00-Chaco-Modulo I PDF

PROGRAMA PARA OPERADORES DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS.
MÓDULO I
I) Principios básicos de fisicoquímica. Sólidos, líquidos y gaseosos. Revisión de

matemática básica. Ideas de principios de Pascal, Arquímedes, Vasos comunicantes
etc.. Conceptos de las leyes fundamentales de los gases. Unidades y mediciones,
lineales, cuadráticas (superficies) y cúbicas (volúmenes). Unidades de diferentes
sistemas.
II) Conceptos básicos de la formación, migración y acumulación de hidrocarburos.

Entrampamientos. Formas de localización, ideas de trabajos geofísicos. Cadenas
simples de hidrocarburos. Ideas de reservorios y su evolución.
III) Conceptos de perforación y terminación de los pozos. Componentes de subsuperficie,

arreglos. Herramientas.
Diferentes sistemas de extracción. Aplicaciones.
IV) Surgencia natural, presión hidrostática, control de la surgencia, presiones de fondo y

superficie. Elementos y prácticas de seguridad en las instalaciones de surgencia de
superficie. Arbol de surgencia. Válvulas. Chokes, diferentes tipos. Importancia de la
velocidad en la surgencia. Problemas en la formación debido a la incorrecta utilización
del choke.
Gas Lift. Principios de operación. Inyección continua e intermitente. Registro y

controles. Válvulas, mandriles. Packers. Operaciones de wire line
V) Principios físicos, parámetros de la separación. Separadores generales, Alta media y

baja presión. Separación bifásica y trifásica. Separadores de control o prueba.
Controladores. Verificación de eficiencia. Válvulas de alivio, mantenimiento y
control. Condiciones de seguridad.
MÓD. I - CAP. I: Pag. 1
Material preparado para CHACO S.A.
MÓDULO I - CAPÍTULO I: PRINCIPIOS DE LA FÍSICA
I-I Sólidos, líquidos y gaseosos
La mayor parte de la materia puede ser descrita clasificándola dentro de una de las tres fases
siguientes: sólida, líquida o gaseosa. Ahora bien, ¿cómo difieren microscópicamente estas dife-
rentes sustancias, unas de otras?
En los sólidos la estructura molecular está conformada de manera que las moléculas se encuen-
tran relativamente próximas entre sí, unas con otras, actuando fuerzas de atracción suficiente-
mente grandes como para asegurarles una estructura regular y mantener así una forma y un
volumen definidos. Son capaces de soportar una variedad de esfuerzos, como la tensión, la
compresión y el corte. No sólo pueden soportarlos, sino también transmitirlos, debido a que
existen fuerzas relativamente fuertes entre sus moléculas, las que están dispuestas en formas
ordenadas, de modo que no pueden desplazarse sin tocar a otras también.
En los líquidos, las distancias intermoleculares son generalmente más grandes que en los
sólidos, están más separadas de modo que las fuerzas entre ellas tienden a ser más débiles.
Pueden soportar y transmitir esfuerzos de compresión dado que son prácticamente
incompresibles pero no pueden soportar ni trasmitir esfuerzos de tensión ni de corte, por que
las capas de líquidos se deslizan entre sí con gran facilidad.Mantienen un volumen definido
pero adoptan, siempre, la forma del recipiente que los contiene.
En los gases, las distancias intermoleculares son muy grandes en relación con el tamaño de
las moléculas por lo que son incapaces de trasmitir esfuerzos estáticos de tensión o de corte y
son mucho más compresibles que los líquidos.Las moléculas interactúan sólo débilmente, las
fuerzas de atracción son muy pequeñas en comparación con las de los sólidos y los líquidos;
de ahí que los gases no poseen ni forma ni volumen propios y tienden a ocupar todo el reci-
piente que los contiene.
Por lo que vemos, los sólidos y los líquidos tienen algunas propiedades en común; por ejemplo,
son relativamente incompresibles, a la vez que su densidad permanece relativamente constante
cuando varía su temperatura. Por el contrario, los gases son fácilmente compresibles y su den-
sidad cambia de manera sustancial con la temperatura, cuando la presión se mantiene constante.
Desde otra perspectiva, se pueden agrupar en forma conjunta a los gases y a los líquidos bajo la
denominación común de fluidos. La palabra “fluido” deriva del latín fluere, que significa “fluir o
manar”. Los fluidos fluyen, por ejemplo, para adquirir la forma del recipiente que los contenga;
mientras que los sólidos no comparten esa propiedad, sino que conservan su forma. Por otra
parte, ciertas sustancias no pueden ser clasificadas con facilidad, tal como ocurre con el vidrio,
que parece que conserva su forma pero, si se lo mide con suficiente precisión, se verá que fluye
por períodos largos de tiempo.
Otra forma intermedia es la sustancia plástica, la cual puede moldearse o dársele forma, tal como
ocurre, por ejemplo, con la arcilla. Mantiene su forma relativamente bien, por lo que no se
clasificaría como fluido, pero al aplicar presión sobre ella se la puede forzar a adoptar la forma
de su recipiente. En general se conoce más sobre el cambio de estado de la materia al cambiar
su temperatura, que podría fundir o evaporar esa materia, que el cambio producido cuando
cambia la presión sobre ella.
Por ejemplo, el aluminio puede estirarse para hacer de él alambre si se lo hace pasar a través de
un orificio pequeño sometiéndolo a una elevada presión, y se tienen muchas muestras en la
naturaleza como evidencia de que las rocas se pliegan bajo presiones suficientemente grandes,
es decir que llegan a fluir.
Densidad
Esta propiedad constituye una de las constantes físicas de un cuerpo, aplicándose dicho término
tanto a mezclas como a sustancias puras y a la materia en estado sólido, líquido o gaseoso.
Se define la densidad como la cantidad de masa que posee un cuerpo por unidad de volu-
men del mismo.
Si la masa de un cuerpo es m y su volumen es V, la densidad, que se acostumbra a simbolizarla

con la letra (rho) ρ, estará expresada matemáticamente por:
ρ = (m / V)
A continuación se mencionan algunas unidades con las que se expresa la densidad:
UNIDADES DE MEDIDA DE LA DENSIDAD

SISTEMA UNIDAD
Gravitatorio o técnico utm/m3
Inglés libras/galón
Absoluto o M.K.S kg/m3
c.g.s g/cm3
Tambien es utilizado, para medir la densidad, el grado API (American Petroleum Institute) que
está definido como una función de la densidad por la siguiente ecuación:
ºA.P.I. = (141.5 / sp.gr. ) – 131.5
donde sp.gr. es la densidad expresada como gravedad específica del fluido.

Peso específico:
Es un efecto de l a fuerza o peso de una sustancia. Se lo define como: el peso por unidad de
volumen de un cuerpo y se lo simboliza con la letra (gamma) γ.
Si el peso de un cuerpo es P y el volumen es V, la expresión matemática del peso
específico es:
γ = P / V = (m*g) / V
siendo (m*g) el producto de la masa por la aceleración de la gravedad, es decir, el peso de un

cuerpo.
Teniendo en cuenta que el cociente m/V es igual a la densidad ρ, podemos relacionar ambos
conceptos haciendo:
γ = ρg de modo que el peso específico es igual a la densidad multiplicada por la

aceleración de la gravedad.
En el cuadro siguiente se detallan algunas unidades utilizadas para indicar el peso específico.
UNIDADES DE MEDIDA DEL PESO ESPECÍFICO

SISTEMA UNIDAD
Gravitatorio o técnico Kgf/m3
Inglés libraf/galón
Absoluto o M.K.S N/m3
c.g.s dina/cm 3
Presión:
¿Qué es una presión?

A un elemento sólido podemos aplicarle una fuerza en un ángulo arbitrario con su superficie, lo
que provocará un efecto de esfuerzo cortante donde la fuerza actúa en el plano de un elemento
de superficie. Pero en el caso de un fluido, la capacidad de fluir hace que el mismo sea incapaz
de soportar un esfuerzo cortante y, en condiciones estáticas, la única componente de la fuerza
que puede tomarse en cuenta es la que actúa en forma perpendicular a la superficie del fluido.
Sin importar cuál es la forma del fluido, las fuerzas entre el interior y el exterior actúan
en todas partes en ángulo recto con las capas que forman la frontera del fluido.
Es necesario evitar confusiones entre las nociones de fuerza y de presión.

Una fuerza, en el lenguaje cotidiano, es equivalente a empuje. Para medir tal fuerza en forma
cuantitativa, se la expresa en términos de la aceleración que determinado cuerpo experimenta
como respuesta a una fuerza que se le aplica. Por lo tanto; una fuerza es todo aquello capaz
de modificar el estado de reposo o de movimiento de un cuerpo.
Para que exista una fuerza, debe existir un punto de aplicación, un sentido y una dirección de la
misma y en términos reales, el punto de aplicación tendrá una superficie, cualquiera sea su tama-
ño.
Entonces, al aplicar una fuerza en forma perpendicular a una superficie, se obtiene una PRE-
SIÓN distribuida sobre dicha superficie. La relación numérica de la presión se obtiene al dividir
el valor de la fuerza sobre la superficie aplicada. En otras palabras, presión es la fuerza que se
ejerce sobre un elemento de superficie.
Ahora bien, la presión es numéricamente igual al cociente entre la fuerza y la superficie compri-
mida:
Presión = Fuerza / Superficie
donde, por ejemplo una misma fuerza tendrá diferentes efectos según sea el tamaño de la super-
ficie sobre la cual se aplica. La presión es una magnitud escalar y no tiene propiedades
direccionales, como es el caso de la fuerza, que es vectorial y sí tiene propiedades direccionales.
Las unidades de medida de presión frecuentemente utilizadas, se detallan en el siguiente
cuadro:
U N IDAD E S D E M E D IDA D E P R E S I Ó N
SISTEMA UNIDAD DENOM INACIÓN
G ravitatorio o técnico K g f /m 2
Inglés Libra f /pulg 2
Absoluto o M .K.S N/m 2 Pascal (Pa)
c.g.s dina/cm 2 baria; (bar = 10 6 barias)
no coherente K gf / c m 2 unidad usada frecuentemente
La medida de las presiones se ha convertido en una operación corriente e indispensable en la

industria, debido a la enorme variedad de instalaciones en las que se utilizan los más diversos
fluidos. Particularmente en las operaciones petroleras, la aplicación de las técnicas hidráulicas y
neumáticas juegan un rol importante, por lo que para entrar en estos temas se hará necesario
revisar algunos conceptos de hidrostática, que ayudarán a entender con facilidad el funciona-
miento adecuado de las válvulas neumáticas y cierto tipo de instrumental que funciona en base
a estos principios.
La medición correcta de algunos parámetros no sólo es fundamental para el conocimiento y
seguimiento de los procesos, sino también para la seguridad de las personas y mantenimiento de
los materiales dentro del rango de trabajo que corresponda.
Para analizar la variación de la presión en un fluido que se encuentra en reposo, hay que aceptar
que si un fluido se encuentra en equilibrio, cada porción del mismo deberá también estar en
equilibrio. Considerando una pequeña porción de volumen sumergido de un fluido, a una distan-
cia “y” de un nivel de referencia en el fondo y área “A”, tal como se observa en la Figura I-1
siguiente:
Figura I-1
Las fuerzas verticales son debidas a la presión que rodea al elemento y al peso del mismo.
La fuerza vertical resultante es cero, porque el elemento está estático en equilibrio.
Existen dos fuerzas hacia abajo: Fig.III-2:

1) (p + dp)A, que es el efecto de la presión por el área, y
2) la debida al peso del elemento (igual al peso específico - qg - por el volumen - Ady -).
Por otro lado, existe una fuerza hacia arriba que es igual a: pA.
Para que se cumpla el equilibrio vertical, la fuerzas hacia arriba deben ser iguales a las fuerzas
hacia abajo, tal como se expresa en la siguiente ecuación:
pA = (p + dp)A + qgA dy
por lo tanto: dp/dy = - qg
Esta ecuación indica la forma en que varía la presión con la elevación sobre cierto nivel de
referencia en un fluido en reposo estático.
Como vimos anteriormente a la expresión - qg - se la conoce como Peso específico del fluido
y es el peso por unidad de volumen. (Por ejemplo, para el agua, el peso específico es 9800
Newton/m3).
En los líquidos, que son incomprensibles, la densidad q es constante, y también se puede consi-
derar constante la gravedad, dado que se trata de pequeñas diferencias de altura. Entonces,
para dos niveles diferentes, y2 e y1 con presiones correspondientes, p2 y p1, será, para un líquido
homogéneo:
p2 - p1 = -qg (y2 -y1)

Si existe una superficie libre a la atmósfera, con altura y2 y presión atmosférica P0, tal como se
muestra en la Figura I - 2, será :
po - p = -qg (y2 - y1) = -qg (h)
de donde p = p0 + qgh
Esto demuestra que en un líquido, la presión

aumenta con la profundidad, pero es la misma
en todos los puntos situados a la misma pro-
fundidad o a un mismo nivel horizontal.
Para los gases, la densidad varía muy poco y

cuando la distancia entre y2 e y1 es muy pe-
queña, las diferencias de presión no son
considerables.Es decir que en el caso de los gases, para apreciar una diferencia de presión, es
necesario que la distancia entre y2 e y1 sea significativa, tal como ocurre con la presión del aire
cuando ascendemos a grandes alturas en la atmósfera. Debido a que la densidad varía en forma
proporcional a la presión (y asumiendo que la temperatura no varíe significativamente), la pre-
sión atmosférica disminuye en un factor de 10 cuando al altitud cambia en 20 km. Es decir que a
20.000 metros sobre el nivel del mar, la presión atmosférica es igual a 0,1 atm; a 40.000 m, igual
a 0,01 atm, etc.
Presión hidrostática:
Tal como vimos anteriormente la presión se ejerce en forma perpendicular a la superficie, (tambien
se dice en forma normal a la superficie) y los fluidos transmiten íntegramente y en todos sus
puntos, la variación de presión a la que ellos son sometidos. Esta condición de igualdad de las
presiones en todas direcciones se explica por el hecho de que las moléculas de un fluido son muy
móviles unas para con otras. Una molécula, en caso que se le aplique una presión en una cierta
dirección, no podría quedar inmóvil respecto de otra si no fuese mantenida con una presión
igual y opuesta a la que sobre ella es aplicada.
La presión de un líquido en estado de equilibrio sigue algunas reglas fundamentales, tales como:
1) Las partes contiguas de un líquido actúan sobre las otras ejerciendo una presión normal
a la superficie que las separa.
2) Para un punto cualquiera dentro del líquido, la presión tiene un mismo valor y se ejerce
en todas direcciones, independiente de la dirección del elemento considerado. Su valor
es el mismo en todas direcciones y se la denomina presión hidrostática.
La parte de la física llamada Hidrostática estudia las propiedades de los líquidos en equilibrio y
particularmente de las presiones que ejercen en el interior de su propia masa y sobre las paredes
que los contienen.
La expresión Hidrostática como la palabra lo indica, señala la relación hidro, que indica algo
líquido, con estática que nos da una idea de algo quieto o inactivo. También se puede decir que
corresponde al estudio de las propiedades de los líquidos en reposo.
Por ejemplo, si se fabrica un recipiente de base cuadrada de un centímetro de lado y diez metros
de altura, tendrá una base de 1 cm cuadrado y 10 metros de altura ó 1000 cm, que es lo
mismo. Si lo llenamos de agua, se necesita un litro para llenarlo y colmar su capacidad. Este
volumen de agua pesa un kilogramo, es decir que nuestro recipiente, que tiene un centímetro
cuadrado de base, está soportando un kilogramo de peso; consecuentemente la presión, que es
igual a la fuerza (o el peso) dividida por la superficie donde se aplica, será igual a :
P = 1 kg / 1 cm2 = 1 kg/cm2.
Si se supone ahora que nuestro recipiente tiene 2 cm2 de base y la misma altura que el anterior,
es decir, 1000 cm. (por lo tanto tendrá el doble de capacidad) para llenarlo serán necesarios dos
litros de agua; en este caso se tendrá un peso de dos kilogramos sobre una superficie de dos
centímetros cuadrados. Para calcular la presión, tendremos:
P = 2 kg / 2 cm2 = 1 kg/cm2
En términos de presión seguirá siendo 1 Kg/cm2 igual que en el caso anterior. Por lo tanto la
presión depende del líquido de que se trate y de la altura sobre el nivel que se quiere medir la
presión.
De acuerdo a esto, para un líquido en reposo en equilibrio, la presión hidrostática en un punto

sumergido en el líquido a una profundidad dada (H) es igual al producto del peso específico (Pe)
del líquido por dicha profundidad.
Por ejemplo, se trata de calcular la presión y la fuerza que ejerce el agua contenida en una
cañería que está conectada a un tanque ubicado a 120 metros de altura, contra una válvula de 4"
de diámetro que está cerrada.
Primero hay que averiguar la presión de la columna de agua.
Presión = Pe. * altura
Si la presión la deseamos calcular en kg/cm2, debemos reducir homogeneizar todas las unida-
des:
El Peso específico lo consideramos igual a 1kg/dm3 (por ser agua), y para las unidades, en este
caso lo reducimos a kg/cm3 multiplicandolo por 1dm3/ 1000 cm3.
La altura la consideramos en cm, por las mismas razones. Por lo tanto, los 120 metros los
multiplicamos por 100 cm/ 1m.
Luego:
.
Presión (kg/cm2) = 1 kg/dm3 * (1dm3/1000 cm3) * 120 m * (100 cm/1m) =
Presión = 12 kg/cm2
Ahora, aplicando la formula: P = F/A, se calcula el peso o fuerza que está soportando la válvula.
Las 4" de diámetro se deben convertir en cm multiplicando por 2,54 cm/plg, lo que nos da un
diámetro de 10 cm, aproximadamente.
Con este valor, calculamos la superficie aplicando S = (pi) * D/4.
Aproximadamente, S = 78 cm2.
Ahora calculamos la fuerza sobre la válvula debida a la presión de la columna de agua.
Si P = F/A, será F = P * A, por lo tanto:
F = 12 Kg/cm2 x 78 cm2 = 936 Kg.
Como resultado, nuestra válvula está soportando una fuerza de 936 Kg.
Es interesante responder a la siguiente pregunta: ¿quién ejercerá mayor presión contra el piso,
un elefante de 4.000 kg de peso que camina alternando dos de sus cuatro patas de 30 cm de
diámetro cada una, o una grácil señorita de 50 Kg de peso que camina alternando sus pies ,
calzados con zapatos que tienen un centímetro cuadrado de taco cada uno ?
Mientras tanto, y siguiendo con los conceptos de presión hidrostática, se observa en la Figura I
- 3 que, siempre que el fluido sea el mismo, la presión es la misma en todos los puntos de un
mismo plano horizontal, tales como A; B; C; D; E y F, sin importar la forma del recipiente, dado
que solamente dependerá de la altura del líquido. Del mismo modo, la diferencia de presiones
entre el punto G y el A es la misma que entre G y D; G y C; etc.
Figura I-3
Principio de Pascal
Los líquidos transmiten integralmente y en todos sus puntos las variaciones de presión que
soportan.
Sea un líquido incompresible en reposo llenando completamente un vaso no deformable.
Entre dos puntos “A” y “B”, separados por una altura H, hay una diferencia de presión que
depende solamente de su distancia vertical y del peso específico del líquido. Si con un
medio cualquiera se aumenta la presión en A en un valor determinado, se necesita también
que la presión en B aumente en ese mismo valor a fin de que la diferencia de presión entre
ambos permanezca constante.
Blas Pascal estableció en el año 1652 el principio que lleva su nombre:
la presión aplicada a un fluido confinado se transmite íntegramente y

en todo sentido a todas las partes del fluido y a las paredes del recipiente
que lo contiene.
Este principio es consecuencia del teorema general de la hidrostática, para el que la pre-
sión que se ejerce en un punto puede considerarse como producida por dos causas: por la
presión exterior y por la presión proveniente del peso del líquido.
Observando la Figura I-4, un líquido incompresible dentro de un cilindro equipado con un ém-
bolo, se entiende que al aplicar al émbolo una fuerza externa (F), la fuerza aplicada a la super-
ficie da por resultado una presión externa que se transmite al líquido con la cara interna del
émbolo.
Entonces, la presión en el punto P será:
P = pext + qgh
Si la fuerza sobre el émbolo aumenta, también se

incrementa la presión externa, y este incremento se trans-
mite íntegramente al líquido. Por lo tanto el cambio de
presión en el punto P será exactamente igual al cambio
de presión que se produjo externamente.
El principio de Pascal es la base de la operación de

todos los mecanismos transmisores de fuerza hidráulica
y se utiliza en varias aplicaciones técnicas tales como la
prensa, el ascensor, un acumulador hidráulico, etc.
Figura I - 4
En esos sistemas se aprovecha precisamente la transmisión integral de las presiones en los líqui-
dos a fin de obtener un importante aumento de una fuerza aplicada relativamente pequeña, o
para transmitir fuerzas a grandes distancias hasta lugares inaccesibles.
En la Figura I-5a, se consideran dos émbolos de superficie S1 y S2 unidos entre sí y la aplica-

ción de una pequeña fuerza F1 sobre la superficie S1. Como en este caso el esfuerzo se trasmite
a través de un cuerpo sólido, son las fuerzas las que se transmiten, cumpliendo con la ecuación
F1 = F2, de manera que no obtendremos ninguna variación en la magnitud de F2 respecto de
F1.
Figura I - 5a Figura I - 5b
Pero, tal como se observa en la Figura I-5b, si estos dos émbolos son ahora separados por un
cuerpo líquido, serán las presiones las que se han de trasmitir, por lo que se cumplirá que P1 =
P2, o lo que es lo mismo:
F1/S1 = F2/S2, de donde:
F2 = F1 S2/S1
pudiendo obtener mayores esfuerzos en el émbolo mayor dado que F2 se encuentra aumentada
respecto de F1 por la relación S2/S1.
Si la superficie S2 es suficientemente mayor que S1, obtendremos una fuerza F2 muy amplifica-
da, respecto de la aplicada F1.
La industria en general se aprovecha enormemente de estos principios, conformando lo conoci-

do como transmisión hidráulica. Generalmente se utiliza para la transmisión un aceite o una
mezcla especial incompresible que no ataque a los metales y asegure una buena estanqueidad del
sistema. Las aplicaciones más importantes son la prensa hidráulica y los frenos comandados
hidráulicamente.
Vasos comunicantes
Se denomina así a dos o más tubos o vasos comunicados entre sí por su parte inferior. Un
ejemplo típico de vasos comunicantes es el tubo en “U”.
En las ramas de un tubo en U que contiene un mismo líquido, las presiones son iguales en las
secciones contenidas en un mismo plano horizontal, como por ejemplo en los puntos A y B
de la Figura I - 6a. Particularmente se puede decir que, siempre que se trate de un mismo
líquido, las superficies libres están a un mismo nivel en las dos ramas.
Si el tubo en “U” contiene líquidos inmiscibles diferentes, como por ejemplo, un líquido denso en
la derecha y uno menos denso en la izquierda, como se muestra en la Figura II - 6b, la presión en
puntos A y B que estén ubicados a un mismo nivel, será diferente en cada rama.
Si un tubo en U contiene líquidos no miscibles, las alturas verticales de los mismos por
encima de la superficie están en razón inversa de los pesos específicos de los líquidos.
Fig: II-6a Fig: II-6b
Sean dos vasos comunicantes que contienen dos líquidos no miscibles (por ejemplo, petróleo y
agua) donde las dos superficies libres en contacto con el aire no están sobre un mismo plano
horizontal. (Fig.II - 7)
Se consideran dos puntos “A” y “B” en el mismo plano horizontal de la superficie de separación
de ambos líquidos. Los dos puntos soportan la
misma presión porque están en el mismo líqui-
do. Si “Pea” es el peso específico del agua,
“Pep” el peso específico del petróleo, “H” la
altura vertical hasta la superficie libre del agua
por sobre el plano de los puntos, y “h” la altura
correspondiente al petróleo, se puede decir que:
Figura II - 7
PA = PB
(la presión en A es igual a la presión en B)
H * Pea/10 = h * Pep/10
H/h = Pep/Pea, es decir que:
H = Pep/Pea * h
Las anteriores son expresiones de la definición precedente, donde se dice que “las alturas verti-
cales de los líquidos por encima de la superficie de separación de ambos, están en RAZÓN
INVERSA de los pesos específicos”. En este ejemplo, como el Pea es mayor que el Pep,
resulta H menor que h.
Un problema tipico a resolver es el siguiente: (ver Figura I - 8)
Un tubo en U, en el cual ambos extremos están abiertos a la

atmósfera, contiene cierta cantidad de agua. En uno de los la-
dos se vierte aceite hasta que el nivel llega a una distancia “d” =
12,3 mm superior al del otro lado, dado por el agua.Mientras
tanto el nivel del agua del otro lado se ha elevado una distancia
“a” = 67,5 mm desde la posición original.
Calcular la densidad del aceite. (Respuesta: 916 kg/m3).

Figura I - 8
Una aplicación práctica del principio de Pascal lo constituye la prensa hidráulica. La Figura I-9
muestra un dispositivo de este tipo, usado para elevar un objeto pesado, tal como un automóvil
de peso Mg.
Figura I-9
Sobre un pistón de área A1 se ejerce una fuerza F1 externa, (con una palanca por ejemplo).
Para estar en equilibrio, la fuerza F0 hacia arriba debe ser igual al peso del automóvil, Mg.
De acuerdo al principio de Pascal, la presión de entrada, sobre el émbolo pequeño es igual a:
P1 = F1/A1
y debe ser igual a la presión de salida,
P0 = F0/A0, por lo tanto:
F1/A1 = F0/A0 = Mg/A0
de donde:
F1 = Mg A1/A0
y como el área A1 es siempre menor que el área A2, la relación entre ambas es menor que
uno, por lo que resulta F1 siempre menor que el peso a levantar.
III-II-VI Principio de Arquímides
Si consideramos una bolsa de plástico sumergida, rodeando una porción de agua en un recipien-
te, como se observa en la Figura I-10, una vez en equilibrio el agua de la bolsa, su peso debe
estar equilibrado por una fuerza hacia arriba de igual magnitud al mismo. Esta fuerza hacia arriba
es la suma vectorial de todas las fuerzas hacia adentro ejercidas por el fluido que rodea a la
bolsa.
La fuerza hacia arriba que resulta de la diferencia de presiones de la porción de líquido encerra-
do por la bolsa, se denomina fuerza de flotación o empuje.
Figura I-10
Se observa en la figura que la presión ejercida sobre un objeto sumergido por el líquido que lo
rodea, ciertamente no depende del material del cual está hecho el objeto. Si se sustituye la bolsa
de plástico por un trozo de piedra o madera de tamaño y formas exactamente iguales, cambiaría
el peso (mg) pero no la fuerza de flotación Fb. Esta sigue siendo igual al peso del volumen
original de agua.
Esto conduce al principio de Arquímides:
Todo cuerpo total o parcialmente sumergido en un fluido, sufre

un empuje de abajo hacia arriba por una fuerza de magnitud
igual al del peso del fluido que desaloja.
Un objeto de mayor densidad que el agua desaloja un volumen de agua cuyo peso es
menor que el peso del objeto, por lo tanto este se hunde, por que la fuerza de empuje es
menor que el peso del objeto.
Por el contrario, un objeto de densidad menor que el agua, experimenta hacia arriba una
fuerza neta resultante cuando está completamente sumergido, porque el peso del agua
desalojada es mayor que el peso del objeto. Por lo tanto este se eleva hasta subir a la
superficie y flota en equilibrio.
Un caso típico es el del hielo en flotación en agua.

