Chapitre 77 - L'industrie chimique de

tranformation
L’INDUSTRIE CHIMIQUE
L. de Boer*

* Adapté de la 3e édition de l'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

L’industrie chimique a pour but de changer la structure chimique des matériaux naturels afin
d’en dériver des produits utiles à d’autres industries ou dans la vie de tous les jours. Les
produits chimiques sont obtenus à partir de matières premières — principalement des
minéraux, métaux et hydrocarbures — au cours d’une série d’étapes de transformation. Un
traitement additionnel, tel que le délayage et le mélangeage, est souvent nécessaire pour les
convertir en produits finis (par exemple, peintures, adhésifs, médicaments et produits
cosmétiques). L’industrie chimique couvre donc un domaine d’activité beaucoup plus large
que ce que l’on a coutume d’appeler les «produits chimiques», puisqu’elle inclut également
les fibres artificielles, les résines, les savons, les peintures, les films photographiques et les
produits chimiques connexes.

Les produits chimiques se divisent en deux classes principales de composés: les organiques et
les inorganiques . Les composés organiques ont une structure à base d’atomes de carbone
combinés avec de l’hydrogène et d’autres éléments. Le pétrole et le gaz sont actuellement la
source de 90% des composés organiques produits et ont, en grande partie, remplacé le
charbon ainsi que les matières premières employées précédemment, qu’elles soient d’origine
végétale ou animale. Les composés inorganiques sont dérivés principalement de sources
minérales, notamment le soufre, qui est extrait à l’état pur ou à partir de minerais, et le chlore,
qui provient du sel commun.

On peut diviser, pour schématiser, les produits de l’industrie chimique en trois groupes, qui
correspondent aux principales étapes de la fabrication. Les produits de base (organiques et
inorganiques) sont normalement fabriqués à grande échelle et convertis en d’autres produits
chimiques. Les produits intermédiaires sont dérivés des produits de base. La plupart des
produits intermédiaires exigent une transformation supplémentaire de la part de l’industrie
chimique, mais certains, comme les solvants, sont employés tels quels. Les produits
chimiques finis sont obtenus à des étapes ultérieures. On consomme certains de ces derniers
(médicaments, produits cosmétiques, savons) tels quels; d’autres, à l’instar des fibres, des
plastiques, des colorants et des pigments, subissent un traitement plus poussé.

On désigne ainsi les principaux secteurs de l’industrie chimique:

1. les composés inorganiques de base: acides, alcalis et sels, principalement utilisés

ailleurs dans l’industrie, et les gaz industriels (oxygène, azote et acétylène, etc.);
2. les composés organiques de base: matières premières des plastiques, résines,
caoutchoucs et fibres synthétiques; solvants et détergents utilisés comme composants
d’autres produits; matières colorantes et pigments;
3. les engrais et les pesticides (y compris les herbicides, fongicides et insecticides);
4. les plastiques, résines, caoutchoucs synthétiques, fibres cellulosiques et synthétiques;
 5. les produits pharmaceutiques;
6. les peintures, vernis et laques;
7. les savons, détergents, préparations de nettoyage, parfums, produits cosmétiques et
autres articles de toilette;
8. les autres produits chimiques tels que les polis, les explosifs, les adhésifs, les encres,
les films photographiques et les produits chimiques connexes.

Dans la Classification internationale type, par industrie, de toutes les branches d’activité
économique (CITI), employée par l’Organisation des Nations Unies (ONU) pour classifier
l’activité économique en dix branches principales, l’industrie chimique constitue la catégorie
35, l’une des 9 catégories de la branche principale 3 constituée par les industries
manufacturières. La catégorie 35 est subdivisée selon les classes suivantes: industrie chimique
(351); fabrication d’autres produits chimiques (352); raffineries de pétrole (353); fabrication
de divers dérivés du pétrole et du charbon (par exemple, l’asphalte) (354); l’industrie du
caoutchouc (comprenant les pneus) (355) et la fabrication d’ouvrages en matière plastique
non classés ailleurs (356) (ONU, 1968).

Chaque pays qui fournit des statistiques sur son industrie chimique utilise habituellement son
propre système de classification, ce qui peut entraîner une certaine confusion. La comparaison
entre les performances totales respectives des industries chimiques de divers pays ne peut
donc pas être basée sur les sources nationales. Cependant, les organismes internationaux
comme l’Organisation de coopération et développement économiques (OCDE) et l’ONU
fournissent habituellement des données fondées sur la CITI, avec cependant un retard
d’environ deux ans. Des statistiques commerciales sont publiées à l’échelle internationale
selon la Classification type pour le commerce international (CTCI), qui diffère de la CITI. Les
statistiques commerciales par pays se rapportent presque toujours à la section 5 (Produits
chimiques et produits connexes) de la CTCI, qui englobe environ 90% des produits chimiques
répertoriés dans la CITI.

L’industrie chimique a connu un développement beaucoup plus rapide au cours du dernier

demi-siècle que l’industrie dans son ensemble. Bien quelle ait été frappée par une dépression
économique au début des années quatre-vingt-dix, sa production a augmenté au milieu de
cette décennie et c’est en Asie du Sud-Est que sa croissance est la plus soutenue. La figure
77.1 montre l’évolution de la production chimique de 1992 à 1995 pour certains pays.

Figure 77.1 Evolution de la production chimique dans certains pays, 1992-1995

Une grande partie de l’industrie chimique est fortement capi-talistique et dépendante de la
recherche et du développement (par exemple, les produits pharmaceutiques). Du fait de ces
deux facteurs, l’industrie emploie un nombre anormalement faible de travailleurs manuels non
qualifiés, eu égard à sa taille, comparativement au secteur de la fabrication en général.
L’emploi total dans l’industrie chimique a légèrement augmenté au cours de la période de
croissance antérieure à 1970, mais depuis, la recherche d’une productivité accrue a eu comme
conséquence un déclin de l’emploi dans ce secteur dans la plupart des pays développés. Le
tableau 77.1 présente l’évolution de l’emploi dans l’industrie chimique aux Etats-Unis et dans
plusieurs pays européens pour l’année 1995.

Tableau 77.1 Nombre d'emplois dans l'industrie chimique de certains pays (1995)

Pays Nombre d’emplois

Etats-Unis 1 045 000
Allemagne 538 000
France 248 000
Royaume-Uni 236 000
Italie 191 000
Pologne 140 000
Espagne 122 000

Source: Chemical and Engineering News , 1996.

L’ÉLABORATION D’UN PROGRAMME DE GESTION
DE LA SÉCURITÉ DES PROCÉDÉS
Richard S. Kraus

Chaque fois que l’on met en œuvre des procédés faisant appel à la température et à la pression
pour changer la structure moléculaire ou créer de nouveaux produits à partir de composés
chimiques, il existe un risque d’incendie, d’explosion ou d’émission de liquides, de vapeurs,
de gaz ou de substances inflammables ou toxiques. La surveillance de ces événements
indésirables fait appel à une science spéciale appelée gestion de la sécurité des procédés . Les
termes sécurité des procédés et gestion de la sécurité des procédés sont le plus souvent
employés pour décrire la protection des travailleurs, de la population et de l’environnement
contre les conséquences des incidents graves impliquant des liquides inflammables et des
matières très dangereuses. Selon l’Association des industries chimiques (Chemical
Manufacturers’ Association (CMA)), aux Etats-Unis, «la sécurité des procédés est la maîtrise
des risques encourus en raison d’erreurs de procédures ou de dysfonctionnements des
procédés employés pour convertir les matières premières en produits finis, qui peuvent
entraîner l’émission imprévue de produits dangereux» (CMA, 1985).

La conception et la technologie du procédé, les modifications de celui-ci, les produits utilisés

et les modifications qui leur sont apportés, les pratiques et procédures d’exploitation et
d’entretien, la formation, le degré de préparation en cas d’urgence et les autres éléments
influant sur le procédé doivent tous être considérés dans la détection et l’évaluation
systématiques des risques afin de déterminer s’ils sont susceptibles d’entraîner une
catastrophe en milieu de travail ou dans la communauté environnante. Depuis le début des
années quatre-vingt, un certain nombre d’incidents majeurs mettant en cause des matières très
dangereuses se sont produits dans les industries pétrolière et chimique; ils ont entraîné un
nombre considérable de décès et de blessures ainsi que des pertes matérielles importantes. Ces
incidents ont poussé les organismes gouvernementaux, les syndicats et les associations
industrielles à élaborer et à mettre en application des codes, des règlements, des procédures et
des pratiques de sécurité professionnelle orientés vers l’élimination ou l’atténuation de ces
événements indésirables, au moyen de l’application de principes de gestion de la sécurité des
procédés. Ils sont traités plus en détail dans le chapitre no 39, «Les catastrophes naturelles et
technologiques», et ailleurs dans la présente Encyclopédie.

En raison des préoccupations publiques au sujet des risques des produits chimiques, les
gouvernements et les organismes de réglementation ont mis sur pied des programmes où les
fabricants et les utilisateurs doivent identifier les matières dangereuses en milieu de travail et
informer les travailleurs et les consommateurs des risques découlant de leur fabrication, leur
utilisation, leur stockage et leur manutention. Ces programmes, qui traitent des mesures
d’urgence et de l’intervention en cas d’urgence, de la détection des risques, de la connaissance
des produits, de la maîtrise des produits dangereux et du signalement des émissions toxiques,
couvrent le traitement des hydrocarbures.

Les exigences de la gestion de la sécurité des procédés

La gestion de la sécurité des procédés fait partie intégrante du programme global de sécurité
des installations de fabrication de produits chimiques. Pour qu’il soit efficace, un programme
de gestion de la sécurité des procédés requiert l’initiative, l’appui et la participation des cadres
supérieurs, des gestionnaires de l’usine, des agents de maîtrise, des travailleurs, des
entrepreneurs et de leur personnel. Les composantes à considérer au moment de mettre sur
pied un programme de gestion de la sécurité des procédés incluent:

 l’interdépendance permanente de l’exploitation, des systèmes et de l’organisation;

 la gestion de l’information . Le programme de gestion de la sécurité des procédés
s’appuie sur l’existence de bons dossiers et d’une documentation de qualité ainsi que
la possibilité d’y avoir accès;
 le contrôle de la qualité des procédés, des écarts et anomalies et des méthodes de
rechange;
 l’accessibilité de la direction et du personnel de surveillance ainsi que les
communications . Puisque la gestion de la sécurité des procédés sert de base à tous les
efforts de sécurité à l’intérieur de l’usine, les responsabilités respectives des cadres,
des agents de maîtrise et des travailleurs devraient être délimitées, communiquées et
comprises de façon claire pour que le programme fonctionne;
 les buts et les objectifs, les vérifications de conformité et la mesure des performances .
Avant la mise en œuvre du programme de gestion de la sécurité des procédés, il est
important d’établir des buts à court et à long terme et des objectifs pour chacun de ses
éléments.

Les éléments du programme de gestion de la sécurité des procédés

Tous les programmes de gestion de la sécurité des procédés d’installations chimiques

comportent les mêmes exigences de base, bien que le nombre d’éléments du programme
puisse varier selon les critères utilisés. Peu importe le document source utilisé comme guide,
qu’il provienne d’un gouvernement, d’une entreprise ou d’une association, il existe un certain
nombre d’exigences de base qui devraient être incluses dans tout programme de gestion de
sécurité des procédés chimiques:

 l’information sur la sécurité des procédés;

 la participation des travailleurs;
 l’analyse de risque des procédés;
 la gestion du changement;
 les modes opératoires;
 les pratiques de sécurité professionnelle et les permis;
 la formation et l’information des travailleurs;
 les travailleurs des entreprises extérieures;
 les revues de sécurité avant le démarrage;
 l’assurance de la qualité à l’étape de la conception;
 l’entretien et l’intégrité mécanique;
 l’intervention en cas d’urgence;
 les audits de sécurité périodiques;
 les enquêtes sur les incidents de fabrication;
 les normes et les règlements;
 les secrets industriels.

L’information sur la sécurité des procédés

Le secteur de la transformation utilise l’information sur la sécurité des procédés pour définir
quels sont les procédés, les produits et l’équipement critiques. L’information sur la sécurité
des procédés inclut toute la documentation existante au sujet de la technologie des procédés,
de l’équipement, des matières premières, des produits et des risques chimiques avant qu’une
analyse de risque des procédés ne soit effectuée. La documentation concernant les analyses de
projets d’investissement et les critères de conception de base sont d’autres informations
essentielles sur la sécurité des procédés.

L’information chimique inclut les propriétés chimiques et physiques, mais aussi la réactivité
et les données sur la corrosivité et la stabilité thermique et chimique des substances telles que
les hydrocarbures et les matières très dangereuses utilisées dans les procédés, de même que
les effets dangereux du mélange accidentel de produits incompatibles. L’information
chimique inclut également celle qui peut être nécessaire pour effectuer des évaluations des
risques environnementaux des émissions toxiques et inflammables ainsi que des limites
d’exposition admissibles.

L’information technique inclut des schémas-bloc ou des organigrammes de procédé simples

ainsi que la chimie de chaque procédé avec les limites sûres supérieures et inférieures pour les
températures, les pressions, les débits, les compositions et, lorsque cette information existe, de
la documentation sur la conception des procédés et des bilans énergétiques. Les conséquences
des écarts dans les procédés et les produits, y compris leurs effets sur la sécurité et la santé des
travailleurs, sont également déterminées. Chaque fois que les procédés ou les produits
changent, l’information est mise à jour et réévaluée selon le processus de gestion du
changement de l’établissement.

L’information sur l’équipement et la conception mécanique des procédés inclut la

documentation couvrant les codes employés et indique si l’équipement respecte des pratiques
reconnues d’ingénierie. On détermine également si l’équipement conçu et construit selon des
codes, normes et pratiques qui ne sont en général plus en vigueur est utilisé, entretenu,
inspecté et testé afin de s’assurer d’une sûreté de fonctionnement continue. L’information sur
les matériaux de construction, les schémas de tuyauterie et d’instrumentation, la conception
du système de secours, la classification électrique, les plans de la ventilation et les systèmes
de sécurité est mise à jour et réévaluée quand on y apporte des changements.

La participation des travailleurs

Les programmes de gestion de sécurité des procédés devraient prévoir la participation des
travailleurs à l’élaboration et à l’exécution des analyses de sécurité des procédés ainsi qu’à
d’autres éléments du programme. On accorde habituellement à tous les employés et à ceux
des entreprises extérieures travaillant dans le secteur l’accès à l’information sur la sécurité des
procédés, aux rapports d’enquête sur les incidents et aux analyses de risque de procédé. La
plupart des nations industrielles exigent que les travailleurs soient systématiquement formés à
l’identification, la nature et la manutention en sécurité de tous les produits chimiques
auxquels ils peuvent être exposés.

L’analyse de risque des procédés

Une fois l’information sur la sécurité des procédés rassemblée, on doit procéder à une analyse
de risque des procédés qui soit multidisciplinaire, complète, systématique et appropriée à la
complexité des procédés, afin de déceler, d’évaluer et de maîtriser leurs risques. Les
personnes exécutant l’analyse de risque des procédés devraient être bien informées et
posséder l’expérience de ces types de processus chimiques, d’ingénierie et d’opérations de
fabrication. Chaque équipe d’analyse comporte normalement au moins une personne
connaissant bien les procédés en cause et une personne qui est compétente dans la
méthodologie utilisée. L’ordre de priorité servant à déterminer où les analyses de risque des
procédés doivent débuter dans l’établissement est basé sur les critères suivants:

 l’ampleur et la nature des risques;

 le nombre de travailleurs pouvant être affectés;
 l’historique d’exploitation et d’incident du procédé;
 l’âge du procédé.

Plusieurs méthodes d’analyse de risque des procédés sont employées dans l’industrie
chimique.

La technique par simulation (what if method) pose une série de questions destinées à analyser
des scénarios de risques et leurs conséquences potentielles. Elle est employée le plus souvent
en cours d’étude de propositions de modifications au procédé, aux produits, à l’équipement ou
aux installations.

La méthode d’analyse par liste de contrôle (checklist method) est semblable à la technique par
simulation, sauf que l’on utilise une liste de contrôle déjà établie et faite sur mesure pour
l’usine, les produits, les procédés et l’équipement. Cette méthode est utile pour réaliser des
revues de prédémarrage avant l’achèvement de nouvelles installations ou après des révisions
complètes ou des additions importantes à l’unité de fabrication. On emploie souvent une
combinaison des techniques par simulation et de la liste de contrôle pour analyser des unités
identiques du point de vue de la construction, des produits, de l’équipement et des procédés.

On utilise couramment la méthode d’analyse des risques et d’exploitabilité (hazard and

operability (HAZOP) study method ) dans les industries chimique et pétrolière. Elle implique
la participation d’une équipe multidisciplinaire, guidée par un chef expérimenté. L’équipe
emploie des mots guides tels que «non», «augmentation», «diminution» et «inversion», qui
sont systématiquement appliqués pour décrire les conséquences des écarts par rapport à
l’intention de conception pour les procédés, l’équipement et les opérations analysés.

Les analyses par arbre de défaillance ou par arbre d’événements (fault tree/event tree
analyses) sont des techniques déductives formelles semblables; elles sont employées pour
estimer la probabilité quantitative de survenue d’un événement. L’analyse par arbre de
défaillance remonte à partir d’un événement défini pour déterminer et montrer la combinaison
des erreurs d’exploitation ou des défaillances d’équipement ayant joué un rôle dans l’incident.
L’analyse par arbre d’événements, qui est l’inverse de l’analyse par arbre de défaillance,
procède en aval à partir d’événements spécifiques, ou de séquences d’événements, afin de
repérer ceux qui pourraient entraîner des dangers et de calculer la probabilité d’une séquence
d’événements.

L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (failure mode and effects analysis
method) dresse un tableau de chaque système fonctionnel ou unité d’équipement avec ses
modes de défaillance, l’effet de chaque défaillance potentielle sur le système ou l’unité et la
criticité de chaque défaillance pour l’intégrité du système. Les modes de défaillance sont alors
classés par ordre d’importance afin de déterminer lequel est le plus susceptible de causer un
incident sérieux.
Quelle que soit la méthode utilisée, toutes les analyses de risque de procédés chimiques
prennent en considération les points ci-après:

 l’emplacement, l’implantation et les dangers du procédé;

 l’identification de tout incident ou quasi-incident antérieur dont les conséquences
auraient pu être catastrophiques;
 les moyens de prévention technique et les mesures administratives relatifs aux
dangers;
 les rapports mutuels entre les contrôles et l’application correcte des méthodes de
détection afin que l’alerte soit donnée rapidement;
 les conséquences des facteurs humains, de l’implantation des installations et de la
défaillance des moyens de prévention;
 les conséquences des effets sur la sécurité et la santé des travailleurs se trouvant dans
les zones où des défaillances pourraient se produire.

La gestion du changement

Les établissements de fabrication chimique devraient élaborer et mettre en application des

programmes qui prévoient la révision de l’information portant sur la sécurité des procédés,
des procédures et des pratiques quand des modifications interviennent. De tels programmes
incluent un système d’autorisation de gestion et une documentation écrite pour les
changements apportés aux matières, aux produits chimiques, à la technologie, à l’équipement,
aux procédures, au personnel et aux installations.

Les programmes de gestion du changement dans l’industrie chimique incluent, par exemple,
les domaines ci-après:

 le changement de procédé de transformation des hydrocarbures;

 la modification des installations, de l’équipement ou des matières premières (par
exemple, des catalyseurs ou des additifs);
 le personnel responsable de la gestion du changement et les changements
organisationnels ou des ressources humaines;
 les changements provisoires, les permutations et modifications permanentes;
 l’enrichissement des connaissances sur la sécurité des procédés, incluant:
o les bases techniques de tout changement proposé;
o l’effet du changement sur la sécurité, la santé et l’environnement;
o les modifications aux procédures d’exploitation et aux pratiques de sécurité
professionnelle;
o les modifications nécessaires à d’autres procédés;
o le temps requis pour procéder aux modifications;
o les exigences en matière d’autorisation du changement proposé;
o la mise à jour de la documentation relative à l’information sur les procédés,
aux procédures d’exploitation et aux pratiques de sécurité;
o les besoins de formation liés au changement;
 la gestion des changements subtils (tout ce qui ne se rapporte pas à des changements
concrets);
 les changements non réguliers.

Le processus de gestion du changement inclut une démarche d’information des travailleurs

impliqués dans les procédés et l’entretien et des employés des entreprises extérieures dont les
tâches seront touchées par les changements, ainsi que la mise à jour des procédures
d’exploitation, de l’information sur la sécurité des procédés, des pratiques de sécurité
professionnelle et de la formation selon les besoins, avant le démarrage des procédés ou de
leurs parties modifiées.

Les modes opératoires

Les établissements de fabrication de produits chimiques doivent concevoir et fournir des

consignes d’utilisation et des procédures détaillées au personnel. Les consignes d’exploitation
devraient être réexaminées de temps à autre afin de s’assurer qu’elles sont complètes et
exactes (mises à jour ou révisées à l’occasion de changements) et couvrir les limites
d’exploitation de l’unité de fabrication, en particulier les trois points suivants:

1. les conséquences d’un écart;

2. les mesures prises pour éviter ou corriger l’écart;
3. les fonctions des systèmes de sécurité au regard des limites d’exploitation.

Le personnel impliqué dans les procédés a accès aux consignes d’exploitation couvrant les
domaines ci-après:

 le démarrage initial (démarrage après une révision complète, un arrêt d’urgence ou une
exploitation en mode temporaire);
 le démarrage normal (exploitation normale et temporaire et arrêt normal);
 les opérations et les arrêts d’urgence;
 les situations exigeant un arrêt d’urgence et attribution des responsabilités de l’arrêt à
des opérateurs qualifiés;
 le travail inhabituel;
 l’interface opérateur-procédé et opérateur-équipement;
 les mesures administratives ou les contrôles automatisés.

Les pratiques de sécurité professionnelle et les permis

Les établissements de fabrication de produits chimiques devraient mettre en application des

programmes de permis relatifs au travail par point chaud, d’autorisation d’exécuter des
travaux en toute sécurité et d’un système de bons de travail, afin de garder la maîtrise des
opérations réalisées dans les zones de fabrication ou à proximité. Les agents de maîtrise, le
personnel et les employés des entreprises extérieures doivent connaître les exigences des
divers programmes de permis, y compris la délivrance et la date d’expiration de ceux-ci, ainsi
que les mesures de sécurité, de manutention et de protection contre les incendies, de même
que les méthodes de prévention des incendies.

Les types de travaux qui nécessitent habituellement un permis dans les établissements de
fabrication de produits chimiques incluent:

 le travail par point chaud (soudage, découpage, moteurs à combustion interne, etc.);
 la consignation/déconsignation de l’énergie électrique, mécanique ou pneumatique et
de la pression;
 le travail en espace confiné et l’utilisation de gaz inertes;
 la purge, l’ouverture et le nettoyage des réacteurs, des réservoirs, de l’équipement et
des conduits;
  le contrôle de l’accès aux zones de fabrication pour le personnel qui n’y est pas
affecté.

Les établissements de fabrication de produits chimiques devraient élaborer et mettre en

application des pratiques de sécurité professionnelle afin de maîtriser les risques au cours de
l’exploitation. Ces pratiques devraient comprendre les aspects suivants:

 les propriétés et les risques des matières, des catalyseurs et des produits chimiques
employés dans les procédés;
 les moyens de prévention technique, les mesures administratives et de protection
individuelle visant à prévenir l’exposition;
 les mesures à prendre dans l’éventualité d’une exposition à des produits chimiques
dangereux;
 le contrôle de la qualité des matières premières, des catalyseurs et la gestion des stocks
de produits chimiques dangereux;
 les dispositifs de sécurité et de protection (mécanisme de verrouillage, de suppression,
de détection, etc.);
 les risques propres au milieu de travail.

La formation et l’information des travailleurs

Les établissements de fabrication de produits chimiques devraient faire appel à des

programmes organisés de formation à la sécurité des procédés pour former et entraîner les
agents de maîtrise en poste, ceux qui changent d’affectation ou qui viennent d’être engagés,
ou les nouveaux employés. La formation offerte aux agents de maîtrise et au personnel des
services de l’exploitation et de l’entretien devrait couvrir les domaines ci-après:

 les aptitudes, les connaissances et qualifications requises du personnel de

l’exploitation;
 la sélection et l’élaboration des programmes de formation relatifs à l’exploitation;
 l’évaluation et la consignation de la performance et de l’efficacité du personnel de
fabrication;
 l’élaboration des procédures de fabrication et d’entretien;
 la vue d’ensemble des opérations et des risques des procédés;
 la disponibilité et conformité des approvisionnements en matières premières et en
pièces de rechange pour les procédés dans lesquels elles doivent être utilisées;
 les procédures de démarrage, d’exploitation et d’arrêt d’urgence ainsi que les
procédures d’urgence;
 les risques pour la sécurité et la santé liés aux procédés, aux catalyseurs et aux
produits utilisés;
 les procédures et les pratiques de sécurité professionnelle de l’établissement et de la
zone de fabrication.

Les travailleurs des entreprises extérieures

On a souvent recours à des entreprises extérieures dans les établissements de fabrication de

produits chimiques. Ces établissements doivent instituer des procédures afin de s’assurer que
le personnel des entreprises extérieures chargées de l’entretien, des réparations, des révisions
complètes, des réfections importantes ou des travaux spécialisés est conscient des risques et
bien informé au sujet des produits, des procédés d’exploitation, des mesures de sécurité et de
l’équipement en place à l’endroit où les travaux sont effectués. L’établissement devrait
procéder à des évaluations périodiques pour s’assurer que les travailleurs employés par
l’entreprise extérieure sont convenablement formés et qualifiés, qu’ils respectent les mesures
de sécurité et sont au courant des aspects ci-après:

 des risques d’incendie, d’explosion et d’émission de substances toxiques liés à leur

travail;
 des mesures de sécurité de l’usine et des pratiques de sécurité professionnelle de
l’entreprise extérieure;
 du plan d’urgence et des mesures prises par les travailleurs employés par l’entreprise
extérieure;
 des contrôles à l’entrée et à la sortie pour les travailleurs employés par l’entreprise
extérieure, ainsi que lorsque ceux-ci sont présents dans les zones de fabrication.

Les revues de sécurité avant le démarrage

Les revues de sécurité avant le démarrage sont effectuées dans les usines chimiques avant le
démarrage de nouvelles installations ou l’introduction de nouvelles matières ou produits
chimiques dangereux, après une révision complète et quand d’importantes modifications des
procédés ont eu lieu.

Les revues de sécurité avant le démarrage permettent de s’assurer que les contrôles ci-après
ont été effectués:

 la construction, les matières premières et l’équipement ont été vérifiés et sont

conformes aux critères de conception;
 les systèmes et le matériel informatique de procédé, y compris la logique de
commande informatique, ont été inspectés, testés et certifiés;
 les alarmes et les instruments ont été inspectés, testés et certifiés;
 les dispositifs de secours et de sécurité, ainsi que le système de signaux ont été
inspectés, testés et certifiés;
 les réseaux de protection contre l’incendie et de prévention des incendies ont été
inspectés, testés et certifiés;
 les procédures de sécurité, de prévention des incendies et d’intervention d’urgence ont
été élaborées et contrôlées; elles sont en vigueur, appropriées et proportionnées à
l’importance du risque;
 les procédures de démarrage sont en vigueur et les mesures nécessaires ont été prises;
 une analyse de risque des procédés a été effectuée et on a considéré, mis en place ou
résolu la totalité de ses recommandations; les mesures adoptées ont été documentées;
 l’ensemble de la formation de base ou du recyclage des opérateurs et du personnel
d’entretien a été complété, y compris les aspects portant sur l’intervention d’urgence,
les risques des procédés et les dangers pour la santé;
 toutes les procédures d’exploitation (normales et exceptionnelles) sont complètes,
ainsi que celles relatives à l’équipement et à l’entretien et elles sont en vigueur; il en
est de même des manuels d’exploitation;
 les exigences en matière de gestion du changement pour les nouveaux procédés, ou
ceux qui ont été modifiés, sont satisfaites.

L’assurance de la qualité à l’étape de la conception

Avant et pendant la construction (avant la revue de prédémarrage), on procède habituellement
à une série de vérifications de sécurité de la qualité de conception quand de nouveaux
procédés ou des changements importants aux procédés existants sont effectués. La revue de
contrôle des études, réalisée juste avant que les plans et spécifications soient considérés
comme «dessins d’étude définitifs», couvre les points suivants:

 le plan d’implantation, l’emplacement, l’espacement, la classification électrique et le

drainage;
 l’analyse des risques et la conception du procédé chimique;
 les exigences et les qualifications en matière de gestion de projet;
 l’équipement d’exploitation, la conception de l’équipement mécanique ainsi que
l’intégrité;
 les plans des canalisations et de l’instrumentation;
 les études de fiabilité, les alarmes, les dispositifs de verrouillage, l’appareillage de
secours et de sécurité;
 les matériaux de construction et leur compatibilité.

Une autre revue est normalement accomplie juste avant d’entamer la construction, et
comporte les volets ci-après:

 des procédures de démolition et d’excavation;

 un contrôle des matières premières;
 un contrôle du personnel de construction et de l’équipement à l’intérieur de
l’établissement et sur le site;
 des procédures de fabrication, de construction et d’installation et une inspection.

