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UD18229SCH26062
Student’s Profile
My Life in Buenos Aires, Argentina
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INDICE
1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………………..…….…………4
2. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS GENERAL…………………………………………………………….……………………..……………….4
2.1 Emulsiones.……………………….………………………………………………………………….…………………………………..……….4
2.1.1 Definiciones y Abreviaturas……………………………………………………………………………………..………………………4
2.1.2 Formación de Emulsiones………………………………………………………………………………………………………………..4
2.1.3 Agentes Emulsionantes.…………………………………………………………………………………………………………………..6
2.1.4 Tipos de Emulsión.………………………………………………………………………………………………………………………..…7
2.1.5 Estabilidad de las Emulsiones.………………………………………………………………………………………………………….8
2.1.6 Envejecimiento de Emulsiones.……………………………………………………………………………………………………….9
2.2 Equipos de Separación del Gas.………………………………………………………………………………………………………..11
2.3 Separación Primaria de Agua y Equipos de Deshidratación.………………………………………………………………12
2.3.1 Optimización de Procesos de Deshidratación.……………………………………………………………………………….12
2.3.2 Desemulsionantes.……………………………………………….……………………………………………………………………….15
2.3.2.1. Desemulsificación…………………………………………………………….………………………………………………………..15
2.3.2.2 Floculación.……………………………………………………………………………………………………….……………………….15
2.3.2.3 Coalescencia o Coagulación…...…………………………………………………………………………………………………..16
2.3.2.4 Humectación de Sólidos.…………………………………………………………………………………………………………….17
2.3.2.5 Sinergismo.…………………………………………………………………………………………………………………………………18
2.3.2.6 Aplicaciones en Baja Temperatura.………………………………….…………………………………………………………18
3. ACTUALIZACIÓN, DISCUSIÓN Y RECOMENDACIÓN.…………………………………………………………………………..19
3.1. Metodología para Selección y Control de Calidad de Químicos.………………………………………………………19
3.1.1 Control de Calidad de las Partidas de Productos Químicos.……………………………………………………………20
3.1.2 Control de calidad de productos químicos.…………………………………...………………………………………………20
3.1.3 Estándares de Selección y Control de Calidad de Productos Químicos.……………….…………………………20
3.2 Tratamiento de Agua de Producción.……………………………………………………………………………………………….22
3.2.1 Sólidos Suspendidos..…………………………………………………………………………………………………………………….23
3.2.2 Microorganismos.…..............................................………………………………………………………………………….25
3.2.3 Gases Disueltos.…………………………………………………………………………………………………………………………….26
3.2.3.1 Eliminación mecánica de Gases Disueltos en Agua.…………………………………………………………………….26
3.2.3.2 Opciones para Eliminación de Gases Disueltos.…..……………………………………………………………………..26
3.2.3.3 Esquema torre de stripping .……………………………………………………………………………………………………….26
3.2.3.4 Eliminación Química del Oxigeno Disuelto.…………………………………………………………………………………28
3.2.3.5 Sólidos Disueltos.…………………………………………………………………………………………………………………….…28
3.3 Tecnologías en Tratamiento……….………………………………………………………………………………………………….…28
3.3.1 Teoría Básica de Separación.…………………………………………………………………………………………………………28
3.3.2 Tecnologías de Tratamiento de Aguas de Producción……………………………………………………………………29
3.3.3 Criterios de Selección de Tecnologías para Aguas de Producción…………………………………………………..29
3.3.4 Eliminación de Petróleo de Agua de Inyección. ………………………………………………………………………….…30
3.3.5 Eliminación Gravitacional de Sólidos Suspendidos…………………………………………………………………………31
3.3.6 Separación de Petróleo Residual del Agua de Producción.……………………………………………………….……31
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3.3.6.1 Tecnologías de Separación de Restos de Petróleo en Agua. ………………………………………………….……31
