce típicamente mediante un proceso pirometalúrgico
(alta temperatura). El mineral de cobre que contiene altos
contenidos de azufre se concentra, luego se convierte en un
líquido inmiscible fundido que contiene sulfuro de cobre-
sulfuro de hierro y se conoce como mate de cobre. Esto se hace
en una fundición de flash. En un reactor separado, conocido
como convertidor de cobre, el oxígeno introducido en el mate
convierte el sulfuro de hierro en óxido de hierro y el sulfuro de
cobre en un cobre impuro llamado cobre blister, que luego se
purifica electrolíticamente. Otros métodos para la extracción
de cobre incluyen la lixiviación de cobre de minerales con bajo
contenido de azufre con un ácido débil, y luego la extracción
electrolítica del cobre de la solución.
Las aleaciones a base de cobre tienen densidades más
altas que los aceros. Aunque la resistencia a la fluencia
de algunas aleaciones es alta, su resistencia específica es
típicamente menor que la de las aleaciones de aluminio o
magnesio. Estas aleaciones tienen mejor resistencia a la fatiga,
la deformación y el desgaste que las aleaciones de aluminio
y magnesio livianas. Muchas de estas aleaciones tienen una
excelente resistencia a la corrosión por ductilidad, conduc-
tividad eléctrica y térmica, y la mayoría se pueden unir o
fabricar fácilmente en formas útiles. Aplicaciones para base de
cobre. Las aleaciones incluyen componentes eléctricos (como
cables), bombas, válvulas y piezas de plomería, donde estas
propiedades se utilizan para obtener ventajas. [3]
Conductividad: De todos los metales comunes, el cobre
posee la calificación más alta en conductividad eléctrica y
térmica. La alta conductividad combinada con la fuerza in-
trínseca, la conformabilidad y la resistencia a la corrosión ha-
cen que las aleaciones de cobre sean únicas como conductores
de electricidad, lo que las hace ideales para conectores y otros
productos eléctricos / electrónicos.
Fuerza: El cobre es un metal relativamente blando y
maleable con excelente conformabilidad, lo que lo hace ideal
para aplicaciones arquitectónicas como techos, revestimientos
de paredes, canalones y bajantes. Las adiciones de otros
elementos al cobre lo fortalecen y forman aleaciones de cobre,
incluidos latones, bronces de fósforo y níqueles de cobre.
Las aleaciones de cobre poseen propiedades de tracción que
exceden algunas aleaciones de aluminio y se acercan a las
5
de los aceros inoxidables, y se pueden usar en una multitud
de aplicaciones. La miniaturización de dispositivos y compo-
nentes electrónicos se ha beneficiado de las conductividades de
alta resistencia y moderadas a altas que ofrecen las aleaciones
de cobre especializadas.
Formabilidad: La formabilidad excepcional del cobre se
ilustra más fácilmente por su capacidad para producir alambre
de tamaño micrométrico con un mínimo de recocidos de
ablandamiento. En general, las aleaciones de cobre exhiben
una mayor resistencia proporcional a la cantidad y la natu-
raleza del elemento de aleación. En latones, bronces, plata
de níquel, níquel de cobre y otras familias de aleaciones, la
resistencia aumenta en proporción a la cantidad de trabajo en
frío. El embutición profunda, la acuñación, el estiramiento y
la flexión son métodos comunes que se utilizan para formar
componentes, como accesorios de baño y otros productos
para el hogar. Cartucho de latón refleja el dibujo profundo
característico de esa aleación. Los tubos de cobre y níquel se
forman generalmente a partir de tiras y luego se instalan a
medida como paquetes de condensadores.
Unión: El cobre y las aleaciones de cobre se pueden
unir fácilmente mediante los métodos comunes: soldadura,
soldadura fuerte, soldadura, empernado, remachado, engarzado
y unión adhesiva. La instalación de accesorios y componentes
de plomería proporciona ejemplos de aplicaciones típicas de
soldadura y soldadura fuerte. Las técnicas de soldadura se
utilizan habitualmente para el cobre y el tubo soldado de níquel
de cobre utilizado en los sistemas de suministro de agua,
intercambiadores de calor y unidades de aire acondicionado.
Corrosión: El cobre y sus aleaciones se utilizan amplia-
mente en muchos entornos y aplicaciones debido a su exce-
lente resistencia a la corrosión. Los accesorios y accesorios ar-
quitectónicos hechos de cobre, latón y bronce continúan brin-
dando servicio tanto en ambientes interiores como exteriores.
Las aleaciones de cobre se corroen a tasas despreciables en
aire no contaminado, agua y ácidos no oxidantes desaireados.
Muchos artefactos de aleación de cobre se han encontrado en
condiciones casi prístinas después de haber sido enterrados en
la tierra durante milenios. Se ha encontrado que los techos
de cobre se corroen a tasas de menos de 0.015 pulg. (0.4
mm) en 200 años. Las aleaciones de cobre resisten muchas
soluciones salinas, soluciones alcalinas y químicos orgánicos.