Une ou plusieurs revues sont habituellement pratiquées pendant la construction ou la

modification afin de s’assurer que les points suivants sont conformes aux spécifications du
projet et aux exigences de l’établissement:

 les matériaux de construction sont fournis et utilisés conformément aux spécifications;

 les techniques d’assemblage et de soudage, les inspections, les vérifications et les
certifications sont conformes aux règles de l’art;
 les risques chimiques et professionnels sont pris en compte au cours de la
construction;
 les risques en matière de sécurité physique, mécanique et opérationnelle sont pris en
considération pendant la construction; les bonnes pratiques de sécurité et le permis de
l’usine sont suivis;
 les mesures de protection temporaires et d’intervention d’urgence sont en place et
fonctionnent.

L’entretien et l’intégrité mécanique

Les installations de fabrication de produits chimiques possèdent des programmes visant à

maintenir l’intégrité de l’équipement d’exploitation, comportant notamment des inspections
périodiques, des tests, le maintien des performances, des mesures correctives et l’assurance de
la qualité. Le but de ces programmes est de s’assurer que l’intégrité mécanique de
l’équipement et des matériaux est revue et certifiée, que les lacunes sont corrigées avant le
démarrage ou que des dispositions préventives appropriées sont prises. Les programmes
d’intégrité mécanique englobent l’équipement et les systèmes suivants:
  des réacteurs sous pression et des réservoirs de stockage;
 des dispositifs d’arrêt d’urgence et un réseau de protection contre l’incendie;
 des mesures de protection telles que les appareils de secours, les dispositifs de
ventilation, les commandes, les dispositifs de verrouillage, les capteurs et les alarmes;
 des pompes et des réseaux de conduits (y compris les composants tels que les
soupapes);
 une assurance de la qualité, des matériaux de construction et des études de fiabilité;
 des programmes d’entretien régulier et préventif.

Les programmes d’intégrité mécanique couvrent également l’inspection et l’essai du matériel

d’entretien, des pièces de rechange et de l’équipement afin de vérifier qu’ils sont correctement
installés ou qu’ils conviennent à l’utilisation que l’on se propose d’en faire. Les critères
d’acceptation ainsi que la fréquence des inspections et des essais devront être conformes aux
recommandations des fabricants, aux normes, aux exigences réglementaires, aux pratiques de
l’industrie, aux politiques de l’établissement ou à l’expérience passée.

L’intervention en cas d’urgence

Les programmes de planification et d’intervention en cas d’urgence sont conçus pour

l’ensemble d’un établissement en vue de permettre l’identification des dangers et l’évaluation
du risque des procédés. Ces programmes incluent la formation et l’entraînement du personnel
et des employés des entreprises extérieures en matière de signalement des situations
d’urgence, de procédures d’intervention et d’évacuation.

Le plan de mesures d’urgence type d’un établissement de fabrication se conforme aux

exigences de la société et de la réglementation et inclut les éléments ci-après:

 un dispositif d’alarme ou d’avertissement distinct pour le personnel et la collectivité;

 une méthode privilégiée de communication interne concernant les incendies, les
déversements, les émissions et les situations d’urgence;
 les exigences en matière de déclaration aux organismes gouvernementaux compétents
des incidents liés aux procédés;
 les arrêts d’urgence, l’évacuation, le décompte du personnel, l’utilisation des issues de
secours, le déplacement des véhicules et de l’équipement et l’affectation du trafic;
 les procédures, la définition des responsabilités et le potentiel d’intervention en
situation d’urgence et de sauvetage, compte tenu des employés en place, du personnel
des services publics de secours, de celui des entreprises extérieures et des organismes
d’assistance mutuelle;
 les procédures d’intervention en cas d’émission ou de déversement de petites quantités
de produits chimiques dangereux;
 la procédure d’alimentation de secours en énergie et en utilités;
 le plan de poursuite de l’exploitation et les ressources matérielles et humaines;
 la préservation des documents et des dossiers, la sécurité des installations, la
dépollution, la récupération et la réparation.

Les audits de sécurité périodiques

Nombreux sont les établissements qui effectuent eux-mêmes des audits de la gestion de la
sécurité des procédés afin de mesurer la performance de leurs installations et de s’assurer du
respect des exigences internes et externes (des organismes de réglementation, de l’entreprise
et de l’industrie) en matière de sécurité des procédés. Les deux principes de base à suivre pour
effectuer les vérifications en interne sont, tout d’abord, de rassembler toute la documentation
sur la gestion de la sécurité des procédés au même endroit et, ensuite, de déterminer si le
programme est en place et fonctionne efficacement en effectuant un suivi de son application
pour le ou les procédés choisis. L’auteur de la vérification rédige ensuite un rapport faisant
état de ses constatations et de ses recommandations et la direction de l’établissement assure le
suivi du dossier en notant comment les lacunes ont été corrigées ou atténuées et, si ce n’est
pas le cas, pourquoi aucun correctif n’a été apporté.

 Les programmes de vérification de conformité dans les installations de fabrication

d’hydrocarbures englobent les domaines suivants:
 l’établissement des buts, de l’échéancier et des méthodes de validation des
constatations avant la vérification;
 la détermination de la méthodologie (ou du format) à utiliser pour réaliser la
vérification et l’élaboration de listes de contrôle ou de modèles de rapport de
vérification conçus à cette fin;
 la capacité de certifier que les exigences gouvernementales, celles de l’industrie et
celles de l’entreprise sont respectées;
 l’affectation d’équipes de vérification compétentes (experts de l’interne ou de
l’externe);
 la réaction rapide à toutes les constatations et recommandations; la conservation d’une
trace écrite des mesures prises;
 la présence aux archives, au moins, du rapport de vérification de conformité le plus
récent.

Des listes de contrôle adaptées aux caractéristiques des établissements et des procédés sont
fréquemment préparées pour procéder à des vérifications de sécurité qui couvrent les aspects
ci-après:

 l’orientation et la vue d’ensemble du programme de gestion de la sécurité des

procédés;
 la vérification extérieure préliminaire de la raffinerie ou de l’usine de traitement de
gaz;
 la revue de la documentation des installations de fabrication;
 l’analyse des incidents antérieurs et des quasi-incidents (dans l’ensemble des
installations ou une unité en particulier);
 le choix et la revue des unités de fabrication à vérifier;
 la construction d’unités (construction originale et modifications subséquentes);
 les risques liés à la chimie de l’unité de fabrication (matières premières, catalyseurs,
produits chimiques, etc.);
 les opérations des unités de fabrication;
 les contrôles, les appareils de secours et les dispositifs de sécurité des unités de
fabrication;
 l’entretien, la réparation, les essais et l’inspection des unités de fabrication;
 la formation et la participation des travailleurs;
 le programme de gestion du changement de l’établissement et l’analyse de sa mise en
œuvre et de son efficacité;
 les procédures de protection contre les incendies, de signalement de situations
d’urgence et d’intervention.
 Etant donné que les objectifs et le champ des vérifications peuvent changer, l’équipe de
vérification de conformité devrait compter au moins une personne connaissant bien le procédé
à vérifier, un expert en matière de réglementation et de normes et d’autres personnes
disposant des aptitudes et des qualifications nécessaires pour réaliser la vérification. La
direction peut décider d’ajouter à l’équipe de vérification un ou plusieurs experts extérieurs si
elle ne dispose pas du personnel nécessaire, si celui qui est en place ne possède pas l’expertise
nécessaire ou si la réglementation l’exige.

Les enquêtes sur les incidents de fabrication

Les établissements de fabrication ont établi des programmes afin de mener des enquêtes et des
analyses approfondies sur les incidents de fabrication ou les quasi-incidents, de prendre en
considération et de régler promptement les points soulevés dans les conclusions et les
recommandations faites et d’en vérifier les résultats avec le personnel et les entreprises
extérieures dont le travail est lié aux conclusions de l’enquête. Les incidents (ou quasi-
incidents) font aussitôt que possible l’objet d’une enquête approfondie par une équipe
comptant au moins une personne qui connaît bien le procédé de fabrication en question ainsi
que d’autres qui possèdent des connaissances et une expérience appropriées.

Les normes et les règlements

Les installations de fabrication sont assujetties à deux formes différentes de normes et de

règlements:

1. les codes, normes et règlements concernant la conception, l’exploitation et la

protection des installations de fabrication et du personnel qui y travaille;
2. les politiques, directives et procédures internes élaborées ou adoptées par l’entreprise
ou l’établissement pour compléter les exigences externes et pour tenir compte des
procédés spécifiques qu’elle emploie, et qui sont passées en revue périodiquement et
changées si nécessaire, conformément au processus de gestion du changement de
l’établissement.

Les secrets industriels

La direction des établissements de fabrication devrait fournir de l’information sur les

procédés, sans se préoccuper d’éventuels secrets industriels ou accords de non-divulgation,
aux personnes qui:

 sont chargées de recueillir des données sur la sécurité des procédés;

 effectuent des analyses de risque des procédés et des vérifications de conformité;
 instaurent des procédures d’entretien, d’exploitation et de sécurité professionnelle;
 participent à des enquêtes portant sur des incidents (quasi-incidents);
 sont responsables des plans d’urgence et d’intervention.

Les établissements exigent généralement que les personnes à qui ils fournissent de
l’information sur les procédés s’engagent à ne pas la révéler.

La sécurité des procédés — participation de l’industrie et des travailleurs

La technologie visant à assurer la sécurité des procédés a joué un rôle important dans l’industrie
chimique, permettant la manutention des liquides et des gaz inflammables et combustibles sans
conséquence indésirable. Au cours des années quatre-vingt, les industries du pétrole et du gaz
naturel ont reconnu que la technologie seule, sans la gestion de la sécurité des procédés, ne
pourrait empêcher des catastrophes. C’est ainsi que certaines associations industrielles comme le
Centre pour la sécurité des processus chimiques (Center for Chemical Process Safety (CCPS)),
l’Institut américain du pétrole (American Petroleum Institute (API)) et l’Association des industries
chimiques (Chemical Manufacturers’ Association (CMA)), aux Etats-Unis, ont créé des
programmes pour fournir à leurs membres des directives sur la gestion de la sécurité des procédés.
D’après le CCPS, l’évolution de la sécurité des procédés, d’une question purement technique vers
un problème faisant intervenir des approches de gestion, a été fondamentale dans l’amélioration
soutenue de la prévention des accidents.

Le CCPS a été créé en 1985 pour promouvoir l’amélioration des techniques de gestion de la
sécurité des procédés auprès de ceux qui entreposent, manipulent, traitent et utilisent des matières
et des produits chimiques dangereux. En 1988, la CMA a instauré son programme Responsible
Care® , qui décrit l’engagement de chacun de ses membres à l’égard de l’environnement, de la
sécurité et de la santé dans la gestion des produits chimiques.

En 1990, l’API a mis en œuvre un programme pour l’ensemble de cette industrie, intitulé STEP —
Strategies for Today’s Environmental Partnership , avec l’intention d’améliorer la performance de
l’industrie du pétrole et du gaz naturel en ce qui concerne l’environnement, la sécurité et la santé.
Un des sept éléments stratégiques du programme STEP couvre la sécurité du fonctionnement et
des procédés utilisés dans l’industrie pétrolière. Les documents suivants sont des exemples de
ceux qui sont préparés dans le cadre du programme STEP, sur lesquels l’industrie du pétrole et du
gaz naturel peut se baser pour prévenir ou réduire le plus possible les conséquences de l’émission
catastrophique de liquides et de vapeurs inflammables ou de matières dangereuses utilisées lors du
procédé:

 Le document sur la gestion des dangers liés aux procédés (Management of Process
Hazards (RP 750)) couvre la gestion des dangers liés à la conception, à la construction, au
démarrage, au fonctionnement, à l’inspection, à l’entretien et à la modification des
installations de traitement d’hydrocarbures. Ce document s’applique spécifiquement aux
raffineries, aux usines pétrochimiques et aux principales installations de traitement qui
utilisent, produisent, traitent ou entreposent des liquides inflammables ou des produits
toxiques, en quantités supérieures à certaines limites dangereuses (telles que définies à cet
égard).
 Le document sur la gestion des dangers associés à l’emplacement des installations
(Management of Hazards Associated with Location of Process Plant Buildings (RP 752)),
développé conjointement par l’API et la CMA, est destiné à aider à reconnaître les
bâtiments préoccupants, à faire comprendre les dangers potentiels dus à leur emplacement
à l’intérieur de l’usine et à gérer les risques d’incendie, d’explosion et d’émission de
produits toxiques.
 Le document sur les pratiques de gestion, processus d’autoévaluation et documentation
(Management Practices, Self-assessment Process, and Resource Materials (RP 9000))
répertorie des documents de soutien et une méthodologie d’autoévaluation pour mesurer
les progrès réalisés lors de la mise en application des éléments de gestion de la sécurité des
procédés.

Parmi d’autres organisations qui ont préparé de tels documents et des programmes pour guider la
gestion de la sécurité des procédés chimiques, on retrouve entre autres:

 Organizations Resource Counselors (ORC), rapport Process Haz-ards Management of

Substances with Catastrophic Potential.
 National Petroleum Refiners Association (NPRA), programme BEST (Building
Environmental Stewardship Tools).
 Bureau international du Travail (BIT), Recueils de directives pratiques sur la prévention
des accidents industriels majeurs.
 Chambre de commerce internationale (CCI), Charte des entreprises pour le développement
durable.

LES PRINCIPAUX PROCÉDÉS ET OPÉRATIONS:

VUE D’ENSEMBLE
Sydney Lipton

Cet article traite de l’information sur l’équipement de base, le stockage, l’implantation

d’usines et les questions opérationnelles dans les industries chimiques de transformation, y
compris les points et concepts de base qui s’appliquent à l’ensemble de l’industrie chimique.
Cependant, une grande partie de l’équipement exigé dans la fabrication de produits chimiques
est hautement spécialisé et ne peut être utilisé partout. Des renseignements plus détaillés sur la
toxicité, les produits dangereux et la sécurité des procédés sont présentés ailleurs dans cette
Encyclopédie, notamment dans le chapitre no 61, «L’utilisation, la manipulation et le stockage
des produits chimiques».

Il existe deux catégories principales d’implantation dans les industries de transformation

chimique: l’implantation d’usines, qui couvre toutes les unités, les utilités, les zones de
stockage, les aires de chargement-déchargement, les bâtiments, les ateliers et les entrepôts, et
l’implantation des unités ou des procédés de fabrication, qui ne traite que de l’emplacement
de l’équipement pour un procédé particulier, également appelé bloc de procédé.

L’implantation d’usines

Le choix du site

L’emplacement d’une usine est décidé sur la base d’un certain nombre de facteurs généraux,
comme le montre le tableau 77.2 (Center for Chemical Process Safety (CCPS), 1993). Ces
facteurs changent considérablement selon les emplacements, les gouvernements et les
politiques économiques. Parmi ceux-ci, les questions de sécurité sont extrêmement
importantes et, pour certains emplacements, elles peuvent être le facteur décisif du choix du
site.

Tableau 77.2 Critères généraux de sélection des sites

 Densité de population autour du site

 Fréquence des catastrophes naturelles (tremblement de
terre, inondation, etc.)
  Vents dominants et données météorologiques
 Disponibilité de l’énergie, de la vapeur et de l’eau
 Considérations relatives à la sécurité
 Réglementations relatives à l’air, à l’eau et aux déchets et
leur complexité
 Accessibilité aux matières premières et aux marchés
 Transport
 Permis d’implantation et complexité de leur obtention
 Exigences relatives aux interactions dans les parcs
industriels
 Disponibilité et coût de la main-d’œuvre
 Incitations à l’investissement

Un aspect essentiel de la sécurité industrielle quant au choix du site est la définition d’une
zone tampon ou d’un périmètre de sécurité entre l’établissement mettant en œuvre des
procédés dangereux et les usines, les habitations, les écoles, les hôpitaux, les autoroutes, les
voies navigables et les couloirs aériens avoisinants. Quelques paramètres de sécurité à
considérer de façon globale sont présentés tableau 77.3. La zone tampon est importante parce
que l’éloignement tend à réduire ou à atténuer l’exposition en cas d’incident. La distance
nécessaire pour ramener les concentrations toxiques à des niveaux acceptables par l’effet des
conditions atmosphériques et la dispersion des substances toxiques provenant d’un rejet
accidentel peut être calculée. De plus, le délai entre la libération de matières toxiques et
l’exposition, créé par l’existence d’une telle zone, permet de prévenir la population grâce à
des programmes préétablis d’intervention d’urgence. Puisque les usines comportent divers
types d’installations contenant des produits toxiques, des analyses de dispersion devraient être
effectuées afin de s’assurer que la zone tampon est suffisamment étendue pour protéger le
voisinage du périmètre de l’usine.

Tableau 77.3 Considérations de sécurité à l'égard de l'emplacement du site

 Zone tampon
 Emplacement d’autres installations dangereuses dans le
voisinage
 Inventaire des matières toxiques et dangereuses
 Suffisance de l’approvisionnement en eau pour la lutte
contre les incendies
 Accès à l’équipement d’urgence
 Soutien disponible en cas d’urgence auprès d’entreprises
voisines et dans la collectivité
 Conditions météorologiques extrêmes et vents dominants
 Emplacements des autoroutes, des voies d’eau, des voies
ferrées et des couloirs aériens
 Restrictions environnementales et relatives à l’élimination
des déchets en cas d’urgence
 Drainage et pente du terrain
 Entretien et inspection
Il existe un risque d’incendie dans les usines et les équipements d’exploitation. Les incendies
d’importance sont une source de rayonnement thermique que l’éloignement peut aussi
atténuer. Les torchères produisent également un rayonnement thermique qui peut avoir un
effet pendant une situation d’urgence ou lors des manœuvres de démarrage ou d’arrêt. Une
torchère est un dispositif qui brûle automatiquement des gaz d’échappement ou des vapeurs
libérées en cas d’urgence, en un point élevé ou au sol. Les torchères devraient se trouver loin
du périmètre de l’usine (pour la protection de la collectivité) et un secteur à leur base devrait
être interdit au personnel. Si la torchère fonctionne mal, elle peut entraîner une projection de
gouttelettes brûlantes. Outre les incendies, des explosions ou un dégagement de vapeur
susceptibles de produire des ondes de choc peuvent survenir. Bien que l’éloignement réduise
quelque peu l’intensité du souffle au-dessus de la zone tampon, l’effet se fera tout de même
sentir dans la communauté voisine.

Le risque de rejets accidentels ou d’incendies d’installations avoisinantes est également à

considérer. Les incidents susceptibles de se produire devraient être modélisés et évalués pour
déterminer l’effet possible sur l’implantation proposée. Les mesures d’urgence en réponse à
un événement externe devraient aussi être évaluées et les interventions coordonnées avec les
autres usines et collectivités touchées.

Autres points à considérer

La Dow Chemical Company a mis sur pied une autre approche de l’implantation d’usines en
s’appuyant sur un degré acceptable de dommages maximaux probables aux biens (Maximum
Probable Property Damage (MPPD) et de risque de pertes d’exploitation (Business
Interruption Risk (B1)) (Dow Chemical Company, 1994a). Ces questions sont importantes
tant pour les nouvelles usines que pour les usines existantes. L’indice DOW (Dow Fire and
Explosion Index) de risques d’incendie et d’explosion est utile lorsqu’on prépare de nouveaux
plans d’implantation ou lorsqu’on ajoute de l’équipement à une usine existante. Si les risques
calculés à partir de l’indice s’avèrent inacceptables, l’espacement entre les divers composants
devrait être augmenté. Une solution de rechange serait de changer l’implantation afin de
réduire le risque.

L’implantation globale

La direction des vents dominants est un élément important à prendre en considération lors du
choix du site d’une usine. Les sources d’inflammation devraient être sous le vent par rapport
aux sources potentielles de fuite. Les appareils de chauffage, les chaudières, les incinérateurs
et les torchères entrent dans cette catégorie (CCPS, 1993). On recommande également de
disposer les réservoirs de stockage au vent par rapport aux unités de fabrication et aux
services (CCPS, 1993). La réglementation environnementale a permis une réduction très
sensible des fuites provenant des opérations d’empotage (Lipton et Lynch, 1994).

Des normes d’espacement minimal entre unités de fabrication, équipements et fonctions de

l’usine ont été décrites dans diverses publications (CCPS, 1993; Dow Chemical Company,
1994a; Industrial Risk Insurers (IRI), 1991). Des recommandations de diverses sources quant
à l’espacement dans les implantations d’usines figurent au tableau 77.4. Il faudrait que
l’espacement réel recommandé soit soigneusement défini. Bien que les brûleurs et les fours
n’apparaissent pas au tableau 77.4, ils sont des éléments importants et leur espacement
recommandé doit être pris en compte dans l’implantation des unités de fabrication. En outre,
des voies sont nécessaires pour permettre la circulation des véhicules d’urgence ou l’accès à
l’équipement et elles doivent être soigneusement disposées entre les unités de fabrication et
les différentes parties de l’usine. Les dégagements acceptables sous les nappes aériennes et
tout autre équipement suspendu devraient être établis en même temps que l’espacement latéral
aux carrefours et aux entrées de toutes les installations.

Tableau 77.4 Installations généralement séparées dans le plan d'ensemble de l'usine

 Unités de production
 Parcs de réservoirs
 Installations de chargement et de déchargement
 Torchères
 Générateurs, chaudières et incinérateurs
 Tours de refroidissement
 Postes secondaires, grands enclos de commutation
électrique
 Postes de commande centrale
 Entrepôts
 Laboratoires d’analyses
 Compteurs pour utilités et systèmes indépendants
 Lances d’incendie, lances fixes, réservoirs et pompes
d’incendie de secours
 Zones de traitement des déchets
 Bâtiments et zones d’entretien
 Bâtiments administratifs

Les exigences en matière d’implantation peuvent être fondées sur l’espacement minimal
recommandé (CCPS, 1993; National Fire Protection Association (NFPA), 1990; IRI, 1991;
Mecklenburgh, 1985) ou déterminées par une analyse de risque (Dow Chemical Company,
1994a).

L’implantation des unités de fabrication

Le tableau 77.4 présente un résumé global des plans d’espacement d’une usine. Les unités de
fabrication sont circonscrites à l’intérieur du bloc montré dans le plan d’implantation général.
Le procédé chimique est habituellement détaillé dans les diagrammes de procédés et
d’implantation. L’implantation d’équipements de fabrication exige que l’on ne se préoccupe
pas uniquement de l’espacement entre certains équipements, dont certains sont montrés au
tableau 77.5.

Tableau 77.5 Considérations générales relatives au plan d'une unité

 Définition d’une zone d’agrandissement futur et

d’accessibilité de l’unité
 Accessibilité de l’équipement de réparation pour entretien
fréquent
 Espace nécessaire pour la réparation d’équipements
individuels (par exemple, pour démonter l’échangeur de
 chaleur ou facilité d’accès aux vannes de régulation)
 Séparations pour l’équipement sous haute pression ou les
réacteurs risquant d’exploser
 Dispositifs mécaniques et espace nécessaire pour charger
et décharger des réacteurs ou des tours remplis de solides
 Espace pour décharge des explosions de poussières
 Séparation de l’équipement fréquemment ouvert ou
entretenu des canalisations ou des récipients maintenus à
haute température, etc.
 Bâtiments ou structures spéciaux et espace libre
nécessaire (par exemple, compresseur avec pont portique
intérieur ou grue externe)

L’assemblage de l’équipement dans une unité de fabrication, quelle qu’elle soit, est
étroitement tributaire du procédé utilisé. La toxicité et les caractéristiques dangereuses des
flux et des matières dans les unités peuvent également varier de façon considérable. En dépit
de ces différences, des normes minimales d’espacement ont été adoptées pour beaucoup de
pièces d’équipement (CCPS, 1993; NFPA, 1990; IRI, 1991; Mecklenburgh, 1985). Il existe
également des méthodes de calcul des fuites potentielles de l’équipement de fabrication et de
l’exposition qui en résulterait, deux facteurs qui pourraient influer sur l’espacement (Dow
Chemical Company, 1994b). De plus, on peut procéder à une analyse de dispersion quand on
dispose d’estimations des fuites.

L’équipement et l’espacement

On peut utiliser une technique matricielle pour évaluer l’espace nécessaire à l’équipement
(CCPS, 1993; IRI, 1991). Les calculs basés sur des conditions de fabrication spécifiques et
une évaluation des risques liés à l’équipement peuvent avoir comme conséquence un
espacement qui diffère du guide matriciel standard.

Des listes détaillées servant à confectionner une matrice peuvent être élaborées par
l’utilisation de catégories plus précises et par l’ajout d’équipement. Par exemple, les
compresseurs peuvent être répartis en plusieurs types, tels ceux traitant les gaz inertes, l’air et
les gaz dangereux. L’espacement s’appliquant aux compresseurs entraînés par moteur peut
différer de celui des machines commandées par moteur ou mues à la vapeur. L’espacement
dans les entrepôts de gaz liquéfié devrait être analysé différemment selon que le gaz est inerte
ou non.

Les limites des batteries de machines de fabrication devraient être soigneusement définies.
Elles sont les lignes frontières des unités de fabrication (l’appellation dérive de l’utilisation
que l’on faisait autrefois d’une batterie de fours dans la fabrication). Les autres unités, les
chemins, les services, les réseaux de canalisations, les fossés de ruissellement, etc., sont tracés
selon les limites des batteries. Bien que le déploiement des équipements de fabrication ne
s’étende pas jusqu’aux limites des batteries, il faudrait définir quel doit être l’espacement des
équipements par rapport à celles-ci.

Les salles de commande ou les centres de contrôle

Chaque unité de fabrication disposait auparavant d’une salle de commande d’où l’on
surveillait le déroulement des procédés. Avec la venue de l’instrumentation électronique et de
la fabrication commandée par ordinateur, les salles de commande séparées ont été supplantées
par une salle centrale à partir de laquelle on peut superviser plusieurs unités de procédés à la
fois. La salle de commande centrale est économiquement avantageuse parce qu’elle permet
l’optimisation des procédés et une efficacité accrue du personnel. Les unités séparées existent
toujours et, dans quelques unités spécialisées, les anciens centres de contrôle ayant été
remplacés par une salle de commande centrale peuvent encore servir à la surveillance et en
tant que poste de commande de secours. Bien que les fonctions et l’emplacement des salles de
commande soient le plus souvent imposés par les critères économiques de la fabrication, la
conception de la salle de commande ou du centre de contrôle demeure essentielle à la maîtrise
des situations d’urgence et à la protection du personnel. Les points ci-après sont à considérer
en matière de centres de contrôle centralisés ou locaux:

 pressuriser la salle de commande ou le centre de contrôle pour empêcher l’infiltration

de vapeurs toxiques et dangereuses;
 concevoir le centre de contrôle de telle façon qu’il résiste aux explosions et au souffle;
 choisir un emplacement où le risque est minimal (selon l’espacement et la probabilité
d’émissions de gaz);
 épurer l’air admis et installer la prise d’air en un endroit où l’aspiration de vapeurs
toxiques ou dangereuses sera minimisée;
 sceller tous les points de rejet du centre de contrôle;
 installer un système extincteur d’incendie.

La réduction des stocks

La quantité totale de produits toxiques et dangereux en stock, y compris dans l’équipement,

constitue une donnée importante dont il faut tenir compte dans l’implantation des procédés et
des usines. Les conséquences d’une fuite augmentent en gravité avec le volume stocké. Par
conséquent, le stock devrait être maintenu au niveau le plus bas possible. Un processus de
fabrication amélioré, qui réduit le nombre et la taille des pièces d’équipement requises,
diminue le stock nécessaire, réduit le risque et a également comme conséquences de limiter
les capitaux immobilisés et d’améliorer l’efficacité de l’exploitation.

Quelques pistes envisageables à cette fin sont présentées dans le tableau 77.6. Lorsqu’on se
propose de mettre en place de nouvelles installations, il faudrait veiller à optimiser le
processus de fabrication en tenant compte de certains des objectifs mentionnés au tableau
77.6.

Tableau 77.6 Etapes pour limiter les stocks

 Réduire le nombre de réservoirs de stockage grâce à

l’amélioration du contrôle du procédé, du contrôle des
opérations et des procédures juste-à-temps
 Eliminer ou réduire au minimum le stock de réservoirs sur
place par intégration du procédé
 Utiliser l’analyse et le développement des variables de
réaction pour réduire le volume du réacteur
 Préférer le mode continu au mode discontinu pour les
 réacteurs, ce qui réduit aussi la rétention en aval
 Limiter la rétention dans la colonne de distillation
réduisant les volumes de fond grâce à une rétention dans
les plateauxavec des plateaux ou des garnissages plus
perfectionnés
 Remplacer les rebouilleurs par des rebouilleurs à
thermosiphon
 Réduire au minimum le volume des réservoirs tampons
supérieurs et inférieurs
 Améliorer la disposition et la taille de la tuyauterie de
manière à réduire au minimum la rétention
 Réduire au minimum la rétention des matières toxiques
s’il s’en dégage

Le stockage

Les installations de stockage d’une usine de traitement de produits chimiques peuvent

contenir des matières premières liquides ou solides, des produits intermédiaires, des sous-
produits et des produits finis. Dans beaucoup d’établissements, les produits stockés servent
d’intermédiaires ou de précurseurs pour d’autres procédés. Il peut également être nécessaire
de stocker des diluants, des solvants ou d’autres matières nécessaires à la fabrication. Tous
ces produits sont généralement stockés dans des réservoirs aériens. Les réservoirs enterrés
servent encore en certains endroits, mais leur utilisation est généralement limitée en raison des
problèmes d’accès qu’ils présentent et de leur capacité limitée. En outre, les fuites de tels
réservoirs constituent des menaces pour l’environnement, car elles contaminent l’eau
souterraine. La contamination générale du sol peut également mener à une exposition
atmosphérique s’il se produit des fuites de produits dont la tension de vapeur est élevée.
Enfin, lorsqu’on tente de prendre des mesures correctrices, les substances libérées peuvent
constituer une source d’exposition. Les fuites de réservoirs souterrains ont conduit les
autorités de plusieurs pays à adopter une réglementation sévère exigeant notamment
l’utilisation de réservoirs à double paroi et la surveillance souterraine.

