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DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE SECADO

DE ARROZ DE LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN EL


MUNICIPIO DE FONSECA- LA GUAJIRA

LISETH LORAINE MOSCARELLA FRAGOZO

JEISVER JOSÉ MONROY QUIÑONEZ

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA

FACULTAD DE INGENIERÍAS

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

RIOHACHA, LA GUAJIRA

2018
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE SECADO
DE ARROZ DE LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN EL
MUNICIPIO DE FONSECA –LA GUAJIRA

LISETH LORAINE MOSCARELLA FRAGOZO

JEISVER JOSÉ MONROY QUIÑONEZ

PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN EN MODALIDAD DE DIPLOMADO PARA


OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

DIRECTOR:

GELVIS MANUEL MELO FREILE

84.033.224

CODIRECTOR

ROGER DAVID PIMIENTA BARROS

1.118.827.638

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA

FACULTAD DE INGENIERÍAS

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

RIOHACHA, LA GUAJIRA

2018
AGRADECIMIENTO

Este proyecto primeramente se lo dedico al todo poderoso que es nuestro DIOS,


ya que sin Él nada de esto sería posible, también es dedicado a todos aquellos
que me apoyaron durante toda la realización de este, a mis padres Rogelio
Moscarella y Rosa Antonia Fragozo y a todos mis hermanos por su apoyo y
preocupación constante.

LISETH LORAINE MOSCARELLA FRAGOZO

Ante todo, agradezco a Dios, por darme sabiduría y entendimiento para seguir
adelante le doy gracias por ser mi apoyo emocional en todas las etapas de mi
vida.

A toda mi familia, por su apoyo y confianza los cuales fueron un pilar fundamental
durante mi vida académica, quien con su apoyo moral y económico me brindaron
la oportunidad para prepararme durante todos estos años.

Finalmente hago un sincero agradecimiento a todo el cuerpo docente y


administrativo de la facultad de ingenierías.

JEISVER JOSE MONROY QUIÑONEZ


TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ............................................................................................................... 7

ASTRACT ................................................................................................................ 8

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 9

1. CAPÍTULO I .................................................................................................... 11

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 11

1.1.1. Formulación del problema .................................................................. 13

1.1.2. Sistematización del problema ............................................................ 13

1.2. OBJETIVOS.............................................................................................. 14

1.2.1. Objetivo General ................................................................................ 14

1.2.2. Objetivos Específicos ......................................................................... 14

1.3. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................... 14

1.4. DELIMITACIÓN ........................................................................................ 15

1.4.1. Delimitación espacial.......................................................................... 15

1.4.2. Delimitación temporal ......................................................................... 16

1.4.3. Línea de investigación........................................................................ 16

CAPITULO II .......................................................................................................... 17

2. MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 17

2.1. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS ...................................................... 17

2.2. BASES TEÓRICAS .................................................................................. 19

2.3. BASES LEGALES .................................................................................... 31

2.4. DEFINICIONES DE TÉRMINOS BÁSICOS.............................................. 35

2.5. VARIABLES .............................................................................................. 40

2.6. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIBLES .................................................... 41


Tabla 3 Mapa de variables ..................................................................................... 41

CAPITULO III ......................................................................................................... 42

3. MARCO METODOLÓGICO ............................................................................ 42

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................... 42

3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 43

3.3. OBJETO DE ESTUDIO............................................................................. 43

3.4. PROCEDIMIENTOS ................................................................................. 43

CAPITULO IV......................................................................................................... 46

4. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 46

4.1. DESCRIPCIÓN DE TODO EL PROCESO DE SECADO DE ARROZ


REALIZADO EN LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN EL
MUNICIPIO DE FONSECA LA GUAJIRA........................................................... 46

4.2. REALIZACIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN ADECUADA PARA EL


PROCESO DE SECADO DE ARROZ EN LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL
EL HATICO EN EL MUNICIPIO DE FONSECA LA GUAJIRA. .......................... 49

4.3. DISEÑO DEL MODELO AUTOMATIZADO DEL PROCESO DE SECADO


DE ARROZ PARA LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN EL
MUNICIPIO DE FONSECA LA GUAJIRA........................................................... 57

4.4. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL MODELO


AUTOMATIZADO POR MEDIO DE INTOUCH PARA EL PROCESO DE
SECADO DE ARROZ EN LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN
EL MUNICIPIO DE FONSECA LA GUAJIRA. .................................................... 63

CONCLUSIÓN ....................................................................................................... 70

RECOMENDACIONES .......................................................................................... 72

REFERENCIAS ..................................................................................................... 73

ANEXOS ................................................................................................................ 77
Lista de Figura

Figura 1 Estructura de sistema de albercas de secado. ................................................... 20


Figura 2 características de los sistemas de secado ......................................................... 21
Figura 3 Pirámide de automatización ............................................................................... 24
Figura 4 Flujo de señales de un sistema .......................................................................... 27
Figura 5 Sistema de control en lazo abierto ..................................................................... 28
Figura 6 Sistema de control en lazo cerrado .................................................................... 28
Figura 7 Procedimientos .................................................................................................. 44
Figura 8 Máquina que determina la humedad de la muestra de arroz.............................. 46
Figura 9 Máquina que separa las impurezas ................................................................... 46
Figura 10 Impurezas extraídas del arroz y el arroz (derecha) .......................................... 47
Figura 11 Ingreso de arroz a los silos .............................................................................. 48
Figura 11a Diagrama de Proceso de Secado de Arroz Actual en la “Asociación
Agroindustrial El Hatico” .................................................................................................. 48
Figura 12 Sensor de humedad PCE-MWM 230 ............................................................... 50
Figura 12aSensor de temperatura EE210 ........................................................................ 51
Figura 12b Diagrama en Automation Studio .................................................................... 51
Figura 13Grafcet del proceso de secado de arroz ........................................................... 53
Figura 13b Diagrama RSLogix 500 para programar PLC ................................................. 55
Figura 13c Diagrama RSLogix 500 para programar PLC Continuación ........................... 56
Figura 14 Diagrama de Flujo del proceso de secado de arroz ......................................... 58
Figura 15 Declaración de tipo de variable en InTouch ..................................................... 61
Figura 15a Programación en el Window Script del Software Intouch ............................... 61
Figura 16 Visualización de la interfaz HMI en el programa Wonderware Intouch antes de
poner en marcha.............................................................................................................. 63
Figura 17 Visualización de la interfaz de Intouch del proceso de secado de arroz ........... 64
Figura 18 Visualización de la interfaz de Intouch del proceso de secado de arroz ........... 64
Figura 19 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 1 del proceso de secado de arroz
........................................................................................................................................ 65
Figura 20 Visualización de la Etapa 1 del proceso de secado de arroz en montaje de
Laboratorio. ..................................................................................................................... 65
Figura 21 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 2 del proceso de secado de arroz
........................................................................................................................................ 66
Figura 22 Visualización de la Etapa 2 del proceso de secado de arroz en montaje de
Laboratorio. ..................................................................................................................... 66
Figura 23 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 3 del proceso de secado de arroz
........................................................................................................................................ 67
Figura 24 Visualización de la Etapa 3 del proceso de secado de arroz en montaje de
Laboratorio. ..................................................................................................................... 67
Figura 25 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 4 del proceso de secado de arroz
........................................................................................................................................ 68
Figura 26 Visualización de la Etapa 4 del proceso de secado de arroz en montaje de
Laboratorio. ..................................................................................................................... 68
Figura 27 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 5 del proceso de secado de arroz
........................................................................................................................................ 69
Figura 28 Visualización de la Etapa 5 del proceso de secado de arroz en montaje de
Laboratorio. ..................................................................................................................... 69
Figura 29 Horno que suministra calor para el secado ...................................................... 78
Figura 30 Silos de Secado ............................................................................................... 78
Figura 31 Compuertas para extracción del arroz una vez seco........................................ 79
Figura 32 Arroz seco en sacos para luego descascarar................................................... 79
Lista de Tabla
Tabla 1 Proceso De Secado De Arroz ............................................................................. 19
Tabla 2 Contenido de Humedad Vs Puntos porcentuales/hora ........................................ 33
Tabla 3 Mapa de variables............................................................................................... 41
Tabla 4 Fase 1................................................................................................................. 44
Tabla 5 Fase 2 ................................................................................................................ 45
Tabla 6 Fase 3 ................................................................................................................ 45
Tabla 7 Fase 4 ................................................................................................................ 45
Tabla 8 Tabla de Entradas............................................................................................... 52
Tabla 9 Tabla de Salidas ................................................................................................. 52
Tabla 10 Tabla de Bits ..................................................................................................... 52
Tabla 11 Tabla de Componentes extras .......................................................................... 53
Tabla 13 Descripción del funcionamiento del sistema ...................................................... 62
RESUMEN