Las aplicaciones típicas en las que el cobre y las aleaciones
brindan un servicio superior incluyen componentes arquitec-
tónicos para interiores y exteriores, líneas de suministro de
agua dulce y accesorios de plomería, intercambiadores de calor
y condensadores, equipos marinos de agua dulce y agua de
mar, equipos de procesos de plantas químicas e industriales,
cables y alambres eléctricos, circuitos impresos y productos
industriales.
Color Las variaciones en el color de las aleaciones de cobre
provienen principalmente de las diferencias en la composición
química. Los cobres sin alear tienen un tono rojo. La adición
de otros elementos provoca un cambio hacia el amarillo,
bronce, plata o gris. Estos colores pueden desarrollar patinas
cuando se exponen al aire. El grado de cambio depende de la
química de la aleación y de la composición de la atmósfera.
Colores característicos de múltiples aleaciones de cobre se
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muestra en la Fig. 1 [8]
Fig. 1. Gama de colores para aleaciones de cobre [8]
Clasificación UNS: Las aleaciones de cobre se identifican
mediante el Sistema de numeración unificado (UNS), que
clasifica las familias de aleaciones en función de su com-
posición elemental. Los productos forjados van desde UNS
C10000 hasta UNS C79999; A los productos fundidos se les
asignan números entre UNS C80000 y UNS C99999. Esta
clasificación se iliustra en la tabla V [8]
TABLE V
C LASIFICACIÓN UNS PARA ALEACIONES DE COBRE
1) Latón: El latón es una aleación de cobre, y cinc como
elemento principal. Es probablemente la aleación más usada
de base cobre. Mantiene la buena resistencia a la corrosión y
deformabilidad del cobre, pero con un aumento considerable
de la resistencia a tracción debido al cinc. Las propiedades
mecánicas dependen principalmente del contenido de cinc,
pero estas pueden modificarse con otros elementos como el
plomo, estaño, manganeso, aluminio, hierro, silicio, níquel,
arsénico, con el fin de mejorar ciertas propiedades como es
la resistencia a tracción, la maquinabilidad o la resistencia
a la corrosión. La estructura cristalina del cobre es cúbica
centrada en las caras y la del cinc es hexagonal compacta, en
consecuencia, la solubilidad del cinc en el cobre no puede ser
completa. Pero, la diferencia de tamaño de ambos átomos es
sólo del 4%, permitiendo así una gran solubilidad.
Los latones comerciales contienen aproximadamente entre
un 5 y 50% de cinc. Por debajo del 35% de Zn, el cinc se dis-
uelve en el cobre formando una solución sólida sustitucional
de composición uniforme, estructura monofásica denominada
fase α (Fig. 2). Al aumentar el contenido de Zn es estable
6
una nueva solución sólida más rica en Zn, denominada fase
β. Entre el 35% y 45% de Zn coexisten las dos fases, α y β,
son los denominados latones dúplex o alfa-beta.[9]
Fig. 2. Diagrama de fases Cu-Zn[9]
Latones α: Los latones alfa, también denominados latones
de trabajo en frío “cold working brasses”, contienen un mín-
imo del 63% de cobre y cristalizan en el sistema cúbico cen-
trado en las caras. Se caracterizan por tener gran ductilidad a
temperatura ambiente, y puede ser deformado por laminación,
embutición, cizallado, doblado de chapa, estirado de chapa,
hilado, y laminado de rosca. El mejor latón alfa es el conocido
como 70/30 o bien latón “cartridge”, CuZn30. Este latón tiene
la combinación óptima de propiedades como resistencia a
tracción, ductilidad, por eso es apto para trabajos en frío. Los
fabricantes menos exigentes demandan aleaciones con mayor
contenido de cinc (más económicas) como CuZn36, esta
aleación no es tan dúctil como CuZn30, pero las propiedades
mecánicas son similares. Se adecuan perfectamente a todas las
operaciones de trabajo en frío.
Latones β: En la Fig. 2 se observa que la fase β esta
centrada en el diagrama Cu-Zn. La fase beta es estable entre
el 39% y el 55% de Zn a 800o C. Este rango decrece entre el
45% y el 49% de Zn a la temperatura de 500o C.
La solución sólida β cristaliza en el sistema cúbico centrado
en el cuerpo (BCC). Por encima de 470o C los átomos de
cinc se localizan al azar en la red. A temperatura elevada la
energía térmica hace vibrar los átomos, al enfriar el material
los átomos de cinc se colocan en posiciones preferenciales. Por
debajo de la temperatura crítica (depende de la composición),
los átomos se mantienen en la posición preferencial. Entonces
la fase β se dice que esta ordenada (orden de largo alcance) y
forma una super red. Esta fase ordenada se denomina β’. La
estructura cristalina se muestra en la Fig. 3
La descripción del proceso del ordenamiento de la red
cristalina es compleja y no se entiende bien en algunas alea-
ciones. La energía térmica hace vibrar los átomos y permite
el movimiento de los átomos de un sitio a otro de la red. Este
desplazamiento ocurre mediante el movimiento de vacantes.
