ISET SILIANA

Atelier produit noir

Béton bitumineux
Formulation des bétons

Réalisé par :
Groupe :
Encadré par :
I. Béton bitumineux :

Définition :
Plusieurs sortes d'enrobé peuvent revêtir nos routes et allées : du béton bitumineux au grave bitume en
passant par l'enrobé drainant, l'enrobé à froidou encore l'enrobé rouge, chaque produit est spécifique à une
technique de pose particulière.

La composition du béton bitumineux :

Le béton bitumineux est composé de différents éléments :

 gravillons,
 sable,
 filer,
 bitume utilisé comme liant.

Le béton bitumineux crée généralement la couche supérieure des chaussées appelée couche de surface.

Le béton bitumineux à froid est un enrobé hydrocarboné à froid. Il n'est pas stockable et doit être utilisé dans
les 24 heures qui suivent sa réalisation.

On procède à sa réalisation en suivant les étapes suivantes :

 on forme l'émulsion (rupture, coalescence...) ;

 on procède au pré enrobage :
o pré-enrobage du sable,
o pré-enrobage des gravillons ;
 on incorpore les différents additifs :
o rupteur,
o agent stabilisant, etc.
 on refroidit légèrement le produit ainsi réalisé.

La bonne résistance des bétons bitumineux dépend des granulats et du liant utilisés, ainsi que du respect des
proportions. Ces granulats et liants doivent respecter certaines normes :

 Granulats EN 13043/2002 AC : 2004 -SN 670 103b ;

 Filer SN 670 116 ;
  Bitumes :
o EN 12591 1999,
o SN 670 150-1,
o EN 14023 : 2005 - SN 670 210a.

Les différentes sortes de béton

Il existe plusieurs types de béton bitumineux, en fonction de l'utilisation que l'on souhaite en faire. Vous
trouverez dans le tableau ci-dessous un récapitulatif de ces différentes sortes de BB :

Appellations abréviées de Caractéristiques Exemples d'utilisation

bétons bitumineux
 BBSG : béton  Couches allant de 5 à 10 cm. Utilisation fréquente en trafic
bitumineux semi-grenu.  Empêche les problèmes réduit.
 BBME : béton d'ornière.
bitumineux à modules  Résistance élevée face aux
élevés. efforts.
 BBS : béton bitumineux
souple.

BBM : béton bitumineux mince.  Excellente adhérence. Utilisation fréquente pour

 Imperméabilise la chaussée. routes nationales.

BBDR : béton bitumineux  Excellente adhérence. Utilisation fréquente pour :

drainant.  Baisse significative du bruit
 Autoroute,
de roulement.
 Voies express, etc.
 Excellente adhérence par
temps de pluie.

BBTM : béton bitumineux très Couche de 2 à 3 cm. Chaussée à trafic important et

mince. rapide.
BBUM : béton bitumineux ultra Couche de 1 à 1,5 cm. Utilisation pour revêtement
mince. urbain.

D'autres aspects seront étudiés avant le choix du BB : le climat de la région sera pris en compte pour le
choix du futur revêtement :

 le bitume utilisé peut se ramollir si la chaleur est trop forte ;

  le béton peut durcir par trop basses températures ;
 la pluie ou la neige tassée sont également des critères à prendre en compte, car le BB peut geler et
favoriser la formation de verglas.

L'application du béton bitumineux pour les couches de surfaces

La mise en place du béton bitumineux exige un matériel professionnel, et une connaissance du produit
parfaite :

 une centrale d'enrobage et de malaxage adaptée ;

 un malaxeur suffisamment puissant, notamment pour le BBSG, etc.

La surface de chaussée doit être propre, balayée et si besoin lavée. Les bords de chaussée seront mis en
place avant l'application du béton bitumineux.

La température sera supérieure à 10 °C pour que la pose du béton bitumineux soit faite dans les meilleures
conditions possible.

L'entretien des chaussées en béton bitumineux :

Il est nécessaire de respecter l'entretien des voies et chaussées en béton bitumineux.

 La chaussée devra être régulièrement vérifiée.

 La couche de roulement devra être refaite tous les 12 à 15 ans.
 La chaussée doit être plane, régulière, sans points de fragilité qui pourraient former des nids de
poule.
II. Les essais sur le bitume :

Pénétrabilité à l'aiguille
La pénétrabilité à l'aiguille est une méthode qui permet de déterminer la consistance des produits à base de
bitumes, cires, paraffines et autres produits de consistance pâteuse (mastics...).