3.3.6.1.1 Desnatadores API……………………………………………………………………………………………………………….……32
3.3.6.1.2 Separación Gravitacional en Tanques.……………………………….……………………………………………….……32
3.3.6.1.3 Coalescedores de Placas..……………………………….……………………………………………….………………………33
3.3.6.1.4 Interceptor de Placas……………………………………………………………………………………………………………….34
3.3.6.1.5 Unidades de Flotación “Wemcos”….………………………………………………………………………………………..35
3.3.6.1.6 Hidrociclones.………………………………………………………………………………………………………………………….36
3.3.6.1.7 Centrifuga………………………………………………………………………………………………………..........................37
3.3.7 Eliminación de Sólidos por Filtración……………………………………………………………………………………………..37
3.3.7.1 Tipos de Filtros……………………………………………………………………………………………………………………………37
3.3.7.1.1 Filtro de Cascara de Nuez.…………………………………………………………………………………………………….…37
3.3.7.1.2 Filtro de Arena, Granate y Antracita………………………………………………………………………………………..38
3.3.7.1.3 Filtros Cartuchos……………………………………………………………………………………………………………………..39
3.3.8 Tecnologías más utilizadas..…………………………………………………………………………………………………………..40
3.3.8.1 Esquema típico del Proceso de Aguas de Producción. ……………………………………………………………….40
3.3.8.2 Productos Químicos para Tratamiento de Aguas de Producción..……………………………………………….41
4. CONCLUSIONES………..……………………………………………………………………………………………………………………...42
5. BIBLIOGRAFIA……………..…………………………………………………………………………………………………………………….42
3
1. INTRODUCCIÓN.
La materia a desarrollar es “Chemical Process in Oil”, el mismo tiene los siguientes objetivos:
Identificar cuáles son los Procesos químicos que se presentan en instalaciones de superficie y en
Plantas de petróleo y Agua.
Desarrollo de los Procesos en las diferentes operaciones unitarias de las Plantas de Petróleo y
Agua.
2.1 Emulsiones.
Emulsión se define como una mezcla de dos líquidos inmiscibles, uno permanece disperso en el otro en
forma de gotas.
Las gotas fase interna y el líquido fase externa. Los emulsionantes separan las gotas de la fase continua.
Las emulsiones que se forman en el campo, son de agua en petróleo pueden formase emulsiones
“inversas” de petróleo en agua.
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La emulsión normal, tiene básicamente tres componentes:
Los dos líquidos insolubles, la salmuera y el petróleo, están naturalmente presentes y la agitación existe
en los sistemas de producción, debido al transporte de la mezcla líquida a través de los tubos capilares
de la formación y a través de la tubería de producción, incluyendo altas fricciones en las bombas, que
rompen el agua en gotas pequeñas.
Sin embargo, el agua pura y el petróleo puro nunca formarán una emulsión por más agitación que se
aplique. Estos dos líquidos se repelen intensamente y por lo tanto, si están confinados en un mismo
contenedor, rápidamente encontrarán un estado en el que se obtiene el menor contacto y/o menor área
de interfase.
Una gota de agua en una fase de petróleo, toma la forma que le otorga la menor área superficial, es
decir, una esfera. La gota de agua se contrae para reducir su tamaño y por lo tanto su superficie; la
medida de esta fuerza de contracción de la gota es llamada tensión superficial.
Las gotas de agua se unen entre sí formando gotas más grandes, con menor área superficial que la suma
de las áreas superficiales individuales de las gotas más pequeñas.
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Fig 2.2: Ejemplos de Tensión Superficial
Para generar una emulsión estable, los agentes emulsionantes sólo necesitan estar presentes en
cantidades de ppm. (400). Estos agentes vienen de la fase petróleo y de la fase acuosa como es el caso
de incrustaciones o subproductos de la corrosión.
Los emulsionantes del petróleo incluyen resinas, arcillas, sedimentos, asfaltenos u otras moléculas
orgánicas complejas que generalmente son productos aromáticos condensados que contienen cadenas
saturadas del carbón, productos nafténicos y a veces heteroátomos (O, N, S).
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Los productos inorgánicos tales como sulfatos o carbonatos provenientes de las incrustaciones pueden
también estabilizar una emulsión. Sulfuro de hierro y productos bacterianos también.
Todos estos agentes emulsionantes tienen una característica común y es que son esencialmente
insolubles en agua y petróleo y se concentran en la interfase agua-petróleo debido a su carácter
hidrofóbico con algún carácter hidrofílico limitado.
El emulsionante es un agente con superficie activa, el cual altera las características de la interfase agua-
petróleo, donde se concentra y forma una barrera física a la unión de las gotas de agua, manteniéndolas
flotando en el petróleo.
En algunos pocos casos, aparecen emulsiones del tipo “inverso” o “petróleo en agua” donde la fase
contínua es el agua (bba electro). Ambos tipos de emulsión pueden estar presentes en un mismo
sistema.
