Curso PLC

Tecnología de Producción
INTRODUCCIÓN A LOS PLCs

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BREVE HISTORIA
Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en
1960 aproximadamente. La razón principal de tal hecho fué
la necesidad de eliminar el gran costo que se producía al
reemplazar el complejo sistema de control basado en relees y
contactores. Bedford Associates propuso algo denominado
Controlador Digital Modular (MODICON, MOdular DIgital
CONtroler) a un gran fabricante de coches. Otras compañías
propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de
los cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC
del mundo en ser producido comercialmente.
El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción cambiaban
también lo hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar bastante caro cuando
los cambios fueron frecuentes. Dado que los relés son dispositivos mecánicos y
poseen una vida limitada se requería una estricta manutención planificada. Por otra
parte, a veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que
implicaba un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de

planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios
en el programa tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se imponía que
trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. La solución fué el empleo
de una técnica de programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés
de estado sólido.
A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas de

estados secuenciales y CPU basadas en desplazamiento de bit. Los AMD 2901 y 2903
fueron muy populares en el Modicon y PLC's Allen Bradley. Los microprocesadores
convencionales cedieron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y
completa la lógica de los pequeños PLC's. Por cada modelo de microprocesador
había un modelo de PLC basado en el mismo. No obstante, el 2903 fué de los más
utilizados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente.

El primer sistema fué el bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con
otros PLC's y en conjunto podían estar aislados de las máquinas que controlaban.
También podían enviar y recibir señales de tensión variables, entrando en el mundo
analógico. Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con un continuo
cambio tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC's sea un maremagno de
sistemas físicos y protocolos incompatibles entre si. No obstante fué una gran década
para los PLC's.
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Instructor Yul Paradas Telf.: 0426 3512471
yul67@hotmail.com , yul67@Argentina.com
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En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con
el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's.
También fué un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a
programar con programación simbólica a través de ordenadores personales en vez de
los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC más pequeño es del tamaño
de un simple relé.
En los 90 han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos

protocolos, y en la modernización de las capas físicas de los protocolos más
populares que sobrevivieron a los 80. El último estándar (IEC 1131-3) intenta
unificar el sistema de programación de todos los PLC en un único estándar
internacional. Ahora disponemos de PLC's que pueden ser programados en
diagramas de bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.
Los PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la

compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por lo
cual, no sería de extrañar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente
al cada vez más potente PC, debido a las posibilidades que los ordenadores pueden
proporcionar
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QUE ES UN PLC?
Las siglas PLC significa

Programmable Logic Controller,
Controller que
como su propio nombre indica es un
controlador lógico programable. El PLC
procesa señales binarias de entrada y las
convierte en señales de salida, con estas
se pueden controlar directamente
secuencias mecánica, procesos fabriles
totales o parciales, sistemas
transportador, maquinaria para procesar
comida, los líneas de ensamblajes de
automóvil, usted nombre algún sistema y
probablemente hay un PLC a fuera en el
mercado que lo pueda controlar. etc.
En un sistema ddee control industrial tradicional, todos los dispositivos del

mando se cablean directamente cada uno a otro según cómo el sistema se supone que
opere. En un sistema de PLC, siempre, el PLC reemplaza la instalación eléctrica
(cableado) entre los dispositi
dispositivos.
Así, en lugar de conectarse directamente a cada uno de los equipos, todos

los equipos se conectan al PLC. Entonces, el programa de control interno del PLC
provee la conexión entre los dispositivos llamada LÓGICA DE CONTROL
El programa de control es el programa de computadora almacenada en

la memoria del PLC, que le dice lo que supuestamente está entrando al sistema del
PLC. El sistema usado por PLC para proporcionar las conexiones de la instalación
eléctrica entre dispositivos se llam
llaman Software.
Un PLC o Autómata Programable es un equipo o máquina electrónica,

programable, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente industrial
procesos secuénciales o col binacionales. Esta definición se está quedando un poco
desfasada, ya quee han aparecido los micro
micro-PLC,
PLC, destinados a pequeñas necesidades y
al alcance de cualquier persona.
También los PLC se han popularizado en uso de la automatización de
viviendas y edificios (Dogmática
Dogmática).
Los PLC modernos tienen incorporados, además de las funciones de
tratamiento lógico, funciones de cálculo numérico, de regulación de PID y de "Servo
"
control".
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Instructor Yu
Yul Paradas Telf.: 0426 3512471
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Otras definiciones son: "Robot cuyo funcionamiento se desarrolla paso a paso
y sin necesidad de intervención humana". "Ordenador lógico electrónico que procesa
información o datos de entrada y produce una salida, previamente convertida a una
tensión y que fue sumada o multiplicada"
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venía

haciendo de forma cableada por medio de contactores y relés.
Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le

exigía tener altos conocimientos técnicos para poder realizarlas y posteriormente
mantenerlas, además cualquier variación en el proceso suponía modificar físicamente
gran parte de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran
esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico.
En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel

desarrollado por técnicas cableadas. El computador y los autómatas programables
han intervenido de forma considerable para que este tipo de instalaciones se hayan
visto sustituidas por otras controladas de forma programada.
El Autómata Programable Industrial (API) nació como solución al control de

circuitos complejos de automatización. Por lo tanto se puede decir que un API no es
más que un aparato electrónico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando de
los sistemas automáticos. A él se conectan los captadores (finales de carrera,
pulsadores,...) por una parte, y los actuadotes (bobinas de contactores, lámparas,
pequeños receptores,...) por otra.
CAMPOS DE APLICACIÓN
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones
en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto,
su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades. Un autómata programable suele emplearse
en procesos industriales que tengan una o varias de las siguientes necesidades:
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• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Aplicaciones generales:
1. Maniobra de máquinas
o Maquinaria industrial de plástico
o Máquinas transfer
o Maquinaria de embalajes
2. Maniobra de instalaciones:
o Instalación de aire acondicionado, calefacción...
o Instalaciones de seguridad
3. Señalización y control:
o Chequeo de programas
o Señalización del estado de procesos
Tal y como dijimos anteriormente, esto se refiere a los autómatas programables

industriales, dejando de lado los pequeños autómatas para uso más personal (que se
pueden emplear, incluso, para automatizar procesos en el hogar, como la puerta de
un cochera o las luces de la casa).
Funciones básicas de un PLC
1. Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el

sistema de fabricación.
2. Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los
accionadores y preaccionadores.
3. Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de
producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
4. Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de
aplicación del autómata. El dialogo de programación debe permitir
modificar el programa incluso con el autómata controlando la maquina.
Funciones Avanzadas
1. Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras

partes de control. Las redes industriales permiten la comunicación y el
intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos
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milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria
compartida.
2. Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse
con ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Esta
comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple
conexión por el puerto serie del ordenador.
3. Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de
sistemas de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones
que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de
entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que
están programados en el autómata.
4. Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen
porqué estar en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la
instalación, se comunican con la unidad central del autómata mediante un
cable de red.
5. Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden
conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado
tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y
actualiza el estado de los accionadores
6. Control de proceso: En esta función el PLC se encarga de cada paso o fase
del proceso sea efectuado en el orden cronológico correcto y sincronizado.
Ejemplo
Digamos que se supone que un pushbottom controla el funcionamiento de un
motor en un sistema del mando tradicional, el pushbottom se cablea directamente al
motor. En un sistema de PLC, sin embargo, ambos el pushbottom y el motor se
cablean en cambio al PLC. Entonces, el PLC el programa del mando completaría el
circuito eléctrico entre los dos, permitiendo el botón para controlar el motor.
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POR QUÉ EL USO DE PLCS?
La ventaja de la LÓGICA DE CONTROL proporcionada por los PLCs es
tremenda, de hecho, este es uno de los rasgos más importantes de los mismo
aunque al principio hubieron ciertas desventajas.
La lógica de control hace que los cambios en el sistema de control sean fáciles y
baratos. Si usted quiere que un dispositivo en un sistema con PLC se comporte
diferentemente o controlar un elemento del proceso diferente, todo lo que usted
tiene que hacer es un cambio en la lógica de control del programa. En un sistema
tradicional, hacer estos tipos de cambio involucra físicamente cambios costosos
en el cableado entre los dispositivos además del tiempo consumido y los esfuerzos.
Ejemplo
Digamos que se conectan dos pulsadores, PB1 y PB2, a un PLC. Dos luces pilotos,
PL1 y PL2, también se conecta al PLC. La manera estos Dispositivos se conectan
es cuando se presiona PB1 enciende la luz piloto PL1 y cuando se presiona PB2
enciende la luz piloto PL2. Digamos que usted quiere cambiar que PB1 controle
PL2 y PB2 controla PL1.
En un sistema tradicional, usted tendría que reconectarse el circuito para que el