Cet essai permet aussi de suivre l'évolution d'un matériau dans le temps. Exemples : augmentation de la
dureté due à une reprise de thixotropie après la fabrication, ou due au vieillissement à l'ambiante (cas d'un
mastic chargé ou thermodurcissable).

Appareillage

Représentation des différentes parties d'un pénétromètre analogique permettant de réaliser l'essai de
pénétrabilité à l'aiguille.

Le matériel nécessaire pour réaliser l’essai d'un produit bitumineux comprend :

• un pénétromètre, dispositif permettant à un porte-aiguille de se déplacer verticalement sans

frottement mesurable, et permettant la détermination de la pénétration de l’aiguille au dixième de millimètre
près. Le porte-aiguille doit pouvoir se démonter facilement du dispositif, et peser 47,50 g. Il faut prévoir une
masse additionnelle de 50,00 g pouvant se fixer sur le porte-aiguille si elle n’existe pas déjà. Ceci porte le
poids de l’ensemble à 100 g ;

• une aiguille de pénétration en acier inoxydable, disposée sur le porte-aiguille. Son corps doit avoir un
diamètre compris entre 1,00 mm et 1,02 mm ; une de ses extrémités doit être tournée symétriquement en un
cône ayant un angle de 9 ° 10’ sur toute sa longueur. Le diamètre de son extrémité doit être compris entre
0,14 mm et 0,16 mm ;
• un récipient d’échantillon d’essai, cylindrique, à fond plat, en verre ou en métal. La profondeur
interne du récipient doit être supérieure d’au moins 10 mm à la pénétration attendue et elle ne doit pas être
inférieure à 35 mm. Son diamètre intérieur doit être au moins de 55 mm et au plus de 70 mm ;

• un bain-marie, d’une capacité d’au moins 10 L, capable d’assurer la stabilité en température de

l’échantillon d’essai dans une plage de ± 0,1 °C ;

• un dispositif de chronométrage, précis à ± 0,1 s ;

• un (des) thermomètre(s).

Les appareils modernes sont équipés d'afficheurs numériques (durée et profondeur d'enfoncement
visualisées).

Mode d’emploi

Dans le cas d'un produit bitumeux, l’échantillon à tester est d’abord porté à une température de 80 à 90 °C
au-dessus du point de ramollissement attendu, puis refroidi à la température ambiante, entre 15 et 30 °C
pendant 60 à 90 min pour les échantillons courants. Les échantillons sont ensuite placés dans un bain-marie
à température constante pour une durée égale à celle du refroidissement, puis l’essai est réalisé.

L’aiguille est abaissé lentement jusqu’à ce que sa pointe coïncide avec son image réfléchie par la surface de
l’échantillon, puis le porte-aiguille est libéré pendant le laps de temps prescrit et descend par gravité.
L'aiguille s'enfonce alors dans l'échantillon de bitume. On mesure la profondeur d'enfoncement à l'issue du
temps prescrit.

Lorsque les conditions d’essai ne sont pas prescrites, la température, la charge appliquée et la durée
d’application de la charge doivent être respectivement de :

• 25 °C, 100 g et 5 s pour des valeurs de pénétration inférieures à 500 ± 0,1 mm ;

• 15 °C, 100 g et 5 s pour des valeurs de pénétration supérieures à 500 ± 0,1 mm.

Résultats

Les profondeurs de pénétration sont exprimées en dixièmes de millimètre. Le résultat permet de déterminer
dans quelle classe se situe l’échantillon de bitume testé. Treize classes sont déterminées en Europe pour les
bitumes routiers :
• Essai à 25 °C :

• 20-30

• 30-45

• 35-50

• 40-60

• 50-70

• 70-100

• 100-150

• 160-220

• 250-330

• Essai à 15 °C :

• 70-130 (classe 250/330)

• 90-170 (classe 330/440)

• 140-260 (classe 500/650)

• 180-360 (classe 650/900)

Les nombreuses expérimentations ont montré que, pour un bitume donné, la pénétration est fonction de la
température. Il est possible d'en avoir une représentation graphique simple. En coordonnées rectangulaires,
la courbe représentative est assimilable à une droite, si l'on choisit une échelle linéaire pour les températures
et une échelle logarithmique pour les pénétrations.