El objetivo del presente trabajo es diseñar un sistema automatizado para el


proceso de secado de arroz en la asociación agroindustrial el Hatico en el
municipio de Fonseca La Guajira. Las bases teóricas de la investigación están
sustentadas desde el punto de vista de autores como: Paddy Drying (2013),
Bustamante (2005), García (2014), Rodas (2015). El tipo de investigación se
determinó como descriptiva, porque estableció una serie de variables, midiéndolas
independientemente para describir el orden de lo que se investigó, de esta misma
forma el diseño se consideró experimental basándose en la definición de Arias,
Fidias (2012); Cabe destacar que el proyecto se desarrolló apoyándose en las
necesidades de la asociación agroindustrial el Hatico en el municipio de Fonseca,
La Guajira, de igual manera se tuvieron en cuenta las siguientes fases para el
desarrollo del proyecto que consistieron en la descripción de todo el proceso
realizado actualmente, luego se realizó la instrumentación adecuada para
automatizar el proceso, se diseñó el modelo automatizado y se verificó el
funcionamiento de éste. Por último se realizó una simulación de todo el proceso
obteniendo los resultados esperados.

Palabras Claves: sistema automatizado, secado de arroz, instrumentación, modelo


automatizado
ASTRACT

The aim of this paper is to design an automated system for the rice drying process
in the Agroindustrial association El Hatico in the municipality of Fonseca La
Guajira. The theoretical bases of the research are supported from the point of view
of authors such as: Paddy Drying (2013), Bustamante (2005), García (2014),
Rodas (2015). The type of research was determined as descriptive, because it
established a series of variables, measuring them independently to describe the
order of what was investigated, in this same way the design was considered
experimental based on the definition of Arias, Fidias (2012); It should be noted that
the project was developed based on the needs of the agro-industrial association El
Hatico in the municipality of Fonseca, La Guajira. The following phases were also
taken into account for the development of the project, which consisted of the
description of the entire process currently carried out, then the appropriate
instrumentation was carried out to automate the process, the automated model
was designed and its operation verified. Finally, a simulation of the whole process
was carried out, obtaining the expected results.

Key Words: automated system, rice-drying, instrumentation, automated model


INTRODUCCIÓN

En la actualidad las dinámicas del mercado globalizado han creado la necesidad


de optimizar procesos por medio de la automatización para mejorar la eficiencia en
éste buscando la eliminación de productos defectuoso en el que se incurren al
realizarlo de manera manual. Muchos procesos agroindustriales que se conocen
en Colombia no implementan un sistema automatizado debido al poco
conocimiento que poseen los propietarios por algunas costumbres arraigadas que
retardan la transición tecnológica en la industria productiva.

En cuanto a la producción de arroz el secado es un proceso crítico debido al


contenido de humedad y a la temperatura que se deben controlar puesto que
éstas son las características de mayor importancia para comprobar si el cereal
corre el riesgo de mancharse o fragmentarse, como también existe la posibilidad
del crecimiento de hongos durante el almacenamiento. Por tanto el objetivo de
nuestro trabajo es diseñar un sistema automatizado para el proceso de secado de
arroz de la Asociación Agroindustrial el Hatico en el Municipio de Fonseca –La
Guajira.

Para la realización del sistema automatizado se necesitará la aplicación de


distintos dispositivos y software que serán de gran utilidad, como lo son el
PLCMicrologix 1200 programado por RSLogix 500 en un lenguaje Ladder, que
procesa las entradas y genera los distintos movimientos en los elementos de
salidas necesarios para la ejecución de este proceso, conjuntamente se utilizará el
software Wonderware Intouch 10.0 que permitirá la visualización del proceso al
mismo tiempo que los elementos neumáticos son activados por medio de la
unidad neumática que utiliza el aire como fuente de energía.

La organización de la presente investigación se desarrolló en cuatro capítulos,


comprendiendo el capítulo uno la formulación del problema, los objetivos,
justificación y delimitación de la investigación, en el segundo se contempla el
marco teórico, los antecedentes de la investigación y su relación con el tema de
estudio, en el capítulo tres, se hace referencia al marco metodológico, donde se
define el tipo de investigación, la metodología que se utilizó en el desarrollo del
estudio y el procedimiento llevado a cabo, en el cuarto capítulo, se presentan los
resultados obtenidos a lo largo de la investigación, que permitieron realizar las
conclusiones y recomendaciones.
1. CAPÍTULO I

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Según Armel. (2011)El arroz se ha considerado como una de las plantas más
antiguas, razón por la cual se ha dificultado establecer con exactitud la época en
que el hombre inició su propagación, desde hace más de 3 mil años A.C. se
menciona de él en la literatura China, donde consideraban el inicio de la siembra
de arroz como una ceremonia religiosa importante que estaba reservada a su
emperador. Tampoco ha sido posible establecer con exactitud cuándo llegó el
arroz al hemisferio Occidental, algunos afirman que Cristóbal Colón en su segundo
viaje en 1493 trajo semillas pero no germinaron. En el caso de Colombia, en 1961
el historiador Fray Simón afirmó que en 1580 se realizaron las primeras siembras
de arroz en el Valle del Rio Magdalena, en área de Mariquita (Tolima), donde
luego se extendieron al municipio de Prado.