cable del primer pulsador vaya a la segunda luz piloto y viceversa. Sin embargo,
siempre que estos dispositivos se conectan a un PLC, hacer este cambio es tan
simple solo se hace un pequeño cambio en el programa de control mando.
Además de la flexibilidad de la programación, nosotros mencionamos, otras
ventajas que ofrece los PLCs sobres los sistemas de control tradicionales. Estas
ventajas incluyen:
• Alta Confiabilidad
• Requerimiento de espacios muy pequeños
• Capacidades de computar
• Reducción de costos
• Habilidad de resistir ambientes ásperos
• Menor tiempo de elaboración de proyectos.
• Expandabilidad, posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido
en otros componentes
• Menor costo de mano de obra
• Mantenimiento económico.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata.
• Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
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• Si el autómata queda pequeño para el proceso industrial puede seguir
siendo de utilidad en otras máquinas o sistemas de producción.
Entre los inconvenientes:
• Adiestramiento de técnicos.
• Costo.
Hoy en día de los inconvenientes se han hecho nulos, ya que todas las carreras
de ingeniería incluyen la automatización como una de sus asignaturas. En cuanto al
costo tampoco hay problema, ya que hay autómatas para todas las necesidades y a
precios ajustados.
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¿PERO QUE ES EXACTAMENTE UN PLC?
5
Un PLC consiste básicamente en dos elementos:
• La Unidad Central de Proceso (CPU)
• Sistema de entradas y salidas 4
# Descripción
1 Unidad Central de Proceso
2 Fuente de poder
3 Módulos de entradas y salidas digitales 3
4 Modulas de Entrada y Salida analógica
5 El Rack 2 1
La Unidad Central de Proceso

La Unidad Central de Proceso (CPU) es la parte programable del controlador
que recupera, descifra, almacena y procesa información. También ejecuta el
programa de control almacenado en el la memoria de PLC.
En esencia, el CPU es “El cerebro” de un controlador programable. Muchas

de las funciones se asemejan al usado por el CPU de una computadora, excepto que
usa instrucciones especiales y codificando para realizar sus funciones. La mayoría de
ellos ofrecen varias formas de programación (lenguaje contactos, lenguaje
mnemónico o lista de instrucciones, lenguaje de funciones, grafcet, etc). Trabajan
según la lógica de 0 y 1, esto es, dos estados para un mismo bit. Normalmente
trabajan con bases de 16 bits, del 0 al 15 aunque algunos modernos trabajan con
bases de 32 bits.
Trabajando con programas digitales puede alcanzarse un ciclo de scan de 10

ms. Con analógicas y un programa normalmente puede llegarse a los 40 ms, mucho
mas rápido que cualquier sistema de lectura analógico o válvula de control.
El CPU tiene tres partes:

• El procesador
• La memoria del sistema
• La Fuente de poder
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El procesador es la sección del CPU que codifica,

decodifica y computa datos. Consta de uno o varios
microprocesadores (según fabricante) que se programan mediante
un software propio.
La memoria del
sistema es la sección del
CPU que almacena el programa de control y
los datos de los equipos conectados al PLC.
La Fuente de poder es la encargada de suministrar la

tensión y corriente necesarias tanto al CPU como a las tarjetas de
entada y salida, tarjetas de comunicación, tarjetas especiales para
operar. La tensión de entrada es normalmente de 110 / 220Vac de
entrada y 24 Vdc de salida que es con la que se alimenta al CPU.
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Los Sistema de Entradas / Salidas ( E / S )

Los Sistema de Entradas / Salidas (E / S) es la sección de un PLC a que
todos de los dispositivos del campo se conectan. Se puede pensar que el CPU sea el
cerebro de los PLC, entonces el sistema de E / S puede pensarse como los brazos y
piernas. El sistema de E / S es que la que físicamente lleva el órdenes del mando del
programa guardado en el la memoria de PLC.
El sistema de E / S consiste en dos partes principales:

• El Rack
• Los módulos de Entradas / Salidas
El Rack es el elemento es sobre el

que se "enchufan" o conectan las tarjetas
de entradas y salidas, el CPU, las tarjetas
de comunicación, tarjetas especiales para
poder intercambiar información con el
CPU. Van atornillados a la placa de
montaje del armario de control. Puede
alojar a un número finito de elementos
dependiendo del fabricante y conectarse a
otros racks similares mediante un cable
pasando a llamarse estos Rack de
expansión. El Rack posee unas ranuras
donde se conecta cada modulo estas
ranuras se tienen el nombre mas conocido
en ingles SLOTS, cada uno de estos ya
están direcionados por el PLC para poder reconocerlo
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Los módulos de Entradas / Salidas son dispositivos con terminales de
conexión a los que se conectan todos los dispositivos del campo tanto de entrada
como de salida. Juntos, el Rack y los módulos de E / S forman la interfase entre los
dispositivos del campo y el PLC. Cuando cablea propiamente, cada módulo de E / S
se debe asegurar que estén bien identifi
identificado
cado y cableado cada dispositivos del campo.
Estos módulos crea la conexión física entre el equipo del campo y el PLC.
En algún PLCs pequeño, el rack y los módulos de entrada y salida están en forma
compacta y limitados como una unidad
Todos los dispositivos del campo conectados a un PLC pueden ser clasificados
en uno de dos categorías:
• Las Entradas
• Las Salidas
Las Entradas son dispositivos que proporcionan una señal, dato

o información de los que esta sucediendo en el campo y la transmiten al
PLC a estos se le llaman captadores.
Ejemplos típicos de entradas (captadores) son los pulsadores,
interruptores y dispositivos, swswitches
itches de procesos de activación
mecánica, magnéticos, reflexivos
reflexivos, fotos sensibles.
Básicamente, un dispositivo de entrada le dice al PLC, “Eh,
algo está pasando a fuera y este verifica el exterior para ver cómo
afecta el programa del de control y que decisión tiene que tomar.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los
Pasivos y los Activos.
Los Captadores Pasivos

Pasivos: son aquellos
que cambian su estado lógico, activado -
no activado, por medio de una acció acción
mecánica. Estos son los Interruptores,
pulsadores, finales de carrera, etc.
Los Captadores Activos:: son dispositivos

electrónicos que necesitan ser alimentados
por una tensión para que varíen su estado
lógico. Este es el caso de los diferentes
tipos
os de detectores (Inductivos, Capacitivos,
Fotoeléctricos). Muchos de estos aparatos pueden
ser alimentados por la propia fuente
de alimentación del autómata.
El que conoce circuitos de automatismos industriales realizados por contactores,
sabrá que puede de utilizar, como captadores, contactos eléctricamente abiertos o
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Instructor Yu
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eléctricamente cerrados dependiendo de su función en el circuito. Sin embargo en
circuitos automatizados por autómatas, los captadores son generalmente abiertos.
Las Salidas son dispositivos que esperan una señal, dato o

información del PLC para realizar activaciones a los dispositivos del
campo. Las luces, alarmas sonoras, motores, y válvulas, son todos
bueno ejemplos de dispositivos de salidas. Estos dispositivos están
puestos, hasta que el PLC diga, “Usted necesita encender ahora” o
“Usted mejoraría abierto un poco más a su válvula,” etc.
La información enviada por las entradas a la CPU, una vez
procesada, se envía al módulo de salidas para que estas sean
activadass y a la vez los actuadores que en ellas están conectados.
Según el tipo de proceso a controlar por el autómata, podemos utilizar diferentes
módulos de salidas.
Existen tres tipos bien diferenciados:

- A relés.
- A triac.
- A transistores.
Salidas a relés.
Son usados en circuitos de corriente continua y alterna. Están basados en la
conmutación mecánica, por la bobina del relé, de un contacto eléctrico normalmente
abierto.
Salidas a Triacs
Se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna que necesiten
maniobras de conmutación muy rápidas.
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Instructor Yu
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Salidas a Transistores a colector abierto.
El uso del este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos de c.c.
Igualmente que en los de Triacs, es utilizado en circuitos que necesiten maniobras de
conexión/desconexión muy rápidas.
Conexiones para las salidas

