Aspectos Técnicos na Conservação e Reabilitação de

PAVIMENTOS RODOVIÁRIOS

Processos Construtivos nas Técnicas

de Conservação e Reabilitação

1
 “MISTURAS BETUMINOSAS DE ELEVADA RIGIDEZ PARA CAMADAS DE BASE
DE PAVIMENTOS”

RESUMO

A metodologia de estudo constou basicamente das seguintes fases: Ao nível laboratorial foi
feita a selecção e caracterização do ligante betuminoso e dos agregados utilizados no
estudo. É feita igualmente uma referência aos principais aspectos que caracterizam estas
misturas betuminosas, bem como uma síntese da sua evolução.

No campo da formulação laboratorial são descritos os critérios utilizados, bem como os

métodos de caracterização e equipamento utilizado, nomeadamente a caracterização
mecânica das misturas betuminosas ensaiadas.

Em síntese, o propósito fundamental desta comunicação, è a caracterização deste tipo de

misturas betuminosas, de forma a poder contribuir para a elaboração de soluções técnicas e
económicas adequadas, alternativas às soluções correntes.

INTRODUÇÃO

Poder-se-á definir genericamente uma mistura betuminosa de alto módulo para camadas de
base, como sendo a que se caracteriza por apresentar normalmente uma rigidez
consideravelmente superior às misturas betuminosas convencionais para o mesmo fim (NF
P 98 -140, 1992). Estas misturas betuminosas especiais são normalmente dotadas de uma
maior capacidade estrutural, comparativamente às misturas betuminosas tradicionais para
pavimentação.

Dada a natureza intrínseca deste material, as novas camadas formadas com estas
misturas, não teriam associados os problemas de fissuração por retracção, das bases de
elevada rigidez habitualmente utilizadas, compostas por materiais tratados com ligantes
hidráulicos, que para além desse facto, necessitam dada a sua natureza de ser colocadas
sobre camadas de sub-bases também rígidas.

ARTIGO

1 – Evolução da técnica

2
No início da década de 80, surge em França (País onde se assistiu a uma maior evolução
desta temática) um novo impulso no campo das misturas betuminosas de elevada rigidez,
com o objectivo de utilização em camadas de base de pavimentos, e em que os ligantes
betuminosos a utilizar, embora distintos dos convencionais, seriam à base de betumes
puros, obtidos directamente por destilação do petróleo bruto, e com penetrações nominais
do tipo 10/20 a 25ºC, cuja utilização na altura não tinha qualquer expressão.

Os critérios de formulação então adoptados para as novas misturas betuminosas

conduziram a misturas bastante compactas, em consequência por um lado dos fusos
granulométricos adoptados, com elevadas percentagens de filer ( 8%), e por outro dos
teores em betume serem mais elevados que os habituais, com valores inicialmente
compreendidos entre 5,6 e 6,6 % e módulos de riqueza entre 3,4 e 4,5.

1.1 – Normalização

Após esta fase inicial, e em consequência do crescimento do mercado, surgiu naturalmente

a necessidade da normalização destes materiais, pelo que a sua utilização foi normalizada
através da norma Francesa NF P 98 – 140 de Outubro de 1992 sob a designação de
“Enrobés à Module Élevé” (EME), destinados a camadas de base de pavimentos.

No âmbito da norma NF P 98 – 140 de Outubro de 1992, são contemplados dois tipos de

misturas. As do tipo EME classe 2, desenvolvidas em primeiro lugar e que se caracterizam
por possuir um conteúdo de ligante geralmente compreendido entre 5,5 e 6,0% (em teor), e
as do tipo EME classe 1, cujos conteúdos de ligante são normalmente inferiores a 5% (4,2 a
4,8%).

1.2 – Principais características

Os betumes de elevada consistência (penetrações a 25º C inferiores a 30 x 0,1mm), em

conjunto com o forte esqueleto mineral do agregado e uma alta percentagem de material
passado no peneiro n.º 200, cerca de 8%, conferem à mistura uma elevada capacidade de
absorção de cargas (tensões). O seu comportamento às deformações permanentes é
consideravelmente melhorado comparativamente a uma mistura convencional (R.G.R.A n.º
711; Duval,J.-Eurobitume 1989), pese embora o seu elevado conteúdo de ligante.

3
Em síntese, os fundamentos práticos desta solução traduzem-se no objectivo de poder
colocar em obra estruturas tipo de pavimentos com menor espessura total de camadas
betuminosas, com idêntica capacidade estrutural às soluções tradicionais, e em
consequência de possibilitar a execução de obras de pavimentação com menores custos
globais.

2. CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

2.1 – Ligante betuminoso

Na maior parte dos países, mesmo evoluídos tecnicamente ainda é escassa a oferta de
betumes de baixa penetração, podendo dessa forma o seu preço condicionar nalguns casos
a viabilidade económica da técnica aqui descrita. No âmbito deste estudo apenas se
abordará a utilização de betumes cuja proveniência seja a destilação directa do petróleo
bruto.

2.1.1 - Características do ligante betuminoso

O ligante betuminoso seleccionado para a execução do presente trabalho, foi um betume de
destilação directa referenciado como tendo os limites de penetração em 10/20, e com
proveniência das instalações da Composan Distribucion S.A. em Puertollano (Espanha).

A título meramente comparativo, são igualmente apresentadas as características de um

betume de destilação directa com a mesma procedência, referenciado como tendo os limites
de penetração em 60/70 e habitualmente utilizado em misturas betuminosas convencionais,
para camadas de base de pavimentos rodoviários. Os ensaios laboratoriais de
caracterização foram executados no Centro de Investigação Elpídio Sanchez Marcos em
Madrid, sendo os resultados os indicados no quadro 2.1.

2.2 - Agregados

2.2.1 – Caracterização dos agregados

Os agregados seleccionados para o presente trabalho, são de origem granítica, e
provenientes da pedreira situada na localidade de Soutelo - Lamoso, propriedade à data da
recolha de Terrazul Agregados S.A. Foram realizados um conjunto de ensaios laboratoriais,
cujos resultados se apresentam no quadro 2.2.