Las cargas eléctricas juegan un rol importante en la estabilización de la emulsión “petróleo en agua”.
Estas cargas pueden solamente mantenerse en aguas de baja conductividad, es decir con bajo contenido
de sales. Con un incremento en el contenido de sales, este tipo de emulsión se torna menos estable.
El contenido de agua de los líquidos que vienen de un pozo de petróleo aumenta gradualmente durante
la vida productiva del campo petrolífero y aún cuando el porcentaje de agua excede el 70 %, se forma la
emulsión “agua en petróleo”, pero ahora ésta contiene agua libre que se separa rápidamente. La razón
por la que este tipo de emulsión no se invierte con el contenido de agua creciente se relaciona
probablemente con el agente emulsionante que es insoluble en agua (SxFe2) así como también con el
nivel de agitación presente en el sistema.
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Los tipos normales de agentes emulsionantes encontrados en estos sistemas son moléculas complejas.
Pueden ser solubles en el petróleo pero tienen bastante hidrofilicidad.
La estabilidad de las emulsiones agua en petróleo es causada por la formación de una barrera física
alrededor de la gota del agua, que previene el acercamiento y la fusión con otras gotas.
El tamaño de las gotas dispersas es una medida de la estabilidad de la emulsión y generalmente queda
determinado por el tipo y severidad de la agitación. Las emulsiones estables contienen todos los
tamaños de gotas pero el porcentaje de gotas grandes es muy pequeño.
La presencia de sólidos en la interfase puede estabilizar una emulsión (Fig. 3). Estos sólidos pueden venir
de las fuentes tales como el petróleo crudo (cera, parafina), los subproductos de la corrosión (sulfuro
ferroso), incrustaciones (sulfatos, carbonatos) o los residuos de las bacterias.
La tensión superficial, la temperatura, las cargas eléctricas son propiedades y particularidades que
también estabilizan emulsiones. pH, tiempos de inmovilidad, diferencia de densidad también.
El tamaño de la gota de agua también desempeña un papel en la estabilidad de la emulsión. Según la ley
de Stokes, el índice de caída de la gota de agua se relaciona con el cuadrado de su diámetro. Así cuanto
más grande es la gota, menos estable la emulsión.
En general, la estabilidad de una emulsión estará determinada por las siguientes variables:
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La viscosidad de la fase externa o fase petróleo juega un rol dual. En un petróleo de alta viscosidad (alta
resistencia al flujo), una determinada agitación no romperá la fase acuosa en gotas tan numerosas o
finas como en el caso de un petróleo de baja viscosidad. Por otro lado, el petróleo de alta viscosidad es
capaz de mantener grandes gotas de agua dispersas en suspensión con alta resistencia a la decantación.
Los crudos más pesados retardan el movimiento de las partículas emulsionantes a la interfase. Puede
decirse, en forma general, que los crudos de alta viscosidad forman emulsiones menos estables en
término de gran cantidad de gotas pequeñas pero que en contraste resultan muy difíciles de resolver.
El tipo y las características del agente emulsionante, afectará drásticamente la estabilidad de una
emulsión. Hay una variación considerable en la actividad relativa de estos agentes bajo diferentes
condiciones. Esta actividad está relacionada con dos funciones generales: velocidad de migración a la
interfase y performance en la interfase.
Las emulsiones envejecerán si están en reposo por un tiempo, esto significa que las características y las
propiedades fundamentales de la emulsión cambiarán.
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Este envejecimiento es causado por varios factores:
• Oxidación de los productos químicos en el petróleo que generan surfactantes nuevos o cambian
las características de los surfactantes existentes; luego se mueven a la superficie de la gota de
agua y afectan la barrera. La presencia del átomo de oxígeno en la molécula puede causar
estabilidad de la emulsión vía la vinculación del hidrógeno.
• La barrera del surfactante alrededor de la gota de agua se puede reforzar por la adsorción de
otros productos químicos.
El efecto del envejecimiento de las emulsiones sobre la desemulsificación de una muestra de petróleo
variará, desde necesitar una cantidad importante de desemulsionante para romper la emulsión hasta
requerir de un producto químico totalmente diverso para desemulsionar con eficacia.