Por otra parte fue en los llanos donde se inició la siembra de arroz a escala
comercial aproximadamente en 1908 utilizando como mano de obra a los
prisioneros de una colonia penal situada a 130 kilómetros de Bogotá, bajo la
vigilancia del general Mariano Ospina Chaparro, en 1914 se instaló el primer
molino de arroz con capacidad para 4.800 Kg por día, en 1928 se comenzó a
cultivar en el bajo Atrato (Costa Pacífica) y en 1984 se inauguraron las
instalaciones de la planta de Semillas de FEDEARROZ en Villavicencio.

Actualmente un informe publicado el 2 de noviembre del 2017 por la Organización


de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO), la producción
mundial de arroz estuvo alrededor de 754.6 millones de toneladas (500.8 millones
de toneladas de arroz elaborado), logrando ser éste el tercer cereal más producido
a nivel mundial (el trigo ocupa el primer lugar con 752.8 millones de toneladas
siendo, Brasil, Guyana y Colombia los mayores productores de arroz en América
Latina donde Colombia produce más de 2.971.975 toneladas de arroz por una
cifra muy cercana a los 4 billones de pesos.
En cuanto a la Guajira gracias a sus contrastes de suelos (baja, media y alta
Guajira) predominan pastos permanentes y agricultura migratoria, debido al
aprovechamiento de fuentes hídricas como lo es el rio Ranchería y Cesar, los
cuales ayudan a establecer las condiciones necesarias para que las tareas y
actividades agropecuarias sean un hecho en este departamento del país. Por lo
tanto, es fundamental pensar en diferentes mejoras para los procesos de
producción de este cereal, el cual representa obtener un producto, y de buena
calidad para los consumidores. Dentro de los pasos en la producción del cereal,
como lo son: Adecuación de tierras, germinación, formación del grano,
maduración, secado y almacenamiento.

En este orden de ideas el secado es un proceso de gran relevancia en la cadena


de la producción de los cereales, debido a que los factores como la humedad en
los índices no adecuados conllevan al riesgo de afectar el producto durante el
almacenamiento, un alto nivel de ésta causa la formación de bacterias, hongos y
manchas en el grano. Lo que se busca es disminuir la humedad hasta un nivel
permisible con el fin de evitar este tipo de microorganismos y cambio de color en
el arroz.

Por lo que se refiere al municipio de Fonseca, la Asociación Agroindustriales El


Hatico dedicada a cultivar y procesar arroz para la comercialización de éste, desea
optimizar el proceso de secado de arroz, debido a que éste no se realiza con la
tecnología más adecuada como los respectivos dispositivos de medición y control
en cuanto a la humedad y temperatura en tiempo real, lo cual hace que los costos
de producción aumenten y el producto no tenga estándares de calidad adecuados
para el consumo.

Agregando a lo anterior el secado se realiza de manera natural, secando el grano


a la intemperie en tendales para conseguir la deshidratación del producto, el cual
consiste en el aprovechamiento de la energía solar y la energía del viento, pero no
siempre se cuenta con las condiciones climáticas adecuadas para garantizar en
gran escala este procedimiento. Así mismo el secado del arroz puede realizarse a
través de silos donde se le inyecta aire caliente a través de unas cámaras, por
medio de un ventilador conectado a un horno que emplea cascarillas de arroz
como combustible, logrando así secar el arroz de una manera más uniforme y
continua, pero éstos al carecer de medidas de prevención y control en cuanto a las
variaciones de temperatura y humedad producen pérdidas económicas por
producto defectuoso a lo largo de todo el año.

1.1.1. Formulación del problema

¿Será posible diseñar un sistema automatizado para el proceso de secado de


arroz en la empresa Asociación Agroindustrial El Hatico en el municipio de
Fonseca la Guajira?

1.1.2. Sistematización del problema

 ¿De qué modo se describiría todo el proceso de secado de arroz realizado


en la asociación agroindustrial el Hatico en el municipio de Fonseca La
Guajira?
 ¿Cómo se seleccionaría la instrumentación adecuada para un modelo
automatizado del proceso de secado de arroz en la Asociación
Agroindustrial El Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira?
 ¿De qué manera se diseñaría el modelo automatizado que permita
implementar una estrategia de control del proceso de secado de arroz para
la Asociación Agroindustrial El Hatico en el municipio de Fonseca La
Guajira?
 ¿Cómo se verificaría el funcionamiento del modelo automatizado por medio
de Intouch para el proceso de secado de arroz en la Asociación
Agroindustrial El Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira?
1.2. OBJETIVOS

1.2.1. Objetivo General

Diseñar un sistema automatizado para el proceso de secado de arroz en la


asociación agroindustrial el hatico en el municipio de Fonseca La Guajira.

1.2.2. Objetivos Específicos

 Describir todo el proceso de secado de arroz realizado en la Asociación


Agroindustrial El Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira.
 Seleccionar la instrumentación adecuada para un modelo automatizado del
proceso de secado de arroz en la Asociación Agroindustrial El Hatico en el
municipio de Fonseca La Guajira.
 Diseñar el modelo automatizado que permita implementar una estrategia de
control del proceso de secado de arroz para la Asociación Agroindustrial El
Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira
 Verificar el funcionamiento del modelo automatizado por medio de Intouch
para el proceso de secado de arroz en la Asociación Agroindustrial El
Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira.

1.3. JUSTIFICACIÓN

Con este proyecto se quiere diseñar un sistema automatizado para el proceso de


secado de arroz, puesto que en el proceso actual las mediciones para el control
son realizadas por un operario, el cual se encuentra a cargo de tomar muestras
para determinar la humedad y temperatura del cereal. Estas están propensas a no
tener una exactitud por descuido, despistes o el tiempo que tarda en llevarse la
muestra de los silos a la máquina de medición, disminuyendo el potencial para
cumplir los estándares, provocando la fragmentación del grano lo que lleva al
aumento del tiempo de tratamiento durante esta fase.
Además el tiempo de secado en los silos depende de las condiciones ambientales,
de la temperatura del aire de secado y de la cantidad del mismo aplicado en el
grano. Logrando la modernización de la producción, se puede reducir la
aleatoriedad de las condiciones al interior del proceso, teniendo en cuenta que
esta disminuiría en gran medida las falencias presentadas en el desarrollo del
secado de arroz, mejorando así la calidad de las condiciones de los trabajadores,
disminuir la pérdida de tiempo y evitar la descomposición del mismo.