Si se considera un iceberg (de densidad 917 kg/m3) flotando en el mar (agua de mar, densidad
= 1024 kg/m3), ¿ qué parte o fracción del volumen total queda expuesta cuando flota ?
Respuesta: Volumen agua / Volumen iceberg = 0,896, es decir que es necesario desalojar agua
equivalente a un 89,6% del volumen del iceberg, de modo que solamente el 10,4% queda
expuesto cuando flota.
LEYES FUNDAMENTALES DE LOS GASES
Consideraciones generales
La parte de la Física que estudia el comportamiento y las propiedades generales de los gases en
reposo, su equilibrio y sus aplicaciones, se denomina Neumostática.
Las moléculas de los gases están animadas de gran movilidad, y debido a esta energía es que
tienen la propiedad de ocupar todo el volumen del recipiente que las contenga. De ahí que un
determinado gas no tenga forma propia, (como los sólidos), volumen propio, (como los líquidos)
y tampoco densidad constante, ya que ésta varía de acuerdo con el espacio que ocupan.
Por estas razones se denomina gases a todos aquellos cuerpos que, como el aire, oxigeno,
nitrógeno, etc., se hallan en estado aeriforme en condiciones normales de presión y temperatura,
que para el aire son 1 atm y 0ºC.
Además se puede señalar otras características, tales como que son pesados, algunos más que el
aire, otros menos (respecto al peso, los gases se comparan con el aire, del mismo modo que los
líquidos con el agua).
A los efectos de realizar comparaciones de un gas con el aire, algunas propiedades de éste
último son:
Sp gr (gravedad específica) a 60 °F y 14,7 psi es igual a 1.

Peso específico (comunmente llamado densidad) en las condiciones estándar = 0,0764 lb/cu ft.
Peso molecular = 28,96.
Viscosidad a 14,7 psi y 60 °F = 0,018 cp
Por ejemplo, el aire tiene una densidad de 0,0764 lb/cu ft a 60 °F y 14,7 psia y ejerce un
gradiente de presión de 0,00053 psi/ft.
En ocasiones es frecuente utilizar aire en operaciones de compresión y operación de pozos,

fundamentalmente durante operaciones en pozos de gas. El peligro que esto implica es que una
mezcla de gas y aire, en porcentajes determinados y bajo particulares condiciones de tempera-
tura y presión, es explosiva.
Una explosión de este tipo es posible sólo cuando cierto porcentaje de gas está mezclado con el
aire. Explosiones muy peligrosas y destructivas pueden darse cuando gases como el CH4, gas
natural, vapor de gasolina o H2S se mezclan con el aire.
Para estos diferentes gases, la temperatura de ignición es la siguiente:
gas natural 981 °F El límite es entre 4,8 y 13,4 % de gas en aire.
vapor de gasolinas 495 °F 1,3 y 6 %
metano 999 °F 5,3 y 14 %
H2S 500 °F 4,3 y 46 %
Para el gas natural se considera conformado por 80% de C1; 10% de C2 y 10 % de C3 en
volumen. Los valores anteriores de temperatura de ignición están basadas en estadísticas de la
National Fire Protection Association.
Un parámetro de importancia que se utiliza frecuentemente en la operación con gases y/o aire es
la PRESIÓN. Recordemos que la presión atmosférica debe sumarse a la presión manométrica a
los efectos de obtener la presión absoluta. También se puede considerar un gradiente respecto
a una columna de aire o gas en función de la altura de la columna.
El efecto de la presión sobre los gases es notable ya que sabemos que éstos son muy suscepti-
bles de ser comprimidos a la vez que se expanden también muy fácilmente, por lo que un gas es
un fluido homogéneo que tiene una capacidad particular para llenar completamente un recipien-
te. Esto es fácil visualizarlo si consideramos por ejemplo que un kilogramo de un líquido encerra-
do en un tambor de 200 litros ocupará un pequeño espacio dentro del mismo, mientras que un
kilogramo de un gas encerrado en el mismo tambor de 200 litros ocupará todo el espacio dispo-
nible, llenándolo completamente.
De hecho, la principal característica que diferencia a los gases de los líquidos es que estos
últimos son practicamente incompresibles, mientras que los gases son altamente compresibles
hasta el punto de licuación. El estado físico de to-
dos los fluidos, líquidos o gaseosos, es gobernado
por la presión y la temperatura actuando sobre su
volumen. En el caso de los gases se comportan
como gases ideales cuando se encuentran a bajas
presiones o altas temperaturas y son de baja den-
sidad.
Existen diversas leyes básicas que definen el com-
portamiento de los gases bajo diferentes condicio-
nes de presión, temperatura y volumen. Algunos
conceptos básicos serán repasados a continuación:
Las características de elasticidad de los gases pro-

duce que las presiones que se ejercen en cualquier
punto de una masa gaseosa se transmitan con igual
intensidad a toda ella, lo que constituye el Princi-
pio de Pascal aplicado a los gases, en un todo
análogo al que se enunciara para los líquidos. Este
principio puede ser verificado analizando la siguiente
figura:
Se trata de un balón de vidrio conectado con una serie de tubos en U conteniendo agua y
mercurio. El tubo central A, lleva en su interior un pistón P.
El líquido que se halla en los tubos se encuentra a un mismo nivel en todos, soportando la presión
que ejerce un gas contenido en el balón R.
Tan pronto como se accione el pistón P hacia abajo, el gas se comprime y la presión se transmite
inmediatamente a todos los puntos de la masa gaseosa, notándose cómo el líquido asciende por
igual en la rama exterior de todos los tubos en U.
También en los gases tiene aplicación el teorema fundamental de la hidrostática, enunciando que:
la diferencia de presiones entre dos puntos de una masa gaseosa en equilibrio es directa-
mente proporcional a la diferencia de niveles existentes entre ambos puntos.
Considerando como nivel de referencia a la superficie de la tierra, la presión a una determinada

altura se calculará como el producto del peso específico del gas considerado, por la altura.
La atmósfera constituye la masa gaseosa que rodea a la Tierra. Representa algo menos de la
millonésima parte de la masa del planeta. Se admite que esta capa gaseosa ejerce sobre todos
los puntos del globo una presión a la cual se conoce como presión atmosférica.
La presión atmosférica es la presión ejercida por la capa de aire que rodea la tierra, bajo
la acción de la gravedad.
Esta presión no es constante; varía según la latitud, altitud y condiciones del momento. Repre-
senta el peso (la fuerza) de una columna de aire que tenga por base una unidad de superficie y
por altura, una columna igual al espesor de la atmósfera situada por encima del punto considera-
do.
Se define la presión atmosférica normal como la que se ejerce al nivel del mar y es igual
a la presión ejercida por una columna de mercurio de 0,760 metros de altura.
Recordando la expresión de la presión hidrostática, se tiene que:
Patm = H * g /10 = 0,76 metros * 13,6 kg/l * 1/10 = 1,033 kg/cm2
A diferencia de lo que ocurre dentro de los líquidos, la variación de la presión dentro de los
gases no sigue las reglas de la presión hidrostática. Las variaciones de la presión atmosférica no
es regular, es decir que los cambios no son proporcionales únicamente a las diferencias de
altitud.
La compresibilidad de los gases explica este fenómeno: el aire a altitud cero (nivel del mar)
comprimido por el peso de las capas superiores, posee un peso volumétrico superior al del aire
situado en la cima de una montaña, por lo que para una misma altura de aire, será mayor la
presión al nivel del mar que en mayor altura.
II - I - II Ley de Boyle - Mariotte
Una de las características más notables de los gases la constituye la gran compresibilidad que
presentan, difiriendo notablemente de los líquidos. Una misma masa de gas, sometida a diferen-
tes presiones, ocupa volúmenes diferentes.
La ley de variación de los volúmenes respecto a la variación de las presiones, se enuncia así:
si se mantiene la temperatura constante, los volúmenes de una misma masa gaseosa son
inversamente proporcionales a las presiones que soporta. Es decir que, dado un peso deter-
minado de gas, si el volumen del mismo es el doble, la presión absoluta será la mitad, si el
volumen es triplicado, la presión absoluta bajará a la tercera parte de la original, etc.
El hecho que la temperatura permanezca constante permite definir a esta clase de manifestación
como transformación isotérmica.
Llamando p1, p2, p3 a las presiones absolutas correspondientes a los volúmenes V1, V2 V3
respectivamente, de una misma masa gaseosa, se debe verificar que:
p1 * V1 = p2 * V2 = p3 * V3 = cte
otra manera de expresarlo es:
p1 / p2 = V2 / V1
La representación de esta ley

LEY DE BOYLE - MARIOTTE
en un diagrama cartesiano, se
visualiza en la siguiente figura
donde resulta una curva deno-
minada isoterma del gas y su
forma es la de una hipérbola
equilátera en la que ambas ra-
mas se aproximan indefinida-
mente a los ejes, sin llegar a
coincidir nunca con ellos ni a
cortarlos.
Si se realiza la experiencia a
distintas temperaturas, siempre
con la misma masa de gas, se
obtienen una serie de curvas
representativas de esta ley.
(Ley de Boyle - Mariotte)
Un gas que se ajusta estrictamente a lo que establece la Ley de Boyle y Mariotte sería denomi-
nado un gas perfecto o ideal (se lo suele considerar al hidrógeno como el más perfecto de los
gases).
II - I - III Ley de Charles
Cuando un determinado peso de un gas perfecto recibe o cede energía mientras se mantie-
ne a volumen constante, las presiones absolutas son directamente proporcionales a las
temperaturas absolutas, esto es por ejemplo, si la temperatura absoluta de un peso dado de
gas es aumentada al doble, la presión absoluta tambien aumenta el doble del valor original; si la
temperatura es triplicada, la presión tambien se triplica, etc.
p / T = Cte., o sea: p1/T1 = p2/T2 = p3/T3 =......... = pn/Tn
La curva que une los estados que tienen el mismo volumen específico se llama isocora. En un gas
perfecto, las isócoras son líneas rectas verticales sobre el plano pV.
Otra parte de la ley de Charles dice que cuando un peso determinado de un gas perfecto
absorbe o cede energía mientras se mantiene a presión constante, los volúmenes son direc-
tamente proporcionales a las temperaturas absolutas, es decir que se verifica que:
V / T = Cte., o sea: V1 / T1 = V2 / T2 = V3 / T3 = ....... = Vn / Tn
La curva que une los puntos que tienen la misma presión se denominan isobara. En un gas
perfecto estas curvas son líneas rectas horizontales situadas en el plano pV.
II - I - IV Ley de Dalton
La presión total ejercida por una mezcla gaseosa es igual a la suma de las presiones par-
ciales de cada uno de los componentes presentes en la mezcla. Es la presión que ejercería ese
gas si el componente ocuparía el mismo volumen que la mezcla y a la misma temperatura.
Esta ley se puede expresar como: Pt = p1 + p2 + p3 + .... + pn
pero es correcta solamente si la mezcla y los componentes se comportan como gases ideales y
obedecen a las leyes de los gases ideales. Bajo condiciones reales, la presión total no es igual a
la suma de las parciales, debido a que la adición de un determinado gas de distinta estructura
molecular en la mezcla altera el comportamiento de la misma. Por lo tanto esta ley tiene poca
aplicación en la práctica.
II - I - V Ecuación de estado
En la Figura que se adjunta (Ecuacion

de estado) se hallan representadas las ECUACION DE ESTADO
leyes de Boyle y de Charles. Si se eli-
gen en forma arbitraria los puntos 1 y 2
y se hace pasar una hipérbola equilátera
por el punto 1 y una recta vertical por
el punto 2, ambas se cortan en el punto
3.
Según la ley de Boyle, será:
p1 V1 = p3 V3
Dividiendo por T1 ambos
miembros será: p1 V1 / T1 = p3 V3 / T1
pero como T 1 = T3
p1 V1 / T1 = p3 V3 / T3
Como los puntos 1, 2 y 3 han
sido tomados arbitrariamente, se pue-
de demostrar que para un gas perfecto
la relación pV/T es igual a constante .
pV / T = R , siendo R = constante particular del gas

Si en lugar de usar el peso de un gas, se utiliza el número de moles, “n”, la ecuación será:
pV/T = nR, o en la forma más conocida:
pV = n RT, donde:
• p = presión en kg/cm2 (abs)

• V = volumen de “n” moles, en m3
• n = número de moles
• T = temperatura absoluta, expresada en ºC
• R = constante universal, en kgm por mol y por ºC abs.
Esta ecuación es conocida como ley de los gases ideales o ecuación de estado del gas ideal.
Los experimentos revelan que, a densidades suficientemente bajas, todos los gases reales tien-
den al comportamiento del gas ideal.
La constante R tiene el mismo valor para todos los gases y se llama constante universal de los
gases.
En la Tabla siguiente se pueden observar algunas propiedades de diferentes gases.

II - I - VI Gases reales
La ecuación anterior es aplicable solamente a gases perfectos. En la realidad no existen gases

perfectos; sin embargo, muchos gases cerca de la temperatura y presión atmosféricas se apro-
ximan al comportamiento ideal.
El gas perfecto o ideal puede definirse como el gas cuyo volumen se reduce a la mitad cuando la
presión aumenta al doble; y cuya presión aumenta al doble si, manteniendo su volumen constan-
te, se aumenta al doble su temperatura absoluta. Estos no son más que enunciados específicos
de las leyes de Boyle y Charles.
En muchos gases, en particular los gases naturales de interés para los ingenieros de petró-
leos, se ha observado que si el volumen del gas se comprime a la mitad de su volumen
original, la presión resultante será menor de dos veces la presión inicial; es decir, el gas
real es más compresible que el gas perfecto.
La explicación de este comportamiento se basa en que las moléculas de los gases reales presen-
tan dos tendencias: 1) se apartan entre sí por su constante movimiento cinético, y 2) se atraen
por fuerzas eléctricas existentes entre las moléculas.
A presiones bajas, las moléculas están distantes, las fuerzas atractivas son insignificantes y el gas
se comporta como ideal. A temperaturas altas, el movimiento cinético es intenso, haciendo las
fuerzas atractivas insignificantes y, como en el caso anterior, el gas se comporta como ideal.
Debido a que el volumen de un gas se reduce a menos de su mitad si se dobla la presión, se dice
que el gas es supercompresible.
Al valor numérico, que representa una medida de la desviación del comportamiento ideal del
gas, se denomina factor de compresibilidad y su símbolo es z. Este factor adimensional varía
por lo general entre 0,70 y 1,20. Un valor igual a la unidad (1,00) representaría un comporta-
miento ideal.
A presiones muy altas, por encima de 5000 PSIa, los gases naturales pasan de un estado
supercompresible a uno en que la compresión es más difícil que si se tratara de gases perfectos.
La explicación de este fenómeno estriba en que, además de las fuerzas mencionadas anterior-
mente, cuando el gas se comprime excesivamente, el volumen ocupado por las moléculas mis-
mas forma parte apreciable del volumen total. Ya que en realidad el que se comprime es el
espacio entre las moléculas, y éste es reducido cada vez más, resulta, por tanto, más difícil
comprimir el gas.
Además, como las moléculas se acercan, se forman fuerzas repulsivas entre ellas. Este compor-
tamiento es indicado con un factor de desviación del gas mayor de la unidad.
El factor de desviación del gas se define como la razón del volumen realmente ocupado por un
gas a determinadas presión y temperatura , al volumen que ocuparía si fuese perfecto, es decir:
z = Vr/Vi
Vr = Vol. real de n moles de gas a T y p
Vi = Vol. ideal de n moles a las mismas T y p
Las teorías anteriores explican cualitativamente el comportamiento de gases no ideales o reales.

Aplicando esta relación en la ecuación de Boyle-Mariotte y en la ecuación de estado de gases
perfectos, se obtiene:
pVr = znRT
p1V1 / z1T1 = p2V2 / z2T2
donde:
Vr = volumen real o verdadero del gas

z1 = factor de desviación del gas a p1 y T1
z2 = factor de desviación del gas a p2 y T2
El factor de desviación del gas debe determinarse para cada gas y para cada mezcla de gases a
las condiciones de presión y temperaturas dadas, ya que varía: a) para cada gas o mezcla de
gases, b) para cada temperatura y presión del gas o mezcla de gases.
Si se omite el factor de desviación del gas en cálculos de yacimientos, se puede introducir

errores hasta del 30 por ciento.
La Figura siguiente (Factor de compresibilidad) muestra los factores de desviación para dos
gases de pesos específicos 0.90 y 0,665, respectivamente.
Las curvas muestran que los factores de desviación del gas descienden de un valor unitario a
presiones bajas, a un mínimo cerca de 2500 PSIa. Aumentan de nuevo a la unidad cerca de
5000 PSIa y luego, a presiones mayores, aumentan por encima de la unidad.
El factor de desviación del gas natural se mide generalmente en el laboratorio en muestras obte-
nidas en la superficie.
Se determina midiendo el volumen de una muestra de gas a determinadas condiciones de pre-

sión y temperatura, y luego midiendo el volumen de la misma cantidad de gas a presión atmos-
férica y a una temperatura suficientemente alta como para que todo el material permanezca en
estado gaseoso.
FACTOR DE COMPRESIBILIDAD - z -
SISTEMAS DE UNIDADES
GENERALIDADES
El material fundamental que constituye la física lo forman las “cantidades físicas”, en función de
las cuales se expresan las leyes de esta ciencia. Entre las cantidades físicas se encuentran longi-
tud, masa, tiempo, fuerza, velocidad, densidad, etc., de las cuales se pueden definir una cantidad
algebraica, por ejemplo “L” para la longitud, pero cuando se trata de asignar una unidad a un
valor particular, se hace necesario establecer un patrón para esa unidad, de manera que quienes
deban comparar esa longitud con otra, concuerden en la unidad de medición.
Ciertas cantidades elementales pueden ser más fáciles de establecer como patrones, porque son
fácilmente accesibles y por que no varían con el paso del tiempo. Por ejemplo, LONGITUD y
TIEMPO estuvieron durante mucho tiempo entre las cantidades físicas que en forma directa y
más precisamente fueran mensurables y por lo tanto, aceptadas como “Patrones”, de manera de
poder expresar las más complejas a partir, o en función, de las más simples. Mientras, la VELO-
CIDAD es tratada como derivada de las anteriores porque fue menos sujeta a mediciones
directas. La técnica moderna va desplazando estos conceptos a partir de contar con una enorme
posibilidad de medir directamente algunas magnitudes con una alta precisión, tal como ocurre
actualmente con las mediciones realizadas de la velocidad de la luz, que han llegado a una
precisión más allá del patrón anterior de longitud; todavía se trata a la longitud como medida
fundamental, pero el patrón para su medición se deriva ahora de los patrones de velocidad y
tiempo.
Entonces se trata de seleccionar el menor número posible de cantidades físicas que actúen como
fundamentales y derivar de ellas el resto de las cantidades y de ponerse de acuerdo con los
patrones para su medición. Estos patrones deben ser ACCESIBLES para ser utilizados como
referencia y en calibraciones, y deben ser INVARIABLES en el paso del tiempo.
Los acuerdos respecto a los “patrones” han sido logrados a partir de una serie de reuniones
internacionales de la “CONFERENCIA GENERAL DE PESAS Y MEDIDAS” que se inició
en el año 1889. Una vez que el patrón ha sido aceptado, por ejemplo el segundo como unidad
de tiempo, entonces puede ser aplicado a una amplia gama de mediciones, desde la duración de
la vida de un protón (mayor de 1040 segundos ) hasta la duración de partículas menos estables de
laboratorio (alrededor de 10 -23 segundos).
Por lo que se ve es necesario que el patrón brinde esta posibilidad, de ser utilizado en una amplia
gama de mediciones. El avance de la ciencia hace que siempre se esté en la búsqueda de patro-
nes más precisos o accesibles, búsqueda en la que intervienen científicos de todo el mundo.
Sistema Internacional de Unidades (SI)
La Conferencia General de Pesas y Medidas, en reuniones sostenidas entre los años 1954
y 1971, seleccionó como unidades básicas, las siete cantidades que pasaron a formar parte
de la base del Sistema Internacional.
Ellas son:
Unidad (SI)
CANTIDAD NOMBRE SÍMBOLO
Tiempo segundo s
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Cantidad de sustancia mol mol
Temperatura termodinámica Kelvin K
Corriente eléctrica ampere A
Intensidad lumínica candela cd
Asimismo, como a menudo se encuentran cantidades muy grandes o muy pequeñas, tam-
bién se recomendaron los prefijos a utilizar en cada caso.
Por ejemplo, giga (G) significa 1.000.000.000 unidades; mega (M) = 1.000.000 u; kilo(K)
= 1.000 u; mili (m) = 0,001; micro (µ) = 0,000.001; nano(n) = 0,000.000.001 y varios
más.
En el mundo se utilizan otros sistemas de unidades además del SI, que son el Inglés y el
Métrico.
En el cuadro I-1 se ofrecen algunas cantidades físicas y sus unidades en los diferentes
sistemas.
CUADRO I -1
ALGUNAS MEDIDAS EN DISTINTOS SISTEMAS
MAGNITUD INGLÉS CEGESIMAL INTERN.
Tiempo segundo segundo(seg) Segundo
Longitud pie(foot) centímetro(cm) Metro(m)
Masa slug gramo(gr) Kilogramo(kg)
Temperatura ° farenheit ° centígrado ° Kelvin
Fuerza libra fuerza(lb) dina Newton
Superficie plg2 ó pie2 cm 2 m2
Volumen pie3 cm 3 ó m3 m3
Presión lb/plg2 dina/cm2 Pascal
Caudal pie3/seg cm3/seg m 3/seg
Velocidad pie/seg cm/seg m /seg
Aceleración pies/seg2 cm/seg2 m/seg2
Otras unidades se pueden derivar de las básicas, en función de relaciones fundamentales de la

física. como por ejemplo, la unidad de fuerza en el SI, llamada Newton (N) se define en función
de las unidades básicas:
Fuerza = masa x aceleración, (segunda ley de Newton) o sea
1 N = 1 kg m * m/seg2
cuya definición es:

Newton: es una fuerza que, al ser ejercida sobre una masa de 1Kg, le imprime una aceleración
de 1m/seg2.
Asimismo, la unidad de fuerza en el Sistema cgs se denomina DINA y se expresa como:
1 dina = 1 gm * cm/seg2
Una dina es una unidad muy pequeña (aproximadamente igual al peso de un milímetro cúbico de
agua).
Para conocer la relación entre la dina y el Newton, es necesario buscar la equivalencia de las
unidades.
1 N = 1 kgm*1.000 grm/1 kg*1 m/seg2 * 100 cm/seg2 /1 m/seg2 = 100.000 dinas.

por lo tanto,
1 Newton = 100.000 dinas.
En el sistema inglés, la fuerza se mide en libras y la aceleración en pies/seg2. En este sistema la

masa que es acelerada a razón de 1 pie/seg2 por una fuerza de 1 libra se denomina slug.
También es posible determinar otras unidades derivadas, tal como la presión, definida como la
acción de una fuerza ejercida sobre una superficie.
En el sistema internacional la unidad de fuerza es el Newton y de superficie es el m2, la unidad de
presión se denomina Pascal y se expresa como:
Pascal = 1 Newton / m2
como 9,8 Newton = 1 kg fuerza y 1 m2 = 10.000 cm2, tenemos que:
1 Pascal = 0,00001019 kg /cm2
Es una unidad de presión muy pequeña, por lo que generalmente se utilizan otras unidades
derivadas como por ejemplo:
1 bar = 100.000 Pascales = 1,019 Kg/cm2.
III-I-II Parámetros de Tiempo
En la mayoría de los trabajos científicos es preciso saber cuánto dura un suceso, cuál es el
intervalo de tiempo durante el cual ocurre por lo que cualquier patrón de tiempo debe
responder a este cuestionamiento, además de permitir saber a qué hora ocurre un determi-
nado hecho. Asimismo el patrón debe permitir cubrir una enorme gama o amplitud de
intervalos de tiempo que puedan medirse, ya sea en forma directa o indirecta.
Cualquier fenómeno que se repita a sí mismo puede usarse como una medición del tiem-
po, contando dichas repeticiones e incluyendo fracciones de ellas. Durante muchos años
fue usada como patrón de tiempo la rotación de la tierra sobre su eje, que determina la
longitud de un día. Un segundo se definía como la 1 / 86400 parte de un día.
Posteriormente sirvieron como patrones, relojes de cuarzo basados en vibraciones perió-
dicas de un cristal de cuarzo. Luego, para cumplir con la necesidad de contar con mejores
patrones de tiempo, se desarrollaron relojes atómicos basados en la frecuencia de microondas
emitidas por el cesio.
La Conferencia General de Pesas y Medidas en el año 1967 adoptó como patrón de tiempo al
segundo, basado en el reloj de cesio. (Dos relojes de este tipo podrían marchar durante 300.000
años sin diferir en más de 1 segundo).
III-I-III Parámetros de Longitud
El primer patrón de longitud fue una barra de platino e iridio que se llamó “metro patrón”,
guardado en la Oficina Internacional de Pesas y Medidas, París. La distancia entre dos líneas
grabadas cerca de los extremos, medidas a cero grado centígrado, fue definida como el metro.
Se hicieron copias del metro patrón y fueron enviadas a todo el mundo a los laboratorios de
estandarización, para calibrar otros patrones.
Un patrón de longitud más preciso fue obtenido en 1893 cuando en investigaciones de laborato-
rio fue comparada la longitud del metro patrón con la longitud de onda de la luz roja emitida por
los átomos de cadmio, y en 1960 cuando la Conferencia General de Pesas y Medidas adoptó un
patrón atómico para el metro, eligiendo la longitud de onda en el vacío de una cierta luz anaran-
jada emitida por átomos de criptón, en una descarga eléctrica.
Pero las demandas de mayor precisión continuaron y en 1983 el metro fue definido como la
distancia recorrido por una onda de luz en un intervalo de tiempo especificado.
Fue definido por la Conferencia General, de la siguiente manera:
“El metro es la distancia recorrida por la luz en el vacío durante un intervalo de tiempo de 1 /
299.792.458 de segundo”. Como se ve, se adoptó la velocidad de la luz como una cantidad
definida y usada junto con el patrón del tiempo para redefinir el metro.
III-I-IV Parámetros de Masa
El patrón de masa del SI es un cilindro de platino e iridio que se guarda en la Oficina Internacio-
nal de Pesas y Medidas, al cual se le ha asignado una masa de 1 kilogramo. Se
envían patrones a laboratorio de estandarización a otros países a los fines de referencia y

calibraciones de instrumentos. Como en los casos anteriormente descriptos, esta patrón debe
ser útil para una enorme gama de variaciones de medidas, tanto para expresar la masa del sol (2
x 1030 kilogramos) como para la masa de un electrón (9 x 10-31 kilogramos).
Dado que las técnicas actuales de laboratorio permiten comparar las masas atómicas entre sí
con mucha precisión, mucho más que contra el kilogramo patrón, se hace necesario un segundo
patrón de masa, un patrón de masa atómica. Se utiliza en el Sistema Internacional la masa del
átomo de carbono, al que por acuerdo internacional se le ha asignado una masa atómica de 12
unidades de masa atómica, por definición, de modo que por comparación se pueden hallar las
masas de otros átomos con precisión considerable. Por ejemplo, la masa del hidrógeno (H) es
igual a 1 unidad atómica, en base a esta comparación; la masa del cobre (Cu) es 63; la de la
plata (Ag) es 101, etc.
-II-VII Mediciones de presión
Como ya se dijo, la unidad legal de medida de la presión es el PASCAL, que se define como una
presión uniforme que actuando sobre una superficie plana de 1 metro cuadrado, ejerce perpen-
dicularmente a la superficie una fuerza de 1 Newton.
1 Pascal = 1 Newton/metro cuadrado
El Pascal es, para la industria, una unidad de medida muy pequeña y admite como múltiplo al bar
y como submúltiplo al milibar, de modo que:
1 bar = 1.000 milibar = 100.000 Pascales
1 bar aproximadamente igual a 1 Kgf/cm2
Las unidades de presión que se utilizan pueden ser: la atmósfera, el milímetro de columna de
mercurio, el kilogramo por centímetro cuadrado, la libra por pulgada cuadrada, etc. según el
sistema de unidades que se esté utilizando.
La presión atmosférica es la presión ejercida por la capa de aire que rodea la tierra, bajo la
acción de la gravedad. Esta presión no es constante; varía según la latitud, altitud y condiciones
del momento. Representa el peso (la fuerza) de una columna de aire que tenga por base una
unidad de superficie y de altura igual al espesor de la atmósfera situada por encima del punto
considerado. Se define la presión atmosférica normal como la que se ejerce al nivel del mar y
igual a la presión ejercida por una columna de mercurio de 0,760 metros de altura.
Recordando la expresión de la presión hidrostática, se tiene que:
Patm = H * Pe /10 = 0,76 metros * 13,6 kg/l * 1/10 = 1,033 kg/cm2

