Concreto Permeable

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
Evaluación del concreto permeable como una alternativa para el control

de las aguas pluviales en vías locales y pavimentos especiales de la costa
noroeste del Perú
Tesis para optar el Título de Ingeniero Civil, que presentan los bachilleres:
Agneth Xiomy Guizado Barrios
Elvis Ricardo Piero Curi Grados
Asesora: Ing. Laura Marina Navarro Alvarado
Lima, octubre del 2017

DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mi madre que ha sabido formarme con buenos sentimientos,
hábitos y valores, lo cual me ha ayudado a salir adelante en los momentos más
difíciles. A mi padre, que siempre lo he sentido presente en mi vida, y sé que está
orgulloso de la persona en la cual me he convertido. A mi abuela Olimpia, que ha
estado siempre cuidándome y guiándome desde el cielo. A mi asesora Laura, por toda
la colaboración brindada durante la elaboración de esta tesis. Al equipo del laboratorio
de LEDI que nos apoyaron durante todo el transcurso de la elaboración de los
ensayos. A mis amigas, Ingrid y Sthefany, por sus consejos y palabras de aliento en
cada momento desde el inicio de este proyecto. A Jhon C., gracias por este año de
haberte conocido, te agradezco por tanto apoyo no solo para el desarrollo de mi tesis,
sino también para mi vida. A mi compañero de tesis, que entre risas, bromas y enojos
hemos culminado con éxito este gran proyecto.
En general a todas aquellas personas que de una u otra manera han contribuido para
el logro de este reto para mí.
Agneth Guizado Barrios
A mi madre y mi hermano, Eva y Osmar, que con su confianza, amor y apoyo

incondicional me han permitido cumplir con mis objetivos: culminar mis estudios
universitarios y la realización de esta tesis. A mi asesora, Ing. Laura, que con sus
conocimientos y su apoyo constante ha sido el camino que guía esta investigación. A
todos mis amigos y a los profesionales del Laboratorio de Estructuras que sin su
apoyo y sus buenos ánimos no hubiera concluido satisfactoriamente esta tesis. A mi
enamorada Cintya, que con su gran amor y sus palabras de aliento ha sido de gran
ayuda para culminar este proyecto. A toda mi familia por su gran amor y comprensión,
en especial a mi abuelo, que en paz descanse, por el hogar que me ha brindado y que
se mantiene unida en su nombre.
Piero Curi Grados
2
RESUMEN
La tesis trata de encontrar una alternativa de solución que ayude al control de las
aguas pluviales provenientes de precipitaciones anormales debido a una alteración del
clima por la ocurrencia de El Niño - Oscilación Sur en la costa noroeste del Perú. Para
ello se evalúa implementar el concreto permeable en vías locales y pavimentos
especiales de dicha región. Se combinan aspectos tanto hidráulicos como
estructurales, así el pavimento debe ser capaz de drenar cierto volumen de agua y
proporcionar resistencia estructural adecuada para el tipo de vía a evaluar.
Se analiza la capacidad estructural del concreto permeable, midiendo su resistencia a

la compresión y a tracción por flexión. Luego, se comparan los resultados con los
requerimientos para la capa de rodadura en vías locales y pavimentos especiales de
acuerdo a la CE. 010 Pavimentos Urbanos y a las normas ACI. Para que pueda ser
utilizado en sistemas de drenaje pluvial, se identificaron las precipitaciones ocurridas
durante El Niño - Oscilación Sur durante los años de 1997-1998 en la costa noroeste
del Perú. De esta base de datos, se estudiaron las máximas precipitaciones
registradas y se establecieron requisitos de permeabilidad.
El desempeño estructural e hidráulico del concreto permeable es cuantificado a través

de sus propiedades de resistencia y permeabilidad, respectivamente, de acuerdo al
ACI 522R-10 y a las pruebas de ensayo de ASTM. Parar ello, se evaluaron quince
mezclas de concreto permeable. De cada mezcla se elaboraron ocho probetas de 6” x
12” para el ensayo de resistencia a la compresión (ASTM C39 y ACI 522R-10); tres
probetas de 4” x 8” para el ensayo de permeabilidad (ACI 522R-10), y dos vigas para
el ensayo de resistencia a la tracción por flexión (ASTM C 78). En el diseño de
mezclas se han tomado como variables el porcentaje de vacíos, la relación
arena/grava y el tipo de agregado grueso (forma y tamaño máximo). El ensayo de
permeabilidad se realizó de acuerdo a lo sugerido por el ACI 522R-10 para lo cual se
realizó la construcción de un permeámetro de carga variable y se obtuvo el coeficiente
de permeabilidad por la Ley de Darcy.
3
ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS……………………..…………………………………………iii
LISTA DE TABLAS……………………….…………………………………………iv
1. ASPECTOS GENERALES…………………………………………………………..1
1.1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………..1
1.2. ANTECEDENTES……………………………………………………………….2
1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO……………………………………………......3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL……………………………………………………….3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………..3
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………………...4
1.4.1. JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………..4
1.4.2. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………..5
1.4.3. ALCANCE……………………………………………………………………..5
2. MARCO TEORICO……………………………………………………………………7
2.1. INTRODUCCIÓN A LOS PAVIMENTOS RIGIDOS....................................6
2.2. CONCRETO PERMEABLE…………………………………………………….8

2.2.1. DEFINICIÓN…………………………………………………………………..8
2.2.2. APLICACIONES………………………………………………………………8
2.2.3. PROPIEDADES…………………………………………………………….…9
2.2.4. PRINCIPALES VARIABLES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO
DEL CONCRETO PERMEABLE…………………………………………………...13
2.3. VÍAS LOCALES Y PAVIMENTOS ESPECIALES…………………………..20
2.3.1. VÍAS URBANAS – VÍAS LOCALES……………………………………….20
2.3.2. PAVIMENTOS ESPECIALES……………………………………………...20
2.3.3. REQUISITOS SEGÚN LOS TIPOS DE PAVIMENTOS………………...20
2.4. SISTEMAS DE DRENAJE URBANO PLUVIAL…………………………….23
3. IMPLEMENTACIÓN DE ENSAYOS……………………………………………….26
3.1. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO…………………………………….26
3.1.1. TRABAJABILIDAD…………………………………………………………..26
3.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO……………………………..27
3.2.1. MÉTODO DE COMPACTACIÓN………………………………………….27
3.2.2. PERMEÁMETRO……………………………………………………………30
4. MEZCLAS DE ESTUDIO……………………………………………………………35
4.1. AGRUPAMIENTO DE MEZCLAS DE ESTUDIO…………………………...35
4.2. MÉTODO DE DOSIFICACIÓN……………………………………………….36
4.2.1. PARÁMETROS INICIALES DE DISEÑO REQUERIDO…….………….36
4.2.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS COMPONENTES………….……………37
4.2.3. METODOLOGÍA DE LA DOSIFICACIÓN DE CONCRETO
PERMEABLE…………………………………………………………………………40
4.3. MEZCLAS DE PRUEBA……………………………………………………….44
4.3.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………………………..46
5. ELABORACIÓN DE MEZCLAS Y PROBETAS…………………………………50
5.1. PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO…………………………………………50
5.2. ELABORACIÓN DE PROBETAS NTP 339.033 (ASTM C192)…………...51
5.2.1. PROBETAS CILÍNDRICAS………………………………………………...51
5.2.2. VIGAS DE CONCRETO……………………………………………………51
5.3. CURADO DE ESPECÍMENES NTP 339.183 (ASTM C192)………………52
5.4. REFRENTADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS NTP 339.037 (ASTM
C617)……………………………………………………………………………………..52
i
6. RESULTADOS OBTENIDOS………………………………………………………54
6.1.1. TRABAJABILIDAD…………………………………………………………..54
6.1.2. TEMPERATURA DE LA MEZCLA SEGÚN NTP 339.184……………...56
6.1.3. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS SEGÚN ASTM C1688……..57
6.2.1. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS SEGÚN ASTM
C1754……..¡Error! Marcador no definido.60
6.2.2. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN SEGÚN NTP 339.078…60
6.2.3. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SEGÚN NTP
339.034………………………………………………………………………………..61
6.2.1. ENSAYO DE PERMEABILIDAD SEGÚN ACI 522R-10………………...65
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………………………………..66
7.1.1. TRABAJABILIDAD…………………………………………………………..66
7.1.2. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS……………………………......69
7.2.1. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS………………………………..76
7.2.2. ENSAYO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN SIMPLE………….76
7.2.3. ENSAYO DE PERMEABILIDAD SEGÚN ACI 522R-10………………..83
7.2.1. ENSAYO A TRACCIÓN POR FLEXIÓN………………………………….88
7.3. COMPARACIÓN CON OTRAS INVESTIGACIONES ……….………….94
7.4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO………….. ……………………….…...95
7.5. ANALISIS DE COSTOS………….. ……………………………….………...95
8. CONCLUSIONES…………………………………………………………………102
9. RECOMENDACIONES………………………………………….………………..102
10. REFERENCIAS……………………………………………………………………108
ii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: Permeámetro de carga variable para medir la infiltración del concreto permeable . 13
FIGURA 2: Relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de vacíos .................. 14
FIGURA 3: Relación entre la resistencia a la flexión y el contenido de vacíos .......................... 14
FIGURA 4: Relación entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión .............. 15
FIGURA 5: Relación entre el grado de infiltración y el contenido de vacíos .............................. 16
FIGURA 6: Influencia del tamaño del agregado grueso en el tamaño del poro en las mezclas de
concreto permeable de un solo tamaño de agregado ................................................................ 17
FIGURA 7: Relación entre el contenido de vacíos y la relación w/c........................................... 18
FIGURA 8: Influencia del uso de agregado fino en la resistencia a la flexión ............................ 18
FIGURA 9: Representación esquemática de la granulometría de los agregados en un ensamble
de agregados: (a) tamaño uniforme, (b) granulometría continua, (c) reemplazo de partículas
pequeñas por partículas grandes, (d) granulometría discontinua, (e) granulometría................. 19
FIGURA 10: Relación entre el módulo de rotura (MR) y la resistencia a la compresión............ 22
FIGURA 11: Comparativo de precipitaciones semanales Piura de 1983,1998 y 2017. ............. 25
FIGURA 12: Muestras de hormigón permeable para diferentes contenidos de agua, en forma de
bola a) muy poca agua, b) demasiada agua, y c) adecuada cantidad de agua ......................... 26
FIGURA 13: Muestra de prueba de huso 8 segregada .............................................................. 27
FIGURA 14: Compactación con el martillo Marshall .................................................................. 29
FIGURA 15: Materiales usados en la fabricación del permeámetro .......................................... 31
FIGURA 16: Procedimiento constructivo del permeámetro de acuerdo al ACI 522R-10 ........... 33
FIGURA 17: Proceso de verificación de filtraciones en el permeámetro ................................... 34
FIGURA 18: Distribución de variables de las quince mezclas .................................................... 35
FIGURA 19: Proceso de cuarteo, zarandeo y pesaje para el análisis granulométrico .............. 38
FIGURA 20: Relación entre el volumen de pasta y el contenido de vacíos para agregado
grueso Huso N°8 ......................................................................................................................... 42
FIGURA 21: Encofrado de 3 probetas cilíndricas de 6”x12” y 3 probetas de 4” x 8” ................. 51
FIGURA 22: Encofrado de probetas prismáticas 15cmx15cmx55cm ........................................ 52
FIGURA 23: Almacenamiento de probetas cilíndricas en el pozo de curado Laboratorio LEDI 52
FIGURA 24: Uso de capping de azufre para probetas cilíndricas de 6”x12” .............................. 53
FIGURA 25: Mezcla K'-H8-ang-15% en estado fresco de concreto permeable homogéneo..... 54
FIGURA 26: Temperatura promedio del concreto permeable en las diferentes mezclas
realizadas .................................................................................................................................... 57
FIGURA 27: Prueba de consistencia para concreto permeable, mezcla D-H8-red-15.0% ........ 66
FIGURA 28: Prueba de consistencia para concreto permeable, mezcla O’-H8-red-15%-ar ..... 66
FIGURA 29: Prueba de revenimiento de las mezclas N-H8-red-15% e I-H8-red-17%,
respectivamente .......................................................................................................................... 67
FIGURA 30: Prueba de revenimiento de las mezclas D-H8-red-19% , Mezcla J-H8-red-17%-ar y
Mezcla E-H8-red-19%-ar, respectivamente ................................................................................ 67
FIGURA 31: Método del cono invertido para segregación, mezcla N’-H8-red-15% (superior) y
mezcla I-H8-red-15% (inferior) .................................................................................................... 68
FIGURA 32: Ensayo a flexión a los tercios de una viga de la mezcla O'-H8-red-15%-ar .......... 69
FIGURA 33: Peso Unitario vs Porcentaje de Vacíos .................................................................. 70
FIGURA 34: Relación entre el porcentaje de vacíos real vs el obtenido en estado fresco ........ 74
FIGURA 35: Relación entre el peso unitario y el porcentaje de vacíos ...................................... 75
FIGURA 36: Relación entre el porcentaje de vacíos real vs el obtenido en estado endurecido 76
FIGURA 37: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) ........................... 77
FIGURA 38: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 1 .. 78
FIGURA 42: Contenido de vacíos vs Resistencia a la compresión f’c (kg/cm2) a 28 días ........ 81
FIGURA 43: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) a 28 días vs % Vacíos ............... 81
iii
FIGURA 44: Resistencia a la compresión (Kg/cm2) vs. Temperatura del concreto (°C) ........... 82
FIGURA 45: Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) vs el porcentaje real de vacíos Grupos 1, 2,
3 y 4............................................................................................................................................. 84
FIGURA 46: Relación entre el coeficiente de permeabilidad y el porcentaje real de vacíos
Grupos 1,2.3 y 4 .......................................................................................................................... 85
FIGURA 47: Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) vs Resistencia a la compresión (kg/cm2)
Grupos 1,2, 3 y 4 ......................................................................................................................... 86
FIGURA 48: Relación entre el Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) y la Resistencia a la
compresión a los 28 días (kg/cm2) Grupos 1,2 y 3 .................................................................... 87
FIGURA 49: Contenido de vacíos (%) vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2, 3 y 4 ............ 89
FIGURA 50: Relación Contenido de vacíos (%) vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2 y 3 . 90
FIGURA 51: Resistencia a la compresión (%) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2, 3 y 4 91
FIGURA 52: Relación Resistencia a la compresión (%) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1,
2 y 3............................................................................................................................................. 92
FIGURA 53: Relación Permeabilidad (cm/s) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2 y 3 ...... 93
FIGURA 54: Ejemplo de sección pavimento concreto permeable. ............................................ 96
FIGURA 55: Sección pavimento concreto permeable en estacionamiento. ............................... 97
FIGURA 56: Sección pavimento concreto permeable con dren francés subterraneo ................ 97
FIGURA 57: 1. Construcción del dren inferior. 2. Vertido de la fina capa de gravas (ligeramente
compactadas) sobre el terreno natural, y terminación del dren inferior.3. Extensión del geotextil
sobre la capa de gravas compactadas. 4. Colocación de sub-base granular sobre geotextil. 5.
Vertido del hormigón poroso sobre la sub-base. 6. Aspecto final del aparcamiento ejecutado
con hormigón poroso. ................................................................................................................. 98
iv
LISTA DE TABLAS
TABLA 1: Requisitos mínimos según tipos de pavimentos ........................................................ 20

TABLA 2: Tipos de pavimentos especiales ................................................................................ 22
TABLA 3: Intensidad por El Niño 1997/1998 .............................................................................. 24
TABLA 4: Daños de la capa asfáltica ocasionados por las precipitaciones de El Niño ............. 25
TABLA 5: Resumen compactación de probetas cilíndricas y prismáticas .................................. 29
TABLA 6: Denominación de las quince mezclas elaboradas ..................................................... 36
TABLA 7: Características de los agregados ............................................................................... 37
TABLA 8: Resistencia especificada requerida ............................................................................ 37
TABLA 9: Distintas relaciones b/bo para distintas variables de la mezcla ................................. 41
TABLA 10: Denominación de la humedad en agregados ........................................................... 44
TABLA 11: Denominación de las doce mezclas de prueba ........................................................ 45
TABLA 12: Resultados de las mezclas de prueba ..................................................................... 46
TABLA 13: Resultados obtenidos respecto a la cohesión y contenido de pasta en las mezclas,
donde a) muy poca agua, b) demasiada agua, y c) adecuada cantidad de agua ...................... 55
TABLA 14: Resultados de temperatura (°C) del concreto permeable en estado fresco ............ 56
TABLA 15: Peso unitario y porcentaje de vacíos en estado fresco ............................................ 57
TABLA 16: Peso unitario y porcentaje de vacíos en estado endurecido .................................... 59
TABLA 17: Módulo de rotura....................................................................................................... 60
TABLA 18: Resultado de resistencia a la compresión (Kg/cm2) de las mezclas a los 3,7 y 28
días .............................................................................................................................................. 61
TABLA 19: Valores de coeficiente de variación para concreto................................................... 64
TABLA 20: Mezclas con un alto coeficientes de variación según la edad de ensayo ................ 64
TABLA 21: Evaluación de las 28 mezclas de los cinco grupos .................................................. 72
TABLA 22: Resultados finales del análisis de las 28 mezclas elaboradas ................................ 73
TABLA 23: Clasificación de acuerdo al porcentaje de vacíos en estado fresco obtenidos ........ 75
TABLA 24: Resultados a compresión simple ensayadas a 3, 7 y 28 días ................................. 77
TABLA 25: Resultado de contenido de cemento (Kg/m3), Temperatura del ambiente y del
concreto (°C) y resistencia a la compresión de las doce mezclas de los 4 grupos, ensayadas a
3, 7 y 28 días ............................................................................................................................... 83
TABLA 26: Resultados de los porcentajes de vacíos y la permeabilidad (cm/seg) de las doce
mezclas ....................................................................................................................................... 84
TABLA 27: Resultado de la resistencia a los 28 días (Kg/cm2) y la permeabilidad (cm/seg) de
las doce mezclas de los 4 grupos ............................................................................................... 86
TABLA 28: Resultados módulo de rotura (Kg/m2) y porcentaje de vacíos (%) de las de las doce
mezclas de los 4 grupos ............................................................................................................. 88
TABLA 29: Resultados resistencia a la compresión (Kg/m2) y módulo de rotura (Kg/m2) de las
doce mezclas de los 4 grupos .................................................................................................... 91
TABLA 30: Resultados Permeabilidad (Kg/m2) y módulo de rotura (Kg/m2) de las doce mezclas
de los 4 grupos ............................................................................................................................ 93
TABLA 31: Resultados de pruebas experimentales en concretos permeables de seis
investigaciones ............................................................................................................................ 94
TABLA 32: Investigaciones concreto permeable ........................................................................ 94
TABLA 33: Costo en nuevos soles por 1 ml de pavimento asfaltico ........................................ 100
TABLA 34: Costo en nuevos soles por 1 ml de pavimento concreto ....................................... 100
TABLA 35: Costo en nuevos soles por 1 ml de pavimento concreto permeable ..................... 101
v
1. ASPECTOS GENERALES
1.1. INTRODUCCIÓN
Diferentes estudios sostienen que las ciudades son las principales causantes del
cambio climático a nivel mundial (Del Valle, 2014; Fernandez, 2007). Además, los
efectos de este cambio han incrementado la intensidad de los fenómenos naturales
de tal manera que provocan descensos o incrementos drásticos de la temperatura
prolongando el tiempo de sequías o intensificando las lluvias (MVCS, 2015). Por lo
tanto, existe la necesidad de poseer herramientas que permitan mantener los
centros urbanos a salvo frente a los cambios bruscos en el clima.
El Perú ha sufrido las consecuencias de no contar con la infraestructura que

permita combatir los efectos de los fenómenos climáticos en los centros urbanos.
En la costa noroeste del país ha habido cuantiosos daños en las ciudades
causados por fuertes precipitaciones debido a los efectos de El Niño. Se tiene
registro de los efectos de este fenómeno desde 1532 y se sabe desde entonces
que puede ocasionar pérdidas cuantiosas a las poblaciones. El Niño de gran
intensidad (Mega-niño) ocurrido en el periodo de lluvias de 1997-98 generó grandes
lluvias en todo el norte del país. Se registraron inundaciones, desbordes de ríos,
más de 50 puentes colapsados, plagas de langostas, enfermedades que se
propagaron por la alta humedad y empoce de agua, entre otros. La ciudad de
Tumbes, una de las regiones más afectadas por estos fenómenos, ha sido
devastada y reconstruida tres veces. A pesar de ello, aún existen deficiencias en los
sistemas de drenaje pluvial que mantienen a la población vulnerable ante otra
llegada de El Niño.
En este contexto, esta tesis pretende encontrar una solución al problema del control
de las aguas pluviales a través del uso del concreto permeable. Este material se
caracteriza por su capacidad de infiltrar el agua a través de sus poros
interconectados lo que permite controlar y mejorar la calidad del agua proveniente
de las lluvias. El concreto permeable puede ser usado en vías de bajo volumen de
tránsito, estacionamientos, veredas o aceras, vías peatonales y ciclovías; y a la vez
ser usado como sistema de drenaje. Su uso complementa los sistemas de drenaje
convencionales y alivia las demandas excesivas que se presentan en las redes de
alcantarillado pluvial.
1
1.2. ANTECEDENTES
El concreto permeable ha sido usado en la construcción de edificios desde

mediados del siglo XIX debido a su bajo costo (ACI 522R-10, 2010). En 1945-1950
comenzaron los primeros experimentos al concreto poroso como capa de rodadura
en la construcción de vías terrestres. Años más tarde estos estudios se detuvieron;
ya que, este tipo de capa de rodadura, contradecía los principios de rigidez y
homogeneidad que condicionaba los concretos convencionales en pavimentos.
En los setentas, se revitalizó el interés en el uso de este tipo de pavimentos, con el

objetivo de proporcionar mayor seguridad al usuario y dar una fluidez al tránsito en
distintas condiciones meteorológicas. Además, se le consideró como “reservorios
de retención” de agua para solucionar los problemas inherentes al rápido
crecimiento de las pavimentaciones suburbanas y a la deficiencia del alcantarillado
existente.
Los primeros ejemplos del uso del concreto poroso en capa de rodadura de los que
se tienen noticias tuvieron lugar en 1974 en Japón, país cuyas características (80%
de la superficie es ondulada y montañosa, y cuenta con una precipitación media
anual de 1500 mm) han obligado a adoptar medidas para reducir en lo posible la
escorrentía de las zonas urbanas (Cruz-Palafoz, y otros, 2014).
Para el año 2002, la investigación del concreto permeable, se resumía en estudios

independientes de universidades e instituciones privadas, pero aún no existía un
procedimiento estándar unificado de criterios de diseño y una metodología de
ensayos. Recién en ese año, el ACI 522R-02 publicó un reporte sobre su
aplicación, diseño, propiedades, métodos de construcción, ensayos e inspección.
En el 2009, el subcomité ASTM C09.49 publica los procedimientos de ensayos de
compresión, flexión, peso unitario/contenido de vacíos e infiltración del concreto
poroso.
En Perú este tema es relativamente nuevo, se han realizado escasos estudios y

ensayos. No obstante, recientemente se ha usado el concreto permeable en el
revestimiento de las tuberías en la planta de tratamiento de agua en Huachipa
construido en el año 2011. Para el año 2013, la universidad San Agustín de
Arequipa en conjunto con la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM),
realizaron una investigación con el principal objetivo de estudiar la colmatación en
el concreto permeable (Aire, et al 2013).
2
A pesar de dichos estudios, los pavimentos porosos no se han implementado en el
país y los resultados mencionados anteriormente no han sido usados para
implementar técnicas constructivas para este material. Por lo tanto, su diseño e
instalación no representa una alternativa normada en la ingeniería peruana. Lo
anterior puede deberse a que no existe aún en nuestro medio un documento en
español que reúna los procesos de diseño, construcción y mantenimiento del
concreto permeable que pueda ser usado en las principales ciudades del país, y
que tenga en cuenta los resultados obtenidos sobre aspectos estructurales,
geotécnicos, hidráulicos y ambientales.
1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.3.1. OBJETIVO GENERAL
El objetivo general del proyecto es contribuir con el estudio del concreto permeable
como alternativa para el control de las aguas pluviales en vías locales y pavimentos
especiales de la costa norte del Perú.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Elaboración de quince mezclas que cumplan con la definición de concreto

permeable utilizando las proporciones de materiales sugeridas por el ACI 522R-
10. Por ello se utilizarán contenido de vacíos de 15%, 17% y 19%; agregado
grueso chancado de TMN ¾” (huso 67) y 3/8” (huso 8), y agregado grueso
redondeado de TMN 3/8” (huso 8), y relación de a/A de 0.00 y 0.10.
- Implementar las recientes normas de ensayos correspondientes al concreto

permeable en estado fresco (ASTM C1688, 2014) y endurecido (ASTM C1754,
2012 y ACI 522R, 2010).
- Implementar el ensayo de infiltración del ACI 522R-10 para concreto permeable

mediante la construcción del permeámetro de Neithenalath
- Evaluar las quince mezclas elaboradas de acuerdo a los requisitos mínimos de

resistencia de compresión y tracción por flexión para el uso como capa de
rodadura en vías locales y pavimentos especiales según la CE.010 Pavimentos
Urbanos.
- Evaluar las quince mezclas elaboradas respecto a la demanda mínima de

permeabilidad para ser usado como drenaje superficial ante precipitaciones
3
ocurridas en El Meganiño de 1997-1998 representado con una intensidad
máxima de 119mm/h.
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.4.1. JUSTIFICACIÓN
Durante la ocurrencia de El Niño de 1997-1998, las ciudades del noroeste como