Las emulsiones se forman en el proceso de producción del pozo y en las instalaciones de superficie
debido al cizallamiento, por lo que es recomendable eliminar la turbulencia y remover el agua del crudo
lo más pronto posible. Algunos recomiendan inyectar el surfactante a fondo de pozo para prevenir la
formación de la emulsión. Las recomendaciones anteriores no siempre son posibles lograrlas, por lo que
en muchos casos es necesario prepararse para el rompimiento de la emulsión inevitablemente formada.
La mejor forma de deshidratar es evitar que se produzca la emulsión o por lo menos reducir al máximo
las condiciones que favorezcan la emulsificación, a saber la producción conjunta de varios fluidos y la
agitación.
Actualmente, el 90 % de las técnicas utilizadas para la extracción de petróleo crudo generan o agravan
los problemas de emulsión. Los químicos usados en las fracturas de la formación, estimulaciones de
pozos, inhibición de corrosión, etc., frecuentemente causan problemas de emulsión muy severos, por lo
que existen también métodos para romperlas, tales como el calentamiento, aditivos químicos,
tratamiento eléctrico y asentamiento.
En los casos de bajo contenido de agua (< 10%) resulta ventajoso añadir agua en fondo de pozo antes
que se produzca la emulsión porque así la emulsión formada será menos estable (el tamaño de gotas
aumenta y se favorece la coalescencia).
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Fig 2.5: Puntos donde se forman Emulsiones en el Sistema de Petróleo
Entre los equipos que se utilizan para separación de Gas/liquido tenemos los siguientes:
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Fig 2.7: Separador Horizontal Desgasificador
Tanques lavadores Crudos con alto corte de agua Los internos deben diseñarse
adecuadamente para evitar
canalizaciones internas del fluido.
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Fig 2.8: FWKO
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Fig 2.9: Tanque Cortador
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2.3.2 Desemulsionantes.
2.3.2.1. Desemulsificación.
La desemulsificación ocurre como una combinación de factores: productos químicos, equipos, tiempo de
retención y temperatura. El factor principal es probablemente el producto químico, porque puede ser
formulado para suplir algunos de los otros elementos, por ejemplo cuando el tiempo de retención es
corto, como en las plataformas marítimas, o cuando la temperatura de petróleo es baja, como en el caso
de tuberías debajo del agua o en climas fríos.
Si bien la desemulsificación sigue siendo uno de los procesos de los surfactantes menos comprendido, se
acepta que la misma se realiza mediante un proceso de cuatro fases:
Los desemulsionantes son similares en naturaleza a los emulsionantes, son agentes que poseen
superficies activas con ciertas propiedades que los hacen efectivos en la interrupción del efecto
emulsionante. La acción ocurre en la interfase petróleo-agua tal que el desemulsionante debe llegar
hasta allí para hacer su trabajo. Cuanto más rápido alcanza la interfase, mejor trabajo realizará.
Un buen desemulsionante debe tener la habilidad de migrar rápidamente a través de la fase petróleo y
también debe ser capaz de competir satisfactoriamente con los agentes emulsionantes para ubicarse en
la interfase.
Una vez que el desemulsionante ha tomado una buena posición en la interfase, procederá la siguiente
etapa: floculación.
2.3.2.2 Floculación.
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La característica del desemulsionante de producir la unión de gotas no interrumpe la continuidad del
film emulsionante sino que se adiciona a él. Si el emulsionante tiene cierta debilidad, esta fuerza de
floculación puede ser suficiente para causar completa resolución de la emulsión.
Un buen desemulsionante no sólo debe ser capaz de flocular las partículas de agua sino también ser
capaz de interrumpir el film que las rodea y permitir que las gotas se unan. Tal interrupción remueve las
barreras o abre las puertas, las partículas están todas próximas debido a la floculación y el proceso
resulta en un rápido crecimiento del tamaño de la gota de agua y una rápida separación de agua.
Si el agente que se estabiliza es un sólido, el desemulsionante puede fijarse por adsorción sobre su
superficie y lo lleva a ser hidrofílico y así eliminarlo de la interfase, moviéndose a la fase acuosa. Por esta
razón, los surfactantes aniónicos se utilizan a veces como agentes humectantes en mezclas
desemulsionantes. Los estudios han demostrado que puede ocurrir que se enturbie y rompa la capa que
se estabiliza. La estabilidad de películas finas se relaciona con su resistencia a la dilatación y la formación
de los gradientes superficiales. Una película elástica sería más estable que una de elasticidad baja.
