Materiais para Construções Mecânicas II

Metalografia
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Sandro Alves Ferreira- ON081115

Processos de Produção
Profº Dr.Mauro Tomazela

CEETEPS – Centro Estadual de Educação Tecnológica Paula Souza

Faculdade de Tecnologia de Sorocaba – Processos de Produção
 Introdução

Metalografia é à parte da Metalurgia destinada ao estudo da Macroestrutura e Microestrutura

dos metais e ligas. È de grande importância na resolução de problemas com relação à
durabilidade de componentes metálicos, quando submetidos às condições mais severas de
serviços, informando a causa dos efeitos e objetivando a causa dos defeitos e objetivando o
desenvolvimento tecnológico.
 Objetivo

Descrever conceitos teóricos adquiridos no laboratório sobre ensaios metalográficos, visando

relatar de forma simples e resumida o procedimento necessário para realizar uma análise
micrográfica.

Ensaios Metalográfico
O ensaio metalográfico procura relacionar a estrutura íntima do material às propriedades
físicas, ao processo de fabricação, etc. Pode ser:

Macrográfico

Micrográfico

Micrografia

Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio de Microscópio, permitindo

observar a granulação do material, a natureza, a forma, quantidade, e distribuição dos diversos
constituintes ou de certas inclusões, etc. Estas observações são de grande utilidade prática.

Procedimento para uma análise micrográfica

 Primeiramente deve-se escolher a localização da seção a ser estudada

A localização do corpo de prova para a Micrografia em peças grandes, normalmente é feita
após o exame de (Raios-X, Ultra-som, Macrografia, Magna-teste) e se o aspecto da mesma for
homogênea, a preparação do corpo de prova é indiferente. Em casos de textura heterogênea,
os corpos de prova serão retirados para exames detalhados dessas regiões.
O local a ser examinado dependerá da forma da peça e do que se pretende examinar. Em
peças rompidas em serviço, por exemplo, o exame deverá ser feito mais próximo da fratura
para verificar a existência de diferenças estruturas.

O primeiro passo para a obtenção de um bom resultado é a escolha e preparação adequada

da amostra. Esta deve representar a peça em estudo; para isto não deve sofrer qualquer
alteração em sua estrutura. Um aquecimento demasiado (acima de 100°C), deformações
plásticas (em metais moles), ou a formação de novos grãos por recristalização devem ser
evitados. A área da amostra a ser examinada não deveria exceder de 1 a 2 cm², sob pena de
se ter um tempo de preparação excessivo. Qualquer preparação depende igualmente do
material da amostra; a técnica de lixamento e polimento devem ser adaptados à mesma.

 Embutimento da amostra
A necessidade do embutimento de amostras metalográficas é de grande importância em
micrografia, pois além de facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que corpos de prova
com arestas rasguem a lixa e o pano de polimento, bem como evita o abaulamento dos corpos
de prova durante o polimento, o que influencia bastante na observação microscópia
(facilita a observação dos bordos, que ficam planos). O embutimento com resinas sintéticas
apresenta ainda as seguintes vantagens:
a) são neutras em relação as soluções de ataque;
b) impedem a infiltração das soluções em poros e fendas;
c) a dureza pode ser adaptada à dureza do material a ser embutido, através de aditivos
específicos.
O embutimento pode ser:
a) a frio – quando se usa resina sintética de polimerização rápida;
b) a quente – quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de prensas.

 Lixamento ou pré-polimento
O lixamento é essencialmente o processo de preparação de uma superfície lisa e plana da
amostra metalográfica para o subsequente polimento. Para isto, começa-se por lixar a amostra
em lixas de granulação cada vez menor, modando de direção (90°) em cada mudança de lixa
até desaparecerem os traços da lixa anterior.