Tumbes, Piura, Chiclayo, entre otras, quedaron inundadas debido al mal diseño de
sistemas de drenaje pluvial o a la inexistencia de estos. Además, los pocos
drenajes existentes no funcionaron correctamente debido a la falta de
mantenimiento. Según cifras del Instituto Nacional de Estadística e Informática
(INEI), se estimaron 31,300 unidades habitacionales destruidas o inhabitables. En
muchas ocasiones, el desarrollo vial requiere la construcción de pavimentos, los
cuales puedan resistir adecuadamente los esfuerzos que las cargas repetidas del
tránsito le transmitan durante el periodo para el cual fue diseñada. Sin embargo,
estos pavimentos tradicionales ocasionan impermeabilizaciones importantes en el
espacio urbano, lo cual aumenta los riesgos de inundación. (Gromaire-Mertz,
Garnaud, Gonzales, & Chebbo, 1999).
El estudio del concreto permeable permitirá un mayor conocimiento sobre su

desempeño, lo cual brindará una alternativa de solución para aliviar la escorrentía
superficial urbana ante las precipitaciones en la costa noroeste peruana, las cuales
se intensifican debido a El Niño Oscilación Sur (ENOS). En otros países, este
material se ha estudiado exitosamente en pavimentos de vías locales o vías
especiales, como una solución práctica a los problemas ya mencionados. Esta
investigación pretende que el concreto permeable pueda ser aplicado dentro del
contexto de la construcción en el Perú, además de implementar guías y normativas
actualizadas por el ACI y la ASTM.
Esta investigación busca determinar si la capa de rodadura del pavimento de

concreto permeable puede ser capaz de cumplir los requisitos de resistencia para
ser considerado como vía local y pavimento especial de acuerdo a la CE. 010
Pavimentos Urbanos, además de cumplir los requisitos de drenaje. De lo contrario,
seguirán existiendo problemas en la gestión de aguas pluviales ocasionados por la
falta de infraestructura o al inadecuado diseño de estas al no considerar
precipitaciones de diseño mayores de 3800 mm que produjo el Meganiño de 1997-
1998.
4
1.4.2. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN
Es posible elaborar mezclas de concreto permeable que puedan drenar la

escorrentía superficial en vías locales y pavimentos especiales ante situaciones de
precipitaciones extremas en la costa noroeste del Perú como lo sucedido en El
Niño de 1997-1998.
Es posible implementar el ensayo de permeabilidad utilizando el permeámetro

propuesto por el ACI 522R-10.
Es posible adicionar hasta 10% de arena por volumen unitario de concreto

manteniendo la permeabilidad y aumentando la resistencia para conseguir un
concreto que cumplan la definición del concreto permeable.
1.4.3. ALCANCE
El presente proyecto de investigación abarca el análisis de las propiedades del

concreto permeable para evaluar su desempeño en sistemas de pavimentación en
vías locales y pavimentos especiales, así como su uso como drenaje pluvial.
Para la elaboración de las muestras de ensayo se realizarán una serie de mezclas

que permitan obtener un amplio rango de valores de los parámetros que controlan
la resistencia y la permeabilidad para que el análisis de sus propiedades y la
relación entre ellas sean significativos. Las variables en el diseño de mezclas son la
forma y tamaño del agregado grueso, el porcentaje de contenido de vacíos y la
proporción de arena respecto al agregado grueso.
Se incluyen los datos de los requerimientos para el diseño de vías locales y de

pavimentos especiales de acuerdo a la norma CE. 010 Pavimentos Urbanos y de
los reportes del ACI para estos tipos de pavimentos. Los valores importantes para
el proyecto son aquellos referentes a la capa de rodadura, ya que el concreto
permeable será propuesto para este fin. Luego de medir las propiedades del
concreto permeable según normas ASTM propios de este concreto, se comparan
estos valores con los requerimientos exigidos y se escriben las principales
conclusiones.
Para el análisis de los requerimientos para el drenaje en la zona costa noreste del
Perú se realizó un estudio de las precipitaciones máximas. Para ello se requiere de
datos históricos brindados por el SENAMHI sobre las zonas afectadas. En este
proyecto se usaron los valores registrados de las precipitaciones ocurridas en la
5
costa norte debido a El Meganiño de 1997-98 que causó cuantiosos daños a la
población. Las obras de drenaje pluvial en la región afectada no estaban diseñadas
para ese acontecimiento o simplemente no existía obra alguna.
6
2. MARCO TEORICO
2.1. INTRODUCCIÓN A LOS PAVIMENTOS RIGIDOS

Según reportes del Ministerio de Transportes y Comunicaciones, el Perú tiene una
red vial total de 150 mil km, donde esta pavimentada solamente el 12.5%. De la red
pavimentada, la mayoría está compuesta por pavimentos flexibles.
Un pavimento de concreto o pavimento rígido consiste básicamente en una losa de

concreto simple o armado, apoyada directamente sobre una base o sub base. La
losa, debido a su rigidez y alto módulo de elasticidad, absorbe gran parte de los
esfuerzos que se ejercen sobre el pavimento lo que produce una buena distribución
de las cargas de rueda, dando como resultado tensiones muy bajas en la
subrasante (HASS R. Hudson, 1993). Todo lo contrario, sucede en los pavimentos
flexibles, que, al tener menor rigidez, transmiten los esfuerzos hacia las capas
inferiores lo cual trae como consecuencia mayores tensiones en la subrasante. Las
diferencias más significativas entre ellos son los siguientes:
Durabilidad: En los pavimentos flexibles el mantenimiento es constante, ya que

tiene menor durabilidad; por el contrario, los pavimentos de concreto tienen una
vida útil de 30 años.
El asfalto es un material que tiene un comportamiento elástico-lineal a temperaturas

bajas y frecuencias de carga altas, pero muestra propiedades visco-plásticas a
temperaturas mayores, por ejemplo, cuando sobrepasan los 40°C. Debido a este
comportamiento, las cargas repetidas del tránsito generan deformación permanente
en la capa asfáltica, especialmente cuando es sometida a altas temperaturas, como
es el caso de la costa y selva peruanas, cuyas temperaturas del pavimento son
mayores a los 60°C (Huamán, 2011)
El concreto no es afectado por el calor, no se vuelve pegajoso, ni se volatilizan

algunos de sus ingredientes. En zonas calurosas, especialmente en áreas urbanas,
se mantiene fresco, reduciendo la temperatura del entorno.
Resistencia: El concreto resiste sin sufrir deterioros los derrames de gasolina y

diesel, así mismo, la carpeta de concreto transmite bajas presiones a la subrasante
o suelo de cimentación ante las cargas transmitidas por los vehículos.
Por otra parte, al paso del tiempo, el concreto gana resistencia y el asfalto, al
perder algunas emulsiones de petróleo, cambia su color de negro a gris y se vuelve
frágil.
7
Costo de operación de la carretera: Los pavimentos de concreto al tener una
superficie plana alargan la vida de los vehículos evitando que se dañen y
minimizando su mantenimiento.
Costo social de mantenimiento: El pavimento de asfalto debe mantenerse desde

los 2 a 5 años y el pavimento de concreto se mantiene recién cada 10 años
(ASOCEM, 2016). Para realizar el mantenimiento en los pavimentos flexibles se
exige mayor costo social debido que para el recapado de los pavimentos de asfalto
se ejecutan desvíos y habilitan rutas alternativas, aspectos que perjudican a
vecinos y usuarios. En las construcciones con concreto se minimizan éstos
aspectos.
Contaminación: La mezcla asfáltica de los pavimentos flexibles contamina al ser

colocada; ya que al ser un derivado del petróleo emite gases durante toda su vida
útil. Los insumos del concreto no son volátiles, por lo que es más amigable con el
entorno y reduce la emisión de dióxido de carbono.
El concreto tiene un menor uso de energía durante la construcción, en cuanto a la

construcción de pavimentos asfalticos consume hasta 5.5 veces más combustible
que el diseño similar en concreto, esto se debe principalmente a la energía
necesaria para calentar el asfalto (Covarrubias, 2009).
2.2. CONCRETO PERMEABLE

2.2.1. DEFINICIÓN
Según el ACI 522R-10, “El concreto permeable es un material compuesto por

cemento Portland, agregado grueso, poco o nada de agregado fino, aditivos y
agua. Estos ingredientes permiten obtener un material resistente con poros
interconectados de aberturas entre 2 y 8 mm que permiten que el agua infiltre
fácilmente. El contenido de vacíos que permite que el agua fluya está en el rango
de 15 y 35% con una resistencia a la compresión típica de 28 a 280 kg/cm 2. La
permeabilidad se encuentra aproximadamente entre 81 y 730 L/min/m2 y depende
del tamaño de los agregados y la densidad de la mezcla”.
2.2.2. APLICACIONES
Debido a su propiedad de infiltración y buen control de las aguas pluviales, el

concreto permeable ha sido usado en una amplia variedad de aplicaciones, la más
resaltante es su uso en pavimentos. Las ventajas del uso de pavimentos de
concreto permeable sobre los pavimentos de concreto convencional son los
8
siguientes : el control de sustancias contaminantes en aguas pluviales; control de la
escorrentía de las aguas pluviales; aumento de las facilidades para
estacionamientos mediante la eliminación de la necesidad de áreas para la
retención de agua; reducción del problema de hidroplaneo en las carreteras y
autopistas; reducción del brillo en gran parte de las capas superficiales de
pavimentos, especialmente cuando es de noche; reducción del ruido generado por
la interacción entre el neumático y el pavimento; eliminación o reducción de las
dimensiones del drenaje pluvial; permitir que el aire y agua lleguen a las raíces de
los árboles; entre otros (ACI 522R, 2010).
Sin embargo, el éxito de estas aplicaciones dependerá de diferentes factores tales

como la experiencia del constructor, la compactación del suelo y el adecuado
diseño de acuerdo a la zona del proyecto.
El concreto permeable es también usado en la capa de rodadura en

estacionamientos y vías de bajo tránsito. En Estados Unidos, este beneficio ha sido
usado extensamente. En el estado de Florida, muchos estacionamientos usan
concreto permeable como capa de rodadura, principalmente por tres razones. La
primera, en Florida frecuentemente se presenta intensas lluvias que generan
grandes áreas con acumulación de agua, el concreto permeable reduce el volumen
de la escorrentía de las aguas pluviales. La segunda, los diseñadores prefieren que
el agua pluvial sea retenida en el sitio para recargar el agua del subsuelo. Y la
tercera, el costo de usar concreto permeable en lugar de un pavimento
convencional es mucho menor debido a la eliminación de los drenajes pluviales
(ACI 522R, 2010).
Este material también es usado en diversas aplicaciones que requieren sus

propiedades, como por ejemplo, muros y losas donde se requiera de mejoras en la
absorción acústica; capa superficial de pavimentos en parques, veredas, vías
peatonales, ciclovías y canchas de tenis; pisos de zoológicos, granjas y jaulas de
animales; o para cubiertas para piscinas, etc.
2.2.3. PROPIEDADES
Las propiedades del concreto permeable dependen principalmente de su porosidad

(contenido de vacíos), contenido cementante, relación a/c, nivel de compactación y
de la gradación y calidad del agregado. Para medir las propiedades del concreto
permeable se pueden utilizar los métodos de ensayos publicados por el subcomité
9
C09.49 de la ASTM específicamente para este tipo de concreto. Se debe tener
precaución al momento de aplicar ensayos al concreto permeable que son usados
en el concreto convencional.
2.2.3.1. EN ESTADO FRESCO

2.2.3.1.1. TRABAJABILIDAD
De acuerdo al comité ACI 309R, la trabajabildad es aquella propiedad del mortero o

del concreto recién mezclado que determina la facilidad y homogeneidad con que
puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado y acabado.
2.2.3.1.2. TEMPERATURA DE LA MEZCLA NTP 339.184 (ASTM C1064)
Para la Norma NTE E.060 de Concreto Armado, el cuales el Código Oficial para el
diseño y construcción en concreto armado en el Perú, establece en el acápite
5.11.2 que la temperatura del concreto al ser colocado no deberá ser tan alta como
para causar dificultades debidas a pérdida de asentamiento, fragua instantánea o
juntas frías; por lo que no deberá ser mayor de 32ºC. El concreto deberá así
mantener su temperatura mínima no menos de tres días para lograr conseguir al
final del periodo de protección las propiedades deseadas para el concreto (Rivva
López, 2010).
La norma NTP 339.184 señala el procedimiento para determinar la temperatura de

mezcla de concreto en estado fresco. Para medir y registrar la temperatura del
concreto; se debe colocar el dispositivo a una profundidad de 75 mm (3 pulg), y se
debe esperar dos minutos o hasta que la lectura se estabilice.
2.2.3.1.3. CONTENIDO DE VACÍOS Y DENSIDAD (ASTM C1688)
La densidad y el contenido de vacíos en estado fresco se determina mediante

ensayos estandarizados y utilizando formulas dadas en el ASTM 1688. Se calcula
la masa medida del concreto consolidado, el volumen del recipiente y la masa total
de los materiales en la mezcla. El compactado de la mezcla puede ser utilizando
dos métodos: Martillo Próctor estándar (Procedimiento A) o martillo Marshall
estándar (Procedimiento B).
En el procedimiento A, se debe empezar el ensayo como máximo luego de cinco

minutos después de obtener la muestra de concreto. Se debe colocar el envase
cilíndrico en un nivel plano lejos de vibraciones y se coloca dos capas de
10
aproximadamente igual espesor de concreto dentro del envase cilíndrico utilizando
una cuchara. La colocación será distribuida uniformemente alrededor del cilindro.
Se soltará el martillo Proctor verticalmente 20 veces por capa a una altura de 305
mm(12pulg.). Para cada capa se debe distribuir de manera equitativa la caída del
martillo, para que toda la superficie de la mezcla este compactada uniformemente.
Antes de completar la última capa, llenarla hasta sobrepasar el tope del envase
cilíndrico. Después de culminado la compactación, el envase cilíndrico debe
contener 3 mm (1/8 pulg) de exceso en su altura de la mezcla de concreto
permeable. Se enrasará la superficie del cilindro, quitando el exceso de concreto
dejado anteriormente para que la superficie superior de la mezcla de concreto se
encuentre a la misma altura de la superficie superior del envase cilíndrico. Por
último, se limpia el exceso de concreto que pueda encontrarse afuera del envase
cilíndrico y se determina la masa del concreto con el envase cilíndrico.
2.2.3.2. EN ESTADO ENDURECIDO

2.2.3.2.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN NTP 339.034 (ASTM C39)
La resistencia a la compresión es la capacidad que tiene el concreto de aportar

esfuerzos de compresión debido a las cargas sobre las estructuras. En el concreto
permeable, las propiedades son principalmente afectadas por el diseño de la
mezcla y el método de compactación (ACI 522R, 2010).
El ACI 522R-10 menciona algunos estudios realizados donde se han determinado

los principales factores que afectan a la resistencia a la compresión del concreto
permeable. Estos pueden ser el grado de compactación, el tamaño de los
agregados, los aditivos poliméricos y minerales, el módulo de finura de los
agregados, así como el resultado de ensayar en probetas moldeadas o en
extracción diamantina. Tanto la relación agua/cemento (w/c) y el contenido total de
cemento es importante para la resistencia a la compresión y el contenido de vacíos.
Una insuficiente cantidad de cemento ocasiona poco revestimiento de la pasta
alrededor del agregado y, por tanto, baja resistencia a la compresión.
Debido a que no existe una norma que estandarice el ensayo a compresión del
concreto permeable, se utilizará la norma ASTM C39 para concreto convencional.
2.2.3.2.2. RESISTENCIA A LA FLEXIÓN NTP 339.078 (ASTM C78)
La resistencia a tracción por flexión o Modulo de Ruptura mide la resistencia a

tracción del concreto generado por flexión.
11
Crouch et al. (2006) investigó que la relación entre la resistencia a tracción por
flexión fr y la resistencia a la compresión f’c puede darse por la relación planteada
por Ahmad y Shah (1985) para concreto premezclado representada en la Ec. 1.
2/3
𝑓𝑟 = 0.083 × 𝑓′𝑐 (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑆𝐼) Ec. (1)
La norma para medir la resistencia a tracción por flexión es la ASTM C 78. Esta se
basa en el ensayo de una viga simplemente apoyada y cargada a los tercios.
2.2.3.2.3. CONTENIDO DE VACÍOS Y DENSIDAD (ASTM C1754)
La densidad y el contenido de vacíos en estado endurecido se determina mediante

ensayos estandarizados y utilizando formulas dadas en el ASTM 1754.
El espécimen a ensayar deberá ser una mezcla de concreto permeable en estado

endurecido con forma cilíndrica de diámetro nominal de 4 pulgadas. Se determinará
la altura promedio, L, del espécimen usando el pie de rey. Además, se calculará el
diámetro promedio considerando dos diámetros medidos a la mitad de la altura del
espécimen. Tanto el diámetro como la altura promedio, deberán ser redondeado a
0.25 mm.
Para empezar, se necesita calcular la masa en estado seco de la muestra y anotar

como masa seca A. Este método permite dos opciones de secado: utilizando una
baja temperatura de secado para determinar la masa constante del espécimen de
concreto permeable, el cual puede tardar una semana o más (Método de Secado
A) y utilizando una alta temperatura de secado, en el cual la masa constante se
puede obtener mucho más rápido (Método de Secado B).
Finalmente, se sumerge completamente el espécimen en el balde con agua y se

deja reposar por 30 ± 5 minutos. Teniendo el espécimen sumergido, golpearlo 10
veces con el mazo de goma. Rotar ligeramente el espécimen para que cada golpe
sea equitativo alrededor de la circunferencia del espécimen. Manteniendo aún
sumergido el espécimen, se determina su masa y se anota como masa sumergida
B
2.2.3.2.4. INFILTRACIÓN (ACI 522R-10)
La infiltración es la propiedad más importante del concreto permeable, debido a que

esta permite que el agua infiltre a través de la matriz. El grado de infiltración está
directamente relacionado con la porosidad y el tamaño de los poros. Es importante
12
tener en cuenta que es necesario obtener una mínima cantidad de porosidad de
aproximadamente 15% para lograr una percolación significativa (Meininger, 1988).
Mientras que, el grado de infiltración incrementa a medida que el contenido de

vacíos aumenta y, en contraposición, la resistencia a la compresión y flexión
decrece, entonces el objetivo del diseño de mezclas de concreto permeable es
lograr un balance entre un grado de infiltración aceptable para una mínima
resistencia a la compresión y flexión.
La permeabilidad en el concreto permeable se puede medir mediante un

permeámetro de carga variable propuesto por el ACI 522R como se muestra en la
figura 1 (Neithalath, 2004).
FIGURA 1: Permeámetro de carga variable para medir la infiltración del concreto permeable
Fuente: (Neithalath, 2004)
2.2.4. PRINCIPALES VARIABLES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO

DEL CONCRETO PERMEABLE
2.2.4.1. CONTENIDO DE VACÍOS
La figura 2 muestra la relación entre el contenido de vacíos y la resistencia a la

compresión para agregados gruesos de diferente gradación y para distintos
esfuerzos de compactación (Meininger, 1988).
13
FIGURA 2: Relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de vacíos
Fuente: (Meininger, 1988)
Se observa de la figura 2 que para contenidos de vacíos del 10% se logran

resistencias aproximadas de 4100 psi (288 kg/cm2) y 4800 psi (337 kg/cm2) para
gravas del N°67 y 8, respectivamente. Para un contenido de vacíos de 15%, se
logran aproximadamente 3000 (210 kg/cm2) y 3500 (246 kg/cm2) para gravas del
N°67 y 8, respectivamente. Para un contenido de vacíos de 20%, se logran
aproximadamente 2100 (147 kg/cm2) y 2500 (175 kg/cm2) para gravas del N°67 y 8,
respectivamente.
FIGURA 3: Relación entre la resistencia a la flexión y el contenido de vacíos
En la figura 3 muestra la relación entre el contenido de vacíos y la resistencia a la

tracción por flexión para agregados gruesos de diferente gradación (Meininger,
1988). Se puede observar que para un contenido de vacíos del 10% se logran
alcanzar aproximadamente un módulo de ruptura de 510 psi (35 kg/cm2) y de 550
14
psi (38.6 kg/cm2) para una grava N° 67 y 8, respectivamente. Para un contenido de
vacíos de 15%, se logran aproximadamente 400 (kg/cm2) y 460 (kg/cm2) para
gravas del N°67 y 8, respectivamente. Para un contenido de vacíos de 20%, se
logran aproximadamente 290 (kg/cm2) y 350 (kg/cm2) para gravas del N°67 y 8,
respectivamente.
FIGURA 4: Relación entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión
Ya que existe una relación entre el contenido de vacíos y las resistencias a la

compresión y la tracción por flexión, se puede, también, construir una gráfica que
relacione ambas resistencias. La figura 4 muestra esta relación entre resistencias
del concreto permeable para una serie de ensayos de laboratorio.
La figura 5 muestra la relación entre el contenido de vacíos y el grado de infiltración

de una mezcla de concreto permeable. En esta se observa que la infiltración es
muy baja cuando el contenido de vacíos de las muestras se encuentra menor a
15%. Por tanto, se deben obtener mezclas con un contenido de vacíos mayor a un
15% para asegurar el flujo del agua.
15
FIGURA 5: Relación entre el grado de infiltración y el contenido de vacíos
2.2.4.2. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL Y FORMA DEL AGREGADO

GRUESO
Según diversos estudios, se ha establecido que una granulometría no uniforme con

casi la totalidad de su porcentaje de un mismo tamaño de agregado (es decir, una
distribución granulométrica estrecha) produce un hormigón de una permeabilidad
en un rango entre moderado a alto, sin embargo, este aspecto va en inversamente
proporcional a las propiedades de resistencia a la compresión simple y flexión.
Una granulometría concebida con gran porcentaje de un agregado mayor y

pequeñas cantidades de otro u otros menores, no brindan características buenas ni
de permeabilidad ni de resistencia (Crouch, Adam, & Sparkman, 2007). Para
asegurar la mínima porosidad en el concreto permeable, la relación del tamaño del
diámetro entre el agregado más grande y el agregado más pequeño no supere un
ratio de 2.5. De lo contrario, los agregados de menor tamaño llenarán los vacíos
dejados por los agregados de gran tamaño disminuyendo la porosidad y la
permeabilidad (ACI 522R-10, 2010).
La figura 6 muestra la influencia del tamaño del agregado grueso en el tamaño del
poro en las mezclas de concreto permeable. Se observa que se obtienen tamaños
de poro de hasta 5 mm utilizando el agregado Tamaño Nominal de 3/8”.
16
FIGURA 6: Influencia del tamaño del agregado grueso en el tamaño del poro en las mezclas de
concreto permeable de un solo tamaño de agregado
2.2.4.3. RELACIÓN AGUA-CEMENTO
La relación agua/cemento (w/c) es importante para lograr una adecuada resistencia

a la compresión, sin embargo, no es posible utilizar la relación entre ambas hechas
para concreto convencional (ACI 522R-10, 2010). Un alto w/c puede ocasionar que
la pasta fluya entre los agregados, obstruyendo los vacíos entre ellos; por otro lado,
un bajo w/c puede provocar poca adhesión entre los agregados y generando
problemas de trabajabilidad.
En figura 7 se muestra la relación entre el contenido de vacíos y la relación w/c