La forma de conectar los actuadores a los módulos de salidas, dependerá del tipo de
módulo utilizado. Estos son algunos ejemplos:
..
EJEMPLO
Un bombillo incandescente de techo y su interruptor de pared correspondiendo

son buenos ejemplos cotidianos de entradas y salida. El interruptor de la pared es una
entrada que provee una señal para encender la luz. El bombillo incandescente de
techo espera
ra hasta el interruptor que envía una señal antes de que encienda. En esta
situación, el interruptor y " el bombillo se conectan al PLC en lugar de que se
conecten directamente entre ellos. Así, cuando usted pase el interruptor a modo
encendido, este enviará
viará su señal de “enciende” al PLC. El PLC enviara una señal al
bombillo para que entonces encienda.
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Instructor Yu
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Hay dos tipos básicos de entrada y dispositivos del rendimiento:
• Discreto
• Analógico
Los dispositivos discretos son las entradas y salidas que tienen sólo dos
estados: encendido y apagado
Como resultado, ellos reciben y envían señales simple de un y para un PLC.
Estas señales consisten en sólo 1s y 0s. Un 1 significa que el dispositivo esta
Encendido y un 0 significa que el dispositivo esta apagado.
Los dispositivos analógicos son las entradas y salidas que pueden tener un
número infinito de estados.
Estos dispositivos no sólo pueden ser encendido y apagado, pero ellos pueden
también tener un valor intermedio, aunque su comunicación se hace a bases de 1 y 0
su valor es diferente a estos.
EJEMPLO
Un bombillo y un interruptor nosotros apenas discutimos que ambos son
ejemplos de dispositivos discretos. El interruptor sólo puede estar o totalmente
encendido o totalmente apagado. Lo mismo es verdad para la luz.
Un termómetro y una válvula de control son ejemplos de otro tipo de
dispositivo de entrada / salida, son los analógicos. Un termómetro es un dispositivo de
la entrada analógico porque proporciona datos que pueden tener un número infinito de
estados. Temperatura no esta o totalmente caliente o totalmente frío. Puede tener una
variedad de estados, incluyendo caliente, frió, moderado, fresco, etc. Una válvula de
control es una salida analógica para el mismo. Puede estar totalmente abierto o
totalmente cerrada, pero también puede tener un el número infinito posiciones entre
estos dos estados.
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EL PROGRAMA DE CONTROL
. E programa de control a es un programa de software en el la memoria
de PLC. Es lo que pone el mando en un controlador programable. El usuario o el
diseñador del sistema normalmente es el que desarrolla el programa de controlador.
El programa del mando se compone de cosas llamadas Instrucciones.
Las instrucciones son, en esencia, los pequeños códigos de la computadora
que hacen que las entradas y salidas puedan hacer lo que usted quiere en el orden
que usted quiere para conseguir el resulte que usted necesita.
Hay diferentes tipos de instrucciones y ellos pueden hacer un PLC haga algo
con dichas instrucciones (agregue y substraiga datos, tiempo y eventos de conteo y
comparación de información, etc.). Todo lo que usted tiene que hacer es programar
las instrucciones en el orden apropiado y asegurarse que ellas les digan a los
dispositivos que hacer.... y usted ya tiene un sistema controlado por PLC.
Y recuerde que cambiar el sistema es muy fácil. Si usted quiere que el sistema
actué diferente, simplemente cambie las instrucciones en el programa del control.
Diferentes PLCs, ofrecen diferentes tipos de instrucciones. Ésas partes son
únicas de cada tipo de PLC. Sin embargo, todos los PLCs usan dos tipos básico de
instrucciones:
• Contactos
• Bobinas
Los contactos son instrucciones a las que se
refieren a las condiciones de la entrada paral programa de
control, esta información proporcionada por la entrada
de los dispositivos de campo. Cada contacto en el de
programa de control monitorea a cierto dispositivo del
campo. El contacto espera que la entrada haga algo en
particular (ejemplo: encienda, apague, etc. Esto todo dependen de qué tipo de
contacto este usando). Entonces, el contacto dice al programa de control del PLC,
“El dispositivo de la entrada esta haciendo lo que se supone que deba hacer. Usted
deberá chequear si incide sobre cualquiera de los dispositivos de salida.”
Las Bobinas son instrucciones que se refieren a
salidas del programa de control, esto es que en particular
cada dispositivo de salida haga lo se supone que hará en el
sistema. Como en el contacto, cada bobina supervisa
también un cierto dispositivo de campo. Sin embargo, a
diferencia de el contacto que supervisa el dispositivo de
campo y entonces le dice al PLC qué hacer, una bobina
supervisa el programa control del PLC y entonces dice al dispositivo de campo qué
hacer. Dice el dispositivo de salida, “Ey, el PLC me dijo que encendieras
Ejemplo
Hablemos de nuevo sobre el supuesto circuito en que se conectan un
interruptor de pared y un bombillo de luz en el techo a un PLC. Digamos eso se
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supone que pasamos el interruptor y la luz enciende. En esta situación, el programa del
control del PLC contendría un contacto que examina los dispositivos de entrada (el
interruptor de pared) para una condición de encendido y una bobina que referencia la
luz. Cuando el interruptor enciende, el contacto “energizara,” significando que le dirá
al PLC que la condición que se es buscando ha pasado. El PLC relevará esta
información al instrucción del rollo dándolo energía a. Este testamento permitió el
rollo saber que necesita decir la luz de salida de referenceada encienden.
EJEMPLO
El PLC habla, este proceso del tres-paso de supervisar las entradas, ejecutando,
los PLC controlan programa, y cambiando el estado del se llaman rendimientos de
acuerdo on el examine.
Durante el examine, un PLC…
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PROGRAMACION
CONCEPTO
¿ Cuál es la principal diferencia entre la implementación de un sistema de
control de la forma tradicional (cuadro de relés, hardware especial, etc.) y la
implementación con PLC ?.
La diferencia es la misma que cuando una tarea relativamente compleja es
realizada por varias personas trabajando a la vez, pasa a ser realizada por una sola
persona. Si cada persona se encargaba de una parte pequeña de la tarea total
(digamos: "Encienda el quemador si la temperatura baja de 60ºC y apáguelo si
sube de 65ºC" ) podemos considerar que no será necesario entrenamiento ni
instrucciones especiales para ejecutar esta parte del trabajo. Por el contrario,
cuando una sola persona se encarga de todo el trabajo casi sin ninguna duda
requerirá una lista de todas las actividades a realizar, como hacerlas, y que
hacer en caso que sea imposible cumplir con el trabajo. En el primer caso
tenemos un equipo de personas trabajando simultáneamente o "en paralelo", en
el segundo caso, tenemos una sola persona atendiendo secuencialmente las
distintas subtareas que forman la tarea total. Esta única persona representa al
PLC, y la lista de instrucciones que usa como recordatorio es el
PROGRAMA del PLC. De esta analogía, se pueden extraer algunas conclusiones
adicionales.
Primero: si la dinámica del proceso fuera tan rápida que cada una de las personas
que lo atienden apenas alcanza a controlarlo, entonces no hay posibilidad de que una
sola persona pueda hacer el trabajo de todas. Dicho de otra forma, el pasar de
operación "en paralelo" o simultánea a operación serie o secuencial, impone
condiciones a la velocidad de procesamiento del PLC. Segundo, el PLC no podrá
atender situaciones en que se dependa de hacer dos o más cosas a la vez.
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Cuando surgieron los autómatas programables, lo hicieron con la necesidad de
sustituir a los enormes cuadros de maniobra construidos con contactores y relés. Por
lo tanto, la comunicación hombre-maquina debería ser similar a la utilizada hasta ese
momento. El lenguaje usado, debería ser interpretado, con facilidad, por los mismos
técnicos electricistas que anteriormente estaban en contacto con la instalación. Estos
lenguajes han evolucionado en los últimos tiempos, de tal forma que algunos de ellos
ya no tienen nada que ver con el típico plano eléctrico a relés. Los lenguajes más
significativos son:
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Lenguaje a contactos. (LD)
Es el que más similitudes tiene con el utilizado por un electricista al elaborar

cuadros de automatismos. Muchos autómat
autómatasas incluyen módulos especiales de
software para poder programar gráficamente de esta forma.
Lenguaje por Lista de Instrucciones. (IL)
En los autómatas de gama baja, es el único modo de programación. Consiste en

elaborar una lista de instrucciones o nemónicos que se asocian a los símbolos y su
combinación en un circuito eléctrico a contactos. También decir, que este tipo de
lenguaje es, en algunos los casos, la forma más rápida de programación e incluso la
más potente.
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Grafcet (SFC)
Es el llamado Gráfico de Orden Etapa Transición. Ha sido especialmente diseñado

para resolver problemas de automatismos secuenciales. Las acciones son asociadas a
las etapas y las condiciones a cumplir a las transiciones. Este lenguaje resulta
enormemente sencillo llo de interpretar por operarios sin conocimientos de
automatismos eléctricos. Muchos de los autómatas que existen en el mercado
permiten la programación en GRAFCET, tanto en modo gráfico o como por lista de
instrucciones.
También podemos utilizarlo para resolver problemas de automatización de forma
teórica y posteriormente convertirlo a plano de contactos.
Plano de Funciones. (FBD)
El plano de funciones lógicas, resulta especialmente cómodo de utilizar, a técnicos

habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en
ambos es equivalente.
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DIFERENTES SISTEMAS DE PROGRAMACION
Con el fin de simplificar la tarea de programación, y de hacerla accesible a

quienes no han tenido experiencia previa con computadoras, se han
concebido distintos métodos más o menos Standard de programación de PLC. Uno
de estos métodos, es la utilización de códigos de operación en la forma de listado
que le indica al PLC la secuencia exacta de operaciones a realizar.
Habitualmente estas operaciones son del tipo: "examine el estado de la
entrada n", "active la salida m"; codificadas con siglas conocidas con el nombre de
MNEMONICOS, del tipo LOD N, OUT M, etc.
Otro método consiste en la utilización de símbolos gráficos que representan
determinadas operaciones básicas del PLC. La principal ventaja de este sistema
es que está estandarizado y que no depende de la marca de PLC que se esta
programando. Además, existen programas para computadora personal que
permiten construir los programas de PLC de forma gráfica, por manipulación de
estos símbolos. Finalmente, el método de programación LADDER, que dada su
sencillez y similaridad con un diagrama eléctrico es el más difundido.
SISTEMA DE PROGRAMACION LADDER
El nombre de este método de programación (que significa escalera en inglés)

proviene de su semejanza con el diagrama del mismo nombre que se utiliza para la
documentación de circuitos eléctricos de máquinas, etc. Veamos uno de estos
diagramas.
Consideremos primero el diagrama
como circuito eléctrico. Aquí la línea
vertical a la izquierda representa un
conductor con tensión, y la línea
vertical a la derecha representa tierra
o masa. Los corchetes --][-- representan
contactos normalmente abiertos y los
símbolos --]/[-- representan contactos
normalmente cerrados. Los paréntesis
--( )-- representan cargas, por lo
general bobinas de relés, lámparas
indicadoras, etc. Nótese que debido a
que la carga puede ser la bobina de un
relé cuyos contactos se encuentran en
otros rungs, puede hacerse depender la
conexión o activación de determinadas
cargas del estado no solo de los contactos utilizados en el rung en el que se
encuentra esa carga, si nó también de otros rungs.
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Con esta simbología, la salida 1, en el primer renglón o RUNG, está
permanentemente conectada, ya que esta alimentada entre tensión y masa
independientemente de cualquier contacto. En el segundo rung, la carga 2 se
activará solo cuando el contacto 10 esté cerrado (lo que para un contacto
normalmente abierto como 10 significa que debe estar actuado), ya que solo así
podrá circular corriente. En el tercer rung, las cargas 3 y 5 (conectadas en
paralelo) se activarán cuando el contacto 30 no esté actuado (30 es un contacto
normalmente cerrado, no debe estar actuado si queremos que por él circule
corriente). El cuarto rung muestra la conexión en serie de dos contactos (los
llamados 10 y 20) para que solo se conecte la carga cuando AMBOS se encuentren
cerrados. En el último rung, la carga 6 se activará si el contacto 60 no está actuado
y si ADEMAS están cerrados los contactos 20 ó 40 (o ambos). Cuando las cargas
son bobinas de relés, sus contactos reciben el nombre de la carga.
Veamos un ejemplo.
La carga 1 se activará cuando estén

actuados los contactos 30 y/o 1,
y cuando el contacto 40 esté sin
actuar. Supongamos que la carga
no se encuentra activada, por lo que el contacto 1 está abierto y el contacto 40
esta cerrado. En estas condiciones se actúa momentáneamente el contacto 30, por
lo que la carga 1 queda energizada y el contacto auxiliar 1 cerrado. Ahora, sise
libera el contacto 30, sigue existiendo un camino para la corriente, por lo que
una vez conectada la carga solo se la puede desconectar actuando el contacto 40.
Este es el esquema eléctrico de un sistema de encendido y apagado con un pulsador
de arranque y otro de parada.
Los montajes de este tipo pueden presentar comportamientos inesperados.
Obsérvese el diagrama siguiente:
Si suponemos que inicialmente ninguna de
las salidas está activada, ya que acabamos de
alimentar al sistema, el contacto 201 permite
el paso de corriente y se activa 200. Esto
permite que se active la salida 201, el segundo
rung. Al suceder esto, se interrumpe la
alimentación de la bobina 200, con la consecuente liberación de su contacto
auxiliar y la desconexión de la bobina 201. A partir de este momento el ciclo se
repite indefinidamente. Hemos construido un oscilador a relés.
Con este tipo de diagramas se describe normalmente la operación eléctrica de
distinto tipo de máquinas, y puede utilizarse para sintetizar un sistema de
control y, con las herramientas de software adecuadas, realizar la programación del
PLC. Esto es particularmente útil para quienes están habituados a realizar
proyecto o mantenimiento eléctrico de máquinas. No son muchas las diferencias
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entre un diagrama como los anteriores y un programa de PLC. Solo debemos
recordar que mientras que en el diagrama eléctrico todas las acciones ocurren
simultáneamente, en el programa se realizan en forma secuencial, siguiendo el
orden en el que los rungs fueron escritos, y que a diferencia de los relés y
contactos reales (cuyo número está determinado por la implementación
física de estos elementos), en el PLC podemos considerar que existen
infinitos contactos auxiliares para cada entrada, salida, relé auxiliar o interno,
etc. Además, todo PLC cumple con un determinado ciclo de operaciones que
consiste en leer las entradas, ejecutar todo el programa una vez, y actualizar las
salidas tal como hayan resultado de la ejecución del programa. Como
consecuencia, si una determinada salida toma dos valores diferentes durante una
pasada por el programa, solo aparecerá a la salida el último de los valores
calculados
TIEMPO DE SCAN
El tiempo empleado por el PLC para ejecutar determinado programa es lo

que se conoce como TIEMPO DE SCAN (scan = barrido en inglés). Los
fabricantes de PLC especifica este tiempo de diversas formas, siendo las más
comunes indicar el tiempo necesario para ejecutar una sola instrucción y el tiempo
para ejecutar un programa de la máxima longitud posible. Debemos tener en
cuenta que cuando se habla del tiempo de ejecución de una sola instrucción, este
NO es el mismo tiempo que el necesario para ejecutar un programa de una
sola instrucción. Esta aparente incoherencia, se aclara recordando que una
"vuelta" de programa incluye la lectura de las entradas, la actualización de las
salidas y una serie de procesos internos que son invisibles al usuario.
ELEMENTOS Y SINTAXIS DE LA PROGRAMACION LADDER
ENTRADAS, SALIDAS, TIMERS, CONTADORES Y REGISTROS DE DESPLAZAMIENTO
Como ya hemos visto, el sistema de programación ladder tiene una gran similitud
con un circuito eléctrico. Por supuesto, esto no es casual, ya que simplifica
muchísimo el aprendizaje por parte de personas que tengan una mínima
familiaridad con sistemas eléctricos, particularmente de relés.
Todos los lenguajes sean naturales como el castellano o el inglés o artificiales como
lo son todos los lenguajes de programación, tienen un vocabulario y un conjunto de
reglas para combinar las palabras en sentencias comprensibles.
El primer paso para comenzar la programación, es conocer el vocabulario
(elementos disponibles por el programador para expresar lo que la máquina debe
hacer) y la sintaxis del lenguaje que ha de utilizar (o sea, las formas permitidas
de conectar los elementos para poder expresar acciones no ambiguas). Cada rung
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del programa ladder, tiene en el margen izquierdo un conjunto de condiciones que
deben cumplirse para activar las salidas que se encuentran en el margen derecho.
Hemos visto también, que los elementos a evaluar para decidir si activar o no las
salidas en determinado rung, son variables lógicas o binarias, que pueden tomar
solo dos estados: presente o ausente, abierto o cerrado, 1 ó 0, y que provienen de
entradas al PLC o relés internos del mismo. En la programación ladder, estas
variables se representan por contactos, que justamente pueden estar en solo dos
estados: abierto o cerrado.
FUNCIONES LOGICAS
La combinación de las variables de entrada se realiza a través de las llamadas
"Funciones Lógicas", que suelen representarse por cuadros conocidos como
"Tablas de Verdad". Existe una equivalencia entre las tablas de verdad, la lógica
de contactos y la forma en que expresamos verbalmente la operación de una
función lógica. Esta equivalencia se muestra en los cuadros siguientes.
Para construir el diagrama de lógica de