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 CARACTERÍSTICAS RESULTADOS NORMAS
ESPECIFICAÇÕES
E NP’s
10/20 60/70 NLT

Penetração a 25ºC, 100g, 5 s (x0,1mm) 17 60 NP 82/64 NLT

Temperatura de amolecimento pelo método do anel e bola, 68,4 50,9 E 34/57 NLT

Índice de penetração + 0,27 - 0,52 NLT

Ponto de fragilidade Fraass, (ºC) -2 -9 NLT

Temperatura de inflamação em vaso aberto, (ºC) > 300 > 300 E 36/57 NLT

Ductilidade a 25ºC, 5 cm/min, (cm) 12 > 100 NP 148/67 NLT

Solubilidade no tricloroetileno, (%) 99,8 99,8 E 37/57 NLT

Conteúdo em água, (%) 0 0 NLT

Densidade relativa d25/25, (gr/cm3)
1,04 1,02 E 35/57 NLT

Ensaios sobre o resíduo em película fina

Perda de massa por aquecimento a 163ºC, (%) 0,05 0,04 E 67/60 NLT
Penetração a 25ºC, 100g, 5s, (0,1 mm) (% da penetração do betume 82 72 NP 82/64 NLT
original)
Aumento da temperatura de amolecimento, (ºC) 5,9 3,0 E 34/57 NLT

Ductilidade a 25ºC, 5 cm/min, (cm) 6,5 86 NP 148/67 NLT

Quadro 2.1 - Características dos ligantes betuminosos

CARACTERÍSTICAS PÓ 0/5 BRITA 5/15 BRITA 15/25 NORMAS

E ** 199
Equivalente de areia (%) 64 -- --
NLT**** 171
Azul de metileno 0,6 -- --
E 237
(granulometria B) -- 25 --
NP*** 954
Massa volúmica (g/cm3) 2,58 2,67 2,68
NP 581
Absorção de água (%) 1,67 0,63 0,55
BS 812
Índice de lamelação (%) -- 30 27
BS 812
Índice de alongamento(%) -- 23 23

Quadro 2.2 - Características físicas dos agregados

E ** - Especificação
NP *** - Norma Portuguesa
NLT **** - Normas del Laboratório del Transporte
3. MISTURAS BETUMINOSAS ENSAIADAS

3.1. Introdução

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Nesta fase do trabalho, procedeu-se à formulação das misturas betuminosas em estudo,
tendo-se efectuado a moldagem de provetes pelo método de compactação Marshall. Os
critérios de representatividade que estiveram presentes na selecção dos fusos
granulométricos que fizeram parte do presente estudo, foram essencialmente os seguintes:

 Situação de referência que tenha a ver com experiência já adquirida no meio técnico
nacional, ao nível das misturas betuminosas tradicionais.
 Tendência internacional que ao nível das misturas betuminosas de elevada rigidez se
observa com maior frequência.

3.2. Fusos Granulométricos

Face ao anteriormente exposto, foram definidos os seguintes fusos granulométricos:

Fuso Granulométrico "A" - Macadame Betuminoso (Norma ex-JAE).
Fuso Granulométrico "B" - Representativo da Bibliografia Internacional.

SÉRIE DE PENEIROS COMPOSIÇÃO "A" COMPOSIÇÃO "B"

Abertura de
A.S.T.M. malhas em FUSO CURVA MÉDIA FUSO CURVA MÉDIA
(mm)
1 1/2" 37,5 100 100 \ \

1" 25,0 80-100 90 100 100

3/4" 19,0 70-90 80 90-100 95

1/2" 12,5 \ \ 70-90 80

3/8" 9,5 55-75 65 60-80 70

Nº4 4,75 45-62 53,5 44-62 53

Nº8 2,36 \ \ 30-44 37

Nº10 2,00 34-48 41 \ \

Nº30 0,600 \ \ 12-24 18

Nº40 0,425 18-26 22 \ \

Nº50 0,300 \ \ 8-18 13

Nº80 0,180 9-17 13 7-14 10,5

Nº200 0,075 3-8 5,5 6-10 8

Quadro 3.1- Granulometrias de estudo

3.3. Formulação laboratorial das misturas betuminosas

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As amassaduras de qualquer dos provetes moldados foram todas individuais. Para cada
uma das composições, foram determinadas as respectivas massas volúmicas, tendo-se
obtido os valores constantes do quadro 3.2.

CURVAS GRANULOMÉTRICAS MASSA VOLÚMICA (g/cm³) TEOR EM LIGANTE

(%)

Composição "A" 2,62 5,4

Composição "B” 2,63 5,7

Quadro 3.2 - Massas volúmicas e teores* em ligante (critério NF P 98-140)

Os teores em betume seleccionados para cada composição, visou abranger a gama de

hipóteses mais prováveis, no domínio das misturas betuminosas de elevado módulo de
rigidez. Na prática foram adoptados os seguintes teores em betume  5; 5,5 e 6%.

De acordo com os critérios definidos na NF P 98-140, o teor em ligante é calculado a partir

dum módulo de riqueza** k, de superfície específica convencional Σ e dum coeficiente α
corrector da massa volúmica dos agregados Pr, de acordo com a seguinte relação:

Teor em ligante = k.α. 5  Σ em que: α  2,65

Pr
De acordo com estes critérios, os resultados obtidos para cada composição utilizando um
módulo de riqueza k igual a 3,4 (mínimo especificado) são os constantes do quadro 3.2.
Face aos resultados obtidos, podemos concluir que o intervalo adoptado para o estudo
abrange a totalidade dos teores obtidos para cada composição.

3.4. Preparação dos provetes em laboratório

Na composição "A" foi utilizado o método proposto pela JAE (em alteração ao do
“Department of Defense dos E.U.A”), que consiste no seguinte:

* Peso do betume contido na mistura betuminosa expresso em % do peso do agregado (NF P 98-140).

** Módulo de riqueza é um coeficiente proporcional à espessura convencional da película de ligante, de massa

volúmica igual a 1 g/cm3 envolvendo o agregado ( NF P 98 - 140 OUT./92 ).

Truncagem dos agregados no peneiro ASTM de 1" (25,4mm) e substituição do material de

dimensão superior a 1" (25,4mm) por igual quantidade de material entre 1" (25,4mm) e 3/4"

7
(19,1mm). Desta forma validou-se a moldagem de provetes utilizando o método Marshall,
mantendo o D máx. = 25 mm.

As características obtidas nos provetes, são as referidas no quadro 3.3, sendo cada um dos
valores resultado da média aritmética obtida dum conjunto de 3 provetes ensaiados.

FUSOS TEOR EM BARIDADE POROSIDADE

GRANULOMÉTRICOS BETUME (%) (g/cm3) ( %)
5 2,292 6,2
Composição "A" 5,5 2,332 4,0
6 2,344 2,9

5 2,321 5,1
Composição "B" 5,5 2,343 3,5
6 2,364 2,2

Quadro 3.3 - Características dos provetes Marshall

4. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA

Os ensaios de caracterização mecânica, foram efectuados no Laboratório de Geotecnia do

Instituto Superior Técnico, com o objectivo de determinar os diferentes módulos de rigidez*,
para dessa forma poder dispor de dados que permitissem efectuar a análise estrutural de
diferentes hipóteses, em que estejam incorporadas misturas betuminosas de elevado
módulo de rigidez ao nível das camadas de base. Para tal foi utilizado o equipamento do
NOTTINGHAM ASPHALT MIX TESTER (NAT), com recurso ao ensaio de compressão
diametral sob carregamentos cíclicos**

4.1. Procedimentos do NAT

4.1.1. Montagem dos provetes

O provete deverá ser cuidadosamente montado, de forma que fique colocada no centro das
barras de aplicação da carga.