A diferencia de lo que ocurre dentro de los líquidos, la variación de la presión dentro de los
gases no sigue las reglas de la presión hidrostática. Las variaciones de la presión atmosférica no
es regular, es decir que los cambios no son proporcionales a las diferencias de altitud.
La compresibilidad de los gases explica este fenómeno: el aire a altitud cero (nivel del mar)
comprimido por el peso de las capas superiores, posee un peso volumétrico superior al del aire
situado en la cima de una montaña, por lo que para una misma altura de aire, será mayor la
presión al nivel del mar que en mayor altura.
La mayoría de los aparatos de medición de la presión usan la presión atmosférica como nivel de
referencia y miden la diferencia entre la presión real y la atmosférica, llamada presión
manométrica.
Presión relativa es una presión superior a la presión atmosférica y se mide a partir de dicha
presión, considerando como el cero a la presión atmosférica.
Vacío es una presión inferior a la presión atmosférica, midiéndose a partir de esta.
Presión absoluta es la presión total, real en un punto, por lo que su valor es la manométrica más
la atmosférica. Su origen es el cero absoluto, por lo que es independiente del lugar y de las
condiciones atmosféricas.
Un sistema para medir la presión atmosférica es el denominado “barómetro de mercurio”, que
consiste en un tubo largo de vidrio, lleno con mercurio y luego invertido dentro de una cubeta
que contiene el mismo mercurio, tal como muestra la Figura II - 10.
Esta aplicación se utiliza para conocer la presión P1 = P atmosférica, tal que:
Patm = p1 = qg (y2 - y1) = qgh
La columna de mercurio del barómetro tiene una altura

de 760 mm aproximadamente, al nivel del mar, varian-
do de acuerdo a la presión atmosférica.
La presión de una atmósfera (1 atm) es equivalente a

la ejercida por una columna de mercurio de 760 mm
de altura, a 0°C, sometida a la acción de la gravedad
normal (g = 9,80665 m/s2). La densidad del mercurio
a esta temperatura es de 13.595,5 Kg/m3, por lo que:
1 atm = (13.595,5 kg/m3) (9,80665

m/s2) (0.76 m) =
1 atm = 101.300 Newton/m2 =

101.300 Pascal
1 atm = 101.300 Pa / 9,80 / 10 = 1,033 Kg / cm2

Por ejemplo, si la columna de un barómetro tiene una altura de “h” = 740,35 mm, la densidad es
de 13.608 Kg/m3 a -5°C y la aceleración de la gravedad es ese lugar es de g = 9,7835 m/s2, ¿
Cuál es, en ese lugar, el valor de la presión atmosférica ?
Respuesta: Patm = 98.566 Pa
Las lecturas del barómetro a veces se expresan en torr. que es la presión ejercida por una
columna de mercurio de 1 mm de altura, una lectura muy pequeña a veces usada en laboratorio.
El manómetro de tubo abierto mide la presión manométrica. Consta de un tubo en forma de “U”
lleno de líquido, abierto a la atmósfera por un extremo y por el otro conectado al sistema cuya
presión se desea medir.
Ver Figura II - 11.
La presión manométrica (p1 - p2) es proporcional a

la diferencia de altura en las columnas de líquido del
tubo en U, de manera que:
(p1 - p2) = (p - p0) = qgh
de donde:
p = p0 + qgh
p = patm + qgh
La aplicación de los principios de los vasos comuni-

cantes permiten disponer de un método de medición de los valores de la presión en distintos
puntos de un conducto. Se utilizan los denominados tubos piezométricos, que consisten, en
esencia, en un simple tubo abierto que se introduce en el fluido, el cual alcanza una altura “h” en
virtud de la presión que posee.
En la Figura II - 12 se puede observar dos situaciones utilizando tubos piezométricos.
En el primer tubo de la izquierda (I) la presión en el punto A es:
P(A) = P atm + qg * h,
siendo Patm la presión atmosférica, (qg) el peso específico del líquido y “h” la denominada altura
piezométrica equivalente a la presión relativa (en exceso sobre la patm.)
En el segundo tubo, (II) resulta el siguiente equilibrio, con respecto al plano C-C, donde las
presiones son iguales por estar sobre un mismo nivel en un mismo líquido:
P atm = P(B) + qg * h1
por lo que:
P(B) = P atm - qg * h1
No siempre es posible la aplicación de los tubos piezométricos para la medición de la presión, El

instrumento más generalizado es el denominado “manómetro” con tubo de Bourdon.
Eugene Bourdon construyó en el año 1835 el primer manómetro con el tubo que lleva su nom-
bre. Este sistema consta básicamente de un tubo metálico, de sección ovalada, curvado según un
arco de círculo y alojado dentro de una caja circular. La presión que se aplica al interior del tubo
hace que la sección de éste tienda a pasar a circular y, como consecuencia, a que el tubo se
desarrolle o enderece; este movimiento transmitido por medio de eslabones, palancas, un sector
dentado y un piñón, hace girar una aguja sobre una esfera graduada, en kg/cm2 sobre la presión
atmosférica, por ejemplo.
En la Figura II-13 puede observarse un esquema del tubo y sus conexiones.

Temperatura
En la industria son utilizadas distintas unidades para la magnitud temperatura. A los efectos de
recordar la relación entre los distintos sistemas, se adjunta un ábaco donde se visualiza la rela-
ción entre grados Fahrenheit, Rankine, Kelvin y Centígrados.
Las ecuaciones siguientes se utilizan para la conversión de grados centígrados y Fahrenheit.
°F = 9/5 (°C) + 32 °C = 5/9 (°F - 32)

MÓD. I - CAP. II: Pag. 1
MÓDULO I - CAPITULO II -
YACIMIENTOS DE PETROLEO Y GAS
II-I - FORMACIÓN, MIGRACIÓN Y ACUMULACIÓN
El petróleo (aceite de piedra, del latín petra, piedra, y oleum, aceite) aparece ampliamente en la
tierra en forma gaseosa, líquida, semisólida o sólida, o en más de uno de estos estados en el
mismo sitio.
Los petróleos líquidos, denominados petróleos crudos, que se extraen de los diferentes campos
petrolíferos, son de naturaleza muy variada, incluso en su apariencia externa. Así por ejemplo
existen petróleos calificados de livianos, algunos de ellos prácticamente incoloros, otros de color
amarillento, de gran volatilidad y fluidez; otros de color negro de menor fluidez; otros de color
negro-castaño oscuro, extrapesados y viscosos y de extrema dificultad para fluir; algunos otros
que incluso solidifican a temperatura ambiente, dando lugar a una masa de consistencia semi-
sólida.
A pesar de estas diferencias externas, en algunos casos muy pronunciadas, los petróleos, consi-
derados internamente, desde el punto de vista químico, se asemejan grandemente unos a otros,
ya que todos están constituidos por hidrocarburos , es decir combinaciones de los elementos
químicos Carbono (C) e Hidrógeno (H), átomos que se combinarán entre si para formar las
moléculas de los hidrocarburos. De estas combinaciones, surge una enorme variedad de posibi-
lidades y de formación de compuestos análogos, denominados “familias” de hidrocarburos, que
se van formando según la cantidad de átomos de carbonos combinados con átomos de hidróge-
nos que formen la molécula.
Dentro de esta complejidad se ha podido observar que los hidrocarburos más simples, cuyas
moléculas están formados por uno, dos, tres y cuatro átomos de carbono, no se mantienen
líquidos o sólidos, sino que se pueden considerar gaseosos a temperaturas normales y constitu-
yen buena parte del gas natural que se encuentra en los reservorios de petróleo. Los hidrocarbu-
ros que están compuestos por cinco (5) hasta aproximadamente quince (15) átomos de carbono
se pueden considerar en estado líquido; y los superiores se consideran sólidos, con consistencia
de una cera.
II-I-I - Origen y migración del petróleo
En general las teorías acerca del origen del petróleo aceptan su origen orgánico. Algunos sostie-
nen que todo el petróleo se formó en el mismo lugar en que hoy se encuentra o en un lugar
adyacente; otros sostienen que el petróleo a migrado de áreas de origen a áreas de acumulación
o trampa, donde actualmente se localizan. Para algunas teorías fue transportado por el agua que
circulaba, y para otras emigró, independiente del movimiento del agua. Cada teoría se basa en
ciertas evidencias y razonamientos que la fundamentan, así como también existen otros funda-
mentos que se le oponen, pero lo que todas las teorías aceptan es que el proceso de formación
del petróleo y gas se desarrolló durante millones de años.
El problema es tanto de tipo geológico como químico. El geólogo intentará dar con las causas
que hayan podido motivar la acumulación, así como la influencia de los factores tiempo, tempe-
ratura y presión, a los cuales se vio sometida esta materia original desde el momento de su
formación, mientras que al químico le interesa esclarecer cómo ha podido tener lugar la transfor-
mación de la materia de origen en petróleo, bajo tales condiciones.
La aceptación del origen orgánico se relaciona con la posibilidad de que en los mares antiguos,
millones de minúsculos animales se fueron acumulando en el fondo de los lechos marinos y se
fueron transformando en productos análogos al petróleo, al ser sometidos a alta presión por la
acumulación de distintos estratos de terreno, por lo que se relaciona el origen del petróleo con la
descomposición de peces y otros animales marinos. Además es probable que junto con los
restos animales se hayan descompuesto al mismo tiempo sustancias vegetales arrastradas por
las corrientes de los ríos que desembocaban en los mares, ya que se han encontrado en el
petróleo, derivados de clorofila, idénticos a los que existen en las plantas.
En la figura N° II-1 se muestra una situación como la descripta, donde se esquematizan los
conjuntos vegetales y animales que se van descomponiendo y acumulando en distintas capas de
sedimentos.
Figura II-1
La deposición de restos de vegetales y animales en los lechos marinos, comprimidos al ser

cubiertos por varias capas de sedimentos de entre 2.000 y 5.000 metros de espesor (tales como
arcillas, arenas y calizas ) durante millones de años, en ausencia de aire y sometidos al calor de
la tierra y a presiones elevadas, pudieron generar una transformación de los mismos que diera
origen al petróleo líquido y al gas, que se ubicaron en los minúsculos espacios vacíos entre los
granos de rocas denominados “poros”. Ver Figura II-2
Figura II-2
Las arenas y arcillas depositadas sobre los lechos se fueron consolidando formando en algunos
casos rocas permeables y en otros impermeables. Sin embargo, los yacimientos petrolíferos
verdaderamente grandes no se hallan en el lugar de su formación ( la materia orgánica finamente
dividida se encontraría tan distribuida que la explotación práctica no sería posible). Solamente
cuando el petróleo se vea arrastrado por una corriente de agua, o emigre por alguna otra causa
y se almacene posteriormente en una capa porosa, de roca arenosa o caliza, donde quede
“entrampado” al alcanzar un estrato de terreno impermeable, tendrá lugar la formación de un
yacimiento petrolífero realmente importante. De esta forma el petróleo queda en el subsuelo, no
almacenado en lagunas o bolsones, sino diseminado en las areniscas, dentro de sus poros, de la
misma manera en que el agua se aloja en los poros de una esponja.
Estas “trampas geológicas” se conformaron producidas por movimiento regionales tectónicos,
tales como un plegamiento, formación de montañas, aumento de calor u otra actividad ígnea que
creara diferentes alojamientos con formas diversas,
como son los anticlinales, geocinclinales,
fallas, intrusiones, domos etc. y hayan
incrementado el movimiento y
entrampamiento de los fluidos
hasta la formación de los ac-
tuales yacimientos o
reservorios.
En las figuras N°II-3 y N°II-4

se esquematizan diferentes es-
tructuras geológicas y estratos
afectados por movimientos de la tie- Figura II-3
rra, que conforman entrampamientos para
las acumulaciones de hidrocarburos.
Figura II-4
En esos lugares se encuentran actualmente alojados el petróleo, el gas y el agua de formación.

Son lugares donde se cumplen una serie de factores que permiten establecer una especie de
“marco geológico” que deberá respetar cualquier teoría referente a la formación y migración del
petróleo. Los límites de este marco se pueden establecer a partir de reconocer que casi todos
los yacimientos se dan dentro de un ámbito acuoso, lo que significa que la migración está muy
relacionada al movimiento del agua. Además las rocas reservorios que contienen petróleo se
diferencian unas de otras de diversas formas, varían en su edad geológica, en su composición y
en sus características.
El petróleo, al ser más liviano que el agua, flota sobre esta y se difunde hacia arriba hasta que se
encuentra con una barrera que le impida continuar. Debido a que, en el transcurso de los diver-
sos períodos geológicos, pueden haberse formado continuamente nuevas capas de limo orgáni-
co cubiertas por sedimentos arcillosos procedentes de ríos, los campos petrolíferos se compo-
nen a menudo de varios horizontes o capas de petróleo situadas unas encima de otras, pero
separadas entre sí por zonas impermeables.
II-II - EXPLORACIÓN
La exploración consiste en la aplicación de técnicas de busqueda de yacimientos de petróleo y/

o gas que deberían culminar con el descubrimiento de dichos yacimientos. En principio, se trata
de localizar el lugar donde se considera que vale la pena perforar un pozo explorador y luego se
debe perforar dicho pozo con el objeto de confirmar o no la existencia de un reservorio.
Como ya hemos visto al desarrollar los temas anteriores, los estratos sedimentarios se localizan
en grandes extensiones regionales con particularidades y características semejantes y se han
formado tanto en el fondo de lechos marinos por la acumulación de los materiales en suspensión
como en la superficie de la tierra debido al arrastre de partículas sólidas por el viento, el agua o
alguna otra fuente externa.
Estas grandes masas de sedimentos acumuladas en depresiones naturales de la corteza terrestre

constituyen las denominadas CUENCAS SEDIMENTARIAS, que pueden presentar dimen-
siones de varios miles de kilómetros cuadrados y en las que tambien se acumulan materiales
erosionados procedentes de otros lugares.
Dentro de estas cuencas sedimentarias se dan las condiciones apropiadas para la acumulación
de hidrocarburos y pueden localizarse los distintos yacimientos productivos.
El problema es que no se cuenta con ningún método que permita en forma directa la localización
desde la superficie de los yacimientos de hidrocarburos y tampoco se conoce ninguna propie-
dad física o química del petróleo o gas subterráneo que pueda ser medida desde la superficie
del terreno y que permita asegurar la presencia en el subsuelo de dichos hidrocarburos. Por lo
tanto, la búsqueda del petróleo y/o gas se realiza en forma indirecta, es decir que en vez de
intentar desde la superficie detectar los hidrocarburos, primero se localizan las estructuras
geológicas que sean aptas para contener los hidrocarburos para luego proceder a la perfora-
ción de pozos exploratorios que confirmen o no la existencia de los yacimientos. Tal como se ha
visto, éstos se encuentran alojados y entrampados en estratos que han sedimentado y acumu-
lado a lo largo de millones de años. Estos estratos deben tener características especiales para
que puedan contener los fluidos, deben ser porosos y permeables y fundamentalmente consti-
tuir en su estructura geológica alguna forma de «trampa» impermeable para evitar que los hidro-
carburos sigan migrando una vez que se han formado.
El geólogo petrolero es una pieza clave en los fundamentos de la industria del petróleo, ya que
ésta depende totalmente del continuo descubrimiento de nuevos pozos y de la prolongación de
la vida productiva de los pozos existentes.
Es así como la búsqueda del petróleo y/o gas comienza con diversas etapas de reconocimiento
de la superficie y de la estructura de la corteza terrestre, es decir que en un principio constituye
un objetivo de la ciencia denominada GEOLOGÍA, que buscará en primer lugar localizar y
dimensionar las cuencas sedimentarias y dentro de ellas, los posibles yacimientos.
La detección puede comenzar desde la superficie, considerando que generalmente el subsuelo
es parecido a la topografía superficial. Frecuentemente, favorecidos por la conformación de la
superficie, se pueden apreciar en los cortes de terrenos, montañas y cerros y en las elevaciones
erosionadas, los distintos “estratos” que se han ido sedimentando, lo que sumado a un análisis
geológico de superficie, podrán identificar los primeros indicios de una cuenca sedimentaria.
En la figura N°II-5 se puede observar un afloramiento superficial de estratos plegados, que han
quedado descubiertos debido a la erosión de la superficie.
Figura N°II-5
Ya hemos mencionado que los factores geológicos que intervienen en una exploración son esen-
cialmente los que corresponden al reservorio, a la roca reservorio, a su espacio poral, a su
permeabilidad y fundamentalmente a la trampa geológica. Una trampa es el resultado de diver-
sas combinaciones de deformación de la corteza terrestre, (ya sea por plegamientos, vulcanismo
o fallas) o el resultado de cambios en las características petrofísicas de las rocas.
Todos estos elementos se deberán tener en cuenta en la exploración y en la búsqueda de las

zonas que estructuralmente sean aptas para contener reservorios de hidrocarburos. Es una eta-
pa de alto riesgo económico, ya que probablemente muchas trampas que se cree que existen
antes de perforar, no se verificarán luego con la perforación, así como varias que efectivamente
se confirmen con la perforación de los pozos, pueden terminar siendo improductivas, es decir,
sin contenido de hidrocarburos en cantidades comerciales. Asimismo, el simple descubrimiento
de un pequeño yacimiento de petróleo y/o gas puede no ser suficiente; tiene que haber suficiente
petróleo y gas recuperable para justificar los costos de exploración, perforación de pozos im-
productivos y explotación de los campos, además de arrojar las ganancias esperadas por los
inversionistas.
II-II-I - Ubicación de yacimientos
Si bien los hidrocarburos se encuentran en general en las cuencas sedimentarias, debido a la

extensión de las mismas y a la complejidad geológica que implican, conocer la ubicación de una
cuenca no es suficiente para asegurar la presencia de petróleo y/o gas en la misma; es necesario
efectuar otros tipos de estudios y determinaciones muy específicos para delimitar dentro de la
cuenca, un área con estructura y condiciones favorables para contener uno o varios yacimientos.
A pesar de la moderna tecnología aplicada y al desarrollo permanente de nuevas formas de
estudio de la corteza terrestre, es imposible anticipar el lugar exacto y la profundidad a la que se
encuentra una acumulación de petróleo que sea comercialmente explotable. Sólo perforando
uno o varios pozos de exploración se podrán verificar los estudios indirectos y localizar
definitivamente los reservorios.
Un geólogo petrolero no ve físicamente un yacimiento; usa líneas de contornos y mapas para

expresar sus ideas acerca de una posible localización de acuerdo a sus estudios, a fin de
considerar que las rocas y la estructura son favorables para la existencia de depósitos de petró-
leo en determinada área. Pero hasta que no haya perforado un pozo no sabe si ese área es un
yacimiento que contiene petróleo o no.
La ubicación correcta del pozo para investigar una trampa es un problema totalmente geológico.
Constituye la esencia de la geología petrolera donde confluyen aspectos tan diversos como
estratigrafía, sedimentación, paleontología, historia geológica, flujo de fluidos, geología estructu-
ral, petrografía, geofísica, geoquímica etc. de manera de determinar las características de un área
a partir de datos recogidos en superficie, de información geofísica disponible y de la suministrada
por la perforación de otros pozos. Esta información se vuelca en mapas y cortes transversales,
se la interpreta y se la traduce en una decisión acerca de cuál es el mejor lugar para perforar un
pozo que penetre una trampa y descubra petróleo y/o gas.
Los pozos que se perforan en un yacimiento se pueden clasificar en diferentes grupos:
• Pozos exploratorios: son justamente los que se ubican donde se considera que es posible
que haya una trampa subterránea capaz de encerrar un yacimiento de petróleo y/o de gas, de
acuerdo con los datos geológicos con los que pueda contarse.
• Pozos de avanzada: generalmente tienen por objeto conocer los límites del yacimiento ya
descubierto, de manera de ir cuantificando las reservas y conociendo la extensión e impor-
tancia de los reservorios.
• Pozos de desarrollo: son los realizados en el mismo yacimiento a fin de explotar sus reser-
vas.
II-II-II - Estudios geofísicos
La GEOFÍSICA es la ciencia que se encarga del estudio de la estructura y composición del

globo terráqueo así como de los cambios que se producen en el mismo. Se divide en varias
ramas, cada una de las cuales constituye una ciencia por sí misma: la geodesia, referente al
tamaño y forma de la Tierra; la sismología, encargada del estudio de los terremotos; la tectónica,
que estudia la estructura de la corteza terrestre; la oceanografía; la hidrografía; la glaciología y la
meteorología. El gran número de problemas abordados por esta ciencia hace que los métodos
empleados sean asimismo múltiples y estén en función del problema a analizar. Los estudios
realizados en el ámbito de la geofísica han llevado a un conocimiento más profundo sobre el
comportamiento de la Tierra, lo que ha servido también de ayuda en la búsqueda de depósitos
minerales, de petróleo y de gas natural.
Las investigaciones para la búsqueda de reservorios de combustibles están destinadas a locali-

zar los lugares donde existen deformaciones o algún tipo de discontinuidad en la sedimentación,
que indique la ubicación de lugares favorables para que en el pasado se haya producido una
acumulación de fluidos.
Para el estudio y monitoreo de la forma en que se ha dado la sedimentación, serán aprovecha-

das las propiedades eléctricas, gravitatorias, magnéticas, sísmicas, térmicas y radioactivas que
tienen las rocas.
El área de trabajo será determinada por la geología de superficie en base a la topografía e

información obtenida de fotografías aéreas y con la moderna incorporación de imágenes satelitales.
Casi siempre los primeros pasos consisten en el sobrevuelo de centenares de kilómetros cua-
drados para la toma de fotografías de superficie, de manera de construir mapas regionales y
estudios de superficie con los que los geólogos pueden seleccionar las áreas más probables
para investigar directamente sobre el terreno. En dichas áreas se aplicará todo el desarrollo de
la investigación, a fin de obtener mapas detallados mostrando posibles estructuras de los estra-
tos del subsuelo donde se estime posible la existencia de formaciones porosas y estructuras
geológicas aptas para constituir los entrampamientos.
Antes de la perforación de los primeros pozos de exploración se realizan también investigacio-

nes con el aporte de los geofísicos, especialistas en obtener información de la naturaleza y
conformación de las rocas del subsuelo.
Existen una gran cantidad de recursos auxiliares de alta tecnología que están a disposición de la
geología, de la geofísica y de la exploración, constituyendo verdaderas especializaciones.
Algunos de ellos son:
II-II-III - Gravimetría
La medición de la fuerza gravitacional tiene por fundamento el hecho de que la atracción debida
a la gravedad puede ser diferente en cada punto de la tierra, debido a que la misma depende de
la masa de la corteza situada inmediatamente por debajo. Permite interpretar las diferencias
según las ubicaciones de las lecturas y con las diferencias se puede aproximar la confección de
un corte del lugar, asumiendo la distinta conformación de los diferentes puntos analizados. Es
decir que con la información recogida se puede elaborar con alguna aproximación, un mapa del
subsuelo.
II-II-IV - Magnetometría
Al igual que la gravedad, la tierra genera un campo magnético que atraviesa en mayor o menor
medida, a todos los elementos. Este campo magnético se ve influido en la superficie por las
masas rocosas que yacen debajo, en la corteza. Los geofísicos podrán medir este campo en los
puntos geográficos que se estén analizando y reunir mayor información para conformar una
buena aproximación de las condiciones del terreno en la sub-superficie y perfeccionar un mapa.
Estas descripciones se utilizaban en zonas de nuevas exploraciones, aunque algunos métodos
han sido superados por equipamiento electrónico, información satelital y mediciones aéreas.
II-II-V - Sismografía
Las señales de sonido propagadas en ondas varían, por su frecuencia, en un espectro muy
grande; pero con la finalidad de dar un ejemplo práctico, se puede pensar en la propagación de
una onda sonora que “rebota” sobre una pared o una montaña y se escucha con posterioridad el
eco del sonido emitido.
La emisión de una señal en la tierra (ondas de impacto) se propagará según el tipo de terreno que
atraviese, de tal forma que cada vez que esas ondas chocan contra diferentes estratos rocosos,
serán reflejadas o devueltas a la superficie. Cada uno de estos reflejos se podrá detectar en
micrófonos especiales, llamados geófonos, distribuidos sobre la tierra según una distribución
determinada en líneas rectas. El registro del rebote se toma en cada geófono en función del
tiempo de llegada a los mismos, y cada uno de éstos trasmiten por cable hacia cintas especiales,
donde se graban los impulsos recibidos en un camión registrador. Estos impulsos se convierten
mediante computadoras en mapas sísmicos, y en función del tiempo que tardan en propagarse
las ondas producidas a través de los diferentes estratos, se podrá estimar la forma de la sedimen-
tación y sus deformaciones del subsuelo, profundidades de las capas reflectoras, fallas etc.
Para emitir la señal que luego será registrada en los geófonos, se pueden utilizar dos métodos
diferentes:
Perforar un pequeño pozo, muy poco profundo y detonar en el fondo una determinada
carga explosiva, cuyas ondas serán recogidas por los geófonos.
Golpear la superficie del terreno con fuerte potencia mediante unos equipos hidráulicos
produciendo altas vibraciones, con determinada frecuencia, generando de esta manera la
señal necesaria para registrar
su respuesta mediante los
geófonos.
En la figura N°II-6 se pue-