(Meininger, 1988). Los contenidos de cemento y agregado se mantienen
constantes y está realizado para dos casos de compactación.
17
FIGURA 7: Relación entre el contenido de vacíos y la relación w/c
La ley tradicional de relación w/c no se aplica a estas mezclas; debido a las

grandes diferencias en el contenido de vacíos y la dificultad de manipulación y
compactación de mezclas con relaciones w/c muy bajas (Meininger, 1988).
2.2.4.4. USO DEL AGREGADO FINO
La figura 8 muestra la influencia del uso de agregado fino sobre la resistencia a la

flexión en la mezcla para concreto permeable. La arena reemplazó el 2.5, 5 y 7.5%
del agregado grueso (N°8). Como se aprecia en la gráfica, un poco de contenido de
arena incrementa la resistencia a la flexión significativamente. En caso de que se
requiera incrementar la resistencia a la flexión de nuestras mezclas, se podría
utilizar arena para cumplir con los requerimientos mínimos. Se debe tener cuidado
al usarse, ya que al llenar los poros y aumentar la resistencia, también afecta la
permeabilidad.
FIGURA 8: Influencia del uso de agregado fino en la resistencia a la flexión
La adición de arena (aproximadamente 5% de su volumen) incrementa la

resistencia a tracción por flexión del concreto permeable (Neithalath, 2004). Esto
debido a que, al haber mayor rango de tamaños por la adición de finos, estos
ocupan los espacios vacíos dejados por las partículas más grandes, disminuyendo
de este modo los espacios vacíos, como en la figura 9 (b), y por lo tanto el aumento
de resistencia.
18
FIGURA 9: Representación esquemática de la granulometría de los agregados en un ensamble
de agregados: (a) tamaño uniforme, (b) granulometría continua, (c) reemplazo de partículas
pequeñas por partículas grandes, (d) granulometría discontinua, (e) granulometría
Fuente: (Céspedes García, 2003)
2.2.4.5. CALOR DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
Esta hidratación puede ser analizada como la suma de todas las reacciones de los
compuestos individuales del cemento, interactuando simultáneamente. A
continuación, se muestran en detalle, a través de un gráfico, las cuatro etapas del
proceso de hidratación del cemento.
La hidratación del cemento Portland es un proceso exotérmico por lo que la

velocidad de desprendimiento de calor es una medida de la velocidad del proceso.
La acción del superplastificante, compuesto químico policondensado de naftaleno y

formaldehido, retrasa las reacciones de hidratación del cemento. Ello genera un
calor excedido y prolongado debido a que la adición del aditivo adsorbe en los
granos de cemento formando una especie de “piel” alrededor de dichos granos
impidiendo el acceso de las moléculas de agua a las partículas de cemento. Por
tanto, se mantiene por mayor tiempo la primera etapa de la hidratación por lo que
significa mayor tiempo de calor de hidratación. (Puertas & Vazquez, 2001)
La temperatura es un factor crítico en el proceso de hidratación del cemento y por

ende, en el desarrollo de las resistencias del concreto, especialmente a tempranas
edades. (Aguilar Beltran, Rodriguez Mejía, & Sermeño Monge, 2009).
19
2.3. VÍAS LOCALES Y PAVIMENTOS ESPECIALES
2.3.1. VÍAS URBANAS – VÍAS LOCALES
De acuerdo a la Norma CE.010 Pavimentos Urbanos, las vías urbanas son

espacios destinados al tránsito de vehículos y/o personas que se encuentran dentro
del límite urbano. Dentro de estas se encuentran las vías expresas, arteriales,
colectoras y locales.
Las vías locales son aquellas que tienen por objeto el acceso directo a las áreas
residenciales, comerciales e industriales y circulación dentro de ellas (CE.010,
2010).
2.3.2. PAVIMENTOS ESPECIALES
De acuerdo a la Norma CE.010: Pavimentos Urbanos, se consideran como

pavimentos especiales a aceras o veredas; pasajes peatonales y ciclovías.
2.3.3. REQUISITOS SEGÚN LOS TIPOS DE PAVIMENTOS
2.3.3.1. REQUISITOS DE RESISTENCIA
Se sabe que las cargas sobre el pavimento producen esfuerzos de compresión y

flexión. El diseño del pavimento debe hacerse tomando mayor cuidado en el
esfuerzo de flexión utilizando el Módulo de Ruptura (MR) para el diseño del espesor
de la capa de rodadura; ya que la resistencia del concreto a tracción por flexión es
mucho menor que la de compresión. Se usará el ensayo normalizado ASTM
C78/C78M.
Los requisitos mínimos para los diferentes tipos de pavimentos se muestran en la

siguiente tabla extraída de la Norma CE.010:
TABLA 1: Requisitos mínimos según tipos de pavimentos
20
Fuente: (CE.010, 2010)
NOTAS
1.- NA: No aplicable; NR: No Recomendable; CA: concreto asfaltico. CH: Concreto Hidráulico.
2.- El concreto asfáltico debe ser hecho preferentemente con mezcla en caliente. Donde el Proyecto
considere mezclas en frío, estas deben ser hechas con asfalto emulsificador.
3.- En ningún caso la Base Granular o el Afirmado harán las veces de capa de rodadura. Bajo la
responsabilidad de la Entidad encargada de otorgar la ejecución de las obras y del PR, se podrá
considerar otras soluciones tales como: Bases tratadas con cemento, con asfalto o cualquier producto
químico.
4.- En el caso de los pavimentos flexibles y bajo responsabilidad del PR y de la entidad encargada de
otorgar la ejecución de las obras, se podrá considerar otras soluciones tales como: micropavimentos,
lechadas bituminosas (slurry seal), tratamientos asfálticos superficiales, etc.
5.- En el caso de los pavimentos rígidos y bajo responsabilidad del PR y de la entidad encargada de
otorgar la ejecución de las obras, se podrá considerar otras soluciones tales como: concreto con
refuerzo secundario, concreto con refuerzo principal, concreto con fibras, concreto compactado con
rodillo, etc.
6.- En el caso de los pavimentos de adoquines intertrabados y bajo responsabilidad del PR y de la

entidad encargada de otorgar la ejecución de las obras, se podrá considerar otras soluciones
equivalentes tales como pavimentos machihembrados.
7.- Los estacionamientos adyacentes a las vías de circulación tendrán de preferencia, las mismas
características estructurales de estas. Alternativamente se podrán usar otros tipos de pavimentos
sustentados con un diseño.
Como referencia se muestra la figura 10 de la relación entre el Módulo de Rotura y

la Resistencia a la Compresión para concretos convencionales.
21
FIGURA 10: Relación entre el módulo de rotura (MR) y la resistencia a la compresión
Fuente: (PCA, 1984)
Para pavimentos especiales se deberán cumplir con los siguientes requerimientos

de la Tabla 2 extraída de la Norma CE.010:
TABLA 2: Tipos de pavimentos especiales
Fuente: (CE.010, 2010)
* El concreto asfáltico debe ser hecho preferentemente con mezcla en caliente. Donde el Proyecto
considere mezclas en frío, estas deben ser hechas con asfalto emulsificado.
** NR: No Recomendable.
2.3.3.2. REQUISITOS DE TRABAJABILIDAD
El concreto para los pavimentos requiere una mínima trabajabilidad para que sea
colocado. El contenido de agua, la gradación de los agregados y el contenido de
22
vacíos son todos los factores que afectan a la trabajabilidad. El slump requerido
para pavimentos con encofrados deslizantes es entre 15 y 40 mm. Para el concreto
colocado con la mano, vibradora o con un rodillo debe de tener un slump superior,
no menor que 100 mm (NTP 339.035, 2014).
2.4. SISTEMAS DE DRENAJE URBANO PLUVIAL
La ciudad de Piura es altamente vulnerable debido a la falta de un sistema de

drenaje pluvial apropiado; ubicación de sectores urbanos en zonas bajas; suelos
constituidos por arenas mal gradadas (inundables) y freática alta; mal estado de
pistas y veredas; cercanía a los ríos Chira y Piura. Del mismo modo, la ciudad de
Tumbes es altamente vulnerable debido a la falta de un sistema de alcantarillado
pluvial; ubicación de sectores urbanos en zonas bajas; infraestructura no adecuada,
viviendas en las zonas inundables son de quincha y adobe; y cercanía al Río
Tumbes.
Hace años era frecuente ver en numerosas ciudades de la costa peruana que a lo
largo de las calles había canaletas colectoras de agua de lluvia, las que hoy han
desaparecido. Por ejemplo, en Piura el 40 % de las calles no cuentan con sistemas
de drenaje pluviales de acuerdo al estudio realizado por el representante del
Colegio de Ingenieros Teodorico Córdoba (Córdoba, 2015). De igual manera, en
Tumbes, el sistema de drenaje fue levantado cuando en el 1998 las autoridades
reconstruyeron la ciudad y desde entonces no se cuenta con sistemas de control
del agua de lluvias lo que genera inundaciones ante precipitaciones de media y
gran intensidad (Norte, 2014).Ningún distrito de la región de Lambayeque cuenta
con un sistema de drenaje que permita el control de las aguas pluviales a pesar
que sufrió cuantiosos daños en los Meganiños del 1983 y de 1998.
La falta de un sistema de drenaje pluvial ocasiona colmatación de drenes,

impidiendo la evacuación de las aguas de escorrentía hacia las zonas proyectadas.
Colapso y deterioro del sistema de alcantarillado sanitario existente, durante
épocas del fenómeno El Niño ingresan aguas provenientes de lluvias que no
estaban consideradas en el diseño del sistema de alcantarillado. Dichas aguas
arrastran gran cantidad de sedimentos lo que propicia obstrucción en las tuberías.
Inundación de las zonas bajas, ocasionando daños a la infraestructura existente.
Brote de enfermedades contagiosas y mortales (cólera, dengue, malaria) asociado
a las inundaciones que bloquean los sistemas de drenaje de aguas residuales
23
haciendo que las materias fecales permanezcan en la superficie. Deterioro de las
vías de comunicación. Generan colapso del sistema de alcantarillado por el ingreso
de aguas pluviales con sedimentos. Debido a las inundaciones, las tuberías de
desagüe de diferentes diámetros se dañan al ser desenterrados y arrancados por
erosión.
2.4.1.1. EFECTO DE EL NIÑO EN EL SISTEMA DE DRENAJE
El Niño – Oscilación del Sur (ENOS) es un evento natural de la variabilidad

climática en el que se interrelacionan el océano y la atmósfera en la región tropical
ecuatorial del Océano Pacífico (SENAMHI, 2015). Comprende los cambios
observados por el incremento de la Temperatura Superficial del agua del Mar
(TSM), así como los cambios de la presión atmosférica en el Pacifico, desde
Australia hasta Tahití.
Cuando se presenta El niño-Oscilación Sur, al aproximarse el verano, se acentúa el

incremento que ya iba ocurriendo de la evaporación del mar, y combinado con otros
factores meteorológicos, da lugar a la aparición de lluvias intensas, especialmente
en zonas de la costa norte cercanas al mar.
TABLA 3: Intensidad por El Niño 1997/1998
Lugar Fecha Intensidad

Cajamarca 23 marzo 1997 80 mm/h
Piura 25 enero 1997 103 mm/h
Sullana 24 marzo 1998 119 mm/h
Fuente: (CENEPRED, 2015)
En términos globales, puede afirmarse que el episodio El Niño 1997-98 fue un

evento que rompió con patrones atmosféricos y oceánicos establecidos no
observado en otros eventos Niños registrado.El Niño 1997-98 desarrolló una gran
intensidad en el Perú, siendo considerado como uno de los más fuertes ocurridos
sobre el Pacífico Ecuatorial Central y Oriental en el último siglo.
Según el Reporte de Inflación publicado en el mes de marzo del 2017 del Banco
Central de Reserva del Perú , a partir de la quincena de enero del 2017 , la
temperatura del mar frente a la costa de Paita empezó a aumentar sostenidamente;
por lo que se anunció el ingreso de ENOS 2017 , el cual continuó hasta abril del
mismo año con una magnitud moderada. Este ENOS 2017 presentó lluvias
24
acumuladas muy por debajo de los eventos en el 97-98 , aunque as precipitaciones
en la semana del 12 al 19 de marzo han superado las de El Niño 97-98 en algunas
regiones como Piura llegando a 200 mm/h (Senamhi, 2017). A continuación, se
muestra las precipitaciones semanales del ENOS 2017, 1997-1998 Y 1982-1983 en
Piura como comparativo.
FIGURA 11: Comparativo de precipitaciones semanales Piura de 1983,1998 y 2017.
Fuente: (NOAA, 2017)

Los daños físicos a la infraestructura por el FEN 1997-1998 se estimaron en US$
323,8 millones en los departamentos de Piura, Lambayeque y La Libertad. Sin
embargo, Piura fue el más afectado, con casi el 80% del valor de los daños, los
cuales se ubicaron principalmente en los sectores hidrocarburos, transportes y
comunicaciones, agricultura y vivienda (Ferradas, 2000), En el sector de transporte,
los daños ocasionados por las precipitaciones de El niño pasadas fueron los
siguientes:
TABLA 4: Daños de la capa asfáltica ocasionados por las precipitaciones de El Niño
Componente Daño
Asentamiento de la capa asfáltica, debido a la

consolidación de la sub-rasante el cual se encuentra
saturado a causa de las intensas lluvias que eleva el
nivel freático.
Fisuración de capa asfáltica debido a la infiltración de

agua causada por el rompimiento de tuberías de
Capa
alcantarillado que se encuentran saturadas producto de
asfáltica
las lluvias.
Empozamiento de agua en una zona con bajo nivel

topográfico, que origina que la capa asfáltica se
encuentre totalmente sumergida en agua, lo cual trae
como consecuencia, una drástica disminución de la
resistencia del suelo.
Fuente: (CENEPRED, 2015)
25
3. IMPLEMENTACIÓN DE ENSAYOS
3.1. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO
3.1.1. TRABAJABILIDAD
3.1.1.1. COHESIÓN Y CONTENIDO DE PASTA
Para comprobar la cohesión y el contenido de pasta de la mezcla, se realizó la

prueba denominado” prueba del puñado” utilizado en investigaciones anteriores. Se
realiza la prueba mediante la cual se toma un puñado de la mezcla fresca y se
amasa en una mano. Al abrir el puño se visualiza los diferentes posibles casos. En
la figura 12, el primer caso (a), la mezcla es demasiado seca que no hay
adherencia entre áridos, mientras que en el segundo caso (b) la mezcla es
demasiado húmeda que la pasta sella los vacíos; en ambos casos la mezcla no es
porosa ni permeable. El caso (c) es la mezcla con la cantidad de agua adecuada,
con apariencia y propiedades deseables.
FIGURA 12: Muestras de hormigón permeable para diferentes contenidos de agua, en forma de
bola a) muy poca agua, b) demasiada agua, y c) adecuada cantidad de agua
Fuente: (Aire, Mendoza, & Daniel, 2012)
3.1.1.2. REVENIMIENTO NTP 339.035 (ASTM C 143)
Otra medida de la consistencia y de la humedad el concreto es el revenimiento.

Para su medida, se utilizan los parámetros establecidos en la norma NTP 339.035 y
ASTM C 143 “Asentamiento del concreto fresco”. El concreto poroso se define
como un concreto con asentamiento cero o cercano a cero; por lo tanto, es una
propiedad que no define la calidad del concreto permeable a diferencia del concreto
convencional, pero sirve para adquirir conocimiento de la trabajabilidad de la
mezcla.
26
3.1.1.3. SEGREGACIÓN Y EXUDACIÓN
Para este tipo de concreto, se utilizó el ensayo del cono invertido aplicado para
concretos permeables sugerido por el comité ASTM C09.49. Este ensayo consiste
en llenar por el diámetro superior y en una sola capa el cono invertido y verificar
que en la parte inferior no presente lechada, es decir, evidencia de segregación. Al
final del ensayo, se observa que la masa de concreto permeable no se desprende
irregularmente en la plancha de acero y no exista exceso de agua en los bordes.
FIGURA 13: Muestra de prueba de huso 8 segregada
Fuente: Elaboración propia
La segregación mediante esta prueba se apreciará como se ilustra en la figura 13.

En los bordes de la expansión del concreto se observa la segregación de la
lechada alrededor del agregado. Además, claramente se observa un cúmulo de
agregado sin pasta en la parte central en el ensayo.
3.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO
3.2.1. MÉTODO DE COMPACTACIÓN
La compactación es un tema fundamental en el concreto permeable. La duración y

la cantidad de compactación influenciarán es sus características de permeabilidad y
resistencia. Si se ejerce un alto grado de compactación, se eliminarán los vacíos
existentes dándole mayor resistencia al concreto; pero se generará una
disminución en la capacidad de infiltración del concreto permeable.
De acuerdo al ACI-522R, el método de colocación y compactación del concreto

permeable in situ consta de utilizar un tubo giratorio pesado rodante el cual ha sido
27
empleado satisfactoriamente. Este método es usado para evitar tiempos
prolongados en la colocación del concreto permeable. El peso promedio de un
rodillo giratorio necesario para compactar una franja de 3.7 m es de 500 lb (227 kg).
Un rodillo pequeño utilizado para compactar áreas menores de pavimento puede
pesar aproximadamente 70 lb (32 kg). La presión mínima vertical ejercida debe ser
mayor a 0.07 Mpa (ACI 522R-06, 2006).
3.2.1.1. COMPACTACIÓN PARA EL ENSAYO A COMPRESIÓN Y

PERMEABILIDAD DEL CONCRETO PERMEABLE
El número de golpes utilizados para la compactación de las probetas estándar de 6”

x 12” y de 4” x 8” se calculó siguiendo el análisis de la energía de compactación
utilizando el martillo Próctor. La ecuación para medir esta energía es la siguiente:
𝑛𝑥𝑁𝑥𝑃𝑥𝐻
𝑌= 𝑉
Ec. (2)
Donde:
Y: energía aplicada en la muestra (Kg/cm2); n: número de capas a ser compactadas

en el cilindro de moldeado; N: número de golpes aplicados por capa; P: peso del
pisón; H: altura de caída del pisón; y V: volumen del cilindro.
Para las probetas de 6” x 12” se tomarán como parámetros los siguientes valores:
energía aplicada de 0.7 Kg/cm2; tres capas de compactación; 2.5 Kg el peso del
pisón; 30cm de altura de caída del pisón; y un volumen de 5310 cm3.
Reemplazando en la ecuación anterior, obtenemos un total aproximado al valor
mayor de 17 golpes.
De igual manera, para las probetas de 4” x 8” tendrán una energía aplicada de 0.7
Kg/cm2; dos capas de compactación; 2.5 Kg el peso del pisón; 30cm de altura de
caída del pisón; y un volumen de 1580 cm3. Reemplazando en la ecuación anterior,
obtenemos un total aproximado al valor mayor de 8 golpes.
3.2.1.2. COMPACTACIÓN PARA EL ENSAYO DE RESISTENCIA A

FLEXIÓN DEL CONCRETO PERMEABLE
El mismo análisis seguido para la compactación de las probetas cilíndricas, se llevó

a cabo para la viga estándar de 6” x 6” x 20”. Sin embargo, se utilizó para este caso
el martillo Marshall. Se utilizó el martillo Marshall, ya que se quería comparar con
otras investigaciones previas teniendo como constante la energía aplicada de 0.7
28
kg/cm2. Estas probetas prismáticas tendrán una energía aplicada de 0.7 Kg/cm2;
dos capas de compactación; 4.5 Kg el peso del pisón; 45cm de altura de caída del
pisón; y un volumen de 11250 cm3. Reemplazando en la ecuación anterior,
obtenemos un total de 19.1, se decidió usar un número de 20 golpes.
En la tabla 5 se aprecia los diferentes tipos de martillo, numero de capas y numero

de golpes por cada dependiendo de la dimensión de la probeta.
TABLA 5: Resumen compactación de probetas cilíndricas y prismáticas
Número de
Dimensión de Tipo de Número de
Golpes por
Probetas Martillo Capas
Capa
6” x 12” Próctor 3 17
4” x 8” Próctor 2 8
6” x 6” x 20” Marshall 2 20
Como se aprecia en la figura 14, debajo del martillo Marshall se colocó una placa
de acero de 100 x 200 x 25.4 mm de espesor, para mejorar la distribución de la
carga sobre el concreto.
FIGURA 14: Compactación con el martillo Marshall
29
3.2.2. PERMEÁMETRO
Para medir la permeabilidad en el concreto poroso, es necesario la construcción de

un equipo denominado permeámetro de carga variable, tal como lo sugiere el ACI
522R-10.
La geometría del permeámetro está basada en el equipo original elaborado por

Neithenalath en su reporte “Development and characterization of acoustically
efficient cementitious materials” descrito en el capítulo 4. En este enfoque se
recomienda el uso de un cilindro acrílico graduado para la medición de la caída de
agua, una base de plástico debajo de la muestra, una muestra que sea
impermeable por el perímetro lateral usando, por ejemplo, látex, una válvula y una
tubería de desfogue.
Para la elaboración del permeámetro de acuerdo al ACI 522R-10, se han utilizado

los materiales disponibles en el medio y de moderado precio de tal manera de
conseguir una réplica cuya funcionalidad sea la misma; ya que no se cuenta con
una lista de los materiales que haya usado el autor, sino solamente el equipo final.
El procedimiento consiste en colocar la muestra a los 28 días de curado en el

permeámetro y se ajusta cuidadosamente para evitar alguna filtración. Luego se
llena el sistema de agua hasta su saturación y se cierra la válvula. Después, se
incrementa el contenido del agua hasta una determinada altura la cual es
apreciable por el tubo transparente y se mide la columna inicial de agua. Con un
cronómetro disponible, se inicia el ensayo abriendo la válvula y dejando que el
agua fluya a través del sistema hasta que deje de rebalsar por el otro extremo del
permeámetro. Se toma de dato el tiempo transcurrido y se halla la permeabilidad de
la muestra con dicho dato.
3.2.2.1. ACCESORIOS UTILIZADOS
Mediante la observación de la gráfica del permeámetro de Neithalath, se elaboró un

listado de los accesorios que pueden ser usados para realizar un equipo funcional.
Estos se muestran en la figura 15.
30
"T" de 4" a 2", tapa de Válvula tipo bola de Niple de 11 2 y Codo de 11 2 ".
4" y una tubería de 4". 11 2 ". 6𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜.
Tubería de 11 2 ". Redictor de 2" a 11 2 ". Manguera de aire

Tubería de acr+ilico de
caliente de 4".
4".
Abrazaderas de 5". Jebe para mejor ajuste

Pegamento para PVC. de las partes.
FIGURA 15: Materiales usados en la fabricación del permeámetro
Se utilizaron accesorios de PVC tanto para instalaciones de agua fría y desagüe.

Esto debido a que la base donde reposará la muestra de 4” de diámetro tendría que
ser de un diámetro igual o superior y para ello se optó por la tubería de desagüe de
4” y la “T” de 4” a 2”. Ya que no se consiguen reducciones ni válvulas de desagüe
de 11⁄2” se tuvo que elegir una reducción de agua. De esta manera, se siguió con
accesorios de agua fría hasta finalizar el permeámetro. Para las uniones de la
tubería con la muestra y la muestra con el tubo de acrílico se optó por una
manguera para aire caliente de 4” debido a su flexibilidad. Finalmente, para ajustar
las piezas a la muestra se adquirieron abrazaderas de 5” y para ajustar el resto de
piezas, pegamento para PVC. Además, se quiere resaltar que todos los materiales
mostrados son accesibles.
3.2.2.2. Procedimiento constructivo
Los pasos que se siguieron fueron los siguientes:
31
1. Se comenzó con la construcción de la base del equipo, para lo cual se
respetaron las medidas referenciales del modelo inicial. La tubería T fue
cortada y lijada para disminuir su altura, luego se colocó la tapa en la parte
inferior y se unió el tubo de 4” de PVC de desagüe a la parte superior para
disminuir el diámetro exterior. Esto se hizo con la finalidad de que el diámetro
exterior del tubo sea similar al de la muestra de ensayo de aproximadamente
9.26 cm de diámetro.
2. Para unir la base con la muestra de concreto permeable, se instaló una
manguera flexible para aire acondicionado de 4” a manera de unión entre
ambos elementos. Debido a que esta manguera es un material flexible, se
pudo adaptar su diámetro interior a los diámetros exteriores del tubo de la base
y de la muestra mediante la aplicación de aire caliente.
3. Se siguió el mismo paso anterior para la unión entre la muestra de ensayo y el
tubo de acrílico. Para evitar filtraciones en alguna unión, se utilizó jebe de 3/16”
para dar un mayor ajuste.
4. Para terminar con el lado superior a la base del permeámetro, se ajustaron
cada unión donde fue colocado la manguera flexible. Para ello, se usaron
abrazaderas de 5” los cuales ejercieron gran presión en las uniones.
5. Por un costado de la base, se redujo el diámetro de 2” a 11⁄2” mediante un
reductor de agua fría. Se usó uno de este tipo ya que el resto de materiales
eran para agua fría y no para desagüe. Se limpió e instaló con el pegamento
para PVC.
6. Se colocó la válvula tipo bola después del reductor con ayuda de teflón.
7. Se siguió con la construcción con el niple, codo y la tubería de 11⁄2”. Se
ajustaron todas las piezas con teflón.
8. La última tubería se colocó a un centímetro de la parte superior de la muestra
de prueba tal como se indica en el ACI 522R-10.
9. Finalmente, se ajustaron la parte superior como la del costado de la base del
permeámetro. Se colocó adicionalmente un taco de madera para que el
instrumento esté completamente horizontal y no se vuelque.
32
En la figura 16 se aprecia gráficamente los pasos descritos en líneas anteriores.
FIGURA 16: Procedimiento constructivo del permeámetro de acuerdo al ACI 522R-10
Finalmente, se realizó una prueba de verificación para que no existan filtraciones al

momento de ensayar una muestra. Para ello, se simuló un ensayo de
permeabilidad utilizando como muestra una tubería de 4” en lugar de la muestra de
concreto permeable (ver figura 17). Se observaron algunos puntos de filtración los
cuales eran productos por falta de ajuste de las abrazaderas, lo cual fue remediado
realizando un ajuste posterior.
33
2. COLOCACIÓN DE UNIÓN DE 3. COLOCACIÓN DE UNIÓN DE 4. UNIÓN DEL TUBO DE PLÁSTICO
1. UNIÓN DE LA "T", TAPA Y TUBO PLÁSTICO AL TUBO DE PVC AL TUBO DE ACRÍLICO
PLÁSTICO A LA MUESTRA
Se calentó el el tubo de plástico Con ayuda de un jebe, se ajustó
Se unió con pegamento azul Se colocó la unión de plástico a la
para adaptarlo al diámetro de la el tubo de plástico con el tubo de
ambas partes. muestra de concreto.
tubería de PVC. acrílico.
7. COLOCACIÓN DE LA VÁLVULA 5. AJUSTE DE LAS PARTES CON

8. COLOCACIÓN DE NIPLE DE 1𝟏 𝟐" 6. COLOCACIÓN DE LA REDUCCIÓN ABRAZADERAS
TIPO BOLA DE 1𝟏 𝟐"
Se colocaron 4 abrazaderas para
Se colocó un niple de 11 2" luego Se colocó una válvula tipo bola Se colocó una reducción de 2" a
ajustar las tuberías con la
de la válvula. después de la reducción. 11 2".
muestra de concreto.
9. COLOCACIÓN DEL CODO DE 1𝟏 𝟐" 10. COLOCACIÓN DE TUBO DE 1𝟏 𝟐" 11. UNIÓN FINAL DE PIEZAS
Se colocó un codo de 11 2" Se colocó una tubería de 11 2" Se uniero todas las partes con
después del niple. después del codo. ayuda de pegamento para PVC.
FIGURA 17: Proceso de verificación de filtraciones en el permeámetro
34
4. MEZCLAS DE ESTUDIO
4.1. AGRUPAMIENTO DE MEZCLAS DE ESTUDIO
Las variables independientes consideradas fueron los siguientes:
1. El porcentaje real de vacíos

2. Tamaño y forma del agregado
3. Contenido de agregado fino
Se decidió dosificar el concreto con porcentajes teóricos de 15%, 17% y 19% de

vacíos de diseño, dos tipos de agregado anguloso y redondeado, dos contenidos
de arena de 0 y 0.10, y tamaño Huso 67 y 8; en orden de analizar el efecto de esta
variable sobre la resistencia y permeabilidad de la mezcla.
Haciendo un total de quince mezclas de estudio separadas en 5 grupos, lo cual se

muestran en la figura 18, y su correspondiente denominación en la tabla 8.
15 MEZCLAS
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Grupo 5

Huso 8 Anguloso Huso 8 Anguloso Huso 67 Anguloso Huso 8 Redondeada Huso 8 Redondeada
sin arena con arena sin arena sin arena con arena
15% 17% 19% 15% 17% 19% 15% 17% 19% 15% 17% 19% 15% 17% 19%
Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios
Teorico Teorico Teorico Teorico Teorico Teorico Teorico Teorico teorico Teorico Teorico teorico Teorico Teorico teorico
FIGURA 18: Distribución de variables de las quince mezclas
35
TABLA 6: Denominación de las quince mezclas elaboradas
Mezcla A: Con 19% de contenido de vacíos, agregado N° 8 anguloso, sin arena

Mezcla B: Con 19% de contenido de vacíos, agregado N° 67 anguloso, sin arena
Mezcla C: Con 19% de contenido de vacíos, agregado N° 8 anguloso, con 0.1 arena/agregado
Mezcla D: Con 19% de contenido de vacíos, agregado N° 8 redondeado, sin arena
Mezcla E: Con 19% de contenido de vacíos, agregado N° 8 redondeado, con 0.1 arena/agregado
Mezcla F: Con 17% de contenido de vacíos, agregado N° 8 anguloso, sin arena
Mezcla G: Con 17% de contenido de vacíos, agregado N° 67 anguloso, sin arena
Mezcla H: Con 17% de contenido de vacíos, agregado N° 8 anguloso, con 0.1 arena/agregado
Mezcla I: Con 17% de contenido de vacíos, agregado N° 8 redondeado, sin arena
Mezcla J: Con 17% de contenido de vacíos, agregado N° 8 redondeado, con 0.1 arena/agregado
Mezcla K: Con 15% de contenido de vacíos, agregado N° 8 anguloso, sin arena
Mezcla L: Con 15% de contenido de vacíos, agregado N° 67 anguloso, sin arena
Mezcla M: Con 15% de contenido de vacíos, agregado N° 8 anguloso, con 0.1 arena/agregado
Mezcla N: Con 15% de contenido de vacíos, agregado N° 8 redondeado, sin arena
Mezcla O: Con 15% de contenido de vacíos, agregado N° 8 redondeado, con 0.1 arena/agregado
Para esta investigación se elaborará las quince mezclas descritas líneas arriba
junto con su repetición; excepto para las mezclas D y E. Como consecuencia, se
tendrán 28 mezclas elaboradas.
4.2. MÉTODO DE DOSIFICACIÓN
4.2.1. PARÁMETROS INICIALES DE DISEÑO REQUERIDO
4.2.1.1. DE LOS MATERIALES COMPONENTES
Se realizaron los ensayos de características físicas de los agregados, los cuales

incluye granulometría, peso específico, peso unitario, humedad (Wo) y absorción
(Wa) como se muestra en tabla 9 el resumen de las características de los
agregados usados en esta investigación.
36
TABLA 7: Características de los agregados
PU PU Pe
Agregado T.M.N MF compactado suelto seco Wa(%) Wo(%)
(gr/cm3) (gr/cm3) (gr/cm3)
Piedra 3/4" 6.88 1.61 1.46 2.72 0.80% 0.48%
chancada 3/8" 5.61 1.54 1.42 2.76 1.33% 0.46%
Piedra
3/8" 5.93 1.73 1.61 2.7 0.44% 0.39%
redondeada
Arena - 2.97 1.89 1.63 2.65 1.22% 4.25%
Marca Tipo P.e.