* Relação entre a tensão aplicada e a extensão verificada na direcção de aplicação das cargas.

** O provete cilíndrico é comprimido segundo um plano vertical ao longo do qual se desenvolvem tensões de
tracção na direcção horizontal.

Para um perfeito ajustamento e contacto destas barras com o provete, essa zona é
previamente coberta com uma película delgada de gesso, o qual deverá rigidificar antes de

8
se proceder à aplicação das cargas. Antes da introdução do conjunto na câmara do NAT,
deverá ser fixado (montado) ao provete o sistema de medição das deformações horizontais
como o ilustrado na figura 4.2 de tal forma que os transdutores sejam montados fazendo
um ângulo de 90º com o eixo de aplicação de carga.

4.1.2. Parâmetros do ensaio

Os parâmetros solicitados pelo “software” do NAT e preliminares à execução do ensaio são
os seguintes:
 Temperatura do ensaio
As gamas de temperaturas seleccionadas foram as de 15º C; 20º C e 25º C.
 Diâmetro do provete:
Introdução do valor médio em (mm), previamente determinado.
 Coeficiente de Poisson:
Este valor foi escolhido de acordo com a temperatura a que se executou o ensaio (Manual
do NAT), tal como refere a figura 4.1.

0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0 5 10 15 20 25 30
TEMP ERATURA(ºC )

Figura 4.1 - Recomendações do TRL para o coeficiente de Poisson (Manual NAT)

 Número de aplicações de carga:

Foi adoptado o valor constante de cinco aplicações de carga por ensaio. Antes do ensaio
propriamente dito, foi aplicado um pré-carregamento de cinco ciclos de carga, a cada
provete para ajuste do sistema de ensaio. A carga deve ser aplicada verticalmente, sendo
transmitida ao provete através das barras de aço tal como mostra a figura 4.2.
 “Pressure scale”:
O software do NAT, permite a opção do valor do “pressure scale” numa escala de ( 1 a 10 ).
Foram preliminarmente executados vários ensaios fazendo variar este valor, para que a
resposta do sinal obtido graficamente e resultante da aplicação da carga, fosse considerado
satisfatório, e não ultrapassando 30 % da carga de rotura do material. Como tal, foi
previamente determinada a resistência à tracção do material, através do ensaio de
compressão diametral, de forma a obter o valor da carga de rotura do material. Para esse

9
efeito, foram seleccionados 3 provetes da composição “B”, para um teor em betume de 5,5
%, tendo o ensaio sido efectuado à temperatura ambiente (aproximadamente 20 ºC). O
valor obtido para a média dos 3 provetes foi de 23,2 KN.

De acordo com o critério anteriormente referido, o valor seleccionado no intervalo possível,

foi o 7 (sete). Para este valor, a força vertical aplicada aos provetes, situou-se
habitualmente no intervalo de 2,37 a 2,41 KN, ou seja um valor de cerca de 10 % da carga
de rotura determinada. Foram efectuados alguns ensaios com valores do “pressure scale”
inferiores a 7, e embora a força vertical aplicada aos provetes estivessem sempre abaixo
dos 30% da carga de rotura, a resposta obtida graficamente era francamente má.

Não se tendo verificado alterações significativas na resposta gráfica, para “pressure scale”
superiores a 7, optou-se em manter este valor por uma questão de não colocar o
equipamento a trabalhar nos limites das cargas a aplicar, uma vez que se tratava da
execução de algumas centenas de ensaios.

 Rise time scale:

O valor adoptado para o rise time scale (entre 30 e 31) foi o que após vários ensaios,
conduziu a valores do rise time* compreendidos entre 120 e 125 milisegundos, de acordo
com critérios do TRRL e da Nottingham University, referidos como recomendação no
Manual do NAT.

De acordo com estudo efectuado por Nunn, M.E.; Bowskill, G, no ensaio de compressão
diametral sob carregamentos cíclicos o rise time de valor igual a 125 milisegundos é
equivalente a um carregamento sinusoidal com uma frequência de 2,5 Hz. Em
consequência, todos os valores dos módulos de rigidez apresentados neste trabalho e
obtidos a partir de ensaios efectuados no NAT, serão referentes à temperatura do ensaio (a
indicar em cada caso), e a uma frequência de 2,5 Hz.

 Identificação do provete:
Identificação do provete em estudo, de acordo com terminologia previamente definida e
referindo o plano segundo o qual o ensaio foi executado.

*Tempo que decorre desde o instante zero, em que se começa a aplicar a carga, até ao valor do pico. O valor de
pico da carga deverá ser ajustado de modo a ter uma deformação horizontal de pelo menos 5 µm (Manual NAT).
 Altura do provete:

1
Introdução do valor médio em (mm). A determinação da altura média do provete, bem como
o seu diâmetro, devem ser rigorosos, com uma precisão de  1 mm, em três pontos
diferentes, que façam aproximadamente um ângulo de leitura entre eles de 60º.

Figura 4.2 - Equipamento para determinação do módulo de rigidez

11
4.1.3. Execução do ensaio

Após as cinco aplicações de carga, o software próprio do equipamento fornece os valores

estatísticos associados ao cálculo do módulo de rigidez da amostra em estudo, em saída de
impressora. Em seguida, o provete deve ser rodado 90º de forma a poder ser efectuado um
segundo teste, ficando o eixo anteriormente ensaiado na horizontal. Os procedimentos são
então todos os já anteriormente referidos.

É recomendável que o valor médio do módulo de rigidez numa direcção, não difira 10% do
valor do módulo na outra direcção, sob pena de indiciar a existência de problemas com
anisotropia do provete.

O valor do módulo de rigidez (Sm) da mistura betuminosa em MPa será determinado pela
seguinte equação:

Sm = F x (ν + 0,27) em que:
(D x t)

F - é o valor de pico da força aplicada verticalmente (em Newton);

D - é o valor de pico de deformação diametral que resulta da força F aplicada (em mm);
t - é o valor da espessura do provete (em mm);
ν - é o valor do coeficiente de Poisson da mistura betuminosa à temperatura do ensaio.

4.2. Resultados dos ensaios

Os resultados dos módulos de rigidez obtidos, são os constantes do quadro 4.1. Cada um
dos valores, são o resultado da média do conjunto de 3 provetes ensaiados, sendo por sua
vez a média de cada provete o resultado dos valores obtidos em cada uma das duas
direcções ensaiadas.