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2.3.2.4 Humectación de Sólidos.
En la mayoría de los crudos, existen algunos sólidos como arcilla, sedimentos, lodo de perforación,
parafinas, etc., que complican el proceso de desemulsificación porque los mismos tienden a agruparse
en la interfase y contribuyen significativamente a la estabilidad de la emulsión.
A menudo, tales sólidos constituyen el material estabilizante primario y su remoción es necesaria para
alcanzar un tratamiento satisfactorio. Para removerlos de la interfase, estos sólidos pueden ser
dispersados en el petróleo o ser humectados con agua y pasar a esta fase. Si los sólidos son dispersados
en el petróleo, permanecerán como un contaminante en el mismo.
Generalmente se prefiere remover los sólidos con el agua. Parafina y otros sólidos orgánicos constituyen
una excepción, ya que éstos pueden ser recuperados en el proceso de refinación tal que es deseable
mantenerlos dispersados en el petróleo para su transporte a la refinería.
El mismo tipo de acción se utiliza tanto para sólidos humectados en agua o petróleo, sólo el químico en
sí mismo es diferente. En ambos casos, el químico tiene una terminal que atrae con fuerza al sólido y
forma un recubrimiento sobre él. La otra terminal tiene una fuerte atracción por el agua o el petróleo y
llevará la partícula hacia una u otra fase. Es muy raro que una estructura química simple produzca las
cuatro acciones primarias de un desemulsionante. Generalmente dos o más estructuras se mezclan para
producir un compuesto el cual otorga la combinación necesaria de acciones.
Si bien es cierto que relativamente pocos compuestos son capaces de tratar casi todas las emulsiones
encontradas en los campos de petróleo, tomará bastante esfuerzo hacer un buen trabajo sobre cada una
de la gran variedad de emulsiones producidas.
En formaciones que contienen aguas con alta concentración salina, puede ser necesario lavar el crudo
con agua de bajo contenido salino. Mientras el desemulsionante puede ser muy efectivo en todos los
aspectos antes mencionados, cantidades mínimas o aún trazas de agua pueden contener suficientes
cloruros como para exceder el máximo contenido salino permisible de crudo deshidratado.
El desemulsionante debe ser efectivo en romper cualquier emulsión remanente en el crudo y en prevenir
o romper rápidamente cualquier emulsión cuando el agua adicionada pasa a través de la válvula de
mezclado con el crudo.
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La cantidad y tipo de agua de lavado tendrá una relación directa con la eficiencia del proceso de
desalado. Normalmente se utiliza 5 % de agua de lavado pero la cantidad óptima variará dependiendo de
la salinidad inicial del crudo y del agua, de la eficiencia de mezclado y proceso de deshidratación y de la
especificación para el crudo.
Todavía en la actualidad, el tema de cómo trabajan los desemulsionantes está abierto a nuevas
sugerencias y/o interpretaciones. Hay un gran número de fenómenos superficiales complejos que hacen
difícil predecir el mejor producto químico para alcanzar la desemulsificación óptima.
2.3.2.5 Sinergismo.
Una emulsión puede ser compleja y requerir de una variedad de desemulsionantes y mecanismos para
romperla.
No debe sorprender que un solo producto químico no pueda resolver normalmente una emulsión en dos
fases: petróleo limpio y agua limpia. Normalmente un producto químico puede realizar
satisfactoriamente solamente una función, tal como la floculación, pero no la coagulación o viceversa.
Así, cuando dos productos químicos con diversas capacidades de desempeño se ensayan
independientemente, el resultado individual de cada uno podría ser muy pobre. Sin embargo, cuando se
prueban juntos, sus funcionamientos podrían complementarse y dar una buena resolución de la
emulsión.
Esta determinación del sinergismo entre diversas bases es una medida de la habilidad del operador que
realiza el ensayo de la botella.
Si el petróleo que es tratado tiene baja temperatura, esto desalienta la floculación y la fusión. Las bajas
temperaturas causan un aumento en la viscosidad de la emulsión.
• Elegir un desemulsionante más eficaz, evaluando las bases químicas en el ensayo de la botella, a
la temperatura más baja.
• Inyectar el desemulsionante en fondo de pozo para alcanzar un mayor tiempo de contacto a la
temperatura máxima disponible en el sistema.