Desde un enfoque práctico, el realizar un diseño del sistema automatizado le


permitiría a la Asociación Agroindustrial El Hatico tener alternativas de poder
mejorar el rendimiento de la producción de arroz con altos niveles de calidad y ser
más competitivo en el mercado. Así mismo desde el punto de vista social, es
importante porque ayudará a traer desarrollo industrial al municipio de Fonseca,
La Guajira, debido a que la producción de arroz es una gran fuente de empleo en
esta zona como en otras partes de Colombia.

Por otra parte desde el punto de vista teórico este estudio contribuirá como
antecedente a otros proyectos que estén relacionados con éste, también le servirá
a industrias que estén interesadas en la temática expuesta para que así tengan la
facilidad de implementar el diseño y así tener mejoras en el proceso.

1.4. DELIMITACIÓN

A continuación se verán unos enfoques como marco de referencia para delimitar


los estudios que se van a realizar para así tener una misión más clara y concreta
del objetivo que se desea cumplir o la necesidad que se quiere cubrir con este
proyecto.

1.4.1. Delimitación espacial

El proyecto se desarrollará en el Municipio de Fonseca- La Guajira, en la


Asociación Agroindustrial el Hatico donde se estará diseñando y simulando un
modelo del proceso de secado de arroz en las instalaciones del laboratorio de
automatización industrial de la Universidad de la Guajira, en la ciudad de
Riohacha, Departamento, de La Guajira

1.4.2. Delimitación temporal

Este proyecto tendrá una duración de cinco (5) meses a partir del momento que
este sea aprobado por el consejo de facultad de Ingeniería de la Universidad de
La Guajira.

1.4.3. Línea de investigación

El estudio de ejecutará en el campo de la Ingeniería de Gestión De Procesos


Industriales Productivos, específicamente en la temática de investigación
Seguimiento y control de los procesos.
CAPITULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS

El avance de esta investigación se realizó en base de algunos trabajos elaborados


en el área de estudio que se llevara a cabo, el cual hace un gran aporte
significativo a éste.

Balcázar Jhon (2015) realizó un sistema de control automatizado para el secado


de arroz en el molino el pirata, el cual tiene como objetivo describir el diseño de la
automatización de las persianas de una secadora de arroz, partiendo desde una
base de datos que consta de la identificación tanto de la variables como de los
factores que intervienen en el sistema. Este proyecto tiene una variable que se
desea controlar, (persianas de la secadora) atreves de un servomotor, utilizando
los datos de nuestro modelo matemático (funciones de transferencia de
temperatura vs tiempo, función de transferencia ángulo vs variación de
temperatura) así también utilizando los datos de la lectura de los sensores de
temperatura. Este trabajo permitió identificar, como controlar cada una de las
variables y dispositivos que se implementarán en el proyecto, Así mismo permitió
obtener conocimientos para desarrollar una aplicación Scada donde visualizara el
control y supervisión del sistema.

Sánchez Jesús (2013) ejecutó un compilador para lenguaje escalera de


controladores lógicos programables para aplicaciones industriales esté tiene como
objetivo principal el desarrollo de un compilador para un controlador lógico
programable (PLC) basado en FPGA, con lo que se hará más fácil y rápida la
programación de dicho PLC. Por otro lado también se muestra el desarrollo de una
interfaz gráfica que ayudará a una mejor interacción con el usuario, en la que se
podrán dibujar los diagramas escalera de algún proceso que se requiera realizar.
El desarrollo tanto del compilador como la interfaz gráfica se basa totalmente en
una programación estructurada y modular, esto ofrece diversas ventajas
comparados con los softwares comerciales como que sean actualizables,
escalables y portables a futuro, con lo que se genera cierta independencia
tecnológica. Este trabajo permitió conocer algunas técnicas de automatización
avanzada y además definir cual se usaría para la presente investigación, en este
caso específico con PLC y lenguaje Ladder.

En concordancia con lo anterior Montenegro (2011) desarrolló un proyecto de


automatización de una maquina procesadora de harina de maíz y arroz con el
objetivo de obtener productos terminados con garantía de calidad exigidas y en la
cantidad suficiente para obtener precios competitivos. El cual se basó en tres
pasos para su desarrollo: diseñar e implementar el monitoreo para el control de los
motores y accionadores, llevando esto a realiza run diagrama de flujo y un
diagrama de bloques de los procesos, Este trabajo aportó a la presente
investigación la importancia que tiene la automatización en el momento de realizar
el proceso de secado del arroz con mayor rapidez y de esta misma forma facilitar
la mano de obra del hombre.

La investigación de Bustamante (2005) Diseñó un sistema automático de control y


monitoreo de temperatura en el secado de arroz mediante el cual utilizó cuatro
pasos para el desarrollo de esta, comenzado con la búsqueda de sistemas
actuales, para luego así realizar la ingeniería de control mediante la información
entregada por los agricultores, logrando evaluar el proceso y diseñar el sistema
Automático. Esta investigación hace un gran aporte para el desarrollo de nuestro
proyecto en cuanto el control y monitoreo de temperatura en el momento del
secado de arroz.

Sánchez, (2002) implementó un sistema automatizado de supervisión y control de


mezcla de combustible, caso PDVSA. La siguiente investigación tuvo como
propósito, diseñar un sistema automatizado de supervisión y control de la mezcla
de combustible a exportar en el terminal de embarque puerto Miranda caso
PDVSA. El tipo de investigación fue aplicativa y tecnológica, tuvo su fase inicial el
estudio de los procesos involucrados al sistema de mezcla de combustible a
exportar, obteniendo como resultado que el diseño permite al operador obtener de
manera continua y confiable toda la información proveniente de campo, además el
sistema de control, supervisa y controla una serie de variables que aumentan el
nivel de eficiencia del control de mezcla, la seguridad y la productividad de los
operadores y la planta. Por medio de esta investigación se puede conocer
términos relacionados con la interfaz hombre máquina (HMI) para controlar un
sistema automatizado de control y supervisión de un proceso industrial.