Des réservoirs aériens types sont présentés à la figure 77.2. Les réservoirs verticaux peuvent
avoir un toit conique ou en dôme, un toit flottant couvert ou non couvert ou un toit flottant
externe. Les réservoirs à toit couvert ou fermé sont des réservoirs à toit flottant externe
souvent recouverts de dômes géodésiques. Puisque les réservoirs à toit flottant externe ont
tendance à perdre leur forme circulaire avec le temps, le scellage du toit flottant est difficile et
une bâche est installée sur le réservoir. Une conception en dôme géodésique élimine la
nécessité des fermes de toit pour les réservoirs à toit conique (réservoirs à toit flottant). Le
dôme géodésique est plus économique qu’un toit conique; de plus, le dôme réduit les fuites
dans l’environnement.

Figure 77.2 Réservoirs aériens types

L’utilisation de réservoirs est normalement limitée au stockage de liquides dont la tension de
vapeur n’excède pas 77 kPa. Lorsque la pression dépasse cette valeur, on emploie des
sphéroïdes ou des sphères puisque ces formes sont conçues pour être utilisées sous pression.
Les sphéroïdes peuvent être de grande taille, mais on n’y a pas recours quand la pression peut
dépasser certaines limites définies par l’étude mécanique. Pour la plupart des applications de
stockage où la tension de vapeur est élevée, on utilise habituellement des sphères équipées de
soupapes de décharge pour éviter la surpression. Un problème qui a pris de l’importance avec
l’utilisation de sphères est celui de la turbulence, qui produit une quantité excessive de vapeur
et entraîne le déclenchement des soupapes de sécurité ou, dans des cas extrêmes, la rupture de
la sphère (CCPS, 1993). Le contenu liquide a tendance à se stratifier et, si du liquide tiède
(moins dense) est introduit au fond de la sphère, celui-ci s’élève et repousse le liquide plus
frais et plus dense vers le fond. Le liquide tiède en surface se vaporise, élevant par le fait
même la pression, ce qui peut entraîner le déclenchement des soupapes de décharge ou une
surpression dans la sphère.

L’implantation des réservoirs

L’implantation des réservoirs exige une planification minutieuse. Il existe entre autres des
recommandations pour l’espacement des réservoirs (CCPS, 1988, 1993). En beaucoup
d’endroits, l’espacement n’est pas codifié, mais l’espacement minimal (Occupational Safety
and Health Administration (OSHA), 1994) peut résulter de diverses décisions s’appliquant
aux espacements et aux emplacements. Quelques critères d’espacement figurent au tableau
77.7. L’entretien des réservoirs est également un facteur à considérer pour l’espacement des
réservoirs pressurisés, réfrigérés et atmosphériques (CCPS, 1993). Il est également nécessaire
d’aménager des rétentions dont la capacité volumétrique est essentiellement prévue pour
retenir le contenu d’un réservoir. Lorsque plusieurs réservoirs se trouvent à l’intérieur de la
même rétention, la capacité volumétrique minimale de celle-ci doit être équivalente à la
capacité du plus grand réservoir (OSHA, 1994). Les parois de la rétention peuvent être de
maçonnerie massive, de terre, d’acier ou de béton. Cependant, les digues de terre devraient
être imperméables et avoir un dessus plat d’une largeur minimale de 0,61 m. De plus, le sol de
la rétention devrait également comporter une couche imperméable pour empêcher
l’infiltration de produits chimiques ou de pétrole dans le sol.

Tableau 77.7 Considérations relatives à la séparation et à l'emplacement des

réservoirs

 Une séparation en fonction des distances enveloppe à

enveloppe peut être basée sur des références et sujette au
calcul de la distance de rayonnement thermique en cas
d’incendie dans un réservoir voisin
 Les réservoirs devraient être séparés des unités de
fabrication
 L’emplacement d’un réservoir, de préférence sous le vent
par rapport aux autres zones, permet de réduire au
minimum les problèmes d’inflammation dans le cas où un
réservoir libérerait une quantité importante de vapeur
 Les réservoirs de stockage devraient être munis de
rétentions, qui sont aussi exigées par la loi dans la plupart
des pays
 Les réservoirs peuvent être regroupés, ce qui permet
d’utiliser des rétentions et de l’équipement de lutte contre
les incendies communs
 Les rétentions devraient pouvoir servir à l’isolement en
cas d’urgence

Les fuites de réservoirs

Un problème qui est apparu avec le temps est celui des fuites de réservoirs causées par la
corrosion de leur fond parce qu’il s’y trouve souvent une couche d’eau; de plus, de la
corrosion électrolytique peut se produire en raison du contact avec la terre. Les autorités de
certains pays ont par conséquent institué des réglementations afin de mettre un terme aux
fuites provenant des fonds de réservoirs et à la contamination du sol et de l’eau qui s’ensuit.
Un certain nombre de méthodes de conception ont été élaborées pour empêcher et déceler les
fuites (Hagen et Rials, 1994). En complément, on a procédé à l’installation de doubles fonds.
Dans certains établissements, on a recours à la protection cathodique pour restreindre encore
davantage la détérioration du métal (Barletta, Bayle et Kennelley, 1995).
Le soutirage de l’eau

Le soutirage manuel de l’eau séjournant au fond des réservoirs peut entraîner une exposition à
des produits dangereux, de même que l’observation visuelle pour repérer l’interface en vue du
soutirage manuel. Il est possible d’installer un piquage comportant un capteur d’interface et
une vanne de régulation réduisant au minimum le risque d’exposition des travailleurs (Lipton
et Lynch, 1994). Divers types de capteurs sont proposés à cette fin dans le commerce.

Le remplissage excessif des réservoirs

Les réservoirs sont fréquemment trop remplis, ce qui crée des risques pour les travailleurs et
compromet la sécurité. Il est possible de prévenir cette éventualité en utilisant des instruments
redondants ou à double fonction pour commander les vannes d’admission ou les pompes
d’alimentation (Bahner, 1996). Pendant des années, on installait des canalisations de trop-
plein sur les réservoirs de produits chimiques, mais elles s’arrêtaient légèrement au-dessus
d’un orifice d’écoulement pour permettre l’observation visuelle de l’écoulement du trop-plein.
D’ailleurs, le drain devait être d’une capacité supérieure au débit de remplissage pour assurer
correctement son rôle. Cependant, ce type d’installation présente un risque d’exposition, qui
peut être éliminé en reliant la canalisation de trop-plein directement à l’orifice d’écoulement
et en la munissant d’un débitmètre pour visualiser cet écoulement. Bien que ce dispositif
fonctionne de façon satisfaisante, il en résulte une surcharge du système d’évacuation par une
grande quantité de contaminants et des risques pour la sécurité et la santé.

L’inspection et le nettoyage des réservoirs

Les réservoirs sont mis hors service à intervalles réguliers à des fins d’inspection ou de
nettoyage. Ces procédures doivent faire l’objet d’une surveillance attentive afin d’empêcher
que des travailleurs ne subissent des expositions et de minimiser les risques. Une fois la
vidange terminée, les réservoirs sont fréquemment rincés avec de l’eau. Par le passé, les
réservoirs étaient ensuite nettoyés manuellement ou mécaniquement en cas de besoin. Or,
quand les réservoirs sont vidangés, ils sont remplis de vapeurs qui peuvent être toxiques et
proches des valeurs d’inflammabilité dans l’air. Le rinçage à l’eau peut ne pas modifier de
manière significative la toxicité des vapeurs; par contre, il peut réduire le risque de
combustion. Il est possible de vidanger le liquide se trouvant dans un réservoir à toit flottant et
de rincer celui-ci, mais dans certains réservoirs, du produit pourrait subsister dans le puisard.
Ce résidu qui subsiste au fond doit être enlevé à la main et peut entraîner un risque
d’exposition. Le port d’un équipement de protection individuelle peut être requis.

Normalement, les réservoirs fermés et tout volume se trouvant sous les toits flottants sont
purgés avec de l’air jusqu’à ce qu’une concentration en oxygène établie soit atteinte avant que
les travailleurs soient autorisés à y entrer. Cependant, il serait préférable de contrôler en
continu l’atmosphère afin de s’assurer que la concentration en substances toxiques est
satisfaisante et reste stable.

La ventilation et le contrôle des émissions

Dans beaucoup de régions, la ventilation avec échappement dans l’atmosphère des réservoirs
à toit fixe ou à toit flottant couvert peut ne pas être acceptable. Les soupapes d’équilibrage
(voir figure 77.2) de ces réservoirs sont retirées et les vapeurs traversent un conduit jusqu’à un
dispositif où les contaminants sont détruits ou récupérés. Pour les deux types de réservoirs,
une purge inerte (par exemple, de l’azote) peut être injectée pour éliminer l’effet de vide
diurne et maintenir une pression positive dans le dispositif de récupération. Dans les
réservoirs à toit flottant couvert, l’azote élimine l’effet diurne et réduit l’émanation de vapeurs
dans l’atmosphère à travers la soupape d’équilibrage. Cependant, cela n’élimine pas
totalement les émissions de vapeur. Beaucoup de dispositifs et de moyens de prévention
technique existent, notamment les appareils à combus-tion, les condenseurs et les absorbeurs
(Moretti et Mukhopadhyay, 1993; Carroll et Ruddy, 1993; Basta, 1994; Pennington, 1996;
Siegell, 1996). Le choix d’un dispositif de contrôle est fonction des objectifs finaux
d’émission et des coûts d’exploitation et d’investissement. Dans les réservoirs à toit flottant,
externes et internes, la vérification des joints et des raccords de tuyauterie auxiliaires réduit
sensiblement les pertes de vapeurs.

Les risques

L’inflammabilité est une préoccupation importante dans les opérations de stockage en

réservoir, et des systèmes de lutte contre l’incendie sont nécessaires pour prévenir le
déclenchement d’incendies ou les circonscrire. Des recommandations existent pour la
conception et l’installation d’asperseurs (CCPS, 1993; Dow Chemical Company, 1994a;
NFPA, 1990). Dans certaines conditions, l’eau peut être pulvérisée directement; elle sert à
refroidir les réservoirs ou l’équipement adjacent afin de les empêcher de surchauffer. En
complément, la mousse est un agent efficace de lutte contre l’incendie et des systèmes
d’épandage de mousse peuvent être installés en permanence sur les réservoirs. L’installation
de systèmes d’extinction à mousse sur l’équipement mobile de lutte contre l’incendie devrait
être analysée avec un fabricant. Il est maintenant possible de se procurer des mousses peu
polluantes et de faible toxicité qui permettent de maîtriser tout aussi efficacement et
rapidement les incendies.

L’équipement de fabrication

Une vaste gamme d’équipements de fabrication est nécessaire dans l’industrie chimique en
raison des nombreux procédés utilisés, des exigences particulières de certains d’entre eux et
des différences entre produits. Par conséquent, il est impossible de passer en revue la totalité
de l’équipement en service aujourd’hui; dans cette partie, nous nous limiterons aux
équipements le plus fréquemment utilisés dans les séquences opératoires.

Les réacteurs

De nombreux types de réacteurs sont utilisés dans l’industrie chimique. Le choix d’un
réacteur est fonction d’un certain nombre de variables dont la première est la classification de
la réaction selon qu’elle est discontinue ou continue. Les réactions discontinues sont
fréquemment transformées en opérations continues à mesure que l’expérience relative à la
réaction augmente et que certaines modifications, telles que l’amélioration des catalyseurs,
deviennent disponibles. La fabrication en continu est généralement plus efficace et donne un
produit de qualité plus constante, ce qui est souhaitable lorsqu’on cherche à atteindre des
objectifs de qualité. Cependant, la fabrication discontinue est encore largement utilisée.

La réaction

Il est nécessaire de savoir si la réaction utilisée est exothermique ou endothermique

(produisant ou exigeant de la chaleur) afin de définir les exigences de chauffage ou de
refroidissement nécessaires pour la contrôler. De plus, des critères d’emballement doivent être
établis et on doit installer les capteurs et les instruments de commande pour éviter que la
réaction ne puisse plus être maîtrisée. Des procédures d’urgence doivent également être
étudiées et développées avant que le réacteur ne fonctionne en vraie grandeur, pour s’assurer
qu’un éventuel emballement sera maîtrisé sans risque. Parmi les solutions possibles,
mentionnons l’équipement de commande de secours activé automatiquement, l’injection d’un
produit chimique qui arrête la réaction et l’installation de soupapes et d’évents qui peuvent
accepter le contenu du réacteur. Le fonctionnement des soupapes de sécurité et des évents est
extrêmement important et exige que l’équipement soit toujours bien entretenu et en état de
fonctionner. Par conséquent, on installe souvent des soupapes de sécurité asservies pour
s’assurer que l’entretien effectué sur une soupape ne réduira pas la capacité de décharge du
système.

Si une soupape de sécurité ou un évent se déclenche en raison d’un mauvais fonctionnement,

l’effluent doit pratiquement toujours être contenu pour minimiser les risques pour la sécurité
et la santé. Les méthodes de rétention de la décharge accidentelle à l’aide de canalisations et
de disposition finale de la décharge du réacteur doivent donc être soigneusement analysées.
En général, le liquide et la vapeur devraient être séparés; celle-ci doit être envoyée à une
torchère ou un appareil de récupération, et le liquide récupéré si possible. L’enlèvement des
solides peut exiger certaines études.

La réaction discontinue

Dans les réacteurs où des réactions exothermiques se produisent, il est important de se

préoccuper de l’encrassement des parois ou des canalisations par les fluides de
refroidissement employés pour maintenir la température. Les méthodes d’élimination des
dépôts diffèrent considérablement et sont fonction des caractéristiques des dépôts. On peut
retirer ceux-ci à l’aide d’un solvant, d’un jet à haute pression ou, dans certains cas,
manuellement. Au cours de toutes ces procédures, la sécurité et l’exposition doivent être
étroitement surveillées. Les entrées et les sorties des produits dans le réacteur ne doivent pas
laisser pénétrer d’air, ce qui pourrait avoir comme conséquence un mélange inflammable de
vapeur dans l’air. Les vides doivent être cassés par un gaz inerte (par exemple, de l’azote). La
cuve doit être considérée comme un espace confiné et la pénétration à l’intérieur ne doit se
faire qu’après avoir observé les règles applicables à ces espaces. Les techniciens doivent être
au courant de la présence possible de vapeurs et de la toxicité cutanée et être bien informés au
sujet des dangers pour la santé.

La réaction continue

Les réacteurs fonctionnant en continu peuvent être remplis de liquide ou d’une vapeur et de
liquide. Certains procédés produisent des boues dans les réacteurs. Il existe également des
réacteurs qui contiennent des catalyseurs solides. Le fluide réactif peut se présenter sous
forme de liquide, de vapeur ou d’une combinaison des deux. Les catalyseurs solides, qui
favorisent une réaction sans y participer, sont normalement retenus par des grilles et sont
appelés lits fixes. Les réacteurs à lits fixes peuvent comporter des lits simples ou multiples et
être utilisés pour des réactions exothermiques ou endothermiques, la plupart des réactions
exigeant une température constante (isotherme) dans chaque lit. Il faut donc fréquemment
injecter des courants de matière première ou de diluant à divers endroits entre les lits pour
réguler la température. Avec ces systèmes, la lecture de la température et l’emplacement des
détecteurs dans les lits sont des éléments extrêmement importants qui permettent d’éviter
l’emballement de la réaction et des changements au niveau du rendement ou de la qualité des
produits.

L’activité des lits fixes diminue généralement avec le temps. Il faut donc les régénérer ou les
remplacer. Dans le cas d’une régénération, on peut brûler les dépôts qui se sont formés sur le
lit, les dissoudre avec un solvant ou bien encore régénérer le lit en y injectant un produit
chimique contenu dans un fluide inerte. Le choix de la technique à utiliser pour rétablir
l’activité du catalyseur dépend de ce dernier. Dans le cas d’un brûlage, le réacteur est vidé et
purgé de tous les fluides de procédé, puis rempli d’un gaz inerte (habituellement de l’azote),
qui est chauffé et mis en circulation, portant ainsi le lit à une température donnée. A ce
moment, une très faible quantité d’oxygène est ajoutée au courant inerte pour allumer un front
de flamme qui se déplace graduellement à travers le lit et permet de contrôler l’augmentation
de la température. En ajoutant trop d’oxygène, on endommage le catalyseur.

L’enlèvement des catalyseurs à lits fixes

Les catalyseurs à lits fixes doivent être enlevés très soigneusement. Le fluide de procédé est
évacué et le fluide restant est déplacé au moyen d’un fluide de rinçage ou purgé avec de la
vapeur jusqu’à élimination complète du fluide de procédé. La purge finale peut nécessiter
l’application d’autres techniques avant que la purge puisse être effectuée avec un gaz inerte
ou de l’air, avant l’ouverture du réacteur ou le déchargement du catalyseur sous une
couverture inerte. Si de l’eau est utilisée, elle est vidangée par une tuyauterie fermée jusqu’à
un égout. Certains catalyseurs sont sensibles à l’air ou à l’oxygène, sont pyrophoriques ou
deviennent toxiques à son contact. Dans ce cas, il faut avoir recours à des procédures
spéciales pour éliminer l’air au cours du remplissage ou de la vidange. Il faut définir
soigneusement les mesures de protection individuelle et les procédures de manutention pour
réduire au minimum les expositions potentielles et pour protéger les travailleurs.

Le catalyseur épuisé peut nécessiter un traitement plus poussé avant d’être envoyé à un
fabricant de catalyseur pour recyclage ou d’être éliminé de manière acceptable pour
l’environnement.

Autres systèmes de catalyseurs

Le gaz qui traverse un catalyseur solide non fixé fait augmenter le volume du lit et forme une
suspension semblable à un liquide appelée lit fluidisé. Ce type de réaction est employé dans
divers procédés. Les catalyseurs épuisés sont enlevés sous forme d’un courant de soutirage
gaz-solides pour être régénérés, puis introduits de nouveau en circuit fermé. Dans le cas
d’autres réactions, l’activité du catalyseur peut être très élevée et, bien qu’il soit rejeté dans le
produit, sa concentration est si faible qu’elle ne pose pas de problème. Si la vapeur du produit
ne doit pas présenter une concentration élevée de particules solides de catalyseur, celles qui
sont entraînées avec le produit doivent être éliminées avant la purification du produit. Il
restera toutefois des traces de solides. Pour être éliminées, ces traces doivent être dirigées vers
un des courants secondaires, lequel devra à son tour être clarifié.

Lorsque le catalyseur épuisé est régénéré par brûlage, les systèmes à lits fluidisés doivent être
munis d’une installation de récupération poussée des solides pour que les contraintes
environnementales soient respectées. La récupération peut faire appel à diverses combinaisons
de cyclones, de précipitateurs électriques, de filtres à manches ou de laveurs. Dans le cas du
brûlage des lits fixes, la considération la plus importante est le contrôle de la température.
Comme les catalyseurs à lit fluidisé sont souvent constitués de particules inhalables, il faut
veiller à assurer la protection des travailleurs qui manutentionnent des catalyseurs solides frais
ou récupérés.

Dans certains cas, on peut retirer divers constituants d’un lit fixe pas aspiration. L’aspiration
est souvent induite par un jet de vapeur. La vapeur rejetée contient fréquemment des matières
toxiques, mais en très faible concentration. Il faut cependant analyser soigneusement le rejet
de vapeur pour déterminer la quantité de contaminants, leur toxicité et leur dispersion
potentielle s’ils étaient rejetés directement dans l’atmosphère. Si cette étude se révèle non
satisfaisante, il peut être nécessaire de condenser toutes les vapeurs à rejeter dans un
collecteur, et d’acheminer le condensat dans un système de récupération fermé. Dans le cas
d’une pompe alternative, il arrive que le rejet ne puisse être libéré directement dans
l’atmosphère, mais qu’il soit dirigé vers une torchère, un incinérateur ou un dispositif de
chauffage.

La sécurité

Dans tous les réacteurs, l’augmentation de la pression est une question importante puisque la
pression limite de la cuve ne doit pas être dépassée. Cette augmentation de la pression peut
résulter d’un mauvais contrôle du procédé, d’un mauvais fonctionnement ou de l’emballement
de la réaction. Par conséquent, des systèmes de décharge de pression sont nécessaires pour
maintenir l’intégrité de la cuve en évitant les surpressions. Les soupapes de décharge doivent
être soigneusement conçues de façon à bien fonctionner quelles que soient les conditions,
même lors des opérations d’entretien. Des soupapes multiples peuvent être nécessaires. Une
soupape de décharge conçue de façon à permettre un rejet dans l’atmosphère devrait être
surélevée par rapport aux bâtiments voisins et une analyse de la dispersion devrait être
réalisée pour veiller à assurer la protection adéquate des travailleurs et des communautés
environnantes.

Si un disque de rupture est installé avec une soupape de sécurité, le rejet devrait également
être confiné et, le rejet final, choisi de la manière susmentionnée. Puisqu’un disque rompu ne
se referme pas, on peut s’attendre à ce qu’un disque non muni d’une soupape de décharge
libère la plus grande partie du contenu du réacteur et à ce que de l’air entre dans le réacteur à
la fin du rejet. Il faut veiller soigneusement à ce qu’il ne puisse pas se former de mélange
inflammable ou se produire des réactions indésirables. De plus, la décharge à travers un
disque de rupture peut libérer un liquide; l’évent doit être conçu de façon à retenir les liquides
lors du rejet de vapeur. Le rejet d’urgence dans l’atmosphère doit être approuvé par les
autorités chargées de la réglementation avant l’installation.

Les mélangeurs-agitateurs dont sont munis les réacteurs sont hermétiquement scellés. Les
fuites peuvent être dangereuses; lors-qu’elles se produisent, elles doivent être réparées, ce qui
exige l’arrêt du réacteur. Le contenu du réacteur peut exiger une manutention ou des
précautions particulières, et la procédure d’arrêt d’urgence du procédé comprend l’arrêt de la
réaction et l’élimination du contenu du réacteur. L’inflammabilité et le contrôle de
l’exposition doivent être étudiés de près pour chaque étape, y compris pour l’élimination
finale du mélange se trouvant dans le réacteur. Puisque cette interruption peut être coûteuse et
est susceptible d’entraîner une perte de production, des mélangeurs magnétiques et de
nouveaux systèmes de fermeture ont été mis au point, de manière à réduire l’entretien et les
arrêts des réacteurs.
L’entrée dans un réacteur doit se faire conformément aux procédures d’entrée dans des
espaces confinés.

Les tours de fractionnement ou de distillation

La distillation consiste à séparer des substances chimiques par des méthodes basées sur leurs
différents points d’ébullition. Les tours classiques des usines chimiques et des raffineries sont
des tours de distillation.

La distillation sous diverses formes est une étape de la grande majorité des procédés
chimiques. On utilise le fractionnement ou la distillation pour la purification, la séparation, le
strippage, la distillation azéotropique et l’extraction. La distillation réactive, où une réaction
se produit dans une section séparée de la tour de distillation, s’ajoute maintenant à ces
applications.

La distillation se fait au moyen d’une série de plateaux dans une tour remplie ou non de
garnissage. Le garnissage possède une configuration spéciale qui laisse aisément passer la
vapeur et le liquide, tout en offrant une surface suffisante pour le contact vapeur-liquide et un
fractionnement efficace.

Le fonctionnement

La chaleur fournie à la tour provient habituellement d’un rebouilleur, bien que la chaleur de
certains flux puisse être suffisante pour éliminer le rebouilleur. Dans le cas où la chaleur est
fournie par un rebouilleur, il se produit une séparation vapeur-liquide en plusieurs étapes sur
les plateaux, et les substances légères montent dans la tour. Les vapeurs du plateau supérieur
sont entièrement ou partiellement condensées dans le condenseur supérieur. Le liquide
condensé est recueilli dans le réservoir de récupération du distillat, à partir duquel une partie
du liquide est recyclée vers la tour, l’autre étant soutirée et acheminée vers un lieu donné. Les
vapeurs non condensées peuvent être récupérées ailleurs ou acheminées vers un dispositif
d’élimination qui peut être une chambre de combustion ou un système de récupération.

La pression

Les tours fonctionnent habituellement à une pression plus élevée que la pression
atmosphérique. Cependant, leur exploitation se fait fréquemment sous vide pour abaisser le
plus possible la température du liquide (laquelle peut influer sur la qualité du produit) ou si les
matériaux constitutifs de la tour posent des problèmes d’ordre mécanique ou économique en
raison de la difficulté d’atteindre la température requise. En outre, les températures élevées
peuvent influer sur le fluide. Pour les fractions lourdes du pétrole, des températures très
élevées au bas de la tour entraînent fréquemment des problèmes de cokéfaction.

Le vide est habituellement obtenu au moyen d’éjecteurs ou de pompes à vide. Dans les unités
de traitement, la phase vapeur à évacuer se compose de certaines matières légères en phase
vapeur et de matières inertes susceptibles de se trouver dans le courant d’alimentation et d’air
provenant de fuites. Normalement, le système à vide est posé en aval d’un condenseur pour
réduire l’apport de matière organique. Celui-ci est dimensionné selon la charge estimée de
vapeur et les charges supérieures sont traitées par des éjecteurs. Dans certains systèmes, on
peut raccorder directement la machine à vide à la sortie d’un condenseur. Un système
d’éjecteur typique comporte une combinaison d’éjecteurs et de condenseurs barométriques
directs où les vapeurs de l’éjecteur sont en contact direct avec l’eau de refroidissement. Les
condenseurs baromé-triques consomment de grandes quantités d’eau et le mélange vapeur-eau
fait augmenter la température de sortie de l’eau qui a tendance à vaporiser toute trace de
composés organiques dans le collecteur barométrique atmosphérique, ce qui augmente le
risque d’exposition en milieu de travail. De plus, une forte charge d’effluent est ajoutée au
système de traitement des eaux usées.

On réduit de beaucoup la quantité d’eau nécessaire, ainsi que la consommation de vapeur

grâce à des systèmes à vide modifié. Etant donné que la pompe à vide n’aura pas à traiter une
forte charge de vapeur, un éjecteur de vapeur est utilisé au premier stade, en combinaison
avec un condenseur de surface pour réduire la charge de la pompe à vide. De plus, un
réservoir de récupération est installé pour utilisation au-dessus du niveau du sol. Ce système,
plus simple, réduit la charge en eaux usées et permet d’utiliser un système fermé qui élimine
le risque d’exposition aux vapeurs.

La sécurité

Toutes les tours et tous les réservoirs doivent être protégés de la surpression qui peut résulter
d’un mauvais fonctionnement, d’un incendie (Mowrer, 1995) ou d’une panne des utilités. Une
analyse des dangers est nécessaire et même exigée par la loi dans certains pays. Une approche
générale de gestion de la sécurité des procédés appliquée aux procédés et à l’exploitation de
l’usine améliore la sécurité, réduit les pertes au minimum et protège la santé du personnel
(Auger, 1995; Murphy, 1994; Sutton, 1995). La protection est assurée par des soupapes de
décharge rejetant dans l’atmosphère ou dans un système fermé. La soupape de surpression se
trouve généralement (mais pas toujours, d’autres configurations étant possibles) au sommet de
la tour afin de libérer la charge de vapeur très élevée à cet endroit. Le réservoir supérieur de
récupération du distillat peut aussi être muni de soupapes de décharge, à condition que des
vannes ne se trouvent pas entre les soupapes de décharge et le sommet de la tour. Si des
vannes de barrage se trouvent sur les canalisations menant au condenseur, alors les soupapes
de décharge doivent être posées sur la tour.

Quand la surpression de la tour de distillation est relâchée, dans certaines situations

d’urgence, le rejet des soupapes de décharge peut être trop abondant. Une charge très élevée
dans la canalisation d’un évent à rejet confiné peut constituer la plus forte charge du système.
Puisque le rejet peut être soudain et la durée de la décompression très brève (moins de 15
minutes), cette très forte charge de vapeur doit être soigneusement analysée (Bewanger et
Krecter, 1995; Boicourt, 1995). Puisque ce pic très important, mais de courte durée, est
difficile à traiter avec des dispositifs d’élimination comme les absorbeurs, adsorbeurs, fours,
etc., le dispositif privilégié dans la plupart des cas est une torchère qui détruit les vapeurs.
Normalement, un certain nombre de soupapes de décharge sont reliées à un collecteur, lui-
même relié à une torchère. Cependant, la torchère et l’ensemble du système doivent être
conçus soigneusement de manière à couvrir toute une gamme d’éventualités (Boicourt, 1995).