Por debajo de la temperatura crítica las vibraciones de la red no
son suficientemente fuertes para superar la energía de atracción
entre el cobre y el cinc. Entonces la configuración es estable.
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA
Fig. 3. de la fase β’ para una composición equivalente de átomos de cobre
y cinc (alrededor del 49 wt% Zn).[9]
Latones alfa-beta: Las aleaciones alfa-beta contienen entre
el 38% y 42% de cinc. A diferencia de los latones alfa,
la capacidad de ser deformados a temperatura ambiente es
limitada. Por el contrario, estos trabajan bien a elevadas
temperaturas, pueden ser extruidos en barras o secciones
complejas, en macizo o con agujero, y forjados en caliente
en matrices cerradas. La presencia de fase beta en latones
alfa-beta, dificulta el trabajo en frío. Las aleaciones alfabeta
también son resistentes a la tracción y con mayor porcentaje
de cinc son más económicas que los latones alfa. Pero son
más susceptibles a la corrosión por descinficación.
El rango de temperaturas para el trabajo en caliente está en-
tre 650o C y 750o C, mientras la fase alfa está precipitando (Fig.
2). En el mecanizado la fase beta favorece la fragmentación
de la viruta en partículas pequeñas y proporciona buenas
propiedades mecánicas. Estos latones están disponibles en
barras extruidas, redondas y perfiles, abarcan un amplio rango
de componentes y accesorios; accesorios para tubería, grifos,
válvulas de radiador, aparatos de gas, ventanas y puertas. Las
tolerancias se mantienen durante la manufactura, minimizando
así la necesidad de mecanizado durante la producción final del
componente. Así se reduce la generación de virutas ahorrando
costes en el mecanizado. La adición de plomo en estas alea-
ciones hace que durante el mecanizado se produzcan pequeñas
virutas fáciles de eliminar de la superficie mecanizada así se
mejora la maquinabilidad. [9]
D. Dureza
Una de las principales propiedades físicas de los metales
es la dureza, esta es la encargada de medir el grado de
resistencia que dicho metal opone a ser rayado por otro objeto.
Otra clasificación para medir la dureza es la resistencia que
tiene un metal a ser penetrado por otro material, esta es la
más utilizada. Los métodos mas utilizados para la medición
de dureza son: Brinell, el de rockwell, y Vickers. Para el
ensayo de dureza Brinell fue develado en el congreso de
la asociación internacional para el ensayo de metales en
parís 1900, donde el profesor sueco J.A Brinell propuso un
método para medir la dureza, el cual consiste en aplicar y
comprimir progresivamente sobre una superficie plana y lisa
de un determinado material a ensayar, posteriormente debe
7
mantenerse la presión un tiempo indicado, para luego ser
liberado, generando así una impresión sobre el material de
prueba.[10]
Después debe medirse el diámetro de la impresión con
un pequeño microscopio y se encuentra la dureza de Brinell
dividiendo la carga que actuó, sobre el área de la impresión
Por otra parte, el método de medición de dureza Rockwell
tiene 2 posibles indentadores, para los ensayos de rockwell a,
c, d se tiene un indentador de cono de diamante, y se le aplica
una carga de 60 kg, 150 kg, y 100 kg respectivamente para
cada uno de los ensayos. [10]
Mientras que para los ensayos de rokwell B, F, G, el
indentador es una esfera de acero de 1/16”, y para el rockwell
E, es una esfera de acero de 1/8” y las cargas y los diferentes
parámetros de indentadores se pueden observar en la Fig. VII
Fig. 4. Diferentes métodos de medición de dureza[10]
Por ultimo se tiene el método de medición de dureza
Vickers. Este método es muy utilizado, ya que permite medir la
dureza de prácticamente cualquier objeto independientemente
de su espesor, o el estado en el que se encuentre. Este
procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de
pirámide de base cuadrada, y a este se le aplica una carga P
perpendicularmente a la superficie que se desea medir. Luego
esta carga de mantiene por un determinado tiempo después del
cual la carga es retirada, posteriormente se mide la diagonal de
la impresión realizada sobre el material a medir, y con ayuda
de las tablas se puede obtener la dureza del material probado.
La norma encargada para la medición de dureza a partir
del método Rockwell es la ASTM E18 y ,o por su parte la
encargada de la medición de dureza para el método Brinell es
la ASTM E10.
E. Microestructura
1) Determinación del tamaño de grano por método plan-
imétrico: Los metales son materiales de estructura poli-
cristalina, este tipo de materiales están compuestos por una
serie de pequeños cristales los cuales se conocen convencional-
mente como granos. Cada tipo de grano desde suconcepción
obtiene diferentes características físicas, por ejemplo, la ori-
entación del mismo y la rugosidad en la superficie. [14]
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA 8