contactos puede razonarse de la siguiente
forma: Nos fijamos en los renglones de la
tabla de verdad en los que la salida debe
estar activada.
En caso de la función AND que significa
“Y“ o sea que las entrada A AND B deben
estar activadas para que se produzca un
salida C en una comparación con el
diagrama de Ladder (escalera) los contactos
están en serie.
En caso de la función OR que significa
“O“ o sea que las entrada A OR B deben
estar activadas para que se produzca un
salida C en una comparación con el
diagrama de Ladder (escalera) los
contactos están en paralelo.
En caso de la función EX OR Significa “O
Exclusiva” o sea que si la entrada A y B
tienen al mismo tiempo un estado lógico 0 o
1 la salida C será 0. La única forma de que
la salida sea 1 es que una entrada sea 1 y la
otra sea 0. Llevándolo a control eléctrico, se nota que el contacto A o B tienen un
contacto en serie del contrario. Si el estado de sus contactos es 0 no produce salida
por tener los contacto abiertos interrumpiendo el circuito y por el contrario es 1 los
cerrado se abren y su salida es 0 pero si solo se activa un a entrada producirá una
salida C.
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Aún cuando es posible combinar más de dos variables en funciones lógicas más
complejas, es suficiente comprender las funciones mostradas hasta aquí para
poder realizar o entender cualquier programa.
Consideremos ahora las salidas. Las salidas de un programa ladder son

equivalentes a las cargas (bobinas de relés, lámparas, etc.) en un circuito
eléctrico. Como indica esta analogía, dos o más salidas pueden programarse en
paralelo siempre que queramos activarlas y desactivarlas a la vez. Como
salidas en el programa del PLC tomamos no solo a las salidas que el equipo
provee físicamente hacia el exterior, sino también las que se conocen como "Relés
Internos" o en términos de los PLC como BIT internos. Los relés internos son
simplemente variables lógicas que podemos usar, por ejemplo, para memorizar
estados o como acumuladores de resultados que utilizaremos posteriormente en el
programa.
Existen dos formas básicas de activar o desactivar las salidas: con retención y sin
retención. La forma más común es la de salida no retenida, lo que significa que la
salida es activada si se cumplen las condiciones del rung en el que está
programada y se desactiva inmediatamente cuando las condiciones dejan
de cumplirse.
Las salidas retenidas, por el contrario, se activan y desactivan en rungs diferentes
y por instrucciones diferentes. Cuando se cumple el rung en el que la salida debe
activarse, ésta lo hace y permanece así, aún cuando la condición de activación deje
de cumplirse. El único modo de apagar o desactivar la salida retenida es
programar un rung con la correspondiente instrucción de apagado de la salida
en cuestión. Las instrucciones de retención y liberación de salidas se usan siempre
por pares. Veamos algunos ejemplos sencillos.
Aquí, la parte de "condiciones" del

rung es un solo contacto, la
entrada 10. La salida 2 se activa solo
mientras la entrada 10 está cerrada.
Nótese que ahora las salidas se programan

como -(S)- Set y -(R)- Reset para indicar que
son retenidas y por pares: un rung para
activar(setea la salida) y otro para desactivar
(resetea la salida). El funcionamiento es el
siguiente: si se cierra, aunque sea
momentáneamente, el contacto 0 la salida 200 se activa y permanece así hasta que se
active el contacto 1 el cual resetea la retención..
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TIMERS
Otro elemento de los programas ladder tomado de los sistemas eléctricos es el
timer. El timer más común en la programación de PLC es el de retardo a la conexión
y desconexión instantánea o el llamado “On Delay”. Cuando se activa la
entrada el timer comienza su operación llevando la cuenta del tiempo que la
entrada está cerrada. Cuando este tiempo supera al programado entonces el timer
activa su salida. Si la entrada se abre, la salida se desactiva
instantáneamente.
Ejemplo de Aplicación:
Cuando la entrada 0 se active, el timer T0

comienza a contar. Cuando hayan pasado 10
segundos con la entrada 0 activada, la
salida de T0 se activa, energizando la salida
200. A la vez, un contacto auxiliar de T0
habilita la entrada de T1, que comienza a
contar el tiempo. Cuando hayan pasado 5 segundos desde el inicio de la
habilitación, T 1 activa su salida y energiza 201. Si en cualquier momento se
abre la entrada 0, T0 cae y la salida 200 se apaga, el contacto auxiliar de T0
inhabilita a T1 con lo que la salida 201 también cae.
El timer menos común pero si utilizado en la programación de PLC es el de

conexión instantánea y retardo a la desconexión o el llamado “Off Delay”.
Ejemplo de Aplicación:
Cuando la entrada 0 se active, el timer T0

instantáneamente da su salida, energizando la
salida 200. La salida de T0 se activa, a la
vez, un contacto auxiliar de T0 habilita la
entrada de T1, y este instantáneamente
energiza 201. Si en cualquier momento se
abre la entrada 0, T0 comienza a contar. Cuando hayan pasado 10 segundos con
la entrada 0 desactivada, T0 desactiva inmediatamente a la salida 200, el contacto
auxiliar T0 inhabilita a T1 este e comienza a contar el tiempo. Cuando hayan
pasado 5 segundos desde la inhabilitación, T 1 desactiva su salida y cae, la
salida 201 se apaga.
CONTADORES
Todos los PLCs incorporan funciones que reemplazan a la aplicación de
contadores en el sistema de control. Todos los contadores tienen una entrada de
pulsos a contar, una entrada de RESET, que cuando es activada lleva al contador
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a su estado inicial y una salida que se activa cuando la cuenta llega a
su valor final o preseleccionado. El tipo más común de contador es el ascendente,
en el que el estado inicial es: cuenta cero con la salida desactivada. Al ir
recibiendo pulsos en la entrada de conteo, la cuenta aumenta siempre
manteniendo la salida desactivada, hasta el momento en que la cuenta llega al valor
preseteado en el programa y el contador deja de contar.
Podemos encontrarnos también con contadores descendentes, en los que se

programa un valor inicial distinto de cero y la salida se activa cuando luego
de realizar un conteo descendente la cuenta llega a cero. Existe otro tipo de
contador, el llamado ascendente-descendente, que posee una entrada adicional para
gobernar el sentido del conteo. Asociadas a los contadores, se encuentran por lo
general funciones que permiten la lectura del estado de estos, y su comparación
con valores predeterminados por el programador.
REGISTROS DE DESPLAZAMIENTO
Un registro de desplazamiento consiste en una cantidad variable de elementos

de memoria conectados de tal modo que la salida de cada uno de ellos alimenta
la entrada del siguiente. La entrada del registro es la entrada del
primer elemento. Los registros de desplazamiento disponen de una entrada de
pulsos cuya misión es indicar el instante en que cada elemento copia en su salida el
valor lógico presente en su entrada, pasando a partir de ese momento a retener
este estado hasta el próximo pulso.
BREVES CONSIDERACIONES ACERCA DE ESTILO Y DOCUMENTACION DE PROGRAMAS

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En los ejemplos precedentes hemos tratado de resolver problemas que ilustren
diferentes aspectos de la programación de un PLC. Hemos tratado que la
resolución, además de funcionar como se espera, permita la interpretación del
funcionamiento en forma rápida. Este aspecto de la programación no debe
descuidarse nunca, ya que es bastante común que para mantenimiento o
modificaciones del sistema el programa deba ser cambiado. Estos cambios al
sistema implican la necesidad de comprensión del programa por parte de la persona
que los realice, que no siempre es quien escribió el programa original (aunque
lo sea, es probable que algunos meses después de ejecutarla, un programador
descuidado no comprenda su propia obra). Para facilitar la tarea de modificación
o más importante es la documentación adecuada del programa. Algunas
recomendaciones para esto pueden serlas siguientes:
Tener siempre una copia del programa en uso fuera del PLC. Puede usarse papel
o disquetes que serán mantenidos a resguardo. Ante todo cambio deben actualizarse
las copias, en lo posible manteniendo las versiones anteriores, ya que sucede a
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veces que una modificación produce efectos indeseables que no son notados
hasta mucho tiempo después.
Todo cambio debe ser documentado. Indicar los cambios en sí, las razones y toda
otra información que pueda resultar de importancia.
Utilizar comentarios. Cuando el PLC y/o su software de programación lo permita

podemos incluir los comentarios en el propio programa. Si esto no es posible, lo
haremos en la documentación.
El estilo a utilizar en los comentarios merece un párrafo aparte. El error más

común en el uso de los comentarios es decir en palabras lo que ya dice el programa.
Veamos un ejemplo:
Si se cierra 10, activo 2
El programador no aclara nada que el programa ya no diga. No sabemos a que está

conectada la entrada 1, ni que actúa la salida. Tampoco nos informa acerca de
porque debe hacerse esto.
Bastante mejor está el comentario siguiente:
Fin de carrera OK. Retraigo

expulsor.
Ahora entendemos que la entrada 1 esta conectada a un fin de carrera, que la