As sensibilidades registadas para cada uma das composições à evolução dos módulos de
rigidez, em função da temperatura de ensaio e do teor em betume da mistura, indiciam o
seguinte comportamento:

 Em qualquer das composições estudadas, e para qualquer teor em betume ( 5 ; 5,5 ou

6% ), o módulo de rigidez da mistura regista uma descida no seu valor, sempre que se
verifica um aumento da temperatura de ensaio, facto que seria aliás de prever.

1
 MÓDULOS DE RIGIDEZ ( MPa )

TEORES EM TEMPERATURAS
BETUME

COMPOSIÇÕE (%) 15º C 20º C 25º C

S
5 12298 10431 8789

Composição “A” 5,5 13685 12279 10292

6 11891 10413 8467

5 14416 12204 10505

Composição “B” 5,5 14453 12787 10675

6 12785 10936 9348

Quadro 4.1 - Resultados dos módulos de rigidez

 Existe uma tendência generalizada em qualquer das composições e temperaturas de

ensaio, para que o módulo de rigidez aumente o seu valor quando o teor em betume
sobe de 5 para 5,5% e diminui quando o teor em betume passa de 5,5 para 6%.
Igualmente para qualquer das composições e qualquer das temperaturas de ensaio, o
módulo de rigidez obtido para 5% de teor em betume, é sempre superior ao obtido para
6%, ou seja esquematizando as tendências:

5  5,5 % E  5,5  6% E  5  6% E 
 A tendência observada face aos resultados obtidos é a de que os maiores valores do
módulo de rigidez para qualquer das misturas ensaiadas e temperatura de ensaio se
obtêm sempre para um teor em betume de 5,5%.

Uma análise global das tendências obtidas indica-nos que a composição “B” é a que regista
maiores valores dos módulos de rigidez. A composição “A”(recorda-se), de acordo com os
resultados indicados no quadro 3.3, é a que tem as baridades mais baixas, e as
porosidades mais elevadas para qualquer dos teores em betume. Das duas composições
para cada uma das temperaturas de ensaio, é possível definir com algum rigor os intervalos
de variação para os módulos de rigidez apresentados no quadro 4.2.

1
 TEMPERATURA (ºC) MÓDULO DE RIGIDEZ (MPa) MÓDULO DE RIGIDEZ (MPa)
(intervalo total) (para 5,5 % betume)

15  12000 a 14500  13500 a 14500

20  10500 a 13000  12000 a 13000

25  8500 a 11000  10000 a 11000

Quadro 4.2 - Variação dos módulos de rigidez

A análise do intervalo correspondente ao teor em betume de 5,5% foi incluída uma vez que
é a que conduz a maiores valores do módulo de rigidez. De acordo com os valores que se
obtiveram para as duas composições em estudo, comparativamente a uma mistura
betuminosa tradicional para camadas de base, com betume do tipo 60/70, poderemos
considerar uma relação do tipo:

E (25ºC;5,5% teor) base de alto módulo  2,6 x E mistura betuminosa tradicional

Esta relação foi estimada, tendo como referência o módulo de rigidez de 4000 MPa para o
macadame betuminoso tradicional, e o valor médio obtido no intervalo de 5,5 % de teor em
betume dos módulos de rigidez a 25º C.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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1
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Bitumens and its Relation to Routine Test Data” , Journal of Applied Chemical, nº4, pp. 221 -
236.

1
 ARGAMASSA BETUMINOSA ANTI-FISSURAS

Define-se como sendo uma mistura betuminosa a quente do tipo

argamassa b et u m i n o s a ( “ S A M I” ), n o rm a l m e n t e fa b r i c a d a com um
agregado britado do tipo 0/4 e de um betume mo d i f i c a d o com
p o l í m e r o s e s p e c i f i c a m e n t e f o rm u l a d o .

Características dos Agregados

• D e s g a s t e n a má q u i n a d e L o s A n g e l e s ( gr a n . B ). . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. . ≤ 3 5 %

• Í n d i c e s d e l a m e l a ç ã o e a l o n g a m e n t o .. .. .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . . ≤ 3 0 %

• E q u i v a l e n t e d e ar e i a .. .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . . ≥ 5 0 %

• A z u l d e m et i l e n o . . . .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. .. ≤ 0 , 8

• Curva granulométrica de forma regular

C a r a c t e r í s t i c a s d o Li g a n t e B e t u m i n o s o

Trata-se de um betume modificado com polímeros especificamente formulado para constituir

uma membrana anti-fissuras suficientemente elástica e flexível, que permita uma eficaz
absorção das mesmas.

É uma mistura betuminosa que visa ser utilizada em camadas intermédias (não possui
características de desgaste), de forma a constituir uma membrana elástica que retarde ou
anule o aparecimento de fissuras nas camadas posteriores. Casos de camadas de base
tratadas com ligantes hidráulicos e fenómenos de fadiga em camadas betuminosas.

Características Fundamentais

• Percentagem óptima teórica de ligante com módulo de riqueza K ≈ 5,3

• Material passado no peneiro nº200 ≈ 9%

• Mínimo de 8 a 9 % de betume modificado

• Relação filer/betume ≈ 1,1

Fabrico e Aplicação

Aplica-se normalmente em espessuras de 1,5 a 2 cm. É fundamental garantir uma eficaz

aderência à camada suporte, dado tratar-se de camadas muito delgadas, razão pela qual é
recomendada a utilização de uma rega de colagem com emulsão modificada com
elastómeros.

1
São emulsões de natureza catiónica, rotura rápida, de elevada viscosidade, ligante residual
de elevada coesão e grande elasticidade.

Os meios de fabrico, espalhamento e compactação são idênticos aos utilizados para as

misturas betuminosas especiais dos sistemas do tipo Drenante ou Rugoso.

Utilização de Betumes Modificados

As vantagens comparativas da sua utilização face aos betumes tradicionais são

basicamente:

• Aumento do intervalo de plasticidade.

• Menor susceptibilidade térmica (a altas e baixas temperaturas).

• Maior flexibilidade.

A eficácia deste tipo de membranas foi testada no Laboratoire Régional des Ponts et
Chaussées d´Autun, especializado em sistemas anti-propagação de fissuras.

O ensaio consiste em avaliar a velocidade de propagação da fissura à superfície, em cada

sistema testado.

1
 BETÃO BETUMINOSO DRENANTE

P a v i m e n t o s d e E l e v a d a Qu a l i d a d e
A opção de Segurança

A ocorrência de um fenómeno de "aquaplaning" numa via rodoviária é sem dúvida

merecedora de uma atenção redobrada por parte da comunidade técnica rodoviária, dadas
as consequências gravosas que normalmente implica, para o utente em particular e para a
comunidade em geral.