Cemento SOL ASTM-1 3.15
4.2.1.2. DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO
Se tomó como resistencia especificada de diseño 17.5 MPa, debido a que es la

resistencia mínima que debe tener un pavimento especial según el CE. 010.
Además, se requiere obtener como módulo de rotura mínima 3.4 Mpa para ser
considerado como vía local. Se debe tener en cuenta que según el ACI 522R, el
concreto poroso tiene un rango de esfuerzo a compresión de 2.8 a 28 Mpa.
TABLA 8: Resistencia especificada requerida
Resistencia especificada de diseño (f’c)
Mpa Kg/cm2 Psi

17.5 175 2490
4.2.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS COMPONENTES
4.2.2.1. AGREGADOS PARA CONCRETO NTP 400.037
Los resultados de las características de los agregados se encuentran anexados al

final del informe (Anexo 1).
4.2.2.1.1. GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO NTP 400.012
Para el ensayo de granulometría se utilizaron los lineamientos de la norma NTP

400.012 y se realizó en el Laboratorio de Suelos de la Universidad Católica del
Perú. Los materiales usados fueron: una balanza con aproximación de 0.5 gr;
mallas ASTM: 112”, 1”, ¾”, ½”, 3/8” y #4 (serie utilizada); equipo de cuarteo,
cucharones y bandejas; y un horno.
37
FIGURA 19: Proceso de cuarteo, zarandeo y pesaje para el análisis granulométrico
4.2.2.1.2. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

NTP 400.021
Para el ensayo para peso específico y absorción se utilizaron los lineamientos de la

norma NTP 400.021 y se realizó en el Laboratorio de Suelos de la Universidad
Católica del Perú. Los materiales usados fueron: una balanza con aproximación de
0.1 gr; malla ASTM: #4; toalla para el secado de partículas, canastilla de alambre,
balde de 25 lts de capacidad; cucharones y bandejas; y un horno.
4.2.2.1.3. PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO NTP 400.017
Para el ensayo para peso unitario se utilizaron los lineamientos de la norma NTP
recipiente cilíndrico; varilla de acero liso de 5/8” de diámetro (pisón estándar); y
formulario.
4.2.2.1.4. HUMEDAD NATURAL DEL AGREGADO GRUESO NTP 339.185
Para el ensayo de humedad natural se utilizaron los lineamientos de la norma NTP

cucharones y bandejas; y un horno.
38
4.2.2.1.5. RESISTENCIA A LA ABRASION NTP 400.019
Como cualquier otra superficie de pavimento, especialmente bajo cargas de

vehículos pesados, se espera que con el tiempo la superficie se deteriore. La
resistencia a la abrasión permitirá a conocer la durabilidad del material. Resultados
de ensayos indican que la resistencia a la abrasión del concreto está relacionada
directamente con su resistencia a compresión (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, & y
Tanesi, 2004).
El tipo de agregado y el acabado de la superficie tienen gran influencia sobre la

resistencia a la abrasión. Un agregado duro es más resistente a la abrasión que un
agregado más blando.
El procedimiento consiste en realizar el ensayo para determinar la resistencia al

desgaste de los agregados grueso por medio de la máquina de Los Angeles. En
cuanto a la resistencia a la abrasión de los agregados redondeadas y chancadas,
como exigencia técnica para el diseño de pavimentos de concreto según el CE. 010
no debe ser mayor que 50%. Según los resultados obtenidos en esta investigación,
el agregado cumple este requisito.
4.2.2.2. CEMENTO PORTLAND TIPO I NTP 334.009
En esta investigación se utilizó el cemento Sol tipo I, el cual cumple con las normas
NTP 334.009. Este producto se obtiene en bolsas de 42.5 kg. Para protegerlo de
los daños producidos por la exposición a la intemperie, se colocó el cemento en
banquetas de 20 cm de altura y se mantuvo cubierto con plásticos. Se optó por
comprar toda la cantidad de bolsas de cemento a utilizarse para todo el proyecto
con el objetivo de evitar que se introduzca la variable por distinto lote de cemento.
4.2.2.3. ADITIVO NTP 334.088
Los aditivos reductores de agua de alto rango reducen la cantidad de agua

requerida en la mezcla de concreto en un 12% o más; además, generan una mejor
dispersión del cemento. Por lo tanto, si se mantiene el contenido de cemento, la
relación agua/cemento (w/c) disminuye considerablemente; es decir, la resistencia
aumenta. De acuerdo a los objetivos de la tesis, se busca alcanzar resistencias
máximas en tracción y compresión, por lo que el uso de un reductor de alto rango
es de vital importancia para cumplir con los requisitos de resistencia.
39
Un aditivo a utilizar es el reductor de alto rango de Basf, MasterGlenium SCC 3800.
Este está compuesto a base de policarboxilatos, el cual produce una reducción de
agua hasta 40% y es usado para dosificaciones con una relación w/c entre 0.3 y
0.4. Otro de los aditivos que se puede utilizar es el Rheobuild 1000 que permite
reducir el agua hasta en 30%.
En este caso, debido al costo elevado del aditivo MasterGlenium SCC 3800, el cual
es dos veces el precio del aditivo Rheobuild 1000, y al aumento que genera en la
velocidad de hidratación del cemento, lo cual hace necesario el uso de un aditivo
retardante de fragua, es decir mayor precio, se ha optado por realizar el diseño de
mezcla de esta investigaciòn con el aditivo Rheobuild 1000. Este permite mejorar el
tiempo de colocación del concreto y además permite un ahorro en costos.
4.2.3. METODOLOGÍA DE LA DOSIFICACIÓN DE CONCRETO

PERMEABLE
Actualmente, existen pocos estudios sobre dosificación del concreto poroso, el cual
difiere del concreto convencional, ya que los requerimientos de desempeño no son
los mismos.
En esta tesis se utilizarán los lineamientos descritos en el ACI 522R – 10 para la

dosificación de concretos permeables.
Este método se basa en encontrar la relación entre el volumen de agregado grueso

seco compactado por volumen unitario de concreto. Para ello, se necesita el dato
del porcentaje de arena respecto al agregado global, el huso de la piedra utilizada y
el grado de compactación que se empleará.
A continuación se describirá paso a paso la metodología empleada para la

dosificación de las quince mezclas de la presente investigación:
4.2.3.1.1. PASO 1: OBTENCIÓN DEL CONTENIDO DEL AGREGADO

GRUESO
Meininger (1988) desarrolló una tabla que brinda la relación entre el volumen de
agregado grueso y el volumen de concreto permeable. Este valor va a depender de
tres variables de la mezcla: el contenido de arena, el huso del agregado grueso y el
grado de compactación. Esta tabla es adoptada por el ACI 522R para el diseño de
mezclas.
40
En la tabla N° 9 se muestran los valores de b/bo para agregados gruesos de husos
N°8 y N° 67 con contenido de arena de 0, 0.10 y 0.20 del total del agregado, y dos
niveles de compactación, bien compactado (ASTM C31) y compactación ligera (5
golpes con un pisón). Donde:
b/bo: Volumen seco de agregado grueso compactado por volumen unitario de

concreto; b: volumen solido de agregado grueso por volumen unitario de concreto;
y bo : volumen solido de agregado grueso por volumen unitario de agregado
grueso.
TABLA 9: Distintas relaciones b/bo para distintas variables de la mezcla
b/bo
% Arena 5-Golpes C31
Nro. 8 Nro. 67 Nro. 8 Nro. 67
0 0.92 0.92 0.99 0.99
10 0.84 0.85 0.93 0.93
20 0.78 0.78 0.85 0.86
Para obtener el peso del agregado grueso, que desde ahora se le conocerá como
grava (g), de la siguiente manera:
𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝐾𝑔) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝑚3) ∗ 𝑏⁄𝑏𝑜 ∗ 1𝑚3 Ec. (3)
Se obtiene el volumen absoluto de la grava dividiendo el peso de la ecuación Ec.4

entre el peso específico “p.e” seco de la grava.
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝑘𝑔)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = Ec. (4)
𝑝.𝑒𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ∗1000𝑘𝑔/𝑚3
4.2.3.1.2. PASO 2. OBTENCIÓN DEL VOLUMEN DE PASTA
Teniendo como datos el porcentaje de vacíos teórico y el tipo de compactación; se

ingresa a la figura 20 y se obtiene el volumen de pasta de cemento para 1m3 de
concreto.
41
FIGURA 20: Relación entre el volumen de pasta y el contenido de vacíos para agregado grueso
Huso N°8
Fuente: (ACI 522R-10, 2010)
4.2.3.1.3. PASO 3: OBTENCIÓN DEL PESO DE CEMENTO
Teniendo el volumen de la pasta de cemento hallado en el paso anterior; se puede

despejar el peso del cemento en función del volumen de pasta, el peso específico
del cemento y la relación a/c.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑉𝑝(𝑚3) = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 Ec. (5)
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑉𝑝(𝑚3) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓. + Ec. (6)
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗1000 𝑘𝑔/𝑚3 1000 𝑘𝑔/𝑚3
Reemplazando el peso del agua = w/c * Peso del cemento “c” y despejando la
variable peso del cemento “c”, se tiene la siguiente ecuación:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑉𝑝(𝑚3)

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝐾𝑔) = 1 ∗ 1000 kg/m3 Ec. (7)
+𝑤/𝑐
3.15
4.2.3.1.4. PASO 4: OBTENCIÓN DEL PESO DEL AGUA
Se tiene de dato la relación agua/cemento “w/c” y se halló en la Ec.7 el peso del

cemento; por lo que el peso de agua “w” se obtiene con la siguiente ecuación
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑤
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎 "w"(𝑚3) = 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚3) ∗ ( 𝑐 ) Ec. (8)
4.2.3.1.5. PASO 5: OBTENCIÓN DEL CONTENIDO DE ARENA
Se tiene como dato la relación arena/Agregado Global “a/A” y el volumen de la

grava ”g” hallada en la Ec.4; por lo tanto, el volumen de la arena “a” se despeja
como se muestra en la siguiente ecuación:
42
𝑎 𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3 ) = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝐾𝑔) ∗ (𝐴)/(1 − 𝐴) Ec. (9)
𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 Va(𝐾𝑔) = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3 ) 𝑥 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3) Ec. (10)
4.2.3.1.6. PASO 6: ADICIÓN DE ADITIVO
La restricción de su uso está dada por sus recomendaciones técnicas. El aditivo a

usar es el Master Rheobuild 1000 con una dosis de 1% del peso del cemento.
Como reductor de agua de alto rango reduce el contenido de agua entre un 12

hasta 30% de la mezcla manteniendo el slump. En esta investigación, la cantidad
de cemento se mantiene constante; por tanto, la relación w/c se reducirá y
provocará un aumento en la resistencia y durabilidad.
4.2.3.1.1. PASO 7: VERIFICACIÓN DEL VOLUMEN A 1M3
Luego de seguir los primeros seis pasos, se han obtenido los volúmenes de grava,
cemento, agua, arena y aditivo. Entonces, se calcula el porcentaje de vacíos de
diseño realizando la diferencia de 1 m3 menos la suma de volúmenes antes
mencionados (Ec. 11) y se compara con el porcentaje de vacíos teóricos.
% 𝑉𝑎𝑐í𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑔𝑢𝑎 +

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 Ec. (11)
En el ejemplo de dosificación brindada por el ACI 522R, se obtiene un porcentaje

de vacíos similar entre el de diseño y el teórico. Sin embargo, en la dosificación de
la presente investigación el porcentaje de vacíos de diseño fue mayor al porcentaje
de vacíos teórico debido principalmente a las características de los agregados de
nuestra zona. Entonces se ha modificado la dosificación con el objetivo de obtener
un porcentaje de vacíos de diseño igual al porcentaje de vacíos teóricos. Por tal
motivo, se ha realizado una distribución del volumen en exceso hacia los
volúmenes de pasta de cemento y agregado grueso, con la finalidad de obtener
dosificaciones de 1 m3 y con el porcentaje de vacíos teóricos igual al porcentaje de
vacíos de diseño. Para determinar qué proporción del volumen se va a distribuir
entre el volumen de pasta y el volumen de agregado, se realizaron mezclas de
prueba.
43
4.2.3.1.2. PASO 8: AJUSTE DE LA CANTIDAD DE AGUA DE MEZCLADO
DEBIDO A LA HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
Los agregados presentan porosidades donde pueden captar agua en su interior.

Además, debido a un factor externo como el ambiente, presentan una humedad
natural. En ese sentido, se realiza una corrección por humedad, ya que se asume
que los agregados estarán es estado saturado durante de la mezcla, de modo que
no cedan ni capten el agua de mezclado.
Las correcciones por humedad son las siguientes:
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑊𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝑚3) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝑚3) ∗ (1 + 100) Ec. (12)
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑊𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3) ∗ (1 + 100) Ec. (13)
𝑤𝑎−𝑤𝑜 𝑤𝑎−𝑤𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ( 100
)+ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ( 100
)+ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 Ec. (14)
TABLA 10: Denominación de la humedad en agregados
Peso de piedra saturada = Wa Peso de piedra húmeda = Wo Agua cedida = +(Wa-Wo)

Peso de arena saturada = Wa Peso de arena húmeda = Wo Agua captada = -(Wa-Wo)
4.3. MEZCLAS DE PRUEBA
Para comprobar las propiedades en estado plástico de la mezcla, se elaboraron

mezclas de prueba para comprobar el diseño de la mezcla teórica, así como
disminuir incertidumbres y variables para evitarlos en la etapa de las mezclas
formales de diseño, así como definir la variable de relación agua/cemento (w/c).
Se realizaron doce mezclas para verificar la apariencia de la mezcla, trabajabilidad,

facilidad de colocación, cohesión de la mezcla, contenido óptimo de pasta,
humedad adecuada y peso unitario. Se realizaron ajustes en el contenido de la
pasta, contenido de cemento y cantidad de aditivos. Además, se midió, en estado
endurecido, la resistencia a comprensión a los 7 días.
Las relaciones agua/cemento (w/c) asumidos en cada mezcla estuvieron entre 0.25
y 0.30, porcentaje de aditivo/cemento entre 1% a 2%.
44
Para las dosificaciones de los diseños de mezcla de prueba se usaron piedra de
huso 8, aditivo superplastificante Master Rheobuild 1000, cemento SOL Tipo I y un
porcentaje de vacíos teórico entre 15% y 25%.
TABLA 11: Denominación de las doce mezclas de prueba
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta A
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1%, volumen pasta de 20%.
Mezcla Beta B
Mezcla Beta C
Mezcla Beta D
Mezcla Beta E
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.361%, volumen pasta de 20%.
Mezcla Beta F
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%volumen pasta de 20%.
Mezcla Beta G
Mezcla Beta H
Mezcla Beta I
Mezcla Beta J
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, arena/agregado 0.1,
Mezcla Beta S1
relación w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%, volumen pasta de 23%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, arena/agregado 0.1,
Mezcla Beta S2
relación w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%, volumen pasta de 25%.
45
TABLA 12: Resultados de las mezclas de prueba
Ar
%Va Slum Densid Densida %Vacios
Agu en Aditiv F’c a los 7
Mezc TM cios Cemen Grava p ad d estado estado
w/c a a o días(Kg/c
la N teori to (Kg) (Kg) (pulg estado endureci endureci
(Kg) (K (ml) m2)
co ) fresco do do
g)
Beta
A 3/4" 0.27 25% 340 92 1555 0 2814 0 1851.4 1739.5 35% 85
Beta
B 3/4" 0.3 25% 324 97 1555 0 2677 7 1889.4 1743.1 35% 84
Beta
C 3/4" 0.33 25% 309 102 1555 0 2553 8 1863.3 1726.8 36% 82
Beta
D 3/4" 0.31 25% 319 99 1555 0 2634 7 1865.6 1731.8 36% 82
Beta
E 3/4" 0.31 25% 340 92 1555 0 3830 0 1856.2 1760.4 34% 103
Beta
F 3/4" 0.27 25% 340 92 1555 0 5447 0 1917.5 1790.5 32% 138
Beta
G 3/4" 0.31 25% 340 92 1555 0 3830 0 1856.2 1760.4 34% 103
Beta
H 3/4" 0.27 15% 474 128 1555 0 7588 7 2063.7 1897.9 27% 183
Beta
I 3/4" 0.25 15% 394 99 1740 0 6309 0 1911.5 1748.6 34% 126
Beta
J 3/4" 0.27 15% 418 113 1682 0 6680 0 1993.4 1836.3 30% 163
Beta 14
S1 3/4" 0.27 25% 383 103 1582 8 6133 0 1989.2 1843.6 30% 161
Beta 14
S2 3/4" 0.27 25% 428 116 1508 8 6852 0 2053.8 1905.6 28% 172
4.3.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Como se puede apreciar, los valores de resistencia a la compresión difieren de

manera considerable entre sí.
Mezcla beta A hasta la Mezcla beta F
Observando las mezclas desde A hasta la mezcla F, la mayor resistencia a

compresión sin la inclusión de arena es de 138 Kg/cm2 en la mezcla F, pero
contiene la mayor cantidad de cemento y aditivo en comparación de las demás, por
otro lado, el de menor resistencia es de 82 kg/cm3 en las mezclas Beta C y D, los
cuales presentan las mayores relaciones agua/cemento entre todas las mezclas,
los cuales son 0.33 y 0.31, respectivamente.
Las cuatro primeras mezcla se encuentran con 25% de vacíos teóricos, la

diferencia entre ellos es la relación agua/ cemento. Se consiguió slump cero en la
mezcla beta A, pero se generaron grumos con apariencia cilíndrica que
disminuyeron la hidratación del cemento. Por lo que para las mezclas B, C y D se
intentó ajustar la relación agua/cemento para evitar la generación de grumos que
perjudica la hidratación de la pasta. Sin embargo, el aumento de esta variable
46
ocasionaba el aumento de slump en la mezcla y menor resistencia conforme se
aumentaba la relación agua/cemento.
Por tanto, se observó que no solo era necesario cambiar la variable de relación
agua/cemento, por lo que se decide variar la relación aditivo/cemento desde el
rango medio hasta el más alto que se recomienda en la ficha técnica del Master
Rheobuild 1000, lo cual es de 1.25ml/kg de cemento y 16ml/kg de cemento,
respectivamente. La mezcla G y la mezcla H poseen la misma relación
agua/cemento de 0.27, y la variación entre ellas se encuentra en la relación
aditivo/cemento al rango medio y alto, respectivamente. El efecto de la variación del
aditivo resultó que en la mezcla G aún se evidencia los grumos de pasta de
cemento; sin embargo, en la mezcla H se obtuvo una mezcla hidratada, sin
presencia de grumos, manejable, con slump cero y alta resistencia a la compresión
hasta el momento.
Todas las mezclas anteriormente realizadas, se diseñaron con un porcentaje de

15% de vacíos; sin embargo, al sumar todos los componentes del concreto
permeable, el contenido de vacíos resultaba 25%; por lo que se tuvo que realizar
algunas modificaciones a los pasos sugeridos descritos en el ACI 522R-10 para la
dosificación del concreto permeable, el cual se detallará a continuación.
Mezcla G hasta la Mezcla J
Uno de los pasos iniciales e importantes durante la dosificación del concreto

permeable es hallar el Volumen de Pasta según el contenido de vacíos y la relación
b/bo, el cual determinará la cantidad de agregado en la mezcla.
Como se describió en la metodología de dosificación de concreto permeable, el

problema de diseñar mediante el ACI 522R-10 es que los volúmenes de agregados
y pasta de cemento obtenidos de la tabla 6.4 y figura 6.3, respectivamente, en la
mayoría de los casos para nuestros agregados no consiguen una compacidad
adecuada que nos permita diseñar un metro cúbico de concreto. Por lo que se
concluyó que las tablas brindadas para obtener el volumen de pasta y la relación
b/bo están basadas para características propias de los agregados en EEUU, los
cuales poseen forma y angulosidad distintas al agregado del Perú. Es decir, si
comparamos los agregados de un mismo Huso granulométrico, el Peso Unitario
compactado del agregado considerado en el ACI es mayor al nuestro.
47
En consecuencia, cuando se diseñó siguiendo las tablas del ACI 522R-10 con las
características de nuestros agregados, se obtuvo una mayor cantidad de vacíos los
cuales no se rellenaban ni con pasta ni con agregados, por lo cual se incrementaba
el contenido de vacíos.
De esta forma, se sugirió realizar dos opciones para compensar el volumen de

exceso de vacíos, los cuales son los siguientes:
1. Aumentar la cantidad de pasta y agregados en la misma proporción que

estaban inicialmente, tal que pueda llenar el exceso de vacíos que se
incrementaba para mantener el volumen de vacíos teórico inicial (Mezcla E1).
2. Aumentar solo la cantidad de pasta, tal que pueda llenar el contenido de

vacíos que se incrementaba para mantener el volumen de vacíos teórico inicial
(Mezcla F).
Es así que se realizó las mezclas G y H cuya variación radica que en el incremento
de pasta y agregado respetando la misma proporción que originalmente te pide el
ACI 522R-A10, y, por otro lado, en el incremento de solo el contenido de pasta,
respectivamente.
Tanto la mezcla G como la mezcla H resultaron con slump diferente de cero por lo
que no se podía clasificar como concreto permeable.
Se decidió seguir la misma cantidad de componentes del modelo de la mezcla G

con solo el cambio de una relación agua/cemento menor (0.25) para llegar a un
concreto con slump cero; sin embargo, el resultado de aquella mezcla, mezcla I, fue
una mezcla visiblemente seca y con presencia de grumos de pasta de cemento.
Finalmente, se decide que se debe mantener la relación agua/cemento de 0.27 de

lo contrario la mezcla resultaría no trabajable (muy seca); por ende para no realizar
la misma proporción que la mezcla G que resultó con slump diferente a cero, se
propone incrementar la pasta y el agregado no respetando la misma proporción
original que pide el ACI 522R-10 sino en proporciones iguales para compensar el
volumen excedente. Como resultado, la mezcla J se presenta uniformemente
hidratada, sin presencia de grumos y con slump igual a cero.
Se coloca como referencia la dosificación de la mezcla J en cuanto a la relación

agua /cemento, el método de dosificación de incrementar en misma proporción el
volumen de pasta y agregado para diseñar las mezclas definitivas sin adición de
48
arena en las que las variables serán el porcentaje de vacíos, el tamaño y forma del
agregado.
Mezcla S1 y Mezcla S2
La mezcla S1 tiene el mismo concepto de dosificación que la mezcla G con la

diferencia que se incluyó arena, obteniendo una mezcla visiblemente seca; por
tanto, se decidió incrementar en misma proporción el volumen de pasta y agregado,
al igual que en la mezcla J, pero a su vez añadiendo arena. Como resultado, la
mezcla S2 se presenta uniformemente hidratada, sin presencia de grumos y con
slump igual a cero.
49
5. ELABORACIÓN DE MEZCLAS Y PROBETAS
La elaboración de las mezclas se llevó a cabo en el Laboratorio de Estructuras