2.2. BASES TEÓRICAS

 Proceso De Secado De Arroz

Para Paddy Drying (2013) El proceso de secado se divide en tres periodos los
cuales son: Pre calentamiento, de velocidad constante y de caída los cuales se
muestran en la tabla No1

Tabla 1 Proceso De Secado De Arroz


Velocidad
Periodo Detalle del proceso
de secado
 Cuando el grano húmedo se expone al aire caliente
Inicialmente solo se observa un ligero cambio en el contenido
Pre- Aumenta
de mezcla (MC). Esto sucede porque todo el calor
calentamiento lentamente
proporcionado en el aire de secado se utiliza para calentar el
grano a la temperatura del aire de secado.
 Una vez que el grano está a la temperatura de secado
 el agua comienza a evaporarse de la superficie del grano.
Es
Durante este período todo el calor del aire de secado se usa
De velocidad constante
para evaporar la humedad de la superficie y la cantidad de
constante en el
humedad eliminada del grano es constante en el tiempo, por lo
tiempo
tanto se llama período de tasa constante. Durante este
período la temperatura del grano también es constante.
Velocidad
Periodo Detalle del proceso
de secado
 A medida que pasa el tiempo lleva más tiempo la humedad
aparece en la superficie y la evaporación del agua ya no es
 Disminuye constante en el tiempo. Como un resultado la velocidad de
De caída con el secado disminuirá y parte del calor del aire de secado
tiempo calentará el grano. Por grano de arroz el período de tasa de
caída típicamente ocurre a alrededor del 18% de contenido de
humedad del grano.
Fuente: extraído de Paddy Drying (2013).

 Funcionamiento De Silos De Secado

El sistema de albercas de secado de Bustamante (2005) es conocido igualmente


como sistema silos inclinados o sistema de lecho fijo. Se le llama sistema de lecho
fijo, porque el arroz permanece estático en el suelo de la alberca mientras es
insuflado desde la parte inferior como se muestra en la siguiente Figura.

Figura1 Estructura de sistema de albercas de secado.

Fuente: Informe del ingeniero Guillermo Prieto sobre características de los sistemas de secado

El ciclo de secado inicia con el ingreso de los granos de arroz a las albercas a
través del transportador de cargue, que cuenta con un vagón que sirve como
control del flujo de arroz por el canal a su respectivo destino. Las albercas son
aprovisionadas con grano hasta poseer una altura de contenido uniforme que
oscila entre 60 y 150 centímetros, esto es, alturaconstante medida desde cualquier
punto del lecho de la misma en dirección ascendente. La convención de alturas al
interior de los silos se debe a la potencia del ventilador. En síntesis, un solo
ventilador se encarga de circular el aire caliente, suministrado por el quemador, a
todas las albercas del sistema a través del conducto principal.

Con el fin de aprovechar el espacio disponible en una planta, las albercas son
construidas por parejas alrededor del conducto principal. Detalle de una alberca
desecado). De esta manera, un solo conducto suple de aire caliente hasta a diez
albercas al mismo tiempo. El aire ingresa desde el lecho de la alberca y, a medida
que asciende, sustrae humedad desde el fondo de la pila hacia arriba. Las
albercas son construidas con ángulos que varían entre los 32 y los 35 grados
medidos a partir del suelo (ver Figura 2). Estos ángulos impiden el flujo repentino e
indeseado del grano durante el proceso de secado y permiten una extracción
sencilla del grano desde la pared inferior del silo. Este ángulo se basa en el ángulo
de pila del arroz que es de 45 grados.

Figuran 2 características de los sistemas de secado

Fuente: Informe del ingeniero Prieto (2005)

 Instrumentación

García, m. Á. P. (2014). Define la instrumentación como una rama científico-


técnica cuyo objetivo es mejorar la capacidad de percepción de la realidad
mediante el uso de cualquier tipo de técnicas y sistemas. La percepción de la
realidad hace referencia a la extracción de información del entorno, de un sistema
o de un proceso mediante la identificación y cuantificación de sus variables
características, los sistemas que se encargan de estas funciones se pueden
denominar sistema de instrumentación, sistemas de medidas o sistemas
instrumentales

 Actuadores

Para Ramírez, Jiménez. & Carreño. (2014). Un actuador es un dispositivo con la


capacidad de generar una fuerza que ejerce un cambio de posición, velocidad o
estado de algún tipo sobre un elemento mecánico, a partir de la transformación de
energía, por lo regular los actuadores se clasifican en dos grandes grupos:

o Por el tipo de energía utilizada: actuador neumático, hidráulico y eléctrico


o Por el tipo de movimiento que generan: actuador lineal y rotativo
 Controlador

Rodas (2015) plantea que un controlador es el “cerebro” del sistema de control. Es


aquel instrumento que compara el valor medido con el valor deseado, en base a
esta comparación calcula un error (diferencia entre el valor medido y deseado),
para luego actuar a fin de corregir este error. Tiene por objeto elaborar la señal de
control que permita que la variable controlada corresponda a la señal de
referencia.

 Automatización Industrial

Moreno, E. G. (2011) argumenta que la automatización industrial es aquella que


constituye uno de los objetivos más importantes de las empresas en la incesante
búsqueda de la competitividad en un entorno cambiante y agresivo. La
automatización de un proceso industrial, (máquina. conjunto o equipo industrial)
consiste en la incorporación al mismo, de un conjunto de elementos y dispositivos
tecnológicos que aseguren su control y buen comportamiento. Dicho automatismo,
en general ha de ser capaz de reaccionar frente a las situaciones previstas de
antemano y además frente a imponderables, tener como objetivo situar al proceso
y a los recursos humanos que asisten en la situación más favorable.

La tecnología de la automatización se centra en el conocimiento de los


dispositivos tecnológicos utilizados en la implementación de los automatismos,
tales como transductores. Pre accionadores, dispositivos funcionales de aplicación
específica (temporizadores, contadores, módulos secuenciadores etc.) y los
dispositivos lógicos de control (autómatas programables industriales) a cuyo
estudio dedicamos una parte del contenido del presente trabajo.

 Pirámide de automatización

La corporación SMC (2007) estipula que en las industrias actuales donde se aplica
una distribución jerárquica, así mismo la interconexión de los dispositivos,
mediante soluciones de comunicación; a esta distribución se le conoce como
pirámide de la automatización, la cual define una serie de niveles con los que
podemos realizar cualquier tipo de interfaz.

La pirámide de automatización básicamente se puede clasificar en cuatro niveles


los cuales son: nivel de campo (nivel inferior donde se encuentra actuadores
lineales o rotatorios, válvula de proceso, sensores, y motores eléctricos); nivel de
control (nivel donde se encuentran los diferentes dispositivos de control y
monitoreo tales como PLC, HMI, variadores de frecuencia, servo drive, etc. Este
nivel se encarga de monitorear y controlar todos los dispositivos del campo) nivel
de supervisión (este es el encargado de controlar la interacción entre los distintos
dispositivos ubicados en el nivel de control. De esta forma, se puede controlar y
monitorear diferentes procesos al mismo tiempo. Incluye Placas maestros y
sistemas SCADA) nivel de gestión (este nivel de gestión es el más alto y se
encarga de controlar toda la planta. En este nivel también se puede vincular
nuestra planta con sistemas de control y monitoreo externos. Contiene PC’s
industriales.
Estos niveles se pueden vincular entre sí por medio de diferentes lenguajes de
comunicación (como se muestra en la Figura 3) conocidos como protocolo de
comunicación.