Para determinar el tamaño de grano de los diferentes tipos

de acero se utiliza el método planimétrico, este método
consiste en delimitar una región con al menos 50 granos
contenidos y contar los granos que quedan sobre la frontera de
la región (n2 ) y los granos que quedan completamente dentro
de la frontera (n1 ). Un ejemplo claro de este procedimiento
de conteo se ilistra en la Fig. 5.
G = 3.321928logNA − 2.954 (4)
F. Determinación del porcentaje de fases
El porcentaje de fases se determina mediante el conteo
de puntos con la ayuda de una rejilla sobre la metalografía.
Se selecciona una rejilla adecuada (cuadrada, y el tamaño
de cada cuadrado individual debe ser al menos el doble de
la fase que se quiere medir.El tamaño de la rejilla variará
según el porcentaje estimado de fracción visual del área; para
porcentajes de fases menores al 2%, se debe usar una rejilla de
unos 400 puntos. Al igual que para el conteo en el tamaño de
grano, todo punto de la rejilla que caiga dentro de la partícula
se cuenta como 1, y todo punto de la rejilla que caiga en el
borde de la partícula se cuenta como 1/2.

Fig. 5. Ejemplo del métoido planimétrico Fig. 6. Ejemplo del uso de una rejilla de 16 puntos