de visualizar un ejemplo de
obtención de un dato
sísmico y en la figura Nº II-
7 un equipo vibrador.
Este sistema unidireccional
ha permitido por mucho
tiempo determinar con muy
buena aproximación, los lu-
gares donde puede haber un
entrampamiento permitiendo
de tal manera, ubicar el lu-
gar para la perforación de un
pozo.
El avance tecnológico a per-

feccionado el método, intro-
duciendo una señal adicio-
nal que se interpreta con una
tercera dimensión, pudiendo
interpretar los resultados no
solo en forma plana como
con la Sismografía
anterior, sino con la
incorporación de la Figura N° II-7
tercera dimensión,
permitiendo una ex-
celente ubicación
espacial del punto
analizado. Este sis-
tema es el que se
identifica como es-
tudios sismográficos
3D
II-II-VI - Topografía, ubicación de pozos, locaciones.
Con el soporte técnico de toda la información generada por los análisis geofísicos, volcados en
mapas geológicos y/o estructurales, se ubica el lugar donde se perforará el pozo exploratorio,
teniendo en cuenta el lugar más favorable en función del tipo de explotación que se pretende.
Con la información de las coordenadas que ubicarán físicamente el lugar para perforar el pozo,
se inicia la labor del topógrafo quien, partiendo de puntos trigonométricos conocidos o bien de
referencias del Instituto Geográfico Militar, (están en esas pequeñas torres instaladas en los
campos) o con la lectura de coordenadas satelitales de extraordinaria exactitud, ubica el pozo y
señala perímetros y área de operaciones de los equipos, es decir la locación del pozo y el
camino de acceso correspondiente.
El topógrafo considera además la situación topográfica de la superficie para la construcción de la

locación y el camino, dado que en lugares montañosos y quebrados se pueden presentar serias
dificultades que se solucionan desplazando algunos metros la ubicación original. Además se
indican los volúmenes de tierra a mover teniendo en cuenta la orientación, pendiente del terreno,
cortes y curvas, instalaciones y caminos existentes, guardaganados y alambrados, etc. Es muy
importante conocer la legislación vigente con referencia a las autorizaciones necesarias para
realizar cualquier actividad en terrenos que son privados, donde nada se puede hacer sin la
autorización del propietario. Por lo tanto será tan necesario tener en cuenta las autorizaciones
correspondientes, como extremar las medidas para realizar el menor daño posible al medio
ambiente y a la vegetación.
Generalmente se planifica la construcción de la locación en función del tamaño del equipo que
perforará el pozo, y la construcción del camino considerando hacer el menor daño posible al
entorno y al medio ambiente y estudiando la posibilidad de que la línea de conducción se pueda
tender en las proximidades de la traza del camino.
Otro elemento necesario para la perforación es la pileta de tierra, lugar donde se depositan los
restos de terreno que van siendo perforados y la “inyección” o lodo de perforación que se utiliza
para establecer el circuito hidráulico por dentro del pozo y traer a superficie los mencionados
restos de terreno. En la actualidad, en muchos casos se reemplazan estas piletas de tierra por
contenedores portátiles encargados de recibir esos residuos, a fin de evitar la construcción de las
piletas sobre el terreno natural y disminuir el impacto sobre el medio ambiente.
II-III - MOVIMIENTOS DE FLUIDOS
Si bien el Operador de Producción y Plantas, generalmente es destinado a una zona que

ya ha sido desarrollada o que está en pleno desarrollo, es de fundamental importancia en
todos los casos la interacción con el personal de reservorios, (reservoristas y geólogos), y
con los ingenieros y técnicos de producción, a los fines de participar activamente en la
determinación de importantes parámetros a los que los Operadores deberán ajustarse du-
rante la operación, como por ejemplo: las producciones potenciales que podrán esperar
de los pozos. Asimismo, será de vital importancia para Reservorios contar con informa-
ción directa y confiable de producción a fin de monitorear la evolución económica de los
proyectos y de las reservas , de los que son responsables.
Por lo tanto, vemos como la interacción debe ser permanente y continua, no solo en la
etapa de desarrollo sino durante la vida productiva del yacimiento, en la que los
reservoristas, los geólogos, los ingenieros y técnicos de producción ayudarán a optimizar,
a diseñar y a buscar nuevos proyectos de incrementos de producción y de recuperación y
entre todos lograr la exelencia operativa y consecuentemente, la máxima rentabilidad
del yacimiento.
II-III-I - Clasificación de yacimientos
Se denomina genéricamente Yacimiento Petrolífero a toda clase de reservorio natural que en el

momento de su descubrimiento, y en las condiciones originales de presión y temperatura, con-
tenga una mezcla de hidrocarburos líquidos.
Serán Yacimientos de Gas o Gasíferos, aquellos en los que las mezclas presenten una
relación de líquido a gas no superior a 13.21 galones de hidrocarburos líquidos por cada
0.03 MMCF de gas, medidos en condiciones «estándar» (o de referencia) de 14,7 PSI y 59 ºF
de temperatura.
Dentro de los Yacimientos de Petróleo, se pueden distinguir:
· Yacimientos sub-saturados: serán aquellos donde el sistema se encuentra en el reservorio

en una sola fase líquida, es decir no presenta fase gaseosa. De este modo todos los hidrocar-
buros, que en condiciones de superficie puedan ser gaseosos, en el yacimiento se encuentran
disueltos en la fase líquida. En estos yacimientos, la presión original debe ser superior o igual
a la llamada Presión de Burbuja.
Se denominan sub-saturados porque la cantidad de gases disueltos en el sistema no es sufi-

ciente para saturarlos en las condiciones originales de presión y temperatura y pueden per-
manecer en fase líquida. Implica que no existe gas libre en contacto con el petróleo, es decir
no hay capa de gas.
• Yacimientos saturados: serán aquellos que en las condiciones de presión y temperatura

originales contengan como sistema hidrocarburos en ambas fases, líquida y gaseosa. Se dice
que un petróleo crudo está saturado con gas a cualquier presión y temperatura si al reducir
ligeramente la presión se libera gas de la solución.
Existen otros tipos de yacimientos (en estado crítico, de condensado, alta presión, condensados
saturados, etc.) pero no es el objeto de este curso entrar en el detalle de los mismos.
Los dos que fueron enunciados, sub-saturados y saturados, son de relevancia porque re-
presentan en buena medida los yacimientos más comunes, y su comportamiento está ínti-
mamente ligado a la evolución de la presión con el tiempo.
Todos conocemos los efectos negativos de la liberación de gas en el fondo sobre los
sistemas de extracción artificiales, efecto que se produce justamente porque la presión
evoluciona por debajo del punto de burbuja (liberación de gas) a condiciones de reservorio.
II-III-II - Mantenimiento de presión
Una regla básica recomendada para la explotación racional de un yacimiento, es que debe
permitir la extracción del mayor volumen de hidrocarburos existente en cada reservorio.
Idealmente, un reservorio continuo debería ser explotado manteniendo tanto como sea
factible sus condiciones de presión originales, por lo que el mantenimiento de presiones
desde el principio debería considerarse en todos los casos.
Pueden existir reservorios discontinuos y/o lenticulares que no estén cubiertos por esta
regla, salvo que por su magnitud cada lente constituya un verdadero reservorio separado.
El conocimiento temprano de nuestros yacimientos es importante para establecer algunas

reglas básicas que hacen a su desarrollo, vinculadas: a la ubicación de los pozos; al distan-
ciamiento entre los mismos; a la apertura o no de capas gasíferas que puedan modificar
las condiciones; a la aplicación de técnicas de estimulación; a la inyección de fluidos (gas
o agua)en época temprana; etc.
Pero también, de un buen conocimiento previo se han de determinar algunas reglas bási-
cas para detectar condiciones operativas desfavorables que deberán ser evitadas durante la
vida productiva del mismo, relacionadas con los regímenes.
Por lo tanto, es seguro que todos estas cuestiones se han de desarrollar armónicamente en la
medida que se practique un serio trabajo en equipo e interactuado entre el personal afectado a
la operación de campo, el de ingeniería de producción y el de reservorios.
II-III-III - Movimiento de los fluidos
La condición para que un fluido se mueva de un lugar a otro es que exista una diferencia de
presiones entre ambos lugares. Dicha diferencia debe ser superior a la resistencia que
ofrece ese fluido para moverse. El sentido del movimiento será en la misma dirección en que
la presión disminuye.
En una cañería tal diferencia de presión puede darse por condiciones naturales (efectos de
la gravedad por diferencias de altura)o bien, creadas artificialmente, como el incremento
de presión por el trabajo de una bomba. Tal como se ha descripto es posible decir que
bombear es crear una presión mayor a la disponible, mediante una herramienta adecuada
para ello (bomba). En la actualidad, se ofrecen en el mercado, tal cantidad de tipos de
bombas que se puede decir que se cubren todas las necesidades que existen de movimien-
tos de fluidos. Es indudable que para crear una presión, necesitaremos una fuerza y la
aplicación de ésta fuerza a la bomba podrá ser desde una simple palanca de mano hasta un
poderoso motor impulsado por cualquier tipo de energía.
El concepto explicado es aplicable a instalaciones en superficie, en subsuperficie, sumer-
gidas y, a todo lugar donde sea necesario transferir un fluido y para lograrlo, elevar la
presión.
Considerando el fluido dentro del yacimiento, existen varias fuentes de energía en los
reservorios que permiten el movimiento hacia el pozo de los fluidos contenidos, al produ-
cirse la perforación y consecuentemente la comunicación con las formaciones de petróleo
y/o gas.
Algunas de estas fuentes de energía pueden ser:

• Expansión monofásica de petróleo o de gas.
• Expansión del gas disuelto.
• Expansión del casquete de gas, en caso que existiera ese tipo de yacimiento.
• Expansión del agua de la acuífera (empuje de agua)
• Por gravedad, que debido a las diferencias de densidades entre los fluidos se produce
la segregación de los mismos.
Según el tipo de drenaje, es decir estas fuentes de energía de que disponen los fluidos para
moverse, será el comportamiento del yacimiento en el tiempo y la recuperación final o
acumulada, por lo que resulta altamente conveniente identificar cuanto antes el tipo o los
tipos de drenaje que gobiernan los reservorios, como para prever la recuperación prima-
ria, la evolución de la producción y la aplicación de métodos de recuperación secundaria.
Si bien es menos probable que exista un solo factor que gobierne el drenaje y más probable que
el resultado sea una combinación de varios de ellos con empujes simultáneos, se puede indicar
un orden de magnitud de la recuperación primaria de petróleo, (expresado como porcentaje o

fracción del volumen originalmente presente que puede producirse por método de explotación
primaria solamente) en función de cuál es el tipo de drenaje que domine a ese reservorio.
Si el efecto dominante es el drenaje por expansión monofásica, la recuperación primaria

de petróleo será generalmente muy baja, del orden del 5%, considerando solamente este
factor.
Si existe además una expansión por gas disuelto, la recuperación puede llegar a un 25%, y
en aquellos yacimientos que cuentan con gas-cap, la recuperación puede ser del orden del
40% como máximo.
Los mayores índices de recuperación primaria se obtienen en los yacimientos cuyo drena-
je es por empuje de agua, donde se pueden obtener valores máximos de 60/65%.
Como vemos, se pueden dar una gama de valores muy amplios que impactarán notable-
mente sobre la rentabilidad de los proyectos. Por lo tanto es imprescindible que los
reservoristas y los geólogos trabajen en el conocimiento de los criterios de identificación
de los diferentes tipos de drenaje, en los métodos de previsión del comportamiento de los
reservorios y en aprovechar las condiciones favorables de cada uno durante la vida pro-
ductiva de manera de recomendar las mejores prácticas para una explotación racional.
La Figura II-8 muestra esquemáticamente las distintas fases que se pueden encontrar en un
reservorio, entre las zonas de gas-petróleo y agua.
Figura II-8
II-III-IV Propiedades de la roca y de los fluidos
Las propiedades esenciales de un yacimiento petrolífero son: porosidad, permeabilidad, co-

nexión con rocas madres y un cierre estructural sellado por una roca impermeable que forme una
trampa.
El petróleo se origina en rocas madres sedimentarias. Migra y se acumula casi exclusivamente en

rocas sedimentarias que forman un reservorio. Por eso los geólogos se ocupan especialmente de
conocer secuencias de sedimentación, de localizar e interpretar el medio ambiente en que ocu-
rrió la sedimentación y los cambios que ha habido en la cuenca sedimentaria, especialmente de
aquellas rocas que cumplan con la condición de ser porosa y permeable, tales como areniscas,
calizas o dolomitas, aptas para la acumulación de hidrocarburos.
Una roca reservorio es aquella que contiene un fluido y el rasgo principal de un reservorio es su
porosidad: la roca debe tener huecos, espacios libres o poros, de determinados tamaños y
naturaleza, para permitir en que en los mismos se almacene el fluido (agua, petróleo y/o gas).
Resulta muy importante para el geólogo y para el ingeniero, el estudio del espacio poral de las
rocas y de sus características, ciencia que se denomina Petrofísica. A veces es posible observar
a simple vista el tamaño y forma de algunos poros en recortes del terreno y testigos, pero la
mayoría de ellos deben observarse con un microscopio.
El petróleo y el gas que llegan desde la roca madre a las rocas reservorios, al ser más livianos
que el agua, migrarán hacia arriba hasta encontrar una zona impermeable, (trampa) que permitirá
su acumulación hasta constituir un reservorio explotable económicamente. Sin embargo la poro-
sidad sola no es suficiente; los poros deben estar interconectados para permitir el paso del
petróleo y del gas a través de la roca. Es decir que la roca debe ser permeable (debe tener
permeabilidad) caso contrario no sería posible extraer el petróleo o gas acumulado.
La porosidad y la permeabilidad son dos de las principales propiedades de las rocas, que están
íntimamente vinculadas a la producción de fluidos. (Ver Figura II-9)
La porosidad es el volumen libre de la formación, no ocupado por roca. Se la expresa como un

porcentaje o fracción del volumen total de la formación. Por ejemplo una porosidad del 15%
significa que el 15% del volumen total, está libre de roca y podrá ser ocupado por los fluidos. En
la mayor parte de los yaci-
mientos varía entre 5 y 30%
y frecuentemente está entre
10 y 20%. Generalmente se
considera que una roca que
tiene una porosidad inferior
al 5% es descartable para
una explotación comercial.
Fig. II-9
La permeabilidad es una medida de la capacidad de la roca para permitir el flujo. Da idea de la

comunicación existente entre los poros, que gobernará la facilidad o no conque los fluidos pue-
dan moverse a través del espacio poroso. La permeabilidad se expresa mediante la ley de Darcy
y sus unidades son el darcy o el milidarcy.
Entre las propiedades de los fluidos que afectan directamente al movimiento de los mismos, está
la viscosidad, que da idea de la facilidad o dificultad para su flujo, de la resistencia del mismo a
moverse. Se mide en varias unidades, según el sistema seleccionado, pero es frecuente que la
viscosidad del petróleo se exprese en poise o centipoise y en segundos
Saybolt Universales o Furol).
La movilidad combina los conceptos de permeabilidad y viscosidad, para describir la

facilidad que tiene un fluido para moverse dentro de un yacimiento. Es la razón entre la per-
meabilidad y la viscosidad.
Cuando se perforan pozos en yacimientos de gas y de petróleo, se produce gas, petróleo y

frecuentemente agua, lo que reduce con el tiempo la presión original del yacimiento permitiendo
que el petróleo y el gas restante se expandan y ocupen el espacio vacante dejado por los fluidos
producidos. Si las formaciones están en contacto con estratos acuíferos, a medida que la presión
disminuye debido a la producción, el agua de esos estratos invade el reservorio y hace disminuir
la expansión del gas y del petróleo y por consiguiente también disminuye la caída de presión.
En el momento en que un pozo es puesto en producción la energía comienza a

liberarse y se transforma en trabajo.
Se comienza a formar una zona de menor presión alrededor del pozo; se establece
un gradiente de presión y el fluido comienza a migrar hacia las paredes del pozo (Figura II-10).
Figura II-10
Si denominamos Pe a la presión estática medida frente a la formación después de un período

suficientemente largo de cierre y Pf a la presión de fluencia medida en la misma profundidad
luego que el pozo haya producido a caudal constante por un tiempo determinado, denominamos
caída de presión, o diferencial de presión a la diferencia de Pe - Pf.
Si la cantidad de energía disponible en un reservorio es reducida, la presión del mismo declina
rápidamente por cada metro cúbico que se produce. Si la energía del reservorio es grande, se
producirán grandes cantidades antes de que haya una reducción apreciable de la presión. Natu-
ralmente en la práctica se dan todos los matices intermedios.
Como resumen de estos conceptos, tengamos claro que los parámetros que en mayor medida
gobiernan la cantidad de fluido son la porosidad, como propiedad de la roca, y la presión a la
que están sometidos, mientras que los que regularán los caudales a extraer son: la permeabilidad
de la roca, los gradientes de presión que se establezcan, la viscosidad de los fluidos y las
saturaciones de agua a la que se encuentren.
Si medimos Pf a diferentes regímenes de producción y al mismo tiempo medimos los caudales

producidos en superficie, podemos realizar gráficos (Caudal vs Presión) que ilustran el compor-
tamiento de los caudales frente a una variación determinada de la presión. La forma de la curva
que puede obtenerse puede ser del tipo de la Figura II-11.
Figura II-11
II-III-V - Indice de productividad
A menudo se utiliza un índice, denominado Índice de Productividad, para indicar la “perfor-

mance” de un reservorio, ya que se expresa como el número de barriles/día o m3/día (caudal
diario producido en condiciones de tanque en superficie), por cada unidad de caída de presión
(libras/plg2 o kg/cm2) entre la presión estática Pe y la de fluencia Pf.
Índice de productividad = IP = Q/(Pe-Pf)
Este índice es una propiedad de los pozos, una medida del potencial o de su capacidad de
producir; de responder a una disminución de la presión de fluencia. Puede variar y depen-
de de factores como permeabilidad de la roca, saturaciones, regímenes de producción,
estado de agotamiento del yacimiento, viscosidad de los fluidos, resistencias al flujo etc.
Para determinarlo es necesario conocer la presión estática de la formación y medir, a
distintos regímenes de producción, el caudal producido en superficie y la presión de fluencia
frente al punzado productor. Generalmente se toma una presión de fluencia calculada a
partir del nivel dinámico estabilizado al que trabaja el pozo, por lo que los valores no
corresponden a una sola formación, sino en conjunto a todo el pozo.
Al registrar estos datos para determinar el índice de productividad, es muy importante que
se tomen luego de un período de estabilidad largo, como para asegurar que esa condición
es de suficiente equilibrio como para que sea representativa del régimen establecido.
El petróleo en sí mismo carece de energía que le permita auto-producirse. Esa energía disponi-
ble la entrega la energía potencial de la presión del reservorio que se encuentra almacenada en
los fluidos comprimidos.
Al producirse un gradiente hacia el pozo, para que se produzca el movimiento de los
fluidos es necesario vencer dos resistencias principales:
a) Las fuerzas internas, llamadas interfaciales, que mantienen a los fluidos dentro de los
poros.
b) La resistencia al movimiento, por viscosidad del gas y del petróleo.
En un gráfico presión vs caudal podemos obtener una curva como la de la Figura 1.4.
Figura I-4
En esta figura cuando la presión de fluencia iguala a la presión estática, el movimiento no se

produce, no hay diferencia de presiones y por lo tanto Q = cero. (es el punto sobre la ordenada
para Pf = Pe).
En el otro extremo, cuando la presión de fluencia es cero (el gradiente de presión es máximo)
nuestro caudal será también el máximo posible, y obtenemos Qt.
Este valor teórico para Pf = 0 es impracticable, y por lo tanto para nuestro análisis tomamos un
valor Pf1 y obtenemos un valor de caudal Qo.
Hemos supuesto que la diferencia Pe - Pf1 es suficiente para vencer las fuerzas internas interfaciales
y las resistencias al movimiento por la viscosidad. Pero en los alrededores del pozo, concentra-
das en las cercanías de las paredes, se producen resistencias adicionales al movimiento (no
originales al yacimiento) debido a prácticas de perforación y de terminación de los pozos y de
los fluidos utilizados durante estas operaciones. Estas resistencias adicionales son denominadas
efecto pelicular o daño de formación.
Estas nuevas resistencias tienen el efecto de cambiar la respuesta del caudal frente a la presión
de fluencia, cambiar la forma o pendiente de la curva y disminuir el caudal potencial a producir
para la Pf1 dada, por ejemplo al valor Q1 (menor de Qo).
II-IV - COMPORTAMIENTO EN EL RESERVORIO

II-IV-I - Características de la roca reservorio
Los fluidos contenido en los reservorios son el gas, el petróleo y el agua.
En las trampas los fluidos se distribuyen en estratos de acuerdo al peso específico de cada
fluido.
Agua intersticial es la que se considera que ha permanecido en la roca desde la deposición de
la misma y que se ha adherido con tanta fuerza a las superficies que no resultó desplazada en el
período de acumulación del gas y del

petróleo y tampoco durante la produc-
ción. (A menudo es denominada agua
fósil o agua singenética).
Agua libre constituye también agua con-
finada, pero lista para fluir hacia el lugar
donde disminuya la presión. Es el agua
que ha sido desplazada por la llegada
del gas y del petróleo y que será tam-
bién movilizada durante la producción de
los fluidos.
Figura II-12
En la Figura II-12 se puede apreciar un esquema de un poro en una arenisca que muestra los
granos de arena tapizados por una película de agua y al petróleo con su gas disuelto ocupando
los espacios internos dentro de los poros más grandes.
En la Figura II-13 se muestra una relación típica entre el gas, el petróleo y el agua en una roca
reservorio; en este caso se presume que los fluidos del reservorio son gas libre, petróleo con
gas disuelto, petróleo y agua intersticial y libre.
Figura II-13
Desde el punto de vista de la producción de los fluidos, las propiedades físicas influyentes son la
viscosidad, la densidad y la tensión superficial. Las dos primeras gobiernan fundamentalmente el
movimiento, tanto dentro de los reservorios como en las cañerías de producción y de superficie,
mientras que la tercera, influye preponderantemente sobre la recuperación.
Estas propiedades físicas varían con la temperatura y la presión, a pesar de que los fluidos
puedan ser semejantes desde el punto de vista químico; son muy diferentes las propiedades a
elevadas temperaturas y presiones que prevalecen en las capas más profundas, de las que ca-
racterizan en zonas menos profundas o en fluidos recuperados en la superficie.
II-IV-II - Composición química del petróleo
“Petróleo”: mezcla fluida de hidrocarburos y de pequeñas cantidades de azufre, nitrógeno,

oxígeno y otros elementos. Pueden encontrarse tanto en estado líquido como gaseoso, y duran-
te su explotación cambian continuamente la relación entre ambas fases, pudiendo pasar una
parte del petróleo líquido al estado gaseoso. Un hidrocarburo se puede definir como una sus-
tancia orgánica binaria, exclusivamente compuesta por dos elementos, carbono e hidrógeno.
Son tan amplias las distintas posibilidades de combinación posible, alterando la cantidad de
átomos presentes y la forma de combinarse, que se conocen innumerables hidrocarburos dife-
rentes.
Hidrocarburos normales o parafinas
Las uniones se presenta en líneas formando cadenas abiertas. El más elemental es el metano
(CH4). A este grupo le corresponde la fórmula abreviada CnH2n + 2 y se los denomina hidrocar-
buros normales o parafinas.
Las propiedades físicas varían siempre más o menos uniformemente a medida que aumenta el
número de átomos de carbono.
Los cuatro primeros componentes de esta serie, metano (CH4), etano (C2H6), propano (C3H8)
y butano (C4H10), son gaseosos en condiciones estándar de presión y temperatura (1 atm y 15
ºC) , a pesar de que en los yacimientos pueden permanecer algunos de ellos como líquidos.
Debido a la temperatura crítica de estos cuatro elementos (recordando que para el metano es de
–85,7ºC; para el etano +33ºC; para el propano +99,7ºC y para el butano +133,9ºC), se com-
prende que debido a las condiciones que rigen en los reservorios nunca se encontrará al metano
y al etano en estado líquido, mientras que es probable que estén como líquidos el propano y el
butano. Desde el pentano (C5) hasta el hexadecano (C16) inclusive son líquidos y los hidrocar-
buros parafínicos superiores son cuerpos sólidos en las mencionadas condiciones.
No solamente existen cadenas lineales (normales) sino también cadenas ramificadas, que son
llamadas isoparafinas. A medida que aumenta el número de carbonos, crece rápidamente el
número de isómeros posibles, que es justamente la razón por la que existe tal cantidad de
hidrocarburos diferentes.
En las tablas siguientes se pueden observar diversas características de algunos hidrocarburos

parafínicos.
En las tablas siguientes se pueden observar diversas características de algunos hidrocarburos
parafínicos.
Cicloparafinas o naftenos
Otro grupo importante es el constituido por los llamados hidrocarburos en anillo o cíclico
(pueden tener uno o más anillos) en cuya fórmula estructural los átomos de carbono están
ligados entre sí formando un circuito cerrado. Se los llama hidrocarburos de cadena cerrada o
cíclicos, cuya variedad saturada se conoce con el nombre de cicloparafinas o naftenos.
En el petróleo crudo se encuentran predominando los ciclos penta y hexagonales, derivados

del ciclopentano (C5 H10) y ciclohexano (C6 H12) y les corresponde la fórmula abreviada
CnH2n. El ciclopentano se encuentra como gas en el reservorio y todos los demás
mononafténicos conocidos son líquidos.
Hidrocarburos aromáticos
Finalmente, otro grupo de hidrocarburos lo constituyen los aromáticos, que se representan

ordinariamente por un anillo hexagonal con tres dobles enlaces alternantes o conjugados. Estos
aromáticos se derivan del benceno, cuya fórmula abreviada es C6H6 y un derivado del mismo es
el conocido como tolueno (C6H5 – CH3). Se corresponden a la fórmula CnH2n – 2 .
No existe ningún hidrocarburo aromático que sea gas a presión y temperatura atmosféri-
ca; además el compuesto más simple, el benceno, tiene un punto de ebullición de 80ºC.
II-IV-III - Relaciones de fases en el reservorio
Las diferentes sustancias del reservorio petrolífero, que están en un estado de equilibrio cuando
se descubre un yacimiento son la roca reservorio, el agua, el gas natural y el petróleo crudo.
Una fase incluye todas las partes de un sistema que tienen las mismas propiedades y la
misma composición.
En la Figura II-13 puede observarse un diagrama del sistema bajo dos variables, temperatura y
presión. El diagrama muestra las tres posibles fases simples (hielo, líquido y vapor), los tres
equilibrios de dos fases (hielo-vapor a lo largo de la linea AO, hielo-líquido a lo largo de la línea
OC y vapor-líquido a lo largo de OB, que culmina en la temperatura crítica Tc) y el punto O,
donde las tres fases están en equilibrio.
El punto O es denominado punto triple.