Figura3 Pirámide de automatización

Fuente: SMC 2007

 Neumática

La neumática es una herramienta muy importante dentro del control automático de


la industria puesto que sus componentes son de bajos coste, nula en riesgos de
explosiones y es una energía limpia.

Creus (2012) afirma que la palabra neumática se refiere al estudio del movimiento
del aire y así en sus comienzos el hombre utilizó el viento en la navegación y en el
uso de los molinos para moler grano y bombear agua. En 1868 George
Westinghouse fabricó un freno de aire que revolucionó la seguridad en el
transporte ferroviario. Es a partir de 1950 quela neumática se desarrolla
ampliamente en la industria con el desarrollo paralelo delos sensores.

Los sistemas de aire comprimido proporcionan un movimiento controlado con el


empleo de cilindros y motores neumáticos y se aplican en herramientas, válvulas
de control y posicionadores, martillos neumáticos, pistolas para pintar, motores
neumáticos, sistemas de empaquetado, elevadores, herramientas de impacto,
prensas neumáticas, robots industriales, vibradores, frenos neumáticos, etc.

Las ventajas que presenta el uso de la neumática son el bajo coste de sus
componentes, su facilidad de diseño e implementación y el bajo par o la fuerza
escasa que puede desarrollar a las bajas presiones con que trabaja (típico 6 bar)
lo que constituye un factor de seguridad. Otras características favorables son el
riesgo nulo de explosión, su conversión fácil al movimiento giratorio así como al
lineal, la posibilidad de transmitir energía a grandes distancias, una construcción y
mantenimiento fáciles y la economía en las aplicaciones.

Entre las desventajas figura la imposibilidad de obtener velocidades estables


debido a la compresibilidad del aire, los altos costes de la energía neumática y las
posibles fugas que reducen el rendimiento.

 Sensores
Rojano ramos, s. (2012). Define el sensor como un instrumento que produce una
señal (generalmente eléctrica en la actualidad que refleja el valor de una
propiedad o una variable mediante una correlación definida. el sensor ideal sería
aquel que no produce alteración sobre la propiedad medida. por ejemplo, un
sensor de temperatura no debería aportar ni recibir calor del sistema a medir.

 Sensores de Temperatura

Rodas, (2015) refiere que muchos procesos industriales requieren el control


preciso de la temperatura para producir resultados de calidad o prevenir
sobrecalentamientos, rupturas, explosiones y otros tipos de problemas. Las
temperaturas elevadas, por ejemplo, son necesarias para ablandar metales y
fundir plásticos antes de ser moldeados en formas específicas. Asimismo, las
bajas temperaturas son necesarias para conservar los productos perecederos en
una industria procesadora de alimentos. De otro lado, una condición de sobre
temperatura en un sistema cerrado digamos una caldera, puede provocar una
excesiva presión. También se requieren condiciones de temperatura precisas para
combinar los ingredientes de productos químicos. Actualmente se dispone de una
gran variedad de dispositivos e instrumentos para la medición precisa de la
temperatura, los cuales proporcionan una indicación visual o una señal de
realimentación mecánica o eléctrica que puede ser utilizada en un sistema de lazo
cerrado para permitir el control automático de procesos térmicos.

 Termocuplas

Asimismo Rodas, (2015) define que las Termocuplas son transductores de


temperatura constituidos por dos alambres conductores hechos de metales
diferentes y soldados por uno de sus extremos formando una unión. Al
calentar esta última

(Unión de medida), se produce entre los extremos de la termocupla (uniones


frías) un voltaje proporcional a la diferencia de temperaturas entre la unión
caliente y cualquiera de las uniones frías, las cuales deben estar a una misma
temperatura de referencia, generalmente 0°C.

Los elementos de los termopares se fabrican a base de metales y aleaciones


metálicas especiales, como platino (Pt), hierro (Fe), cobre (Cu), rodio (Rh),
renio (Re), tungsteno (W), cromel, constantán, etc. Los mismos están
protegidos mediante una funda o cubierta metálica, generalmente de acero
inoxidable, cuyo espesor determina la velocidad de respuesta y la robustez de
la sonda.

 Sensor de Humedad

Rodas, (2015) plantea que hay aplicaciones que requieren obtener información del
grado de concentración de agua que hay en el ambiente o en cierto material. Por
ejemplo, en algunos procesos industriales las moléculas de agua pueden cambiar
las características de los materiales, como el peso, la conductividad o las
dimensiones .El sensor de humedad mide o detecta variables químicas o físicas
que determinan el grado de humedad. Existen diferentes métodos para medir el
contenido de agua, uno de ellos consiste en tomar una muestra y remover el agua
que posea y ver el cambio de peso en dicha muestra. Otra forma de encontrar el
grado de humedad es con evaporación de una superficie de agua con una
corriente de gas.

 Sistemas de Control

Para (Miranda, 2012), los sistemas de control tienen como objetivo, mantener un
valor prefijado de operación en las variables (señales) que intervienen en el
proceso, temperatura, presión y flujo, son algunas de estas. Las señales de
salidas son gobernadas por directrices marcadas de acuerdo a las señales de
entrada (ver Figura 4).
Figura4 Flujo de señales de un sistema

Fuente: (Miranda, 2012).

 Clasificación de los sitemas de control

Según(Miranda, 2012), los sistemas de control pueden clasificarse de acuerdo al


criterio elegido, como puede ser, la forma de procesar la información, las señales
que tratan, entre otras. Para el presente proyecto se consideraron los siguientes:

 Sistema de control en lazo abierto


Son aquellos que actuan sobre el proceso sin considerar el valor de la señal
de salida, esto es, la salida no se compara con la entrada. En estos casos,
la salida no se utiliza como señal de retroalimentación; por lo tanto, para
cada entrada de referencia corresponde una condicion de operación fijada
(observar Figura 5). Este sistema en considerado el más sencillo y
económico.
Figura 5 Sistema de control en lazo abierto

Fuente: (Miranda, 2012).

 Sistema de control en lazo cerrado


En los sistemas de control en lazo cerrado la señal de salida se compara
con la señal de referencia para obtener una señal de error. La señal de
error obtenida entra al regulador o controlador para que este actue sobre la
planta o el proceso y reducir el error,llevando la salida del sistema al valor
deseado, mostrado en la Figura 5a.
Figura6 Sistema de control en lazo cerrado

Fuente: (Miranda, 2012).