Normalisation

Ce test est normalisé en Europe sous le code NF EN 14261. Il existe dans la plupart des autres pays du
monde avec des conditions d'expérimentation similaires.
Essai de ductilité d'un liant bitumineux
L’essai de ductilité, ou essai de traction sur haltère est un essai de laboratoire qui permet de déterminer
l’aptitude d’un liant bitumineux à résister à la traction, à savoir à évaluer sa cohésivité

Description

Le principe consiste à mesurer l'allongement à la rupture d'une éprouvette de forme déterminée que l'on étire
à une vitesse et à une température imposée.

Les appareils utilisés sont les suivants :

 Un moule en laiton qui permet de couler des éprouvettes de dimensions standardisées 30 mm x 20

mm, avec une largeur réduite à 10 mm en leur centre.

 Un bain d’eau thermostaté de capacité d’au moins 10 L d’eau, utilisé pour la conservation des
éprouvettes sous eau lorsque les essais sont exécutés en série. Les éprouvettes reposent sur une
plaque perforée, et leur température doit pouvoir être maintenue à (5,0 ± 0,5) °C.

 Un bain d’eau thermostaté l’appareil de mesure de capacité d’au moins 10 L d’eau. La température
doit y être maintenue à (5,0 ± 0,5)°C. L'uniformité de cette température est obtenue par une
circulation suffisante de l'eau.

 Un thermomètre de contrôle de la température des bains à 0,1°C près.

 Un appareil de mesure permettant de mesurer l’allongement de l’éprouvette

 Un chronomètre – horloge.

 Un mélange dextrine-glycérine (50/50).

Mode opératoire

Préparation de l'éprouvette d'essai :

L’échantillon de bitume à tester est chauffé progressivement jusqu'à ce qu'il soit complètement fluide, tout
en l'homogénéisant et en évitant les surchauffes locales. Il est versé dans le moule, après avoir enduit les
parois intérieures de celui-ci d’un mélange constitué d'une partie de dextrine pour une partie de glycérine.

Périodes de repos préalables :

Le moule est laissé à refroidir, à la température ambiante et à l'abri de la poussière, pendant 30 minutes à 40
minutes, puis l'excédent de bitume est éliminé au moyen d'une lame chauffée.

Il est ensuite placé dans le bain thermostaté et est maintenu à la température d'essai de 5 °C pendant 90
minutes. Puis il est mis en place dans l'appareil de mesure et repose sous eau à la température d'essai
pendant 30 minutes. Les pièces latérales de maintien de l’éprouvette sont alors détachées et l'essai est
réalisé.

Réalisation de l'essai :

L'éprouvette étant en place, le zéro de l'appareil de mesure est réglé et l'étirage est commencé à une vitesse
de 50 mm par minute. L'essai est poursuivi jusqu'à rupture.

Le résultat est la distance dont il a fallu écarter les attaches pour provoquer la rupture du fil formé.

Un essai de ductilité est considéré comme normal et son résultat est acceptable lorsque ce dernier s'étire
jusqu'à ne plus former qu'un fil fin dont la rupture se produit lorsque sa section est devenue pratiquement
nulle.

Dans le cas des bitumes modifiés, peu d'entre eux forment un fil fin pendant l'étirement. Un essai est
également considéré comme normal et son résultat acceptable lorsque :

 le liant s'étire pour former un fil dont la section généralement carrée, peut avoir jusqu'à 10 - 15
mm2 ;

 la rupture se produit en un endroit éloigné des attaches, situé dans le 1/3 central de la longueur étirée.
III. Essais sur enrobés :

Essai Marshall

Exemple d'une éprouvette Marshall

L'Essai Marshall est une méthode de détermination de la teneur en vide et des caractéristiques mécaniques
d’un enrobé bitumineux. Le procédé a été mis au point par Bruce Marshall en 19391. Plusieurs normes
encadrent le procédé telle que la norme européenne EN 12697-342. Un échantillon est compacté puis plongé
dans un bain-marie à 60 °C pendant 40 minutes, puis dans une presse Marshall. Les deux mâchoires
d'écrasement de la presse applique une contrainte de compression diamétrale avec une vitesse de 50 mm/min
jusqu'à destruction de l'échantillon.

Au cours de l'essai, la force appliquée et la résultante de la déformation sont enregistrées. En pratique, c'est
la résistance maximale de l’éprouvette à la déformation qui est mesurée en kN et la valeur de l'affaissement
selon le diamètre vertical de l'échantillon au moment de la rupture en mm. On obtient un diagramme de
force-déformation. L’essai Marshall ne donne pas d’indications sur la résistance aux déformations d’un
revêtement mais sert de contrôle de la régularité d’une production de revêtement bitumineux.