Figura II-13
En el caso del petróleo (mezcla de sustancias) la fase en las que cada una de esas sustancias
aparece en un momento determinado, está dada comúnmente por la presión y la temperatura y
por otras variables tales como concentración, densidad y volumen, por lo que concretamente
éstas deben especificarse para poder definir las fases.
En la fase gaseosa podemos encontrar:

1) el cuerpo gaseoso (metano y etano) que no pueden condensarse en el subsuelo por elevada
que sea la presión, debido a que su temperatura crítica queda por debajo de la temperatura
mínima que puede encontrarse en el reservorio y
2) vapores de hidrocarburos – propano, butano y más pesados – que tienen temperaturas
críticas muy superiores a las que rigen en el subsuelo y que por lo tanto también puede encon-
trarse como líquidos cuando la presión es suficientemente alta. En los yacimientos en que se
encuentra solamente la fase gaseosa, la proporción de vapores suele ser muy pequeña, como
ocurre en reservorios de gas seco
En la fase líquida del petróleo, se puede considerar:

1) el cuerpo líquido formado por una muy numerosa cantidad de hidrocarburos que se encuen-
tran íntimamente disueltos entre si;
2) un adicional gaseoso, constituido en su mayoría por metano y etano. Otros elementos que
pueden estar incluidos son absorbidos e incorporados a la fase líquida y dejan de manifestarse
como productos gaseosos, siempre que ambas fases estén en contacto, por lo que para cada
presión y temperatura regirá un determinado estado de saturación en el proceso de absorción.
3) un adicional sólido formado por una cantidad mas o menos numerosa de hidrocarburos,
algunos saturados y puros (parafinas) y otros no saturados, y con compuestos de azufre, como
el caso de los asfaltos que por su punto de fusión superior a la temperatura reinante deberían
encontrarse en estado sólido en forma separada, pero se encuentran disueltos en el cuerpo
líquido y han tomado este ultimo estado.
II-IV-IV - Tensión de vapor
Se ha adoptado una medida estándar llamada pre-

sión o tensión de vapor REID (RVP) que es fre-
cuentemente determinada para el líquido utilizando
técnicas del ASTM a 100ºF.
Un aparato utilizado para la determinación de la RVP
(Reid Vapor Pressure) comprende un recipiente para
la muestra, una cámara de aire de aproximadamente
cuatro veces el volumen del recipiente, un baño ter-
mostático a 100 ºF y un manómetro.
En la Figura I-18 se observa un equipo de estas ca-
racterísticas.
Se llena el recipiente con el producto a analizar, por
ejemplo una gasolina, y se la conecta con la cámara
de aire. El conjunto se agita periódicamente mientras
se lo coloca en el baño termostático. El manómetro
da una indicación de presión que se estabiliza al al-
Figura I-18
canzar el equilibrio. Este valor límite de presión mide
la tensión de vapor Reid, que se expresa por ejemplo en PSI o en gr/cm2.
El ensayo de tensión de vapor es muy importante pues indica, de una manera indirecta, el con-
tenido en productos muy ligeros que condicionan la seguridad durante el transporte, las pérdidas
en el almacenamiento y la volatilidad del producto.
Existen numerosos diagramas que representan las curvas de tensión de vapor de los hidrocarbu-
ros puros, que se utilizan en todos los problemas relativos al resto de hidrocarburos ligeros, no
así a los más pesados o complejos.
La Figura II-14 muestra una correlación aproximada de la cual se puede determinar la presión
de vapor a distintas temperaturas y presiones.
Figura II-14
Se puede observar que para una temperatura de 60ºF el líquido tendrá que tener una presión de
vapor de 29 psi RVP si se lo quiere almacenar. La máxima temperatura que podrá tenerse será
de 100ºF para tener 14 psi, para no tener pérdidas.
II-V - CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS EN EL TUBING
En el fondo de pozo se acepta la existencia, en términos generales, de gas libre, gas

disuelto en el petróleo, petróleo y agua.
Cuando los fluidos ascienden en la columna de tubing, una vez alcanzada la presión de
saturación, se produce un desprendimiento de gas a medida que disminuye la presión, lo que se
traduce en un incremento en la relación gas-petróleo y en una disminución en la densidad de la
columna.
El desprendimiento de gas da lugar a la formación de espuma, que en sentido ascendente
se convierte en flujo a borbotones, como resultado del encuentro del petróleo que escurre por
las paredes del tubing, (llamado flujo anular) y el gas liberado de la espuma, para transformarse
finalmente en una verdadera niebla, por aumento gradual de la relación gas-petróleo, al acelerar-
se la velocidad de la columna.
La energía disponible en un pozo, se consume de distintas maneras conforme a los facto-
res que intervienen:
• Energía consumida para elevar el fluido desde el fondo del pozo hasta el tanque colector.
Este valor depende fundamentalmente de la densidad del fluido y de la altura de elevación.
• Energía consumida en conferir velocidad al fluido, es decir, en acelerarlo desde la velo-
cidad mínima que tiene en el fondo a la máxima que tiene normalmente en la boca.
• Energía consumida en el cambio de estado de ciertas fracciones livianas de líquido a gas,
con pérdida de presión.
• Energía consumida en la liberación del gas disuelto, como consecuencia de la disminu-
ción de presión.
• Energía consumida por fricción con las paredes de las cañerías, codos, tes, etcétera.
• Energía consumida por frotamiento interno del fluido y sus partículas, a medida que
ascienden.
• Pérdida de energía por resbalamiento del gas respecto del petróleo.
• Pérdidas imputables a torbellinos que se producen en válvulas, codos, etcétera.
• Comportamiento en el fondo del pozo

Cabe hacer especial mención a los siguientes parámetros: a) presión estática de fondo;
b) índice de productividad; c)relación gas-líquido y d) relación agua-petróleo.
a) La presión estática de fondo es un índice de la energía que posee el pozo.
b) El índice de productividad es el caudal capaz de ser producido por el pozo en m3/día (barri-
les/día) por cada Kg/cm2 (lbs/pulg2) que desciende la presión dinámica respecto de la estática.
Si el petróleo se encuentra en estado líquido en formación y la presión se mantiene por encima de
la presión de saturación; el IP se mantiene aproximadamente constante. Cuando la presión des-
ciende por debajo de dicho punto, la capa presenta saturaciones de gas y por tanto el IP varía.
La curva representativa de las producciones en función de la presión (IPR) se mantiene lineal
hasta llegar a la saturación, por debajo de ésta deja de ser una recta.
c) La relación gas-líquido, mientras la presión dinámica está por encima de la presión de satura-
ción y el caudal de agua no varía, mantiene las condiciones de elevación en forma uniforme. Pero
a medida que prosigue la explotación una vez que la presión de formación ha descendido por
debajo de la presión de saturación, dicha relación cambia, aunque se mantengan óptimas las
condiciones de operación.
d) La relación agua–petróleo. Lo expresado anteriormente muestra claramente que si varía la
proporción de agua respecto al petróleo, cambia la relación gas-líquido, y aumenta la densidad
del líquido y por consiguiente, la capacidad de elevación hacia la superficie disminuye.
Comportamiento en la columna de producción
La surgencia vertical es más favorable cuando mayor es la presión en el fondo. Por otra parte,
para una determinada producción es necesaria, en cuanto a la circulación del fluido desde la
formación hacia el pozo, una determinada presión en la entrada del «tubing». Cuanto menor sea
esta última, mayor será la velocidad con que entra el fluido al pozo y por consiguiente el caudal,
pero contrariamente, si dicha presión en la entrada del «tubing» es reducida, la capacidad para
elevar el fluido a la superficie en flujo vertical se reduce. Por consiguiente, en cuanto a los
caudales, ambos flujos son antagónicos en lo que se refiere a como actúa sobre ellos la presión
en la entrada del «tubing».
MÓD. I - CAP. III: Pag. 1
MÓDULO I - CAPITULO III - PERFORACIÓN Y SISTEMAS DE EXTRACCIÓN
El objeto de perforar un pozo es conectar los lugares donde están acumulados los
hidrocarburos con la superficie para luego proceder a extraerlos, una vez que se hayan montado
los equipos y las instalaciones necesarias. Dicho de otra forma, se trata de cavar un agujero
desde la superficie hasta alcanzar la formación productiva.
Los equipos de perforación son máquinas compuestas por varias partes, para que sea
posible su transporte. El tamaño, de por si muy grande, estará en función de la profundidad
promedio de perforación y se mide en potencia “HP” y en robustez y tamaño de la torre.
Los componentes de un equipo común para perforar en la cuenca del golfo San Jorge son
los siguientes:
· Torre o mástil
· Subestructura, contiene la mesa rotativa y el piso de trabajo.
· Cuadro de maniobras, Es el conjunto de motores, tambores y comandos.
· Elementos de seguridad como BOP y otros elementos de control
· Canastos para transporte de barras de sondeo y portamechas
· Bombas. De gran tamaño para circular el lodo de perforación.
· Piletas para preparar y contener el lodo de perforación.
· Usinas para abastecer de energía eléctrica al conjunto.
· Tanques de combustible para alimentar los motores.
· Tanques de agua para el lodo.

· Traylers para alojamiento sanitarios y
laboratorios.
La figura N°III-1, es una fotografía de un equipo

de perforación montado, donde se puede observar la
torre y el piso de enganche, la subestructura y la locación
con caballetes, cañerías, equipos, sector de trailers, etc.
Figura III-1
La figura N° III-2 es una vista
del sector donde trabaja el ma-
quinista y los hombres de boca
de pozo. Se observan el vásta-
go y el buje de impulso, el tam-
bor de arrollamiento del cable
del aparejo, distintas llaves y un
pozo auxiliar de alojamiento de
barras.
Figura III-2
La torre de un equipo y la
ubicación de la columna
perforadora, (portamechas
y barras de sondeo) apo-
yadas en el piso y coloca-
das en los “peines” del piso
de enganche, se puede ob-
servar en la figura N° III-
3.
Figura III-3
El ensamble y montaje del equipo se practica ya en la posición de trabajo. Según el tamaño

del equipo, el montaje insumirá entre 8 y 24 horas, debiendo tener en cuenta previamente el
estado de los caminos y la existencia de curvas cerradas; cables que cruzan caminos, sobre todo
dentro de los yacimientos; permisos especiales para recorrer rutas con equipo pesado, etc.
Debe tenerse en cuenta que existe una enorme diferencia en tamaño entre un equipo capaz
de perforar 1500 metros y otro para 6000 metros, y que esta diferencia se nota fundamentalmente
en la cantidad de cargas que se movilizan cuando se realiza un transporte de equipo.
III-I) TÉCNICAS DE PERFORACIÓN
La técnica de perforación rotativa, consiste en ir bajando progresivamente dentro del pozo,

una herramienta cortadora del terreno, denominado “trépano”, conectado a unas barras de
acero, de sección cilíndrica, de aproximadamente 12 metros de largo, que se van agregando,
empalmándolas unas a otras, a medida que se avanza en la perforación. El efecto de corte del
terreno lo realiza el trépano, que gira a alta velocidad debido a un movimiento de rotación que se
le imprime desde la superficie. (Por eso se denomina a esta técnica, perforación “rotativa”).
La columna de barras termina en el extremo superior, en la superficie, en una barra, pero

de sección cuadrada, denominada «vástago de perforación», que es el encargado de imprimir el
movimiento rotativo a la columna y consecuentemente al trépano. Ver Figura III-4.
A su vez, el vástago recibe el movimiento giratorio de un “buje de impulso” o “mesa giratoria”,

pasando a través de ella (ver Figura III-5) para luego, transmitírselo a toda la columna unida del
mismo.
Figura III-4 Figura III-5
III-I-I - Columna perforadora:
Se denomina “columna perforadora” al conjunto de los elementos que se van bajando

a pozo durante la perforación, es decir el trépano, las barras que se van empalmando y el
vástago. Los tubos que se van agregando son de dos clases distintas; unos más pesados y
robustos, denominados “portamechas”, de los que se colocan unos pocos en la parte inferior,
conectados al trépano o “mecha”; y otros más livianos, llamadas “barras de sondeo” o “barras
de perforación”, que son los que se agregan a medida que avanza el trépano. El conjunto de
estos elementos, trépano, portamechas, barras de sondeo y vástago, forman una columna
que, con el agregado de las barras, llegará a la profundidad deseada a medida que avanza la
perforación. Es lo que se denomina columna de perforación cuyas funciones principales son:
permitir que el trépano avance en profundidad al ir agregando barras enroscando unas a otras;
imprimir el sentido de rotación al mismo a través del vástago en superficie, de sección cuadrada;
brindarle peso al trépano a través de los portamechas; permitir que por el interior hueco de la
columna circule un fluido que levantará los restos de terreno al retornar a superficie.
Existe una enorme gama de diferentes tipos de trépanos que se adaptan prácticamente a
todas las diferentes condiciones de terreno y de trabajo y con mínimos desgastes, de manera que
es cada vez más frecuente perforar pozos utilizando un solo trépano. En la figura N’ III-6 se
observa un típico trépano a dientes para formaciones blandas a medianas, mientras que en la
figura N’ III- 7 se trata de un trépano con insertos de diamantes industriales para formaciones
muy duras. En ambas figuras se pueden ver las boquillas, lugar por donde salen los chorros de
inyección en forma de jet, e impactan sobre el terreno.
En la figura N’ III- 8 se
observa un trépano enroscado
a un portamechas, a punto de
ser bajado en el pozo en el
extremo de la columna
perforadora. Figura III-8

Los portamechas son tubos muy robustos y pesados que
se usan para darle peso al trépano y rigidez al conjunto. Se
colocan inmediatamente arriba del trépano y la cantidad a usar
dependerá directamente del peso máximo a aplicar sobre el
trépano. Los portamechas de uso más frecuentes son de
diámetros entre 10 cm y 25 cm y pesan desde 700 kg hasta
3.000 kg cada portamecha (algunos extrapesados alcanzan los
6.000 kg de peso cada uno), lo que da una idea clara del tipo de elementos que hay que
movilizar en estos equipos y su potencial peligrosidad.
Las barras de sondeo son los tubos que unen los portamechas con el vástago en superficie,
y se van agregando unas enroscadas a otras, a medida que avanza la perforación. Existen en
diámetros desde 6 cm hasta 14 cm, y pesan desde 70 kg hasta 270 kg aproximadamente cada
barra. En la figura N’ III-9 se observa en primer plano una serie de robustas portarnechas
ubicadas en la subestructura, y en segundo plano barras de sondeo.
En la figura N’III-10 se pueden ver las barras de sondeo sobre los caballetes, antes de ser
utilizadas en la perforación.
Figura
III-10
Figura III-9
III-I-II) Fluido de perforación
Llamados lodos de perforación o barro, también se identifican con el nombre más conocido
de «inyección «, se trata básicamente de una mezcla de agua (preferentemente dulce) con una
arcilla (bentonita) a la que se adicionan otros productos químicos a fin de darle las características
necesarias para que cumpla adecuadamente con sus funciones. En la figura N’III-11 se puede
observar la consistencia y características que toma la inyección una vez preparada.
Este fluido se prepara antes de comenzar la

perforación propiamente dicha, en piletas metálicas
ubicadas estratégicamente al lado del equipo
perforador, y se envía a presión por el interior del
vástago, de las barras de sondeo y de los
portamechas, es decir que el lodo viaja por adentro
de la columna perforadora hasta el fondo del pozo,
donde atraviesa el trépano y sale por unos orificios
que tiene el mismo, provocando un «efecto jet», tal
como se ve en la figura N III-12.
Figura III-11
Figura III-12
Al salir la inyección en forma de “jet”

impacta fuertemente sobre el terreno, en el frente
donde el trépano está rompiendo y horadando el
mismo, y, merced a la presión con que está siendo
inyectado desde superficie, vuelve hacia arriba
por el espacio entre las paredes del pozo y la
columna perforadora (espacio anular) arrastrando
los recortes de terreno que rompió el trépano.
Una vez que llega a superficie, al lodo se lo hace pasar por una «zaranda» vibratoria o malla
de alambre, (donde quedan los restos de terreno más grandes) para luego ser dirigido a otras
piletas de superficie que forman parte del circuito hidráulico de superficie, donde al lodo se lo
acondiciona para poder enviarlo nuevamente al interior del pozo.
En las piletas que forman parte del circuito de inyección en superficie, a la inyección se la
hace pasar por unos equipos especiales, denominados «desilter» «desarenador» (Figura N°III-
12), que son los encargados de eliminar los sólidos más finos, dejando al lodo otra vez en
condición de ser bombeado nuevamente al pozo.
Figura III-12
De esta manera se completa el circuito hidráulico: piletas; bombas; columna perforadora;
trépano; fondo de pozo; espacio anular; superficie; piletas y nuevamente las bombas, tal como
se observa en el esquema de la Figura III-13
Figura III-13
La “inyección” debe ser controlada cuidadosa y continuamente durante la perforación.

Para este control existen en el equipo diversos elementos y materiales que conforman un verdadero
laboratorio de lodo, donde los especialistas realizan el seguimiento y van monitoreando la inyección
que llega a superficie proveniente del fondo del pozo, a fin de advertir los cambios y tomar las
medidas correctivas que correspondan.
Las principales funciones específicas que debe cumplir todo lodo de perforación o inyección,
son las siguientes:
· Recoger los cortes de terreno (detritus o cutting) producidos por el trépano y transportarlos
a la superficie.
· Mantener en suspensión las partículas de sólidos, cuando la circulación es interrumpida.

· Lubricar y enfriar el trépano.
· Mantener la presión hidrostática necesaria para tener el pozo controlado. Si las presiones
a las que los fluidos (petróleo, gas o agua) están contenidos en las formaciones son superiores
a la de la columna del lodo, aquellos surgen y llegan a superficie, con una intensidad que
depende de la presión que tengan. Estas surgencias pueden ser, en el mejor de los casos,
controladas por los equipos de superficie, pero también puede ser que este control no sea
posible y se produzca el accidente más serio que hay en la perforación, que es el descontrol
del pozo.
· Incorporar un revoque a las paredes del pozo para que no se derrumben, ya que en el
momento en que el trépano atraviesa la formación, ésta pierde el soporte natural y sus
paredes tienden a derrumbarse, sin ser posible mantener el pozo estable. Este derrumbe
no sólo es perjudicial pues no permite mantener el diámetro del pozo, sino que es peligroso,
porque puede aprisionar el trépano y la columna perforadora y traer serias complicaciones
para la operación.
III-II) POZO GUIA
En los primeros metros de perforación, se encontrarán problemas tales como capas de

agua, canto rodado suelto y de gran tamaño, huecos en forma de cavernas, piedras y/o arenas
no consolidadas, que entorpecen el trabajo de perforación, pueden provocar derrumbes y al
mismo tiempo contaminarán rápidamente la inyección.
Para evitar estas situaciones durante toda la perforación y además para trabajar con
seguridad, se perfora un primer pozo (pozo guía), que puede tener entre 50 y 300 metros de
profundidad, con un trépano de 13,3/4 pulgadas (35 cm.) ó 12,1/4pulgadas (31 cm.) de diámetro.
Luego de alcanzada la profundidad deseada se baja una cañería (cañería guía) con la que se
entubará dicho pozo, es decir, se bajan caños (casing), de menor tamaño que el del pozo,
normalmente de 9, 5/8 pulgadas (24 cm) de diámetro, hasta este primer fondo. Luego de
bajados estos caños, se bombea cemento por el interior de los mismos hasta que llegue al fondo
y vuelva hasta la superficie por el espacio anular, o sea por el espacio que queda entre el terreno
y el caño, donde el cemento quedará ubicado y fragüado, de manera de brindar una aislación
perfecta entre las distintas capas
atravesadas durante esta primer
perforación.
Un esquema de este pozo

guía se observa en la Figura N’
III-14, donde se ven las
distintas capas superficiales
atravesadas y el cemento en el
espacio anular, que en el caso
de la cañería guía debe llegar
siempre hasta la superficie.
Una vez entubado el pozo

guía se debe enroscar (o
soldar) en el extremo superior
del casing de 9 5/8", un
accesorio denominado cabeza
colgadora, de donde se
suspenderá luego de perforado
el pozo principal otra cañería
de entubación, de menor
diámetro. Además, esta cabeza
colgadera de 9 5/8" de
diámetro, tiene la función de
permitir colocar por encima de
la misma, una válvula de Figura III-14
seguridad de superficie. Ver
Figura III-15.
Figura III-15 Sistema de válvulas de seguridad de boca de pozo.
III-III - POZO PRINCIPAL
Una vez fraguado (endurecido) el cemento de la cañería de superficie o de guía, se reinicia

la perforación con un trépano de menor diámetro (generalmente, de 22 cm.) agregando barras
de sondeo en la medida que avanza el trépano. Esto constituirá el pozo principal, por lo que a
medida que se avanza en profundidad y fundamentalmente cuando se estén atravesando las
formaciones productivas, será imprescindible ir controlando permanentemente el retorno de los
cortes de terreno para hacer el control geológico de las distintas formaciones, además de los
parámetros de la composición de la inyección y de las presiones con las que se bombea este
líquido.
Las muestras del terreno (o recortes) que se va perforando se toman de la zaranda vibratoria,
donde descarga la inyección en su retorno del pozo. Estos recortes son analizados para ir
formando un perfil del pozo y para ir verificando si existen rastros de hidrocarburos o de gas, de
manera de verificar el programa preestablecido por la geología.
Una muestra de cómo son los recortes del terreno (o “cutting”) producidos por el trépano,
se puede observar en la Figura III-16.
Mientras se realizan los análisis del cutting y del

lodo de perforación, la perforación continúa agregando
una barra cada vez que la anterior se perforó y
profundizó y cambiando de trépano en caso que uno
sólo no sea suficiente para llegar al fondo previsto y se
observe un bajo rendimiento del anterior.
Las distintas maniobras que se realizan durante el

avance en la perforación se pueden observar en las
siguientes Figuras III-17,18,19,20.
Figura III-16
Figura III-18
Figura III-17

III-IV - PERFILAJES (registros eléctricos)
El trabajo de perfilaje consiste en bajar al pozo, suspendidas de un cable, unas herramientas

especiales (sondas de perfilase) que detectarán diferentes parámetros de las formaciones. Una
vez que estas herramientas han llegado al fondo del pozo, se comienzan a subir lentamente
mientras se hacen los registros, los que son transmitidos a la superficie y se graban en películas o
cintas, al mismo tiempo que pueden ser vistos en unos monitores bajo la forma de curvas continuas,
(Figura N’III-21) que los especialistas inmediatamente
van interpretando. En algunos casos las señales son
generadas e inducidas por las mismas herramientas y se
miden sus efectos y sus recorridos por dentro de las
formaciones, y en otros, leen el potencial natural propio
de los diferentes estratos de terreno.
De esta forma, los técnicos podrán disponer de una

muy valiosa información, tal como: el potencial eléctrico
espontáneo de cada capa; densidad de la formación;
radioactividad; conductividad del sonido y otros
parámetros que permitirán calcular la porosidad; la
saturación de petróleo y/o agua de cada registro; obtener
con precisión la profundidad y el espesor de cada zona y
otras informaciones de interés para evaluar las condiciones
del nuevo pozo y realizar un pronóstico respecto a los
contenidos de gas, petróleo y/o agua.
También se obtendrá en alguna de las herramientas,

un registro del calibre del pozo (diámetro en todo su
recorrido), medida que permitirá calcular posteriormente
el volumen que se debe rellenar con cemento, luego de la
entubación.
Figura III-21
Concluida la tarea de
perfilaje, se interpretan los datos
en superficie y generalmente se
completa la información con la
toma de muestras del terreno
que constituye las formaciones
productivas a distintas
profundidades.
Estas muestras se denominan “testigos laterales” que son trozos de las paredes del pozo,
sobre las formaciones productivas, tomadas por una herramienta denominada cañón sacatestigos,
que, colocado en profundidad y detenido frente a la capa, lanza hacia la formación una especie
de “sacabocado” que se incrusta en la pared del pozo y que, al retirarlo, obtiene una muestra de
aproximadamente 2,5 cm de diámetro por 5 cm de largo.
El sacabocados (tomamuestras), Figura III-22, se incrusta en el terreno y queda ligado al
cañón mediante un cable de acero. Al levantar la herramienta y llevarla a la superficie, se
recuperarán las muestras que geólogos e ingenieros evaluarán en el pozo y, si fuera necesario, en
laboratorios especializados.
Esta herramienta es selectiva y puede

tomar hasta 30 muestras distintas, es decir
que desde superficie se dispara cuando está
ubicada en la posición deseada, frente a
distintas formaciones. Con toda la
información de los “perfiles” y de los “testigos
laterales”, se está en condiciones de
determinar la economicidad del pozo y Figura III-22
decidir el entubamiento del mismo.
III-V - ENTUBAMIENTO
Para continuar con la “construcción” del pozo, llega la etapa de la entubación o entubamiento,
que consistirá en bajar al pozo, el casing o cañería de aislación a manera de revestimiento
interior. Las dos medidas más frecuentemente utilizadas son de 7 pulgadas (aproximadamente
18 cm) y de 5,1/2 pulgadas (aproximadamente 14 cm) de diámetro. Dicha cañería deberá luego
ser cementada, inyectando una mezcla de agua, cemento especial y aditivos, por el interior de la
misma y desplazarlo hasta que quede colocado en el espacio entre la cañería y el pozo, (espacio
anular).
La cañería de entubación tiene por objeto:
prevenir los derrumbes de las paredes del pozo;

impedir la contaminación de las aguas potables de capas superiores con hidrocarburos;
aislar entre si las distintas capas productivas de manera que puedan ser tratadas
individualmente;
permitir la instalación de sistemas artificiales de extracción del petróleo.
Terminado el perfilaje del pozo, se desarma la columna perforadora, colocándola en

caballetes en la locación. De esta manera el pozo queda listo para introducir los casing o “cañería
de entubación”, la que es bajada equipada con una serie de accesorios que son necesarios para
la operación, como por ejemplo, un “ zapato guía” que se conecta al primer caño para que
haga de guía en su bajada.
En la figura N°III-23 se puede observar un zapato guía,

donde se ve su terminación curva y el relleno de cemento de su
interior.
Figura III-23
Figura III-24
Figura III-25
En las siguientes figuras se pueden observar una cañería de

entubación (figura N°III-24) al momento de ser izada a la subestructura,
y otros accesorios, como rascadores y centralizadores para las mismas.
(figura N°III-25).
Antes de bajarlos, los caños deben estar calibrados,

perfectamente medidos uno por uno anotando el orden en que serán
bajados y limpias sus roscas.
La maniobra en la boca de pozo, consiste en izar cada caño y enroscarlo con el que ya está
dentro del pozo y así sucesivamente hasta llegar a la profundidad propuesta, para luego preparar
las conexiones e iniciar la cementación de esta cañería contra el terreno. Esto se logra bombeando
una lechada de cemento especial hasta que la misma quede ubicada en el espacio anular entre la
cañería y la pared del pozo.
El servicio de entubación es ofrecido por compañías especializadas en estas tareas.
III-VI - CEMENTACIÓN
La cañería de entubación debe ser cementada contra el terreno, a fin de evitar que las
distintas zonas productivas queden comunicadas entre si.
Por lo tanto la técnica indica que el procedimiento correcto es entubar el pozo con una
cañería de aislación y luego inyectar cemento entre ésta y la pared de aquel, de manera de
cementar la cañería contra el terreno y aislar todas y cada una de las capas entre si.
Para cementar el casing, trabajo que se hace con las compañías de cementación, se
procede en forma similar a la ya descripta para la cañería de superficie o guía, solo que los
volúmenes de mezcla utilizados son mucho mayores. También son mucho más exigentes las
condiciones de trabajo para los cementos y los aditivos, por lo que los ensayos previos, la
correcta selección de los mismos, y la calidad de los productos y de la operación deben estar
perfectamente aseguradas.
De los perfiles realizados al terminar la perforación, se define ya la zona que ha de ser
cementada, que cubrirá la porción del pozo donde se encuentran las formaciones permeables de
interés. Además es importante tener en cuenta el perfil del calibre del pozo, lo que da una idea
clara respecto a si se ha mantenido el diámetro a lo largo de la perforación o a cuánto se ha
aumentado o si se han producido cavernas, todas situaciones que demandarán de mayor volumen
de mezcla para cubrir estos espacios adicionales.
La cantidad de bolsas de cemento a utilizar (la unidad “bolsa” es para dar una idea del
volumen) puede estar entre 200 y 1000. En algunas ocasiones, cuando el anillo de cementación
debe elevarse más de 1000 metros, se hace el trabajo en dos etapas. Primero se cementa desde
el fondo hasta unos 500 metros hacia arriba y luego con un dispositivo especial bajado con el
casing, se hace una segunda etapa desde ese punto hasta donde se considere necesario.
La operación de cementación propiamente dicha, consiste en mezclar, en forma continua