 Interfaz Humano Máquina (HMI)

Rodríguez, (2007). Detalla a una interfaz Hombre - Máquina o HMI ("Human


Machine Interface") como el aparato que presenta los datos a un operador
(humano) y a través del cual éste controla el proceso. Los sistemas HMI podemos
pensarlos como una "ventana de un proceso. Esta ventana puede estar en
dispositivos especiales como paneles de operador o en un ordenador. Los
sistemas HMI en ordenadores se los conoce también como software HMI o de
monitoreo y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al
HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador,
PLC's (Controladores lógicos programables), PACs (controlador de automatización
programable), RTU (Unidades remotas de I/O) o Drivers (Variadores de velocidad
de motores). Todos estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda
el HMI. La industria de HMI nació esencialmente de la necesidad de estandarizar
la manera de monitorear y de controlar múltiples sistemas remotos, PLC’s y otros
mecanismos de control. Aunque un PLC realiza automáticamente un control pre-
programado sobre un proceso, normalmente se distribuyen a lo largo de toda la
planta, haciendo difícil recoger los datos de manera manual, los sistemas SCADA
lo hacen de manera automática. Históricamente los PLC no tienen una manera
estándar de presentar la información al operador. La obtención de los datos por el
sistema SCADA parte desde el PLC o desde otros controladores y se realiza por
medio de algún tipo de red, posteriormente esta información es combinada y
formateada. Un HMI puede tener también vínculos con una base de datos para
proporcionar las tendencias, los datos de diagnóstico y manejo de la información
así como un cronograma de procedimientos de mantenimiento, información
logística, esquemas detallados para un sensor o máquina en particular, incluso
sistemas expertos con guía de resolución de problemas. Desde cerca de 1998,
virtualmente todos los productores principales de PLC ofrecen integración con
sistemas HMI/SCADA, muchos de ellos usan protocolos de comunicaciones
abiertos y no propietarios. Numerosos paquetes de HMI/SCADA de terceros
ofrecen compatibilidad incorporada con la mayoría de PLC’s, incluyendo la entrada
al mercado de ingenieros mecánicos, eléctricos y técnicos para configurar estas
interfaces por sí mismos, sin la necesidad de un programa hecho a medida escrito
por un desarrollador de software.

 Lenguajes de Programación PLC

López. (2005) Interpreta el lenguaje de programación como el conjunto de


símbolos y textos legibles por la unidad de programación, que le sirven al usuario
para codificar, sobre un controlador en particular, las leyes de control deseadas.
Un programa es el conjunto de instrucciones, órdenes y símbolos reconocibles por
el controlador, a través de su unidad de programación, que le permiten ejecutar la
secuencia de control deseada.
El lenguaje depende del controlador empleado y de su fabricante, el cuál decide el
tipo de unidad de programación (literal. gráfico) y el intérprete que utiliza su
máquina. Asimismo el modelo de representación depende del usuario, que lo elige
según sus necesidades o conocimientos.

Pese a ello, los lenguajes de programación para los controladores intentan ser lo
más parecidos posibles a los modelos de representación usuales, a fin de facilitar
la trascripción entre ambos .Así, los lenguajes pueden ser.

 Algebraicos
 Lenguaje booleanos
 Lista de instrucciones
 Lenguaje de alto nivel

 Gráficos
 Diagrama de contactos
 Diagrama de funciones / bloques
 Intérprete GRAFCET.

Grafcet (Grafica de Control de Etapas de Transición)
GEA (2006).Es un grafo o diagrama funcional normalizado, que permite hacer un
modelo del proceso a automatizar, contemplando entradas, acciones a realizar, y
los procesos intermedios que provocan estas acciones. No fue concebido como un
lenguaje de programación de autómatas, sino un tipo de Grafo para elaborar el
modelo pensando en la ejecución directa del automatismo o programa de
autómata. Varios fabricantes en sus autómatas de gama alta hacen este paso
directo, lo que lo ha convertido en un potente lenguaje gráfico de programación
para autómatas, adaptado a la resolución de sistemas secuenciales. En la
actualidad no tiene una amplia difusión como lenguaje, puesto que la mayoría de
los autómatas no pueden programarse directamente en este lenguaje, a diferencia
del Lenguaje Ladder. Pero se ha universalizado como herramienta de modelado
que permite el paso directo a programación, también con Ladder.

 Los Sistemas SCADA

Penin, A. R. (2011).Da como nombre al es SCADA “(Supervisory Control and Data


Acquisitiono control con supervisión y adquisición de datos) a cualquier software
que permita el acceso a datos remotos de un proceso y permita utilizar las
herramientas de comunicación necesarias en cada caso, del mismo control.

Teniendo en cuenta lo dicho anteriormente no se trata de un sistema de control,


sino de una utilidad software de monitorización o supervisión, que realiza la tarea
de interface entre los niveles de control (PLC) y los de gestión a un nivel superior.

Rodríguez, (2006). SCADA, acrónimo de Supervisory Control and Data


Acquisition (en español, registro de datos y control de supervisión).

Control de supervisión = medir para corregir.

Registro de datos = obtención y tratamiento de datos.

Es una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre


ordenadores en el control de producción, proporcionando comunicación con los
dispositivos de campo (controladores autónomos) y controlando el proceso de
forma automática desde la pantalla del ordenador. También provee de toda la
información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del
mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa (supervisión, control
calidad, control de producción, almacenamiento de datos).

2.3. BASES LEGALES

En cuanto a las bases legales que rigen el proceso de secado de arroz para que
este cumpla con los estándares de calidad se basó en la Norma Técnica
Colombiana NTC 529 (Tercera actualización), la cual determina las pautas
necesarias para determinar la calidad del grano en cuanto a la humedad y
temperatura de secado, además de la Norma Del Codex Para El Arroz Codex Stan
198-1995 en el Artículo 3 especifica la composición esencial y los factores de
calidad

Según la norma NTC 529 colombiana para la determinación de cantidades hay


que tener en cuenta los siguientes numerales: 8.2 y 8.3 de la norma:

Se requiere llevar a cabo dos determinaciones individuales de acuerdo con los


numerales 8.2 y 8.3 bajo las condiciones especificadas. Si la diferencia absoluta
entre los dos resultados es superior al límite de capacidad de repetición, r, se
repite la determinación hasta que el resultado cumpla con el requerimiento.

 Numerales 8.2 Porción De Ensayo (NTC 529 colombiana)


 8.2.1 Para productos que no requieran molienda, se pesa rápidamente con
aproximación a 0,001g, 5g ± 1g de la muestra de laboratorio en el disco
previamente secado y tarado junto con su tapa, con aproximación a 0,001g.
 8.2.2 En el caso de productos los cuales hayan requerido una molienda
previa, se pesa todo el producto obtenido con aproximación a 0,001 g en el
disco o crisol previamente secado y tarado junto con su tapa con
aproximación a 0,001 g. Tamaño de apertura nominal de tamiz (en
milímetros) de acuerdo con ISO 3310-1 por medio del cual pasa este
tamaño de partícula.
 Numerales 8.3 Secado (NTC 529 colombiana)

No se debe abrir la puerta del horno durante el secado. Al finalizar el período


de secado, se retiran las porciones de ensayo secas antes de colocar los
productos húmedos en el horno, de otra forma puede ocasionarse
rehidratación de las partes de ensayo secadas.