Antisísmicas de la PUCP. En este ambiente se encuentran las instalaciones y las
herramientas necesarias de acuerdo a las normas ASTM y normas técnicas
peruanas para la elaboración y caracterización del concreto.
Las normas ASTM y Normas Técnicas Peruanas utilizadas en la tesis para evaluar
las propiedades y elaborar las probetas en estado fresco en un concreto
convencional fueron: NTP 339.036 y ASTM C172, “Toma de muestras del concreto
fresco”; NTP 339.184 y ASTM C1064 “Temperatura del concreto fresco”; NTP
339.035 y ASTM C143, “Asentamiento del concreto fresco”; y, NTP 339.033 y
ASTM C31, “Elaboración y curado de probetas de concreto en obra”.
La norma ASTM utilizada en la tesis para evaluar las propiedades en estado fresco
en un concreto permeable es la ASTM C1688, “Densidad y contenido de vacíos del
concreto permeable fresco”.
Las normas ASTM que rigen el control de calidad del concreto endurecido en el
concreto convencional utilizadas en la tesis son; ASTM C39, “Esfuerzo a
compresión en probetas cilíndricas”; y la ASTM C78, “Esfuerzo a flexión del
concreto utilizando una viga con carga a los tercios”.
La norma ASTM y recomendaciones ACI utilizadas en la tesis para evaluar las

propiedades en estado endurecido en un concreto permeable son la (ASTM C1754
/ C1754M , 2012), “Densidad y contenido de vacíos del concreto permeable
endurecido”; y Reporte ACI 522R-10, “Permeabilidad en el laboratorio para
concretos porosos”.
5.1. PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO
Se empleó un trompo con capacidad de 90 litros. En un primer intento, se colocó la

cantidad de material para una mezcla de 90 litros; sin embargo, se concluyó que
para esa cantidad no se daba una correcta mezcla ya que se observó la formación
de cúmulos de agregado y cemento sin hidratar.
Después de evaluar los resultados de la primera tanda, se optó por realizar la

mezcla en dos tandas de 45 litros. La secuencia seguida para el proceso de
mezclado fue la siguiente:
50
1. Se inició colocando la arena, la grava y el agua de absorción, y se dejó
mezclar por 1 minutos.
2. Después, se añadió el cemento y el agua restante, y se dejó mezclar
durante 2 minutos.
3. Luego, se dejó en reposos durante 1 minutos para evitar el falso fraguado
del cemento. Posterior al reposo, se reinició el mezclado y se mezcló durante 3
minutos finales (Aire, Mendoza, & Daniel, 2012).
5.2. ELABORACIÓN DE PROBETAS NTP 339.033 (ASTM C192)

5.2.1. PROBETAS CILÍNDRICAS
Las probetas se elaboraron en moldes cilíndricos según las especificaciones del

NTP 339.033. Se utilizaron probetas estándar de 6”x12” y 4”x8”, los mismos que se
utilizaron para el ensayo de compresión y permeabilidad, respectivamente. De las
quince mezclas y sus respectivas replicas, se moldearon ocho probetas de 6”x12” y
tres probetas de dimensión 4”x8”. En total, se obtuvo en esta investigación 224
probetas de 6”x12” y 84 probetas de 4”x8”.
FIGURA 21: Encofrado de 3 probetas cilíndricas de 6”x12” y 3 probetas de 4” x 8”
5.2.2. VIGAS DE CONCRETO
Los especímenes realizados están dimensionados en probetas prismáticas (vigas)

según las especificaciones de ASTM C78 Y C192. El molde de la probeta es de
dimensión 6”x6”x20”.
Estos especímenes han sido usados para la prueba a flexión a dos tercios según el
ASTM C78. De las quince mezclas y sus respectivas replicas, se moldearon dos
vigas por lo que en total se realizó 56 vigas.
51
FIGURA 22: Encofrado de probetas prismáticas 15cmx15cmx55cm
5.3. CURADO DE ESPECÍMENES NTP 339.183 (ASTM C192)
La norma NTP 339.183 estable las recomendaciones y procedimientos para el

curado de especímenes (probetas) de concreto en el laboratorio.
Los especímenes se desmoldaron después de 24 horas del vaciado y se les ubicó

en la poza de curado llena de agua a una temperatura constante de 23 °C +/- 2°C y
que contiene cal apagada en una relación de 3 gr/lt de agua.
FIGURA 23: Almacenamiento de probetas cilíndricas en el pozo de curado Laboratorio LEDI
5.4. REFRENTADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS NTP 339.037 (ASTM C617)
El concreto permeable presenta una superficie irregular producto de la falta de finos

en su composición. En consecuencia, es necesario el uso de un material que
impida la ocurrencia de fallas en las muestras debido a esfuerzos por concentración
de esfuerzos en las zonas irregulares. El refrentado compuesto de azufre provee de
una superficie plana en las caras de las superficies expuestas a las cargas en el
ensayo a compresión.
52
Para esta investigación, se realizó el proceso para el refrentado de las muestras de
acuerdo al ASTM C617. Este consiste en calentar el compuesto de azufre
aproximadamente a 265° F (130°C) el cual es determinado por el termostato del
recipiente. Luego, el compuesto de azufre fundido se vierte sobre una base de
acero horizontal sobre la cual se asienta la base de la muestra de manera vertical.
Es necesario colocar desmoldante sobre la placa de cubierta para remover
fácilmente el capping endurecido.
FIGURA 24: Uso de capping de azufre para probetas cilíndricas de 6”x12”
53
6. RESULTADOS OBTENIDOS
6.1.1.1. HOMOGENEIDAD Y UNIFORMIDAD
La forma para comprobar la homogeneidad de la mezcla se realizó mediante su

observación en estado fresco.
Las mezclas no presentaron segregación del agregado de la pasta apreciable a

simple vista. Sin embargo, las mezclas donde se utilizó la piedra de huso 67
resultaron más secas y aquellas con inclusión de arena, especialmente aquellas del
grupo 5.
FIGURA 25: Mezcla K'-H8-ang-15% en estado fresco de concreto permeable homogéneo
Se muestra en la figura 25 la muestra K' (huso 8, forma angulosa y porcentaje de

vacíos teóricos del 15 %) en la no presenta a simple vista un problema de
homogeneidad. Además, se puede observar en los bordes en la mezcla que la
pasta de cemento no se ha separado del agrado grueso.
6.1.1.2. CONSISTENCIA: COHESIÓN Y CONTENIDO DE PASTA
La siguiente tabla se muestra los resultados para medir la cohesión y contenido de

pasta.
54
TABLA 13: Resultados obtenidos respecto a la cohesión y contenido de pasta en las mezclas,
donde a) muy poca agua, b) demasiada agua, y c) adecuada cantidad de agua
Slump
MEZCLA Segregación Cohesión
< 1/2"
K SI NO c
K' SI NO c
Grupo 1
F SI SI c
F' SI SI c
A SI NO c
A' SI NO c
M SI NO c
M' SI NO c
Grupo 2
H SI NO c
H' SI NO a
C SI NO c
C' SI NO c
L SI NO a
L' SI NO a
Grupo 3
G SI NO a
G' SI NO a
B NO NO a
B' SI NO a
N SI NO c
N' SI NO c
Grupo 4
I SI NO c
I' NO SI b
D NO SI b
O SI NO b
O' SI SI b
Grupo 5
J NO SI b
J' SI SI b
E NO SI B
Fuente: Elaboración propio.
En resumen, las muestras del grupo 1 y 2 presentan una adecuada cantidad de

pasta (caso c), excepto por la mezcla H’, la cual presentó un deficiente contenido
de pasta por lo que presentó el caso a. En las mezclas del grupo 3, se obtuvo el
resultado del caso a. En las mezclas del grupo 4, la N, N’ e I poseen cantidad
adecuada de agua. En cambio, la I’ y D presentaron el caso b. Todas las mezclas
del grupo 5 también presentaron el caso b.
6.1.1.1. SEGREGACIÓN
Los resultados de la prueba del cono invertido utilizado para verificar la existencia
de segregación, se puede revisar en la tabla 8.1. El concreto permeable presenta
55
poca exudación; ya que, se rompe la capilaridad a medida que los vacíos
aumentan. Las muestras elaboradas presentaron poca o nula exudación en su
superficie.
6.1.2. TEMPERATURA DE LA MEZCLA SEGÚN NTP 339.184
Las temperaturas registradas de las 28 mezclas se muestran en la tabla 14, las

cuales varían desde los 29 °C hasta los 35 °C. Como se mencionó en el capítulo
4.1.3.1.2., la temperatura de la mezcla afectará en gran medida a las
características mecánicas del concreto permeable, por ejemplo, en su resistencia a
compresión, resistencia a tracción por flexión y permeabilidad.
TABLA 14: Resultados de temperatura (°C) del concreto permeable en estado fresco
NOMENCLATURA TEMPERATURA
(mezcla,Huso, forma, DEL CONCRETO
%vacios,a/ag) (°C)
K-H8-ang-24.0% 32
K'-H8-ang-23.5% 32.2
F-H8-ang-26.2% 34.5
GRUPO 1
F'-H8-ang-23.5% 30.7
A-H8-ang-24.9% 32.7
A'-H8-ang-25.6% 31.5
M-H8-ang-19.7%-ar 32.4
M'-H8-ang-19.4%-ar 30.8
H-H8-ang-21.2%-ar 30.8
GRUPO 2
H'-H8-ang-21.5%-ar 33.6
C-H8-ang-23.2%-ar 32.21
C'-H8-ang-24.0%-ar 3
L-H67-ang-28.5% 30.8
L'-H67-ang-28.8% 30.5
G-H67-ang-28.0% 31.8
G-H67-ang-28.1% 32.5
GRUPO 3
B-H67-ang-28.3% 29.1
B'-H67-ang-27.6% 29
N-H8-red-17.7% 33.2
N'-H8-red-16.9% 34.3
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 33
I'-H8-red-17.0% 34
D-H8-red-15.0% 34.1
O-H8-red-8.6%-ar 30.8
O'-H8-red-8.9%-ar 32
GRUPO 5 J-H8-red-11.7%-ar 32
J'-H8-red-14.2%-ar 33.4
E-H8-red-13.8%-ar 30.3
56
Temperatura del concreto (°C)
36
35 35
34.5 34.3 34 34.1
34
33.6 33.4
33 33.2 33
32.7 32.4 32.5
32 32 32.2 32.21 32 32
31.5 31.8
31 30.8
30.8 30.8 30.8
30.7 30.5
30 30.3
29 29.1
29
28
27
K K' F F' A A' M M' H H' C C' L L' G G' B B' N N' I I' D O O' J J' E
FIGURA 26: Temperatura promedio del concreto permeable en las diferentes mezclas realizadas
La figura 26 muestra las temperaturas de las 28 muestras elaboradas. Se puede

verificar que existen mezclas que sobrepasan los 34°C, como las mezclas F, C’, N’
y D.
6.1.3. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS SEGÚN ASTM C1688
En la siguiente tabla 15, se muestran los resultados obtenidos del cálculo de la

densidad o peso unitario y del contenido de vacíos de acuerdo al procedimiento A
de la metodología del ASTM C1688. La tabla también presenta la densidad teórica
o peso específico de cada mezcla.
TABLA 15: Peso unitario y porcentaje de vacíos en estado fresco
PROMEDIO
CONTENIDO DENSIDAD DENSIDAD CONTENIDO DIFERENCIA
CONT.
ESPECIMEN NOMENCLATURA DE VACIOS REAL TEORICA DE VACIOS CONTENIDO
VACIOS
TEÓRICO(1) (Kg/m3) (Pe)(kg/m3) REAL VACIOS (2)-(1)
REAL(2)
K K-H8-ang-15% 15.00% 1982 2609 24.03%
23.77% 8.77%
K' K'-H8-ang-15% 1995 2609 23.52%
F F-H8-ang-17% 1927 2612 26.23%
17.00% 24.88% 7.88%
F' F'-H8-ang-17% 1998 2612 23.52%
A A-H8-ang-19% 1966 2616 24.85%
19.00% 25.20% 6.20%
A' A'-H8-ang-19% 1947 2616 25.55%
M M-H8-ang-15%-ar 2083 2593 19.67%
15.00% 19.53% 4.53%
M' M'-H8-ang-15%-ar 2090 2593 19.39%
H H-H8-ang-17%-ar 2035 2596 21.62%
17.00% 21.55% 4.55%
H' H'-H8-ang-17%-ar 2039 2596 21.47%
C C-H8-ang-19%-ar 2000 2603 23.17%
19.00% 23.58% 4.58%
C' C'-H8-ang-19%-ar 1978 2603 24.00%
L L-H67-ang-15% 15.00% 1840 2574 28.52% 28.67% 13.67%
57
L' L'-H67-ang-15% 1832 2574 28.82%
G G-H67-ang-17% 1855 2578 28.02%
17.00% 28.06% 11.06%
G' G-H67-ang-17% 1853 2578 28.11%
B B-H67-ang-19% 1850 2581 28.33%
19.00% 27.95% 8.95%
B' B'-H67-ang-19% 1869 2581 27.57%
N N-H8-red-15% 2093 2542 17.65%
15.00% 17.29% 2.29%
N' N'-H8-red-15% 2111 2542 16.92%
I I-H8-red-17% 2088 2545 17.93%
17.00% 17.48% 0.48%
I' I'-H8-red-17% 2111 2545 17.03%
D D-H8-red-19% 19.00% 2163 2546 15.02% 15.02% -3.98%
O O-H8-red-15%-ar 2315 2532 8.59%
15.00% 8.75% -6.25%
O' O'-H8-red-15%-ar 2306 2532 8.92%
J J-H8-red-17%-ar 17.00% 2238 2535 11.73%
12.96% -4.04%
J' J'-H8-red-17%-ar 17.00% 2175 2535 14.19%
E E-H8-red-19%-ar 19.00% 2194 2544 13.76% 13.76% -5.24%
6.1.1. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS SEGÚN ASTM C1754
En la tabla 16, se muestran los resultados obtenidos del cálculo de la densidad o

peso unitario y del contenido de vacíos de acuerdo al procedimiento B de la
metodología del ASTM C1754. La tabla también presenta la densidad teórica o
peso específico de la cada mezcla.
58
TABLA 16: Peso unitario y porcentaje de vacíos en estado endurecido
CONTENIDO DENSIDAD o PU PROMEDIO

PROM PU CONTENIDO DE
NOMENCLATURA ESPECIMEN DE VACÍOS endurecido CONT VACIOS
endurecido (kg/m3) VACÍOS (%)
TEÓRICO (%) (kg/m3) (%)
K1 1794 32.8%
K2 15.00% 1787 1797 32.5% 32.4%
K-H8-ang-15% K3 1809 31.8%
K'1 1866 29.1%
K'2 15.00% 1862 1853 29.5% 29.7%
K'3 1831 30.6%
F1 1776 33.4%
F2 17.00% 1808 1792 31.9% 32.7%
F3 1793 32.7%
F-H8-ang-17%
F'1 1825 31.1%
F'2 17.00% 1876 1848 28.6% 31.4%
F'3 1842 30.3%
A1 1801 32.4%
A2 19.00% 1836 1820 30.9% 31.6%
A3 1822 31.4%
A-H8-ang-19%
A'1 1815 31.1%
A'2 19.00% 1818 1813 30.9% 31.1%
A'3 1807 31.3%
M1 1872 28.3%
M2 15.00% 1876 1877 28.3% 28.2%
M-H8-ang- M3 1883 27.9%
15%-ar M'1 1907 27.5%
M'2 15.00% 1918 1920 27.0% 26.9%
M'3 1933 26.4%
H1 1854 29.8%
H2 17.00% 1855 1867 29.5% 29.1%
H-H8-ang-17%- H3 1891 28.1%
ar H'1 1842 29.8%
H'2 17.00% 1855 1844 29.2% 29.7%
H'3 1837 30.0%
C1 1827 30.4%
C2 19.00% 1814 1834 31.1% 30.2%
C-H8-ang-19%- C3 1860 29.0%
ar C'1 1818 31.8%
C'2 19.00% 1806 1818 32.0% 31.6%
C'3 1830 30.9%
L1 1774 34.6%
L2 15.00% 1753 1763 35.3% 34.1%
L3 1832 32.4%
L-H67-ang-15%
L'1 1743 35.7%
L'2 15.00% 1778 1797 34.2% 35.0%
L'3 1816 30.8%
G1 1888 32.4%
G2 17.00% 1831 1831 32.2% 32.3%
G-H67-ang- G3 1830 32.4%
17% G'1 1755 35.1%
G'2 17.00% 1750 1762 35.3% 34.8%
G´3 1781 34.1%
B1 1776 34.3%
B2 19.00% 1800 1779 33.3% 34.3%
B3 1760 35.2%
B-H67-ang-19%
B'1 1746 35.4%
B'2 19.00% 1785 1767 34.0% 34.7%
B'3 1770 34.6%
N1 1957 25.3%
N2 15.00% 2005 1979 23.0% 24.3%
N3 1975 24.6%
N-H8-red-15%
N'1 1965 25.0%
N'2 15.00% 1987 1976 23.7% 24.4%
N'3 2047 21.8%
59
I1 1934 26.2%
I2 17.00% 1894 1921 27.9% 26.8%
I3 1935 26.2%
I-H8-red-17%
I'1 2003 20.8%
I'2 17.00% 2008 1994 21.7% 21.8%
I'3 1970 23.1%
D1 1985 27.2%
D-H8-red-19% 19.00% 1975 26.7%
D2 1965 26.3%
O3 15.00% 2051 2051 21.4% 21.4%
O-H8-red-15%- O'1 2050 21.1%
ar O'2 15.00% 2069 2057 20.2% 20.8%
O'3 2053 20.9%
J1 2057 20.9%
17.00% 2038 21.8%
J2 2018 22.6%
J-H8-red-17%-
J´1 2027 21.8%
ar
J'2 17.00% 2038 2035 21.5% 21.6%
J'3 2038 21.4%
E1 2108 18.4%
E-H8-red-19%-
E2 19.00% 2073 2084 19.7% 19.3%
ar
E3 2072 19.7%
6.1.2. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN SEGÚN NTP 339.078
En la tabla 17, se muestran los resultados obtenidos tras realizar el ensayo de

flexión por tracción de las quince mezclas con sus respectivas replicas a veintiocho
días. Por cada mezcla se obtuvieron dos probetas prismáticas.
TABLA 17: Módulo de rotura
MR
ESPECI Coef. De MR (Kg/cm2)
NOMENCLATURA MR (Kg/cm2) (Kg/cm2)
MEN Variación Prom Parcial
Prom Total
K1 31.9
2.00% 31.5
K2 31.0
K-H8-ang-15% 27.2
K’1 21.5
9.14% 23.0
K’2 24.5
F1 19.5
12.02% 21.3
F2 23.1
F-H8-ang-17% 28.7
F’1 33.4
10.73% 36.2
F’2 38.9
A1 35.9
14.56% 32.6
A2 29.2
A-H8-ang-19% 31.9
A’1 33.2
8.54% 31.3
A’2 29.4
M1 31.9
17.79% 36.5
M2 41.1
M-H8-ang-15%-ar 36.2
M’1 33.6
8.46% 35.8
M’2 37.9
H1 28.0
4.25% 27.2
H2 26.4
H-H8-ang-17%-ar 30.1
H’1 36.6
15.15% 33.0
H’2 29.5
C1 32.3
1.72% 31.9
C2 31.5
C-H8-ang-19%-ar 29.6
C’1 31.1
20.40% 27.2
C’2 23.3
L1 25.4
27.73% 21.2
L2 17.1
L-H67-ang-15% 18.7
L’1 13.9
19.11% 16.1
L’2 18.3
60
G1 17.7
11.08% 19.3
G2 20.8
G-H67-ang-17% 18.4
G’1 15.4
17.11% 17.5
G’2 19.6
B1 12.2
28.87% 15.4
B2 18.5
B-H67-ang-19% 15.8
B’1 18.9
24.28% 16.2
B’2 13.4
N1 35.4
14.56% 32.1
N2 28.8
N-H8-red-15% 30.1
N’1 31.2
15.24% 28.2
N’2 25.1
I1 26.7
9.88% 28.7
I2 30.8
I-H8-red-17% 33.0
I’1 39.2
7.06% 37.3
I’2 35.5
D1 33.8
D-H8-red-19% 18.25% 38.8 38.8
D2 43.8
O1 49.0
21.40% 57.7
O2 66.5
O-H8-red-15%-ar 57.0
O’1 44.7
29.08% 56.3
O’2 67.8
J1 45.4
0.00% 45.4
J2 0.0
J-H8-red-17%-ar 42.7
J’1 40.3
1.05% 40.0
J’2 39.7
E-H8-red-19%-ar E1 48.2
9.87% 45.1 45.1
E2 41.9
6.1.3. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SEGÚN NTP

339.034
Se elaboraron dos probetas de 6”x12” para ensayarlos a 3 días, tres para

ensayarlos a 7, y tres para 28 días de edad. En la tabla 18, se muestran los
resultados obtenidos tras realizar el ensayo de resistencia a la compresión de las
quince mezclas con sus respectivas replicas a tres, siete y veintiocho días. Por
cada mezcla se obtuvieron ocho probetas cilíndricas para compresión.
TABLA 18: Resultado de resistencia a la compresión (Kg/cm2) de las mezclas a los 3,7 y 28
días
RESISTENCIA 3 RESISTENCIA 7 RESISTENCIA 28

ESPECIMEN DIAS DIAS DIAS
(Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2)
K1 144.00 142.00 172.00

K2 148.00 156.00 155.00
K3 -- 155.00 161.00
K-H8-ang-15%
K'1 141.00 156.00 172.00
K'2 153.00 143.00 175.00
K'3 -- 166.00 187.00
F1 122.00 86.00 132.00
F-H8-ang-17%
F2 100.00 108.00 147.00
61
F3 -- 119.00 106.00
F'1 162.00 190.00 180.00
F'2 174.00 224.00 197.00
F'3 -- 188.00 182.00
A1 151.00 147.00 172.00
A2 148.00 163.00 183.00
A3 -- 174.00 166.00
A-H8-ang-19%
A'1 155.00 144.00 169.00
A'2 160.00 167.00 157.00
A'3 -- 157.00 191.00
M1 181.00 225.00 221.00
M2 170.00 206.00 219.00
M3 -- 191.00 --
M-H8-ang-15%-ar
M'1 131.00 132.00 228.00
M'2 197.00 207.00 204.00
M'3 -- 191.00 237.00
H1 160.00 120.00 185.00
H2 118.00 133.00 150.00
H3 -- 129.00 134.00
H-H8-ang-17%-ar
H'1 178.00 194.00 217.00
H'2 172.00 187.00 158.00
H'3 -- 161.00 208.00
C1 192.00 161.00 165.00
C2 180.00 213.00 211.00
C3 -- 196.00 257.00
C-H8-ang-19%-ar
C'1 158.00 175.00 158.00
C'2 139.00 171.00 132.00
C'3 -- 101.00 156.00
L1 79.00 93.00 99.00
L2 48.00 113.00 97.00
L3 -- 112.00 111.00
L-H67-ang-15%
L'1 104.00 141.00 87.00
L'2 93.00 114.00 69.00
L'3 -- 107.00 95.00
G1 91.00 112.00 83.00
G2 104.00 111.00 84.00
G3 -- 99.00 111.00
G-H67-ang-17%
G'1 90.00 91.00 82.00
G'2 92.00 108.00 83.00
G'3 -- 101.00 60.00
B1 103.00 88.00 98.00
B2 99.00 104.00 90.00
B3 -- 108.00 104.00
B-H67-ang-19%
B'1 89.00 83.00 75.00
B'2 75.00 76.00 97.00
B'3 -- 89.00 107.00
N1 134.00 137.00 143.00
N2 151.00 112.00 143.00
N-H8-red-15% N3 -- 148.00 147.00
N'1 156.00 165.00 129.00
N'2 159.00 140.00 124.00
62
N'3 -- 168.00 144.00
I1 129.00 153.00 158.00
I2 136.00 144.00 153.00
I3 -- 151.00 147.00
I-H8-red-17%
I'1 180.00 151.00 190.00
I'2 193.00 193.00 217.00
I'3 -- 171.00 208.00
D1 193.00 200.00 171.00
D-H8-red-19% D2 197.00 203.00 183.00
D3 -- 161.00 203.00
O1 339.00 311.00 264.00
O2 320.00 271.00 315.00
O3 -- 332.00 357.00
O-H8-red-15%-ar
O'1 322.00 254.00 296.00
O'2 262.00 253.00 277.00
O'3 254.00 296.00
J1 270.00 274.00 314.00
J2 303.00 260.00 301.00
J3 -- 269.00 293.00
J-H8-red-17%-ar
J'1 176.00 172.00 182.00
J'2 162.00 149.00 190.00
J'3 -- 178.00 164.00
E1 301.00 307.00 296.00
E-H8-red-19%-ar E2 231.00 326.00 257.00
E3 -- 258.00 248.00
6.1.3.1. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS MUESTRAS A COMPRESIÓN
En la estadística de los resultados de ensayos de resistencia en compresión del

concreto, no es correcto asignarle a los “promedios” de resultados la validez
estadística absoluta sin evaluar lo que representan dentro del contexto de la
dispersión general. Por ende, más importante que un valor medio es cuántos
valores y en qué magnitud se alejan de los parámetros especificados. (ACI 214R-
11, 2011).
63
TABLA 19: Valores de coeficiente de variación para concreto
Fuente: (ASTM C39/C39M, 2016)
La tabla 19 extraída del ASTM C39, muestra el máximo coeficiente de variación

aceptable para la elaboración de 2 o 3 probetas cilíndricas, y estos son de 6.60 y
7.8%, respectivamente, en condiciones de laboratorio. Sin embargo, estos valores
provienen de ensayos realizados por técnicos capacitados en concreto, además
que no se cuenta con valores de desviación estándar ni coeficiente de variación
para concreto permeable. Por tal motivo, para esta tesis, cuyas muestras fueron
elaboradas por los tesistas, se consideró un rango aceptable de coeficiente de
variación de hasta 9% para resultados a 28 días. Debido al alto contenido de
cemento, baja relación agua/cemento y alta temperatura del concreto, se obtuvo
valores mayores de desviación a 3 y 7 días. En el anexo 5 se observan los valores
descartados resaltados de color rojo. Estos datos no se tomarán en cuenta para
obtener el esfuerzo promedio.
A pesar del descarte de datos, aún hay resultados que son consideradas, según
sus coeficientes de variación, como poco confiables. A continuación, se presentan
en la tabla 20 las mezclas por grupo y por edad de ensayo, que se consideran
como deficientes según los altos valores de su coeficiente de variación obtenidos.
TABLA 20: Mezclas con un alto coeficientes de variación según la edad de ensayo
A los 3 días A los 7 días A los 28 días

Grupo 1
Grupo 2 M, H C
Grupo 3 L
Grupo 4
Grupo 5 O’, E
64
Las causas de que estos resultados se consideren poco fiables según su
coeficiente de variación son debido a dos principales razones. Primero, la humedad
de las probetas ensayadas no fue la exigida por la norma ASTM C39, sobre todo a
los tres días de ensayo, por disponibilidad del personal del laboratorio, algunas de
las probetas tuvieron que esperar cuatro horas fuera de la poza de curado antes de
ser ensayadas. Segundo, se debe considerar que las altas temperaturas de las
mezclas y el alto contenido de cemento afectan en los resultados a temprana edad.
Por lo tanto, se presume que ocurrió un micro agrietamiento interno en la pasta del
concreto, lo cual afectó la resistencia a la compresión.
6.1.1. ENSAYO DE PERMEABILIDAD SEGÚN ACI 522R-10
El ensayo de permeabilidad se realizó conforme a lo estipulado en el reporte del