y automática, el cemento que se descarga de un camión que lo transporta a granel, con agua y
aditivos, formando una “lechada”, cuyos parámetros están previamente definidos y son controlados
permanentemente durante el envío al pozo. En la figura N°III-26 se puede observar parte de los
equipos utilizados en la cementación, como la tolva de transporte a granel, el embudo de mezcla,
la pileta de preparación y un equipo de
bombeo. Figura III-26
Con un equipo especial de bombeo se
envía esta lechada por el interior del casing,
para luego desplazarla hasta el fondo
empujándola con un tapón limpiador y con
agua salada, de manera que al terminar el
desplazamiento, (que está perfectamente
calculado) quedará la lechada de cemento
ocupando el espacio anular cubriendo la
zona que había sido determinada, y el
interior del casing lleno con el agua utilizada
para el desplazamiento.
La operación de cementación es la que “remata” la perforación del pozo. Si queda bien, las
futuras operaciones de terminación y puesta en producción se acelerarán, se podrán realizar sin
problemas y rápidamente el pozo estará en marcha produciendo. Si la cementación no queda
bien, obligará a repetir esta operación en aquellas capas que no quedaron aisladas, en aquellos
lugares donde el cemento no quedó adherido a la pared del pozo o a la cañería o en aquellos
lugares que no fueron ocupados por el cemento, lo que en algunos casos significarán varios días
de demora y de repeticiones.
Una vez cementada la cañería de aislación se debe montar la cabeza colgadora, del mismo
diámetro de la cañería bajada (7” ó 5,5 “). Después del tiempo de fragüe del cemento, se estará
en condiciones de montar el equipo encargado de la terminación del pozo , es decir, de los
ensayos de las capas y puesta en producción de las mismas.
III-VI - COMPLETACIONES
Se llama completación a la disposición o instalación final con la que cuenta un pozo productor.
Para los pozos de la Empresa, indistintamente surgentes o gas lift, la clasificación por tipo de
completación es la siguiente:
a. Simple Convencional.
b. Doble convencional.
c. Doble Selectivo.
Simple Convencional: es el pozo equipado para producir por una sola columna de tubing, una
o más zonas productoras en conjunto.
Doble Convencional: Está preparado con dos columnas de tubing, equipado con dos pakers,
de tal manera que una columna (larga) produce la parte inferior del pozo, mientras que otra
columna (corta) produce la zona intermedia entre los dos pakers, evitando así la interferencia
entre las profundidades productoras y las contrapresiones que se puedan manifestar.
Doble Selectivo: Se trata de un pozo de similares características que un doble convencional,

pero se baja un paker más (3) por debajo de la última zona productora, para tener la posibilidad
de producir la inferior o la intermedia con la columna larga.
La mayoría de las completaciones responden a la necesidad de aislar con paker la capa produc-
tora, para evitar la invasión por diferencial de presión hacia y de otras arenas.
Otra de las futuras necesidades a contemplar, es la instalación de mandriles de gas lift con válvu-
las "ciegas", evitando así intervenciones posteriores.
En las siguientes figuras se pueden observar algunos detalles de instalación de los tipos de
completación citados.
POZO LCS 2 -D SIMPLE CONVENCIONAL
CAMPO LOS CUSIS
10 FECHA TERMINACION AGOSTO 1994
CAÑERIAS O.D. PESO GRADO ROSCA ZAPATO

[pulg.] [lbs/pie] [mbbp]
Cañ. 13.3/8" 34.65 m. SUPERFICIAL 13.3/8 54,5 J - 55 8 RD 34,65
INTERMEDIA 9.5/8 36 J - 55 8 RD 598,78
PRODUCCION 7 23 N - 80 8 RD 1865
TUBERIAS Pzas. O.D. PESO GRADO TIPO

[pulg[ [lbrs/pie] ROSCA
186 2.7/8 6,5 N- 80 8 RD
2 2.3/8 4,7 N - 80 CS Hyd.
ACCESORIOS LINEA CORTA I.D. Long. TOPE

DESCRIPCION [pulg] Mtrs. MBBP
Cañ. 9.5/8" 598,78
ACCESORIOS LINEA LARGA I.D. LONG. TOPE

DESCRIPCION [pulg.] MTRS MBBP
8
1 Niple Asiento OTIS "XN" 2.3/8", 8 RD con cupla. 0,42 1805,32
7 2 Reducción 2.3/8" 8 RD, (M) x 2.7/8" 8 RD (H). 0,16 1805,16
3 Packer OTIS 12RH, 7002, 7"- 23-29 lb/pie 1,31 1803,85
6 4 Reducción 2.7/8" 8 RD, (M) x 2.3/8" Hyd. CS (H). 0,1 1803,75
5 1 Pza. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80, 4.7 lb/pie. 9,71 1794,04
5 6 Camisa OTIS "XO" 2.3/8", Hyd. CS. 0,79 1793,25
7 1 Pza. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80, 4.7 lb/pie. 9,52 1783,73
4 8 Reducción 2.3/8" Hyd. CS, (M) X 2.7/8" 8 RD. (H) 0,20 1783,53
3 9 185 Pzas. Tub. 2.7/8", 8 RD, N-80 6.5 lb/pie. 1765,48 18,05
10 1 Pza. Tub. 2.7/8", 8 RD, N-80 6.5 lb/pie + 9,51 8,54
Colgador de Tubería 2.7/8" + Plus Bushing.
2
PCP (Equipo Nº 36 Y.P.F.B.) 8,54 0,00
1
Ar. Petaca. 1819 - 1822
TM 1824 m.
CDF 1850
Cañ. 7" 1865

OBSERVACIONES: Boca Pesca en 1867.20
E. A. con Diesel Tratado
PF 2041
POZO SIR-9D DOBLECONVENCIONAL

12 22 CAMPO SIRARI
11 21 FECHATERMINACION JUNIO - 94
10 20
CAÑERIAS O.D. PESO GRADO ROSCA ZAPATO
9
19 [pulg.] [lbs/pie] [mbbp]
Cañ. 13.5/8" 34 SUPERFICIAL 13.3/8 54,5 J - 55 8RD 34
8
18 INTERMEDIA 9.5/8 40 N- 80 8RD 606
PRODUCCION 7 23-26 N- 80 8RD 2647
17

Cañ. 9.5/8" 606 LARGA 241/ 21 2.3/8" 4,7 N- 80 CS-Hyd./8RD
CORTA 256/ 4 2.3/8" 4,7 N- 81 CS-Hyd./8RD
Pesca*
ACCESORIOSLINEACORTA I.D. Long. TOPE
16 DESCRIPCION [pulg] Mtrs. MBBP
7
1 NipleAsiento OTIS tipo "N" 2.3/8" 8RD con cupla 0,23 2490,74
2 PackerOTIS12RDH7000, 7", 23-26lb/pie 2,18 2488,56
3 Niplesello J- Slot 2.3/8" 8 RD (H) 1,42 2487,14
4 Adaptador 2.3/8" 8 RD (M)X2.3/8"Hyd.CS(H) 0,25 2486,89
5 1PzaTub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 9,64 2477,25
6 CamisadesliizableOTIS tipo "XO" 2.3/8", Hyd. CS. 0,81 2476,44
Ar. Petaca 2423 - 2426 7 254 Pzas. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 2420,56 55,88
8 Adaptador 2.3/8" Hyd.CS(M)X2.3/8"8RD(H) 0,24 55,64
9 4 Pzas. Tub. 2.3/8", 8 RD, N-80, 4.7 lb/pie. 37,43 18,21
10 Adaptador 2.3/8" 8 RD (M) X 2.3/8" Hyd. CS (M), (2 Pzas.) 0,44 17,77
CF 2451.5-53.5 11 1Pza. PJ. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. (volcada). 1,77 16,00
12 1PzaTub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80, 4.7 lb/pie. (volcada). 9,65 6,35
CF 2455 - 57 13 Colgador de Tubería MMAtipoDMC2.3/8", 8 RD, (H) X (H) 0,2 6,15
14 LongitudPCP(EquipoNº37Y.P.F.B.) 6,15 0,00
6
ACCESORIOSLINEALARGA I.D. LONG. TOPE
5
15 1 Packer Versatrieve 12 VTL 71032, 7", 23-29 lb/pie 1,90 2532,80
4
3 14 2 NipleselloStraight Slot, 2.7/8", 8 RD. 0,15 2532,65
2 13 3 Reducción 2.7/8" 8 RD (M) X 2.3/8" Hyd. CS (H) 0,26 2532,39
1 12 4 Adaptador 2.3/8" Hyd.CS(M)X2.3/8"8RD(H) 0,20 2532,19
11 5 NipleAsiento OTIS tipo "N" 2.3/8" 8RD . 0,31 2531,88
6 1Pza. Tub. 2.3/8", 8 RD, N-80 4.7 lb/pie. 9,51 2522,37
10 7 Adaptador 2.3/8" 8 RD (M)X2.3/8"Hyd.CS(H) 0,25 2522,12
8 4 Pzas. BJ. 2.3/8", Hyd. CS. 12,00 2510,12
9 9 1Pza. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 8,70 2501,42
2513 - 2516 10 CamisadesliizableOTIS tipo "XO" 2.3/8", Hyd. CS. 0,81 2500,61
Ar. Petaca 8 11 1Pza. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 9,62 2490,99
2518 - 2520 12 Adaptador 2.3/8" Hyd.CS(M)X2.3/8"8RD(H) 0,25 2490,74
7 13 PackerOTIS12RDH, 7000, 7", 23-26 lb/pie (inf.) 1,30 2489,44
6 c/ Nipleasiento "N" 2.3/8" 8 RD, en LC (sup.) 0,88 2488,56
14 Conector 2.3/8" 8 RD(M) X 2.3/8" Hyd. CS (H), (chaflanado) 0,2 2488,36
5
4 15 Adaptador 2.3/8" Hyd.CS(M)X2.3/8"8RD(H) 0,24 2488,12
3 16 240 Pzas. Tub. 2.3/8",8 RD, N-80 4.7 lb/pie. 2295,08 193,04
2 17 Adaptador 2.3/8" 8 RD (M)X2.3/8"Hyd.CS(H) 0,25 192,79
18 18Pzas. Tub. 2.3/8",Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 173,20 19,59
1
19 3 Pzas. PJ, 2.3/8", Hyd. CS, N-80, 4.7 lb/pie 3,46 16,13
2546 - 51 20 Adaptador 2.3/8" Hyd. CS (M) X 2.3/8" 8 RD (M), (2 Pzas..) 0,18 15,95
Ar. Yantata 21 1Pza. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. (volcada). 9,60 6,35
2565 - 70 22 Colgador de Tubería MediaLuna2.3/8" 8 RD, (H) X (H) 0,20 6,15
23 LongitudPCP(EquipoNº37Y.P.F.B.) 6,15 0,00
TTC 2626 -34 OBSERVACIONES: PescaenLC:+ó-1900mt. de alambre "wireline",

Cañ. 7" 2647 +Tapón"N",+Pescador+Tijera+6' BP+Arpón 2.3/8"+
+Tijera + 5' BP+arpón 2.3/8" '+ Tijera + 7' BP. BocaPescaen550mt.
PF 2659
POZO VBR - 18 DOBLE SELECTIVO
11 26 CAMPO VIBORA
25 FECHA TERMINACION AGOSTO - 94
10
24
9 23 CAÑERIAS O.D. PESO GRADO ROSCA ZAPATO
8 [pulg.] [lbs/pie] [mbbp]
Cañ. 13.5/8" 403,5 SUPERFICIAL 13.3/8 54,5 J - 55 8 RD-STC 403,5
INTERMEDIA 9.5/8 43,5 N - 80 8 RD 2400
PRODUCCION 7 26 N - 80 8 RD 3645

7 22
LARGA 366 2.3/8" 4,7 N - 80 CS - Hyd.
Cañ. 9.5/8" 2400 CORTA 278 2.3/8" 4,7 N - 80 CS - Hyd.
6
ACCESORIOS LINEA CORTA I.D. Long. TOPE
5 DESCRIPCION [pulg] Mtrs. MBBP
21 1 Niple Asiento Otis "XN" 2.3/8" 8RD con cupla 0,43 2652,25
4
3 2 Packer OTIS 12 RDH 7000, 7" 26-32 lb/pie 2,18 2650,07
208
2 3 Niple sello OTIS J- Slot 2.3/8" 8 RD 1,42 2648,65
1 19 4 Adaptador 2.3/8" 8 RD (M) X 2.3/8" Hyd. CS (H) 0,25 2648,40
5 1 Pza Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 9,50 2638,90
18
6 Camisa Otis "XO" 2.3/8", Hyd. CS. 0,81 2638,09
7 276 Pzas. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 2620,86 17,23
17 8 1 Pza. PJ. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 0,80 16,43
Ar. Yantata 2684 -92 9 Adaptador 2.3/8" Hyd. CS (M) X 2.3/8" 8 RD (M) 0,20 16,23
10 1 Pza Tub. 2.3/8", 8 RD, N-80 4.7 lb/pie. (volcada). 9,49 6,74
16 11 Colgador de Tubería MMA 2.3/8", 8 RD, (H) X (H) 0,49 6,25

12 Longitud PCP (Equipo Nº 17 Bolifor) 6,25 0,00
15
CDE 2841
ACCESORIOS LINEA LARGA I.D. LONG. TOPE
1 Packer OTIS Versatr. 12VTL, 71032, 7" 23-29 lb/pie 1,76 3553,50
14
2 Niple sello Straight Slot 2.7/8" 8 RD. (H) 0,15 3553,35
13 3 Reducción 2.7/8" 8RD ((M) x 2.3/8" 8 RD, (H) 0,25 3553,10
12 4 Niple asiento OTIS "XN" 2.3/8" CS Hyd. 0,31 3552,79
5 3 Pzas. BJ. 2.3/8", Hyd. CS. 9,00 3543,79
11
6 1 Pza. PJ. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 0,55 3543,24
10 7 3 Pzas. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 28,50 3514,74
9 8 Camisa Otis SSD "XO" 2.3/8", Hyd. CS. 0,81 3513,93
9 1 Pza. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 9,50 3504,43
8
10 Reducción 2.3/8" Hyd. ((M) x 2.7/8" 8 RD, (H) 0,25 3504,18
11 Packer Baker FH, 7", 26 - 29 lb/pie. (inf.) 1,38 3502,80
7
(sup.) 0,64 3502,16
6
12 Reducción 2.7/8" 8RD ((M) x 2.3/8" CS Hyd. (H) 0,25 3501,91
Ar. Sara 3546 - 52 5 13 Niple Asiento "X" 2.3/8" CS Hyd. 0,31 3501,60
14 1 Pza. PJ. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 2,38 3499,22
3 16 1 Pza. PJ. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 5,22 2696,00
17 4 Pzas. BJ. 2.3/8", Hyd. CS. 15,00 2681,00
1 19 Adaptador 2.3/8" Hyd. CS (M) X 2.3/8" 8 RD (H) 0,25 2652,25
20 Packer OTIS 12RDH, 7000, 7", 23-26 lb/pie (inf.) 1,30 2650,95
Ar. Sara 3556 - 58 con/ Niple Asiento "XN" 2.3/8" 8RD en LC (sup.) 0,88 2650,07
21 Conector 2.3/8" 8 RD (M) x 2.3/8" Hyd. (H). chaflanado. 0,20 2649,87
22 278 Pzas. Tub. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 2632,87 17,00
TC 3572 23 1 Pza. PJ. 2.3/8", Hyd. CS, N-80 4.7 lb/pie. 0,8 16,20
24 Adaptador 2.3/8" Hyd. CS (M) X 2.3/8" 8 RD (M) 0,25 15,95
Ar. Sara CF 3576 - 79 Acuífero 25 1 Pza Tub. 2.3/8", 8 RD, N-80 4.7 lb/pie. (volcada). 9,5 6,45
CDF 3628 26 Colgador de Tubería MMA 2.3/8" 8 RD, (H) X (H) 0,2 6,25
27 Longitud PCP (Equipo Nº 17 Bolifor) 6,25 0,00
Cañ. 7" 3645 OBSERVACIONES:
PF 3650
III –VII - SISTEMAS DE EXTRACCIÓN ARTIFICIAL
La perforación de un pozo se programa generalmente según su diseño, el que se podrá

ubicar en una der las siguientes clasificaciones, Exploración, Avanzada o Delimitación y
Productores.
Los primeros pozos denominados de exploración, tienen por finalidad la confirmación de

la existencia de hidrocarburos y características de las capas, recogiendo toda la información
necesaria “in situ” para la elaboración del proyecto productivo.
Una vez confirmada la existencia del hidrocarburo y su identificación como explotable o de

interés, se consideran los pozos de delimitación con los que es posible circunscribir algunas
áreas. Es común que tales perforaciones no se efectúen en la fase inicial del desarrollo, sino
durante el transcurso de la etapa productiva del mismo.
Finalmente se encuentran los pozos productores que conformarán la explotación,

transformándose generalmente los clasificados anteriormente, a su vez en productores.
III-VII-I - Clasificación de los pozos en la fase productiva
Establecida una clasificación inicial y ya en la fase productiva, los pozos se pueden organizar
según las funciones que ocupan en el esquema de extracción.
Así es que en términos generales se pueden encontrar pozos inyectores de gas, pozos
inyectores de agua, y pozos productores, sin perjuicio de que los mismos productores se
transformen oportunamente en inyectores.
Pozos Inyectores de Gas: Son aquellos utilizados en los yacimientos para la reinyección
de gas a la formación, ya sea por imposibilidad de consumo o venta, y/o para realizar un
mantenimiento de presión al reservorio.
Pozos inyectores de agua: Al igual que los anteriores, éste tipo de pozo es utilizado para
reinyectar a la formación, ésta vez el agua excedente, separada ya del hidrocarburo extraído con
los pozos productores.
Las necesidades de reinyección y la calidad del agua, determinan que la misma sea efectuada:
- hacia pozos especiales cuya formación afectada no tenga contacto con las
productoras del yacimiento, transformándose en pozos sumideros o de acumulación de agua de
desecho.
- a pozos integrados en un diagrama de Recuperación Secundaria, donde sí se inyecta

organizadamente a formaciones productoras. En éste último caso, también es posible completar
el caudal necesario con agua tratada de mar o de rios y lagos.
III-VII-II - Diferentes sistemas de extracción
La clasificación de los sistemas de extracción de los pozos productores, responde únicamente

a las formas bajo las cuales utilizan la energía para efectuar la extracción de petróleo.
No se puede generalizar las bondades o defectos de un sistema u otro, lo que sí se debe

hacer es estudiar y sacar conclusiones de los estudios comparativos que se realicen frente a cada
situación particular que se presenta en los pozos y los yacimientos.
Pueden darse infinidad de casos y variables que se presenten cuando se tenga que seleccionar
el sistema de extracción, pero siempre la selección más adecuada será aquella que contemple
fundamentalmente el tipo de yacimiento, el tipo de drenaje y el comportamiento futuro del mismo.
Es necesario resaltar que básicamente antes que seleccionar el sistema de extracción será
imprescindible llegar al diseño de instalación más adecuado, que será función del tipo de
yacimiento, tipos de petróleo, tipo de drenaje, comportamiento, relación gas-petróleo,
características del sistema de extracción a instalar y métodos de recuperación secundaria o
asistida proyectados a realizar.
Si bien se utiliza un criterio técnico y económico en la selección del sistema de extracción,

debe tenerse en cuenta la existencia o disponibilidad de métodos que si bien pueden no ser los
óptimos, cumplirán con su cometido eficientemente durante una etapa de la vida del yacimiento.
Es necesario, en todos los casos, contemplar en la selección del sistema de extracción

varias alternativas.
No solamente se deben evaluar las ventajas comparativas que puedan encontrarse entre
uno y otro, sino que se deben tener en cuenta todos los factores que conforman el entorno
operativo, lugares geográficos, sistemas de transporte, personal especializado, servicios de apoyo,
mantenimiento, disponibilidad de repuestos y servicios, dimensiones del yacimiento, y la logistica
en general.
Podemos agregar que el sistema de extracción es una parte importante del equipamiento
del pozo, pero debe tenerse muy en cuenta todos los factores mencionados en los párrafos
anteriores, fundamentalmente el diseño del pozo y el tipo de terminación del mismo.
Es decir la eficiencia, la inversión, los costos de operación de un sistema dependerán de

cómo se hayan manejado los factores anteriormente mencionados y consecuentemente se llegará
al mejor valor económico cuando se analicen todos los factores que tienen que ver con la realización
de una inversión productiva en forma conjunta y programada.
Pudo haberse elegido un diseño de muy bajo costo, pero no poder efectuar una extracción
eficiente, lo cual conspira contra la rentabilidad del proyecto.
Los pozos productores se pueden dividir en aquellos que producen por surgencia natural
y los que tienen instalado algún sistema de extracción artificial. Los pozos surgentes son aquellos
que surgen por su propia energía natural y los que están bajo extracción artificial los que son
asistidos para elevar a superficie su producción.
Bajo esta denominación se podrán seleccionar varios sistemas:
Bombeo Mecánico Alternativo

Bombeo Centrífugo Electrosumergido
Bombeo Hidráulico
Extracción por Gas Lift
Bombeo por Cavidad Progresiva (PCP)
Extracción Plunger Lift
Todos éstos sistemas están estandarizados bajo normas internacionales, y funcionan

perfectamente bien, cada uno en el pozo que tenga las condiciones adecuadas.
El Bombeo Mecánico Alternativo
Se ha generalizado por su versatilidad, cubriendo una amplia gama de necesidades y es el

más usado en el mundo, tanto que el 85 % de los pozos que producen lo hacen por éste método.
El mercado ofrece todos los elementos necesarios para producir desde unos litros hasta volúmenes
que superan los 2000 m3 por día. Consiste en una bomba con pistón que se baja y se asienta en
la profundidad elejida, con una columna de varillas por la que se trasmite un movimiento alternativo
desde superficie, utilizando para ello una Unidad de Bombeo.
El Bombeo Centrífugo Electrosumergido
Se ha desarrollado con el advenimiento e incremento de la recuperación asistida por la

necesidad de la extracción de grandes volúmenes, permitiendo con mucha facilidad la instalación
de éstas bombas de profundidad, impulsadas por motores eléctricos sumergibles. Posibilita
mantener la columna de producción del pozo en forma estática o dicho de otra forma sin
movimiento permitiendo además su funcionamiento en posición inclinada u horizontal y con
posibilidades de extraer volúmenes importantes. Se trata de una serie de pequeñas etapas de
bombeo cantrífugo, cuya cantidad dependerá de la altura de elevación necesaria.
El Bombeo Hidráulico
Realmente es mecánico con una bomba instalada en el fondo del pozo que es accionada
por un motor hidráulico, aplicable a ciertos yacimientos que producen petróleos de buena calidad.
Tiene ventajas y desventajas y necesita una planta en superficie que procese y opere el petróleo
motriz que hará funcionar el motor que impulsará la bomba.
Puede denominarse “abierto” cuando el fluido motriz retorna mezclado con la producción,
o “cerrado” cuando el mismo retorna por una cañería independiente.
Gas Lift
O de “surgencia asistida”, se puede aplicar en ciertos pozos de yacimientos que dispongan

de gas y si bien ofrece bajos costos operativos tiene limitaciones en las condiciones del pozo.
Se trata de una cañería de producción, que está equipada con válvulas que conectan el
espacio anular con el interior del tubing de producción, de tal manera que al abrir permiten el
ingreso del gas inyectado alivianando la columna, y provocando un efecto similar a la surgencia
natural.
Bombeo por Cavidad Progresiva (PCP)
Se instalan en pozos con cualquier calidad de fluido a extraer y permite también el manejo
de importantes cantidades de impurezas.
Componen la bomba, una camisa de material similar a la goma con un rotor que genera el
movimiento de una cavidad a lo largo de la bomba desde abajo hacia arriba, por rotación. La
rotación es imprimida de superficie por un motor con una caja reductora y se trasmite por un
sistema común de varillas de bombeo. La limitación más importante que tienen es la profundidad
máxima de instalación.
Plunger lift
Es aplicable a pozos de baja o muy baja producción con relaciones de gas petróleo
relativamente altas y/o muy rápida recuperación de presión y se compone de una columna de
tubing donde se instala un pistón similar a una copa de pistoneo.
El sistema, equipado con una o más válvulas que operan por diferencia de presión o tiempo
de tal manera que el pistón sube impulsado por la fuerza que ejerce la presión del pozo y baja
por gravedad, regulándose los ciclos
III-VII-III - Clasificación de los sistemas
POSIBILIDADES DE ACUERDO A CAPACIDAD DE EXTRACCION

(para profundidades, Ø de cañería de producción y GOR fijos)
Para caudales bajos

(menos de 800 b/día)
5000 ft. de profundidad Mecánico Neumático Hidráulico
Ø casing 7' GOR
= 200
Para caudales altos

(más de 800 b/día)
5000 ft. de profundidad Neumático Hidráulico Electrosumergibles
Ø casing 7' GOR
= 200
DE ACUERDO A COMO SE UTILIZA LA ENERGIA IMPUESTA AL SISTEMA
De acuerdo a la
forma de utilizar la Electrosu-
Mecánicos Neumáticos Hidráulicos
energia en mergibles
profundidad.
De acuerdo al tipo de
Eléctrico o Eléctrico o Eléctrico o
accionamiento en Eléctrico
mecánico mecánico mecánico
superficie.
Centralizado Centralizado
De acuerdo al (eléctrico o (eléctrico o
sistema de mecánico) mecánico)
Individual Individual
accionamiento en Podría ser Podría ser
superficie. individual en individual en
casos especiales casos especiales
De acuerdo al
circuito del fluido de
transmisión de Abierto Cerrado o abierto
energía en
profundidad.
POSIBILIDADES DE ACUERDO A LA PROFUNDIDAD DE EXTRACCION
(para caudales, Ø de casing de producción y GOR fijos)
Para pozos profundos

(más de 12000 ft.)
más de 800 b/día Neumáticos Hidráulicos
Ø casing 7'
GOR=200
Para pozos intermedios