salida 200 activa un cilindro y también cual es la función del rung en todo el ciclo de
operación. Cada vez que el PLC o el software de programación lo permita,
debemos asignar nombres significativos a entradas, salidas, timers, etc. a todos los
elementos usados en el programa. Esto simplifica enormemente el seguimiento
de la lógica del programa sin necesidad de referirnos a planos o documentación
adicional. Esta técnica, que hace que el programa sea casi "auto descriptivo"
no reemplaza al atinado uso de los comentarios que documentan la intención del
programador y la relación de el rung con el resto del programa.
Por supuesto, siempre es conveniente una descripción verbal de la idea general de

implementación del programa.
En cuanto a la forma de escribir el programa, podemos decir que para un

determinado problema habrá casi tantas soluciones como programadores.
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Ninguna de las soluciones será "mejor" que otra, salvo en lo que hace a un uso
más racional de los recursos del PLC, posiblemente velocidad de ejecución. Para
ilustrar esto, veamos que tan diferente puede ser la solución de uno de nuestros
ejemplos precedentes cuando la realiza otra persona.
¿Puede el lector determinar como

funciona este programa?
Se trata, nuevamente, de nuestro Ejemplo 4. Al menos para quien esto escribe, la

lógica con la que este programa fue implementado no resulta tan clara como
la mostrada en la solución propuesta anteriormente.
¿Es mejor esta nueva solución?. Posiblemente sí en términos de menor

longitud de programa (que implica mayor velocidad de ejecución) o por
utilizar menos recursos del PLC, que quedan disponibles para otras operaciones
del programa. Sin embargo, si tenemos suficiente velocidad y recursos
disponibles con nuestra implementación original, sería economía mal entendida
arriesgarse a complicar innecesariamente cualquier operación de mantenimiento o
modificación posterior.
INSTALACION DE SISTEMAS
Para ayudar a instalar correctamente una sistema, se darán a continuación

algunas recomendaciones relativas a seguridad, puesta a tierra, disipación de
calor, protección de salidas, etc.
El gabinete debe ser adecuado al ambiente en el que se utilice el sistema, recordar

que un gabinete metálico adecuadamente instalado y puesto a tierra, protege al
sistema de interferencia electromagnética. Puede ser necesario considerar
cuestiones tales como protección contra polvo o contaminantes dispersados por
el aire y refrigeración del sistema. Con respecto a esto último, debemos
recordar que no debe introducirse al gabinete aire sin filtrar. En cualquier caso
deberá verificarse que no se excedan las temperaturas máximas de operación, aún
con elevada temperatura ambiente.
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La puesta a tierra del sistema debe ser cuidadosamente planeada y ejecutada, pues
de ella depende gran parte de la seguridad y la tolerancia a interferencias
electromagnéticas de la instalación. Algunas de las cuestiones más importantes son:
Cada elemento de la instalación debe estar conectado a tierra a través de un camino

de baja impedancia. Preferiblemente con un conductor de tierra individual. Cuando
por consideraciones de costo y/o comodidad de instalación no sea práctico utilizar
un conductor por elemento, éstos deberán agruparse por tipo. Por ejemplo:
gabinetes y estructuras por un lado, elementos de potencia por otro, sistemas que
operen con bajas señales, el PLC en sí, etc. Estos grupos podrán tener cada uno
su propio conductor de puesta a tierra separado de los demás y llevado al punto
de tierra único.
Los conductores de puesta a tierra deben estar dimensionados para tolerar la

máxima corriente de falla que pueda atravesarlos, y además para soportar maltrato
mecánico. Cuando sea importante un camino de baja impedancia a alta frecuencia,
puede utilizarse malla metálica como conductor de masa.
La puesta a tierra debe realizarse en UN SOLO PUNTO. Todos los conductores

de masa deben terminar en un solo punto (por ejemplo una tira de cobre) que está
conectada directamente a la jabalina a través de un conductor de sección adecuada.
Debe prestarse atención a los puntos en donde se conecta el conductor de puesta

a tierra al propio elemento. Deberá eliminarse todo rastro de pintura, óxido, etc.
No debe confiarse en que las bisagras de un gabinete establezcan la conexión a
tierra de las puertas, éstas deben ser conectadas de forma individual con conductores
adecuados. Todos los sistemas deben proveer un método de desconexión rápida de
las salidas y entradas, por ejemplo para paradas de emergencia. Desconectando solo
entradas y salidas, el PLC sigue operando, por lo que todavía puede monitorear el
estado del sistema.
Habitualmente, se utiliza un relé o contactor, que suele llamarse relé maestro. Por
razones de seguridad, la activación y desactivación de este relé NO DEBE
ser realizada por el PLC. Solo se permite que el PLC indague la condición de
conectado o desconectado, para actuar en consecuencia. La función del relé
maestro consiste en alimentar los dispositivos de entrada y salida solo cuando el
operador lo desee y no se han detectado problemas graves. La desconexión del
relé maestro debe poder hacerse de forma manual segura y rápidamente. Este relé no
es, ni puede reemplazar a, una llave o contactor general.
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A continuación se presenta un esquema eléctrico típico de instalación.
Nótese que la desconexión de la fuente de CC se efectúa en su salida y no en su

entrada, ya que por lo general este tipo de fuente posee un gran capacitor de
filtro a la salida por lo que podría seguir alimentando a su carga por un tiempo
considerable.
Se recomienda que el PLC y sus módulos de entrada y salida estén
alimentados de la misma fase, para minimizar interferencia y evita
los problemas ocasionados por un PLC operando con los dispositivos controlados
sin alimentar y viceversa. El transformador aislador del esquema anterior permite
precisamente esto.
Por lo general, el PLC puede seguir operando algún tiempo después del momento
de apagado o pérdida de alimentación, por lo que puede ser importante, para
no registrar cambios espurios en las entradas, sensar la presencia de alimentación y
ejecutar el programa solo cuando ella esté dentro de especificaciones.
Finalmente, la llave o contactor general debe desconectar toda fuente de energía,

tanto eléctrica como hidráulica, neumática, etc.
PROTECCION DE SALIDAS
Ya hemos mencionado la necesidad de proteger las salidas del PLC, no importa de

que tipo sean éstas, contra sobre tensiones producidas durante el apagado de las
cargas a las que están conectadas.
Cuando el PLC tiene salidas a relé, los fabricantes suelen especificar la vida
de los contactos por dos parámetros: vida mecánica y vida eléctrica. La
primera se refiere a la cantidad de ciclos de operación que se espera brinde el relé
cuando la corriente que lo atraviesa es nula. La vida eléctrica hace referencia a
la duración del contacto en sí y se especifica como la cantidad de ciclos de
apertura y cierre con una determinada carga que resultan en una
determinada degradación de la resistencia de contacto. Para poder llegar a
valores cercanos a los especificados, es indispensable (además de no superar
los valores de tensión y corriente nominales para el contacto) proteger la salida
contra sobre tensiones. Cuanto más inductiva sea la carga que debemos
manejar mayores serán las precauciones a tomar. Una carga resistiva
casi pura como una resistencia calefactora dará pocos problemas en
este aspecto, mientras que una bobina de contactor se encuentra entre las cargas
más difíciles de manejar.
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Es importante reconocer que la principal fuente de sobre tensiones no suele ser la
línea de alimentación como muchos suponen, sino el propio sistema. La razón
de esto es simple: la mayoría de las cargas que se conectan a un PLC son de
naturaleza INDUCTIVA (bobinas de contactores, electro válvulas, motores, etc.).
Las cargas inductivas se caracterizan por tratar de impedir que se produzcan sobre
ellas cambios de la corriente que las atraviesa. Esta resistencia al cambio se
presenta tanto en el momento de la conexión de la carga (cuando la carga tiene
corriente cero) como en el apagado (cuando la carga es atravesada por su corriente
nominal). El transitorio de encendido no suele presentar inconveniente ya que lo
que sucede es que la corriente no alcanza rápidamente el valor nominal. Por el
contrario, una vez establecido este valor de corriente, la inductancia trata de hacer
que esta siga circulando AUN CUANDO ESTEMOS ABRIENDO EL CIRCUITO.
Para esto la carga eleva la tensión sobre sus bornes hasta que produzca una chispa,
perfore un aislante, queme un transistor o se extinga la energía que almacenaba
en su campo magnético. Evidentemente, debe hallarse un método para
evitar estos inconvenientes.
El método de protección es diferente según se trate de cargas de corriente continua

o alterna. Para las primeras se recomienda un instalar un diodo de corriente y
tensión nominal igual a las de la carga en paralelo con ella, de tal forma que NO
CONDUZCA cuando esta se energiza. En funcionamiento normal, la corriente que
excita la bobina circula desde el positivo de la fuente de alimentación hacia la
llave y a través de ésta a masa, por lo que el diodo se encuentra polarizado
en forma inversa (no circula corriente a través del mismo).
Cuando se procede a abrir la llave, la bobina intenta mantener la circulación de la