Una vez se realiza la delimitación y el conteo respectivo de Por ejemplo, el porcentaje de fases del constituyente circular
los granos, es necesario para obtener el número de granos por de la Fig. 6 se puede calcular de la siguiente manera:
mm2 , el número de granos medidos en el anterior método
debe multiplicarse por el factor multiplicador de Jeffries, f P P = AA = V V = 3.5/16 ∗ 100 = 21.9%
como se indica en la ecuación (1). Los factores de Jeffries
típicos son mostrados en la Tabla VI IV. M ATERIALES Y METODOLOGÍA
Para la realización de la práctica se utilizaron tres probetas
TABLE VI de acero con diferentes aleaciones no metálicas: Aluminio
FACTOR DE J EFFRIES
6061, cobre y latón. A cada metal se le hizo un acabado
Magnificación f especular para posteriormente realizar un ataque químico
25 0.125 revelador para poder realizar toma de micrografías.
50 0.5
75 1.125
100 2 A. Seguridad en el laboratorio
150 4.5
200 8 El uso de elementos de protección personal (EPP’s) es im-
250 12.5 portante durante la estancia en el laboratorio de metalografía,
300 18
500 50
prácticas adicionales de seguridad se pueden consultar en la
750 112.5 norma ASTM E 2014 [21]
1000 200 • Usar guantes, gafas de seguridad y cofia (en caso de con-
tar con cabello largo) cuando se trabaje con la pulidora.
 n2  • Conocer el funcionamiento de los equipos antes de inter-
NA = f n 1 + (1) actuar con los mismos.
2
• No debe haber contacto directo con algún tipo de
Al determinar el número de granos por mm2 es posible químico. Portar tapabocas, guantes de látex y gafas en
hallar el área promedio de los granos (en mm2 ), el diámetro todo momento.
promedio de los granos (en mm) y el número de grano ASTM,
como se ilustra en las ecuaciones (2)-(4) respectivamente.
B. Materiales
Ā = 1/NA (2) Los diferentes materiales utilizados en el laboratorio se
muestran a continuación
p Las probetas de aluminio y cobre fueron montadas en
d= Ā (3) baquelita con un diámetro de 3.2cm
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA
1) Probeta de aluminio 6061: Esta contaba con un
diámetro de 1.2cm y una altura de 1cm. Se puede apreciar
en la Fig. 7(a)
2) Probeta de cobre: Pieza cilíndrica con diámetro de
1.4cm y altura de 1cm. Es apreciable en la Fig. 7(b)
3) Probeta de latón: Esta también contaba con una ge-
ometría cilíndrica con las mismas dimensiones de la probeta
de aluminio. Es mostrada en la Fig. 7(c)
Fig. 7. Diferentes probetas utilizadas en la práctica: (a) Aluminio 6061. (b)
Cobre. (c) Latón.
C. Equipamiento
1) Prensa de Montaje por Compresión: prensa de montaje
por compresión rápida Buehler −SimpliM et 4000TM la cual
se puede apreciar en la Fig. 8.
Fig. 8. Prensa de Montaje Buehler - SimpliMet 4000
R
2) Lijas: Se utilizaron lijas de agua de grano grueso y fino
como las mostradas en la Fig. 9. Los múltiples tamaños de
grano utilizados fueron 280, 320, 400, 600, 1000, 1200 y 1500.
3) Pulidora: Se utilizó una pulidora EcoM et 30TM la cual
se puede apreciar en la Fig. 10. Dicha pulidora cuenta con
440W de potencia, un disco con diámetro de 254mm y una
velocidad variable de 0 a 500rpm.
9
Fig. 9. Lijas de múltiples granos [11]
Fig. 10. Pulidora Buehler - EcoMetTM 30 [12]
4) Alúmina: Es un compuesto químico de aluminio y
oxígeno con la fórmula química Al2 O3 con una proporción
aproximada de 26% Al y 32% O. Es el óxido de aluminio que
se presenta con más frecuencia y se identifica específicamente
como óxido de aluminio (III) . Comúnmente se lo llama
alúmina, y también se lo puede llamar aloóxido, aloxita o
alundum.dependiendo de formas o aplicaciones particulares.
Se produce de forma natural en su fase polimórfica cristalina
α − Al2 O3 como corindón mineral , cuyas variedades forman
las piedras preciosas rubí y zafiro . Al2 O3 es significativo en
su uso para producir aluminio metal, como abrasivo debido a
su dureza , y como material refractario debido a su alto punto
de fusión.
Más del 90% del óxido de aluminio, normalmente de-
nominado fundición de alúmina (SGA), se consume para la
producción de aluminio, generalmente por el proceso Hall-
Héroult . El resto, normalmente llamado alúmina especial, se
utiliza en una amplia variedad de aplicaciones que reflejan
su inercia, resistencia a la temperatura y resistencia eléctrica.
Estas aplicaciones pueden ser como relleno, vidrio, reacciones
de catálisis, purificación, abrasivo, pintar, fibras compuestas,
protección contra la abrasión y otros.
En los paños de la pulidora se aplicó una suspensión de
óxido de aluminio (o alúmina) de 0.1 µm.
5) Microscopio: Se utilizó un microscopio metalográfico
invertido GX41 OLYMPUS, como el mostrado en la Fig. 12,
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA
Fig. 11. Alumina en polvo y solución de alúmina utilizadas
las partes de este microscópio son:
1) Interruptor de encendido.
2) Perilla control de iluminancia
3) Tubo de observación binocular.
4) Platina: Sobre ella se arreglan las probetas.
5) Portador del espécimen
6) Puente giratorio: Contiene el objetivo (lentes de au-
mento). En total son 4 lentes con aumento de 5x, 10x,
50x y 100x.
7) Control de movimiento en Y
8) Control de movimiento en X
9) Perilla de ajuste fino: Ajuste de imagen fino.
10) Perilla de ajuste grueso: Ajuste de imagen grueso
Fig. 12. Microscopio metalográfico invertido GX41 OLYMPUS[13]
6) Durómetro: El durómetro utilizado es marca Gnehm
HärteprüferTM . Este es un instrumento desarrollado para deter-
minar la dureza de materiales. Este aparato es distinguido por
su alta exactitud, amplio rango y simplicidad de operación.
10
En la Fig. 13 se puede apreciar un durómetro junto con sus
partes.
Fig. 13. Durómetro Gnehm Härteprüfer.[14]
V. M ETODOLOGÍA
A. Montaje
Debido al tamaño de las probetas, se hizo un montaje
especial con baquelita mediante una prensa de montaje por
compresión rápida Buehler − SimpliM et 4000TM la cual
se puede apreciar en la Fig. 8. Para un montaje adecuado se
utiliza una presión de 4200psi, una temperatura de 350o F y
un tiempo de compresión de tres minutos.
B. Lijado
Se empieza a lijar las probetas con las lijas de mayor tamaño
de grano (280) hacia una única dirección y el mismo sentido
para cada pasada, posteriormente, cuando las líneas sobre la
superficie del metal son totalmente parejas se procede a hacer
cambio de lija a la de siguiente tamaño de grano girando la
probeta 90o hasta tener homogeneidad. Se repite el proceso
hasta llegar a la lija de grajo 1500. Hay que tener cuidado
con la limpieza de la superficie de trabajo, ya que elementos
contaminantes en esta pueden rayar la probeta en el proceso
de lijado.
C. Pulido
El pulido se hace con la pulidora EcometTM 30, con un
disco girando a una velocidad de 200rpm, utilizando alúmina
de 0.1µm como abrasivo.
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA 11