(más de 12000 ft.)
Ø casing 7'
GOR=200
Para pozos no profundos

(menos de 6000/7000 ft.)
más de 800 b/día Mecánicos Neumáticos Hidráulicos Electrosumergibles
Ø casing 7'
GOR=200
DE ACUERDO AL DIAMETRO DE LA CAÑERÍA DE PRODUCCION

(para profundidad, caudales y GOR fijos)
Para caudales altos

(más de 800 b/día)
5000 ft. de profundidad
Mecánicos Neumáticos Hidráulicos Electrosumergibles
(±5%)
Øcasing 5"
GOR=200
Para caudales bajos

(menos de 800 b/día)
5000 ft. de profundidad
Mecánicos Neumáticos Hidráulicos
(±5%)
Øcasing 5"
GOR=200
Para pozos profundos

[más de 12000 ft. (±5%)]
Øcasing 5"
GOR=200
Para pozos intermedios

(más de 9000 ft.)
Øcasing 5"
GOR=200
MÓD. I - CAP. IV: Pag. 1
MÓDULO I - CAPÍTULO IV - SURGENCIA NATURAL Y GAS LIFT
IV-I - POZOS SURGENTES
Se dice que un pozo está en surgencia natural, cuando la presión en el fondo del mismo es
suficiente para impulsar su producción hasta la superficie.
Todos los yacimientos poseen una determinada presión estática generada y entrampada en
las formaciones productoras (energía natural). Cuando dicha presión es mayor que la resultante
de la columna hidrostática del pozo (la profundidad al aporte relacionada con la densidad de la
mezcla), más la pérdida de carga contrapuesta por las instalaciones de superficie; el pozo surgirá.
Esta energía natural es consecuencia de:
1. El gas contenido en solución, o sea mezclado integralmente con el petróleo.
2. El gas libre, comprimido en la parte superior de la capa petrolífera (cúpula

gasífera).
3. La fuerza impulsora de las aguas inferiores, o sea las que están por debajo de la
acumulación petrolífera.
En la medida en que los pozos son producidos, la presión de formación va decayendo

naturalmente por el desalojo de volúmenes de petróleo, gas y/o agua, hasta que el pozo deja de
fluír. Es entonces cuando se debe recurrir a sistemas artificiales de extracción.
En algunos casos, el gas no aprovechado se reinyecta a la formación, tendiendo a conservar

las condiciones en que originalmente se hallaban los fluidos en el rerservorio, en otros se reinyecta
el agua extraída desde el inicio de la producción del yacimiento, con el mismo fin.
Según la forma en que sea explotado el yacimiento en éste primer período, dependerá la
duración de la surgencia natural, o lo que es lo mismo, la aprovechamiento o el derroche de
energía.
Controlando la presión, dentro de rangos que estarán dados por las características del
reservorio, a través de orificios fijos o regulables para algunos casos, será posible ejercer un
equilibrio, que se manifiesta en las tres áreas de flujo en que se puede esquematizar el sistema.
IV-I-I - Áreas de Flujo
Para una mejor comprensión de los efectos producidos por la presión, se divide el proceso
de surgencia en tres áreas desde la formación hasta los tanques:
Flujo horizontal: En ésta etapa de flujo, la mezcla de gas y líquido se desplaza desde la
cabeza de pozo, donde se encuentra instalado el regulador de flujo (orificio) por la línea de
conducción hasta el separador. De ésta manera la presión de la cabeza de pozo antes del orificio,
deberá ser suficiente para vencerlas pérdidas de carga resultantes del propio orificio, de las
restricciones de la línea, y también la presión del separador. Allí se encontrará el límite mínimo.
Flujo de elevación: Es el transcurso ascendente del fluido desde el intervalo punzado,

hasta la cabeza de pozo. Se sabe que el orificio está instalado en la armadura de surgencia, y
tiene como finalidad regular el volumen de flujo del pozo, es decir que se obtenga una producción
compatible con las características del yacimiento.
En cada punto de la columna se reflejará una presión que estará relacionada con la pérdida
de carga que la mezcla provoque en el tipo de cañería, la altura desde ése punto a la superficie,
la densidad de la mezcla y la pérdida de carga o presurización determinada por el orificio.
Esto se manifiesta en su máxima expresión, frente a los punzados productores.
Flujo de recuperación: Es el tránsito de la mezcla que ocurre dentro del reservorio,

desde la formación para el interior del pozo. En una primera instancia, aumentando el orificio en
la cabeza de pozo, se logra reducir la pérdida de carga a través del mismo y consecuentemente
disminuye la presión del flujo de elevación en el fondo del pozo, como resultado, el caudal
desde el yacimiento al pozo teóricamente aumentará (de acuerdo a la Ley de Darcy, mayor
diferencial mayor volumen de flujo)(Flujo Radial).
Es muy importante considerar que a nivel de la formación se está ante una mezcla y sus
fenómenos, y si bien al reducir la presión frente a los punzados se optimiza en cierta manera el
aporte, tal optimización provoca que la mezcla se vea afectada por la disminución de presión, y
la consecuente liberación de gas (presión de burbuja) antes de salir de la formación, perdiendo
energía del reservorio.
IV-II - PRODUCCION POR GAS LIFT
Hace muchos años que se utiliza el bombeo de gas o aire para elevar los fluidos a la
superficie. A principios del siglo XII se usó para eliminar el agua de las minas, siendo el único
método práctico para elevar grandes volúmenes de agua.
Se utilizó por primera vez en la recuperación del petróleo en el año 1865 en el estado de
Pensilvania en los Estados Unidos, pero sólo adquirió una aceptación general en el año 1900 en
el litoral del Golfo de México. Durante muchos años se practicó la inyección de gas para producir
grandes caudales de petróleo en los estados de Luisiana y Texas.
Se trata de un método de extracción artificial basado en la inyección de un gas con el

objeto de elevar el fluido del pozo a la superficie, utilizando las condiciones físicas, propias de los
gases, de tener muy baja densidad y expandirse en forma inversa a la presión a la que están
sometidos, y en relación directa a la temperatura.
Cuando un pozo surge naturalmente, es porque la presión de la capa es superior a la que

actúa en contra, compuesta por la columna hidrostática más la presión de la línea de conducción,
que incluye la presión del separador de superficie. Normalmente la situación es favorecida porque
tal tipo de pozos tienen alta relación gas-petroleo y consecuentemente una columna «liviana».
Cuando envejece el pozo y baja la presión de formación, deja de surgir naturalmente,

debiendo ser asistido para continuar produciendo, y el gas lift, como se verá en la implementación
de las instalaciones, puede ofrecer la continuación de la surgencia, inyectando gas, bajo las
condiciones necesarias para cada caso.
El sistema permite amplias posibilidades de aplicación si se dispone de los medios necesarios,

puesto que puede usarse en pozos pobres y en los que tienen gran capacidad de producción.
Tiene muy pocas limitaciones extractivas y puede operar petróleos de diversos tipos y además la
arena contenida en el fluido no afecta al conjunto en la misma medida que en otros, no obstante
la resolución económica es la que prevalecerá en la decisión, porque será necesario disponer de
suficiente gas, y de la presión adecuada a las condiciones y requerimientos del pozo.
Podría presentarse como de gran conveniencia, si el yacimiento dispusiera de pozos de gas

de alta presión y menos económico en el caso de ser necesario comprimir con medios mecánicos.
En pozos desviados o dirigidos donde el bombeo mecánico presenta serias dificultades
como así también, en los profundos, es conveniente su uso. Debido al sistema neumático de
operación, el casing debe estar en perfectas condiciones y ofrecer una hermeticidad total.
En las plataformas que operan en el mar es el principal método de extracción, después de

la surgencia natural.
El desarrollo y el perfeccionamiento de los equipos de gas lift, sigue siendo tema de análisis
hasta la fecha. Actualmente existe una aceptación universal de éste método versátil y eficiente de
producción de petróleo.
El bombeo neumático proporciona muchas ventajas a saber:
· Disminución de los costos de elevación, instalación y mantenimiento.
· Operación eficiente de pozos de alta y baja producción.
· Simplicidad del diseño.
· Capacidad de buen funcionamiento ante la presencia de arena, otros sólidos, H2S,

CO2, etc.
· Muy buen índice de recuperación final del yacimiento.
· Aprovechamiento de la energía disponible.
Si no hay presión de gas suficiente permite el uso de compresores con sistemas cerrados.
IV-II-I - Instalaciones de Superficie
No quedan dudas de que el elemento motor de la producción será en éste caso el gas, el
que si es producido por pozos de alta presión, irá a un separador de líquidos, eventualmente a un
tratamiento para deshidratarlo, y luego al sistema de distribución.
Sin analizar la conveniencia de los diferentes sistemas, se adoptará el más generalizado

para éste trabajo y consiste en lineas troncales que alimentan los conjuntos distribuidores,
encargados de abastecer cada uno de los pozos de su zona. El conjunto se compone de válvulas,
orificios o reguladoras de caudal y puentes de medición para permitir el adecuado control de la
inyección en cada pozo.
Según las condiciones de la calidad del gas a inyectar, se instalarán calentadores antes de
los distribuidores, (también se pueden instalar después), y de aquí, el gas llegará al pozo por la
línea individual de inyección.
Es sabido que todo el conjunto, debe ser construido con los materiales adecuados a la
presión, normalmente alta, que se usará y tanto en los montajes como en las reparaciones se
tendrá en cuenta la calidad del diseño hidráulico (en este caso neumático), porque las pérdidas
de carga por fricción, turbulencias o cambios de régimen de flujo, pueden requerir mayor presión
en las cabeceras, para llegar al pozo con el caudal y presión necesarios.
Conexiones como codos de 90º, tipo «boca de pescado», diámetros muy pequeños etc.,
deben ser evitadas.
En el caso en que el gas disponible está en baja presión, las instalaciones diferirán solo en
que el separador será de baja presión y previo tratamiento se incorpora a los compresores,
encargados de elevar la presión, en una, dos o tres etapas según las necesidades.
Los primeros sistemas desarrollados para usar el gas como elevador de líquidos, utilizaban
una fuente de gas pero no recuperaba el retorno, venteándolo a la atmósfera. Tal es el sistema
llamado abierto que actualmente no se usa, por el aprovechamiento del gas en el mercado y las
posibilidades de reciclarlo y comercializar el excedente. Actualmente se usan sistemas cerrados.
La cabeza del pozo de gas lift variará en su composición, según el tipo de flujo que se
utilice, pudiendo ser, continuo o intermitente, condiciones elegidas de acuerdo a la capacidad
de producción del pozo o su potencial, que es lo mismo. Los pozos con recuperación lenta,
usarán la inyección intermitente.
Las conexiones en el pozo que corresponden a ambos sistemas, difieren solamente en la

parte de inyección conectada al casing o «entre columnas»:
En el caso de inyección continua, tendrán una válvula reguladora de flujo tipo orificio,
reguladora automática, o bien un porta orificio y válvulas de bloqueo y purga como en todos los
pozos gas lift. Es importante mencionar que no se deben usar las válvulas de bloqueo para
«restringir» el paso de gas porque no están preparadas para esa función y se dañarán de tal
manera que no serán útiles para cerrar cuando sea necesario, y se trata de un elemento de alto
costo.
Los pozos en inyección intermitente, poseen además una válvula neumática que opera
con un temporizador controlador, que permitirá el ingreso o no del gas al pozo de acuerdo al
programa preestablecido.
Los actuadores modernos, electrónicos que operan con un amplio rango en los parámetros
presión y tiempo, son los preferidos por el servicio que ofrecen.
IV-II-II - Instalaciones de sub-superficie
El objetivo de las instalaciones dentro del pozo, será el de crear las condiciones de acuerdo
a lo revisado al inicio de éste tema, y se diseñan utilizando información del pozo y las condi-
ciones físicas de los líquidos y gases que se manejan, además de las presiones y caudales de gas
disponible.
Usualmente se utilizan tablas preestablecidas porque son pocas las variables en un yaci-
miento ya que la generalidad de las condiciones es la misma, por lo tanto el cálculo individual
estará orientado a la posición de las válvulas para el arranque del pozo que es el punto crítico
del sistemas, aplicable tanto a la forma continua como la intermitente.
Donde las condiciones del pozo lo permiten y se elige la inyección continua, ésta puede ser
por inyección tipo «jet» o bien con válvula piloto y/o convencionales.
El jet responderá a la simple mezcla a alta velocidad del gas inyectado, con el petróleo del
pozo para su elevación. La válvula piloto operará normalmente abierta y cerrará cuando las
condiciones de la presión diferencial así lo requieran. La válvula convencional, pre-calibrada,
también responde a las variaciones de presión tanto en la inyección como en el pozo.
Normalmente las capas deben ser protegidas de las altas presiones para obtener mejor
rendimiento y para no introducir gas en ellas, por lo tanto se utiliza un packer, que se ocupará de
aislar totalmente el espacio anular del tubing de producción. De tal manera que equipando el
fondo de la cañería con una válvula de pie, el flujo de gas inyectado pasará del casing al tubing sin
contacto ni incidencia sobre las capas productoras, creando un circuito obligado de circulación
hacia la superficie.
EJEMPLOS DE INSTALACIONES PARA UNA ZONA PRODUCTORA
1. Pozo abierto – inyección continua (figura A)

2. Pozo semiabierto – inyección continua (figura B)
3. Pozo cerrado – inyección intermitente (figura C)
A B C
IV-II-III - Inyección Continua
En este régimen, el gas se inyecta continuamente bajo alta presión en el casing para gasificar
la columna del fluido y aligerarla. Esto diminuye la presión de la columna hidrostática para que
la baja presión hidrostática en la zona productora, permita que el pozo fluya con el régimen
deseado. De esta forma, el pozo proporcionará un flujo continuo igual que un pozo surgente.
Para que el pozo surja eficientemente, es necesario instalar una válvula gas lift en la mayor
profundidad posible en función de la presión de inyección con que se disponga y la presión de
fluencia de la capa o reservorio.
La válvula deberá funcionar como un orificio variable, compensador de los cambios de

presión efectuados en la superficie, o por los de la propia columna, para proporcionar el régimen
de producción más eficiente.
En inyección contínua, en superficie se mantiene una estable presión de gas por

entrecolumnas, mientras que las válvulas, según su calibrado y censando la presión de tubing,
son las encargadas del aporte de gas de inyección.
Este sistema prevee una válvula o más, que permiten el ingreso permanente del gas al
tubing mientras entra simultáneamente el petróleo del pozo, por lo tanto lo que ocurre es que el
gas mantiene una columna más «liviana» facilitando las condiciones de producción.
Se aprovecha de la inyección continua en el caso de los pozos que tienen alta índice de
producción y alta presión de yacimiento en proporción con la profundidad del pozo
IV-II-IV - Inyección Intermitente
El principio de operación del régimen intermitente es el de la expansión del gas inyectado

bajo alta presión, a medida que asciende hacia una salida de baja presión. Se utiliza una válvula
de orificio grande, que permite un control completo de la inyección del gas. Hay que inyectar
un volumen de gas bajo una presión suficiente para elevar el fluido a la superficie con la pérdida
mínima. La válvula deberá inyectar sólo el volumen de gas requerido para elevar el fluido
eficazmente. El tipo de válvula instalada determina si se usa en la superficie un controlador
(temporizado) con válvula motriz o un estrangulador de orificio instalado en la línea de inyección
del gas.
Las instalaciones de sub-superficie son similares para los dos casos, sólo que en el
intermitente se utiliza la válvula de pié como retención de la carga de inyección de gas.
Es recomendable la inyección intermitente en el caso de los pozos de producción

relativamente baja, y en los casos de bajo índice de producción, o de baja presión de formación.
Se pueden encontrar dos métodos de control de inyección del gas:
a. El de controlador, el cual consiste en una válvula motriz accionada por un

temporizador. Inyecta el gas en el espacio anular en intervalos periódicos selectivos. Se regulan
los ciclos de inyección en función de la acumulación de los fluidos en el pozo con el fin de
proporcionar el régimen de producción más eficaz.
b. En el otro método, la válvula gas lift misma controla la inyección y la instalación de

superficie incluye un estrangulador o la combinación de estrangular y regulador.
En inyección intermitente, un controlador en superficie o por intermedio de válvulas

que censan la presión de entrecolumnas, se inyecta alternativamente una determinada
cantidad de gas al tubing, que contribuye con el empuje hacia la superficie de una
determinada cantidad de líquido, y con el efecto de alivianar la columna.
En la figura se esquematiza una instalación para producir por el sistema intermitente y muestra
en el corte A, la válvula inferior de operaciones cerrada al completarse un ciclo, por lo tanto se
observa el líquido ya en la línea de conducción.
En B, el petróleo de la formación está ingresando en el tubing porque se han dado las
condiciones de presión para que ello ocurra.
En el corte C, abre la válvula de operaciones, porque el control de intermitencia en superficie
permite la entrada de gas, y éste al entrar al tubing se ubica en la parte inferior del líquido e inicia
su elevación.
Por las condiciones descritas anteriormente, éste estado se mantiene en D, mientras el

liquido viaja hacia arriba por el tubing, y hasta que llegue aproximadamente a la superficie, el
próximo paso será el reinicio del ciclo como en A.
Muchas son las variantes alternativas para mejorar lo descripto, pero éste es el principio
básico.
Los pozos con mayor índice de productividad lo que significa que tienen mayor capacidad
de producción y consecuentemente mayor es también la presión de surgencia, utilizan el
sistema continuo. Este sistema prevee una válvula, que permite el ingreso permanente del
gas al tubing, mientras entra simultáneamente el petroleo del pozo por lo tanto lo que ocurre
es que el gas mantiene una columna más «liviana» facilitando las condiciones de producción.
IV-II-V - Mandriles de bolsillo
El objeto de los mandriles de bolsillo es el de alojar la válvulas

recuperables de gas lift. Con la válvula instalada, el mandril proporciona
un diámetro interior igual al del tubing. En el momento de la terminación
del pozo, se puede instalar estos mandriles con válvulas falsas en
anticipación de aprovecharse de la tecnología gas lift a futuro.
Los mandriles son parte integrante de la sarta de tubing y no

presentan ningún peligro de escapes. Al llegar el momento de iniciar el
régimen gas lift, con el cable de acero se sacan las válvulas falsas ( o
ciegas) y se instalan las válvulas operacionales. Se puede sacar e instalar
las válvulas gas lift selectivamente.
IV-II-VI - Válvulas
La necesidad de grandes presiones para iniciar

(kickoff) la inyección del gas, resultó en la invención de las
válvulas de gas lift. En los años veinte se desarrollaron
muchos tipos, cuyo objeto fue el de disminuir dicha presión
para permitir su instalación a mayores profundidades.
El uso de una serie de dichas válvulas permite la

inyección del gas en niveles sucesivamente más profundos.
Cuando las válvulas superiores quedan despresurizadas
debido a la caída del volúmen de líquido en el tubing, se
cierran porque la presión diferencial en la válvula o la
velocidad del gas de inyección (según el diseño), excede la
regulación del resorte o del fuelle de la válvula.
Existe actualmente una gran gama de diseños de válvulas. Estas válvulas pueden
instalarse en los mandriles convencionales recuperables con el tubing (llamadas
convencionales) o en los mandriles excéntricos (llamadas recuperables). Figura inferior
Diferentes tipos de válvulas pueden trabajar según la presión de la columna (tubing), la del
casing, o combinadas. Un ejemplo puede verse en la siguiente figura:
N
I
T
R
O
G
E
N
O
CASING
EMPAQUETADURAS
TUBING
Las válvulas de gas lift son fundamentalmente válvulas reguladoras de presión, que se
introducen entre el tubing y el casing, para conrolar la inyección de gas, cuidando que el mismo
se inyecte en el volúmen, presión y profundidad deseados.
En el esquema superior se aprecia cómo la presión de entrecolumnas, vence a la presión de
calibración de la válvula (nitrógeno), abriendo la misma y permitiendo el paso del gas de inyección,
del casing al tubing.
VALVULA CONVENCIONAL PARA ELEVACION NEUMATICA
CUERPO
CUERPO
CAMARA
CAMARA
FUELLE
FUELLE VASTAGO
RESORTE
ORIFICIO
RESORTE ASIENTOS
VALVULA
DE
VASTAGO RETENCION
PRESION
DE
GAS LIFT
ENTRADA
DE
GAS LIFT
VALVULA
DE
RETENCION
PRESION
DE
COLUMNA
Hay valvulas como la del tipo spreadmaster que se adaptan a la inyección continua o
intermitente. De los dos modelos disponibles, uno se recupera con cable de acero, y el otro se
recupera con el tubing. Los dos modelos se adaptan a los equipos de gas lift ya instalados en el
pozo.
Las válvulas falsas se instalan en los mandriles de bolsillo con cable de acero para cubrir los
orificios de inyección de los mandriles. Se las puede instalar antes de la terminación del pozo o
después, para probar a presión el tubing, el packer y otros equipos.
En el caso de los nuevos pozos, las válvulas falsas (ciegas) pueden permanecer instaladas
en los mandriles durante años hasta la instalación eventual de la válvulas de gas lift. Las válvulas
falsas se sacan y las válvulas operativas se instalan con cable de acero. A medida que el pozo se
explote, se puede reemplazar las válvulas que no sean necesarias con válvulas falsas.
Para ésto las válvulas disponen de anclajes y puntos de pesca, montados en su conjunto,
como muestra la figura:
IV-II-VII - Mediciones
El desempeño del Operador en el campo, tiene fundamental importancia en el manejo de

la información de las mediciones para el seguimiento de la operación de gas lift. Un pozo puede
recircular gas sin producir petróleo y hasta que no se mide o se controla en algún registro, no se
detecta. Por otra parte las mediciones fundamentalmente de gas, para que sean confiables tienen
que concretarse con instrumental calibrado y una adecuada verificación de la calidad de las
lecturas.
Teniendo en cuenta el circuito de gas de inyección y el asociado, se seguirá la dirección del

flujo partiendo del punto de alta presión, como puede ser la salida de los compresores.
Aquí el primer punto de medición debe controlar el volumen total de gas enviado al sistema
general de inyección, luego en los distribuidores, cada línea de conducción a los pozos debe
estar equipada con un puente de medición, cualquiera sea el método adoptado, que permita
medir permanentemente o si las instalaciones no lo permiten, hacer registros muy frecuentes de
cada pozo, en lo que hace a determinar los volúmenes de gas que se utilizan individualmente y
las presiones de inyección.
Los registradores de presión diferencial son los medidores más usados y pueden leer
también, la presión estática.
Continuando el circuito se llega a la cabeza de pozo donde la mejor información se obtendrá,

del registro simultaneo de la presión de inyección y la de fluencia en la salida de la cañería de
producción. Esto se logra con un registrador de presión de doble pluma y es sumamente útil
para determinar el funcionamiento del pozo con la interpretación de las cartas, pues se puede
identificar el funcionamiento de las válvulas, tiempos de inyección, de surgencia, de recuperación
etc.
El próximo paso y el más importante será en la batería donde un separador de control

medirá la cantidad de gas, de petróleo y de agua de cada pozo y luego todo el trabajo estadístico
y de mejoramiento o corrección de problemas que sea necesario para que el sistema funcione
adecuadamente.
No hay dudas que el pozo nunca puede producir menos gas del que se inyecta, la relación
gas petróleo de la producción es un dato importante y considerando todo el sistema siempre
debe existir un excedente casi constante solo afectado por la declinación natural de los pozos,
por lo que un control del gas no utilizado en el sistema indicará permanentemente el funcionamiento
del mismo.
Depende de las instalaciones de cada operación la calidad de los controles, pero sin dudas
el Operador de producción, tiene la responsabilidad de adecuar lo necesario para mediciones
que en definitiva serán las que darán las pautas a los programas operativos.
MÓD. I - CAP. V: Pag. 1
MÓDULO I - CAPÍTULO V - SEPARACION
V-I - ACONDICIONAMIENTO DE LOS FLUIDOS
Se pueden determinar, más allá de las características propias de cada uno, dos componentes
fundamentales del fluido producido en los campos petroleros según su estado, dependiendo en
algunos casos de la presión y temperatura a la que son extraídos.
El estado líquido y el gaseoso (éste último libre o integrado), son las dos primeras fases a
considerar para las necesidades de separación planteadas en cualquier instalación de superficie.
A su vez el estado líquido está compuesto por dos fases principales, el hidrocarburo
propiamente dicho (petróleo) y una parte de agua (también libre, integrada o emulsionada), de
acuerdo a las características propias del reservorio.
El manejo discriminado de las diferentes fases en las operaciones de producción, hace que
sea necesaria su separación y acondicionamiento con diferentes propósitos que pueden ser:
Medir cada fase: En instalaciones donde la presión es la energía utilizada para el transporte
por oleoductos comunes (Ej. Plataformas).
Eliminar el fluído no deseado: Puede ser el gas en caudales o situaciones donde no es

aprovechable. O puede ser el agua para disminuír el manejo del caudal posterior hacia plantas
de tratamiento, para utilizar en sistemas de reinyección, o porque contenga algun componente
dañino para las instalaciones (carbonatos).
Separación del gas: El gas captado es generalmente destinado a centros de utilización o

venta, o al consumo como combustible de calentadores y motores a explosión.
Separación del petróleo: Para su posterior almacenaje en tanques, estabilización, bombeo,

etc.
Con tal objeto se utilizan los “separadores”, que se ubican intercalados en la linea de los
fluidos producidos, generalmente posteriores almanifold; y con las descargas de las fases
separadas, conectadas a los circuítos receptores.
También existen separadores de agua libre (free water knockout), y los denominados
“scrubber”, que son pequeños separadores de gas y líquidos, de menor capacidad. Generalmente
usados en líneas de alimentación a otros equipos, como motores y calentadores.
V-II - PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN
Los principios fisicos básicos para la separación son:
Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables de

temperatura y presión, así como el agua y el petróleo, no son solubles, es decir que si bien se
mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla diferentes

densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que los fluidos se separan por
diferencia en el peso de cada componente.
Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a

separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse en lo más profundo.
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse entre sí,
facilitando el proceso de decantación
Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la estructura y diseño del
equipo, se puede considerar como más importantes:
Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la dispersión de los

fluidos de diferente densidad.
Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se

manifestarán en una reducción de velocidad de cada una de las fases en forma diferente y
consecuente con sus densidades.
Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases, cuando al fluído se le

modifica su dirección, generada por la diferencia de densidad de los fluídos.
Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el

separador. Para un determinado caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el volumen
disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de líquido de operación.
Un aumento de éstos parámetros causará un aumento en el tiempo de residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación, pero posee una
estrecha vinculación con la presión, temperatura y características del fluido:
Más viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residancia
Superficie interfase: Es importante la mayor superficie en el área de contacto entre las