Les dangers pour la santé

Dans le cas du rejet direct dans l’atmosphère, il faut procéder à une analyse détaillée de la
dispersion des vapeurs rejetées par les soupapes de décharge pour s’assurer que le personnel
ne sera pas exposé et que la concentration dans la collectivité restera bien inférieure à la
concentration maximale permise. Pour contrôler la dispersion, il peut se révéler nécessaire de
surélever les tuyaux servant au rejet atmosphérique à partir des soupapes de décharge pour
éviter des concentrations excessives près des structures avoisinantes. Une très haute cheminée
de type torchère peut alors se révéler nécessaire.

La pénétration du personnel chargé de l’entretien ou des modifications d’ordre mécanique

pendant l’arrêt suscite également des préoccupations. Il s’agit d’entrer dans un espace confiné
qui présente pour les travailleurs des dangers bien spécifiques. Auparavant, il faut effectuer
une purge soignée pour abaisser le plus possible la concentration des substances toxiques au-
dessous des niveaux recommandés. Avant le début de la purge, la pression de la tour doit être
réduite et tous les raccordements de tuyauterie doivent être consignés (c’est-à-dire que des
disques pleins en métal doivent être placés dans les brides reliant les canalisations à la tour).
Cette étape doit être soigneusement gérée pour réduire au minimum l’exposition. Les
méthodes employées pour vider la tour des fluides toxiques varient selon le procédé employé.
Le fluide présent dans la tour est fréquemment déplacé par un fluide très peu toxique. Ce
fluide de déplacement est alors évacué et pompé vers un lieu donné. La pellicule liquide et les
gouttelettes restantes peuvent être vaporisées dans l’atmosphère et rejetées par une bride
située en haut de la tour, munie d’un écran de protection, avec une ouverture entre cet écran et
la bride. Après la vaporisation, de l’air entre dans la tour à travers l’ouverture pendant que la
tour refroidit. Un trou d’homme au pied de la tour et un second à son sommet sont ensuite
ouverts, ce qui permet de faire circuler de l’air dans la tour. Quand la qualité de l’air à
l’intérieur de la tour a atteint un niveau acceptable, on peut alors y pénétrer.

Les échangeurs de chaleur

Une vaste gamme d’échangeurs de chaleur sont utilisés dans l’industrie chimique. Il s’agit de
dispositifs mécaniques servant à transférer de la chaleur à un fluide en circulation ou à en
extraire. Les échangeurs sont choisis en fonction des conditions du procédé et des
caractéristiques des divers modèles. Certains types courants d’échangeurs sont représentés à
la figure 77.3. Le choix de l’échangeur optimal pour une application donnée est quelque peu
compliqué et exige une recherche détaillée (Woods, 1995). Souvent, certains modèles ne
conviennent pas en raison de la pression, de la température, de la concentration en solides, de
la viscosité, du débit et d’autres facteurs. De plus, la conception d’un échangeur de chaleur
peut varier considérablement; il existe plusieurs types: à tête flottante, à plaques et à lames
(Green, Maloney et Perry, 1984). La tête flottante est normalement choisie quand la
température peut causer une expansion excessive des tubes qui ne pourraient être maintenus
dans un échangeur à plaque tubulaire fixe. Dans l’échangeur à tête flottante simplifié de la
figure 77.3, la tête flot-tante est entièrement incorporée à l’échangeur et elle n’est aucunement
reliée à l’enveloppe. Dans d’autres modèles à tête flottante, la plaque tubulaire flottante peut
être entourée de garnissage (Green, Maloney et Perry, 1984).

Figure 77.3 Echangeurs de chaleur types

Les fuites

Le garnissage des plaques tubulaires flottantes est en contact avec l’air et peut éventuellement
constituer une source de fuite et d’exposition potentielle. D’autres échangeurs présentent aussi
des sources de fuite potentielle et devraient être inspectés avec soin. En raison de leurs
caractéristiques liées au transfert de chaleur, les échangeurs à plaque et à cadre sont souvent
employés dans l’industrie chimique. Les plaques présentent diverses ondulations et
configurations. Elles sont séparées par des joints d’étanchéité qui empêchent le mélange des
flux et offrent une étanchéité par rapport à l’extérieur. Cependant, cette étanchéité limite les
applications à une température d’environ 180 °C, bien que certaines améliorations soient
possibles pour surmonter cet obstacle. Puisqu’il y a un certain nombre de plaques, celles-ci
doivent être comprimées correctement pour être étanches entre elles. En conséquence, une
mise en place mécanique soignée est nécessaire pour empêcher les fuites et les dangers
potentiels. Comme il existe un grand nombre de joints, il est important de les surveiller pour
réduire le plus possible les risques d’exposition.
Les échangeurs refroidis à l’air sont attrayants du point de vue économique et ont de
nombreuses applications en différents points des unités. Pour économiser de l’espace, ces
échangeurs sont souvent posés au-dessus des canalisations et ils sont fréquemment empilés.
Puisque le choix du matériau dont sont faits les tubes est important, on en utilise plusieurs
dans l’industrie chimique. Ces tubes sont reliés à la plaque tubulaire; il faut donc qu’ils soient
compatibles. Les fuites par des fentes dans les canalisations, ou au niveau de la plaque
tubulaire, posent un problème puisque le ventilateur disperse les vapeurs qui fuient, ce qui
peut entraîner des expositions. La dilution dans l’air peut considérablement réduire le danger
lié à une telle exposition. Cependant, les ventilateurs sont souvent arrêtés dans certaines
conditions climatiques; la concentration des fuites peut alors augmenter, de même que le
risque d’exposition. D’ailleurs, si les tubes qui fuient ne sont pas réparés, la fissure peut
s’agrandir. Dans le cas de liquides qui fuient goutte à goutte et ne se vaporisent pas
facilement, il y a risque d’exposition par voie cutanée.

Des fuites peuvent apparaître dans les échangeurs de chaleur à calandre et à tubes par
n’importe laquelle des diverses brides (Green, Maloney et Perry, 1984). Puisque les
échangeurs à calandre et à tube présentent de grandes variations de surface, allant de très
petites à très grandes, le diamètre des ouvertures externes est généralement beaucoup plus
grand que celui de la tuyauterie habituelle. Avec ces grandes brides, les joints d’étanchéité
doivent non seulement résister aux conditions du traitement, mais également rester étanches
malgré les variations de la charge appliquée aux boulons. Divers modèles de joints
d’étanchéité sont utilisés. Il est difficile de répartir également les contraintes de charge sur les
boulons des brides, ce qui cause des fuites dans de nombreux échangeurs. Les fuites aux
raccords peuvent être éliminées grâce à des bagues d’étanchéité (Lipton et Lynch, 1994).

Les fuites sur les tubes sont à même de se produire dans n’importe quel modèle d’échangeur,
sauf sur les échangeurs à plaques et sur quelques autres échangeurs spécialisés. Cependant,
ces deux derniers types d’échangeurs posent d’autres problèmes potentiels. Quand les tubes
fuient dans un système de refroidissement à eau, l’eau de refroidissement entraîne le
contaminant dans une tour de refroidissement, ce qui peut constituer une source d’exposition
pour le personnel et la communauté voisine. Par conséquent, il faut surveiller l’eau de
refroidissement.

La dispersion des vapeurs en provenance d’une tour de refroidissement peut être importante
en raison des ventilateurs utilisés dans les tours de refroidissement à circulation d’air forcée.
En outre, les tours à convection naturelle rejettent des vapeurs dans l’air ambiant, qui ensuite
se dispersent. Cependant, la dispersion change considérablement selon les conditions
météorologiques et l’altitude du rejet. Les produits toxiques peu volatils demeurent dans l’eau
de refroidissement et dans le courant de vidange de la tour de refroidissement, lequel devrait
avoir une capacité de traitement suffisante pour détruire des contaminants. La tour de
refroidissement et son bassin doivent être nettoyés périodiquement; la présence de
contaminants ajoute aux risques au moment du nettoyage du bassin et du garnissage de la
tour. Il est nécessaire de porter un équipement de protection individuelle pour la majorité de
ces travaux.

Le nettoyage des échangeurs

L’encrassement des tubes d’eau de refroidissement par la corrosion, l’action d’organismes

biologiques et le dépôt de solides posent un problème d’entretien. Comme nous l’avons décrit
plus haut, les tubes peuvent également fuir par des fissures ou des fuites peuvent se produire
aux rainures de la plaque tubulaire. Dans ce cas, il faut réparer l’échangeur et évacuer les
fluides de procédé. Cette opération doit se faire en milieu complètement fermé pour respecter
les objectifs de protection de l’environnement, de la sécurité et de la santé au travail.

De façon générale, le fluide de procédé est transféré dans un réservoir et le fluide restant est
purgé avec un solvant ou une matière inerte. Cette matière contaminée est également dirigée
vers un réservoir par drainage ou mise sous pression d’azote. Si l’échangeur contenait des
produits toxiques, l’absence de traces résiduelles de ces produits doit être contrôlée. Si la
vérification n’est pas concluante, l’échangeur peut être traité à la vapeur pour être débarrassé
de toute trace de matière. Cependant, l’évent devrait être relié à un système fermé pour
empêcher que de la vapeur ne s’échappe dans l’atmosphère. Une telle précaution n’est pas
toujours nécessaire; toutefois, mais comme il peut arriver qu’une concentration plus élevée se
forme dans l’échangeur, on élimine les dangers potentiels en effectuant chaque fois la purge à
la vapeur en système fermé. Après le traitement à la vapeur, une bouche d’admission laisse
pénétrer l’air. Cette procédure générale est applicable aux parties de l’échangeur contenant du
produit toxique.

Les produits chimiques alors employés pour nettoyer les tubes ou la paroi de la calandre
devraient circuler en circuit fermé. La solution de nettoyage est normalement pompée à partir
d’un camion-citerne et, une fois souillée, évacuée par camion pour traitement.

Les pompes

Le déplacement des liquides est l’une des principales fonctions des procédés et, dans
l’industrie chimique, toutes sortes de matières liquides sont déplacées au moyen de pompes
très variées. Les pompes à moteur à gaine et les pompes magnétiques sont des pompes
centrifuges sans joint étanche. Il existe des entraînements magnétiques qui peuvent être
installés sur d’autres types de pompe pour empêcher les fuites. Divers types de pompes
employées dans l’industrie chimique sont donnés dans le tableau 77.8.

Tableau 77.8 Types de pompes employées dans l'industrie du traitement des

produits chimiques

 Centrifuge  A membrane
 Alternative (piston)  Axiale
 Etanche  A vis
 Magnétique  A cavité mobile
 A turbine  A galets
 A engrenage  A palettes

L’étanchéité

Du point de vue de la sécurité et de la santé, assurer l’étanchéité et la réparation des pompes

centrifuges sont des préoccupations majeures. Les joints mécaniques, auxquels on fait le plus
souvent appel pour l’étanchéité au niveau des arbres de transmission, peuvent fuir et même
sauter. Cependant, des progrès importants ont été accomplis dans les techniques d’étanchéité
depuis les années soixante-dix, qui ont entraîné une réduction notoire des fuites et un
prolongement de la vie utile des pompes. Au nombre de ces améliorations, il faut citer les
joints à soufflet, les joints à cartouche, de meilleures garnitures radiales, des garnitures plus
résistantes et une surveillance plus efficace du fonctionnement de la pompe. De plus, les
recherches qui se poursuivent devraient permettre d’autres améliorations techniques.

Si les fluides nécessaires au procédé sont fortement toxiques, on a souvent recours à des
pompes étanches ou sans joint, qu’il s’agisse de pompes à moteur à gaine ou de pompes
magnétiques. La durée de vie utile, ou l’intervalle moyen entre deux entretiens, s’est
nettement améliorée et varie généralement entre trois et cinq ans. Dans ces pompes, le fluide
sert de lubrifiant pour les roulements du rotor. La vaporisation de ce fluide endommage les
roulements, ce qui oblige à les remplacer souvent. Pour maintenir l’état liquide dans les
pompes, on s’assure que la pression interne dans le système de roulements est toujours plus
élevée que la pression de vapeur du liquide à la température de fonctionnement. Lorsqu’on
répare une pompe sans joint, il est important de vidanger complètement le liquide faiblement
volatil et d’en parler avec le fournisseur. Dans la plupart des pompes centrifuges, le
garnissage a été en bonne partie remplacé par des garnitures mécaniques. On distingue en
général les garnitures simples et doubles; ces dernières englobent les garnitures en tandem et
les doubles organes d’obturation. Il existe d’autres combinaisons à deux garnitures, mais elles
ne sont pas aussi fréquemment utilisées. En principe, on utilise des garnitures en tandem ou
doubles avec un fluide tampon entre celles-ci pour réduire les fuites. Des normes relatives aux
garnitures mécaniques des pompes centrifuges et rotatives, qui couvrent tant les spécifications
que l’installation, ont été publiées par l’Institut américain du pétrole (American Petroleum
Institute (API), 1994). On peut maintenant se procurer un guide servant à faciliter l’évaluation
des divers types de garnitures (Society of Tribologists and Lubrication Engineers (STLE),
1994).

Pour prévenir les fuites excessives ou la rupture d’une garniture défaillante, on pose un
presse-étoupe qui peut comporter un fluide servant à acheminer les fuites vers un système de
récupération fermé (API, 1994). Puisque le presse-étoupe n’est pas parfaitement étanche, on
peut utiliser des garnitures auxiliaires, par exemple une garniture intermédiaire dans le presse-
étoupe pour empêcher un rejet trop important dans l’atmosphère ou la rupture de la garniture
(Lipton et Lynch, 1994). Ces garnitures ne sont pas conçues pour être utilisées de façon
continue; une fois activées, elles fonctionnent pendant un maximum de deux semaines avant
de faire défaut, ce qui permet de changer de pompe ou de modifier le procédé.

Un nouveau type de garniture mécanique permet de réduire les émissions pratiquement à zéro.
Il est constitué d’une garniture mécanique double avec un système tampon à gaz remplaçant
le liquide tampon des garnitures mécaniques doubles traditionnelles (Fone, 1995; Netzel,
1996; Adams, Dingman et Parker, 1995). Dans les systèmes à liquide tampon, les garnitures
sont séparées par une très mince couche lubrifiante de fluide tampon qui sert aussi à refroidir
la garniture. Même si leurs faces sont légèrement séparées, un certain contact subsiste,
entraînant l’usure et l’échauffement des garnitures. Les garnitures à gaz sont appelées
garnitures sans contact puisque l’une des faces, présentant des cannelures recourbées, pompe
du gaz à travers les faces de la garniture et maintient une couche de gaz qui sépare
complètement les deux faces. Cette absence de contact permet de prolonger la durée de vie
des garnitures et permet de réduire la perte par frottement, ce qui réduit nettement la
consommation d’énergie. Comme la garniture pompe du gaz, il s’en infiltre une très petite
quantité dans le produit traité et dans l’atmosphère.

Les dangers pour la santé

Une des principales préoccupations en matière de santé pour ce qui est des pompes est la
nécessité de vidanger et de purger ces dernières en prévision de travaux d’entretien ou de
réparation. La vidange et l’évacuation englobent à la fois le fluide de procédé et le fluide
tampon. Les procédures devraient prévoir l’évacuation vers un système de collecte fermé.
Dans le presse-étoupe, où une bague à collet sépare le rotor du presse-étoupe, la bague retient
une certaine quantité de liquide dans le presse-étoupe. Des ouvertures percées dans la bague
ou un drain dans le presse-étoupe permettent la vidange complète du liquide traité. En ce qui
concerne les liquides tampons, une méthode de vidange de l’espace compris entre les
garnitures devrait être prévue. L’entretien exige que les garnitures soient retirées car, si celles-
ci ne sont pas entièrement vidangées, elles deviennent une source d’exposition potentielle au
cours des réparations.

Les poussières et les poudres

La manutention de poussières et de poudres dans l’équipement de traitement des solides

soulève la question du risque d’incendie ou d’explosion. Une explosion se produisant dans
l’équipement peut endommager un mur ou une enceinte, et propulser une onde de pression et
de flammes dans l’aire de travail. Le personnel peut alors être mis en danger, et l’équipement
environnant sévèrement endommagé, les effets étant dévastateurs. Les poussières ou les
poudres en suspension dans l’air ou dans un gaz peuvent, en présence d’oxygène et dans un
lieu clos, produire une explosion quand une source d’inflammation d’une énergie suffisante
est présente. Quelques équipements dans l’environnement desquels existe un risque
d’explosion figurent au tableau 77.9. Une explosion produit de la chaleur et une expansion de
gaz rapide (augmentation de pression) et a généralement pour conséquence une déflagration,
produisant un front de flamme qui se déplace rapidement, mais à une vitesse inférieure à celle
du son. Quand la vitesse du front de flamme excède celle du son, ou atteint une vitesse
supersonique, il s’agit d’une détonation, qui cause plus de dommages qu’une déflagration.
L’explosion et l’expansion de front de flamme se produisent en quelques millisecondes et ne
laissent pas assez de temps pour une intervention standard. Par conséquent, il importe de
définir les caractéristiques d’inflammabilité et d’explo-sibilité de la poudre pour déterminer
les risques correspondant aux diverses étapes de transformation (CCPS, 1993; Ebadat, 1994;
Bartknecht, 1989; Cesana et Siwek, 1995). Cette information peut alors fournir une base pour
l’installation de commandes et la prévention des explosions.

Tableau 77.9 Sources potentielles d'explosion dans l'équipement

Transporteurs Stockage
Pneumatiques Bacs
Mécaniques Trémies
Robinets rotatifs
Equipement de traitement
Collecteurs de poussières des filtres Broyeurs
Séchoirs à lit fluidisé Broyeurs à boulets
Séchoirs de lignes de transfert Mélangeurs de poudres
Cribleurs Cyclones

La quantification du danger d’explosion

Puisque les explosions se produisent généralement dans des équipements clos, on procède à
divers tests de laboratoire au moyen d’un matériel spécial. Bien que certaines poudres
puissent se ressembler, les résultats publiés ne devraient pas être employés, car des poudres
pratiquement identiques peuvent avoir des caractéristiques d’explosibilité très différentes.
Une série d’essais peut aider à définir le risque d’explosion et elle devrait couvrir les points
mentionnés ci-dessous.

Le test de classification détermine si un nuage de poussière peut s’enflammer et propager les

flammes (Ebadat, 1994). Les poudres qui ont ces caractéristiques sont considérées comme des
poudres de catégorie A. Les poudres qui ne s’enflamment pas constituent la catégorie B. Il
faut alors soumettre les poudres de catégorie A à une autre batterie de tests afin d’évaluer leur
potentiel d’explosi-bilité et de risque. Le test d’énergie d’inflammation minimale définit
l’énergie minimale d’une étincelle pour l’allumage d’un nuage de poudre (Bartknecht, 1989).

Dans l’analyse de gravité des explosions, les poudres du groupe A sont testées sous la forme
d’un nuage de poussière dans une sphère où la pression est mesurée pendant une explosion
d’essai basée sur l’énergie d’inflammation minimale. La pression maximale d’explosion est
définie en même temps que le taux de variation de la pression par unité de temps. A partir de
cette information, la valeur caractéristique de l’explosion (Kst) en bars x mètres par seconde
est déterminée et la catégorie d’explosion est définie (Bartknecht, 1989; Garzia et Senecal,
1996):

Kst(bar m/s) Catégorie d’explosion Force relative

des poussières

1-200 St 1 Relativement faible

201-300 St 2 Forte

301+ St 3 Très forte

Un grand nombre de poudres ont été testées et la majorité d’entre elles faisaient partie de la
catégorie St 1 (Bartknecht, 1989; Garzia et Senecal, 1996).

Dans le cas de l’évaluation des poudres ne formant pas de nuage, on procède à des essais pour
déterminer quelles sont les procédures et conditions d’exploitation sûres.

Les essais de prévention des explosions

Les essais de prévention des explosions peuvent être utiles dans le cas où des systèmes de
suppression des explosions ne peuvent être installés. Ils renseignent sur les conditions
souhaitables (Ebadat, 1994).

Le test de l’oxygène minimal définit la concentration d’oxygène au-dessous de laquelle la

poussière ne s’enflamme pas (Fone, 1995). Il est possible d’empêcher l’inflammation en
ajoutant un gaz inerte acceptable pour le procédé.

On détermine la concentration minimale de poussière afin d’établir le niveau d’exploitation

au-dessous duquel l’inflammation ne se produit pas.
Les essais de détermination des dangers électrostatiques

Les explosions résultent souvent de décharges électrostatiques; or, il existe divers essais pour
déceler les dangers potentiels. Certains de ces essais visent à mesurer l’énergie minimale
d’inflammation, les charges électriques des poudres et la résistivité. On peut prendre certaines
mesures basées sur les résultats de ces essais pour prévenir les explosions. Par exemple, on
peut faire augmenter le taux d’humidité, choisir d’autres matériaux de construction, effectuer
correctement la mise à la terre, ajuster certains aspects de la conception de l’équipement et
empêcher la formation d’étincelles (Bartknecht, 1989; Cesana et Siwek, 1995).

La limitation des explosions

Il existe essentiellement deux méthodes pour limiter les explosions ou empêcher les fronts de
se propager d’un endroit à l’autre, ou pour limiter une explosion à un élément de
l’équipement. Il s’agit des agents extincteurs et des vannes d’isolement (Bartknecht, 1989;
Cesana et Siwek, 1995; Garzia et Senecal, 1996). A partir des données relatives à la pression
d’explosion tirées des essais sur la gravité des explosions, des capteurs à réponse rapide
peuvent déclencher un agent extincteur ou refermer rapidement les vannes d’isolement. Il est
possible de se procurer des agents extincteurs dans le commerce, mais la conception des
injecteurs d’agent extincteur est très importante.

Les évents d’explosion

On installe fréquemment dans l’équipement où une explosion risque de se produire des évents
d’explosion qui se rompent à une pression spécifique. Ces évents doivent être soigneusement
conçus et la détente de la pression d’explosion orientée de telle façon que des travailleurs ne
se trouvent pas à cet endroit. D’ailleurs, l’incidence de cette explosion sur l’équipement se
trouvant sur la trajectoire de l’explosion devrait être analysée pour assurer la sécurité de celui-
ci. Un écran peut être nécessaire.

Le chargement et le déchargement

Les produits, les intermédiaires et les sous-produits sont chargés dans des camions-citernes et
des wagons-citernes (dans certains cas, selon l’endroit où sont situées les installations, des
navires-citernes et des barges sont utilisés). L’emplacement des installations de chargement et
de déchargement a son importance. Les produits transférés sont habituellement des liquides et
des gaz. Des solides sont également manutentionnés à des endroits choisis selon le type
transporté, le risque d’explosion et le degré de difficulté du transfert.

Les trappes de camions et de wagons

Il est très important de concevoir une méthode permettant de réduire au minimum les
projections au moment du chargement des camions-citernes ou des wagons-citernes par les
trappes situées sur le dessus. Si le tuyau de remplissage est placé très au-dessus du fond, des
projections et la production de vapeurs ou d’émissions mixtes liquide-vapeur résulteront des
opérations de remplissage. On peut réduire les projections et la production de vapeurs en
plaçant l’embouchure du tuyau de remplissage bien au-dessous de la surface du liquide. On
insère habituellement le tuyau de remplissage dans la citerne à une distance minimale du fond.
Puisque le remplissage avec un liquide déplace habituellement de la vapeur, des vapeurs
toxiques peuvent constituer un danger pour la sécurité et la santé. Par conséquent, les vapeurs
devraient être collectées. Il existe sur le marché des bras de remplissage munis de tuyaux pour
le remplissage à grande profondeur et qui traversent un couvercle spécial posé sur la trappe
(Lipton et Lynch, 1994). En outre, un tuyau collecteur de vapeurs est installé un peu au-
dessous du couvercle. A l’extrémité amont du bras, la sortie de vapeur est reliée à un
dispositif de récupération (par exemple, un absorbeur ou un condenseur), ou la vapeur peut
être retournée au réservoir de stockage par transfert de l’équilibre de vapeur (Lipton et Lynch,
1994).

Dans le cas d’un réservoir à trappes ouvertes de camion-citerne, le bras est levé pour
permettre l’égouttage dans la citerne, et une partie du liquide contenu dans le bras peut être
poussé à l’azote pendant que le bras est retiré; néanmoins, les tuyaux de remplissage devraient
rester dans l’ouverture de la trappe. Quand le bras de remplissage sort de la trappe, un godet
devrait être placé sous l’embouchure pour recueillir les gouttes.

Les wagons-citernes

De nombreux wagons-citernes sont munis de trappes fermées équipées de cannes de

remplissage descendant très près du fond et d’un collecteur de vapeur séparé. Par un bras qui
se prolonge jusqu’à la trappe fermée, le liquide est chargé et la vapeur est recueillie de la
même façon que dans le cas de la trappe ouverte. Dans les systèmes de chargement de
wagons, après la fermeture du robinet d’alimentation du bras, de l’azote est injecté en amont
pour chasser le liquide restant dans le bras dans le wagon avant que le robinet de remplissage
de ce dernier ne soit fermé (Lipton et Lynch, 1994).

Les camions-citernes

Un grand nombre de camions-citernes sont remplis par le fond, de manière à limiter la

production de vapeur (Lipton et Lynch, 1994). Les tuyaux de remplissage peuvent être des
tuyaux spéciaux ou des bras manœuvrables. Des raccords rapides sont posés aux extrémités
du tuyau ou du bras et sur les raccordements au fond du camion-citerne. Quand celui-ci est
rempli et que le tuyau se ferme automatiquement, le bras ou le tuyau sont enlevés du raccord
rapide, qui se ferme alors automatiquement. De nouveaux raccords ont été conçus de manière
à éliminer presque complètement les fuites.

Dans le cas du chargement par le fond, la vapeur est recueillie par un évent supérieur et
conduite par un tuyau externe qui se termine près du fond (Lipton et Lynch, 1994). Cela
permet aux travailleurs d’avoir accès aux raccords du tuyau servant à acheminer la vapeur. La
vapeur recueillie, dont la pression est légèrement supérieure à celle de l’atmosphère, doit être
dirigée vers un dispositif de récupération (Lipton et Lynch, 1994). Ces dispositifs sont choisis
en fonction de leur prix initial, de leur efficacité, de leur entretien et de leur exploitabilité.
D’une façon générale, le système de récupération est préférable à une torchère, qui détruit les
vapeurs récupérées.

La surveillance du chargement

Dans les camions-citernes, des jauges indiquent en permanence si le niveau de remplissage a

été atteint et commandent la fermeture d’une vanne télécommandée qui interrompt le
remplissage (Lipton et Lynch, 1994). Il peut y avoir plus d’une jauge dans le camion-citerne,
comme dispositif redondant, afin de vérifier que le camion n’est pas trop rempli. Un
remplissage excessif peut occasionner de sérieux problèmes de sécurité et de santé.
Les wagons-citernes destinés à l’expédition de produits chimiques possèdent souvent des
jauges internes. Dans les wagons non spécialisés, un compteur de débit mesure la quantité de
liquide déversée dans le wagon et ferme automatiquement la vanne de coupure quand une
quantité prédéterminée est atteinte (Lipton et Lynch, 1994). Avec les deux types de citernes, il
faut vérifier au préalable si elles contiennent déjà du liquide avant le remplissage. De
nombreux wagons sont munis de jauges manuelles pouvant être utilisées à cette fin.
Cependant, lorsqu’on ne peut voir le niveau qu’en ouvrant une petite ouverture destinée à la
tige de jaugeage, cette opération ne devrait être effectuée que dans des conditions contrôlées
et approuvées, en raison de la toxicité de certains des produits chimiques transportés.

Le déchargement

Si les produits chimiques ont une tension de vapeur très élevée et si le wagon ou le camion
présentent une pression relativement haute, le produit chimique est déchargé sous sa propre
tension de vapeur. Si celle-ci tombe à un niveau qui nuit au déchargement, de l’azote peut être
injecté pour maintenir une pression satisfaisante. La vapeur émise par un réservoir contenant
le même produit chimique peut également être comprimée et injectée pour élever la pression.

Pour les produits chimiques toxiques qui ont une tension de vapeur relativement basse,
comme le benzène, le liquide est déchargé sous pression d’azote, ce qui élimine le pompage et
simplifie le système (Lipton et Lynch, 1994). Les camions-citernes et les wagons-citernes
utilisés à cette fin sont conçus pour résister aux pressions et aux variations de pression qui se
produisent. Cependant, on maintient une pression plus basse après le déchargement d’un
réservoir jusqu’à ce qu’il soit rempli de nouveau; la pression est rétablie au cours du
remplissage. On peut ajouter de l’azote si une pression suffisante n’a pas été atteinte pendant
le chargement.

Un des problèmes liés aux opérations de chargement et de déchargement est la vidange et la

purge des tuyaux et de l’équipement. Les systèmes de récupération clos, en particulier ceux
situés au point le plus bas, sont nécessaires lorsqu’on utilise des purges à l’azote pour enlever
toute trace de produits chimiques toxiques. Ces produits peuvent être recueillis dans un fût et
retournés à un service de réception ou de récupération (Lipton et Lynch, 1994).

EXEMPLES DE PROCÉDÉS CHIMIQUES

LA PRODUCTION DE CHLORE ET DE SOUDE OU DE
POTASSE
The Chlorine Institute, Inc.

L’électrolyse des saumures produit du chlore et de la soude ou de la potasse. Le chlorure de

sodium (NaCl) est le sel principalement utilisé; on en tire la soude caustique (NaOH).
Cependant, l’utilisation du chlorure de potassium (KCl) produit la potasse caustique (KOH).