Resulta basicamente da existência de uma película de água sobre o pavimento, provocando

uma diminuição significativa da aderência do pneu do veículo, que será tanto maior quanto
mais elevada for a velocidade de circulação.
Simultaneamente, verifica-se a ocorrência da projecção de água na parte traseira dos
veículos, o que provoca a diminuição da visibilidade dos que o precedem, sendo a causa de
numerosos acidentes.
Podemos pois definir um pavimento DRENANTE como sendo uma mistura betuminosa
porosa ou permeável, que pela sua elevada porosidade permite que, através dela, seja
absorvida a água da chuva e se escoe pela superfície do suporte até berma ou sistemas
drenantes associados.
Daí que ao estudo, projecto e execução de misturas betuminosas drenantes para camadas
de desgaste, tenha sido dada desde há uns anos a esta parte uma particular atenção,
patente, aliás, nos vários seminários e reuniões técnicas efectuadas no mundo e
particularmente na Europa.
A inovação tecnológica nesta matéria tem procurado dar resposta a questões tão diversas
como:
- Maior segurança e comodidade do utente.
- Anulação do fenómeno de “aquaplaning", em tempo de chuva.
- Misturas betuminosas de excelente qualidade e reduzida espessura.
Um betão betuminoso drenante é um sistema de pavimentação que consiste na aplicação
duma mistura betuminosa a quente com características especiais, com granulometria do tipo
0/12, com uma elevada porosidade (sempre superior a 20%), de modo a garantir uma eficaz
drenagem vertical e horizontal da água superficial, sendo fabricado com um betume
modificado com polímeros criteriosamente seleccionados.
São normalmente aplicadas em camadas de desgaste em vias rodoviárias de maior
importância, nomeadamente com tráfego elevado e fluído, em espessuras que podem variar
de 3 a 5 centímetros, sendo mais frequente a aplicação de aproximadamente 4 centímetros.
Pese embora a elevada porosidade deste tipo de mistura betuminosa, a sua estabilidade
resulta do roçamento interno dos agregados grossos, e a sua coesão no ligante betuminoso
especial que cobre os agregados.
Os materiais que compõem a mistura
Agregados
Os agregados para execução da camada de desgaste em betão betuminoso drenante
deverão normalmente obedecer às seguintes prescrições.
. Percentagem de filer comercial .................................................................... 2%*
. Percentagem de material britado................................................................. 100%
. Perda por desgaste na máquina de Los Angeles (granulometria B)...... ² 20%**

1
. Índices de lamelação e de alongamento..................................................... ² 15%
. Coeficiente do polimento acelerado............................................................ ³ 0,50%
. Equivalente de areia da mistura de agregados (sem a adição de filer)... ³ 60%
. Valor do azul de metileno (material de dimensão inferior a 75um) ...... ² 0,8%
. Absorção de água para cada fracção garnulométrica componente ....... ² 2%
* Caso se utilize a cal hidráulica poderá ser reproduzido para 1%.
** 26% em granitos.
Ligante Betuminoso
O ligante betuminoso a utilizar nestas misturas, é um betume modificado com polímeros,
especialmente formulado para este tipo de misturas.
A presença de betumes modificados na mistura betuminosa, introduz nesta uma série de
características melhoradas que passam pela modificação da reologia do ligante base, e que
comparativamente aos betumes normais se podem traduzir em:
- Aumento da espessura da película de ligante.
- Aumento do intervalo de plasticidade.
- Baixa susceptibilidade da térmica (inferior à de uma mistura convencional).
- Maior durabilidade.
- Maior resistência à desagregação, tanto em seco como em húmido.
- Melhor comportamento à deformação plástica.
- Diminuição do risco de escorrimento do ligante, no processo de fabrico e transporte.
A adesividade passiva, condição muito importante numa mistura deste tipo, é muito superior
à que se obtém com um betume convencional. Esta característica detecta-se claramente no
ensaio “CANTABRO” após imersão em água.
Formulação da mistura betuminosa
Na formulação deste tipo de misturas devem ser evidenciadas quais as propriedades e
características mais importantes que devem ser optimizadas, visando naturalmente obter um
bom comportamento a médio e longo prazo.
Falamos por um lado da resistência à desagregação e por outro da sua porosidade.
O problema que se coloca é o de as duas propriedades serem contrapostas. Um aumento
da porosidade supõe à partida uma perda de coesão e uma menor resistência à
desagregação da mistura fabricada. Desta forma torna-se difícil chegar a uma solução de
compromisso utilizando ligantes convencionais, sendo necessário recorrer a ligantes
especiais com o objectivo de melhorar as suas propriedades e conseguir ao mesmo tempo
uma elevada porosidade e uma adequada coesão.
Daí que o ligante betuminoso desempenhe um papel fundamental: o de assegurar, por um
lado, a coesão do conjunto e, por outro, dotar a mistura da necessária resistência.
Granulométricamente, esta mistura betuminosa caracteriza-se por possuir um elevado
conteúdo de agregado grosso (75 – 85%) e baixo conteúdo em agregado fino.
C r i t é ri o s d e f o r m ul a ç ã o

Os critérios de formulação, de forma a obter uma correcta dosificação da mistura

betuminosa, consiste em dosear os vários componentes (agregados, filer e betume), de
forma a obter uma curva granulométrica de trabalho equilibrada face ao fuso apresentado. É

1
importante garantir uma porosidade sempre superior a 20%, de forma a que permeabilidade
se mantenha no tempo, a níveis satisfatórios.

Esta propriedade não é avaliada por utilização de ensaios mecânicos convencionais,

normalmente destinados a quantificar a estabilidade das misturas, podendo resultar
inadequados para avaliar outra propriedade diferente. Dessa forma foi desenvolvido um
ensaio, "ENSAIO CANTABRO DE PERDA POR DESGASTE", destinado a medir a
resistência da mistura face a este mecanismo de degradação.
O procedimento de ensaio baseia-se na norma Espanhola NLT 362/92, "Efecto de agua
sobre la cohesión de mezclas bituminosas de granulometría abierta, mediante el ensayo
cántabro de pérdida por desgaste" que, basicamente, avalia a perda por desgaste de
provetes Marshall mediante a utilização da máquina de Los Angeles. Este procedimento
pode utilizar-se, tanto no projecto da mistura em laboratório, como para o controlo em obra
da mesma.