corriente que ya se había establecido, aumentando la tensión sobre sus bornes.
Dado que la fuente de alimentación no puede cambiar instantáneamente su tensión

de salida, lo que sucede es que aumenta la tensión del extremo de la bobina
conectado a la llave, haciéndose positivo con respecto al extremo conectado a la
fuente (la polaridad opuesta a la de funcionamiento normal). Con esta polaridad
sobre la bobina, el diodo conduce, poniendo prácticamente en cortocircuito la
bobina y limitando así la sobre tensión. Cuando la carga es de corriente alterna el
método del diodo no es aplicable, por lo que se recomienda conectar en paralelo con
la carga un circuito serie R-C. El capacitor sirve para almacenar la energía del
campo magnético de la bobina limitando la sobre tensión y la resistencia sirve
para disipar energía que de otra forma pasaría, con un proceso oscilatorio, de la
bobina al capacitor y viceversa. Un método de protección de salidas aplicable
tanto a CC como a CA es el uso de VARISTORES. El varistor es un dispositivo cuya
resistencia varía en función inversa a la tensión que se le aplica: para tensiones
pequeñas es casi un circuito abierto, por lo que no consume potencia de la fuente
pero, al aumentar la tensión aplicada baja más y más su resistencia dejando pasar
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cada vez más corriente, por lo que puede absorber la energía que de otra forma
provocaría una sobre tensión peligrosa para la llave. Los varistores son capaces de
disipar pulsos de energía de gran intensidad sin peligro de destrucción ya que este
proceso se produce en todo el volumen del dispositivo y no un una zona muy pequeña
(la juntura) como es el caso de un diodo ZENER.
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QUE ES UN SISTEMA SCADA-MMI
Un sistema MMI (del inglés Man Machine Interface) es

el interfaz de unión entre el operario y la máquina . Puede ser
un panel de operador o una computadora (PC), pero en ambos
casos comunican y transmiten datos a y desde el PLC.
En el caso de un Panel de Operador, este se compone de una
pantalla con más o menos resolución de gráficos y teclas
numéricas y de función o como en algunos casos pantalla táctil.
La pantalla puede ser en color o

monocromo e indica el estado de los
diferentes valores del proceso, con gráficos
complejos o figuras sencillas permitiendo a
su vez introducir valores para ajustar los
parámetros de regulación del proceso o
consignas del mismo.
Se programan con un software
propio, al igual que los PLCs, y diferente a estos aunque sean
del mismo fabricante. Comunican con el PLC a través de un puerto de comunicación,
que varía de unos a otros, pero siendo lo más frecuente una comunicación RS232 a
19.2 Kbaudios. Generalmente el frontal suele ser de un material plástico o similar con
un alto grado de protección, IP65 o NEMA 12, ya que está expuesto a la intemperie o
al ambiente agresivo del lugar de trabajo.
Entre las funciones que pueden desarrollar estos paneles de operador están
las siguientes:
1. Visualizar y parametrizar datos del proceso (lectura y escritura de variables)
2. Gestión de alarmas del proceso, con textos de ayuda al operario para la
resolución de las mismas
3. Recopilación de alarmas sucedidas en el tiempo (histórico de alarmas)
4. Impresión de las citadas alarmas
En el caso de una computadora (PC), esta es la encargada de comunicar con el PLC.
Realiza las mismas funciones que un panel de operador y además puede trabajar
como sistema SCADA (adquisición de datos) y con los nuevos controles disponibles e
integrados en los sistemas operativos (Windows 95/98/NT) se puede hacer por
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ejemplo que ante una alarma del sistema el PC marque un número telefónico o mande
un mensaje a un móvil con un texto asociado al operario o personal de mantenimiento
correspondiente.
Para que un PC normal sea convertido a un PC SCADA-MMI son necesarios los
siguientes elementos:
SOFTWARE SCADA: Es el
programa de software que se instala en el
PC y que hace trabajar al mismo como un
sistema SCADA-MMI. Puede ser del
mismo fabricante que el PLC o diferente.
TARJETA DE COMUNICACIÓN PC-PLC: La suministra

normalmente el fabricante del PLC o el del software SCADA-MMI.
Se coloca en un bus libre, ISA o PCI del PC y se configura con un
software propio y diferente al del SCADA.
DRIVER DE COMUNICACIÓN: Es el "traductor" entre el sistema SCADA-

MMI y el PLC. El driver de comunicación es un programa de software diferente al del
SCADA y hace que el PC y el PLC se "entiendan" a través de la tarjeta de
comunicación PC-PLC.
Básicamente el programa
SCADA crea una base de datos
con los parámetros del proceso
(TAGS) y el driver es el
encargado de leer y escribir
estos datos en el PLC. En este
caso es sumamente
recomendable utilizar tarjetas
de comunicación del mismo
fabricante que el PLC para
evitar problemas de
comunicación o evitar el eludir
responsabilidades por parte de
los fabricantes, ya que según
ellos su equipo siempre trabaja perfectamente.
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No hay ninguna regla para la elección de los PCs a la hora de instalar un
sistema SCADA, pero si hay que insistir siempre con el fabricante en la
compatibilidad del mismo con el software a instalar y sobre todo las tarjetas de
comunicación, que algunas de ellas no son Plug&Play y crean conflicto con el
sistema Plug&Play del PC a la hora de reservarse espacio en memoria para su
funcionamiento (conflicto con los IRQs).
Un sistema SCADA basado en PC tiene la ventaja de guardar en disco los
parámetros deseados para utilizarlos posteriormente en análisis estadísticos. Con los
nuevos sistemas de comunicación (ETHERNET) y los protocolos asociados puede
además monitorizarse el sistema desde cualquier lugar de una red o incluso desde
casa a través de un módem.
Ambos sistemas, Panel de Operados y PC pueden asociarse haciendo un
sistema sumamente completo.
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CRITERIOS BÁSICOS PARA LA ELECCIÓN DE UN PLC
A continuación se describen algunos criterios básicos para el diseño de un
controlador lógico programable, tomando en cuenta únicamente el hardware y sin
ahondar en los principios básicos de un microprocesador.
Los criterios se refieren al chasis, entradas, salidas, comunicación, expansión,
circuitos impresos, temperatura y protección eléctrica.
Un PLC es un equipo de aplicación industrial, por lo que debe soportar
condiciones ambientes pesados manteniendo su confiabilidad. A continuación se
detallan algunos aspectos que se deben tomar en cuenta al diseñar el hardware de un
PLC.
CHASIS
• Ante golpes fuertes el chasis puede deformarse pero no quebrarse
• Ante golpes extremos no debe desprenderse trozos del chasis ni permitir que
salgan las partes internas del equipo, aunque este deje de funcionar, esto
previene daños en partes externas al controlador.
• Debe ser aislante y debe prevenir cortocircuitos cuando un cable se
desprende.
• Las salidas deben estar alejadas de las entradas, las tensiones altas deben
estar alejadas de las tensiones bajas. Las teclas que el usuario pueda oprimir
deben estar alejadas de los bornes.
• El material óptimo es el poli carbonato con aditivos retardantes de llama,
para disminuir el riesgo de cortocircuitos los bornes deben estar rodeados con
plástico y las entradas que generalmente son DC deben estar en la parte
superior y las salidas en la inferior. Para estandarizar el montaje se deben
usar rieles DIN.
ENTRADAS
El tipo de señal de entrada depende del dispositivo que la genere, pueden ser
analógicas o digitales.
Las digitales pueden ser generadas por los siguientes dispositivos:
• Interruptores de acción mecánica, para tener un margen de ruido amplio se
pueden alimentar con 12Vdc
• Sensores capacitivos, inductivos, etc., con salidas transistorizadas
(normalmente colector abierto) el rango típico de salida esta entre 5Vdc y
12Vdc.
• Señales provenientes de componentes electromecánicos de potencia o de
líneas de potencia para ser monitorizadas. El rango es de 12Vac a 240Vac
• Para evitar daños en el PLC por posibles sobre tensiones en las entradas
digitales y para evitar cortocircuitos a través del PLC es necesario ingresar la
señal por medio de acopladores ópticos, si son acopladores bidireccionales
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(con dos fotodiodos en paralelo) entonces puede detectar los dos semiciclos en
señales AC.
Las analógicas pueden ser generadas por los siguientes dispositivos:

• Sensores tipo termistor, resistencia de platino (PT100), galgas
extensométricas, etc.,Estos sensores necesitan circuitos acondicionadores
antes de ser digitalizadas.
• Dispositivos sensores estándar, los cuales pueden medir diversos parámetros y
con salidas de 4-20mA, 0-10V, etc.
• La resolución de la conversión ADC depende de la precisión requerida por la
aplicación
• El aislamiento en señales analógicas puede ser por medio de acopladores
ópticos especializados (normalmente incluyen convertidores sigma - delta), o
por medio de transformadores. Una manera económica es usar convertidores
ADC con interface serial, la cual estaría acoplada con dispositivos baratos.
SALIDAS
Las salidas típicas son las siguientes:
• Digitales con transistor bipolar (colector abierto)
• Digitales con IGBT, usado en salidas PWM.
• Digitales con transistores MOSFET (open drain), tiene mejor rendimiento que
los
bipolares por soportar sobre corrientes instantáneas
• Digitales con TRIAC
• Analógicas con generación de señales estándar 4-20mA, 0-10V, etc.
• Analógicas con generación de niveles de corriente o tensión especiales
Al igual que las entradas el aislamiento es crítico, se realiza normalmente con
acopladores ópticos.
COMUNICACIÓN
Muchas aplicaciones requieren distribuir el hardware en una planta o una
máquina, por lo que se requiere comunicación entre varios PLC, entre un PLC y una
computadora, entre un PLC y algún dispositivo especializado. Para disminuir costos
se usa transmisión serial, también disminuye la probabilidad de falla al existir menos
cables de transmisión en paralelo. En el caso de distancias cortas se puede usar la
interface IEEE-488 (paralelo)
El medio puede ser cobre, fibra óptica multimodal y el espacio (RF).
En el caso de cables se puede usar interfaces RS232, RS422, CAN BUS y ethernet. En
el caso de usar radiofrecuencia, se debe usar alguna banda pública.
En los casos donde los dispositivos están cerca y no existe riesgo de
cortocircuitos o sobre tensiones peligrosas se pueden usar interfaces SMBUS, I2C,
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comunicación serial sincrónica o asincrónica con conexión directa entre los
microprocesadores.
Si se usa fibra óptica esta debe protegerse mecánicamente usando ductos o
tubos metálicos. Si se desea comunicación dúplex deben usarse dos fibras, el diámetro
típico de las fibras multimodo es de 1mm por lo que no se requiere de herramientas
caras para utilizarla. El costo es comparable el de los cables blindados.
EXPANSIÓN
Solo en el caso de los PLC más pequeños y económicos no existe la posibilidad
de expansión.
Para aumentar considerablemente la versatilidad del PLC es necesario contar
con módulos de expansión de entradas, salidas y funciones especiales.
Los siguientes son algunos aspectos que se deben tomar en cuenta para el
diseño de los módulos:
• El módulo principal puede tener una cantidad limitada de puertos.
• Los módulos pueden tener registros y bufferes o bien un microcontrolador.
• Cada módulo debe tener una dirección única.
• Para comunicación rápida entre módulos se usa un bus paralelo
• Para aislar eléctricamente los módulos se usa un bus serial con acopladores
ópticos, en este caso cada módulo debe tener un microcontrolador.
• El cable entre cada módulo debe estar protegido y blindado.
• Se pueden usar conectores rígidos entre los módulos, pero deben asegurarse.
CIRCUITOS IMPRESOS
Los circuitos impresos deben ser de alta calidad, con la precisión necesaria
para ubicar dispositivos de montaje en superficie con PITCH pequeños (típico:
0.5mm), deben ser con vías y ojetees metalizados, todo el cobre debe ser estañado y
debe tener mascara de soldadura en ambas caras, si la frecuencia del bus es alta debe
usarse un plano de tierra y otro de alimentación.
El material del sustrato mas utilizado es fibra de vidrio FR4 de 1/16” de
espesor con recubrimiento de cobre de 1 oz / pie2.
En algunas aplicaciones donde la densidad de corriente es alta, puede usarse
el doble de recubrimiento de cobre o bien una capa de estaño adicional.
Si las tensiones son muy altas y las pistas no pueden separarse lo suficiente,
suele perforarse la tarjeta para aumentar el aislamiento y prevenir los efectos de la
humedad y de los depósitos de sedimentos.
En el caso de que la tarjeta este sometida a flexiones puede aumentarse el
espesor del sustrato.
TEMPERATURA
La temperatura interna del PLC no es homogénea, cerca de los elementos de
salida será mayor, cerca de componentes como pantallas LCD o teclados debe ser
menor. La temperatura de operación de los componentes debe ser de 85?C, si existe
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algún componente que resista menos tal como algunos LCD (50?C) se deben alejar al
máximo de la parte mas caliente del interior.
Los elementos que disipan mayor potencia deben evacuar el calor por medio
de disipadores, en ocasiones es suficiente la disipación que brinda el mismo circuito
impreso, y todo este calor debe evacuarse del chasis por medio de ventilaciones o por
radiación. El chasis debe soportar al menos la temperatura más alta interna y
proteger el interior de eventuales llamaradas o aumentos súbitos de la temperatura
externa.
Si alguna parte de alta potencia genera demasiado calor, debe ubicarse fuera
del PLC como otro módulo.
PROTECCIÓN ELÉCTRICA Y RUIDO

Entrada de alimentación:
• El ruido de alta frecuencia se elimina con filtros de línea en serie, con el
cuidado de ponerlos en modo común.
• Las sobre tensiones se eliminan con varistores en paralelo, es mejor después
del filtro de línea para disminuir la corriente máxima y así seleccionar un
varistor pequeño, se asume que las sobre tensiones no tienen un impacto
significativo en el filtro de línea, pues las bobinas están totalmente separadas.
• Opcionalmente se puede incluir un fusible de acción rápida en serie.
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CONCLUSIÓN
• Para diseñar y construir un PLC es necesario decidir la capacidad de proceso

de acuerdo a las aplicaciones a las que esta dirigido, luego seleccionar un
conjunto de módulos estándar que sean útiles para la mayor cantidad de
aplicaciones posibles. Todo el diseño debe estar en “sintonía”, para conservar
la similitud entre los diversos módulos y así conservar su compatibilidad y la
compatibilidad con módulos que se desarrollen en un futuro.
• El software que se debe desarrollar es un interpretador de instrucciones,
aunque lo óptimo es desarrollar un compilador para aumentar la eficiencia en
el procesamiento, sin embargo esto es muy costoso. El sistema debe trabajar
en tiempo real.
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Anexo 1
Veamos un típico circuito de automatismos. Un arrancador Estrella/Triángulo con
temporizador.
La figura 1 muestra como es la técnica cableada. Por una parte tenemos el circuito
de fuerza, que alimenta el motor, y por otra el circuito auxiliar o de mando, que
realiza la maniobra de arranque de dicho motor
motor.
La figura 2 muestra como se realiza el mismo montaje de forma programada. El

circuito de fuerza es exactamente el mismo que en la técnica cableada. Sin embargo,
el de mando seráá sustituido por un autómata programable, al cual se unen
eléctricamente los pulsadores y las bobinas de los contactores. La maniobra de
arranque la realizara el programa que previamente se ha transferido al autómata.
autómata
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Instructor Yu
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Anexo 2
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Anexo 3
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Anexo 4
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TIPO DE SIMBOLGIA DE CONTACTO

NORMALMENTE NORMALMENTE
DISPOSITIVO ABIERTO CERRRADO
PUNTO CLAVES
ESTOS SON CONTACTOS Y
BO T O N DE CAMBIAN
ARRANQ U E INSTANTANIAMENTE
CUANDO SE PRESIONAN
CAMBIAN
INTERRUPTOR
INSTANTANIAMENTE
LIMITADOR CUANDO DETECTA UN
FINAL DE ACCION MECANICA
CAMBIAN
INTERRUPTOR DE INSTANTANIAMENTE
TEMPERATURA CUANDO DETECTA LA
TEMPERATURA A LA QUE
FUE CALIBRADA
CAMBIAN
INTERRUPTOR DE INSTANTANIAMENTE
FLUJO CUANDO DETECTA EL
FLUJO AL QUE FUE
CALIBRADO
CAMBIAN
INTERRUPTOR DE
INSTANTANIAMENTE
NIVEL CUANDO DETECTA EL NIVEL
AL QUE FUE CALIBRADO
CAMBIAN
TEMPORIZADOR
TEMPORIZADAMENTE
ON DELAY CUANDO SE ENERGIZA
COMIENZA EL RETARDO
CAMBIAN
TEMPORIZADOR
TEMPORIZADAMENTE
OFF DELAY CUANDO SE DESENERGIZA
COMIENZA EL RETARDO
CAMBIAN
CO NT ACT O DE
INSTANTANIAMENTE
RELE CUANDO SE ENERGIZA LA
BOBINA DE DICHO RELE
ESTA DEBE SER
ENERGIZADA PARA QUE LOS
BOBINA CONTACTOS DEL RELE
PRODUZCAN UN CAMBIO DE
ESTADO
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