2 NaCl + 2 H2O Cl2 + 2 NaOH + H2

sel + eau chlore (gazeux) + soude caustique + hydrogène (gazeux)

A l’heure actuelle, les cellules à diaphragme sont les plus utilisées pour la production
commerciale de chlore, suivies des cellules au mercure et, enfin, des cellules à membrane.
Pour des raisons économiques, environnementales et de qualité du produit, les fabricants
préfèrent maintenant les cellules à membrane pour leurs nouvelles usines.

Les cellules à diaphragme

Une cellule à diaphragme comporte un compartiment alimenté en saumure saturée et muni

d’une anode en titane revêtue de sels de ruthénium et d’autres métaux (voir figure 77.4). Une
tête de cellule en plastique recueille le chlore gazeux chaud et humide produit à cette anode. A
l’aide d’un compresseur, le chlore est aspiré dans un collecteur pour la suite du traitement,
c’est-à-dire refroidissement, séchage et compression. L’eau et la saumure n’ayant pas réagi
percolent à travers un séparateur à diaphragme poreux jusque dans le compartiment
cathodique, où l’eau réagit sur une cathode en acier pour produire de l’hydroxyde de sodium
(soude caustique) et de l’hydrogène. Le diaphragme sépare le chlore produit à l’anode de
l’hydroxyde de sodium et de l’hydrogène produits à la cathode. Si ces produits se combinent,
on obtient de l’hypochlorite de sodium (agent de blanchiment) ou du chlorate de sodium. Les
producteurs commerciaux de chlorate de sodium utilisent des cellules sans séparateurs. Le
diaphragme le plus courant est un composite fait d’amiante et d’un polymère fluorocarboné.
Les usines modernes équipées de cellules à diaphragme ne connaissent pas les problèmes de
santé ou de protection de l’environnement autrefois associés à l’utilisation des diaphragmes
d’amiante. Certaines usines utilisent des diaphragmes sans amiante, qui existent maintenant
sur le marché. Les cellules à diaphragme produisent une solution diluée d’hydroxyde de
sodium contenant du sel n’ayant pas réagi. Une étape supplémentaire d’évaporation concentre
la soude caustique et enlève la majeure partie du sel pour fournir une soude caustique de
qualité commerciale.

Figure 77.4 Procédés faisant appel à des cellules de type chloralcali

Les cellules au mercure

Une cellule au mercure se compose en réalité de deux cellules électrochimiques. La réaction

dans la première cellule, à l’anode, est la suivante:

2 Cl– Cl2 + 2 e–
chlorure chlore + électrons

La réaction dans la première cellule à la cathode est la suivante:

Na+ + Hg +e– Na · Hg
ion sodium + mercure + électrons amalgame de sodium
La saumure s’écoule dans un conduit incliné en acier dont les côtés sont garnis de caoutchouc
(voir figure 77.4). Le mercure, la cathode, s’écoule sous la saumure. Des anodes de titane
enduit sont suspendues dans la saumure pour produire le chlore, qui sort de la cellule pour se
diriger vers un système de collecte et de traitement. Du sodium est électrolysé dans la cellule
et quitte la première cellule, amalgamé au mercure. Cet amalgame entre dans une deuxième
cellule électrochimique appelée décomposeur. Ce décomposeur est muni d’une cathode ne
graphite et d’une anode en amalgame. La réaction dans le décomposeur est la suivante: 2 Na ·
Hg + 2H2O 2 NaOH + 2 Hg + H2

Les cellules au mercure produisent directement du NaOH de qualité commerciale (50%).

Les cellules à membrane

Les réactions électrochimiques dans une cellule à membrane sont les mêmes que dans la
cellule à diaphragme. Une membrane échangeuse de cations est utilisée au lieu du diaphragme
poreux (voir figure 77.4). Cette membrane empêche la migration des ions chlorure dans le
catholyte, produisant de ce fait de 30 à 35% de soude caustique pratiquement exempte de sel
directement à partir de la cellule. Comme il n’est plus nécessaire d’enlever le sel,
l’évaporation de la soude jusqu’à l’obtention de la concentration commerciale de 50% est
simplifiée et exige ainsi moins d’investissement et d’énergie. De coûteuses cathodes en nickel
sont employées dans la cellule à membrane étant donné que la soude caustique est plus
concentrée.

Les dangers pour la sécurité et la santé

Aux températures ordinaires, le chlore sec, qu’il soit à l’état liquide ou gazeux, ne corrode pas
l’acier. Le chlore humide est fortement corrosif parce qu’il forme des acides chlorhydrique et
hypochloreux. Des précautions devraient être prises pour que le chlore et l’équipement restent
secs. La tuyauterie, les robinets et les réservoirs devraient être fermés ou recouverts quand ils
ne sont pas en service afin d’éviter l’infiltration de l’humidité ambiante. Si on utilise de l’eau
sur une fuite de chlore, la corrosion qui en résultera ne fera qu’aggraver la fuite.

Le volume du chlore liquide augmente avec la température. Des précautions devraient être
prises pour éviter la rupture hydrostatique de la tuyauterie, des réservoirs ou de tout autre
équipement rempli de chlore liquide.

L’hydrogène est un coproduit du chlore obtenu par électrolyse de solutions aqueuses de

saumure. Dans une marge connue de concentration, les mélanges de chlore et l’hydrogène
sont inflammables et potentiellement explosifs. La réaction du chlore et de l’hydrogène peut
être déclenchée par la lumière directe du soleil, d’autres sources de lumière ultraviolette,
l’électricité statique ou une percussion.

De petites quantités de trichlorure d’azote, composé instable et fortement explosif, peuvent

être produites lors de la fabrication du chlore. Quand du chlore liquide contenant du
trichlorure d’azote s’évapore, le trichlorure d’azote peut atteindre des concentrations
dangereuses dans le chlore liquide restant.

Le chlore peut réagir, parfois de façon explosive, avec un certain nombre de matières
organiques comme l’huile et la graisse provenant de sources telles que les compresseurs d’air,
les vannes, les pompes et l’instrumentation à diaphragmes, ainsi que le bois et les chiffons
employés pour l’entretien.

Au premier signe d’émanations de chlore, des mesures doivent être prises. Les fuites de
chlore vont toujours en empirant si elles ne sont pas rapidement corrigées. Quand une fuite de
chlore se produit, du personnel autorisé et qualifié, équipé d’appareils respiratoires et
d’équipements de protection individuelle appropriés devrait faire une enquête et prendre les
mesures qui s’imposent. Les travailleurs ne devraient pas pénétrer dans un endroit dont l’air
ambiant contient des concentrations de chlore qui dépassent le seuil constituant un danger
immédiat pour la vie ou la santé (Immediately Dangerous to Life and Health (IDLH) — 10
ppm) sans équipement de protection individuelle approprié et en l’absence de personnel prêt à
intervenir pour porter secours. Seules les personnes indispensables au bon déroulement des
opérations doivent être autorisées à rester; les autres devraient être éloignées et la zone
dangereuse, isolée. Les individus pouvant avoir été exposés à une émission de chlore
devraient être évacués ou abrités sur place, selon les circonstances.

Des détecteurs localisés de chlore et des indicateurs de direction du vent peuvent fournir de
l’information utile (par exemple, voies de sorties) afin de déterminer si le personnel doit être
évacué ou abrité sur place.

En cas d’évacuation, les personnes qui peuvent avoir été exposées devraient se déplacer au
vent par rapport à la fuite. Puisque le chlore est plus lourd que l’air, il est préférable de se
placer en terrain plus élevé. Pour quitter les lieux le plus rapidement possible, ceux et celles
qui se trouvent déjà dans un secteur contaminé devraient se déplacer à vent latéral.

Si on choisit de rester sur place, il faut fermer toutes les fenêtres, portes et autres ouvertures,
les climatiseurs et autres prises d’air. Les travailleurs devraient se déplacer du côté du
bâtiment le plus éloigné de l’émission.

Il faut s’assurer que personne ne restera bloqué, sans possibilité de sortie. Une position qui
était sûre peut devenir dangereuse si la direction du vent change. De nouvelles fuites peuvent
également se produire ou la fuite existante s’aggraver.

En cas d’incendie ou d’incendie imminent, les réservoirs de chlore et l’équipement qui en

contient devraient être éloignés du feu, si possible. Si un réservoir ou un appareil qui ne fuit
pas ne peut être déplacé, il devrait être tenu au frais par aspersion d’eau. Il ne faut pas
appliquer d’eau directement sur une fuite de chlore. Le chlore et l’eau réagissent en formant
des acides et la fuite ne tarderait pas à s’aggraver. Cependant, en présence de plusieurs
réservoirs dont certains fuient, il peut être prudent d’asperger d’eau ceux qui ne fuient pas
pour éviter une surpression.

Chaque fois que des capacités ont été exposées aux flammes, il conviendrait de projeter de
l’eau de refroidissement bien longtemps après que l’incendie aura été éteint et que les
réservoirs seront refroidis. Les capacités exposées au feu devraient être isolées et le
fournisseur être contacté le plus tôt possible.

Les solutions d’hydroxyde de sodium sont corrosives, particulièrement sous forme

concentrée. Le personnel risquant d’être exposé à des déversements et à des fuites devrait
porter des gants, un écran facial, des lunettes ainsi que des vêtements de protection.
Remerciements: les auteurs remercient le docteur R.G. Smerko, qui a mis à leur disposition
les ressources du Chlorine Institute, Inc.

LA FABRICATION DE PEINTURES ET DE PRODUITS

DE REVÊTEMENT
Michael McCann*

* Adapté de National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1984.

Les peintures et les produits de revêtement regroupent les peintures, les vernis, les laques, les
teintures, les encres d’imprimerie et autres. Les peintures traditionnelles se composent d’une
dispersion de particules de pigment dans un véhicule constitué d’une substance filmogène ou
d’un liant (habituellement une huile ou une résine) et d’un diluant (habituellement un solvant
volatil). En outre, une grande variété de charges et d’autres additifs sont utilisés. Un vernis est
une solution d’huile et de résine naturelle dans un solvant organique. Des résines synthétiques
peuvent également être employées. Les laques sont des revêtements formant une pellicule qui
sèche ou durcit uniquement par évaporation du solvant.

Les peintures traditionnelles renfermaient moins de 70% de solides, le reste étant la plupart du
temps formé de solvants. Les réglementations concernant la pollution atmosphérique limitant
la quantité de solvants qui peuvent être rejetés dans l’atmosphère ont eu comme conséquence
le développement d’une grande variété de peintures de remplacement contenant peu ou pas de
solvants organiques. Il s’agit des peintures latex à base d’eau, des peintures catalysées à deux
composants (par exemple, systèmes époxy ou uréthane), des peintures à haute teneur en
solides (plus de 70%), y compris celles au plastisol principalement constituées de pigments et
de plastifiants, des peintures durcissant sous rayonnements et des peintures en poudre.

Selon l’Institut national de la sécurité et de la santé au travail américain (National Institute for
Occupational Safety and Health (NIOSH)), environ 60% des fabricants de peinture emploient
moins de 20 personnes, et seulement 3% d’entre eux comptent plus de 250 employés. On peut
s’attendre que ces statistiques soient représentatives de l’ensemble des fabricants de peinture
du monde entier. Ces chiffres indiquent une prédominance des petits ateliers, dont la plupart
ne disposeraient pas d’une expertise interne en matière de sécurité et de santé.

Les procédés de fabrication

En général, la fabrication des peintures et des autres produits de revêtement comprend une
série d’opérations unitaires, où interviennent peu de réactions chimiques, voire aucune, et qui
sont pour la plupart mécaniques. Cette fabrication consiste à réunir des matières premières, à
les mélanger, à les disperser, à les diluer et à les ajuster, à remplir des conteneurs et à les
entreposer.

Les peintures

Les matières premières utilisées dans la fabrication des peintures peuvent être des liquides,
des solides, des poudres ou des pâtes. Ces ingrédients sont pesés manuellement et
prémélangés. Les particules agglomérées de pigments doivent être réduites à leur taille
originale et être mouillées avec le liant de manière à être dispersées dans la matrice liquide.
Cette dispersion, appelée broyage, fait appel à divers types d’équipement, notamment des
disperseurs ultrarapides, des mélangeurs de pâte, des broyeurs à boulets, des broyeurs à sable,
des broyeurs à trois cylindres, des malaxeurs à hélice, etc. Après un passage initial pouvant
aller jusqu’à quarante-huit heures, de la résine est ajoutée à la pâte et le broyage se poursuit
pendant une période plus courte. La matière dispersée est alors transférée par gravité vers un
réservoir où d’autres matières comme des substances de nuançage peuvent être ajoutées. Dans
le cas des peintures en phase aqueuse, le liant est habituellement ajouté à cette étape. La pâte
est ensuite diluée avec de la résine ou du solvant, filtrée et de nouveau transférée par gravité
vers le secteur de conditionnement. Le conditionnement peut être fait manuellement ou
mécaniquement.

Après le stade de dispersion, il peut être nécessaire de nettoyer les réservoirs et les
mélangeurs avant l’introduction d’un nouveau lot. On se sert alors d’outils à main ou
mécaniques, ainsi que de nettoyants alcalins et de solvants.

Les laques

La production de laque est habituellement effectuée dans des équipements fermés tels que des
réservoirs ou des mélangeurs afin de réduire au minimum l’évaporation du solvant, ce qui
aurait pour effet le dépôt d’un film sec de laque. Par ailleurs, on produit la laque de la même
manière que la peinture.

Les vernis

La fabrication des vernis oléorésineux comprend la cuisson de l’huile et de la résine pour les
rendre plus compatibles afin de susciter la formation de molécules de masse moléculaire
élevée ou de polymères et d’augmenter la solubilité dans le solvant. Les anciennes usines
emploient parfois des cuves chauffantes mobiles et ouvertes à cette fin. La résine et l’huile ou
la résine seule sont placées dans la cuve et chauffées à environ 316 °C. Les résines naturelles
doivent être chauffées avant l’ajout des huiles. Les matières sont ajoutées par le haut de la
cuve. Pendant la cuisson, cette dernière est surmontée d’une hotte d’évacuation réfractaire.
Après la cuisson, les cuves sont transportées dans des pièces où elles sont rapidement
refroidies, souvent par jet d’eau, et où le diluant et des siccatifs sont ajoutés.

Dans les usines modernes, on utilise de grands réacteurs fermés dont la capacité varie de 2
000 à 30 000 litres environ. Ces réacteurs sont semblables à ceux du secteur de l’industrie
chimique. Ils sont équipés d’agitateurs, de regards vitrés, de tuyauteries pour les opérations de
remplissage et de vidage, de condenseurs, de jauges de température, de sources de chaleur,
etc.

Tant dans les usines anciennes que modernes, la résine diluée est filtrée, étape finale avant le
conditionnement. Cette opération se fait normalement pendant que la résine est encore
chaude, habituellement à l’aide d’un filtre-presse.

Les poudres de revêtement

Les poudres de revêtement ne contiennent pas de solvant et sont basées sur la fonte et la
fusion de la résine et d’autres particules d’additifs à la surface d’objets chauffés. Les poudres
de revêtement peuvent être thermodurcissables ou thermoplastiques; elles comprennent des
résines comme les époxy, le polyéthylène, les polyesters, le poly(chlorure de vinyle) et les
acryliques.

La méthode de fabrication la plus courante consiste à mélanger à sec des ingrédients en

poudre et à extruder le mélange fondu (voir figure 77.5). La résine sèche (le liant), le colorant,
la charge et les additifs sont pesés et transférés vers un prémélangeur. Ce procédé est similaire
aux opérations de mélangeage à sec utilisées dans la fabrication du caoutchouc. Après cette
étape, la matière est introduite dans une extrudeuse et chauffée jusqu’à ce qu’elle fonde. La
matière fondue est extrudée sur un convoyeur refroidissant, puis transférée vers un
granulateur. La matière granulée passe dans un broyeur fin et est ensuite tamisée pour obtenir
la granulométrie souhaitée. La poudre de revêtement est alors empaquetée.

Figure 77.5 Schéma de la fabrication de poudres de revêtement au moyen de

la méthode de fusion-mélange par extrusion

Les dangers et leur prévention

En général, les principaux dangers associés à la fabrication de peinture et de produits de
revêtements proviennent de la manutention des produits; des substances toxiques,
inflammables ou explosives; et des agents physiques comme les chocs électriques, le bruit, la
chaleur et le froid.

La manutention manuelle des caisses, des fûts et des conteneurs de matières premières et de
produits finis est la principale cause de blessures dues à une mauvaise méthode de levage, aux
glissades, chutes, chutes d’emballages, etc. Parmi les précautions à prendre, on compte des
moyens de prévention technique et des mesures d’ergonomie comme les aides à la
manutention (galets, crics et plates-formes) et l’équipement mécanique (convoyeurs, palans et
chariots élévateurs à fourche), les planchers antidérapants, l’équipement de protection
individuelle (chaussures de sécurité, par exemple) et la formation appropriée au soulèvement
manuel et aux autres techniques de manutention.

Les dangers chimiques sont liés à l’exposition à des poussières toxiques comme le pigment de
chromate de plomb, qui peut se produire au cours de la pesée, du remplissage du mélangeur et
des trémies des broyeurs, de l’utilisation d’équipement sans enceinte de confinement, du
remplissage de pots de peinture en poudre, du nettoyage de l’équipement et d’épandages
accidentels. La fabrication des poudres de revêtement peut entraîner l’exposition à des
quantités élevées de poussières. Par mesure de précaution, on peut remplacer les poudres par
des pâtes, avoir recours à la ventilation par aspiration localisée pour l’ouverture des sacs de
poudre (voir figure 77.6), isoler l’équipement de fabrication, appliquer les procédures de
nettoyage des déversements et protéger les voies respiratoires si nécessaire.

Figure 77.6 Sac et système antipoussières

Une grande variété de solvants volatils sont employés dans la fabrication des peintures et des
produits de revêtement, y compris des hydrocarbures aliphatiques et aromatiques, des alcools,
des cétones, etc. On trouve habituellement les solvants les plus volatils dans les laques et
vernis. L’exposition aux vapeurs de solvants peut se produire pendant la dilution dans le cas
de la fabrication de peinture à base de solvant; au moment du remplissage des cuves de
réaction (particulièrement des anciennes cuves chauffantes) lors de la fabrication de vernis;
pendant le remplissage des conteneurs de tous les revêtements à base de solvant; au cours du
nettoyage manuel de l’équipement de fabrication avec des solvants. L’isolement de
l’équipement comme les réacteurs de fabrication de vernis et les mélangeurs de laque dans
des enceintes permet habituellement de réduire l’exposition aux solvants, sauf en cas de fuite.
Parmi les précautions à prendre, notons l’isolement de l’équipement de fabrication dans des
enceintes, la ventilation par aspiration localisée pour les opérations de dilution et de
remplissage et l’utilisation d’appareils de protection respiratoire et de méthodes de travail en
espace clos pour le nettoyage des cuves.

Les autres dangers pour la santé sont l’inhalation ou le contact cutané avec des isocyanates
utilisés dans les peintures et les produits de revêtement à base de polyuréthane; avec des
acrylates, d’autres monomères et des photo-initiateurs employés dans certains revêtements
durcissant sous rayonnement; avec l’acroléine et d’autres émissions gazeuses lors de la
cuisson des vernis; avec des agents de réticulation et d’autres additifs contenus dans les
poudres de revêtement. Parmi les précautions, on compte l’isolement, la ventilation par
aspiration localisée, le port de gants, d’autres vêtements de protection et d’équipements de
protection individuelle, la formation au risque chimique et les bonnes pratiques de travail.

Les solvants inflammables, les poudres combustibles (particulièrement la nitrocellulose

utilisée dans la production des laques) et les huiles présentent tous des risques d’incendie ou
d’explosion en cas d’étincelle ou d’exposition à des températures élevées. Les sources
d’inflammation possibles sont l’appareillage électrique défectueux, le tabagisme, le
frottement, les flammes nues, l’électricité statique, etc. Les chiffons imbibés d’huile peuvent
être une source de combustion spontanée. Parmi les précautions, on compte la mise à la terre
des conteneurs pendant le transfert de liquides inflammables, la mise à la terre de
l’équipement (par exemple des broyeurs à boulets contenant des poussières combustibles), la
ventilation pour maintenir les concentrations en vapeurs en deçà de la limite inférieure
d’explosibilité, le capotage des capacités inutilisées, l’élimination des sources
d’inflammation, l’utilisation d’outils antiétincelle en métaux non ferreux à proximité des
matières inflammables ou combustibles et le bon entretien des locaux.

Les broyeurs à boulets et à galets, ainsi que les disperseurs à grande vitesse et les tamis
vibrants utilisés pour le filtrage peuvent constituer une nuisance sonore importante. Par
mesure de précaution, on peut avoir recours à des amortisseurs de vibration et à d’autres
moyens de prévention technique, au remplacement de l’équipement bruyant, au bon entretien
de l’équipement, à l’isolement de la source de bruit et à un programme de protection de
l’ouïe.

D’autres dangers sont liés à la mauvaise protection des machines, source courante de
blessures. Les dangers de chocs électriques posent un problème particulier en l’absence de
procédures appropriées de consignation/déconsignation lors de l’entretien et de la réparation
d’équipement. Enfin, des brûlures peuvent résulter du contact avec les cuves de cuisson des
vernis, des éclaboussures ou de la colle chaude utilisée pour les emballages et les étiquettes.

L’INDUSTRIE DES PLASTIQUES

P.K. Law et T.J. Britton*

* Adapté de la 3e édition de l'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

L’industrie des plastiques est divisée en deux secteurs principaux ayant entre eux des rapports
présentés à la figure 77.7. Le premier secteur est composé des fournisseurs de matières
premières qui fabriquent des polymères et des mélanges à mouler à partir des substances
intermédiaires qu’ils produisent parfois eux-mêmes. Pour ce qui est du capital investi, ce
secteur est habituellement le plus important des deux. Le deuxième secteur se compose des
transformateurs qui convertissent les matières premières en articles commercialisables en
utilisant divers procédés tels que l’extrusion et le moulage par injection. D’autres secteurs
incluent les fabricants de machines qui fournissent l’équipement aux transformateurs et les
fournisseurs d’additifs spéciaux pour l’industrie.

Figure 77.7 Séquence de production dans la fabrication des plastiques

La fabrication de polymères

On peut classer les matières plastiques en deux grandes catégories: les thermoplastiques, qui
peuvent être ramollis à plusieurs reprises sous l’action de la chaleur, et les
thermodurcissables, qui subissent une modification chimique lors du chauffage et du
façonnage et ne peuvent plus être remodelés par la suite sous l’action de la chaleur. Il est
possible de fabriquer des centaines de polymères possédant des propriétés très différentes,
mais seulement vingt d’entre eux constituent environ 90% de la production mondiale. Les
thermoplastiques sont les plus nombreux, et leur production augmente plus rapidement que
celle des thermodurcissables. En ce qui concerne la quantité produite, les thermoplastiques les
plus importants sont les polyéthylènes à haute et à faible densité et le polypropylène (les
polyoléfines), le poly(chlorure de vinyle) (PVC) et le polystyrène.

Les résines thermodurcissables importantes sont les résines phénol-formaldéhyde et urée-

formaldéhyde. Elles se présentent soit sous forme de résines, soit sous forme de poudres à
mouler. Les résines époxy, les polyesters insaturés et les polyuréthanes jouent également un
rôle important. Un plus petit volume de «plastiques techniques», par exemple les polyacétals,
les polyamides et les polycarbonates, rendent de grands services dans des applications
pointues.

L’expansion considérable de l’industrie des plastiques après la seconde guerre mondiale a été
grandement facilitée par l’élargissement de la gamme des matières premières de base qui
l’alimentent; la disponibilité et le prix des matières premières sont cruciaux pour n’importe
quelle industrie qui se développe rapidement. Les matières premières traditionnelles
n’auraient pu fournir suffisamment d’intermédiaires à un coût acceptable pour faciliter la
production commerciale rentable de matières plastiques à grande échelle, et c’est le
développement de l’industrie pétrochimique qui a rendu la croissance possible. Comme
matière première, le pétrole abonde; il est facile à transporter, à manutentionner et il était,
jusqu’à la crise pétrolière des années soixante-dix, relativement bon marché. Par conséquent,
dans le monde entier, l’industrie des plastiques est principalement liée à l’utilisation des
intermédiaires obtenus à partir du craquage du pétrole et du gaz naturel. Les matières
premières non traditionnelles comme la biomasse et le charbon n’ont pas encore eu un impact
important sur l’approvisionnement de l’industrie des plastiques.

L’organigramme de la figure 77.8 illustre la polyvalence des matières premières tirées du

pétrole brut et du gaz naturel en tant que points de départ pour les matériaux importants que
sont les plastiques thermodurcissables et thermoplastiques. Après la première distillation du
pétrole brut, le naphte est craqué ou reformé pour fournir des intermédiaires utiles. Ainsi,
l’éthylène produit par le procédé de craquage sert immédiatement à la fabrication du
polyéthylène ou à un autre procédé qui fournit un monomère, le chlorure de vinyle — la base
du PVC. Le propylène, qui se forme également pendant le craquage, est employé, après
transformation par voie du cumène ou de l’alcool isopropylique, pour la fabrication de
l’acétone nécessaire pour le poly(méthacrylate de méthyle); il est également employé dans la
fabrication de l’oxyde de propylène pour les résines de polyester et de polyéther, et peut être
polymérisé directement de nouveau pour donner du polypropylène. Les butènes ont des
applications dans la fabrication des plastifiants, et le 1,3-butadiène est utilisé directement pour
la fabrication du caoutchouc synthétique. Des hydrocarbures aromatiques tels que le benzène,
le toluène et le xylène sont maintenant largement produits à partir des dérivés des opérations
de distillation du pétrole plutôt que par la cokéfaction du charbon; ainsi que le montre
l’organigramme, ces produits sont des intermédiaires dans la fabrication de matières
plastiques importantes et de produits auxiliaires comme les plastifiants. Les hydrocarbures
aromatiques constituent également un point de départ pour beaucoup de polymères utilisés
dans l’industrie des fibres synthétiques, dont certaines sont présentées ailleurs dans la présente
Encyclopédie.

Figure 77.8 Schéma illustrant la polyvalence de la production, à partir de distillats

de pétrole, de matières de base destinées à la fabrication des plastiques
Beaucoup de procédés extrêmement différents contribuent à la production d’un article fini
fabriqué tout ou en partie en plastique. Quelques-uns d’entre eux sont purement chimiques;
d’autres font intervenir des procédures de mélange exclusivement mécanique, tandis que
d’autres encore — en particulier ceux qui se trouvent au bas du diagramme — font beaucoup
appel à de l’appareillage spécialisé. Certaines de ces machines ressemblent à celles que l’on
utilise dans les industries du caoutchouc, du verre, du papier et des textiles; les autres sont
propres à l’industrie des plastiques.

La plasturgie

L’industrie de la plasturgie convertit les matières polymères en vrac en produits finis.

Les matières premières

Le secteur plasturgie de l’industrie des plastiques reçoit ses matières premières sous les
formes suivantes:

 les matières polymères entièrement formulées, sous forme de pastilles, de granulés ou

de poudre, qui alimentent directement les machines de fabrication;
 les polymères non formulés, sous forme de granulés ou de poudre, qui doivent être
mélangés à des additifs avant de pouvoir être chargés dans les machines;
 les feuilles, tiges, tubes et pellicules de matériaux polymères pour transformation
ultérieure par l’industrie;
 les matériaux divers qui peuvent être entièrement polymérisés sous forme de
suspensions ou d’émulsions (généralement connues sous le nom de latex), de liquides
ou de solides qui peuvent polymériser, ou de substances dans un état intermédiaire
entre les matières premières réactives et le polymère final. Certains d’entre eux sont
des liquides; d’autres sont des solutions vraies de matières partiellement polymérisées
dans de l’eau dont l’acidité est ajustée (pH) ou dans des solvants organiques.

La formulation

La fabrication d’un «compound» à partir d’un polymère consiste à mélanger le polymère avec
des additifs. Bien qu’une grande variété de machines soient utilisées à cette fin, lorsqu’on
travaille avec des poudres, les broyeurs à boulets ou les agitateurs à hélices à grande vitesse
sont les plus courants; pour le mélangeage de pâtes de plastique, des appareils de malaxage
tels que les mélangeurs à rouleaux ou de type Banbury ou les extrudeuses elles-mêmes, sont
normalement utilisés.

Les additifs utilisés par l’industrie sont nombreux et de natures chimiques variées. Parmi une
vingtaine de catégories, les plus importantes sont les suivantes:

 les plastifiants — généralement des esters peu volatils;

 les antioxydants — des produits organiques servant à protéger le polymère contre la
décomposition thermique pendant le traitement;
 les stabilisants — produits chimiques organiques et inorganiques assurant une
protection contre la décomposition thermique et la dégradation causée par les
rayonnements;
  les lubrifiants;
 les charges — des matières peu coûteuses servant à conférer des propriétés spéciales
ou à diminuer le coût d’une composition;
 les colorants — des substances inorganiques ou organiques servant à colorer les
formulations;
 les gonflants — des gaz, ou des produits chimiques qui en émettent, et qui servent à
produire des mousses plastiques.