De acordo com a dureza da amostra, da pressão do trabalho e da velocidade de lixamento

surgem deformações plásticas de toda a superfície por amassamento e um aumento de
temperatura. Estes fatores devem ser evitados ao máximo, pois podem dar origem a uma
imagem falseada. Inclusões duras se desgastam menos; após um certo tempo são arrancadas
da superfície e a depressão resultante é preenchida com pó ou então exageradamente
ampliada. Por isso o requerimento primordial da técnica micrográfica de lixamento é:

a) Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de exame final;

b) A superfície deve estar sempre rigorosamente limpa isenta de líquidos e graxas que possam
provocar reações químicas na superfície.
c) Na mudança de lixas deve-se limpar perfeitamente a superfície da amostra.
d) Riscos profundos que surgiram durante o lixamento, de preferência devem ser eliminados
por novo lixamento, pois um polimento demorado em geral não resolva.
e) Metais diferentes não devem ser lixados sobre a mesma lixa.

O lixamento pode ser:

a) seco: a amostra é lixada diretamente sobre a superfície da lixa;
b) úmido: este processo facilita o lixamento, evitando aquecimento e a formação de poeira no
ar;
c) manual: quando a amostra é trabalhada pelo analista diretamente sobre a lixadeira;
d) automático: o trabalho monótono de lixamento é substituído Poe este processo. Diversas
amostras são presas em suportes e lixadas sobre a ação de cargas variáveis. Podem-se assim
comparar diversas amostras sobre as mesmas condições. As lixas normalmente são de
carbeto de silício, com granulação classificada em grupos. O tamanho dos grãos diminui com o
aumento deste número. Aconselha-se sempre usar lixas do mesmo fabricante, pois uma
numeração idêntica não é uma garantia suficiente para se obter os mesmos resultados. O
tratamento diferente da matéria-prima e, principalmente, variação do teor de óxido de ferro, são
as causas destas diferenças.

Nota: Após o lixamento deve se limpar a amostra com (água + detergente) para prosseguir
para a etapa de polimento

 Polimento
Consiste na obtenção de uma superfície isenta de risco, do modo a se obter uma imagem clara
ao microscópio. Para isto, inicia-se por polir a amostra com material de granulação cada vez
menor. Para se obter uma superfície perfeitamente polida, os seguintes cuidados devem ser
observados:
a) Escolha adequada do material de polimento em relação em relação à amostra e ao tipo de
exame final.
b) A superfície deve estar sempre rigorosamente limpa, isenta de poeira de vestígio do
polimento anterior, a fim de não provocar riscos.
c) Na mudança dos panos ou feltros de polimento, deve-se limpar perfeitamente a superfície da
amostra.
O polimento pode ser:

a) mecânico – quando se usa uma politriz fixa ou motorizada, apresentando esta última
geralmente velocidade variável. O polimento mecânico pede ser ainda manual, quando a
amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento; e automático quando a amostra é
fixada em dispositivos especiais e polida sobre a ação de cargas variáveis.

Material de polimento

 Pasta Diamantada → 3µm

 Alumina → 3µm

 Óxido de cromo

 Óxido de Magnésio

b) eletrolítico – neste processo, descoberto por Jacquet em 1935, as irregularidades de

superfície são alisadas quando a amostra funciona como ânodo dentro de um banho
eletrolítico. Sendo a distancia no local de protuberâncias, entre ânodo e cátodo, inferior àquele
existente no local de depressões, a passagem da corrente faz-se com maior facilidade,
gastando-se mais estes pontos; obtém-se assim uma superfície plana. As vantagens do
processo são economia de tempo e de trabalho e a não formação de camadas superficiais
deformadas (principalmente para metais moles, aço inoxidável austeníticos). Apesar de ter sido
recebido com desconfiança em relação aos materiais heterogêneos, o processo desenvolveu-
se també1m para estes, pois o ataque desigual da superfície geralmente não tem grande
importância.

c) Mecânico eletrolítico – este pode ser alternado, passando da pasta de diamante ao processo
eletrolítico, ou combinado. Neste caso tem-se o disco giratório (cátodo) mergulhado no
eletrólito; a amostra funciona como ânodo. Sobre o disco tem-se ainda a pasta especial para o
polimento.
A escolha do tipo de polimento – Os materiais podem ser divididos em três grupos principais de
acordo com o método de polimento mais indicado:
a) Materiais homogêneos comuns (aço, cobre, etc.) Para estes tipos de materiais usam-se os
polimentos eletrolíticos, podendo ainda ser usado o polimento mecânico (pasta de diamante).
b) Materiais heterogêneos (ferro fundido, alumínio e ligas) Este grupo de materiais pode
normalmente ser mais bem polido por meio do polimento mecânico (método do diamente).
Porém, deve-se dar um tratamento especial durante o polimento mecânico do alumínio e suas
ligas.
c) Metais especiais (metais preciosos, tungstênio, ligas de cobre, etc.)
Para este grupo de materiais, o polimento mais indicado é o polimento eletro-mecânico.