Quotient Marshall

Le quotient Marshall se calcule comme suit :

Q = S/Foù

 S = stabilité de l'échantillon en kN
 F = fluage de l'échantillon en mm
Essai Duriez

Cet essai permet de connaître la tenue à l'eau d'un enrobé à chaud exprimé par un rapport des résistances à la
compression avec immersion dans l'eau et à sec.

Le mode de cet essai consiste à confectionner 12 petits moules cylindriques d'enrobés : 2 destinés à mesurer
la masse volumique à la pesée hydrostatique.

5 conservés 7 jours à l'eau.

5 conservés 7 jours à l'air.

Après ce temps les éprouvettes sont écrasées dans une presse hydraulique.

La résistance à la compression simple = (charge d'écrasement)/ (section de l'éprouvette) La résistance de

l'éprouvette stocké en immersion est : r

La résistance de l'éprouvette stockée à l'eau est : R

Le rapport r/R est le résultat du test qui donne la tenue à l'eau de l'enrobé et qui sera comparé à la norme en
vigueur.
  Formulation des bétons

Le béton est un mélange de plusieurs constituants naturels.

Il comprend toujours :

 Un liant : le ciment, qui durcit en présence d’eau ;

 De l’eau : indispensable au durcissement du ciment et à la mise en œuvre du béton,
mais attention, un excès d’eau diminue les résistances et la durabilité du béton.
 Des granulats : leur taille allant du sable au gravier, qui constituent le "squelette" du
béton.
 Et éventuellement des adjuvants. (Ces constituants permettent de modifier les
propriétés des bétons en fonction de leur usage).

Pour formuler un béton, on choisit d’abord :

 le type de granulats (les cailloux) et leurs dimensions

 puis le type de ciment (il existe une grande variété de types de ciment de
caractéristiques et de performances différentes - en général on utilise 350 kg de
ciment pour faire un m3 de béton)


 puis le volume d’eau (en général entre 130 et 150 litres pour 1 m3 de béton
 et enfin, éventuellement la quantité d’adjuvants (quelques kilos pour 1 m3 de béton).

Un m3 de béton pèse 2,5 tonnes.

A titre d’exemple, 1 m3 de béton est composé de 350 kg de ciment, de 700 kg de sable, de
1 200 kg de gravillons et de 150 litres d’eau.

La mise au point de la composition se fait soit à partir d’études graphiques, soit de façon
expérimentale. Ces méthodes sont basées sur la recherche d’une compacité maximale du
béton.
Ordre de grandeur des proportions des constituants d’un béton courant

Constituants Eau Air Ciment Granulats

14- 1-
Volume (%) 7-14 60-78
22 6
Poids (%) 5-9 - 9-18 63-85

Béton

L’optimisation de cette composition et son ajustement sont ensuite obtenus par des essais
de compression sur éprouvettes.

La teneur en eau doit être strictement limitée au maximum compatible avec les exigences
de maniabilité et d’hydratation du ciment. Le dosage en ciment a une influence directe sur
les résistances mécaniques. Le rapport eau sur ciment (E/C) est compris entre 0,35 et 0,5.

La mise au point de la composition du béton doit tenir compte :

 des données du projet : caractéristiques mécaniques, dimensions de l’ouvrage,

ferraillage...
 des données du chantier : matériel de mise en œuvre, conditions climatiques...
 des données liées aux propriétés souhaitées pour le béton : maniabilité, compacité,
durabilité, aspect esthétique...
 Etapes de la formulation

La formulation des bétons de décompose en trois étapes :

 Détermination d’une formule théorique prévisionnelle

 choix des constituants en fonction des ressources locales,

 évaluation des proportions des constituants,
 optimisation du squelette granulaire.

 Optimisation du mélange en laboratoire

 étude de la compatibilité ciment/adjuvant,

 ajustement de la quantité de pâte et de l’adjuvantation,
 vérification du comportement rhéologique du béton frais,
 étude de la sensibilité de la formule aux variations des dosages des constituants,
 étude de la sensibilité de la formule aux conditions climatiques (température).

 Validation de la formule centrale

 vérification du comportement rhéologique du béton frais,

 vérification des éventuelles spécifications complémentaires (pompabilité, aspect de
parement),
 vérification des caractéristiques ou spécifications de durabilité du béton.
Les différents types de béton

 Béton armé
 Béton précontraint
 Béton à hautes performances
 Béton projeté
 Formulation des bétons du futur
 Béton fibré