D. Ataque Químico
• Para el aluminio 6061 se realizó un ataque químico con
80ml H2 O + 20ml H2 SO4 (agua y ácido sulfúrico) a
80o C durante 25min. Debido a que el aluminio tiene
una capa de óxido de aluminio protectora (alúmina), este
debe ser atacado durante más tiempo que los demás
• En el cobre se utilizaron 30ml H2 O + 60ml C2 H5 OH +
5ml HCl + 2g F eCl3 (agua + etanol + ácido clorhídrico
y cloruro de hierro) a temperatura ambiente y durante 1
minuto con 40 segundos.
• El ataque químico del latón se realizó con 100ml H2 O +
10g (N H4 )2 S2 O8 (agua y persulfato de amonio) durante
50s

E. Micrografías
Las micrografías fueron tomadas con el microscópio meta-
lográfico invertido GX41 OLYMPUS a 5x, 10x, 50x y 100x Fig. 14. Micrografía de probeta de aluminio 6061 a 5x
para todos los aceros respectivamente. Adicionalmente fueron
tomadas fotografías con una cámara para el miscroscópio con
una resolución de 10M px

F. Pruebas de Dureza
Las pruebas de dureza fueron realizadas con el durómetro
Gnehm Härteprüfer; la prueba de dureza realizada fue tipo
Rockwell F (HRF), con una carga de 60kg y un identador
esférico con un diámetro de 1/16”

VI. R ESULTADOS Y D ISCUSIÓN

A. Aluminio 6061
Las micrografías del aluminio 6061 a aumentos 5x, 10x,
50x y 100x son mostradas en las Fig. 14 a 18 respectivamente.
Este exhibe una microestructura compuesta por la matriz de
fase alfa α (color blanco), la cual está constituída por una
solución sólida de aluminio, magnesio y silicio cúbica centrada
en las caras (FCC); con presencia de precipitados pequeños de
color negro los cuales están comuestos por M g2 Si (siliciuro Fig. 15. Micrografía de probeta de aluminio 6061 a 10x
de magnesio) y los de tonalidad más clara (gris) podrían ser
precipitados de AlF eSi
En la Fig. 18 es posible distinguir varios precipitados,
aunque no se puede ver nunca el borde de grano a pesar de
que el ataque se hizo durante un tiempo prolongado, por esto
esta figura se utiliza para el cálculo del porcentaje de fases en
el aluminio.
1) Cálculo de tamaño de grano:: Debido a que el ataque
no permite revelar los bordes de grano, no es posible calcular
el tamaño de grano para ninguna de las aleaciones estudiadas.
2) Cálculo de porcentaje de fases: Para este cálculo se
utiliza el método de la rejilla, anteriormente ilustrado. En la
Fig. 19 se muestra una parte de la micrografía de 100x con
una rejilla de 64 puntos en la cual se mide la perlita. En este
diagrama se puede observar que en 15 puntos de la rejilla se
encuentran sobre precipitados, por lo tanto, para calcular el
porcentaje de precipitados en la microestructura:
15
%P recipitados = ∗ 100 = 23.44%
64 Fig. 16. Micrografía de probeta de aluminio 6061 a 50x
%Solucion = 1 − %P recipitados = 76.56%
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA
Fig. 17. Micrografía de probeta de aluminio 6061 a 100x (Foto I)
Fig. 18. Micrografía de probeta de aluminio 6061 a 100x (Foto II)
B. Cobre
Las micrografías del cobre a aumentos 5x, 10x, 50x y
100x son mostradas en las Fig. 20 a 25 respectivamente. En
estas micrografías es posible ver una estructura completamente
dendrítica, típica de fundiciones; con diferentes orienteciones
en los granos que son visibles macroscópica y microscópica-
mente como se muestra en las Fig. 7 y 21. En esta probeta
se puede observar una matriz cuprosa (color naranja) con
árboles interdendríticos que cuentan con una fase adicional,
la cual indica que el cobre estudiado no era una aleación
de cobre puro, por lo tanto, con base a las durezas y la
microestructura presentada se propondrán algunas aleaciones
las cuales podrían representar la probeta de cobre estudiada.
En la Fig. 25 se pueden ver puntos negros lo cual podría
representar porosidades debido a la diferencia de velocidad de
enfriamiento durante la solidificación, lo cual también hace
pensar que la probeta estudiada podría ser una aleación fundida
de cobre.
1) Cálculo de porcentaje de fases: Para este cálculo se
utiliza el método de la rejilla, anteriormente ilustrado. En la
12
Fig. 19. Rejilla para medición de porcentaje de fases para el aluminio 6061
Fig. 20. Micrografía del cobre estudiado a 5x (Foto I)
Fig. 26 se muestra una parte de la micrografía de 50x con una
rejilla de 36 puntos en la cual se mide la fase desconocida.
En este diagrama se puede observar que en 11.5 puntos de la
rejilla se encuentran sobre granos de la fase desconocida, por
lo tanto, para calcular el porcentaje de la fase no conocida en
el cobre:
11.5
%F ase Secundaria = ∗ 100 = 31.94%
36
%Cobre = 1 − %F.S = 68.06%
C. Latón
Las micrografías del latón se ilustran en las Fig. 27 a 30
a 5x, 10x, 50x y 100x respectivamente. En estas imágenes se
puede ver que la probeta exhibe una matriz alfa α de color
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA 13