fases. De aquí la conveniencia, en muchos casos, de utilizar separadores horizontales en lugar de
los verticales.
V-III - CONDICIONES DE OPERACIÓN
Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior del equipo para la
separación, será necesario considerar algunos aspectos fundamentales:
Temperatura: Que los fluidos estén a una adecuada temperatura a fin de bajar lo suficiente
la viscosidad del petróleo como para ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas,
disminuyendo las necesidades de tiempo de residencia.
En la fase líquida mejorará la disociación petróleo-agua mejorando la separación.
Se debe considerar el tipo de petróleo, pues si la temperatura es muy alta, evaporará
algunos livianos que luego puede ser necesario condensar por enfriamiento y recuperar.
Presión: Que estén sometidos a la menor presión posible de trabajo a los efectos de
aumentar la diferencia de densidades entre gas y líquido, lo que también favorecerá la separación
del gas libre y del gas disuelto. En la mayoría de los casos la mínima presión de trabajo deberá
ser compatible con la necesaria para el drenaje de los líquidos por el fondo.
Las limitaciones a las bajas presiones, están dadas también por el aumento del volúmen del
gas al disminuírlas, dado que a tal aumento, le corresponderá un incremento de la velocidad de
su pasaje por el separador
La capacidad en caudal de gas de un separador, está dada por la velocidad a la que éste
pasa por el equipo, y que es proporcional a la presión y
a la sección de pasaje. En separadores horizontales es
en función de su diámetro, densidad del gas y nivel de Figura V-1
operación. El descuído de éstos parámetros traerá
aparejado el arrastre de gotas de líquido con el gas, y
por lo tanto una ineficiencia del sistema.
V-IV - SEPARADORES
V-IV-I - Características
El separador está constituido por un cuerpo

cilíndrico horizontal o vertical, diseñado especialmente
para que por su interior circulen los fluidos que han de
separarse; equipado con una serie de elementos y
dispositivos que favorecen dicha separación.
En la Figura V-1 se puede observar un esquema de
este tipo de equipos, y la distribución de las conexiones
de entrada y salidas, correspondiendo el ejemplo a un
separador vertical bifásico.
Como ya se ha comenzado a describir, los separadores más usados en la industria se
pueden clasificar en bifásicos o trifásicos según el tipo de separación; como así también en
verticales u horizontales según sus características constructivas.
Cada equipo debe tener la placa de construcción donde, entre otros datos, figura:
Presión nominal: Es la máxima presión a la que puede trabajar el equipo,en sobre éste
valor deberían estar calibradas las válvulas de alivio o venteo de seguridad.
Presión de trabajo: Es la presión recomendada por el fabricante para una operación

normal.
Temperatura de trabajo: Es la temperatura recomendada por el fabricante para una

operación normal.
Presión de prueba: Es la máxima presión con que se ha probado el equipo en fábrica, y el

valor más alto garantizado con el equipo nuevo. Normalmente es un 50 % más del valor de la
presión nominal.
Caudal de gas: Es el caudal máximo de gas permisible para una garantizada eficiencia con
los valores de temperatura y de presión denominadas como de trabajo.
Caudal de líquido: es el caudal máximo de líquido permisible para una garantizada separación
con los valores de presión y temperatura descriptos anteriormente.
Los equipos varían en tamaño y espesor de pared, según los caudales a tratar y las presiones
de trabajo. Los diámetros más frecuentes son de 18 a 60 pulgadas, las alturas tienen gran
variedad, entre 1.5 y 7 metros y la presión de trabajo pueden ser de aproximadamete 30 PSI
(baja presión) a los de alta presión, equipos que pueden trabajar con más de 3000 PSI.
Figura V-2
El diseño del cuerpo
y de los accesorios que
están en su interior,
permiten que al ingreso de
los fluidos se origine una
importante caída en la
presión de los mismos y una
dispersión del flujo
altamente pulverizado. (ver
figuras V-2 y V-3).
V-IV-II - Proceso de separación
Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del equipo
durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación debido a la diferencia
de peso entre el gas y el líquido.
Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte superior del separador por
ser más livianas, y los líquidos van descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte
inferior.
Figura V-3
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en el interior
del mismo será elevada y puede arrastrar hacia la parte superior a las gotas más pequeñas de
petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y favorecer la separación, se diseñan deflectores
de turbulencia, deflectores de condensación y filtros rejillas como elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un
separador, normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de los mismos pero
efectuando bruscos cambios de dirección. Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra
una superficie de choque, produciéndose la coalescencia (agrupación) de las partículas, las que
al aumentar de tamaño caen por gravedad a la parte inferior del equipo.
Además, por el hecho de que la corriente de gas y líquido es conducida por el interior de
una cañería dentro de la cual existe una determinada presión, y que al ingresar al separador se
produce una brusca expansión en una cámara más amplia, el flujo pierde velocidad, «cortando»
el arrastre de partículas, permitiendo la caída gravitacional de las mismas hacia el lecho líquido.
El proceso será entonces:
1. Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.
2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;
3. Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos ciclónicos y

mallas de retención de niebla;
4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo de

retención de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si no existe la formación de espuma, en caso
contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la espuma y de
la configuración del equipo.
En la Figura V-4 se
observa un equipo
separador con detalles de
diversos accesorios internos
que favorecen la separación
de ambas fases, líquida y
gaseosa.
Figura V-4
Se pueden determinar, cuatro zonas internas de un separador, que colaboran con la eficiencia
del mismo:
Sección Primaria: A la entrada, compuesta por las placas deflectoras, el difusor o el

distribuidor ciclónico.
Sección Secundaria: En el intermedio del cuerpo del equipo, donde se realiza la retención
de espuma, se realiza la separación de las gotas de líquido y la rectificación de flujo mediante
placas paralelas horizontales en la fase gas ((coalescedor o atrapador de gotas), y rompeolas en
la fase líquido.
Sección Aglutinadora: A la salida de la fase gas, donde se encuentra el retenedor o

atrapador de niebla.
Acumulación de Líquidos: La parte inferior del separador y la/s descarga/s de líquido/s

del equipo.
En las Figuras V-5 y V-6 se aprecia las mencionadas zonas y los elementos que componen
el equipo:
Sección Primaria Sección Secundaria Sección Aglutinadora
Acumulación de Líquidos
Figura V-5
11
9
1) Entrada de Producción
6
2) Plato Difusor
8 7
3) Rectificador/Coalescedor 5
4) Retenedor/Rompedor de espuma 4 10
5) Rebalse
6) Rompedor de vortex
7) Extractor de Niebla
8) Salida de Gas
3
9) Salida de Petróleo
10) Salida de Agua
11) Entrada de Hombre
12) Válvula de Alivio

13
13) Disco de Ruptura 2
12
1
Figura V-6
El proceso de separación descripto anteriormente se desarrolla en el interior del separador,

pero debido a que el gas tiene una alta movilidad, que es muy superior a la del petróleo, se
escaparía sin restricciones por la parte superior. Por lo tanto, es necesario que la salida de gas
del separador sea controlada y regulada, para evitar justamente la salida irrestricta del mismo, lo
que rompería el equilibrio producido en la interfase y evitaría la separación del fluido que vaya
ingresando. También la salida de líquidos debe ser regulada convenientemente. Ver Figura V-7.
Figura V-7
Por lo tanto es necesario equipar el equipo con diversos elementos, instrumentos y válvulas
de regulación como se observa en la figura anterior, para:
1) Por un lado, controlar el nivel de la interfase y mantenerlo constante, de manera de

abrir la salida de líquidos cuando aumente el nivel y cerrarla cuando disminuye. Esto se logra con
un instrumento controlador del nivel, que actúa enviando una señal sobre una válvula motora de
descarga ubicada a la salida de los líquidos.
2) Por otro lado es necesario mantener una presión de trabajo en el interior del separador,
(“presión de operación” o “contrapresión”), la que se mantiene a un valor adecuado que permita
que el gas captado pueda ser distribuido al consumo, o sea que ingrese a un gasoducto; que
provoque el desplazamiento de los líquidos por la parte inferior del separador, hasta los tanques
y que sea conveniente para tener una separación eficiente.
El equipamiento externo se completa con una serie de accesorios y válvulas de control y de

seguridad y con instrumentos y sistemas de medición de los caudales del gas y de los líquidos
separados.
Para obtener una buena operación de un separador, deben cuidarse dos aspectos
fundamentales: la eficiencia y la capacidad de separación.
V-IV-III - Eficiencia de un separador
Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será limpio, sin humedad y sin
líquidos. A la salida del separador no deberá ensuciar la mano o una placa que se interponga. En
caso contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la separación, lo que puede deberse a varios
factores tales como: alta velocidad de circulación del fluido (mucho caudal a tratar), temperatura
excesiva (se producen muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no retienen las
partículas de líquidos) etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado momento se

produce un rebase o salida de petróleo por la salida de gas, puede ser que esté ingresando más
líquido del que puede tratar o que no sea adecuada la salida de líquidos (mucha pérdida de carga
por bajo diámetro en la cañería de descarga), o que alguno de los parámetros no están bien
regulados, como por ejemplo una temperatura más baja que lo conveniente lo que provoca
elevar la viscosidad del petróleo y aumentar las dificultades para movilizarlo hacia afuera del
equipo.
Es decir que un separador que estaba trabajando bien, por causas ajenas al mismo puede
pasar a disminuir tanto su eficiencia que no separe adecuadamente ambas fases. Pero como se
ve, es de suma importancia realizar un diagnóstico adecuado a fin de encontrar la solución
correcta al problema.
V-IV-IV - Capacidad de un separador
Se entiende por «capacidad de un separador» a la cantidad de fluidos, líquidos y gaseosos,

que puede procesar eficientemente a separarlos a cada uno en sus fases.
Los valores de capacidad dependen del tamaño del recipiente, de las características de los
fluidos para los que fue diseñado y de las condiciones de operación. Estas ultimas, en muchos
casos son determinantes, ya que la capacidad puede verse limitada en un alto grado debido a
condiciones de trabajo inadecuadas, para las que el equipo no fue diseñado y no puede responder
eficientemente.
Por ejemplo una situación que se puede dar sería que, debido a un impedimento o restricción
en la salida de los líquidos, el nivel del mismo dentro del equipo aumente hasta ingresar petróleo
a la salida de gas. Esta situación traería aparejado muchos problemas operativos, entre los que
se deben contar la falta de gas durante el tiempo en que el equipo esté fuera de servicio y las
dificultades para realizar la limpieza de todo el sistema de líneas y de control neumático que
hayan quedado contaminados con petróleo.
Se puede decir que la capacidad de los separadores es función de los siguientes factores:
· diámetro y longitud del recipiente (tamaño del mismo).

· diseño y distribución de los dispositivos internos.
· presión y temperatura de operación.
· características físicas de los fluidos (densidad, viscosidad,)
· relación gas-petróleo a la entrada.
· diámetro y distribución de las partículas líquidas en el gas antes del extractor de
niebla.
· nivel del líquido que mantiene el separador.
· condiciones de fluencia a la entrada (temperatura, velocidad, presión)
· impurezas contenidas en los fluidos del pozo.
· tendencia a la formación de espumas y parafinas.
Entre las condiciones operativas que disminuyen la capacidad de un separador, se pueden

mencionar las siguientes:
1. Por trabajar a muy baja temperatura, lo que aumenta mucho la viscosidad del petróleo
y consecuentemente, disminuye la facilidad para descargar hacia los tanques. Hay que recordar
que elevar la temperatura de los fluidos que ingresan, tiene la ventaja de disminuir la viscosidad
del petróleo y por lo tanto facilitar la descarga del equipo. Esto se podría lograr con un
precalentamiento de los fluidos antes del ingreso al separador.
Pero también hay que tener en cuenta que un aumento de la temperatura, aumenta también
la cantidad de componentes livianos que se separan de la corriente líquida y que, sin ser gases,
son arrastrados hacia la salida de los gases, disminuyendo de esta manera la eficiencia de la
separación. Por lo tanto es necesario lograr un equilibrio entre ambos efectos al seleccionar la
temperatura de trabajo, o tener en cuenta la necesidad de enfriar a la salida del separador para
recuperar los componentes livianos que salieron con el gas separado.
2. Por trabajar con una presión interior insuficiente como para movilizar los líquidos
hasta los tanques, pero también se debe recordar que elevar la presión de operación es disminuir
la separación de ambas fases, por lo que es necesario tener en cuenta estos efectos al seleccionar
el valor de la presión de operación.
3. Por instalar una válvula de drenaje de líquidos inadecuada, que produzca mucha
restricción al pasaje o que no abra lo suficientemente rápido como para responder a una variación
importante del caudal de entrada.
4. Por montar una línea de salida de diámetro reducido, por lo que muchas veces
conviene sobredimensionar estos diámetros, dado que estas líneas de descarga son de recorrido
relativamente cortos hasta los tanques de recepción.
En las baterías es común ver separadores verticales que trabajan a baja presión. Su capacidad
de separación es menor que un horizontal, por lo se utilizan generalmente para valores medianos
a bajos de relación gas-líquido. Son fáciles de limpiar cuando presentan arenas, parafinas o
resinas y pueden ser equipados con dispositivos de evacuación de sólidos.
Son perfectamente ubicables en los lugares donde se carece de suficiente espacio, como
en plataformas marinas o predios privados reducidos.
Algunas de las eventualidades operativas descriptas anteriormente se suelen

prevenir con la instalación de elementos de control y de seguridad, tal como un
controlador de muy alto nivel de la interfase por arriba del operativo, que actuará frente
a la contingencia que el nivel de líquidos aumente por arriba del rango de operación
normal. Este segundo controlador de nivel deberá accionar la apertura de una válvula
de descarga, que tendrá que estar ubicada en una cañería a tanque independiente de la
línea de descarga normal de operación, a fin de asegurar estar libre en todo momento
ya que actuará como una descarga de seguridad para evitar que el líquido salga por la
línea de gas.
V-IV-V - Control operativo de la capacidad
Se puede ejercer cierto control de la capacidad de un separador, en determinados rangos

y de acuerdo a la propia capacidad del equipo; considerando las condiciones del flujo a tratar,
sin alterar los parámetros de presión o temperatura. Optimizando así la eficiencia del separador
ante particulares relaciones de gas-líquido que se puedan presentar en un yacimiento.
El control sobre el nivel del líquido, es relevante para optimizar la capacidad o rendimiento
de un separador horizontal, y he aquí otra ventaja de éstos sobre los verticales.
Operando el Controlador de Nivel se puede obtener un mayor volumen permanente en la

fase líquida y una menor sección de pasaje para la fase gas, o viceversa de acuerdo a las
necesidades propias.
El la Figura V-8 se muestra las tres posiciones tipo, donde se puede considerar el corte por
nivel superior a la situación donde el controlador de nivel está seteado para la máxima capacidad
de líquido, en el intermedio está seteado para la máxima capacidad de líquido y gas, siendo el
promedio o equilibrio de rendimiento. En el corte inferior el controlador es seteado para la
mínima capacidad en líquidos y la máxima en gas.
Figura V-8
Un situación donde se pueden apreciar las variaciones mencionadas, se observa en la próxima
tabla, donde se han tomado en cuenta tres tipos de separadores y sus dimensiones, para realizar
el cálculo de capacidad para su nivel promedio, su nivel máximo (+ 6 pulgadas) y su nivel minimo
posible (- 6 pulgadas).
Se establecen entonces las tres capacidades de rendimiento para los equipos del ejemplo,
práctica que es recomendable realizar en todos los campos donde se encuentren instalados.
CAPACIDADES DE LIQUIDO Y GAS
Máxima CAPACIDAD DE LIQUIDO

presión Más 6" Promedio Menos 6"
de m3/hr m3/hr m3/hr
BOPD BOPD BOPD
trabajo m3/día m3/día m3/día
1440 psi 95,04 69,3 43,89
14400 10.500 6.650
42" x 10' 2.280 1663 1053
720 psi 157,08 114,84 69,3
23800 17.400 10.500
42" x 15 3.769 2756 1663
600 psi 69,3 46,2 17,16
10500 7.000 2.600
36" x 10' 1.663 1108 412
Máxima CAPACIDAD DE GAS

presión Más 6" Promedio Menos 6"
de m3/hr m3/hr m3/hr
MMSCFH MMSCFH MMSCFH
trabajo m3/día m3/día m3/día
1440 psi 29.875 47.800 71.700
25,0 40,0 60,0
42" x 10' 717.000 1.147.200 1.720.800
720 psi 22.466 34.655 49.473
18,8 29,0 41,4
42" x 15 539.184 831.720 1.187.352
600 psi 12.906 23.183 32.982
10,8 19,4 27,9
36" x 10' 309.744 556.392 791.568
V-IV-VI - Separadores de control
Los separadores denominados “de general” se ubican en la entrada de la batería y circula

por ellos todo el fluido producido por la batería en conjunto. A la salida de los mismos seguramente
habrá un sistema de medición del caudal de gas total y un sistema de medición de los líquidos en
conjunto, petróleo más agua.
Un separador denominado “de ensayo, control o prueba”, es básicamente el mismo equipo,
tan solo que está intercalado en la línea de control de los pozos, de manera que puede ser
derivado por el mismo la producción individual de cada uno. El objeto de hacer circular un pozo
separado del conjunto es medir su producción individual, tanto su caudal de gas como de líquidos
(petróleo más agua). Por lo tanto estos equipos deben también estar dotados de sistemas de
medición, de gas y de líquido.
Existen en los campos separadores de prueba trifásicos, o sea con la posibilidad de descargar
los líquidos separados, por un lado petróleo más agua emulsionada (por una salida a cierta altura
del equipo) y por otro agua separada (por una salida por el fondo).
El sistema de medición adoptado dependerá de la rigurosidad de la medición que se desea

realizar, dado que existen en el mercado una gran variedad de equipos e instrumentos que se
adaptan a muy diferentes condiciones de operación.
La rigurosidad en las mediciones dependerá del objetivo de las mismas, puesto que no
tendrán iguales exigencias una medición de gas o petróleo para la venta, que otra con destino a
comparar producciones en forma relativa. Vale nuevamente introducir el concepto económico,
porque seguramente es conveniente la aplicación de costosos sistemas de gran precisión en el
caso que se necesite medir los distintos fluidos para la venta, pero tal vez resulte un gasto no
necesario si la medición es para comparar la producción individual de los pozos, donde se
pretende saber si produce más o menos que un control anterior, lo que se puede resolver
eficientemente con instrumentos accesibles.
Para minimizar el tiempo de estabilización de presiones al colocar un pozo en control, es

importante que la diferencia de presión de entrada del pozo y la presión en el separador de
control, sea la menor posible teniendo en cuenta que la presión normal del pozo, a la llegada a la
batería, es la registrada en el colector general de producción.
Es conveniente realizar periódicas verificaciones de la exactitud en la medición de los

instrumentos utilizados, ya sea comparando contra un bombeo a un tanque muy bien calibrado y
utilizando elementos de medición apropiados, o utilizando un equipo patrón, calibrado en
laboratorio. Para realizar tal calibración se debe estar seguro de que, adonde se mida la descarga
del separador, no entre fluido de ningún otro pozo por pérdida de las válvulas en el colector.
Como en todos los componentes, el Operador tiene la obligación de verificar el correcto

funcionamiento y practicar el mantenimiento adecuado para que el rendimiento sea óptimo. En el
caso particular de los separadores de control, prestará especial cuidado porque se trata de la
base fundamental de la información que necesita para cumplir con su tarea específica, porque
mal podrá controlar la producción si el elemento base de medición no opera adecuadamente. En
una buena operación, éste equipo debe funcionar permanentemente.
V-IV-VII - Otros separadores y accesorios
Se encuentran en algunas instalaciones otro tipo de separadores, en algunos casos llamados

depuradores, que cumplen la función de retener muy poco líquido en un flujo alto de gas.
Estos equipos son instalados generalmente precediendo compresores, calentadores o
instalaciones de interés, cuando el gas utilizado no ha sido procesado convenientemente en
circuítos depresores de punto de rocío.
En la figura V-9 se puede observar un separador del tipo «centrífugo» como ejemplo:
Otros separadores son los «atmosféricos»
que trabajan sin presión adicional,siendo utilizados
en algunas oportunidades en el venteo de plantas
a la antorcha.
Los incorporados a otros equipos como

sucede en los accesos de algunas torres de
contacto de glicol o en los circuítos post-enfriado
interetapa de los compresores de gas.
También en otros usos tal el «separador

trifásico» de plantas deshidratadora, sólo que en
ésa oportunidad separan gas, condensados y glicol.
En todos los casos les corresponden sus

propios y adecuados parámetros de trabajo, a fines
de obtener el mejor rendimiento posible.
Se los puede encontrar o solicitar al

fabricante con diferentes accesorios, como
controladores de muy alto o muy bajo nivel y muy
alta o muy baja presión, serpentinas instaladas en
su interior para el calentamiento de petroleos muy
viscosos, puentes de medición de gas y líquidos
incorporados.
En separadores para alta presión, se proveen

con el «shrinkage tester» o determinador de
volumen de gas de despojo (se detalla más
adelante en el capítulo de Mediciones), para el caso
de mediciones con caudalímetros de
desplazamiento positivo o electrónicos de turbina.
Figura V-9
V-IV-VIII - Sistemas de seguridad
Para todos lo equipos mencionados hasta el momento y sujetos a trabajar bajo presión, es
recomendable la comprobación o chequeo periódico de sus límites de capacidad.
Tales comprobaciones se realizan por diferentes sistemas que pueden ser el Test Hidráulico,
Radiografías o Ultrasonido.
No obstante los separadores poseen sistemas de seguridad permanentes, que están

compuestos por más de un elemento o válvulas para proteger el equipo y regular la operación.
Todo lo que ofrece riesgos debe tener doble accionamiento, como ser: descarga de líquidos;
descarga de gas y válvulas de seguridad.
Todo separador debe tener instaladas en su extremo superior una válvula de seguridad a
resorte, calibrada para que abra a un 20% por debajo de la presión máxima que soporta el
equipo y además, un disco de ruptura que se destruya con un 10% de presión menor a la máxima
del equipo (ver Figura V-10).
Estos discos son membranas metálicas finas previstas para romperse en el caso de una
sobrepresión accidental del equipo. Son colocadas entre dos bridas de modo que la presión
interna actúe sobre la parte hueca, “cóncava”. Si la presión máxima del equipo es de 1000 psi la
válvula de resorte deberá abrir con 800 psi. y el disco se deberá romper a 900 psi.
Las válvulas de resorte se ajustan a la presión de apertura mediante una tuerca que comprime
o afloja la tensión del resorte, o bien se instalan los mismos previamente calibrados.
Las que no tienen registro, se deben retirar del separador y ser recalibradas en el taller de
instrumentos. Determinada la presión se graba el valor de la misma y la fecha de calibración, a
estampa sobre la Placa de Calibrado.
Nesesariamente debe mantenerse un riguroso programa de recalibrado de éste tipo de
válvulas. La experiencia de algunos campos indica el recambio por otra calibrada cada 6 meses,
otros cada 12 meses; consecuentes con la rigurosidad del trabajo a la que son sometidas.
Con los ciclos de recambio mencionados se evita también el que las mismas corran riesgo
de «pegarse» y no funcionar correctamente
en
el
mom onet
necesaoir.
Completan el equipamiento de seguridad, y reviste gran importacia el así considerarlo, las

válvulas conectoras de los niveles de vidrio, las que en su interior poseen una esfera de acero
que cumple las veces de válvula de retención, cuando por alguna razón el vidrio se rompe.
El vástago de las válvulas empuja la esfera para cerrar, y debe estar completamente retirado
para abrir.
Cualquier posición intermedia provocará que, ante la rotura del vidrio, la esfera
quede trabada por el vástago de la válvula, dejándola abierta hasta que sea detectada la
falla.

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PROGRAMA PARA OPERADORES DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS.

I) Principios básicos de fisicoquímica. Sólidos, líquidos y gaseosos. Revisión de

II) Conceptos básicos de la formación, migración y acumulación de hidrocarburos.

III) Conceptos de perforación y terminación de los pozos. Componentes de subsuperficie,

IV) Surgencia natural, presión hidrostática, control de la surgencia, presiones de fondo y

Gas Lift. Principios de operación. Inyección continua e intermitente. Registro y

V) Principios físicos, parámetros de la separación. Separadores generales, Alta media y

MÓDULO I - CAPÍTULO I: PRINCIPIOS DE LA FÍSICA

I-I Sólidos, líquidos y gaseosos

Si la masa de un cuerpo es m y su volumen es V, la densidad, que se acostumbra a simbolizarla

A continuación se mencionan algunas unidades con las que se expresa la densidad:

UNIDADES DE MEDIDA DE LA DENSIDAD

ºA.P.I. = (141.5 / sp.gr. ) – 131.5

donde sp.gr. es la densidad expresada como gravedad específica del fluido.

siendo (m*g) el producto de la masa por la aceleración de la gravedad, es decir, el peso de un

γ = ρg de modo que el peso específico es igual a la densidad multiplicada por la

UNIDADES DE MEDIDA DEL PESO ESPECÍFICO

¿Qué es una presión?

Es necesario evitar confusiones entre las nociones de fuerza y de presión.

Presión = Fuerza / Superficie

La medida de las presiones se ha convertido en una operación corriente e indispensable en la

La fuerza vertical resultante es cero, porque el elemento está estático en equilibrio.

Existen dos fuerzas hacia abajo: Fig.III-2:

por lo tanto: dp/dy = - qg

p2 - p1 = -qg (y2 -y1)

po - p = -qg (y2 - y1) = -qg (h)

Esto demuestra que en un líquido, la presión

Para los gases, la densidad varía muy poco y

De acuerdo a esto, para un líquido en reposo en equilibrio, la presión hidrostática en un punto

Primero hay que averiguar la presión de la columna de agua.

Presión = Pe. * altura

Ahora calculamos la fuerza sobre la válvula debida a la presión de la columna de agua.

Si P = F/A, será F = P * A, por lo tanto:

F = 12 Kg/cm2 x 78 cm2 = 936 Kg.

la presión aplicada a un fluido confinado se transmite íntegramente y

Si la fuerza sobre el émbolo aumenta, también se

El principio de Pascal es la base de la operación de

En la Figura I-5a, se consideran dos émbolos de superficie S1 y S2 unidos entre sí y la aplica-

F1/S1 = F2/S2, de donde:

La industria en general se aprovecha enormemente de estos principios, conformando lo conoci-

Fig: II-6a Fig: II-6b

H/h = Pep/Pea, es decir que:

Un problema tipico a resolver es el siguiente: (ver Figura I - 8)

Un tubo en U, en el cual ambos extremos están abiertos a la

Calcular la densidad del aceite. (Respuesta: 916 kg/m3).

De acuerdo al principio de Pascal, la presión de entrada, sobre el émbolo pequeño es igual a:

y debe ser igual a la presión de salida,

P0 = F0/A0, por lo tanto:

F1/A1 = F0/A0 = Mg/A0

III-II-VI Principio de Arquímides

Esto conduce al principio de Arquímides:

Todo cuerpo total o parcialmente sumergido en un fluido, sufre

Un caso típico es el del hielo en flotación en agua.

LEYES FUNDAMENTALES DE LOS GASES

Sp gr (gravedad específica) a 60 °F y 14,7 psi es igual a 1.

En ocasiones es frecuente utilizar aire en operaciones de compresión y operación de pozos,

Las características de elasticidad de los gases pro-

Considerando como nivel de referencia a la superficie de la tierra, la presión a una determinada

Patm = H * g /10 = 0,76 metros * 13,6 kg/l * 1/10 = 1,033 kg/cm2

otra manera de expresarlo es:

La representación de esta ley

II - I - III Ley de Charles

p / T = Cte., o sea: p1/T1 = p2/T2 = p3/T3 =......... = pn/Tn

1 N = 1 kgm1.000 grm/1 kg1 m/seg2 * 100 cm/seg2 /1 m/seg2 = 100.000 dinas.