ACI 522R-10. Con la ayuda del equipo construido “Permeámetro” y con la ecuación
de Darcy, el coeficiente de permeabilidad se calculó con la siguiente ecuación:
𝐿∗𝐴1 ℎ2
𝐾= 𝑡∗𝐴2
𝑥 𝑙𝑛 ℎ1 Ec. (15)
Donde: K= Coeficiente de permeabilidad; L= Longitud de la muestra; A= Área de la

muestra; t= Tiempo que tarda la muestra en pasar (h1-h2); h1-h2= Distancia de
caída del agua.
65
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
7.1.1.1. COHESIÓN Y CONTENIDO DE PASTA
En las siguientes figuras se observa que para el caso de la mezcla D, la pasta no

se encuentra pegada a los guantes después de abrir el puño, lo que significa una
buena humedad. Por otro lado, en la mezcla O’ se aprecia que el mortero se
mantiene pegado a los guantes por lo que se puede concluir que la muestra es muy
húmeda, lo que puede disminuir la cantidad de vacíos y causar segregación.
FIGURA 27: Prueba de consistencia para concreto permeable, mezcla D-H8-red-15.0%
FIGURA 28: Prueba de consistencia para concreto permeable, mezcla O’-H8-red-15%-ar
66
Respecto al ensayo de revenimiento, las mezclas de los grupos 1, 2, 3 (excepto la
mezcla B-H67-ang-19%) y las cuatro primeras del grupo 4 (N-H8-red-15%, N'-H8-
red-15%, I-H8-red-17% e I'-H8-red-17%) presentaron un revenimiento menor a ½”
(1.2 cm). Las mezclas D-H8-red-19%, J-H8-red-17%-ar y E-H8-red-19%-ar (figura
9.4) tuvieron valores mayores a 1” de slump. Esto significa que existía una mayor
presencia de pasta en dichas mezclas.
N-Huso 8-redondeada-15% I-Huso 8-redondeada-17%
FIGURA 29: Prueba de revenimiento de las mezclas N-H8-red-15% e I-H8-red-17%,

respectivamente
Mezcla D-Huso 8- Mezcla J-Huso 8- Mezcla E-Huso 8-

redondeada-19% redondeada-17%-arena redondeada-19%-arena
FIGURA 30: Prueba de revenimiento de las mezclas D-H8-red-19% , Mezcla J-H8-red-17%-ar y

Mezcla E-H8-red-19%-ar, respectivamente
Fuente: Elaboración propia.
67
7.1.1.2. SEGREGACIÓN
En las mezclas de los cuatro primeros grupos esta prueba verificó que no existía
segregación. Para las muestras del grupo 5, se observó segregación del mortero y
se evidenció ello al encontrar pasta de cemento en la base de la carretilla donde se
depositó la muestra de 90 litros. También se observó segregación en la elaboración
de las probetas y la viga prismática, debido a que después de la compactación, se
encontraba una mayor cantidad de mortero en las capas inferiores y las superiores
se mostraban más secas.
N'-Huso 8-redondeada-15%
I-Huso 8-redondeada-17%
FIGURA 31: Método del cono invertido para segregación, mezcla N’-H8-red-15% (superior) y
mezcla I-H8-red-15% (inferior)
68
De los resultados mostrados en la tabla 15, se determinó que las mezclas del grupo
5 presentan deficiencias en cuanto a consistencia y segregación. Este grupo
presentó segregación en la mayoría de sus mezclas lo cual significó una
disminución en la permeabilidad y en contenido de vacíos; así como un aumento en
la densidad y resistencia a la compresión y tracción por flexión.
La presencia de segregación fue determinante para que las muestras adquieran un

elevado valor en la resistencia debido a que el mortero llenó los vacíos en las
muestras. En la figura 32 se observa el espécimen prismático de la mezcla O’-H8-
red-15%-ar. En el lado izquierdo, la viga se encuentra sobre el equipo universal, y
se aprecia que uno de los lados del prisma presenta los vacíos saturados por el
mortero. Al lado derecho, se observa la sección transversal del prisma y se
aprecian que hay secciones húmedas y secas de apariencia oscura y clara,
respectivamente. Esto debido a que no existen poros interconectados que
permitiera la filtración de agua, por lo que estas secciones se encuentran secas.
FIGURA 32: Ensayo a flexión a los tercios de una viga de la mezcla O'-H8-red-15%-ar
7.1.2. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS
Con el objetivo de verificar que la densidad y el contenido de vacíos se encuentren

dentro del rango para un concreto permeable, se analizaron los resultados
obtenidos del ensayo ASTM C1688 para concretos permeable.
De acuerdo al ACI 522R, el concreto permeable con porcentajes de vacíos

menores a 15% no presentan una permeabilidad adecuada, por lo que no son
considerados como permeables. Cuando se evalúan los valores de permeabilidad
69
obtenidos para las mezclas del grupo 5, estos presentan contenidos de vacíos por
debajo del mínimo mencionado. Estos valores son concordantes con lo descrito
respecto a la consistencia y segregación de estas mezclas.
La figura 33 presenta los contenidos de vacíos y los pesos unitarios de todas las
mezclas. Las cinco mezclas del grupo 5 se encuentran debajo del mínimo valor del
15%. Además, presentan pesos unitarios mayores a 2170 kg/cm2 llegando hasta
2315 kg/cm2, siendo valores elevados para ser considerados como concreto
permeable.
PESO UNITARIO VS PORCENTAJE DE VACÍOS

2600 Grupo 5
PESO UNITARIO (kg/m3)
2400
2200
2000 Porcentaje menor
1800
1600
1400
1200
6% 7% 8% 9% 10%11%12%13%14%15%16%17%18%19%20%21%22%23%24%25%26%27%28%29%30%
PORCENTAJE DE VACÍOS
FIGURA 33: Peso Unitario vs Porcentaje de Vacíos
Con el objetivo de determinar qué mezclas se encuentran dentro del rango

aceptable para considerarse concreto permeable y cuyos valores de resistencia,
permeabilidad y porcentaje de vacíos sean concordantes; se elaboró una
comparación entre las 28 mezclas.
La tabla 21 muestra el conjunto de los resultados obtenidos para el contenido de

vacíos en estado fresco y endurecido, módulo de rotura, permeabilidad y
resistencia a la compresión a 3, 7 y 28 días.
Para el grupo 1, se encuentra una diferencia de hasta un 40% en los resultados

obtenidos del módulo de rotura de la mezcla K’-H8-ang-15%, respecto a su réplica.
Esto fue causado por una demora en el ensayo a flexión, ya que según la norma
exige que se ensaye lo más antes posible después de extraídas del pozo de curado
y en nuestro caso se ensayó pasado 6 horas. Esto generó que la mezcla sufra
microgrietas producto del cambio de temperatura. Por lo tanto, se tomó el promedio
para todos los valores excepto el módulo de rotura de K-H8-ang-15%, en cuyo caso
70
se consideró el valor de la mezcla correctamente ensayada. Finalmente, se
obtuvieron tres mezclas para este grupo: K-H8-ang-15%, F-Huso 8-ang-17% y A-
H8-ang-19%
Para el grupo 2, todos los resultados registrados para las mezclas H-H8-ang-17%-
ar y C-H8-ang-19%-ar no tienen concordancia con su mezcla réplica ni con los
valores obtenidos para las mezclas M-H8-ang-19.5%-ar, M’-H8-ang-19.5%-ar ni del
grupo 1. Además, registran valores de coeficientes de variación elevadas a 3 y 28
días. De esta manera, se optó por no considerar los resultados de ambas mezclas.
Para la mezcla M-H8-ang-15%-ar, se consideró el promedio en todos los
resultados. Finalmente, se obtuvieron tres mezclas para este grupo: M-H8-ang-
15%-ar, H-H8-ang-17%-ar y C-H8-ang-19%-ar.
En el grupo 3, no existieron variaciones considerables entre las mezclas. En

general, los valores obtenidos en porcentajes de vacíos son similares para los tres
diseños. Por lo tanto, se consideró el promedio para todos los resultados en los tres
diseños. Finalmente, se obtuvieron tres mezclas para este grupo: L-H67-ang-15%,
G-H67-ang-17% y B-H67-ang-19%.
En el grupo 4, todos los resultados registrados para la mezcla I'-H8-red-17% no

tienen concordancia con su mezcla réplica ni con los valores obtenidos para las
mezclas N-H8-red-15%, D-H8-red-19% ni N'-H8-red-15%. Por ende, no se
consideraron los valores obtenidos para esta mezcla. Finalmente, se obtuvieron
tres mezclas para este grupo: N-H8-red-15%, I-H8-red-17% y D-H8-red-19%.
Como se mencionó en la evaluación de resultados de la trabajabilidad, el grupo 5

presentó deficiencias en cuanto a consistencia y estabilidad. Esto ha causado una
alteración en los resultados obtenidos, así como inconsistencias en la ganancia de
resistencia en las mezclas O'-H8-red-15%-ar, J-H8-red-17%-ar y E-H8-red-19%-ar.
Por tales motivos, estos tres diseños de mezclas no serán considerados en el
análisis de resultados en estado endurecido.
71
TABLA 21: Evaluación de las 28 mezclas de los cinco grupos
Perm
%
% vacíos MR eabili F'c
MEZ vacíos F'c 3 F'c 7
NOMENCLATURA ENDURE (Kg/c dK 28
CLA FRESC días días
C. m2) (cm/s días
O
)
K K-Huso 8-angulosa-24% 24.0% 32.4% 31.5 0.75 146.0 151.0 163.0
K' K'-Huso 8-angulosa-23.5% 23.5% 29.7% 23.0 1.00 147.0 155.0 178.0
F F-Huso 8-angulosa-26.2% 26.2% 32.7% 21.3 1.44 111.0 114.0 140.0
GRUPO 1
F' F'-Huso 8-angulosa-23.5% 23.5% 31.4% 36.2 1.02 168.0 201.0 186.0
A A-Huso 8-angulosa-24.9% 24.9% 31.6% 32.6 1.16 150.0 161.0 174.0
A' A'-Huso 8-angulosa-25.6% 25.6% 31.1% 31.3 1.19 158.0 156.0 180.0
M-Huso 8-angulosa-
M 19.7% 28.2% 36.5 0.82 176.0 207.0 220.0
19.7%-ar
M'-Huso 8-angulosa-
M' 19.4% 26.9% 35.8 0.58 0.0 199.0 223.0
19.4%-ar
H-Huso 8-angulosa-22%-
H 21.6% 29.1% 27.2 0.67 0.0 127.0 142.0
ar
GRUPO 2
H'-Huso 8-angulosa-22%-
H' 21.5% 29.7% 33.0 0.80 175.0 181.0 213.0
ar
C-Huso 8-angulosa-28.5%-
C 23.2% 30.2% 31.9 0.91 186.0 205.0 234.0
ar
C'-Huso 8-angulosa-
C' 24.0% 31.6% 27.2 0.91 149.0 173.0 157.0
29.2%-ar
L L-Huso 67-angulosa-28.5% 28.5% 34.1% 21.2 3.85 0.0 106.0 102.0
L'-Huso 67-angulosa-
L' 28.8% 35.0% 16.1 3.72 99.0 111.0 91.0
28.8%
G G-Huso 67-angulosa-28% 28.0% 32.3% 19.3 3.14 98.0 107.0 84.0
GRUPO 3 G'-Huso 67-angulosa-
G' 28.1% 34.8% 17.5 3.62 91.0 100.0 83.0
28.1%
B-Huso 67-angulosa-
B 28.3% 34.3% 15.4 3.16 101.0 100.0 97.0
28.3%
B'-Huso 67-angulosa-
B' 27.6% 34.7% 16.2 3.19 82.0 83.0 102.0
27.6%
N-Huso 8-redondeada-
N 17.6% 24.3% 32.1 0.82 143.0 143.0 144.0
17%
N'-Huso 8-redondeada-
N' 16.9% 24.4% 28.2 0.83 158.0 158.0 132.0
16.9%
I-Huso 8-redondeada-
GRUPO 4 I 17.9% 26.8% 28.7 0.93 133.0 149.0 153.0
17.9%
I'-Huso 8-redondeada-
I' 17.0% 21.8% 37.3 1.27 187.0 182.0 205.0
17%
D-Huso 8-redondeada-
D 15.0% 26.7% 38.8 0.89 195.0 202.0 186.0
15%
O-Huso 8-redondeada-
O 8.6% 21.4% 57.7 0.69 330.0 305.0 336.0
8.6%-ar
O'-Huso 8-redondeada-
O' 8.9% 20.8% 56.3 0.49 0.0 254.0 290.0
8.9%-ar
J-Huso 8-redondeada-
GRUPO 5 J 11.7% 21.8% 45.4 0.48 287.0 268.0 179.0
11.7%-ar
J'-Huso 8-redondeada-
J' 14.2% 21.6% 40.0 0.46 169.0 166.0 179.0
14.2%-ar
E-Huso 8-redondeada-
E 13.8% 19.3% 45.1 0.46 0.0 317.0 253.0
13.8%-ar
La tabla de resultados finales para el análisis se muestra a continuación.
72
TABLA 22: Resultados finales del análisis de las 28 mezclas elaboradas
%
vacío % vacíos MR F'c Densida
MEZCL NOMENCLATUR Permeabilida F'c 3 F'c 7
s endurecid (Kg/cm2 28 d
A A d K (cm/s) días días 3
fresc o ) días (kg/m )
o
K-Huso 8- 23.8 146. 153. 170.
K 31.0% 31.47 0.88 1989
angulosa-23.8% % 5 0 5
GRUPO F-Huso 8- 24.9 139. 157. 163.
F 32.0% 28.72 1.23 1962
1 angulosa-24.9% % 5 5 0
A-Huso 8- 25.2 154. 158. 177.
A angulosa-25.2%
31.3% 31.94 1.18 1970
% 0 5 0
M-Huso 8-
19.5 176. 203. 221.
M angulosa-19.5%- 27.5% 36.16 0.70 2087
ar % 0 0 5
GRUPO H-Huso 8-
21.5 175. 181. 213.
2 H angulosa-21.5%- 29.7% 33.04 0.80 2090
ar % 0 0 0
C-Huso 8- 24.0 149. 173. 157.
C 31.6% 27.20 0.91 1978
angulosa-24%-ar % 0 0 0
L-Huso 67- 28.7 108.
L 34.5% 18.67 3.78 99.0 96.5 1836
angulosa-28.7% % 5
GRUPO G-Huso 67- 28.1 103.
G 33.6% 18.36 3.38 94.5 83.5 1854
3 angulosa-28.1% % 5
B-Huso 67- 28.0
B 34.5% 15.76 3.17 91.5 91.5 99.5 1860
angulosa-28% %
N-Huso 8-
17.3 150. 150. 138.
N redondeada- 24.3% 30.12 0.82 2102
17.3% % 5 5 0
GRUPO I-Huso 8-
17.9 133. 149. 153.
4 I redondeada- 26.8% 28.74 0.93 2088
17.9% % 0 0 0
D-Huso 8- 15.0 195. 202. 186.
D 26.7% 38.80 0.89 2163
redondeada-15% % 0 0 0
A continuación, se muestra el diagrama de las mezclas corregidas por el contenido

de vacíos obtenido del ensayo en estado fresco del ASTM C1688. Se aprecia que
este cambio no presenta un aumento continuo de 2%(15%,17% y 19%) para las
muestras en cada grupo como se presentó en las mezclas de diseño.
De la tabla 22 se observa que el contenido de vacíos varía notoriamente respecto

al considerado para el diseño. Se aprecian variaciones de acuerdo al grupo al que
pertenece cada muestra desde el 1 al 5, por lo que el aumento de arena en la
mezcla, el huso y la forma del agregado influenciarán en el contenido real de vacíos
en la mezcla.
Como se mencionó en el método de dosificación de las muestras (capítulo 6.2), se

identificó un volumen de pasta similar para cada grupo, por lo que se considera a
este valor como una constante para todos los diseños. En este sentido, se puede
73
explicar la variación en el porcentaje de vacíos real en cada uno de los cinco
grupos de las siguientes maneras:
1. El contenido de arena permitirá que el mortero logre cubrir un mayor porcentaje

del agregado, lo cual significa una disminución en el contenido de vacíos.
2. El huso 67 al poseer partículas de mayor tamaño permitirán la formación de

poros de mayor tamaño, por lo que posee mayor cantidad de vacíos
(Neithalath, 2004).
3. El agregado chancado de huso 8 tiene las partículas de menor tamaño, por lo

que permite la formación de poros de menor tamaño (Neithalath, 2004).
FIGURA 34: Relación entre el porcentaje de vacíos real vs el obtenido en estado fresco
La figura 34 muestra la relación entre los porcentajes de vacíos obtenidos mediante

el método del ASTM C 1688 y los considerados en el diseño. Considerando los tres
puntos antes mencionados, se verifica la tendencia en la variación de los resultados
obtenidos en contenido de vacíos para los cinco grupos. Es así como los menores
porcentajes se registran para las mezclas con agregado redondeado con adición de
arena, y los de mayor porcentaje, para las mezclas con agregado de huso 67.
Los valores obtenidos por este método serán usados en adelante para representar
el contenido de vacíos de cada muestra. Es decir, se usarán estos valores para
comparar los resultados de los siguientes ensayos realizados en estado
endurecido, ya que representan el estado real de los especímenes. En la tabla 23
se muestra la nueva nomenclatura de las mezclas según el contenido de vacíos
reales en estado fresco.
74
TABLA 23: Clasificación de acuerdo al porcentaje de vacíos en estado fresco obtenidos
15 MEZCLAS
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Grupo 5
Huso 8 Anguloso sin Huso 8 Anguloso con Huso 67 Anguloso sin Huso 8 Redondeada Huso 8 Redondeada
arena arena arena sin arena con arena
23.8% 24.9% 24.7% 19.5% 21.5% 24.0% 28.7% 28.1% 28.0% 17.3% 17.9% 15.0% 8.8% 13.0% 13.8%
Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios
En la siguiente figura 35, se presenta la relación existente entre el contenido de

vacíos y el peso unitario obtenidos en estado fresco. La variación del peso unitario
se encuentra entre 1836 kg/m3 y 2163 kg/m3. El alto contenido de cemento puede
explicar el elevado valor obtenido. Los porcentajes de vacíos van desde 15% hasta
un 28.7%.
PESO UNITARIO VS PORCENTAJE DE VACÍOS

2600
PESO UNITARIO (kg/m3)
2400
2200
2000
1800
y = -2340.6x + 2531.4
1600
1400
13.0% 14.5% 16.0% 17.5% 19.0% 20.5% 22.0% 23.5% 25.0% 26.5% 28.0% 29.5%
PORCENTAJE DE VACÍOS
FIGURA 35: Relación entre el peso unitario y el porcentaje de vacíos
Los intervalos encontrados obedecen los rangos sugeridos de peso unitario mayor
a un compactado “Heavy”, el cual es entre el rango de 1922 kg/m3 a 1954 Kg/m3
(Meininger, 1988). Esto se debe al alto contenido de cemento en las mezclas
elaboradas en esta investigación.
75
7.2.1. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS
La gráfica 36 muestra la relación entre el contenido de vacíos en estado endurecido

versus el contenido de vacíos teórico de diseño. Existe una mayor brecha entre los
porcentajes de vacíos obtenidos en estado endurecido y los de diseño, en
comparación a la obtenida en estado fresco. Esto se explica debido a la hidratación
del cemento alcanzado en estado endurecido. Este aumento no tiene alguna
relación con el esfuerzo de compactación, ya que el aplicado en el ensayo para
obtener el porcentaje de vacíos en estado fresco (ASTM C1688) es similar al
utilizado en las probetas de 4”x8” para el ensayo de porcentaje de vacíos en estado
endurecido (ASTM C1754).
Los menores porcentajes de vacíos se registran para las mezclas con agregado
redondeado más adición de arena, y los de mayor porcentaje, para las mezclas con
agregado de huso 67.
FIGURA 36: Relación entre el porcentaje de vacíos real vs el obtenido en estado endurecido
7.2.2. ENSAYO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN SIMPLE
7.2.2.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE A DISTINTAS

EDADES
Se realizaron ensayos a compresión simple a las edades de 3,7 y 28 días para

cada una de las 12 mezclas elaboradas (tabla 24).
76
TABLA 24: Resultados a compresión simple ensayadas a 3, 7 y 28 días
NOMENCLATURA % vacíos
F'c 3 días F'c 7 días F'c 28 días
DE LA MEZCLA FRESCO
K-H8-ang-23.8% 23.8% 146.50 153.00 170.50
GRUPO 1 F-H8-ang-24.9% 24.9% 139.50 157.50 163.00
A-H8-ang-25.2% 25.2% 154.00 158.50 177.00
M-H8-ang-19.5%-ar 19.5% 176.00 203.00 221.50
GRUPO 2 H-H8-ang-21.5%-ar 21.5% 175.00 181.00 213.00
C-H8-ang-24.0%-ar 24.0% 149.00 173.00 157.00
L-H67-ang-28.7% 28.7% 99.00 108.50 96.50
GRUPO 3 G-H67-ang-28.1% 28.1% 94.50 103.50 83.50
B-H67-ang-28.0% 28.0% 91.50 91.50 99.50
N-H8-red-17.3% 17.3% 150.50 150.50 138.00
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 17.9% 133.00 149.00 153.00
D-H8-red-15.0% 15.0% 195.00 202.00 186.00
Graficar las curvas de ganancia de resistencia de todas las mezclas en un solo

gráfico, permite conocer la influencia del cemento, el aditivo, la alta temperatura de
la mezcla, así como otros factores que afectan la resistencia a distintas edades. En
la figura 37, se presenta la curva de resistencia a la compresión simple vs el tiempo
de curado de las doce mezclas. De la figura 38 a la 41, se muestran las curvas para
cada uno de los cuatro grupos.
RESI ST E NCI A A LA CO MPRESI Ó N(KG /CM 2 )

VS T I E MPO
K-H8-ang-23.8% F-Huso 8-angulosa-26.2%-0
A-Huso 8-angulosa-24.9%-0 M-Huso 8-angulosa-19.7%-0.10
H-Huso 8-angulosa-21.6%-0.10 C-Huso 8-angulosa-28.5%-0.10
L-Huso 67-angulosa-28.3%-0 G-Huso 67-angulosa-28%-0
B-Huso 67-angulosa-28.5%-0 N-Huso 8-redondeada-17%-0
I-Huso 8-redondeada-16.9%-0 D-Huso 8-redondeada-17.7%-0
250.00
200.00
F'C (KG/CM2)
150.00
100.00
50.00
0.00
F'C 0 DÍAS F'C 3 DÍAS F'C 7 DÍAS F'C 28 DÍAS
FIGURA 37: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días)
77
RESI ST E NCI A A LA CO MPRESI Ó N(KG /CM2 )
VS T I E MPO (G RUPO 1 )
200.00
150.00
K-H8-ang-23.8%
100.00
F-H8-ang-24.9%
50.00 A-H8-ang-25.2%
0.00
F'C 0 DÍAS F'C 3 DÍAS F'C 7 DÍAS F'C 28
DÍAS
FIGURA 38: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 1
RESI ST E NCI A A LA
CO MPRESI Ó N(KG /CM2 ) VS T I E MPO
(G RUPO 2 )
250.00
200.00
150.00 M-H8-ang-19.5%-ar
100.00 H-H8-ang-21.5%-ar
50.00 C-H8-ang-24.0%-ar
0.00
F'C 0 F'C 3 F'C 7 F'C 28
DÍAS DÍAS DÍAS DÍAS

120.00
100.00
80.00
L-H67-ang-28.7%
60.00
G-H67-ang-28.1%
40.00
B-H67-ang-28.0%
20.00
0.00
F'C 0 DÍAS F'C 3 DÍAS F'C 7 DÍAS F'C 28
DÍAS
78