• Agregar un calentador al sistema de tratamiento para elevar la temperatura y/o mejorar la
aislación de las tuberías.
De estas opciones, la más fácil, económica y confiable es posiblemente la primera. Esto exige un ensayo
de botella cuidadoso, basado en la temperatura más baja encontrada en el sistema. El mejor
desemulsionante será el que pueda tratar la emulsión suficientemente fría, para facilitar el flujo de la
mezcla fluida en la tubería.
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Fig 2.13: Kit de Químicos y Bombas de dosificación
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Se establece un protocolo de selección con los datos reportados
Se establece un factor de eficiencia relativa
Selección en base a performance técnico-económica
Selección de productos considerando la performance técnico - económica
Factor de eficiencia relativa: permite realizar una evaluación económica de los productos, en
condiciones de igualdad de eficiencia.
Para el cálculo es necesario determinar la concentración mínima efectiva de cada uno de los
inhibidores para obtener una eficiencia de inhibición especificada.
El producto que necesita menor dosis para lograr la eficiencia establecida, tendrá factor = 1. Para
el resto de los productos, los factores se obtienen determinando las relaciones de “dosis mínimas
efectivas”
Inhibidores de corrosión
Inhibidores de incrustación
Bactericidas
Desemulsionantes
Secuestrantes de oxígeno
Reductores de fricción
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Inhibidores, dispersantes y solventes de parafinas
Secuestrantes de H2S
Bactericida
BX225
Inhibidor de
Paraf inas
IPB71
Desemulsionante
DBN5682
Inhibidor de
Corrosión
CY802
TK De s pacho TK Lavador TK
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3.2 Tratamiento de Agua de Producción.
En el caso de tratamiento de agua de producción, los mismos contienen bacterias con distintos tipos de
comportamiento, para los cuales se utilizan los biocidas con el fin de eliminar y controlar el crecimiento
bacteriano.
Eficiencia: Debe tener habilidad para matar bacterias planctónicas y sésiles, para ello debe requerirse
una mínima concentración y tiempo de contacto.
Seguridad en el manejo: Compatibilidad con los fluidos del sistema: Solubilidad, coeficiente de partición,
pH, presencia de H2S, dureza, temperatura, iones metálicos y sulfatos, STD.
Los tipos de biocidas más empleados en el tratamiento de aguas de inyección y las ventajas y
desventajas de su uso se describen en la Tabla 4.
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Aminas Amplio espectro, persistencia, Inactividad por aguas
Cuaternarias propiedades surfactantes. Salinas, espuman.
Aminas Amplio espectro, algo inhibidores, Incompatibles e/prod.
Diaminas efectivos sulfuros, surfactantes. aniónicos, sensible altas STD
Compuestos de
Azufre
Isotiazolona Amplio espectro, compatible agua Incompatibles con
salina,
buena actividad antisésil.Sulfuros.
Carbamatos Efectivos c/SRB Requieren altas
concentraciones
Reaccionan e/metales
Sales de Fosfonio Amplio espectro, baja toxicidad,
Cuaternarias no afectado por S=.
El tratamiento de aguas involucra el monitoreo de ciertos parámetros operativos, muchos de los cuales
son análisis del agua vinculados con la eficiencia de los productos químicos de tratamiento.
Algunos análisis pueden ser efectuados con métodos portátiles y otros, como el caso que trataremos
pueden presentar un espectro muy grande de posibilidades.
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Regla práctica: eliminar partículas mayores que 1/3 del promedio de diámetros de gargantas porales.
(Estimado en micrones como la raíz cuadrada de la permeabilidad, en md., del reservorio).
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Entre los problemas asociados a los sólidos suspendidos y petróleo disperso en el agua de inyección
tenemos:
3.2.2 Microorganismos.
Algas.
Hongos.
Bacterias.
Las bacterias son las más problemáticas y sus tamaños van desde 0.2 a 10 micrones. Se controlan
utilizando biocida o se eliminan por filtración.
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3.2.3 Gases Disueltos.
Los gases disueltos encontrados en aguas de producción son:
Sulfuro de hidrógeno.
Dióxido de carbono.
Oxígeno.( No proviene naturalmente del reservorio)
Ley de Dalton:
La presión total ejercida por la mezcla de un gas es igual a la suma de las presiones individuales ejercidas
por cada componente de la mezcla.