Com o polimento defeituoso podemos ter:

COMETAS: causado pela pressão excessiva durante o polimento de partículas que se

destacam de inclusões friáveis.

MANCHAS MARRONS: quando no fim do polimento a pressão é fraca, ocorrendo em aços

ricos em Fósforos.

AURÉOLAS ESCURAS E HETEROGÊNEAS – surgem quando a lavagem do corpo de prova

em água, após o polimento é muito demorada, ou não seca logo o corpo de prova depois de
lavado.

Nota: Após o polimento deve se limpar a amostra com (Álcool com 95% de pureza, Acetona,
ETER) para prosseguir para a etapa de ataque da superfície preparada.

 Ataque da superfície preparada

Em função da análise deve se aplicar ou não um reagente químico

Transversal:
Determinação da profundidade de defeitos superficiais.
Determinação da profundidade das camadas depositadas
Determinação da profundidade das camadas endurecidas
Profundidade de descarbonetação
Análise de Microestrutura
Análise de TG (Tamanho de grão)

Longitudinal:
Análise de Microinclusões
Análise de Alinhamentos de Carbonetos
Análises de Estruturas alinhadas

Existem vários métodos de ataque químico para ligas ferrosas e não ferrosas. Ex: Ataque por
lavagem, Ataque por gotejamento, Ataque eletrolítico e Ataque por Imersão (método mais
usado e mais rápido).
Ataque químico por Imersão

O Ataque é feito agitando o corpo de prova com a superfície polida mergulhada no reativo
posto numa pequena cuba ou em um recipiente qualquer.
A duração do ataque depende da concentração do reativo e da natureza e textura do material
examinado, em média usa-se de 5 a 15 segundos.

Exemplos de reativos empregados em Micrografia:

 Nital ( 2 a 5 % ):Diferencia a martensita da ferrita

NIT = Nítrico – Ácido Nítrico (HNO3)

AL = Álcool - Álcool Etílico / Metílico

Ex: Preparar 200 ml de NITAl 3% → 196 ml de álcool + 6 ml de HNO3.

Utilização:

 Na revelação do contorno dos grãos da ferrita em aços de baixo teor de carbono;

 Na obtenção de contraste máximo entre perlita, cementita e ferrita em contorno de

grão;

 Na revelação dos contornos de grãos dos aços ao silício contendo 4% SI ;

 No ataque de aços baixa liga e aços ao Cromo resistentes a ação do picral; Na

revelação do limite de grão de ferrita nas estruturas de martensita com presença de
ferrita.

 Picral: Diferencia a perlita da bainita e detecta carbetos na martensita e em contorno de

grãos em aços de baixo carbono.

PICR = Ácido Pícrico

AL = Álcool Etílico / Metílico

Solução de ácido pícrico a 4% em álcool (Ácido Pícrico 4g+ Álcool Etílico 100 ml).
Esta solução pode ser empregada quando não se tem o NITAL; sendo que as indicações
são as mesmas.