250.00
200.00
150.00 N-H8-red-17.3%
100.00 I-H8-red-17.9%
50.00 D-H8-red-15.0%
0.00
F'C 0 F'C 3 F'C 7 F'C 28
DÍAS DÍAS DÍAS DÍAS
Se observa que un alto porcentaje de las mezclas posee resistencias máximas a

temprana edad con una ligera variación a los 28 días. Este crecimiento abrupto de
la resistencia a la compresión es consecuencia de un alto contenido de pasta y la
elevada temperatura de la mézclalo cual generó un alto calor de hidratación que a
largo plazo redujo la resistencia.
A continuación, se evaluarán los resultados para cada una de las mezclas de los
cuatro grupos:
Grupo 1 (H8, ang., K 23.8%, F 24.9% y A 25.2%)
Las tres mezclas tienen agregado de huso Nro 8, de forma angulosa y sin adición
de arena. Sus porcentajes de vacíos en estado fresco son de 23.8%, 24.9% y
25.2%, respectivamente. Se observa que poseen resistencias similares debido a
que poseen porcentajes de vacíos muy cercanos. En promedio para las 3 mezclas
de este grupo, la resistencia a los 3 días representa el 86% de la resistencia
obtenida a los 28 días.
Grupo 2 (H8, ang., arena 0.10, M 19.5%, H 21.5% y C 24%)
Las mezclas de este grupo se diferencian de las del grupo 2 debido al contenido de
arena del 10%, por lo que obtuvieron porcentajes de vacíos menores con valores
de 19.5%, 21.5% y 24%, respectivamente. La resistencia aumentó en promedio en
un 31% respecto a las mezclas del grupo 1. De este modo se comprueba que la
adición de arena reduce la cantidad de vacíos y genera un aumento de la
79
resistencia a compresión. En este grupo sí se cumple el orden creciente de
resistencia a compresión a medida que el contenido de vacíos disminuye, siendo la
mezcla M la de mayor resistencia con 226.5 kg/cm2 y menor porcentaje de vacíos
con 19.5%. Las mezclas M y H, presentan un crecimiento del 81% en la resistencia
desde los 3 a los 28 días.
La mezcla C presenta una disminución de resistencia a los veintiocho días respecto

al día siete. La explicación a este fenómeno se encuentra en la elevada
temperatura inicial registrada en la mezcla de 35 °C; en conjunto con el alto
contenido de pasta. Ambas condiciones influyeron en la pérdida de resistencia por
microfisuraciones generadas en el concreto.
Grupo 3 (H67, ang., B 28%, G 28.1% y L 28.7%)
Las mezclas B, G y L tienen agregado de huso Nro 67, forma angulosa y ninguna
adición de arena. Sus porcentajes de vacíos son de 28%, 28.1% y 28.7%,
respectivamente. En este grupo, los contenidos de vacíos son los más altos de
todas las mezclas realizadas, y al igual que en el grupo 1, presentan resistencias
similares ya que sus porcentajes de vacíos son cercanos. Tanto la mezcla G y L
tienen la particularidad de que su resistencia a los 28 días decrece con respecto a
los 7 días, por lo que se comprueba que para este tipo de mezclas con alto
contenido de cemento y de alta temperatura del concreto causa la reducción de
resistencia pasado los tres primeros días debido a mi microfisuraciones en el
concreto por la contracción causada por la variación de temperatura.
Grupo 4 (H8, red., D 15%, I 17.9% y N 17.3%)
Las mezclas D, I y N, se realizaron con agregado Nro 8 de forma redondeada,

ninguna adición de arena y porcentaje de vacíos de 15%,17.9% y 17.3%,
respectivamente. Se observa que a pesar de que las mezclas del grupo 1 poseen
mayores porcentajes de vacíos, estas tienen mayor resistencia a la compresión
simple a los 28 días que las de este grupo. Por lo tanto, se presume que para
concretos permeables la trabazón mecánica que se desarrolla en las partículas
angulosas influye notoriamente en la resistencia a los 28 días.
80
7.2.2.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE VS. CONTENIDO DE
VACÍOS
La figura 42 muestra la relación entre el contenido de vacíos versus la resistencia a

compresión simple.
260.00
F'c 28 días (kg/cm2)
210.00
160.00 GRUPO 1
GRUPO 2
110.00
GRUPO3
60.00
GRUPO 4
10.00
10.0% 12.0% 14.0% 16.0% 18.0% 20.0% 22.0% 24.0% 26.0% 28.0% 30.0%
CONTENIDO DE VACÍOS
FIGURA 42: Contenido de vacíos vs Resistencia a la compresión f’c (kg/cm2) a 28 días
Al igual que el concreto convencional, se puede apreciar que, en concreto

permeable, a menor porcentaje de vacíos, mayor resistencia a la compresión.
Nuestras mezclas demuestran que a igual compactación y similar contenido de

pasta el agregado de TM ¾” conduce a una mezcla con un mayor contenido de
vacíos.
260.00
F'c 28 días (kg/cm2)
210.00
160.00
110.00
y = 10096x3 - 16041x2 + 4450x - 109.6
R² = 0.9377
60.00
10.00
18.0% 20.0% 22.0% 24.0% 26.0% 28.0% 30.0%
FIGURA 43: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) a 28 días vs % Vacíos
81
En la figura 43 se quitaron los resultados de las mezclas del grupo 4 (D, I y N). De
esta manera, se obtiene la siguiente relación entre el f’c y el porcentaje de vacíos:
𝐹’𝑐 = 10096 (𝑉𝑟)3 – 16041(𝑉𝑟)2 + 4450(𝑉𝑟) − 109.6 Ec. (16)
Donde:
F’c: resistencia a la compresión simple a 28 días en kg/cm2; Vr: porcentajes de

vacíos.
Se excluyen en esta relación las mezclas D, I y N debido a que estas mezclas

presentan una discordancia entre la relación de sus vacíos y su resistencia a los 28
días. Esto es debido a que estas mezclas utilizan agregado redondeado y
registraron las más altas temperaturas en la mezcla en su estado fresco, en
promedio unos 34C°, lo cual afectó gravemente en su resistencia.
7.2.2.3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE VS. TEMPERATURA
En la figura 44 se muestra la comparación del efecto de la temperatura del concreto

en la resistencia a la compresión a los 28 días del concreto permeable. Como era
de esperarse, las mezclas con alto grado de temperatura obtuvieron resistencias
bajas como es el caso de la mezcla C que obtuvo la menor resistencia, 157 kg/cm2
y registró la mayor temperatura en el grupo 2 con 35 C°.
250.00 GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4 40.00
200.00
35.00
150.00
30.00
100.00
25.00
50.00
0.00 20.00
K F A M H C L G B N I D
F'C 28 dias TEMPERATURA DEL CONCRETO (°C)
FIGURA 44: Resistencia a la compresión (Kg/cm2) vs. Temperatura del concreto (°C)
82
La mayor influencia de la temperatura en la resistencia se aprecia en el grupo 4, ya
que a pesar de que tenían el menor porcentaje de vacíos y la mayor densidad,
registraron resistencias bajas, en promedio de 153 kg/cm2.
En la tabla 25 se muestra que el concreto permeable con temperaturas de

mezclado entre 29 °C y 32 °C, alcanzaron una “resistencia techo” de 226.5 kg/cm2
aproximadamente a los veintiocho días. Por el contrario, las mezclas con
temperatura de mezclado mayor a 32 °C han tenido ganancia excesiva de
resistencia a los primeros días para luego presentar una leve disminución de
resistencia a compresión a largo plazo o en algunos casos solo un leve crecimiento,
inclusive algunos mantienen la resistencia.
TABLA 25: Resultado de contenido de cemento (Kg/m3), Temperatura del ambiente y del
concreto (°C) y resistencia a la compresión de las doce mezclas de los 4 grupos, ensayadas a
3, 7 y 28 días
Contenido Temperatura
Temperatura F'c
NOMENCLATURA de del F'c 3 F'c 7
Concreto 28
DE LA MEZCLA Cemento ambiente días días
(°C) días
(Kg/m3) (°C)
K-H8-ang-23.8% 418.00 28.50 32.10 146.5 153.0 170.5
GRUPO 1 F-H8-ang-24.9% 401.00 29.50 32.60 139.5 157.5 163.0
A-H8-ang-25.2% 383.00 30.00 32.70 154.00 158.5 177.0
M-H8-ang-19.5%-ar 428.00 30.00 31.60 176.00 203.0 221.5
GRUPO 2 H-H8-ang-21.5%-ar 411.00 28.00 33.60 175.00 181.0 213.0
C-H8-ang-24.0%-ar 388.00 28.00 35.00 149.00 173.0 157.0
L-H67-ang-28.7% 407.00 28.00 30.65 99.00 108.5 96.50
GRUPO 3 G-H67-ang-28.1% 390.00 28.00 32.15 94.50 103.5 83.50
B-H67-ang-28.0% 374.00 28.00 29.05 91.50 91.50 99.50
N-H8-red-17.3% 417.00 31.00 34.05 150.50 150.5 138.0
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 297.00 30.00 34.30 133.00 149.0 153.0
D-H8-red-15.0% 262.00 30.00 33.20 195.00 202.0 186.0
7.2.3. ENSAYO DE PERMEABILIDAD SEGÚN ACI 522R-10
7.2.3.1. PERMEABILIDAD VS. CONTENIDO DE VACÍOS
Los resultados obtenidos utilizando el permeámetro de carga variable y el

porcentaje de vacíos en el concreto medido según el ASTM C 1688 se presentan
en la tabla 26.
83
TABLA 26: Resultados de los porcentajes de vacíos y la permeabilidad (cm/seg) de las doce
mezclas
NOMENCLATURA % vacíos K
K prom (cm/s)
DE LA MEZCLA FRESCO (cm/seg)
K-H8-ang-23.8% 23.8% 0.89
Grupo 1 F-H8-ang-24.9% 24.9% 1.22 1.10
A-H8-ang-25.2% 25.2% 1.16
M-H8-ang-19.5%-ar 19.5% 0.70
Grupo 2 H-H8-ang-21.5%-ar 21.5% 0.80 0.80
C-H8-ang-24.0%-ar 24.0% 0.91
L-H67-ang-28.7% 28.7% 3.78
Grupo 3 G-H67-ang-28.1% 28.1% 3.38 3.45
B-H67-ang-28.0% 28.0% 3.17
N-H8-red-17.3% 17.3% 0.82
Grupo 4 I-H8-red-17.9% 17.9% 0.93 0.88
D-H8-red-15.0% 15.0% 0.89
Del cuadro anterior se puede observar que el promedio de los coeficientes de

permeabilidad de las mezclas del grupo 1, es aproximadamente un 36% mayor que
las mezclas del grupo 2, debido a que el porcentaje de vacíos es mayor en las
mezclas del grupo 1 por lo que su estructura permite un mayor flujo de agua en
menor tiempo.
4.00
PERMEABILIDAD (cm/seg)
3.50
3.00
2.50 GRUPO 2
2.00
GRUPO 3
1.50
1.00 GRUPO 4
0.50 GRUPO 1
0.00
10.0% 12.0% 14.0% 16.0% 18.0% 20.0% 22.0% 24.0% 26.0% 28.0% 30.0%
FIGURA 45: Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) vs el porcentaje real de vacíos Grupos 1, 2,

3y4
Los resultados obtenidos utilizando el permeámetro de carga variable y el

porcentaje de vacíos se presentan en la figura 46. Se observa que se produce una
curva tal que, a mayor porcentaje de vacíos, el coeficiente de permeabilidad se
eleva. Además, para contenidos de vacíos mayores al 25%, el coeficiente de
permeabilidad K se incrementa rápidamente.
84
4.00
PERMEABILIDAD (kg/cm2)
3.50 y = 4253x3 - 2421.1x2 + 451.22x - 26.704
R² = 0.9939
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
10.0% 12.0% 14.0% 16.0% 18.0% 20.0% 22.0% 24.0% 26.0% 28.0% 30.0%
FIGURA 46: Relación entre el coeficiente de permeabilidad y el porcentaje real de vacíos

Grupos 1,2.3 y 4
La siguiente ecuación es una curva de regresión que se ajusta a los valores

obtenidos.
𝐾 = 4253 (𝑉𝑟)3 – 2421.1 (𝑉𝑟)2 + 451.22(𝑉𝑟) – 26.704 Ec. (17)
Donde:
K: coeficiente de permeabilidad a 28 días en cm/s; y Vr: porcentajes de vacíos.

7.2.3.2. PERMEABILIDAD Vs. RESISTENCIA A LA COMPRESION
Los resultados obtenidos utilizando el permeámetro de carga variable y la

resistencia a compresión se presentan en la tabla 27.
85
TABLA 27: Resultado de la resistencia a los 28 días (Kg/cm2) y la permeabilidad (cm/seg) de
las doce mezclas de los 4 grupos
F'c 28
NOMENCLATURA K K prom
días
DE LA MEZCLA (cm/seg) (cm/s)
(Kg/cm2)
K-H8-ang-23.8% 170.50 0.89
Grupo 1 F-H8-ang-24.9% 165.00 1.22 1.10
A-H8-ang-25.2% 177.00 1.16
M-H8-ang-19.5%-ar 226.50 0.70
Grupo 2 H-H8-ang-21.5%-ar 213.00 0.80 0.80
C-H8-ang-24.0%-ar 157.00 0.91
L-H67-ang-28.7% 96.50 3.78
Grupo 3 G-H67-ang-28.1% 83.50 3.38 3.45
B-H67-ang-28.0% 99.50 3.17
N-H8-red-17.3% 156.08 0.82
Grupo 4 I-H8-red-17.9% 153.00 0.93 0.88
D-H8-red-15.0% 203.00 0.89
4.00
3.50
3.00
2.50
GRUPO 1
2.00
GRUPO 2
1.50
1.00 GRUPO 3
0.50 GRUPO 4
0.00
60.00 80.00 100.00120.00140.00160.00180.00200.00220.00240.00
F'c 28 dias (Kg/cm2)
FIGURA 47: Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) vs Resistencia a la compresión (kg/cm2)

Grupos 1,2, 3 y 4
En la figura 47 se observa que para los grupos 1, 2 y 4 la permeabilidad no varía

notoriamente. El promedio de coeficientes de permeabilidad de estos tres grupos
es de 0.93 cm/seg con una resistencia máxima de 226.5 kg/cm2. Para el grupo 3, al
tener un alto contenido de vacíos (en promedio 28.3%), llevó a una alta
permeabilidad y a una gran caída en la resistencia (en promedio 93 kg/cm2). Por
tanto, el reto en el concreto permeable es alcanzar altas resistencias con el mínimo
contenido de vacíos y que posea un adecuado coeficiente de permeabilidad. Es
decir, debe existir un balance entre el coeficiente de permeabilidad y la resistencia
a compresión tal que puedan cumplir con los parámetros mínimos que se
consideran para que sea usado en vías locales y pavimentos especiales que
puedan soportar intensidades de precipitación presentadas en el ENOS de 1998.
86
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50 y = 12530x-1.822
1.00 R² = 0.9286
0.50
0.00
60.00 80.00 100.00 120.00 140.00 160.00 180.00 200.00 220.00 240.00
F'c 28 días (Kg/cm2)
FIGURA 48: Relación entre el Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) y la Resistencia a la

compresión a los 28 días (kg/cm2) Grupos 1,2 y 3
En la figura 48, excluyendo las mezclas del grupo 4 debido a los motivos antes
explicados, se muestra la curva de regresión que relacione la resistencia a la
compresión 28 días (kg/cm2) con la permeabilidad (cm/seg) mediante la ecuación
18:
𝑐𝑚
𝐾 (𝑠𝑒𝑔) = 12530 𝑥 𝑓’𝑐 −1.822 Ec. (18)
Donde:
K: coeficiente de permeabilidad a 28 días en cm/s; y F’c: resistencia a la
compresión a 28 días en kg/cm2.
Si se analizan las mezclas B, G y L (grupo 3), estos presentan las permeabilidades

más altas en promedio de 3.44 cm/seg, y en consecuencia poseen las resistencias
a la compresión más bajas en promedio de 93 kg/cm2. Ello demuestra la relación
inversa entre la curva de permeabilidad y la resistencia a la compresión.
La adición de arena también afectó a la permeabilidad y esta influencia se observa

si se compara las mezclas K, F y A (grupo 1) con las mezclas M, H, C (grupo 2) las
cuales tienen las mismas características excepto por la adición de arena en el
grupo 2. La permeabilidad por adición de arena desciende en promedio en un 50%.
La forma del agregado también es un factor influyente en la permeabilidad; ya que

si se analiza las mezclas K, F y A (grupo 1) con las mezclas D,I y N (grupo 4), la
diferencia entre ellos es que las primeras tres mezclas tienen agregado anguloso y
87
las tres últimas, agregado redondeado, y la permeabilidad disminuye en las
mezclas con agregado redondeado con respecto al anguloso en 10%.
Excluyendo las mezclas B, G y L, la permeabilidad promedio del concreto

permeable estudiado es de 0.845 cm/seg, siendo este un valor aceptable ya que el
coeficiente de permeabilidad del concreto permeable normalmente se encuentra en
el rango de 0.2 a 0.54 cm/s. Por otro lado, la intensidad de lluvia por un ENOS
esperada como el ocurrido en 1988, es 260 veces menor al valor promedio
obtenida en este estudio.
7.2.1. ENSAYO A TRACCIÓN POR FLEXIÓN
Se analizarán las resistencias a tracción por flexión obtenidas según el ASTM C78.
Se evalúan los primeros cuatro grupos y se presentan los gráficos que las relaciona
con el contenido de vacíos, resistencia a la compresión y permeabilidad.
7.2.1.1. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN VS CONTENIDO

DE VACÍOS
En la siguiente tabla se aprecian los resultados de resistencia a tracción y los

porcentajes de vacíos para las mezclas de los cuatro primeros grupos.
TABLA 28: Resultados módulo de rotura (Kg/m2) y porcentaje de vacíos (%) de las de las doce
mezclas de los 4 grupos
NOMENCLATURA DE LAS MR
% VACÍOS
MEZCLAS (Kg/cm2)
K-H8-ang-23.8% 23.8% 31
GRUPO 1 F-H8-ang-24.9% 24.9% 29
A-H8-ang-25.2% 25.2% 32
M-H8-ang-19.5%-ar 19.5% 36
GRUPO 2 H-H8-ang-21.5%-ar 21.5% 33
C-H8-ang-24.0%-ar 24.0% 27
L-H67-ang-28.7% 28.7% 19
GRUPO 3 G-H67-ang-28.1% 28.1% 18
B-H67-ang-28.0% 28.0% 16
N-H8-red-17.3% 17.3% 30
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 17.9% 29
D-H8-red-15.0% 15.0% 39
88
FIGURA 49: Contenido de vacíos (%) vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2, 3 y 4
La tendencia en los grupos 1, 2 y 4 es de un incremento en el módulo de rotura

(MR) a medida que se tienen valores de contenido de vacíos menores. El grupo 2
presenta la mayor resistencia en tracción por flexión que el resto. La mayor
resistencia a tracción la obtiene la mezcla de menor porcentaje de vacíos de 15 %
correspondiente a la mezcla D del grupo 4. Además, observando el grupo 2, es
notorio que a mayor porcentaje de vacíos significa una menor resistencia. En el
grupo 1, cuyos porcentajes de vacíos son cercanos y en promedio de 24.6%, se
obtienen valores similares en resistencia a la flexión por tracción. Finalmente, el
grupo 3, cuyos resultados de porcentajes de vacíos son similares en promedio de
28.3%, presentan los MR más bajos.
Debido a que el contenido de vacíos es proporcional al tamaño del agregado y a la

gradación de los agregados, las mezclas con agregados de menor tamaño, tales
como el Huso 8 con TMN de 3/8”, disminuyen el contenido de vacíos y, en
consecuencia, brindan una mayor resistencia. Ello explica por qué las mezclas B, G
y L (grupo 3) cuyo TMN es de ¾” presentan porcentajes de vacíos similares y una
menor resistencia.
89
40.00
MÓDULO DE ROTURA (kg/cm2)

35.00
30.00
25.00
20.00
y = -218.7x + 81.135
15.00 R² = 0.8335
10.00
18.0%19.0%20.0%21.0%22.0%23.0%24.0%25.0%26.0%27.0%28.0%29.0%30.0%
FIGURA 50: Relación Contenido de vacíos (%) vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2 y 3
En la figura 50, se obtuvo una curva regresión para los grupos 1, 2 y 3. La ecuación
elegida que representa mejor el comportamiento del concreto permeable en
contenido de vacíos y módulo de rotura es la siguiente ecuación lineal:
𝑀𝑅 = −218.7 𝑥 𝑉𝑟 + 81.135 Ec. (19)
Donde:
F’c: porcentaje de vacíos; y MR: módulo de rotura en kg/cm2.
De acuerdo a la ecuación de la recta, para obtener módulos de rotura mayores a 34

kg/cm2 es necesario obtener muestras con porcentajes de vacíos menores a
21.5%. Para un porcentaje de vacíos del 15%, mínimo valor considerado para
conseguir una permeabilidad adecuada, la ecuación mostrada resulta en 48.3
kg/cm2 como módulo de rotura. Este valor tendrá que ser evaluado a partir del
diseño de una mezcla estable con un 15% de vacíos en el ensayo del ASTM
C1688.
7.2.1.2. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN VS RESISTENCIA

A LA COMPRESIÓN
En la siguiente tabla se aprecian los resultados de resistencia a compresión y a

tracción por flexión. Además, se presenta la relación en porcentaje entre el módulo
de rotura y la resistencia a compresión a 28 días.
90
TABLA 29: Resultados resistencia a la compresión (Kg/m2) y módulo de rotura (Kg/m2) de las
doce mezclas de los 4 grupos
NOMENCLATURA DE
MR (Kg/cm2) F'c 28 días MR / f'c
LAS MEZCLAS
K-H8-ang-23.8% 31 170.5 18%
GRUPO 1 F-H8-ang-24.9% 29 163.0 18%
A-H8-ang-25.2% 32 177.0 18%
M-H8-ang-19.5%-ar 36 221.5 16%
GRUPO 2 H-H8-ang-21.5%-ar 33 213.0 16%
C-H8-ang-24.0%-ar 27 157.0 17%
L-H67-ang-28.7% 19 96.5 19%
GRUPO 3 G-H67-ang-28.1% 18 83.5 22%
B-H67-ang-28.0% 16 99.5 16%
N-H8-red-17.3% 30 138.0 22%
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 29 153.0 19%
D-H8-red-15.0% 39 186.0 21%
Se obtuvieron relaciones entre un 16 y 22%, donde los valores más elevados fueron para
el grupo 4, y los menores para el grupo 2. Sin embargo, esta relación es mayor a la
presentada en concretos convencionales cuya correlación de MR=0.392xf’c2/3 (ACI 330R,
2007) nos da relaciones MR/f’c entre 13.4 y 15.1% para resistencias entre 175 y 250
kg/cm2.
FIGURA 51: Resistencia a la compresión (%) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2, 3 y 4
La figura 51 presenta la relación entre la resistencia a compresión y el módulo de

rotura de los cuatro grupos. El grupo 4 posee la mayor pendiente, seguidos por el
grupo 1 y 2 respectivamente. Los resultados obtenidos para el grupo 2 nos indica
que la adición de arena para un agregado de TM 3/8” favorece la ganancia de
resistencia a la compresión y flexión. Sin embargo, el grupo 4 es menos confiable
91
debido a los factores de temperatura registradas que la afectaron. Por otro lado, las
mezclas que contienen agregado de TM ¾” registran valores muy bajos en
resistencia a compresión y tracción.
40.00
MÓDULO DE ROTURA (kg/cm2) 35.00
30.00
25.00
20.00 y = 0.1426x + 4.9192

R² = 0.9378
15.00
10.00
60.0 80.0 100.0 120.0 140.0 160.0 180.0 200.0 220.0 240.0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (KG/CM2)
FIGURA 52: Relación Resistencia a la compresión (%) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2
y3
En la figura 52, se obtuvo la curva de regresión para los grupos 1, 2 y 3. La

ecuación elegida que representa mejor el comportamiento del concreto permeable
en resistencia a la compresión y módulo de rotura es la siguiente ecuación lineal:
𝑀𝑅 = 0.1426 𝑥 𝑓′𝑐 + 4.9192 Ec. (20)
Donde:
F’c: resistencia a la compresión en kg/cm2; y MR: módulo de rotura en kg/cm2.
De acuerdo a la ecuación de la recta, para módulos de rotura mayor a 34 kg/cm2

podríamos obtener una resistencia a la compresión de 203 kg/cm2. Para una
resistencia a la compresión de 175 kg/cm2 corresponde un módulo de rotura de
29.9 kg/cm2.
7.2.1.3. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN VS

PERMEABILIDAD
En la siguiente tabla se muestran los resultados de módulo de rotura y

permeabilidad para las mezclas de los cuatro grupos.
92
TABLA 30: Resultados Permeabilidad (Kg/m2) y módulo de rotura (Kg/m2) de las doce mezclas
de los 4 grupos
Permeabilidad K
MEZCLA NOMENCLATURA MR (Kg/cm2)
(cm/s)
K K-H8-ang-23.8% 31.47 0.88
GRUPO 1 F F-H8-ang-24.9% 28.72 1.23
A A-H8-ang-25.2% 31.94 1.18
M M-H8-ang-19.5%-ar 36.16 0.70
GRUPO 2 H H-H8-ang-21.5%-ar 33.04 0.80
C C-H8-ang-24.0%-ar 27.20 0.91
L L-H67-ang-28.7% 18.67 3.78
GRUPO 3 G G-H67-ang-28.1% 18.36 3.38
B B-H67-ang-28.0% 15.76 3.17
N N-H8-red-17.3% 30.12 0.82
GRUPO 4 I I-H8-red-17.9% 28.74 0.93
D D-H8-red-15.0% 38.80 0.89
El análisis entre estas dos propiedades es similar al realizado entre la

permeabilidad y la resistencia a la compresión.
4.50
4.00
PERMEABILIDAD (cm/s)
3.50
3.00
2.50
2.00 y = 1405.1x-2.118
1.50 R² = 0.9015
1.00
0.50
0.00
10.0012.0014.0016.0018.0020.0022.0024.0026.0028.0030.0032.0034.0036.0038.00
MÓDULO DE ROTURA (kg/cm2)
FIGURA 53: Relación Permeabilidad (cm/s) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2 y 3
En la figura 53, se obtuvo la curva de regresión para los grupos 1, 2 y 3. La

ecuación elegida que representa mejor el comportamiento del concreto permeable
en permeabilidad y módulo de rotura es la siguiente ecuación exponencial:
𝐾 = 1405.1 𝑥 𝑀𝑅 −2.118 Ec. (21)
Donde:
K: coeficiente de permeabilidad en cm/s; y MR: módulo de rotura en kg/cm2.
93
De acuerdo a la ecuación exponencial, para módulos de rotura mayor a 34 kg/cm2
podríamos obtener una permeabilidad menor a 0.80 cm/s. Para un MR de 29.9
kg/cm2, es decir, una resistencia a la compresión de 175 kg/cm2 la permeabilidad
es menor a 1.05 cm/s.
7.3. COMPARACIÓN CON OTRAS INVESTIGACIONES
Se ha realizado una recopilación de los datos de investigaciones recientes sobre el

concreto permeable a nivel de Latinoamérica. De esta manera, se ha obtenido la
data de las mezclas de concreto permeable con las mejores características de
resistencia a la compresión y a la tracción por tracción para cada una de las
investigaciones analizadas. Además, se tomará en cuenta en el análisis el tamaño
máximo nominal de la piedra, la relación agua – cemento, la cantidad de cemento
utilizado, la incorporación de aditivos, y el uso de agregado fino.
TABLA 31: Resultados de pruebas experimentales en concretos permeables de seis

investigaciones
% Mayor Mayor
Cemento Aditivo
Huso w/c a/A Vacios Edad f'c MR Compactación
(Kg/m3) (lts)
asumido (Kg/cm2) (Kg/cm2)
Martillo
Guizado, Curi 8 0.27 428 10% 6.85 15% 28 221.5 36
Marshall
I1: Barahona, Martillo
8 0.36 -- 0 0 15% 28 146 27
Martinez Próctor
I2: Francisco
8 0.29 415 0.4% 3.87 -- 28 196 21 Varillado
Játiva
I3: De
Solminihac,
Videla, 8 0.38 350 0 1.75 15% 28 -- 25 Rodillo
Fernández,
Castro
Martillo
I4: Daniel Pérez 67 0.35 350 10% 0 15% 28 215 46
compactador
I5:Aire,Calderón, Martillo
8 0.4 360 0 0 15% 28 132 21
Charca y Yanqui Marshall
TABLA 32: Investigaciones concreto permeable
“Comportamiento del concreto permeable utilizando agregado grueso de las