PT = P1 + .....+Pn
P1 = PT x Fracción Molar del gas 1 en la mezcla.
LEY DE HENRY :
Cg= k P
Cg = concentración del gas en Líquido. K = constante.
P = Presión del gas sobre el líquido.(o presión parcial si es gas mezcla )
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Fig 3.4: Torre de Stripping
A continuación se muestra un esquema de la torre de vacio para eliminar el oxigeno disuelto en agua.
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3.2.3.4 Eliminación Química del Oxigeno Disuelto.
Hidrazina (N2H4)
N2H4 + O2 -------------- N2 + H2O
Se requiere 1 ppm en peso de N2H4 para remover 1 ppm de O2.
Todas las aguas de producción contienen sólidos disueltos y en amplio rango de concentraciones según
el reservorio.
Son el principal factor que determinará la tendencia del agua a precipitar incrustaciones.
Los análisis de agua se harán regularmente y constituyen una de las herramientas de monitoreos del
proceso de inyección de agua.
La eliminación de petróleo, grasas y sólidos del agua de producción puede lograrse a través de
tecnologías ya bien desarrolladas y aceptadas.
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La elección de la tecnología dependerá de la calidad, características y condiciones de la mezcla particular
de petróleo-agua.
El tamaño de las partículas es el factor más importante en el diseño del separador. Las tecnologías
corrientes manipulan esta variable por incremento de los tiempos de residencia o por el uso de
productos químicos específicos.
El ranking de opciones tecnológicas para obtener una calidad de agua pre-establecida y el criterio de
selección de las mismas, se basa en la comparación de los siguientes factores:
“El desafío en la operación de yacimientos maduros radica en manejar grandes volúmenes de agua
producida al menor costo posible.”
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Fig 3.6: Tratamiento y Disposición de Aguas de Producción
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Aditivos químicos utilizados como facilitadores de eliminación por floculación o coagulación.
Temperatura y viscosidad.
Un número reducido de tecnologías pueden separar gotas menores a los 10mμ. Cuanto más estable es
la suspensión de las gotas, menor será la eficiencia de la separación.
El primer objetivo en el tratamiento del agua para eliminar los sólidos es maximizar la velocidad de
decantación, cuanto más alta es esta velocidad más fácil será la eliminación de sólidos desde el agua de
producción.
El número de etapas requeridas para la eliminación de sólidos dependerá del tipo de sólidos, de la
distribución de tamaños, de la concentración de sólidos y del grado de eliminación que se requiera.
Los métodos convencionales para la eliminación de hidrocarburos del agua de producción Incluyen el
uso de equipos como:
Piletas API.
Separación gravitacional en tanques Desnatadores – Skimmers.
Coalescedor: Placas Planas Paralelas - Placas Corrugadas
Paralelas: CPI - Coalescedor Electrostático.
Celdas de Flotación: De Gas Inducido (IGF). De Gas Disperso (DGF)
Hidrociclones.
Centrífugas.
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3.3.6.1.1 Desnatadores API.
Las piletas API separan por gravedad y se diseñan utilizando la ley de Stokes para definir la velocidad de
ascenso de las gotas de petróleo en base a su densidad y tamaño. El diseño se basa en la diferencia entre
las gravedades específicas del petróleo y el agua de producción debido a que esta diferencia es mucho
más pequeña que la existente entre el la de los sólidos suspendidos y el agua.
Los sólidos decantarán como sedimentos al fondo de la pileta y el petróleo será el sobrenadante del
separador, quedando entre ambas capas el agua a enviar a posterior tratamiento. El petróleo
sobrenadante es recuperado y reprocesado y la capa de sedimentos del fondo se extrae por sistemas de
barrido de fondo y luego tratados.
Los tanques skimmer representan la más antigua tecnología de separación gravitacional del petróleo en
aguas de producción.
Son más ineficientes para petróleos pesados o emulsiones duras. Para una buena separación requieren
de tiempos de retención altos.
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Fig 3.9: Tanque Desnatador – Skimmer
Las unidades coalescedoras proveen una superficie sólida que contacta pequeñas gotas de petróleo que
coalescen en una película continua que al incrementar de espesor produce el desprendimiento gotas de
mayor diámetro y fácil separación.
Los coalescedores más comunes que separan por gravedad son los Interceptores de placas paralelas,
existiendo dos tipos:
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3.3.6.1.4 Interceptor de Placas.