Les procédés de transformation

Tous les procédés de transformation font appel aux propriétés «plastiques» des polymères et
se répartissent en deux types. Dans un cas, le polymère est amené par la chaleur à un état
plastique pour être soumis à une constriction mécanique qui lui donne une forme qu’il
conservera au cours de la consolidation et du refroidissement. Dans l’autre cas, une matière
polymérisable — qui peut être en partie polymérisée — est entièrement polymérisée sous
l’action de la chaleur, d’un catalyseur, ou des deux à la fois, tout en étant soumis à une
contrainte mécanique visant à lui imprimer une forme qu’elle conservera quand elle sera
entièrement polymérisée et refroidie. La technologie des plastiques s’est développée pour
exploiter ces propriétés et produire des biens avec le minimum d’effort humain et le
maximum d’uniformité dans les propriétés physiques. Les procédés décrits ci-après sont
fréquemment utilisés.

Le moulage par compression

Ce procédé consiste à chauffer une matière plastique, qui peut se trouver sous la forme de
granules ou de poudre, dans un moule placé dans une presse. Quand la substance devient
«plastique», sous l’action de la pression, elle prend la forme du moule. Si l’on a affaire à un
plastique qui durcit en chauffant, on retire l’article formé, après un bref chauffage, en ouvrant
la presse. Pour les autres types de plastique, on doit procéder au refroidissement avant
l’ouverture de la presse. Les articles produits au moyen du moulage par compression sont
entre autres les capsules pour bouteilles, les fermetures de bocaux, les prises et les douilles
électriques, les sièges de toilette, les plateaux et les bibelots. Le moulage par compression sert
également à la fabrication de feuilles utilisées par la suite pour le formage sous vide ou pour
la fabrication de réservoirs et autres grands conteneurs par soudage ou par revêtement de
réservoirs existants en métal.

Le moulage par transfert

Cette méthode est une variante du moulage par compression. La matière thermodurcissable
est chauffée dans une cavité puis poussée par un piston dans le moule qui est physiquement
séparé et chauffé indépendamment de la cavité. On préfère cette méthode au moulage par
compression quand l’article final doit recevoir des insertions métalliques fragiles comme de
l’appareillage de connexion ou quand, comme dans les objets très épais, la réaction chimique
ne pourrait être complète si on utilisait la méthode de moulage par compression ordinaire.

Le moulage par injection

Dans ce procédé, des granules ou des poudres de plastiques sont chauffés dans un cylindre,
qui est séparé du moule. La matière est chauffée jusqu’à ce qu’elle devienne liquide, pendant
qu’elle est transportée par une vis hélicoïdale à travers le cylindre et forcée dans le moule où
elle refroidit et durcit. Le moule est alors ouvert mécaniquement et les articles formés retirés
(voir figure 77.9). Ce procédé est l’un des plus importants dans l’industrie des plastiques. Il a
fait l’objet d’un développement intensif et peut maintenant être utilisé pour produire des
articles d’une complexité considérable à un coût très bas.

Figure 77.9 Un opérateur enlève un bol en polypropylène d'une machine de

moulage par injection

Les moulages par transfert et par injection sont identiques en principe, mais les machines
utilisées sont très différentes. Le moulage par transfert se limite normalement aux matières
thermodurcissables, et l’injection, aux matières thermoplastiques.

L’extrusion

L’extrusion est le procédé suivant lequel une machine ramollit un plastique et le pousse à
travers une filière qui lui imprime la forme qu’il garde en refroidissant. L’extrusion produit
des tubes ou des barres qui peuvent avoir des coupes transversales de pratiquement n’importe
quelle forme (voir figure 77.10). On produit de cette façon des tubes destinés à des utilisations
industrielles ou domestiques, mais d’autres articles peuvent être fabriqués par des procédés
auxiliaires. Par exemple, il est possible de fabriquer des sachets en coupant des tubes et en
scellant les deux extrémités, et des sacs à partir de tubes flexibles à parois minces que l’on
coupe et dont on scelle une extrémité.

Figure 77.10 Extrusion de plastiques: le ruban est coupé pour être ensuite introduit
dans les machines de moulage par injection
Il existe deux types d’extrusion: celle qui produit une feuille plate, pouvant être transformée
en produits utiles grâce à d’autres procédés, par exemple le formage sous vide; et celle qui
consiste à façonner le tube extrudé et à le gonfler pendant qu’il est encore chaud, en
maintenant de l’air sous pression à l’intérieur du tube. On obtient ainsi un tube pouvant
atteindre plusieurs pieds de diamètre, avec une paroi très mince. Si on le fend, ce tube donne
une pellicule largement utilisée dans l’industrie de l’emballage. Il peut aussi être plié pour
donner une feuille à double épaisseur qui peut servir à fabriquer des sacs simples par coupage
et scellage. La figure 77.11 montre un système de ventilation approprié pour l’extrusion.

Figure 77.11 Extrusion de plastique avec hotte d'évacuation locale et bain

d'eau à la tête de l'extrudence
Le calandrage

Cette technique consiste à faire passer un plastique entre deux ou plusieurs rouleaux chauffés
pour le transformer en feuille avant de le refroidir. La feuille fabriquée selon cette méthode
est plus épaisse qu’une pellicule; elle est utilisée dans des applications industrielles et
domestiques et comme matière première dans la fabrication de vêtements et des produits
gonflables tels que les jouets (voir figure 77.12).

Figure 77.12 Hottes servant à capter les émissions chaudes des réchauffeurs
dans le cas d'un calandrage
Le moulage par soufflage

Ce procédé peut être considéré comme une combinaison de l’extrusion et du thermoformage.

Un tube est extrudé vers le bas dans un moule ouvert; quand il atteint le fond, le moule se
referme sur lui et le tube est gonflé avec de l’air sous pression. Le plastique vient donc se
coller aux parois du moule et le dessus et le fond sont scellés. Quand il a refroidi, l’article est
retiré du moule. Ce procédé sert à fabriquer des articles creux, surtout des bouteilles.

La résistance à la compression et aux chocs de certains produits en plastique moulés par

soufflage peut être considérablement améliorée par l’utilisation de techniques de moulage par
étirage-soufflage. On produit une préforme que l’on soumet ensuite à une expansion sous
pression d’air et à un étirement biaxial. Cette technique a permis d’améliorer la résistance à la
pression d’éclatement des bouteilles de PVC à un point tel qu’elles sont maintenant
employées pour les boissons gazeuses.

Le moulage par rotation

Le rotomoulage est employé pour la production d’articles moulés par chauffage et

refroidissement d’une forme creuse que l’on fait tourner pour permettre à la gravité de répartir
une poudre fine ou un liquide sur la surface interne de cette forme. Les articles produits par
cette méthode sont entre autres les ballons de football, les poupées et autres articles
semblables.

Le coulage de feuilles minces

En plus du procédé d’extrusion, on peut former des films en extrudant un polymère chaud sur
un tube de métal très poli, ou une solution de polymère peut être pulvérisée sur une bande
mobile.

Le couchage du papier est une application importante de certains plastiques. Une pellicule de
plastique fondu est extrudée sur du papier dans des conditions où le plastique adhère au
papier. Le carton peut être couché de la même manière. Le papier et le carton ainsi traités sont
largement utilisés dans l’empaquetage, et le carton de ce type sert aussi à fabriquer des boîtes.

Le thermoformage

Sous cette rubrique, on regroupe un certain nombre de procédés qui consistent à chauffer une
feuille de matière plastique, le plus souvent thermoplastique, généralement dans un four et,
après serrage sur son pourtour, à lui donner une forme prédéterminée sous l’action de pistons,
d’air comprimé ou de vapeur. Dans le cas des articles de très grande taille, la feuille chaude
«caoutchouteuse» est placée à l’aide de serre-flan sur des formes. Les produits ainsi fabriqués
sont en particulier des matériels d’éclairage extérieur, des enseignes publicitaires et des
panneaux de signalisation routière, des baignoires et autres accessoires de salle de bains, ainsi
que les verres de contact.

Le formage sous vide

Cette appellation générale recouvre de nombreux procédés qui constituent des variantes du
thermoformage, mais qui consistent tous à chauffer une feuille de plastique dans une machine
au-dessus d’une cavité, maintenue sur le pourtour par serrage. Une fois la feuille devenue
malléable, elle est aspirée dans la cavité, où elle prend sa forme et refroidit. A l’étape
 suivante, on libère l’article de la feuille en le coupant. On produit ainsi des contenants à parois
minces très bon marché, comme du matériel d’étalage ou publicitaire, des plateaux et autres
articles semblables et des emballages protecteurs pour les gâteaux, les fruits fragiles et la
viande découpée.

La stratification

Dans tous les procédés de stratification, deux matériaux ou plus, sous forme de feuilles, sont
comprimés pour donner une feuille ou un panneau homogène aux propriétés spéciales. A un
extrême, on trouve les stratifiés décoratifs faits à partir de résines phénoplastes et
aminoplastes et, à l’autre, des films complexes utilisés pour l’emballage et constitués, par
exemple, de cellulose, de polyéthylène et de feuille métallique.

La technologie des résines

On utilise des résines dans la fabrication de contreplaqué, de meubles et dans la construction

de produits volumineux et élaborés tels que les carrosseries de voiture et les coques de bateau
en fibres de verre imprégnées de résines polyester ou époxy. Dans tous ces procédés, une
résine liquide se solidifie sous l’action de la chaleur ou d’un catalyseur et lie des particules ou
des fibres, ou encore des films ou feuilles possédant peu de résistance mécanique, pour
donner un panneau robuste et rigide. Ces résines peuvent être appliquées à la main, à la
brosse, par immersion ou par pulvérisation.

De petits objets tels que les souvenirs et les bijoux en plastique peuvent également être
obtenus par moulage; la résine liquide et le catalyseur sont alors mélangés et versés dans un
moule.

Le finissage

Cette rubrique couvre un certain nombre de procédés communs à beaucoup d’industries, par
exemple l’utilisation de peintures et d’adhésifs. Il existe cependant un certain nombre de
techniques propres au soudage des plastiques. Il s’agit de l’utilisation de solvants comme les
hydrocarbures chlorés, la méthyléthylcétone et le toluène, qui sont employés pour coller
ensemble des feuilles de plastique rigides destinées à une fabrication générale, à des supports
d’affiches publicitaires et à des travaux semblables. Avec les radiofréquences (RF), on utilise
une combinaison de pression mécanique et de rayonnement électromagnétique à des
fréquences généralement comprises entre 10 et 100 mHz. Cette méthode est couramment
employée pour assembler des plastiques flexibles, dans la fabrication de portefeuilles, de
porte-documents et de poussettes pour enfants (voir l’encadré intitulé «Les appareils de
chauffage et de soudage par radiofréquences (RF) de matières diélectriques»). Les ultrasons
sont également employés en combinaison avec la pression mécanique pour des opérations
semblables.

Les appareils de chauffage et de soudage par radiofréquences (RF) de

matières diélectriques

Les appareils de chauffage et de soudage par radiofréquences (RF) sont utilisés dans de
nombreuses industries pour chauffer, fondre ou durcir des matières diélectriques comme les
plastiques, le caoutchouc ou les colles, qui sont des isolants thermiques et électriques difficiles à
chauffer par les méthodes traditionnelles. Les appareils de chauffage par RF sont communément
utilisés pour le soudage du poly(chlorure de vinyle) (par exemple, pour fabriquer des produits en
plastique comme les imperméables, les couvre-sièges et les matériaux d’emballage); pour durcir
des colles utilisées en menuiserie; pour gaufrer et sécher les textiles, le papier, le cuir et les
plastiques; et pour durcir de nombreux matériaux contenant des résines plastiques.

Les appareils de chauffage par RF utilisent les RF allant de 10 à 100 Mhz, avec une puissance de
sortie allant de moins de 1 kW à environ 100 kW. La matière à chauffer est placée entre deux
électrodes, sous pression, puis la RF est appliquée pendant une période allant de quelques
secondes à environ une minute, selon l’utilisation. Les appareils de chauffage par RF peuvent
émettre des champs électriques et magnétiques parasites intenses de RF, surtout si les électrodes
ne sont pas blindées.

L’absorption de l’énergie des RF par le corps humain peut entraîner un échauffement localisé ou
général, néfaste pour la santé. La température corporelle peut s’élever de 1 °C ou plus, ce qui peut
entraîner des effets cardio-vasculaires, notamment une accélération du rythme cardiaque et une
augmentation du débit cardiaque. Parmi les effets localisés, on retrouve les suivants: cataracte;
numération réduite des spermatozoïdes; et effets tératogènes chez le fœtus.

Parmi les dangers indirects, on note les brûlures par les RF résultant d’un contact direct avec les
pièces métalliques de l’appareil de chauffage, qui sont douloureuses, profondes et lentes à guérir;
un engourdissement des mains; des effets neurologiques, dont le syndrome du canal carpien; et des
effets sur le système nerveux périphérique.

Les mesures de prévention

Les deux mesures de prévention de base qui permettent de diminuer les dangers associés aux
appareils de chauffage par RF sont les bonnes pratiques de travail et le blindage. Le blindage est
bien sûr préférable, mais un bon entretien et certaines pratiques de travail peuvent aussi réduire
l’exposition. Une mesure administrative, consistant à limiter la durée d’exposition de l’opérateur, a
aussi été utilisée.

Il est important que les procédures d’entretien et de réparation soient appropriées, car si le
blindage, les dispositifs de verrouillage, les panneaux du boîtier et les fixations sont mal posés, il
peut en résulter des fuites excessives de RF. De plus, l’alimentation électrique de l’appareil de
chauffage devrait être coupée et consignée pour protéger le personnel chargé de l’entretien.

L’opérateur peut réduire son exposition en maintenant ses mains et le haut de son corps le plus
loin possible de l’appareil de chauffage à RF. Dans le cas de certains appareils de chauffage
automatisés, les panneaux de commande sont éloignés des électrodes de l’appareil qui est alimenté
grâce à des plateaux-navettes, des tables tournantes ou des convoyeurs.

On peut réduire l’exposition de l’opérateur et des autres employés en mesurant les niveaux de RF.
Puisque les niveaux de RF décroissent au fur et à mesure que l’on s’éloigne de l’appareil de
chauffage, il est possible de délimiter une zone dangereuse autour de chaque appareil. Les
travailleurs peuvent être prévenus de ne pas occuper ces zones dangereuses lorsque l’appareil de
chauffage est utilisé. Partout où cela est possible, des barrières physiques non conductrices
devraient être utilisées pour garder les gens à une distance sûre.

Idéalement, l’émetteur RF des appareils de chauffage par RF devrait être entouré d’un boîtier
blindé, pour contenir le rayonnement RF. Le blindage et tous les joints devraient présenter une
conductivité élevée pour les courants électriques intérieurs qui circuleront dans les parois. Il
devrait y avoir le moins d’ouvertures possible dans le blindage et elles devraient être aussi petites
que le permet le fonctionnement. Les ouvertures devraient être dirigées à l’opposé de l’opérateur.
Il est faisable de réduire au minimum les courants circulant dans le blindage en posant des
conducteurs séparés à l’intérieur du boîtier, pour conduire les courants élevés. L’appareil de
chauffage devrait être correctement mis à la terre, le câble de mise à la terre devant se trouver dans
la même canalisation que la ligne électrique. L’appareil de chauffage devrait être muni d’un
verrouillage adéquat pour prévenir l’exposition aux hautes tensions et aux émissions intenses de
RF.

Il est beaucoup plus facile de faire incorporer ce blindage dans les nouveaux modèles d’appareils
de chauffage à RF par le fabricant. Il est plus difficile de faire des modifications après coup. Les
boîtiers peuvent être efficaces. Une bonne mise à la terre permet aussi souvent de réduire
efficacement les émissions de RF. Il faut soigneusement mesurer les RF ensuite pour s’assurer que
les émissions RF ont bien diminué. La pratique consistant à enfermer l’appareil de chauffage dans
une enceinte métallique peut, en fait, accroître l’exposition si l’opérateur s’y trouve également,
bien qu’elle réduise l’exposition en dehors de la pièce.

Les dangers et la prévention

La fabrication des polymères

Les dangers propres à l’industrie des polymères sont étroitement liés à ceux de l’industrie
pétrochimique et dépendent pour une bonne part des substances utilisées. Ceux que présentent
pour la santé les différentes matières premières sont traités ailleurs dans la présente
Encyclopédie . Les dangers d’incendie et d’explosion sont importants. Beaucoup de procédés
faisant appel à des polymères ou des résines comportent un risque d’incendie et d’explosion
en raison de la nature des matières premières utilisées. Si des mesures de prévention efficaces
ne sont pas adoptées, on risque parfois au cours de la réaction, généralement dans les
bâtiments partiellement clos, que des gaz ou des liquides inflammables s’échappent à des
températures au-dessus de leurs points d’éclair. Si les pressions sont très élevées, il faudrait
prévoir une évacuation adéquate à l’air libre. Une accumulation de pression excessive due à
des réactions exothermiques d’une rapidité inattendue peut se produire; la manutention de
certains additifs et la préparation des catalyseurs peuvent ajouter au risque d’explosion ou
d’incendie. L’industrie s’est penchée sur ces problèmes, en particulier sur la fabrication des
résines phénoliques, et des notes d’orientation détaillées ont été rédigées pour ce qui est de la
conception des usines et des procédures opératoires sûres.

La plasturgie

L’industrie plasturgique comporte des risques d’accidents en raison des machines utilisées,
des risques d’incendie liés à la combustibilité des plastiques et de leurs poudres et des dangers
pour la santé à cause des nombreux produits chimiques mis en oeuvre.

Les accidents

Le domaine d’activité où il se produit le plus d’accidents est celui de la transformation des

plastiques, car la majorité des opérations est entièrement mécanisée. Par conséquent, les
principaux dangers sont associés à l’utilisation des machines, non seulement durant le
fonctionnement normal, mais également pendant le nettoyage, le réglage et l’entretien.
Toutes les machines de moulage par compression, par transfert, par injection et par soufflage
sont munies de plateaux porte-moule dont la force de verrouillage s’élève à plusieurs tonnes
par centimètre carré. Des dispositifs de protection appropriés devraient être installés pour
éviter les amputations ou les lésions par écrasement. Généralement, on encoffre les pièces
dangereuses et on verrouille les protecteurs mobiles avec les commandes de la machine. Ces
dispositifs devraient empêcher les mouvements dangereux dans la zone protégée quand le
protecteur est ouvert et immobiliser les pièces dangereuses ou renverser le mouvement si le
protecteur est ouvert pendant que la machine fonctionne.

En cas de risque grave d’accidents, notamment à proximité des plateaux porte-moule des
presses, et si des travailleurs accèdent régulièrement à la zone dangereuse, il est nécessaire
d’appliquer des normes de verrouillage plus rigoureuses. On peut alors utiliser un deuxième
dispositif de verrouillage indépendant pour interrompre l’alimentation électrique et empêcher
les mouvements dangereux quand le protecteur est ouvert.

Lors de l’utilisation de feuilles de plastique, les points rentrants entre les rouleaux ou entre les
rouleaux et la feuille à traiter présentent des dangers. On en trouve près des rouleaux de
tension et des dispositifs de tirage des extrudeuses et des calandres. La sécurité peut être
assurée par l’utilisation d’un déclencheur qui arrête immédiatement les rouleaux ou renverse
le mouvement dangereux.

De nombreuses machines de traitement des plastiques fonctionnent à des températures élevées

et de graves brûlures peuvent survenir par contact avec le métal ou les plastiques chauds. Si
possible, ces parties devraient être protégées quand la température excède 50 °C. En outre, en
cas de blocage, les machines de moulage par injection et les extrudeuses peuvent se débloquer
violemment. Des méthodes de travail sûres devraient être adoptées pour libérer les bouchons
de plastique bloqués, notamment le port de gants appropriés et d’une protection du visage.

La plupart des machines modernes sont maintenant dirigées par des commandes électroniques
ou des ordinateurs qui peuvent également commander des dispositifs mécaniques
d’entraînement ou être liés à des robots. Sur les nouvelles machines, il arrive moins souvent
qu’un opérateur soit obligé de s’approcher des zones dangereuses, et il s’ensuit que la sécurité
d’utilisation des machines devrait donc s’améliorer. On constate cependant que ces machines
doivent faire l’objet d’une attention accrue de la part des ingénieurs et des installateurs. Il est
donc essentiel qu’un programme de consignation/déconsignation convenable soit institué
avant que ce type de travail soit effectué, en particulier dans les cas où la pleine protection par
les dispositifs de sécurité de la machine elle-même ne peut pas être assurée. De plus, des
systèmes d’appoint ou d’urgence devraient être conçus en fonction des situations où la
commande programmée fait défaut, quelle qu’en soit la raison, par exemple pendant une
panne d’alimentation électrique.

Il est important que les machines soient correctement disposées dans l’atelier et qu’elles
soient chacune entourées d’un espace de travail dégagé suffisant. Cela aide à maintenir l’ordre
et la propreté des lieux. Les machines elles-mêmes devraient également être correctement
entretenues et les dispositifs de sécurité vérifiés à intervalles réguliers.

Le bon entretien des locaux est essentiel et une attention particulière devrait être portée à la
propreté des sols. S’ils ne sont pas nettoyés fréquemment, ceux-ci peuvent être rapidement
encrassés par de l’huile provenant des machines ou des granulés de plastique déversés. Il
faudrait également prévoir des méthodes de travail permettant d’accéder en toute sécurité aux
zones situées au-dessus du niveau du sol.

On devrait aussi prévoir suffisamment d’espace pour l’entreposage des matières premières et
des produits finis; ces secteurs devraient être clairement indiqués.

Les plastiques sont de bons isolants électriques; c’est pourquoi des charges d’électricité
statique peuvent s’accumuler sur les machines où circulent des feuilles ou des films. Ces
charges peuvent atteindre un potentiel assez élevé pour causer un accident sérieux ou agir
comme source d’inflammation. Des éliminateurs d’électricité statique devraient être employés
pour réduire ces charges et mettre correctement à la terre les pièces de métal.

De plus en plus, les déchets plastiques sont traités à l’aide de granulateurs et mélangés à de la
matière neuve. Les granulateurs devraient être totalement fermés pour qu’il soit impossible
d’atteindre les rotors par les orifices de décharge ou d’alimentation. Les ouvertures
d’alimentation sur les grosses machines devraient être conçues de manière à interdire l’entrée
d’un corps entier. Les rotors fonctionnent à grande vitesse et les couvercles ne devraient pas
être enlevés tant que ceux-ci tournent. Si des dispositifs de sécurité sont installés, ils devraient
empêcher tout contact avec les lames tant qu’elles ne sont pas à l’arrêt.

Les dangers d’incendie et d’explosion

Les plastiques sont des matériaux combustibles, bien que les polymères n’alimentent pas tous
la combustion. Lorsqu’ils sont réduits en fine poudre, beaucoup peuvent atteindre des
concentrations explosives dans l’air. Quand le risque est présent, les poudres devraient être
confinées, de préférence dans un système fermé muni d’un nombre suffisant d’évents de
sécurité s’ouvrant à basse pression (environ 0,05 bar) face à un endroit sûr. Une propreté
scrupuleuse est essentielle pour empêcher l’accumulation de débris dans les salles de travail,
débris qui peuvent être mis en suspension par une explosion primaire et causer une explosion
secondaire.

Les polymères peuvent être sujets à une dégradation thermique et à une pyrolyse à des
températures à peine supérieures aux températures de mise en œuvre. Dans ces circonstances,
une pression suffisante peut s’accumuler à l’intérieur du cylindre d’une extrudeuse et éjecter
du plastique en fusion ainsi que le bouchon de plastique solide ayant causé une obstruction
initiale.

Cette industrie fait grand usage de liquides inflammables, par exemple dans les peintures, les
adhésifs, les agents nettoyants, ainsi que dans la soudure au solvant. Les résines fibres de
verre polyester émettent également des vapeurs de styrène inflammables. Il faut garder le
moins possible de ces liquides en stock dans l’atelier et les entreposer dans un endroit sûr
quand on ne s’en sert pas. Les zones de stockage devraient comprendre des emplacements
sûrs en plein air ou un magasin résistant au feu.

Les peroxydes utilisés dans la fabrication des plastiques renforcés de fibres de verre devraient
être entreposés séparément des liquides inflammables et autres matières combustibles et ne
pas être soumis à des températures élevées puisqu’ils sont explosifs une fois chauffés.

Les dangers pour la santé

 Un certain nombre de risques sont associés à la plasturgie. Le plastique brut est rarement
utilisé seul et des précautions doivent être prises relativement aux additifs utilisés dans les
diverses préparations. Il s’agit des savons au plomb dans le PVC et de certains colorants
organiques ou à base de cadmium. Il existe un risque important de dermite causée par les
liquides et les poudres, le plus souvent par des «produits réactifs» tels que les résines de
phénol-formaldéhyde (avant la réticulation), les uréthanes et les résines de polyester
insaturées utilisés dans la production des produits de verre-résine. On recommande le port des
vêtements de protection.

Il est possible que des fumées soient produites par la dégradation thermique des polymères au
cours du traitement à chaud. Des mesures de prévention technique peuvent réduire le
problème. Il faut cependant s’assurer que des produits de pyrolyse ne soient pas inhalés lors
de certaines opérations dangereuses, par exemple au moment de la purge du cylindre de
l’extrudeuse. Une bonne ventilation par aspiration localisée peut être nécessaire. Il est déjà
arrivé que des opérateurs aient suffoqué à cause de l’acide chlorhydrique gazeux ou soient
atteints de fièvre des polymères après le surchauffage du PVC et du polytétrafluoroéthylène
(PTFE), respectivement. Le tableau 77.10 mentionne certains produits de décomposition des
plastiques.

Tableau 77.10 Produits volatils de la décomposition des plastiques (constituants

de référence)*

Dans de nombreux secteurs industriels, les plastiques sont soumis à des contraintes thermiques.
Les températures vont de valeurs relativement basses lors de la mise en forme (par exemple, 150
à 250 °C) à des valeurs extrêmes (par exemple, soudage de tôles peintes ou de tuyaux enduits de
plastique). Dans de tels cas, on se demande toujours si les produits volatils émis (provenant de la
pyrolyse) atteignent des concentrations toxiques.

Pour répondre à cette question, il faut d’abord déterminer quelles sont les substances émises et
ensuite mesurer leurs concentrations. Alors que la deuxième étape est en principe faisable, il est
en général impossible d’établir quels sont les produits de la pyrolyse sur le terrain. Le
Berufsgenossenschaftliches Institut für Arbeitssicherheit (BIA) a étudié ce problème depuis des
années et, au cours de nombreux essais en laboratoire, les produits de décomposition de
plastiques ont été déterminés. Les résultats des essais portant sur chaque type de plastique ont
été publiés (Lichtenstein et Quellmalz, 1984, 1986a, 1986b, 1986c).

On trouvera ci-après un résumé des résultats obtenus jusqu’ici. Ce tableau est destiné à faciliter
la tâche de tous ceux qui doivent mesurer la concentration de substances dangereuses sur les
lieux de travail. Les produits de décomposition donnés pour chaque type de plastique peuvent
servir de «constituants de référence». Cependant, on devra se rappeler que la pyrolyse peut
produire des mélanges hautement complexes dont la composition dépend de nombreux facteurs.

Ce tableau ne prétend donc pas être complet en ce qui concerne les produits de pyrolyse
répertoriés comme constituants de référence (tous déterminés lors d’expériences en laboratoire).
La présence d’autres substances présentant des risques potentiels pour la santé n’est pas à
exclure. Il est pratiquement impossible de recenser toutes les substances produites.
Plastique Abréviation Substances volatiles
Polyoxyméthylène POM Formaldéhyde
Résines époxy à base de Phénol
bisphénol A
Caoutchouc chloroprène CR Chloroprène(2-chlorobuta-1,3-diène), chlorure
d’hydrogène
Polystyrène PS Styrène
Copolymère acrylonitrile- ABS Styrène, 1,3-butadiène, acrylonitrile
butadiène-styrène
Copolymère styrène- SAN Acrylonitrile, styrène
acrylonitrile
Polycarbonates PC Phénol
Poly(chlorure de vinyle) PVC Chlorure d’hydrogène, plastifiants (souvent des
esters de l’acide phtalique comme le phtalate de
dioctyle ou de dibutyle)
Polyamide 6 PA 6 ε-caprolactame
Polyamide 66 PA 66 Cyclopentanone, hexaméthylènediamine
Polyéthylène HDPE, LDPE Hydrocarbures aliphatiques insaturés, aldéhydes
aliphatiques
Polytétrafluoroéthylène PTFE Hydrocarbures perfluorés insaturés (par
exemple, tétrafluoroéthylène,
hexafluoropropène, octafluorobutène)
Poly(méthacrylate de PMMA Méthacrylate de méthyle
méthyle)
Polyuréthane PUR Suivant le type, produits de décomposition très
variables (par exemple, chlorofluorocarbure
(CFC)1 en tant qu’agent moussant, éther et
glycoléther, diisocyanates, cyanure
d’hydrogène2, amines aromatiques, esters
phosphoriques chlorés en tant qu’agents de
protection contre les flammes)
Polypropylène PP Hydrocarbures aliphatiques insaturés et saturés
Polybutylènetéréphtalate PBTP 1,3-butadiène, benzène
(polyester)
Polyacrylonitrile PAN Acrylonitrile, cyanure d’hydrogène2
Acétate de cellulose CA Acide acétique

Norbert Lichtenstein

*Article publié par le Berufsgenossenschaftliches Institut für Arbeitssicherheit (BIA), 1997,

reproduit avec autorisation.
1
N’est plus utilisé.2 N’a pas pu être détecté par la méthode analytique utilisée (couplage entre
la chromatographie en phase gazeuse et la spectrométrie de masse (CG/SM), mais est connu
dans la littérature.