Fig. 24. Micrografía del cobre estudiado a 50x (Foto II)

Fig. 21. Micrografía del cobre estudiado a 5x (Foto II)

Fig. 25. Micrografía del cobre estudiado a 100x

Fig. 22. Micrografía del cobre estudiado a 10x

blanco compuesta por una solución sólida de zinc en cobre
centrado en las caras (FCC); los granos de color amarillo
representan la fase β’, la cual es zinc dentro de estructura
BCC de cobre como se muestra en la Fig. 3
1) Cálculo de porcentaje de fases: Para este cálculo se
utiliza el método de la rejilla, anteriormente ilustrado. En la
Fig. 31 se muestra una parte de la micrografía de 50x con
una rejilla de 36 puntos en la cual se mide la perlita. En este
diagrama se puede observar que en 14.5 puntos de la rejilla se
encuentran sobre granos de fase β’, por lo tanto, para calcular
el porcentaje de fase β’:
14.5
%F ase β 0 = ∗ 100 = 40.27%
36
%F ase α = 1 − %F ase β = 59.73%

D. Mediciones de dureza
En la tabla VII se muestran las durezas obtenidas y una
Fig. 23. Micrografía del cobre estudiado a 50x (Foto I) aproximación a aleaciones con durezas similares las cuales se
discutirán posteriormente.
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA 14

Fig. 28. Micrografía del latón estudiado a 10x

Fig. 26. Rejilla para medición de porcentaje de fases para la probeta de

cobre

Fig. 29. Micrografía del latón estudiado a 50x

Fig. 27. Micrografía del latón estudiado a 5x

TABLE VII
C OMPARACIÓN DE DUREZAS OBTENIDAS

Dureza Desv. Dureza Dureza HB

Aleación Er. %
HRF Exp. Estándar HB Exp. Teórica
Al 6061 87,27 2,72 87 95 9%
Cobre 75,9 1,42 69 70 1%
Latón 100,34 0,45 119 120 1%

El aluminio cumple con la dureza especificada para un

aluminio 6061-T6, como se muestra en las tablas III y VII,
teniendo un error del 9%, lo cual indica que el aluminio
cumple con lo especificado, y tiene un tratamiento por solución
y envejecido artificialmente, según la tabla II.
Para el cobre, se sabe que no se tiene un cobre puro debido a Fig. 30. Micrografía del latón estudiado a 100x
que muestra una fase secundaria, y no se tiene la metalografía
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA 15

que es un latón bifásico como se puede observar en la Fig.

30. Aleaciones con contenido de carbono entre el 36% y el
42% con una dureza similar se muestran en la tabla IX

TABLE IX
D UREZAS DE LATONES α + β

Aleación Dureza %Cu %Zn

C85800 102HB - 120 HB 57 31-41
C28000 90 - 120 HB 59-63 34-38
C46400 95- 130 HB 59-62 35-37
60-40FA 95- 130 HB 59-62 35-37
CW614-N 115 HB 58 39

Según esta tabla se podría tratar de múltiples latones,

una micrografía de algunas de las aleaciones mencionadas
anteriormente se muestra en las Fig. 33-35
Fig. 31. Rejilla para medición de porcentaje de fases para la probeta de
latón

del cobre puro esperada la cual solamente muestra granos

cuprosos. Debido a su gran apariencia dendrítica se intenta
caracterizar esta aleación de a cuerdo a su dureza y la
caracterización de aleaciones de cobre ofrecida por la Copper
Development Association [15]. Y se resaltan únicamente las
aleaciones fundidas de cobre las cuales concuerdan; estas se
muestran en la tabla VIII