Estes resultados demonstram uma maior adesividade do betume polímero

comparativamente ao betume convencional, e que é particularmente notório no incremento
das perdas após imersão.
Preferencialmente dever-se-ão obter performances da mistura, que conduzam a:
. Perda por desgaste a 25º C (húmido) -------------------------------------------------------------- ² 25 %
. Porosidade (com base em medições geométricas dos provetes) ------------------------ 22-30 %
Através deste método, para o fuso granulométrico proposto e para uma curva
granulométrica equilibrada, é comum obter-se percentagens de betume modificado na
ordem dos 4 a 5 % (não devendo ser inferior a 4%), por forma a garantir uma maior
durabilidade da mistura, função das excelentes propriedades reológicas do betume
modificado.
Fabrico e aplicação em obra
Dadas as características deste tipo de pavimento, é fundamental que a camada suporte
esteja com as pendentes correctas e devidamente impermeabilizada, de forma a que a água
penetre na camada drenante e rapidamente seja evacuada para fora da plataforma de
rodagem.
Numa primeira fase e após as operações de limpeza, é aplicada uma rega de colagem com
uma emulsão betuminosa modificada com elastómeros, de forma a garantir, por um lado, a
impermeabilização da camada de suporte e, por outro, assegurar uma excelente interface
de colagem.
Trata-se de uma emulsão betuminosa catiónica de rotura rápida, modificada com
elastómeros, de alta viscosidade, ligante residual de elevada coesão e altas temperaturas,
grande elasticidade e resistência ao envelhecimento.

A utilização desta emulsão betuminosa é particularmente recomendada, já que a pequena

espessura da camada torna problemática a sua perfeita aderência à camada inferior,
sobretudo se existirem fortes solicitações tangenciais e/ou a superfície se apresentar lisa
(caso de pavimentos existentes).
As taxas de aplicação dependem do estado do suporte mas, como valores orientadores,
poderá oscilar entre 500 e 700 g/m2 de emulsão, sendo taxas um pouco mais elevadas que
nas regas de colagem tradicionais, sem risco de eventuais refluimentos, dado tratar-se de
um ligante residual modificado.
Em seguida, procede-se à aplicação da mistura, em espessuras que mais frequentemente
rondam os quatro centímetros.

2
Este tipo de misturas são fabricadas em centrais betuminosas utilizadas para o fabrico de
misturas betuminosas convencionais, devendo a temperatura de fabrico ser rigorosamente
controlada (max.160ºC), de forma a que não se produzam fenómenos de escorrimento em
virtude da mistura conter poucos finos. A temperatura do betume não deverá, em qualquer
circunstância, exceder os 190°C, de modo a evitar a degradação do próprio polímero e a
oxidação do betume.
A sua aplicação é feita igualmente com os meios normalmente mobilizados para o transporte
e espalhamento das misturas tradicionais, devendo o tempo de transporte ser o menor
possível, de forma a evitar eventuais problemas de segregação do material, escorrimento do
ligante e o arrefecimento da mistura betuminosa. Os camiões deverão ser obrigatoriamente
cobertos.
Preferencialmente, dever-se-á utilizar pavimentadoras em paralelo ligeiramente desfasadas,
de forma a abranger a largura da faixa de rodagem, efectuando-se o tratamento das juntas
longitudinais em quente.
No caso da compactação é usual prescindir-se do cilindro de pneus, utilizando somente os
cilindros de rasto liso metálicos. O processo de compactação (130/140°C) deve ser rápido e
eficaz, uma vez que este tipo de misturas, dada a sua elevada porosidade e a pouca
espessura em que são aplicadas, rapidamente arrefecem, perdendo a sua trabalhabilidade.
Campos de aplicação
Estas técnicas, são particularmente recomendadas como camadas de desgaste nos casos
em que:
• Se procure melhorar a segurança da circulação:
- Pela menor tensão a que está submetido o condutor
- Mantendo a superfície do pavimento sem água.
- Redução da água projectada e pulverizada pela passagem dos veículos.
- Mantendo elevada a resistência ao deslizamento debaixo de chuva e eliminando ou
reduzindo significativamente a possibilidade de que se produza o fenómeno de
"aquaplaning".
- Possibilitando uma macrotextura adequada a velocidades mais elevadas em tempo de
chuva.
• Se procure melhorar o conforto de circulação:
- Através duma redução do nível de ruído.
- Melhoria das condições de visibilidade nocturna com pavimento molhado.
Pese embora o facto deste tipo de pavimentos drenantes possuir uma textura bastante
melhorada, comparativamente às misturas betuminosas convencionais, que se traduz na
sua elevada macrorugosidade, o efeito do contacto pneu-pavimento evidencia uma redução
do nível sonoro.

Este facto traduz-se inevitavelmente num maior conforto de circulação, não só para os
ocupantes do veículo como para o meio envolvente, tornando este tipo de pavimentos
idóneos particularmente em zonas urbanas e zonas sensíveis, como sejam
estabelecimentos hospitalares, escolas, bibliotecas, etc., desde que esteja garantida a
fluidez da circulação, de forma a possibilitar o efeito de auto limpeza por sucção e, desta
forma, retardar o efeito da colmatação.
Dadas as características específicas deste tipo de misturas betuminosas, é naturalmente
importante analisar a perda da porosidade no tempo (colmatação), resultante da acção

2
conjunta do tráfego e das intempéries. De forma a manter níveis aceitáveis de escoamento
das águas, existem disponíveis no mercado máquinas especializadas na lavagem de
misturas porosas.
A excelente performance atingida por este tipo de pavimentos é comprovada através do
ensaio de determinação da permeabilidade in situ, baseando-se na norma Espanhola NLT
327/88, "Permeabilidad in situ de pavimentos drenantes con el permeámetro LCS".

2
 MICROBETÃO BETUMINOSO RUGOSO

1 - DESCRIÇÃO SUMÁRIA

O projecto e execução de misturas betuminosas delgadas para camadas de desgaste têm sido sem
dúvida uma das preocupações dominantes no meio técnico rodoviário. A inovação tecnológica nesta
matéria tem procurado dar resposta a questões tão diversas como:

- Maior segurança e comodidade do utente.

- Dificuldades na obtenção de agregados de qualidade.
- Necessidade de renovar as características superficiais.
- Dificuldades na elevação das cotas do pavimento.
- Misturas betuminosas de excelente qualidade e reduzida espessura.
- Soluções economicamente mais favoráveis.

As misturas finas tradicionais apresentam habitualmente algumas limitações, nomeadamente por

baixa resistência mecânica, deformações plásticas, menor durabilidade, riscos de deslizamento sobre
o suporte particularmente em pontos críticos, ausência de macrotextura, etc...

Um microbetão betuminoso rugoso é um sistema de pavimentação que consiste na aplicação duma

mistura betuminosa a quente especial, delgada, de granulometria descontínua, do tipo 0/10 ou 0/12,
rica em ligante e fabricada com um betume modificado com polímeros criteriosamente seleccionados.
São aplicadas em camadas de desgaste em qualquer tipo de via rodoviária e também em pavimentos
aeroportuários, em espessuras de aproximadamente 3 centímetros.