Il existe également un danger d’inhalation de vapeurs toxiques émanant de certaines résines

thermodurcies. L’inhalation des isocyanates utilisés avec les résines polyuréthane peut
provoquer une pneumonie chimique et un asthme grave, et les personnes sensibilisées
devraient changer de travail. Un problème semblable existe avec les résines de formaldéhyde.
Dans ces deux exemples, une ventilation par aspiration localisée très efficace est nécessaire.
Dans la fabrication des articles verre-résine, une quantité importante de styrène est dégagée et
ce travail doit être effectué dans un atelier bien ventilé.

Certains dangers sont communs à plusieurs industries. Il s’agit de l’utilisation des solvants
pour la dilution ou à des fins mentionnées précédemment. Des hydrocarbures chlorés sont
couramment utilisés pour le nettoyage et le collage et, sans ventilation adéquate, certaines
personnes pourraient souffrir de narcose.

L’élimination des déchets de plastiques par brûlage devrait être faite dans des conditions
étroitement contrôlées. Par exemple, les PTFE et les uréthanes devraient être incinérés à un
endroit où les fumées peuvent être évacuées en toute sécurité.

L’utilisation des granulateurs produit généralement une intensité de bruit très élevée qui peut
fort bien mener à la perte de l’ouïe chez les opérateurs et les personnes travaillant non loin
d’eux. On peut éliminer ce danger en isolant cet équipement des autres postes de travail. Les
niveaux de bruit devraient de préférence être réduits à la source. On y est parvenu en
recouvrant les granulateurs de matériaux insonorisants et en installant des caissons absorbants
autour de l’orifice de remplissage. Les sons audibles produits par les machines de soudage par
ultrasons accompagnant l’émission normale d’énergie ultrasonique sont également nocifs.
Des enceintes peuvent être conçues pour étouffer le bruit perçu et devraient être verrouillées
pour prévenir un danger mécanique. Comme norme minimale, les personnes travaillant dans
un secteur très bruyant devraient porter un dispositif de protection de l’ouïe et l’entreprise
devrait avoir un programme de prévention de la surdité comportant des tests audiométriques
et une formation.

Les brûlures constituent aussi un danger. Certains additifs et catalyseurs utilisés dans la
production et le traitement des plastiques sont fortement réactifs au contact de l’eau ou de l’air
et peuvent aisément causer des brûlures chimiques. Partout où l’on manutentionne ou
transporte des thermoplastiques en fusion, il y a danger d’éclaboussures par des produits
chauds et de brûlure. Ces brûlures sont d’autant plus graves que les thermoplastiques, comme
la cire chaude, ont tendance à coller à la peau.

Les peroxydes organiques sont des irritants et peuvent causer la cécité en cas de projection
dans l’œil. Une protection de l’œil appropriée devrait être portée.

LES BIOTECHNOLOGIES
Susan B. Lee et Linda B. Wolfe

L’évolution et le profil

Les biotechnologies sont l’application des biosystèmes aux procédés techniques et industriels.
Elles englobent à la fois les organismes traditionnels et transgéniques. Les biotechnologies
traditionnelles sont le résultat de l’hybridation classique, de la reproduction ou du croisement
de divers organismes afin d’en créer de nouveaux. Ces techniques ancestrales sont employées
depuis des siècles pour produire le pain, la bière, le fromage, le soja, le saké, les vitamines, les
plantes hybrides et les antibiotiques. Plus récemment, des organismes ont été également
utilisés pour traiter les eaux usées et les déchets toxiques industriels.
Les biotechnologies modernes combinent les principes de la chimie et des sciences
biologiques (biologie moléculaire et cellulaire, génétique, immunologie) à des disciplines
technologiques (ingénierie, informatique) pour produire des biens et des services et pour la
gestion environnementale. Elles font appel aux enzymes de restriction pour transférer
l’information génétique, l’ADN, d’un organisme à des cellules vivantes extérieures. On
réintroduit alors l’ADN composite dans des cellules hôtes pour déterminer si le trait désiré est
exprimé. La cellule résultante s’appelle un clone issu du génie génétique, recombinant ou
organisme génétiquement modifié (OGM). L’industrie «moderne» des biotechnologies est née
dans les années soixante et un - soixante-cinq avec le décryptage du code génétique et elle a
connu une croissance fulgurante depuis les premières expériences de clonage de l’ADN
réussies en 1972.

Depuis le début des années soixante-dix, les scientifiques ont compris que le génie génétique
est une technique extrêmement puissante et prometteuse, mais recelant des risques sérieux à
ne pas ignorer. Dès 1974, ils ont exigé un moratoire mondial sur certains types d’expériences
afin d’évaluer les risques et de concevoir des lignes directrices appropriées pour éviter les
dangers biologiques et écologiques (Committee on Recombinant DNA Molecules, Assembly
of Life Sciences, National Research Council, National Academy of Sciences, 1974). Certaines
des inquiétudes exprimées évoquaient la possibilité que des vecteurs qui se répandent puissent
lancer un processus irréversible, susceptible de créer des problèmes beaucoup plus graves que
ceux résultant de la multitude de recombinaisons génétiques qui se produisent spontanément
dans la nature. On redoutait que des micro-organismes porteurs de gènes transplantés puissent
s’avérer dangereux pour l’être humain ou d’autres formes de vie. Des dommages pourraient
en résulter si la cellule hôte modifiée possède un avantage concurrentiel qui stimulerait sa
survie dans une certaine niche de l’écosystème (National Institutes of Health (NIH), 1976).
On comprenait également fort bien que les techniciens de laboratoire joueraient le rôle
d’apprentis sorciers ou de «canaris dans une mine de charbon» et qu’il fallait tenter de les
protéger, ainsi que l’environnement, de dangers inconnus et sans doute graves.

Une conférence internationale s’est tenue à Asilomar, en Californie, en février 1975. Son
rapport contenait les premières lignes directrices consensuelles basées sur des stratégies
biologiques et physiques de limitation des risques prévisibles de la nouvelle technologie. On a
jugé que certaines expériences présentaient un danger tel que la conférence a recommandé
qu’on évite de les entreprendre pour le moment (NIH, 1976). Les travaux suivants ont été à
l’origine frappés d’interdiction:

 les travaux avec l’ADN provenant d’organismes pathogènes et d’oncogènes;

 la formation de recombinants incorporant des gènes de toxines;
 le travail qui pourrait augmenter le nombre d’hôtes des agents pathogènes des plantes;
 l’introduction de gènes de résistance aux médicaments dans des organismes qui, pour
ce que l’on en sait, ne les acquièrent pas naturellement, et qui pourraient compromettre
le traitement;
 la libération délibérée dans l’environnement (Freifelder, 1978).

Aux Etats-Unis, les premières lignes directrices (National Institutes of Health Guidelines
(NIHG)) ont été publiées en 1976, remplaçant les directives d’Asilomar. Ces NIHG ont
permis d’effectuer des recherches en classant les expériences selon le niveau de risque associé
aux cellules hôtes, aux vecteurs qui transportent les gènes dans les cellules et aux inserts,
permettant ou limitant de ce fait la conduite des expériences en fonction de l’évaluation du
risque. Le concept de base des NIHG — assurer la protection des travailleurs, et, par
extension, la sécurité de la collectivité — demeure valide aujourd’hui (NIH, 1996). Les NIHG
sont mises à jour régulièrement et sont devenues une norme de pratique largement admise
pour les biotechnologies aux Etats-Unis. Les institutions financées par des fonds fédéraux
sont tenues de s’y conformer. Elles font partie de la réglementation de nombreuses
municipalités. Les NIHG ont servi de base à la législation d’autres pays, y compris la Suisse
(Swiss Interdisciplinary Committee for Biosafety in Research and Technology (SCBS), 1995)
et le Japon (National Institute of Health, 1996).

Depuis 1976, les NIHG prennent également en compte des considérations relatives au
confinement et à l’approbation de nouvelles technologies, notamment dans le cas des
installations de production à grande échelle et des propositions de thérapies géniques basées
sur des cellules somatiques végétales, animales ou humaines. Certaines des expériences à
l’origine interdites sont maintenant permises sous réserve de l’approbation des Instituts
nationaux de la santé (National Institutes of Health (NIH)) ou font l’objet de pratiques de
confinement spécifiques.

En 1986, le Bureau de la politique scientifique et technologique (Office of Science and

Technology Policy (OSTP)) a publié le document Coordinated Framework for Biotechnology
Regulation qui portait sur des questions de fond en matière de politiques: les règlements
existants étaient-ils suffisants pour évaluer les produits issus des nouvelles technologies? Les
processus d’examen des projets de recherche étaient-ils suffisants pour protéger la population
et l’environnement? Les agences de réglementation et de recherches américaines (Agence de
protection de l’environnement (Environmental Protection Agency (EPA)), Administration
fédérale de contrôle des denrées alimentaires et des produits pharmaceutiques (Food and Drug
Administration (FDA)), Administration de la sécurité et de la santé au travail (Occupational
Safety and Health Administration (OSHA)), Instituts nationaux de la santé (National Institutes
of Health (NIH)), ministère de l’Agriculture (Department of Agriculture (DA)) et Fondation
nationale pour l’avancement des sciences (National Science Foundation (NSF)) ont accepté de
réglementer les produits, mais pas les procédés, et sont arrivés à un consensus selon lequel de
nouveaux règlements spéciaux n’étaient pas nécessaires pour protéger les travailleurs, la
population ou l’environnement. La politique a été établie pour gérer des programmes
réglementaires de façon intégrée et coordonnée, en réduisant au minimum le chevauchement
et en chargeant, dans la mesure du possible, une seule agence de l’approbation des produits.
Les agences coordonneraient leurs efforts en adoptant des définitions uniformes et en utilisant
des examens scientifiques (évaluations du risque) de rigueur comparable (OSHA, 1985;
Office of Science and Technology Policy (OSTP), 1986).

Les NIHG et le Coordinated Framework for Biotechnology Regulation ont permis la tenue
d’un débat scientifique objectif et une participation assez large du public, ce qui a entraîné la
transformation de l’industrie américaine des biotechnologies en une activité économique de
plusieurs milliards de dollars. Avant 1970, on comptait moins de 100 compagnies engagées
dans tous les aspects des biotechnologies modernes. En 1977, 125 autres se sont ajoutées; en
1983, 381 sociétés supplémentaires avaient porté le niveau des investissements privés à plus
de 1 milliard de dollars. En 1994, l’industrie était forte de plus de 1 230 sociétés
(Massachusetts Biotechnology Council Community Relations Committee, 1993), et la valeur
boursière atteignait plus de 6 milliards de dollars.

En 1980, les sociétés de biotechnologie des Etats-Unis employaient environ 700 personnes.
En 1994, quelque 1 300 sociétés comptaient plus de 100 000 employés (Massachusetts
Biotechnology Council Community Relations Committee, 1993). De plus, tout un secteur
 d’activité gravite autour des biotechnologies et produit les fournitures (produits chimiques,
substrats, lignées cellulaires), l’équipement, l’instrumentation et les services (banques de
cellules, validation, étalonnage) nécessaires pour assurer l’ensemble de la recherche et de la
production.

Dans le monde entier, la sécurité de la science et de ses produits inspire beaucoup

d’inquiétude et de scepticisme. Le Conseil des Communautés européennes (CCE) a élaboré
des directives concernant la protection des travailleurs contre les risques liés à l’exposition à
des agents biologiques au travail (CCE, 1990a), et la dissémination volontaire d’organismes
génétiquement modifiés dans l’environnement. Cette dissémination inclut la mise en vente de
produits faisant appel à des OGM (CCE, 1990b; Van Houten et Flemming, 1993). Des normes
et des lignes directrices relatives aux produits biotechnologiques ont été adoptées par les
organismes internationaux et multilatéraux comme l’Organisation mondiale de la santé
(OMS), l’Organisation internationale de normalisation (ISO), le Conseil des Communautés
européennes (CCE), l’Organisation des Nations Unies pour l’alimentation et l’agriculture
(FAO) et le Réseau de données relatives aux souches microbiennes (Microbial Strains Data
Network (MSDN)) (OSTP, 1986).

L’industrie moderne des biotechnologies peut être considérée comme constituée de quatre
secteurs industriels principaux, dont chacun possède des laboratoires et poursuit des travaux
de recherche-développement (R-D) clinique ou sur le terrain, soutenant la production
effective de biens et services:

 les produits biomédicaux — produits pharmaceutiques, produits biologiques et

instruments médicaux;
 l’agroalimentaire, poissons et animaux transgéniques, plantes résistant aux maladies et
aux parasites;
 les produits industriels génétiquement améliorés comme l’acide citrique, le butanol,
l’acétone, l’éthanol et les enzymes des détergents (voir tableau 77.11);
 le traitement des eaux usées, décontamination des rejets industriels.

Tableau 77.11 Micro-organismes ayant une importance industrielle

Nom Organisme hôte Utilisations

Acetobacter aceti Bactérie aérobie Fait fermenter les fruits
Aspirgillus niger Champignon asexué Dégrade la matière organique
Utilisation sécuritaire pour la production d’acide
citrique et d’enzymes
Aspirgillus oryzae Champignon asexué Utilisé pour la production de miso, de sauce soja
et de saké
Bacillis licheniformis Bactérie Produits chimiques et enzymes industriels
Bacillis subtilis Bactérie Produits chimiques, enzymes, source de
protéines d’organismes unicellulaires destinées à
la consommation humaine en Asie
Cellules ovariennes de Culture de cellules de Production de produits biopharmaceutiques
hamster chinois (CHO)* mammifères
Clostridium acetobutylicum Bactérie Production de butanol, d’acétone
Escherichia coli K-12* Souche bactérienne Clonage pour la fermentation, la production de
produits pharmaceutiques et biologiques
Penicillium roqueforti Champignon asexué Production de fromages bleus
Saccharomyces cerevisiae* Levure Clonage pour la production de bière
Saccharomyces uvarum* Levure Clonage pour la production de boissons
alcoolisées et d’alcool industriel

* Important dans les biotechnologies modernes.

Les travailleurs du secteur des biotechnologies

Les biotechnologies commencent dans le laboratoire de recherches; il s’agit d’une science

multidisciplinaire. Les spécialistes de la biologie moléculaire et cellulaire, les
immunologistes, les généticiens, les chimistes des protéines et des peptides, les biochimistes
et les ingénieurs spécialisés en biochimie sont les plus directement exposés aux dangers réels
et potentiels de la technologie de l’ADN recombinant (ADNr). D’autres travailleurs peuvent
être exposés moins directement aux dangers biologiques de l’ADNr: le personnel de service et
de soutien logistique, par exemple, les techniciens en ventilation et en réfrigération, les
fournisseurs de prestations d’étalonnage et le personnel chargé de l’entretien. Dans une
enquête portant sur les praticiens en sécurité et en santé dans l’industrie, on a constaté que les
travailleurs directement et indirectement exposés représentaient environ 30 à 40% de la main-
d’œuvre totale des sociétés commerciales typiques de ce secteur (Lee et Ryan, 1996). La
recherche en biotechnologie n’est pas limitée à l’«industrie»; les universités, les hôpitaux et
les institutions gouvernementales en font également.

Les personnes qui travaillent dans les laboratoires de biotechnologie sont exposées à une
multitude de risques et de produits chimiques toxiques, aux dangers biologiques des
recombinants, des non-recombinants ou des organismes «sauvages», aux agents pathogènes
présents dans le sang humain, aux zoonoses ainsi qu’aux matières radioactives employées
dans les expériences de marquage. En outre, les troubles musculo-squelettiques et les
microtraumatismes répétés sont de plus en plus reconnus comme des dangers auxquels est
exposé le personnel chargé des recherches en raison de la grande utilisation qu’il fait des
ordinateurs et des micropipettes manuelles.

Les opérateurs du secteur de la fabrication des produits biotechnologiques sont également

exposés à des produits chimiques dangereux, mais en moins grand nombre que dans un cadre
expérimental. Selon le produit et le procédé, une exposition aux radionucléides est possible
lors de la fabrication. Même au niveau de biorisque le plus faible, les procédés de fabrication
biotechnologique sont des systèmes fermés et le risque d’exposition aux cultures
recombinantes est faible, sauf en cas d’accident. Dans les installations de production
biomédicales, l’application de bonnes pratiques de fabrication à jour complète les directives
relatives à la biosécurité pour protéger les travailleurs au niveau de l’usine. Les principaux
dangers auxquels sont exposés les travailleurs qui appliquent les bonnes pratiques dans le cas
d’activités à grande échelle avec des organismes recombinants non dangereux sont les
traumatismes musculo-squelettiques (par exemple, les entorses dorso-lombaires et les
dorsalgies), les brûlures thermiques causées par les conduites de vapeur et les brûlures
chimiques causées par les acides et les bases (acide phosphorique, hydroxydes de sodium et
de potassium) utilisés dans le procédé.

Les travailleurs du secteur de la santé, notamment les techniciens de laboratoires cliniques,

sont exposés aux vecteurs de thérapie génique, aux excreta et aux spécimens de laboratoire
pendant l’administration des médicaments et les soins aux patients qui participent à ces
expériences. Les employés d’entretien peuvent également être exposés. La protection du
personnel et de l’environnement sont deux points expérimentaux à traiter obligatoirement au
moment de déposer une demande d’autorisation aux NIH pour les expériences de thérapie
génique chez des humains (NIH, 1996).

Les travailleurs agricoles peuvent être très exposés aux produits, plantes ou animaux
recombinants pendant l’épandage de pesticides, la plantation, la récolte et le traitement.
Indépendamment du biorisque lié à l’exposition aux plantes et aux animaux transformés
génétiquement, les dangers physiques traditionnels liés à l’utilisation d’équipements agricoles
et à l’élevage sont également présents. Des moyens de prévention technique, des équipements
de protection individuelle, la formation et la surveillance médicale sont mis en œuvre en
fonction des risques prévus (Legaspi et Zenz, 1994; Pratt et May, 1994). Les équipements de
protection individuelle, comprenant combinaisons, appareils de protection respiratoire, gants
de travail, lunettes ou hottes, sont importants pour la sécurité du personnel pendant
l’application, la croissance et la récolte des plantes ou des édaphons génétiquement modifiés.

Les procédés et les risques

Les cellules ou organismes employés dans les biotechnologies appliquées au secteur

biomédical, qui sont modifiés pour donner les produits souhaités, sont cultivés dans des
bioréacteurs de mono-culture. Dans la culture de cellules de mammifères, la protéine est
sécrétée à partir des cellules dans le milieu nutritif environnant, et diverses méthodes de
séparation chimique (chromatographie d’exclusion stérique ou d’affinité, électrophorèse)
peuvent être employées pour séparer et purifier le produit. Dans le cas où Escherichia coli sert
d’hôte pour des fermentations, la substance recherchée est produite à l’intérieur de la
membrane cellulaire qui doit être physiquement rompue pour que la récolte soit possible. Ce
procédé présente un danger potentiel d’exposition aux endotoxines. On ajoute souvent des
antibiotiques aux milieux de production pour améliorer la production du produit souhaité ou
pour maintenir une pression sélective sur des éléments génétiques autrement instables
(plasmides). Certaines personnes peuvent présenter une sensibilité allergique à ces produits.
En général, il existe des risques d’exposition à des aérosols.

Des fuites et des émissions d’aérosols sont prévisibles et l’exposition potentielle peut être
limitée de plusieurs manières. Il est nécessaire de pénétrer dans les cuves des réacteurs pour
fournir les nutriments et l’oxygène, pour laisser s’échapper le dioxyde de carbone (CO2) et
pour surveiller et commander le système. Chaque introduction doit être étanche ou filtrée (0,2
micron) pour que la culture ne soit pas contaminée. La filtration des gaz s’en échappant
protège également les travailleurs et l’environnement dans la zone de travail contre des
aérosols produits pendant la culture ou la fermentation. Selon le biorisque potentiel du
système, l’inactivation biologique validée des effluents liquides (habituellement par la
chaleur, la vapeur ou des méthodes chimiques) est une pratique standard. D’autres dangers
potentiels liés à la fabrication biotechnologique sont analogues à ceux des autres industries: le
bruit, les dispositifs mécaniques, les brûlures par la vapeur ou la chaleur, le contact avec des
produits corrosifs, etc.

Les enzymes et la fermentation industrielle sont traités ailleurs dans la présente Encyclopédie
, en particulier au chapitre no 67, «L’industrie alimentaire», de même que les procédés,
dangers et mesures préventives qui sont semblables pour les systèmes de production faisant
appel au génie génétique.
L’agriculture traditionnelle dépend du développement de souches à partir de croisements
traditionnels entre plantes d’espèces apparentées. Le grand avantage de la modification
génétique des plantes vient du fait que l’intervalle entre générations et le nombre de
croisements requis pour obtenir le trait désiré est considérablement réduit. Le recours,
impopulaire pour le moment, aux pesticides et aux engrais chimiques (qui contribuent à la
pollution par les eaux de ruissellement) favorise l’émergence d’une technologie qui rendra
leur épandage inutile.

La biotechnologie des plantes consiste à choisir une espèce génétiquement flexible ou de

valeur économique importante pour la modifier. Puisque les cellules des plantes ont des parois
cellulosiques résistantes, les méthodes employées pour transférer l’ADN dans des cellules
végétales diffèrent de celles utilisées pour des bactéries et des lignées de cellules de
mammifères dans le secteur biomédical. Il existe deux méthodes principales pour introduire
l’ADN modifié étranger dans des cellules végétales (Watrud, Metz et Fishoff, 1996):

 un canon à particules injecte l’ADN dans la cellule visée;

 un virus, Agrobacterium tumefaciens, désactivé et non cancérogène, introduit des
cassettes géniques dans le matériel génétique de la cellule.

Agrobacterium tumefaciens de type sauvage est un pathogène naturel des plantes qui cause
des tumeurs de la gale du collet chez les plantes atteintes. Ces souches désactivées et
modifiées qui servent de vecteur ne causent pas la formation de tumeurs sur les végétaux.

Après transformation par l’une ou l’autre méthode, les cellules des plantes sont diluées,
ensemencées et cultivées sur un milieu sélectif de culture tissulaire donné pendant une période
relativement longue (comparativement aux taux de croissance des bactéries) dans des
chambres de croissance ou des incubateurs. Les plantes régénérées à partir du tissu traité sont
mises en terre dans des chambres fermées où elles poursuivent leur croissance. Une fois
qu’elles ont atteint un certain âge, on les examine pour voir si elles possèdent les traits désirés
et on les cultive ensuite en serre. Plusieurs générations d’expériences en serre sont nécessaires
pour évaluer la stabilité génétique du trait désiré et pour produire des réserves suffisantes de
semences avant de procéder à des études plus approfondies. A ce stade des travaux, on
collecte également des données relatives à l’impact sur l’environnement qui sont soumises
avec propositions aux organismes de réglementation pour approbation des essais sur le terrain.

Les mesures de contrôle: l’exemple des Etats-Unis

Les NIHG (NIH, 1996) décrivent une approche systématique pour empêcher à la fois
l’exposition des travailleurs et la libération dans l’environnement d’organismes recombinants.
Chaque établissement (par exemple, les universités, les hôpitaux ou les laboratoires
commerciaux) doit s’assurer que ses recherches sur l’ADNr sont effectuées sans danger et
conformément aux NIHG. Pour ce faire, un système administratif définit les responsabilités et
exige que des évaluations complètes des risques soient effectuées par des scientifiques bien
informés et des agents de biosécurité; l’exposition est limitée, des programmes de surveillance
médicale sont mis sur pied et l’intervention d’urgence est planifiée. Un comité institutionnel
de biosécurité (Institutional Biosafety Committee) établit les mécanismes pour l’examen et
l’approbation des expériences au sein de l’établissement. Dans certains cas, l’approbation du
Comité consultatif des NIH lui-même concernant l’ADNr (NIH Recombinant Advisory
Committee (RAC)) est exigée.
Le degré de contrôle dépend de la gravité du risque défini par les désignations de niveau de
biosécurité (Biosafety Level (BL) qui vont de 1 à 4; le niveau BL1 étant le moins restrictif et
le niveau BL4, le plus restrictif. Des lignes directrices relatives au confinement sont données
pour la recherche, la R-D à grande échelle (plus de 10 litres de culture), la production à
grande échelle et les expériences portant sur les animaux et les plantes, à petite ou à grande
échelle.

L’annexe G des NIHG (NIH, 1996) décrit les mesures de confinement physique à l’échelle du
laboratoire. Le niveau BL1 convient au travail avec des agents présentant un danger potentiel
inconnu ou minime pour le personnel de laboratoire ou l’environnement. Le laboratoire n’est
pas à l’écart de la circulation générale dans le bâtiment. Le travail est effectué sur un plan de
travail ouvert. Aucun dispositif spécial de confinement n’est exigé ou utilisé. Le personnel de
laboratoire connaît les procédures de travail et est supervisé par un scientifique possédant une
formation générale en microbiologie ou dans une science connexe.

Le niveau BL2 convient au travail avec des agents présentant un danger potentiel modéré
pour le personnel et l’environnement. L’accès au laboratoire est limité quand le travail est en
cours; les travailleurs ont été formés à la manutention des agents pathogènes et sont dirigés
par des scientifiques compétents. Le travail qui donne lieu à la formation d’aérosols est
effectué dans des postes de sécurité microbiologique ou d’autres dispositifs de confinement.
Ce travail peut exiger une surveillance médicale ou une vaccination si le comité institutionnel
de biosécurité le juge nécessaire.

Le niveau BL3 s’applique au travail en présence d’agents indigènes ou exotiques qui peuvent
causer des maladies graves ou potentiellement mortelles résultant de l’exposition par
inhalation. Le personnel possède une formation spécialisée et il est supervisé par des
scientifiques compétents ayant de l’expérience dans le domaine de la manutention de ces
agents dangereux. Toutes les manipulations sont effectuées sous confinement exigeant des
moyens spéciaux de prévention technique et le port d’équipements de protection individuelle.

Le niveau BL4 est réservé aux agents les plus dangereux et les plus exotiques qui présentent
des risques élevés de maladie potentiellement mortelle pour un individu ou une communauté.
Il existe peu de laboratoires BL4 dans le monde.

L’annexe K traite du confinement physique des activités de recherche ou de production d’un

volume supérieur à 10 litres (grande échelle). Comme dans le cas des directives applicables
aux activités à petite échelle, les exigences relatives au confinement sont hiérarchisées du
risque le plus bas au plus élevé, c’est-à-dire de GLSP (good large-scale practice) à BL3-large-
scale (BL3-LS).

L’annexe P des NIHG traite du travail avec les plantes au niveau de la paillasse, de la
chambre de croissance et de la serre. Dans l’introduction, on note que «le but principal du
confinement des plantes est d’éviter la transmission involontaire du génome d’une plante
renfermant de l’ADN recombinant, y compris du matériel héréditaire du noyau ou des
organites, ou la libération d’organismes issus d’ADN recombinant associé à ces plantes. En
général, ces organismes ne constituent pas une menace pour la santé humaine ou celle des
animaux supérieurs, à moins qu’ils n’aient été délibérément modifiés dans ce but. Cependant,
la propagation d’un agent pathogène dangereux à partir d’une serre à une culture locale ou
l’introduction involontaire et l’établissement d’un organisme dans un nouvel écosystème sont
possibles» (NIH, 1996). Aux Etats-Unis, l’EPA et le Service d’inspection sanitaire des
animaux et des plantes du ministère de l’Agriculture (Animal and Plant Health Inspection
Service (APHIS) sont conjointement responsables de l’évaluation du risque et de la révision
des données produites avant d’accorder leur approbation à des essais sur le terrain (EPA,
1996; Foudin et Gay, 1995). Des questions telles que la persistance et la propagation dans
l’eau, l’air et le sol, par les insectes et les animaux, la présence voisine d’autres cultures
semblables, la stabilité environnementale (sensibilité au gel ou à la chaleur) et la concurrence
avec l’espèce indigène sont d’abord évaluées, souvent en serre (Liberman et coll., 1996).

Les niveaux de confinement des plantes pour les installations et les pratiques s’étendent
également du niveau BL1 à BL4. Les expériences BL1 typiques concernent le clonage
autologue. Le BL2 peut faire intervenir le transfert de traits à partir d’un agent pathogène vers
une plante hôte. Le BL3 pourrait faire intervenir l’expression de toxines ou d’agents
dangereux pour l’environnement. La protection des travailleurs aux divers niveaux est
obtenue grâce à des équipements de protection individuelle et à des moyens de prévention
technique consistant, par exemple, à équiper les serres et les bâtiments d’une circulation d’air
dirigée et de filtres à particules à haute efficacité (HEPA) pour empêcher la dissémination de
pollens. Selon le risque, la protection de l’environnement et de la collectivité contre les agents
potentiellement dangereux peut être réalisée par des techniques biologiques, notamment grâce
à un trait de sensibilité à la température ou aux médicaments ou encore grâce à des besoins
nutritifs absents dans la nature.