Utilização:

 Na revelação detalhada da perlita, martensita, martensita revenida e bainita;

 Na distinção entre bainita e perlita fina;

 Na detecção de carbetos não dissolvidos na martensita;

 Na diferenciação pela coloração entre ferrita, martensita e carbetos livres;

 Na revelação de partículas de carbetos no contorno de grão de baixo teor de

carbono;
 Reagente de Ácido Clorídrico:

Revelação do contorno de grãos de austenita em aços temperados, ou temperados e

revenidos.
Imersão a frio.
HCL → 4g
Ácido Pícrico → 1g
H2O destilada → 100 ml
Microscópio

O fator de ampliação deve ser de exatamente 100x para esse ensaio, o microscópio
possui sua própria fonte luz para iluminar o corpo de prova, as oculares possibilitam uma
ampliação de 10x para esse caso possuímos também um fator de campo de valor 20. Devemos
então escolher a objetiva possuímos as objetivas com fator de ampliação de 10x, 20x, 50x e
100x, para sabermos qual a correta para que se obtenha uma ampliação de 100x devemos
multiplicar o fator das oculares pelo fatos das objetivas obtendo-se assim uma ampliação de
100x, ou seja, a ampliação é o produto do fator da ocular pela objetiva.
Para sabermos o valor da área que está sendo observada utilizamos a seguinte fórmula:

Fc
∅ docampo =
objetiva
onde (Fc) é o fator do campo
e objetiva é o fator de ampliação da mesma

Nota:No nosso caso estaremos observando um campo de 2mm de diâmetro

Ensaios de Micro Inclusões → (Norma ASTM E45 – A)
Aços comuns contém sempre além de Carbono, pequenos teores de Silício, Fósforo, Enxofre,
Manganês, ás vezes de Cobre, que podem combinar entre si (MnSi, SIO2, MnO, FeO, AL203)
ou então ( FeSi, Fe3P, FeS ) formando assim inclusões (impurezas prejudiciais ao aço).
Algumas inclusões são facilmentes identificáveis pela sua cor – forma – aspecto; outras só
após ataques com reativos especiais.

Inclusões: Reações no interior do próprio aço, seja pela oxidação do silício, do manganês, do
alumínio ou dos materiais refratários com os quais o aço entrou em contato até chegar a
lingoteira.

As inclusões são vistas ao microscópio sem ataque químico e com ampliação de 100X.

Características das Inclusões:

 Sulfetos ou Sulfuretos (MnS, FeS)- coloração ardósia ou cinza escura (MnS), amareladas
(FeS) e partículas alongadas em formas de traços.
 Alumina (Al2O3)- coloração negra e partículas esparsas ou agrupadas e alinhadas
 Silicato ( SiO2)- coloração negra e partículas esparsas e alongadas. Difícil aparição nos
aços.
 Óxido Globular – coloração negra e partículas em forma de pontos e distribuição aleatória.
Classificação das Inclusões:

A classificação mais usada é a JERNKONTORET ( Assoc.Sider.Suecos), que se divide em

quatro classes:
A (Tipo Sulfeto) B (Tipo Alumina) C (Tipo Silicato) D (Tipo Óxido Globular).
Cada uma dessas classes subdivide-se em 5 grupos numerados de 1 a 5 ( quantidade de
inclusões por unidade de superfície).
O nº 1 indica uma quantidade pequena de inclusões e o nº 5 apresenta uma quantidade mais
elevada. Cada nº ainda 2 modalidades quanto a espessura – Fina ou Grossa.

Sulfetos Óxido Globular

Tabela de classificação de inclusões

Análise Realizada

Corpo de Prova 1 – (SAE 1145 )

Apresentou as seguintes inclusões:

Tipo Sulfeto Tipo Óxido Globular

A4F Grupo 4 D2F Grupo 2
Espessura Fina Espessura Fina
 Corpo de Prova 2 – (SAE 5160 )
Apresentou as seguintes inclusões:

Tipo Alumina Tipo Óxido Globular

B3F Grupo 3 D2F Grupo 2
Espessura Fina Espessura Fina

Corpo de Prova 3 – (SAE 9260)

Apresentou as seguintes inclusões:

Tipo Silicato Tipo Óxido Globular

´´C`` Esparsas e Alongadas D
Áreas Isoladas

Nessa liga foi encontrada uma impureza de origem exógena gerada provavelmente pela
corrosão dos materiais refratários ou pelos restos de escóreas.
 Conclusão
A Micrografia visa analisar os constituintes e a textura de um material com o auxilio de
um microscópio, sendo uma análise muito importante para garantir a qualidade dos
materiais no processo de fabricação.