Los Interceptores de Placas se utilizan para eliminar el grueso del petróleo y sólidos suspendidos en
agua. Los tiempos de residencia son cortos y por lo que se prefieren a tanques skimmer en áreas donde
el espacio es crítico.
Separan gotas de petróleo mayores a 50 micrones y el ángulo del pack de placas dependerá del
contenido en sólidos del agua a tratar. Pierden eficiencia ante fluctuaciones repentinas del caudal de
ingreso en presencia de crudos parafínicos o altos sólidos sufren bloqueos de placas.
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3.3.6.1.5 Unidades de Flotación “Wemcos”.
En el caso de las Unidades de Flotación las burbujas se generan por disoluciones del gas de presión.
Las unidades de flotación facilitan la eliminación de petróleo disperso por la acción de burbujas de gas
que ayudan e inducen a la flotación de las gotas a la superficie. Están constituidas por celdas individuales
sucesivas, donde se dispersan burbujas del gas y reducen notablemente la posibilidad de canalizaciones
internas del fluido.
También tienen un tiempo de retención muy corto por lo que “upsets” de procesos aguas arriba afectan
fuertemente su eficiencia y la calidad de agua resultante. La eficiencia está influenciada por diferentes
variables tales como presión del gas, salinidad y pH del agua, tipo de crudo, temperatura, concentración
de crudo en ingreso, producto de ayuda a flotación empleado.
35
3.3.6.1.6 Hidrociclones.
36
3.3.6.1.7 Centrifuga.
En el caso de las Centrífugas, operan bajo el mismo principio físico que los hidrociclones.
Las fases se separan a causa de las fuerzas gravitacionales generadas por la rotación. La centrifuga son
utilizadas principalmente para eliminar agua del petróleo y menos frecuente petróleo del agua.
• Cáscara de Nuez.
• De arena, granate / antracita.
• Filtros cartuchos
El diseño y dimensiones del filtro dependen de las características y tratamientos previos del agua, del
volumen y la calidad requerida.
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3.3.7.1.1 Filtro de Cascara de Nuez.
Estos filtros eliminan las partículas sólidas suspendidas por adsorción sobre el medio filtrante.
El agua se va limpiando a medida que atraviesa el lecho filtrante y el lecho completo del filtro
interviene en la filtración. (origen de la denominación “deep bed”)
A diferencia de los otros filtros, el agua atraviesa primero por los mantos de mayor
granulometría hacia los de menor.
En la mayoría de los uso se emplean polielectrolitos, inyectados inmediatamente antes que el
agua ingrese al filtro como ayuda de la adsorción de los sólidos por el lecho.
Los filtros de lecho profundo pueden ser de flujo ascendente o flujo descendente.
Los filtros multimedia son recipientes cerrados que operan a presión en flujo ascendente o descendente,
a través del manto filtrante compuesto de antracita y granate de diferentes granulometrías.
Gran capacidad de filtrado, con la utilización de coadyuvantes de filtración pueden retener partículas
mayores a 2 µm. Debe limitarse el ingreso de hidrocarburos a no más de 30 ppm.
38
Fig 3.17: Filtro Multimedios
Los Filtros Cartucho, poseen una capacidad limitada de retención de sólidos y en operaciones de
producción suelen ser utilizados como de una filtración secundaria, por ejemplo en boca de pozo
inyector o por protección, antes de elementos de mediciones.
Cuando la cantidad de sólidos suspendidos es baja se los utiliza descartables, los utilizados en E&P
normalmente son del tipo recuperables.
Existen filtros cartuchos de retrolavados automático pero su aplicación está limitada a condiciones u
operaciones particulares que no corresponden con las normales de E&P.
39
3.3.8 Tecnologías más utilizadas.
40
3.3.8.2 Productos Químicos para Tratamiento de Aguas de Producción.
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4. CONCLUSIONES
Con el presente estudio se analiza los distintos de Procesos que se encuentran en los Sistemas Petróleo y
Agua. De igual forma cuales son diferentes tipos de equipos e instalaciones de superficie que participan
en el proceso de separación y purificación del agua y petróleo.
También se identifica cuáles son los Procesos químicos que se presentan en instalaciones, los procesos
de deshidratación, desemulsificación, floculación, coalescencia, humectación de sólidos, sinergismo.
5. BIBLIOGRAFIA.
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Aires, Marzo de 2010.
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