On s’attendait que les NIHG nécessiteraient d’être revues au fur et à mesure du progrès des
connaissances scientifiques et des techniques. Depuis vingt ans, le Comité consultatif des NIH
concernant l’ADNr s’est réuni pour étudier et approuver des propositions de changements. Par
exemple, les NIHG n’imposent plus l’interdiction générale de disséminer délibérément des
organismes génétiquement modifiés; les essais sur le terrain des produits agricoles et les
expériences de thérapie génique sur les humains sont permis dans des circonstances
appropriées et après évaluation du risque. Un amendement très important a été apporté aux
NIHG, à savoir la création de la catégorie de confinement GLSP. Il visait à abaisser les
exigences relatives au confinement des souches recombinantes non pathogènes et non
toxicogènes issues des organismes hôtes utilisés depuis longtemps sans danger à grande
échelle, ou qui possèdent des limites environnementales incorporées permettant une
croissance optimale à grande échelle, mais une survie limitée sans conséquences néfastes pour
l’environnement (NIH, 1991). Ce mécanisme a permis à la technologie de progresser tout en
tenant compte des exigences en matière de sécurité.

Les mesures de contrôle: l’exemple de la Communauté européenne

En avril 1990, la Communauté européenne (CE) a adopté deux directives concernant

l’utilisation limitée et la libération délibérée dans l’environnement d’organismes
génétiquement modifiés (CCE, 1990a, 1990b). Les deux directives exigent que les Etats
membres s’assurent que toutes les mesures appropriées sont prises pour éviter des effets
néfastes pour la santé humaine ou l’environnement, en particulier en obligeant l’utilisateur à
évaluer au préalable tous les risques pertinents. En Allemagne, la loi sur la technologie
génétique (Gentechnikgesetz) a été adoptée en 1990, en partie pour répondre aux directives de
la CE, mais aussi en réaction à une demande d’autorisation légale pour la construction d’une
installation expérimentale de la production d’insuline recombinante (Reutsch et Broderick,
1996). En Suisse, la réglementation est basée sur les NIHG américaines, les directives du
Conseil de la CE et la loi allemande sur la technologie génétique. Ce pays (qui ne fait pas
partie de l’Union européenne (UE)) exige l’enregistrement annuel et la communication de
rapports périodiques sur les expériences. En général, les normes sur l’ADNr sont plus
restrictives en Europe qu’aux Etats-Unis, ce qui a amené beaucoup de sociétés
pharmaceutiques européennes à délocaliser leurs recherches à l’étranger. Cependant, la
réglementation suisse autorise une catégorie de sécurité de niveau 4 à grande échelle,
contrairement aux NIHG (SCBS, 1995).

Les produits de la biotechnologie

Les produits biologiques et pharmaceutiques qui ont été produits avec succès au moyen des
biotechnologies faisant appel à l’ADN recombinant sont, entre autres: l’insuline humaine;
l’hormone de croissance humaine; les vaccins contre l’hépatite; l’interféron alpha; l’interféron
bêta; l’interféron gamma; le facteur stimulant les colonies de granulocytes; l’activateur de
plasminogène tissulaire; le facteur stimulant les colonies de macrophages de granulocytes;
l’interleukine 2 (IL2); l’érythropoïétine; le Crymax (produit insecticide pour la destruction des
chenilles dans les légumes); les cultures viticoles et de noix; la tomate Flavr Savr (TM); la
Chymogen (enzyme servant à produire le fromage); l’ATIII (antithrombine III), dérivé du lait
de chèvre transgénique employé pour empêcher la formation de caillots de sang en chirurgie;
la somatotropine bovine (BST) et la somatotropine porcine (PST) stimulant la production de
lait et de viande.

Les problèmes de santé et les maladies

Il existe cinq risques principaux pour la santé découlant de l’exposition aux micro-organismes
ou à leurs produits dans les biotechnologies industrielles:

 l’infection;
 la réaction aux endotoxines;
 l’allergie aux micro-organismes;
 la réaction allergique à un produit;
 la réaction toxique à un produit.

L’infection est peu probable puisque ce sont des organismes non pathogènes qui sont
employés dans la plupart des procédés industriels. Cependant, il est possible que des micro-
organismes considérés comme inoffensifs, comme Pseudomonas et Aspergillus , puissent
causer une infection chez des sujets immunodéprimés (Bennett, 1990). L’exposition aux
endotoxines qui sont des constituants de la couche de lipopolysaccharide de la paroi cellulaire
de toutes les bactéries Gram négatif, à des concentrations dépassant 300 ng/m3, cause un état
grippal passager (Balzer, 1994). Les travailleurs de nombreuses branches, y compris
l’agriculture traditionnelle et les biotechnologies, ont éprouvé les effets de l’exposition à une
endotoxine. Les réactions allergiques aux micro-organismes ou au produit surviennent
également dans nombre d’industries. Des cas d’asthme professionnel ont été diagnostiqués
dans le secteur des biotechnologies appliquées à un éventail de micro-organismes et de
produits, notamment Aspergillus niger, Penicillium et des protéases; dans certaines
entreprises, on a noté des cas chez plus de 12% du personnel. Les réactions toxiques peuvent
être aussi diverses que les organismes et les produits. On a montré que l’exposition aux
antibiotiques modifie la flore microbienne intestinale. On sait également que certains
champignons peuvent produire des toxines et des agents cancérogènes dans des conditions de
croissance données (Bennett, 1990).
Pour donner suite aux inquiétudes suscitées par le fait que les travailleurs seraient les
premières victimes des effets néfastes potentiels sur la santé de cette nouvelle technologie, la
surveillance médicale de ceux qui travaillent avec l’ADNr fait partie des NIHG depuis le
début. Les comités institutionnels de biosécurité, en coordination avec les médecins du travail,
sont chargés de déterminer, pour chaque projet, quelle surveillance médicale est nécessaire.
Selon l’agent en cause, la nature du danger biologique, les voies d’exposition potentielles et la
disponibilité des vaccins, les éléments du programme de surveillance médicale pourraient
inclure des examens médicaux avant l’embauche et un suivi périodique, des vaccins ainsi que
des tests spécifiques de dépistage des allergies et des maladies, des analyses sériques
préexposition et des enquêtes épidémiologiques.

Bennett (1990) pense qu’il est peu probable que les micro-organismes génétiquement
modifiés présentent un risque d’infection ou d’allergie plus élevé que les organismes
originaux, mais un produit nouveau ou l’ADNr pourraient présenter un risque supplémentaire.
Dans un rapport, on note que l’expression d’un allergène de la noix du Brésil chez le soja
transgénique peut avoir des effets inattendus sur la santé des travailleurs et des
consommateurs (Nordlee et coll., 1996). D’autres dangers pourraient résulter de l’utilisation
de lignées de cellules animales porteuses d’oncogènes ou de virus inconnus ou non détectés
potentiellement nocifs pour les êtres humains.

Il importe de noter que les craintes précocement exprimées au sujet de la création d’espèces
mutantes dangereuses du point de vue génétique ou de supertoxines n’étaient pas fondées.
L’Organisation mondiale de la santé (OMS) a constaté que les biotechnologies ne présentent
pas de risques différents par rapport aux autres industries de traitement (Miller, 1983) et,
selon Liberman, Ducatman et Fink (1990), on s’accorde actuellement pour dire que les risques
supposés liés à l’ADNr étaient exagérés au début et que les dangers associés à ce type de
recherche sont analogues à ceux que présentent l’organisme, le vecteur, l’ADN, les solvants et
l’appareillage. Ils concluent qu’il est inévitable que des organismes modifiés présentent
certains dangers; cependant, il est possible d’adopter des mesures de confinement pour réduire
l’exposition au minimum.

Il est très difficile de trouver des expositions professionnelles spécifiques des biotechnologies.
Ce qu’il est convenu d’appeler les biotechnologies ne constituent pas une industrie distincte
appartenant à un groupe de la Classification type des branches d’activité (Standard Industrial
Classification (SIC)); il s’agit plutôt de procédés ou d’une série d’outils ayant de nombreuses
applications industrielles. En conséquence, quand des accidents et des expositions sont
rapportés, les données concernant des travailleurs des biotechnologies sont incluses dans
celles qui portent sur tous les autres cas se produisant dans le secteur industriel hôte (par
exemple, agriculture, industrie pharmaceutique ou soins de santé). En outre, une partie des
incidents et accidents de laboratoire ne sont pas déclarés.

Peu de maladies spécifiquement liées à l’ADN génétiquement modifié ont été rapportées;
cependant, elles ne sont pas inconnues. Au moins un cas d’infection locale et de
séroconversion a été déclaré par un travailleur ayant été piqué par une aiguille contaminée par
un vecteur de vaccin recombinant (Openshaw et coll., 1991).

Les politiques

Les années quatre-vingt ont marqué l’apparition des premiers produits des biotechnologies
aux Etats-Unis et en Europe. L’utilisation de l’insuline issue du génie génétique a été
approuvée en 1982, de même qu’un vaccin contre la diarrhée porcine (Sattelle, 1990). On a
montré que la somatotropine bovine (BST) recombinante augmentait la production laitière des
vaches et le poids du cheptel bovin. Des inquiétudes ont été soulevées au sujet de la santé
publique et de l’innocuité du produit, ainsi qu’au sujet de l’adéquation de la réglementation
pour tous les secteurs possibles de commercialisation de ces produits. Les NIHG protègent les
travailleurs et l’environnement aux stades de la recherche et du développement. L’innocuité
du produit et son efficacité ne relèvent pas des lignes directrices. Aux Etats-Unis, dans le
cadre du Coordinated Framework for Biotechnology Regulation, les risques potentiels des
produits des biotechnologies sont évalués par l’organisme le plus approprié (FDA, EPA ou
DA).

Le débat sur la sécurité du génie génétique et des produits des biotechnologies se poursuit
(Thomas et Myers, 1993), particulièrement en ce qui concerne les applications agricoles et les
aliments destinés à la consommation humaine. Dans certaines régions, les consommateurs
exigent que les fruits et légumes frais soient marqués différemment selon qu’ils sont issus
d’hybrides traditionnels ou dérivés des biotechnologies. Par ailleurs, il est des fabricants de
produits laitiers qui refusent d’utiliser le lait des vaches recevant de la BST. Cette hormone
est interdite dans quelques pays (par exemple, en Suisse). La FDA a jugé que les produits sont
sûrs, mais certains aspects économiques et sociaux pourraient être inacceptables aux yeux du
public. La BST peut effectivement désavantager les petites exploitations agricoles dont la
plupart sont des entreprises familiales. Contrairement à ce qui se passe dans le cas des
applications médicales, où il peut fort bien n’exister aucune autre solution en dehors du
traitement obtenu par génie génétique, quand les aliments traditionnels sont disponibles en
abondance, le public est en faveur de l’hybridation traditionnelle plutôt que des aliments
recombinants. Cependant, dans un environnement hostile, et compte tenu de la pénurie
alimentaire actuelle dans le monde, les attitudes pourraient changer.

Les récentes applications de la technologie à la santé humaine et aux maladies héréditaires ont
ravivé les inquiétudes et suscité de nouvelles questions éthiques et sociales. Le Projet sur le
génome humain (Human Genome Project), qui a démarré au début des années quatre-vingt, a
pour ambition de dresser une carte physique et génétique du matériel génétique humain. Cette
carte fournira aux chercheurs l’information nécessaire pour comparer une expression
génétique «saine» ou «normale» à une expression «morbide», qui permettra de mieux
expliquer, prévoir et indiquer des pistes de traitement des défauts génétiques de base. Les
technologies du génome humain ont produit de nouveaux tests de diagnostic pour la maladie
de Huntington, la mucoviscidose et les cancers du sein et du côlon. On s’attend que la
thérapie génique somatique humaine corrige les maladies héréditaires ou améliore leur
pronostic. La lecture d’empreintes génétiques par cartographie polymorphique de fragment de
restriction du matériel génétique est admise en tant qu’élément de preuve judiciaire dans les
cas de viol, d’enlèvement et d’homicide. Elle peut être employée pour prouver (ou,
techniquement parlant, réfuter) la paternité. Elle peut également être utilisée dans des secteurs
prêtant davantage à controverse, par exemple pour évaluer les risques d’apparition de cancer
et de cardiopathies aux fins d’assurance et de traitement préventif, comme preuve devant les
tribunaux jugeant des crimes de guerre ou encore comme «plaque d’identité» génétique pour
les militaires.

Bien que techniquement réalisable, le travail sur les lignées germinales humaines
(transmissibles de génération en génération) n’a pas été soumis pour approbation aux Etats-
Unis en raison de sérieuses réserves de nature sociale et éthique. Cependant, des consultations
publiques sont prévues afin que soit rouvert le débat sur la thérapie portant sur les lignées
germinales humaines et la stimulation de traits désirables n’ayant pas de rapport avec les
maladies.

En plus des questions sociales, d’éthique et de sécurité, les théories juridiques au sujet de la
propriété des gènes et de l’ADN et de la responsabilité relative à leur usage ou à leur
mauvaise utilisation évoluent encore.

Les conséquences à long terme de la libération dans l’environnement des divers agents
doivent être surveillées. De nouvelles questions relatives au confinement biologique et aux
choix des hôtes surgiront dans le cas des travaux soigneusement et convenablement surveillés
en laboratoire, mais dont on ne connaît pas toutes les possibilités environnementales. Les pays
en développement, où l’expertise scientifique et les organismes de contrôle peuvent ne pas
exister, pourraient ne pas vouloir ou pouvoir effectuer l’évaluation du risque pour leur
environnement particulier. Il pourrait en résulter des restrictions inutiles ou une politique
imprudente de «porte ouverte» qui, dans les deux cas, compromettraient le bien-être à long
terme de ces pays (Ho, 1996).

De plus, il importe de faire preuve de prudence quand des agents agricoles transgéniques sont
introduits dans un nouvel environnement où le gel ou d’autres contraintes de confinement
naturelles n’existent pas. Pourrait-il se produire des croisements dans la nature entre des
populations indigènes ou des échangeurs naturels d’information génétique et les agents
recombinants, avec comme résultat le transfert des traits transgéniques? Ces traits seraient-ils
nocifs chez d’autres agents? Quel en serait l’effet sur les personnes administrant le traitement?
Les réactions immunitaires en limiteraient-elles la propagation? Les agents transgéniques
vivants sont-ils capables de traverser les barrières interespèces? Survivent-ils dans les déserts,
les montagnes, les plaines et les villes?

Résumé

Aux Etats-Unis, les biotechnologies se sont développées sous la gouverne de

recommandations consensuelles et de la réglementation locale depuis le début des années
soixante-dix. Un examen attentif n’a permis de découvrir aucun trait inattendu et
incontrôlable exprimé par un organisme recombinant. Il s’agit d’une technique utile, sans
laquelle beaucoup de progrès de la médecine basés sur des protéines thérapeutiques naturelles
n’auraient pas été possibles. Dans de nombreux pays développés, les biotechnologies
constituent une force économique importante et toute une industrie est née autour de la
révolution des biotechnologies.

Les problèmes d’ordre médical touchant les travailleurs du domaine des biotechnologies sont
liés aux risques que présentent l’hôte, le vecteur et l’ADN, ainsi que les opérations physiques.
Jusqu’ici, on a pu prévenir les maladies professionnelles par des moyens techniques, de
bonnes pratiques de travail, des vaccins et le confinement biologique spécifiques au risque
évalué au cas par cas. De plus, une structure administrative permet de réaliser des évaluations
prospectives des risques de chaque nouveau protocole expérimental. Pour que cette
expérience positive en matière de sécurité continue après la libération d’agents viables dans
l’environnement, il faudra continuer à évaluer sans cesse les risques: persistance, propagation,
échangeurs naturels, caractéristiques de la cellule hôte, particularités de la gamme d’hôtes
pour les agents de transfert utilisés, nature du gène inséré, etc. Ces facteurs doivent être pris
en compte pour tous les environnements et espèces susceptibles d’être touchés de manière à
ce que les surprises que la nature nous réserve souvent soient limitées.
L’INDUSTRIE PYROTECHNIQUE
J. Kröger*

* Adapté de la 3e édition de l'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

On peut définir l’industrie pyrotechnique comme la fabrication d’articles pyrotechniques

(feux d’artifice) pour le divertissement, pour les utilisations techniques et militaires dans la
signalisation et l’illumination, pour l’usage comme pesticide et à d’autres fins. Ces articles
contiennent des substances pyrotechniques faites de poudres ou de pâtes qui sont formées,
compactées ou comprimées au besoin. Quand ils sont enflammés, l’énergie qu’ils contiennent
est libérée pour produire les effets recherchés tels que l’illumination, la détonation, le
sifflement, un bruit perçant, la formation de fumée ou de braises, la propulsion,
l’inflammation, l’amorçage, le tir ou la désintégration. La substance pyrotechnique la plus
importante est encore la poudre noire (poudre composée de charbon de bois, de soufre et de
nitrate de potassium), qui peut être employée en vrac pour la détonation, être compactée pour
la propulsion ou le tir, ou être tamponnée à l’aide de charbon de bois comme amorce.

Les procédés

Les matières premières utilisées dans la fabrication d’artifices doivent être très pures,
exemptes de toute impureté mécanique et (surtout) d’ingrédients acides. Cette exigence
s’applique également aux matières auxiliaires telles que le papier, le carton et la colle. Le
tableau 77.12 présente une liste des matières premières les plus communément utilisées pour
la production de produits pyrotechniques.

Tableau 77.12 Matières premières utilisées pour la production de produits

pyrotechniques

Produits Matières premières

Explosifs Nitrocellulose (laine de collodion), fulminate d’argent, poudre noire
(charbon de bois, soufre et nitrate de potassium)
Matières Résine acaroïde, dextrine, acide gallique, gomme arabique, bois, charbon
combustibles de bois, colophane, lactose, poly(chlorure de vinyle) (PVC), vernis à la
gomme laque, méthylcellulose, sulfure d’antimoine, aluminium,
magnésium, silicium, zinc, phosphore, soufre
Matières Chlorate de potassium, chlorate de baryum, perchlorate de potassium,
comburantes nitrate de baryum, nitrate de potassium, nitrate de sodium, nitrate de
strontium, peroxyde de baryum, dioxyde de plomb, oxyde de chrome
Matières pour la Carbonate de baryum (vert), cryolithe (jaune), cuivre, sulfate d’ammonium
coloration de (bleu), oxalate de sodium (jaune), carbonate de cuivre (bleu), acétoarsénite
flammes de cuivre (bleu), carbonate de strontium (rouge), oxalate de strontium
(rouge). Des colorants sont utilisés pour produire des fumées colorées et le
chlorure d’ammonium pour produire de la fumée blanche
Matières inertes Tristéarate de glycéryle, paraffine, terre à diatomées, chaux, craie

Après avoir été séchées, broyées et tamisées, les matières premières sont pesées et mélangées
dans un bâtiment spécial. Autrefois, elles étaient toujours mélangées à la main, mais dans les
usines modernes, des mélangeurs mécaniques sont souvent employés. Après le mélangeage,
les substances doivent être stockées dans des entrepôts spéciaux pour éviter leur accumulation
dans les ateliers. On ne doit conserver sur les lieux de stockage que les quantités nécessaires
pour les opérations en cours.

L’enveloppe des articles pyrotechniques peut être en papier, en carton, en matériau

synthétique ou en métal. La méthode d’emballage varie. Par exemple, dans le cas d’une
détonation, la composition est versée en vrac dans un contenant fermé hermétiquement, tandis
que pour la propulsion, l’illumination ou la production de bruits stridents ou de sifflements,
elle est versée dans l’étui, puis compactée ou comprimée et enfermée hermétiquement. Le
compactage ou la compression étaient jadis faits à coups de maillet sur un outil de tassement
en bois, mais cette méthode est rarement utilisée dans les installations modernes; on l’a
remplacée par l’utilisation de presses hydrauliques ou de pastilleuses. Les presses
hydrauliques permettent de comprimer la composition simultanément dans plusieurs
contenants.

Les substances d’illumination sont souvent façonnées en forme d’étoiles quand elles sont
humides; celles-ci sont alors séchées et mises dans les étuis pour fusées, bombes, etc. Les
substances préparées par voie humide doivent être bien séchées, sinon elles pourraient
s’enflammer spontanément.

De nombreuses substances pyrotechniques étant difficiles à enflammer lorsqu’elles sont

comprimées, ces articles sont additionnés d’un intermédiaire ou d’une amorce qui assure
l’inflammation; le boîtier est alors scellé. L’article est mis à feu de l’extérieur par un cordeau
détonant, une fusée, un grattoir ou parfois un percuteur.

Les risques

Les dangers les plus importants des artifices sont évidemment les incendies et les explosions.
En raison du petit nombre de machines, les risques d’ordre mécanique sont moins importants
et se comparent à ceux d’autres industries.

La sensibilité de la plupart des substances pyrotechniques est telle qu’en vrac elles peuvent
facilement être mises à feu par des coups, un frottement, des étincelles ou de la chaleur. Elles
présentent des risques d’incendie et d’explosion et sont considérées com-me des explosifs.
Beaucoup de substances pyrotechniques ont des effets explosifs comparables à ceux des
explosifs ordinaires, et les travailleurs sont exposés à voir leurs vêtements ou leur corps brûlés
par un rideau de flammes.

Au cours de l’utilisation des substances toxiques employées en pyrotechnie (par exemple, des
composés du plomb et du baryum et l’acétoarsénite de cuivre), l’inhalation de poussières au
cours du pesage et du mélangeage peut constituer un danger pour la santé.

Les mesures de sécurité et de protection de la santé

Seules des personnes dignes de confiance devraient travailler à la fabrication des substances
pyrotechniques. On ne devrait pas engager d’individus de moins de 18 ans. Il est nécessaire
que les travailleurs reçoivent une formation adéquate et qu’ils soient correctement supervisés.
Avant de se lancer dans la fabrication, il est important de vérifier la sensibilité des substances
pyrotechniques au frottement, à l’impact et à la chaleur, ainsi que leur explosibilité. La nature
du procédé de fabrication et les quantités acceptables dans les ateliers et les bâtiments
d’entreposage et de séchage dépendront de ces propriétés.

Les précautions de base suivantes doivent être prises lors de la fabrication des substances et
articles pyrotechniques:

 les bâtiments de la partie non dangereuse de l’entreprise (bureaux, ateliers, restaurants

et autres) devraient être situés bien à l’écart des secteurs dangereux;
 les bâtiments de fabrication, de traitement et de stockage destinés aux différents
procédés de fabrication devraient être séparés dans les secteurs dangereux et ces
bâtiments devraient être situés à bonne distance les uns des autres;
 les bâtiments de fabrication devraient être divisés en ateliers séparés;
 les quantités de substances pyrotechniques se trouvant dans les bâtiments de
mélangeage, de fabrication, de stockage et de séchage devraient être limitées;
 le nombre de travailleurs dans les différents ateliers devrait être limité.

Les distances suivantes sont recommandées:

 entre les bâtiments, dans les secteurs dangereux et dans les secteurs non dangereux, au
moins 30 m;
 entre les divers bâtiments de fabrication eux-mêmes, 15 m;
 entre les bâtiments de mélangeage, de séchage et de stockage et les autres bâtiments,
de 20 à 40 m, selon le type de construction et le nombre de travailleurs;
 entre les divers bâtiments de mélangeage, de séchage et de stockage, de 15 à 20 m.

Les distances entre les lieux de travail peuvent être réduites dans des circonstances favorables
et si des murs protecteurs sont construits entre eux.

Des bâtiments séparés devraient être prévus pour les tâches ci-après: stockage et préparation
des matières premières, mélangeage, stockage des compositions, traitement (emballage,
compactage ou compression), séchage, finition (collage, application de laque, emballage,
paraffinage, etc.), séchage et entreposage des produits finis et stockage de la poudre noire.

Les matières premières suivantes devraient être stockées dans des salles isolées: chlorates et
perchlorates, perchlorate d’ammonium; nitrates, peroxydes et autres oxydants; métaux légers;
substances combustibles; liquides inflammables; phosphore rouge; nitrocellulose. Cette
dernière doit être maintenue humide. Les poudres métalliques doivent être protégées contre
l’humidité, les acides gras et la graisse.

Les comburants devraient être stockés séparément.

La conception des bâtiments

Pour le mélangeage, les bâtiments à l’épreuve des explosions (trois murs résistants, un toit
résistant et un mur soufflable fait de feuille de plastique) sont les plus appropriés. L’érection
d’un mur protecteur devant le mur soufflable est recommandée. Les salles de mélangeage
pour les substances contenant des chlorates ne devraient pas être employées pour des
substances contenant des métaux ou du sulfure d’antimoine.
Pour le séchage, les bâtiments munis d’une portion soufflable et les bâtiments enterrés et
munis d’un évent ont fait leurs preuves. Ils devraient être entourés d’un remblai. Dans les
bâtiments de séchage, une température thermostatée de 50 °C est recommandée.

Dans les bâtiments de fabrication, il devrait y avoir des salles séparées pour le remplissage, la
compression ou le compactage, le coupage, l’obturation et la fermeture des contenants; le
laquage des substances pyrotechniques formées et comprimées; l’amorçage des substances
pyrotechniques; le stockage des substances pyrotechniques et des intermédiaires; l’emballage
et le stockage des substances emballées. Une rangée de bâtiments munis de portions
soufflables s’est avérée être la meilleure solution. La résistance des murs intermédiaires
devrait être appropriée à la quantité de substances manutentionnées et à leur nature. Voici
quelques règles de base pour les bâtiments dans lesquels des matières potentiellement
explosives sont utilisées ou présentes:

 les bâtiments ne devraient comporter qu’un étage, sans sous-sol;

 les surfaces de toit devraient pouvoir résister à la propagation du feu;
 la surface des murs intérieurs doit être lisse et lavable;
 le sol devrait être horizontal, lisse, sans interstices. Il devrait être fait de matériaux
mous tels que du xylolithe, de l’asphalte exempt de sable, et de matériaux
synthétiques. Des planchers en bois ordinaire ne devraient pas être employés. Le sol
des salles dangereuses devrait être bon conducteur de l’électricité, et les personnes qui
y travaillent devraient porter des chaussures aux semelles électriquement conductrices;
 les portes et les fenêtres de tous les bâtiments doivent s’ouvrir vers l’extérieur. Les
portes ne devraient pas être verrouillées pendant les heures de travail;
 le chauffage des bâtiments par des feux ouverts est inacceptable. Pour le chauffage des
bâtiments dangereux, seuls des systèmes à eau chaude, à vapeur à basse pression ou un
système électrique à l’épreuve de la poussière devraient être employés. Les radiateurs
devraient être lisses et faciles à nettoyer de tous les côtés, les radiateurs à ailettes ne
devraient pas être utilisés. Une température de 115 °C est recommandée pour les
surfaces de chauffage et la tuyauterie;
 les établis et les étagères devraient être faits de matériaux résistant au feu ou de bois
dur;
 les salles de travail, de stockage et de séchage et leur équipement devraient être
régulièrement nettoyés par essuyage humide;
 les ateliers, les entrées et les sorties doivent être conçus de telle manière que les pièces
puissent être évacuées rapidement;
 dans la mesure du possible, les lieux de travail devraient être séparés par des murs
protecteurs;
 les stocks nécessaires devraient être entreposés en toute sécurité;
 tous les bâtiments devraient être équipés de paratonnerres;
 l’usage de la cigarette, le port d’allumettes ou de briquets et les flammes nues doivent
être interdits.

L’équipement

Les presses mécaniques devraient comporter des écrans ou des murs protecteurs de sorte que
si le feu éclate, les travailleurs ne soient pas en danger et que le feu ne se propage pas aux
postes de travail voisins. Si de grandes quantités de matériaux sont manipulées, les presses
devraient se trouver dans des salles isolées et être actionnées de l’extérieur. Personne ne
devrait rester dans la salle des presses. Des extincteurs devraient être fournis en nombre
suffisant, être facilement repérables et vérifiés à intervalles réguliers. Ils devraient être choisis
en fonction de la nature des substances présentes. Des extincteurs de catégorie D devraient
être employés sur les poudres métalliques enflammées, et non de l’eau, de la mousse, des
poudres chimiques sèches ou du gaz carbonique. Des douches, des couvertures de laine et des
couvertures ignifuges sont recommandées pour éteindre les vêtements en flammes.

Les personnes qui entrent en contact avec les substances pyrotechniques ou sont exposées à
être mises en danger par des rideaux de flammes devraient porter des vêtements de protection
contre le feu et la chaleur. Ces vêtements devraient être dépoussiérés quotidiennement à un
endroit désigné, pour être débarrassés de tous les contaminants.

Des mesures devraient être prises dans l’entreprise pour fournir les premiers soins en cas
d’accidents.

Les matières

Les déchets dangereux aux propriétés différentes devraient être recueillis séparément. Les
bacs à rebuts doivent être vidés quotidiennement. Jusqu’à leur destruction, les déchets
rassemblés devraient être conservés dans un endroit protégé, situé au moins à 15 m de
n’importe quel bâtiment. En règle générale, les produits défectueux et les produits
intermédiaires devraient être traités comme des déchets. Ils ne devraient subir un nouveau
traitement que si la chose est faisable sans risque.

Quand des matières dangereuses pour la santé sont mises en oeuvre, il faut éviter tout contact
direct. Les vapeurs, les poussières et les gaz nocifs devraient être évacués efficacement et sans
créer de risque. Si les systèmes de ventilation sont insuffisants, des appareils de protection
respiratoire devront être portés. Des vêtements de protection appropriés devraient être fournis.