Investigación canteras, el carmen, aramuaca y la pedrera, de la zona oriental de El Salvador”
1 Autores: Barahona, Rene; Martinez, Marlon, Zelaya, Steven
Año: 2013 Ciudad: San Miguel, El Salvador
"Desarrollo de Hormigones Permeables enfocado al diseño de mezclas,
construcción de obras y a la protección ambiental, basado en las normas ACI,
Investigación ASTM e INEN"
2
Autor: Francisco Wladimir Játiva Valverde
Año: 2014 Ciudad: Quito, Ecuador
Investigación "Desarrollo de mezclas de hormigón poroso para pavimentos
3 urbanos permeables"
94
Autor: H. de Solminihac, C. Videla, B. Fernández y J. Castro.
Año:2007 Ciudad: Santiago de Chile, Chile
"Estudio experimental de concretos permeables con agregados andesíticos"
Investigación
Autor: Daniel Pérez Ramos
4
Año: 2009 Ciudad: Ciudad de México, México
"Hormigón poroso. Estudio experimental usando áridos naturales y reciclados"
Investigación
Autor: Carlos Aire, Yaneth Calderón, Juan Charca y Calixtro Yanqui
5
Año: 2013 Ciudad: Arequipa, Perú
De las tablas 31 y 32, se verifica que todas las investigaciones dieron como
resultado que, utilizando la piedra de huso 8 se logran conseguir concretos con
mejores características de resistencia. Los resultados de resistencia a la flexión por
tracción de la investigación 4 es la más elevada con 46 kg/cm2.
A pesar de poseer una relación w/c mayor que el usado en la presente

investigación. Sin embargo, se ha utilizado un método de compactación diferente al
usar un martillo compactador por 30 seg.
A pesar de poseer la relación w/c más baja de todas igual a 0.27, el f´c sufrió
caídas debido a la temperatura de colocación.
La investigación 5 también utilizó el martillo Marshall como método de

compactación y obtuvieron un MR 58% menor al obtenido en esta investigación.
Sin embargo la relación w/c es de 0.4 y no utilizan la adición de finos.
Los métodos de compactación de las vigas prismáticas de las investigaciones 1,2 y

3 son diferentes. Por ende, la resistencia a la flexión por tracción varía
significativamente.
7.4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Dentro de las consideraciones para el diseño tradicional de un pavimento de

concreto es necesario tener en cuenta la capacidad de soporte del suelo, el tránsito
que circulará sobre la estructura, las condiciones climáticas y los materiales con
que se construirá.
En el caso de los pavimentos de concreto permeable, además de incluir en su

diseño lo requerido como pavimento rígido, es indispensable añadir en su diseño
requisitos hidrológicos; ya que el objetivo es que permita drenar agua. Por ello, esta
condición debe tomarse en cuenta cuando se seleccionen los materiales de la
subbase. La infiltración del suelo puede afectar significativamente la cantidad de
95
almacenamiento útil en un sistema de pavimento de concreto permeable con el
tiempo.
En los siguientes párrafos, se realizará un análisis breve para el diseño de un

estacionamiento en un centro comercial ubicado en la avenida España, provincia
de Trujillo, departamento de La Libertad. El suelo está conformado por arenas
limosas y de gradación variable (SM, SW-SM) y en menor proporción por gravas
limosas (GM), el CBR es de 6% y módulo de reacción k 42 Mpa/m. Este será
estabilizado compactándolo hasta el 90% de su densidad máxima seca. El diseño
de la subbase debe permitir la filtración del agua por lo que estará compuesta por
piedra limpia y compactada de Tamaño Maximo Nominal de 1”, el cual tendría una
porosidad de diseño de aproximadamente 40%. (Tennis, Leming, & Akers, 2004).
La capa de rodadura tendrá un 15% de porosidad efectiva, entonces cada pulgada

(25 mm) de profundidad del pavimento puede contener 0,15 in (3,8 mm) de lluvia.
Por lo tanto, un pavimento de concreto permeable de 4 pulgadas (100 mm) de
espesor con una porosidad efectiva del 15% puede contener hasta 0.6 pulgadas
(15 mm) de lluvia. (Tennis, Leming, & Akers, 2004).
Capa de rodadura de
4” concreto permeable
6” Sub-base granular T.M

=1”
”
” Geotextil
Subrasante
FIGURA 54: Ejemplo de sección pavimento concreto permeable.
Fuente: (Tennis, Leming, & Akers, 2004).
Una sección típica de pavimento de concreto permeable se muestra en la figura 54.

El diseño de una subbase de pavimento permeable normalmente debería
proporcionar un espesor de 6 a 12 pulgadas (150 a 300 mm), con agregado de 1
pulg. (25 mm) de tamaño máximo. El efecto de la pendiente influye en la
drenabilidad y almacenamiento del agua; por lo que se considerará una pendiente
de 1% por recomendaciones del ACI 522R.
Una opción para redirigir el agua como sistema de drenabilidad es colocar un

geotextil debajo de la subbase. Además, se tienen otras alternativas de sistemas de
drenajes subterráneas como las mostradas en la figura 55.
96
El diseño que se realizará a modo de ejemplo constructivo se trata de un
estacionamiento de 825 m2, en la localidad de Benaguacil (Valencia). La sección
del pavimento está conformada por pavimento de concreto permeable con
agregados de 6-12 mm y con un espesor de 12 cm; sub base de agregados de 25-
50 mm y con un espesor de 25 cm, compactado al 100% del próctor modificado; y
un geotextil de filtro y separación.
FIGURA 55: Sección pavimento concreto permeable en estacionamiento.
Fuente: (García, 2011)

Debido a que el terreno natural está conformado por una capa poco permeable por
la presencia de arenas limosas, se completa la sección con un dren inferior. Esta
permite evacuar el agua no filtrada por el terreno natural hacia el colector de aguas
pluviales.
El dren consiste en un dren francés constituido por una solera, un relleno de grabas
entre 25-50 mm, y un filtro de arena como se muestra en la figura
FIGURA 56: Sección pavimento concreto permeable con dren francés subterraneo
97
A continuación, se aprecian los pasos a seguir para la construcción del pavimento

de concreto permeable.
1 2
4
3
4
5 6
FIGURA 57: 1. Construcción del dren inferior. 2. Vertido de la fina capa de gravas (ligeramente
compactadas) sobre el terreno natural, y terminación del dren inferior.3. Extensión del geotextil
sobre la capa de gravas compactadas. 4. Colocación de sub-base granular sobre geotextil. 5.
Vertido del hormigón poroso sobre la sub-base. 6. Aspecto final del aparcamiento ejecutado
con hormigón poroso.
98
7.5. ANALISIS DE COSTOS
Como ejemplo se presentan datos de diseño obtenidos del libro Pavement Analysis
and Design de Yang Huang de dos tipos de pavimentos, los cuales son pavimento
de asfalto y pavimento de concreto. El objetivo de este análisis es comparar los
costos de construcción de ambos tipos de pavimento ante el pavimento de concreto
permeable.
El modelo de costos que se presenta tiene como referencia precios del presente
año 2017 y con el propósito de que la comparación tenga validez, se considera que
los presupuestos han sido realizados bajo las mismas condiciones. Se considera el
pavimento sobre una subrasante de CBR 10%, calzada de dos carriles y de 3.60
metros de ancho.
Espesores de las capas del pavimento flexible

Capa asfáltica en caliente: 127 mm
Base granular: 150 mm
Sub-base: 300 mm
Espesores de las capas del pavimento rígido

Capa de Concreto MR 34 kg/cm2: 170 mm
Sub-base: 360 mm
Junta cada: 4.5 m
Acero corrugado: 0.8 m
Acero liso: 0.45 m
Espesores de las capas del pavimento permeable

Capa de Concreto MR 34 kg/cm2: 150 mm
Sub-base: 250 mm
99
TABLA 33: Costo en nuevos soles por 1 ml de pavimento asfaltico
DESCRIPCION DE LA CAPA UND CANT P.U (S/.) COSTO(S/.)

Corte a nivel de subrasante M3 1.894 10.46 19.811
Eliminación material
excedente M3 2.273 38.28 87.010
Nivelación y compactación
de la Subrasante M2 3.600 3.47 12.492
Base granular M2 3.600 13.73 49.428
Sub-base M2 3.600 35.47 127.692
Carpeta Asfaltica en caliente M3 0.274 511.89 140.258
Riego de liga M2 0 4.22 0.000
Imprimación M2 3.600 4.42 15.912
Total costo pav.asfalto x ml x calzada 452.604
TABLA 34: Costo en nuevos soles por 1 ml de pavimento concreto
DESCRIPCION DE LA CAPA UND CANT P.U COSTO

excedente M3 2.030 38.28 77.708
Sub-base M2 3.600 35.47 127.692
Concreto MR 34 fc 175 M3 0.612 320.32 196.036
Pavimentado M3 0.612 15.25 9.333
Alisado, acabado M3 0.612 1.81 1.108
Curado M2 3.600 2.56 9.216
Canastillas con Dowels y
barras de amarre M3 0.612 65.92 40.343
Corte de Juntas ML 1.300 7.05 9.165
Sellado de Juntas 2.0x1.0 cm ML 1.300 11.88 15.444
Total costo pav. Concreto hidraulico x ml x calzada 516.235
100
TABLA 35: Costo en nuevos soles por 1 ml de pavimento concreto permeable
DESCRIPCION DE LA CAPA UND CANT P.U COSTO

excedente M3 2.030 38.28 77.708
Sub-base M2 2.800 28.40 79.520
Geotextil M2 2.800 20.05 56.140
Concreto MR 34 fc 175 M3 0.612 315.32 192.976
Pavimentado M3 0.612 15.25 9.333
Curado M2 3.600 2.56 9.216
Corte de Juntas ML 1.300 7.05 9.165
Total costo pav. Concreto permeable x ml x calzada 461.473
Tomando como base el concreto permeable, se puede observar en las tablas 33,34
y 35 que el concreto permeable genera un menor costo que el pavimento de
concreto. La diferencia de los costos del pavimento permeable de concepto con la
relación al pavimento de concreto convencional oscila en un 12%. Con respecto al
pavimento de asfalto, podemos apreciar en las tablas que el pavimento de asfalto
es más barato que el pavimento permeable de concreto en un 2% como diferencia.
Por tanto, los pavimentos rígidos de concreto permeable pueden ser soluciones
económicamente viables, en comparación con el concreto convencional, esto se
debe a que los insumos difieren en la dosificación con respecto al metro cubico de
mezcla. Además del diferente tratamiento de la subbase, lo cual lo hace más
económico.
Mientras que comparando con el pavimento asfaltico a pesar de ser este más
económico en la etapa de construcción, no lo es si se comparan en precios durante
el mantenimiento y operación del pavimento.
101
8. CONCLUSIONES
El concreto utilizado como pavimento en el Perú no se ha dado en gran escala por

limitaciones económicas en su construcción frente a otra alternativa: la de utilizar
pavimentos flexibles. Esto se debe principalmente a la facilidad de obtención de sus
componentes para su construcción. Sin embargo, son muchos los casos que el
pavimento de concreto resulta la alternativa más económica a largo plazo por su
prolongado periodo de vida útil con un mejor nivel de servicio.
La existencia de pavimentos de concreto permeable inicia desde 1950; por lo que

es un material que tiene mucho tiempo en uso. Los casos de construcción de este
tipo de pavimento se encuentran alrededor del mundo como en ciclovias en
Minnesota (EEUU), en avenidas de Seattle (EEUU), en veredas en Chiapas
(Mexico), en el patio de maniobras de Procter & Gamble en Mexico, etc.
En general, en esta investigación, se pudo concluir que es posible elaborar

concreto permeable que cumpla con los requisitos de resistencia para la
construcción de vías locales y pavimentos especiales de la CE.010 Pavimentos
Urbanos y los requisitos de drenaje (permeabilidad) para una intensidad máxima en
ocurrencias de El Niño Oscilación Sur como sistema de drenaje alternativo en el
Perú.
Método de dosificación mezclas:
Es necesario verificar mediante el ensayo de peso unitario las recomendaciones de

las tablas de diseño de mezclas del ACI 522R. De esta manera, se podrán realizar
los cambios pertinentes para alcanzar el porcentaje de vacíos requerido.
Debido a los requisitos de resistencia para pavimentos es imprescindible utilizar

aditivo reductor de agua de alto rango dado que se deben lograr relaciones agua
cemento muy bajas.
Implementación de ensayos:
Se implementaron de manera exitosa los ensayos correspondientes al concreto

permeable en estado fresco (ASTM C1688, 2014) y endurecido (ASTM C1754,
2012 y ACI 522R, 2010) utilizando los equipos y procedimientos propuestos en las
respectivas normas. Para la prueba de permeabilidad se realizó la construcción del
permeámetro de Neithalath recomendado en el ACI 522R. Los accesorios utilizados
en la construcción del equipo son accesibles y de fácil abastecimiento en todos los
102
centros urbanos de la costa peruana, lo que significa que pueden ser
implementadas en la región de interés. Sin embargo, se deben adquirir
conocimientos básicos de mecánica de fluidos y de tuberías para su construcción.
Se concluye que para el ensayo de resistencia a la compresión de probetas

cilíndricas de concreto permeable es recomendable el uso de capping de azufre en
lugar de las almohadillas de neopreno, ya que éstas últimas al presentar
deformaciones excesivas, reducen la resistencia del concreto.
Evaluación por resistencia:
El módulo de rotura en las mezclas de concreto permeable realizadas en esta

investigación varían entre el 16% y el 22% de la resistencia a la compresión. En
concreto convencional esta relación es entre 13% y 15% para resistencias entre
175 y 250 kg/cm2. La diferencia se debe a que el módulo de rotura del concreto
permeable depende del contenido de vacíos al cual fue diseñado. Se sugiere
diseñar con % vacíos menores a 21.5% para obtener como mínimo MR de 34
kg/cm2.
Por otro lado, en la ec. 1 propuesta por el ACI 522R-12 para relacionar la
resistencia a tracción por flexión fr y la resistencia la compresión f’c no se cumplió
en los resultados obtenidos en esta investigación. La relación aproximada
encontrada para el concreto permeable fue el siguiente: MR = 0.1426 x f’c +
4.9192.
El requisito mínimo de resistencia para los pavimentos especiales descritos en la

norma C.E 010 Pavimentos Urbanos es de f’c= 175 Kg/cm2. De acuerdo a los
ensayos de compresión, las mezclas M-H8-ang-19.5%-ar, H-H8-ang-21.5%-ar, A-
H8-ang-25.2% y D-H8-red-15.0% obtuvieron la resistencia a los 28 días de
221.5kg/cm2, 213kg/cm2, 177 kg/cm2 y 186 kg/cm2, respectivamente. Por lo que
estas cuatro mezclas podrían ser utilizadas en el diseño de pavimentos especiales.
El requisito mínimo de módulo de rotura para los pavimentos en vías locales

descritos en la norma C.E 010 Pavimentos Urbanos es de MR= 34 Kg/cm 2. De
acuerdo a los ensayos de tracción por flexión, las mezclas M-H8-ang-19.5%-ar y D-
H8-red-15.0% cumplen con este requisito con MR de 36 kg/cm2 y 39 kg/cm2,
respectivamente. Por ello, las mezclas M y D podrían ser empleadas en el diseño
de pavimentos en vías locales.
103
Evaluación de permeabilidad:
El requisito de permeabilidad para el drenaje pluvial frente a precipitaciones

ocurridas durante en el ENOS en la costa noroeste del Perú es de 119mm/h
(0.0035 cm/seg). Por lo tanto, se puede sugerir que el concreto permeable puede
ser usado como una alternativa de drenaje para las aguas pluviales de la región en
interés, debido a que posee una permeabilidad 200 veces el requisito de diseño.
Influencia de la arena:
En general, la resistencia promedio a la compresión y a la flexión del grupo 2 fue

mayor que las mezclas del grupo 1. Por lo que se puede concluir que la presencia
de finos brinda una mayor cohesión a la pasta que llena los intersticios del
agregado grueso, brindándole a las partículas una mayor superficie específica de
contacto, lo que le permite a la mezcla comportarse mejor frente a los esfuerzos de
compresión y flexión. Por otro lado, la permeabilidad promedio de una muestra con
finos en comparación a una muestra sin finos para agregado anguloso de Huso 8,
disminuye en aproximadamente 27%.
Influencia del tamaño del agregado:
En esta investigación fueron estudiados dos tamaños de agregados: huso 67 y

huso 8. De acuerdo a los resultados obtenidos se puede afirmar que conforme
aumenta el tamaño máximo del agregado, disminuye la resistencia del concreto
permeable. Situación opuesta ocurre en la permeabilidad, donde a mayor tamaño
máximo del agregado grueso, se obtiene también una mayor permeabilidad. Esto
se comprobó en las mezclas del grupo 3 de huso 67, cuya resistencia promedio fue
de 93.2 kg/cm2, menor al resto de grupos, y su permeabilidad de 3.45 cm/seg,
mayor al resto de grupos.
Influencia de la forma:
A temprana edad, las partículas de forma redondeada con superficies lisas no son
propicias para lograr una buena cohesión con la pasta de cemento; por el contrario,
las partículas de forma angulosa, son favorables en lo relativo a la cohesión entre la
pasta de cemento y los agregados. En ese sentido, los resultados obtenidos en
estado fresco verifican que en los grupos 4 y en especial el grupo 5, no se
obtuvieron mezclas estables en cuanto a cohesión. Además, no solo a temprana
104
edad sino a 28 días, las resistencias obtenidas en el grupo 4 son menores a las del
grupo 1.
Se concluye que la forma y el tamaño de los agregados influyen notoriamente en el

contenido de vacíos; por ende, también en la permeabilidad. Los cinco grupos al
ser diseñados con un mismo porcentaje de vacíos y al presentar una variación en
este contenido medido en estado fresco nos demuestra que la cantidad de vacíos
real en la mezcla dependerá de la forma, tamaño y adición de arena que tenga la
mezcla a evaluar.
Influencia de la temperatura:
Podemos concluir que las mezclas de concreto permeable con temperaturas

mayores a 34 °C presentaron un crecimiento abrupto en la ganancia de resistencia
a la compresión a temprana edad y un desarrollo mínimo de resistencia relativa
para los siguientes días. Esto también se debe al alto contenido de cemento en la
mezcla.
Mezcla representativa:
Los resultados muestran que se puede obtener una dosificación de concreto

poroso, la cual posee resistencia alta, manteniendo una adecuada permeabilidad.
La mezcla más eficiente fue la M--H8-ang-19.5%-ar. Esta posee una permeabilidad
de 0.7 cm/seg; un porcentaje de vacíos en estado fresco del 19.5%; cemento en
una proporción de 428 kg/m3; resistencias a flexo tracción y a compresión a 28 días
de 3.6 Mpa y 22.2 MPa, respectivamente; relación agua/cemento de 0.27, y uso de
aditivo reductor de agua de alto rango al 2% del peso del cemento.
Según los resultados de todos los ensayos realizados en esta investigación y la

información consultada para la elaboración del documento, el concreto poroso
mezcla M se puede utilizar para una estructura de concreto como capa de rodadura
en pavimentos en vías locales.
Análisis de Costos
Según el análisis de costos presentado, el pavimento de concreto permeable es

una alternativa que ofrece mayores ventajas competitivas frente a otros tipos de
pavimentos, y una de ellas, es que hoy en día el costo de hacer una pavimentación
en concreto permeable puede ser tan igual que construir en asfalto y concreto
cuando se incluyen los costos de construcción, operación y mantenimiento.
105
Como consecuencia, los diseños de mezclas de concreto permeable desarrolladas,
son viables económicamente para ser utilizadas como solución a las estructuras de
pavimento planteadas en esta investigación.
106
9. RECOMENDACIONES
Ya que el contenido de vacíos depende de distintas variables como la

granulometría y la forma del agregado, es importante antes de realizar mezclas
definitivas, hacer mezclas de prueba para alcanzar el porcentaje de vacíos que se
ha estimado en el diseño.
Para la elaboración del permeámetro sugerido por el ACI 522R, se requiere de

conocimientos previos en mecánica de fluidos y de los materiales que lo componen.
Por lo tanto, es aconsejable la asesoría técnica para la construcción del
permeámetro. Los materiales utilizados en esta investigación pueden ser usados y
mejorados para futuras investigaciones.
Se requiere de una capacitación en el sistema de compactación de las muestras en

vista que esta influye significativamente en los resultados a las resistencias de
compresión, tracción y permeabilidad. De esta manera, se ha verificado el uso del
martillo próctor estándar en la compactación de probetas cilíndricas en todas las
mezclas elaboradas.
Se recomienda el uso de aditivos reductores de agua y retardantes de fragua (tipo

G) para el caso de utilizar el concreto en climas cálidos y así evitar temperaturas
iniciales mayores a 32 °C.
Línea de investigación futura
En vista de que existen pocas investigaciones sobre el concreto permeable en el

país, se recomienda analizar las siguientes variables: relaciones agua/cemento,
tipo y forma del agregado grueso, porcentaje de vacíos, así como distintos niveles
de compactación. De este modo, se poseerán mejores resultados para una mezcla
ideal de concreto permeable.
Se recomienda realizar pruebas de pavimentos especiales y vías locales de

concreto permeable con el objetivo de verificar los requerimientos técnicos en
cuanto a colocación y mantenimiento in situ. En consecuencia, se verificará la
factibilidad del uso de este material en estas vías.
La comparación de análisis de precios se limita solo a los costos de construcción

para pavimentos equivalentes de asfalto y concreto, por lo que sería interesante
que investigaciones siguientes analice los resultados en el ciclo de vida.
107
10. REFERENCIAS
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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

Evaluación del concreto permeable como una alternativa para el control

Agneth Xiomy Guizado Barrios

Elvis Ricardo Piero Curi Grados

Asesora: Ing. Laura Marina Navarro Alvarado

Lima, octubre del 2017

Agneth Guizado Barrios

A mi madre y mi hermano, Eva y Osmar, que con su confianza, amor y apoyo

Piero Curi Grados

Se analiza la capacidad estructural del concreto permeable, midiendo su resistencia a

El desempeño estructural e hidráulico del concreto permeable es cuantificado a través

2.2. CONCRETO PERMEABLE…………………………………………………….8

TABLA 1: Requisitos mínimos según tipos de pavimentos ........................................................ 20

El Perú ha sufrido las consecuencias de no contar con la infraestructura que

El concreto permeable ha sido usado en la construcción de edificios desde

En los setentas, se revitalizó el interés en el uso de este tipo de pavimentos, con el

Para el año 2002, la investigación del concreto permeable, se resumía en estudios

En Perú este tema es relativamente nuevo, se han realizado escasos estudios y

1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Elaboración de quince mezclas que cumplan con la definición de concreto

- Implementar las recientes normas de ensayos correspondientes al concreto

- Implementar el ensayo de infiltración del ACI 522R-10 para concreto permeable

- Evaluar las quince mezclas elaboradas de acuerdo a los requisitos mínimos de

- Evaluar las quince mezclas elaboradas respecto a la demanda mínima de

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Durante la ocurrencia de El Niño de 1997-1998, las ciudades del noroeste como

El estudio del concreto permeable permitirá un mayor conocimiento sobre su

Esta investigación busca determinar si la capa de rodadura del pavimento de

Es posible elaborar mezclas de concreto permeable que puedan drenar la

Es posible implementar el ensayo de permeabilidad utilizando el permeámetro

Es posible adicionar hasta 10% de arena por volumen unitario de concreto

El presente proyecto de investigación abarca el análisis de las propiedades del

Para la elaboración de las muestras de ensayo se realizarán una serie de mezclas

Se incluyen los datos de los requerimientos para el diseño de vías locales y de

2.1. INTRODUCCIÓN A LOS PAVIMENTOS RIGIDOS

Un pavimento de concreto o pavimento rígido consiste básicamente en una losa de

Durabilidad: En los pavimentos flexibles el mantenimiento es constante, ya que

El asfalto es un material que tiene un comportamiento elástico-lineal a temperaturas

El concreto no es afectado por el calor, no se vuelve pegajoso, ni se volatilizan

Resistencia: El concreto resiste sin sufrir deterioros los derrames de gasolina y

Costo social de mantenimiento: El pavimento de asfalto debe mantenerse desde

Contaminación: La mezcla asfáltica de los pavimentos flexibles contamina al ser

El concreto tiene un menor uso de energía durante la construcción, en cuanto a la

2.2. CONCRETO PERMEABLE

Según el ACI 522R-10, “El concreto permeable es un material compuesto por

Debido a su propiedad de infiltración y buen control de las aguas pluviales, el

Sin embargo, el éxito de estas aplicaciones dependerá de diferentes factores tales

El concreto permeable es también usado en la capa de rodadura en

Este material también es usado en diversas aplicaciones que requieren sus

Las propiedades del concreto permeable dependen principalmente de su porosidad

2.2.3.1. EN ESTADO FRESCO

De acuerdo al comité ACI 309R, la trabajabildad es aquella propiedad del mortero o

2.2.3.1.2. TEMPERATURA DE LA MEZCLA NTP 339.184 (ASTM C1064)

La norma NTP 339.184 señala el procedimiento para determinar la temperatura de

2.2.3.1.3. CONTENIDO DE VACÍOS Y DENSIDAD (ASTM C1688)

La densidad y el contenido de vacíos en estado fresco se determina mediante

En el procedimiento A, se debe empezar el ensayo como máximo luego de cinco

2.2.3.2. EN ESTADO ENDURECIDO

La resistencia a la compresión es la capacidad que tiene el concreto de aportar

El ACI 522R-10 menciona algunos estudios realizados donde se han determinado

2.2.3.2.2. RESISTENCIA A LA FLEXIÓN NTP 339.078 (ASTM C78)