Desta forma é possível por um lado obter boa resistência à fadiga, mantendo o bom comportamento
às deformações plásticas, e por outro aliar uma máxima dimensão do agregado pequena, a uma boa
macrorugosidade.

2 - MATERIAIS

2.1- AGREGADOS

A mistura de agregados para execução da camada de desgaste em microbetão rugoso deverá

obedecer às seguintes prescrições.

. Percentagem de filer comercial ..................................................................................  3 % *

. Percentagem de material britado .................................................................................. 100 %

. Perda por desgaste na máquina de Los Angeles (granulometria B) .........................  20 % **

. Índices de lamelação e de alongamento .......................................................................  15 %

. Coeficiente de polimento acelerado ....................................................... .......................  0,55

. Equivalente de areia da mistura de agregados (sem a adição de filer) .........................  60 %

. Absorção de água para cada uma das fracções granulométricas componentes ..............  2 %

* Caso se utilize a cal hidráulica poderá ser reduzido para 2 %.

** 30 % em granitos.

2
2.2 - LIGANTE BETUMINOSO

O ligante betuminoso a utilizar nestas misturas, é um betume modificado com polímeros,

especialmente formulado para este tipo de misturas.

As especificações técnicas do betume modificado são as seguintes:

VALORES
ENSAIOS
MÍNIMO MÁXIMO

SOBRE O LIGANTE

PENETRAÇÃO, 25º C; 100 g ; 5 s ; (0,1 mm) 55 70

TEMPERATURA DE AMOLECIMENTO, (º C) 60 --

DUCTILIDADE, 5º C; 5 cm/min, ( cm ) 25 --

PONTO DE FRAGILIDADE FRAASS, ( ºC ) -- - 12

FLUTUADOR, 60º C, ( s ) 1200 --

ESTABILIDADE AO ARMAZENAMENTO

DIFERENÇA DE PONTO DE AMOLECIMENTO, -- 5

(ºC)

DIFERENÇA DE PENETRAÇÃO, ( 0,1mm ) -- 10

RETORNO ELÁSTICO, 25º C, ( % ) 40 --

SOBRE O RESÍDUO EM PELÍCULA FINA

VARIAÇÃO DE MASSA ( % ) -- 1

PENETRAÇÃO, 25º C; 100 g ; 5 s ; (0,1 mm) 65 --

( % pen. original )

DUCTILIDADE, 5º C; 5 cm/min, ( cm ) 12 --

VARIAÇÃO DA TEMPERATURA DE -5 + 10
AMOLECIMENTO, (º C)

A presença de betumes modificados na mistura betuminosa, introduz nesta uma série de

características melhoradas que passam pela modificação da reologia do ligante base, e que se
podem traduzir em:

- Aumento do intervalo de plasticidade.

- Baixa susceptibilidade térmica (inferior à de uma mistura convencional).
- Maior flexibilidade e resistência à fadiga.
- Melhor comportamento às deformações plásticas.
- Maior durabilidade (mais rica em ligante).

2
3 - FORMULAÇÃO DA MISTURA BETUMINOSA

A composição granulométrica da mistura de agregados, obtida a partir das fracções granulométricas

impostas, deverá respeitar o seguinte fuso granulométrico:

FUSO GRANULOMÉTRICO
Peneiros ASTM % acumulada de material que passa
12,5 mm (1/2") 100

9,50 mm (3/8") 80 - 100

4,75 mm (nº 4) 30 - 42

2,00 mm (nº 10) 22 - 32

0,850 mm (nº 20) 15 - 26

0,425 mm (nº 40) 12 - 24

0,180 mm (nº 80) 9 - 18

0,075 mm (nº 200) 7 - 12

Granulométricamente, esta mistura betuminosa caracteriza-se pôr possuir um elevado conteúdo da

fracção 6/10 mm (60 - 70%), com uma descontinuidade na fracção 2/6 mm.

3.1 - CRITÉRIOS DE FORMULAÇÃO

Os critérios de formulação, de forma a obter uma correcta dosificação da mistura betuminosa,

consiste em dosear os vários componentes (agregados e filer), de forma a obter uma curva
granulométrica de trabalho equilibrada face ao fuso apresentado, procurando garantir a
descontinuidade pretendida na fracção intermédia do fuso granulométrico.

- Porosidade .................................................................................................................. 3 - 6 %

- Resistência conservada .............................  80 %

- Percentagem em betume (relação ponderal entre a massa de betume e massa total de

mistura) ..........................................................................................................................  5 %

Para a determinação da percentagem de betume a incorporar na mistura betuminosa, e dadas as

características deste tipo de misturas, é usual determiná-lo através do método da superfície
específica, de acordo com o seguinte procedimento:

1. Cálculo da superfície específica

Conhecida que é a granulometria dos agregados que compõem a mistura betuminosa, calculam-se os
factores de superfície específica (F.S.E.) através da seguinte fórmula:

2,5
F . S . E .= ´A onde:
 D´d
F.S.E. = Factor de superfície específica.

D = Abertura do peneiro maior.

d = Abertura do peneiro menor.

2
 A = Factor de correcção do peso específico da mistura de agregados.

Por diferença calcula-se a percentagem retida entre peneiros e multiplica-se pelos F.S.E. obtidos pela
fórmula. A soma destes produtos parciais determinados por:

S . E .=
∑ F .S . E . onde:
100

S.E. = Superfície específica.

conduz-nos ao valor da superfície específica (S.E.) expressa em m 2/kg.

2. Conteúdo óptimo de betume

A fórmula utilizada para a obtenção do conteúdo óptimo em ligante é a seguinte:

L=K 5 S . E . onde:

L = Conteúdo de betume sobre peso de agregados (%).

K = módulo de riqueza (constante).

Para este tipo de misturas betuminosas, é usual considerar um valor de K igual a 3,5. Esta constante
é um valor fixado pela experiência obtida após comprovação em estudos laboratoriais, assim como
pelo comportamento deste tipo de misturas em obra.

Através deste método, para o fuso granulométrico proposto e para uma curva granulométrica
equilibrada, é comum obter-se percentagens de betume na ordem dos 5,5 %, garantindo uma maior
durabilidade da mistura, função das excelentes propriedades reológicas do betume modificado.

A relação filer/betume deve apontar normalmente para valores entre 1,4 e 1,6.

Os critérios de formulação baseados na metodologia Marshall, não são usuais para este tipo de
misturas betuminosas, embora possam ser utilizados caso sejam definidos os critérios de aceitação.

Nos gráficos em anexo, pode-se observar os resultados comparativos que se obtêm nos ensaios de
resistência à tracção indirecta e à fadiga.