TABLE VIII
P OSIBLES ALEACIONES DE COBRE

Aleación Dureza %Cu %Zn %Si %Sn

C87400 70HB 79 12-16 2.5-4 - Fig. 33. Micrografía aleación CW614N
C90200 70HB 91-94 0.5 0.005 6-8
C90300 70HB 86-89 3-5 0.005 7.5-9
C92300 70HB 85-89 2.5-5 0.005 7.5-9
C92600 70HB 86-88.5 1.3-2.5 0.005 9.3-10.5
C97600 70HB 58-61 Restante - 2.5-3.5

Una micrografía de la aleación C97600 se muestra en la

Fig. 32

Fig. 32. Micrografía aleación C97600

En cuanto al latón, se utilizan aleaciones las cuales con-

tengan entre un 36% y un 42% de cinc, debido a que se sabe Fig. 34. Metalografía aleación 60-40
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO - METALOGRAFÍA
Fig. 35. Metalografía aleación C28000
VII. C ONCLUSIONES
• Las pruebas de dureza en la aleación 6061 de aluminio
permiten identificarla como una aleación 6061-T6 con un
error del 9% con respecto a durezas encontradas común-
mente para esta aleación (95HB). Las micrografías de en
esta aleación permiten distinguir la matriz compuesta por
una soluciión sólida de aluminio,
• En el inicio de la práctica se esperaba una aleación
alto contenido de cobre sin presencia de otros micro-
constituyentes en la microestructura del material, como
la micrografía de una aleación C11000, o en general de
cualquier C1XXXX, las cuales son aleaciones con alto
contenido de cobre; pero la micrografía obtenida exhibe
una cantidad considerable de segregaciones interdendríti-
cas las cuales hacen llegar a la conclusión de que no es
cobre puro, sino una aleación de cobre con otro elemento.
Se muestra una tabla de posibles aleaciones con alto y
medio contenido de cobre, que pueden compararse con
la aleación estudiada según su dureza y se compara con
algunas micrografías existentes.
• Para el latón, se obtiene una microestructura bifásica, de
una matriz de fase alfa (α) que consiste en una solución
sólida de zinc en cobre FCC, con precipitados de fase beta
(β), la cual está compuesta por zinc dentro de estructura
BCC de cobre. Esta fase beta, aporta al latón una mejor
dureza, con respecto a la aleación de cobre, y conserva
la resistencia a la fatiga y a la corrosión del latón. Para la
clasificación del latón se estudian aleaciones de cobre las
cuales tengan un contenido de cobre entre 36% y 42%,
ya que este es bifásico. Se estudian aleaciones con dureza
y microestructura similar y se concluye que esta es una
aleación de cobre C97600, la cual cuenta con una dureza
similar.
• Las aleaciones no ferrosas son una extensa gama de
materiales ampliamente utilizados en la ingeniería, las
cuales tienen multiplicidad de aplicaciones y variantes.
16
La existencia de tantas variaciones hacen complicado el
proceso de clasificación de aleaciones, ya que se tiene
una amplia gama de selección, con resultados similares,
por lo que se deben utilizar diferentes técnicas como
espectrometría.
R EFERENCES
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Copper and Copper Alloys
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https://www.researchgate.net/figure/Constitutional-diagram-of-the-
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[10] M.Mata , y otros (2002). Ecuaciones De Dureza Para La Caracterizacion
De Metales Mediante Indentacion Puntiaguda. Congreso nacional de
propiedades mecanicas.
[11] Imagen tomada de Lijas de agua Truper, disponible en: https://www.tu-
ferre.com/lijas-de-agua-truper.html
[12] Imagen tomada de Pulidora Buehler - EcometTM 30, disponible
en: https://www.buehler.com/Spanish/ecoMet-30-automatic-grinder-
polisher.php
[13] Imagen tomada de disponible en: http://www.olympus-
ims.com/en/microscope/gx41/ [Acceso 2 Julio 2011].
[14] Protocólo de Metalografía - Curso de materiales, Escuela colombiana de
ingeniería, Facultad de Ingeniería Industrial; Laboratorio de producción.
Edición 2011-II
[15] Copper Development Assosiaton: Copper Casting Alloys
[16] American Society for Testing and Materials - ASTM E7-17 Standard
terminology relating to metallography
[17] American Society for Testing and Materials - ASTM E3.11 Standard
Guide for preparation of metallographic specimens
[18] American Society for Testing and Materials - ASTM E112-13 Standard
test methods for determining average grain size
[19] American Society for Testing and Materials - ASTM E407-07 Standard
Practice for microetching metals and alloys
[20] American Society for Testing and Materials - ASTM E562-11 Standard
Test Method for determining volume fraction by systematic manual point
[21] American Society for Testing and Materials - ASTM E2014-17 Standard
Guide on metallographic laboratory safety