2
 ENSAIO DE TRACÇÃO-INDIRECT A
100

RESISTÊNCIA (kgf)

10

B 60/70
1 T elcolastic

0,1
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
TEMPERATURA (ºc)

No caso da resistência à tracção verifica-se que não só os valores absolutos são maiores no caso das
misturas betuminosas modificadas, como também a perda relativa de resistência ao aumentar a
temperatura é muito menor.

ENSAIO DE FADIGA
1,0E-03
DEFORMAÇÃO

1,0E-04

TELCOLASTIC
B 60/70

1,0E-05
1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07
CICLOS

Quanto à fadiga, observa-se que comparativamente, as misturas modificadas admitem até dez vezes
mais ciclos antes da rotura.

4 - FABRICO E APLICAÇÃO EM OBRA

Numa primeira fase e após as operações de limpeza, é aplicada uma rega de colagem com uma
emulsão betuminosa modificada com elastómeros, de forma a garantir por um lado a
impermeabilização da camada de suporte, e por outro assegurar uma excelente interface de colagem.

Trata-se de uma emulsão betuminosa catiónica de rotura rápida, modificada com elastómeros, de alta
viscosidade, ligante residual de elevada coesão a altas temperaturas, grande elasticidade e
resistência ao envelhecimento, e em que as especificações técnicas a respeitar deverão ser as
constantes do quadro anexo:

2
 VALORES
ENSAIOS
MÍNIMO MÁXIMO

AMOSTRA DA EMULSÃO

VISCOSIDADE SAYBOLT-FUROL A 50º C, (s) 40 --

SEDIMENTAÇÃO, (%) -- 5

PENEIRAÇÃO, (%) -- 0,1

CARGA DAS PARTÍCULAS POSITIVA

CONTEÚDO DE ÁGUA, (%) -- 32

DESTILADO A 260º C, (VOLUME), (%) -- 2

RESÍDUO DE DESTILAÇÃO, (%) 66 --

RESÍDUO DE DESTILAÇÃO (EVAPORAÇÃO A 163º C)

PENETRAÇÃO, 25º C; 100 g ; 5 s ; (0,1 mm) 120 200

DUCTILIDADE, 5º C; 5 cm/min, (cm) 10 --

SOLUBILIDADE NO TRICLOROETILENO, (%) 95 --

RETORNO ELÁSTICO (25º C; TORSÃO), (%) 12 --

TEMPERATURA DE AMOLECIMENTO, (º C) 45 --

A utilização desta emulsão betuminosa é particularmente recomendada já que a pequena espessura

da camada torna problemática a sua perfeita aderência à camada inferior sobretudo se existirem
fortes solicitações tangenciais e/ou a superfície se apresentar lisa (caso de pavimentos existentes).

As taxas de aplicação dependem do estado do suporte, mas como valores orientativos poderá oscilar
entre 500 e 700 g/m2 de emulsão, sendo taxas um pouco mais elevadas que nas regas de colagem
tradicionais, sem risco de eventuais refluimentos dado tratar-se de um ligante residual modificado.

Em seguida procede-se à aplicação da mistura, em espessuras que mais frequentemente rondam os

3 centímetros.

Este tipo de misturas são fabricadas em centrais betuminosas utilizadas para o fabrico de misturas
betuminosas convencionais, devendo a temperatura de fabrico ser um pouco mais elevada que a das
misturas tradicionais (160 a 180 ºC), em virtude da elevada viscosidade do betume modificado. No
entanto a temperatura não deverá exceder os 190 ºC, de modo a evitar a degradação do próprio
polímero e a oxidação do betume.

A sua aplicação é feita igualmente com os meios normalmente mobilizados para o transporte e
espalhamento das misturas tradicionais, devendo o tempo de transporte ser o menor possível, de

2
forma a evitar eventuais problemas de segregação do material, escorrimento do ligante e o
arrefecimento da mistura betuminosa. Os camiões deverão ser obrigatoriamente cobertos.

Preferencialmente dever-se-á utilizar pavimentadoras em paralelo ligeiramente desfasadas, de forma

a abranger a largura da faixa de rodagem, efectuando-se o tratamento das juntas longitudinais em
quente.

No caso da compactação é usual prescindir-se do cilindro de pneus, utilizando somente os cilindros

de rasto liso metálicos. O processo de compactação (  140 ºC) deve ser rápido e eficaz, uma vez
que este tipo de misturas dada a sua granulometria descontínua, e a pouca espessura em que são
aplicadas, rapidamente arrefecem perdendo a sua trabalhabilidade.

5 - CAMPOS DE APLICAÇÃO

São particularmente recomendadas como camadas de desgaste nos casos em que:

 Se procure melhorar o conforto de circulação, através duma redução do nível de ruído.

Pese embora o facto deste tipo de pavimentos rugosos possuírem uma textura bastante melhorada
comparativamente às misturas betuminosas convencionais, que se traduz na sua elevada
macrorugosidade, o efeito do contacto pneu-pavimento evidencia uma redução do nível sonoro de 2 a
4 db.

Este facto traduz-se inevitavelmente num maior conforto de circulação não só para os ocupantes do
veículo como para o meio envolvente, tornando este tipo de pavimentos idóneos particularmente em
zonas urbanas, e zonas sensíveis como sejam estabelecimentos hospitalares, escolas, bibliotecas
etc..

 Se procure melhorar os aspectos da segurança na circulação.

As excelentes performances atingidas por este tipo de pavimentos, e comprovadas através dos
ensaios de Circulo de areia e Pêndulo Britânico, como se verifica no quadro anexo comparativo,
colocam-no sem dúvida na primeira linha das opções relacionadas com a segurança.

- Macrorugosidade (círculo de areia) .................................................................................  0,8

- Coeficiente de resistência ao deslizamento com pêndulo TRRL ...................................  0,50

TEMPO C.R.D. Círculo de areia

Inicial  0,5  1,2
1 ano  0,55 1
5 anos  0,55  0,8

Este aspecto é particularmente importante em vias de alta intensidade de tráfego, velocidades de

circulação elevadas, pendentes bastante acentuadas, pontos de conflito como sejam os cruzamentos,
intersecções semaforizadas, circuitos de velocidade, obras de arte, etc..

Este sistema de pavimentação, é para além do mais particularmente recomendado como camada de
desgaste em:

- Pavimentos envelhecidos, fissurados e com perda das suas características superficiais.

- Aplicações em vias com limitações nas cotas do pavimento (zonas urbanas e/ou obras de arte).
- Pavimentação sobre estruturas de obras de arte pôr limitação das sobrecargas.

2
Comparativamente às técnicas tradicionais para camadas de desgaste, apresenta as seguintes
vantagens:

- Excelente rugosidade.
- Adequada drenabilidade superficial.
- Baixo nível sonoro.
- Maior segurança.
- Menor relação custo-benefício