Se coloca el disco o el crisol abierto que contiene la muestra para análisis


(véase el numeral 8.2) junto con la tapa removida en el horno y se deja
durante 120 min ± 5 min (90 min para harinas), contados desde el momento
en que la temperatura del horno se encuentra de nuevo en 130 °C ± 3 °C.
NOTA 1 En algunos casos, principalmente en países de climas cálidos y
secos, se podría reducir el tiempo de secado a 60 min ± 5 min, puesto que las
muestras podrían alcanzar el peso constante dentro de este período. Sin
embargo, se recomienda verificar periódicamente.

NOTA 2 No se deben colocar productos húmedos en una estufa que contiene


porciones de ensayo al final del periodo de secado, ya que esto provocará una
rehidratación parcial de éstas.

Se saca rápidamente el disco o el crisol del horno, se tapa y se coloca en el


desecador Cuando se analizan muchas muestras simultáneamente, nunca se
deben apilar los discos o los crisoles en el desecador, siempre se deben
desplazar por los lados.

 Apéndice C. Secado de la muestra (NTC 529 colombiana)

Para el secado de la muestra se deben considerar los siguientes pasos:

1. Colocar las muestras de ensayo de arroz en granza húmedo y limpio,


resultantes del punto en recipientes perforados y en una secadora de
convección forzada.
2. Colocar un termómetro en la masa de granos, para verificar que la
temperatura se encuentra entre 30 y 38 grados Celsius.
3. La velocidad de secado debe considerarse de acuerdo con la siguiente tabla:

Tabla 2 Contenido de Humedad Vs Puntos porcentuales/hora


Contenido de humedad Puntos
del grano (%) porcentuales/hora
Mayor a 20% 2,0 a 3,0
De 15 a 20% 1,0 a 2,0
Menor a 15% 1,0
Fuente:(NTC 529 colombiana)
4. El espesor de la capa de grano debe ser de 10 centímetros o menos,
dependiendo del caudal de aire de la secadora.
5. Concluir el secado de la muestra cuando ésta alcance un contenido de
humedad menor a 13%.
6. Dejar la muestra de ensayo, en reposo durante al menos doce horas, después
de concluido el secado, para luego proceder a realizar las pruebas de
rendimiento.

Según el Artículo 3 de la Norma Codex Para El Arroz Codex Stan 198 del
1995

3. Composición Esencial y Factores De Calidad


3.1 Factores de calidad – generales
3.1.1 El arroz deberá ser inocuo y adecuado para el consumo humano.
3.1.2 El arroz deberá estar exento de sabores y olores anormales, insectos y
ácaros vivos.
3.2 Factores de calidad – específicos
3.2.1 Contenido de humedad 15% m/m máximo (m/m: masa/masa).
Para determinados destinos, por razones de clima, duración del transporte y
almacenamiento, deberían requerirse límites de humedad más bajos. Se pide
a los gobiernos que acepten esta norma que indiquen y justifiquen los
requisitos vigentes en su país.
3.2.2 Materias extrañas: son componentes orgánicos o inorgánicos distintos
de los granos de arroz.
3.2.2.1 Suciedad: impurezas de origen animal (incluidos insectos muertos) 0,1
% m/m máximo
3.2.2.2 Otras materias extrañas orgánicas tales como semillas extrañas,
cáscaras, salvado, fragmentos de paja, etc. no deberán superar los siguientes
límites:
Nivel máximo
Arroz descascarado 1,5 % m/m
Arroz elaborado 0,5 % m/m
Arroz descascarado sancochado 1,5 % m/m
Arroz elaborado sancochado 0,5 % m/m

2.4. DEFINICIONES DE TÉRMINOS BÁSICOS

 Banco de trabajo: Un banco de trabajo es una mesa acondicionada para


realizar sobre ella un trabajo específico. Los bancos de trabajo suelen estar
ubicados en talleres y en empresas de fabricación, elaboración, montaje o
manipulación de productos. (SMC- 2007).

 Circuito: es donde el flujo de carga transporta la energía hacia los elementos


existentes en el circuito para su funcionamiento, si este está abierto debido a la
acción de un interruptor no podrá haber un flujo de carga y los elementos no
tendrán energía para funcionar, aunque en algunas ocasiones el uso del
interruptor es indispensable como por ejemplo: al prender o apagar la luz en
las habitaciones se usa para abrir el circuito y solo cerrarlo cuando se necesite
la luz eléctrica, lo cual permite un ahorro de energía. Estos elementos se
pueden conectar en serie, en paralelo o en la combinación de estas dos
modalidades, cada conexión ya sea en serie o en paralelo tiene sus propias
características que a continuación se describen. (Hewitt, PG 2007).

 Componentes electroneumáticos: Los componentes electroneumáticos están


constituidos básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las
señales de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de
conversión de energía eléctrica a energía neumática para lograr la actuación
de los componentes electro neumático. (UTFV-2008- P.8).
 Electro-neumática: Es la aplicación en donde se combinan dos importantes
ramas de la automatización como son la neumática (Manejo de aire
comprimido) y electricidad y/o electrónica. En Electroneumática, la energía
eléctrica substituye a la energía neumática como el elemento natural para la
generación y transmisión de las señales de control que se ubican en los
sistemas de mando. (Islas, Quintana 2017)
 Elevador de Grano de Arroz: realimenta el grano de arroz al secador con la
finalidad de conseguir el porcentaje de humedad requerido del arroz. Este
elevador también sirve para transportar la carga y descarga del grano del
arroz. (Rodas 2015)
 Hardware: Se dice de cualquier componente físico relacionado con el sector
informático. Antónimo: 'software' (Soft = Blando) por oposición a 'hardware'
(Hard = Duro). Componentes materiales del ordenador: pantalla, chips, entre
otros. Conjunto de dispositivos de los que consiste un sistema. Comprende
componentes tales como el teclado, el Mouse, las unidades de disco y el
monitor. Se denomina hardware a la maquinaria física del ordenador (véase
firmware y software). (Rathbone A - 2007 – P.456).
 Laboratorio: Un laboratorio es un lugar de trabajo donde suelen trabajar varias
personas a la vez, cada una con su papel. Es necesaria, por tanto, una
perfecta comunión y un coordinación entre todos los trabajadores para la
seguridad de todos. No se debe trabajar sin conocer y practicar las normas de
seguridad. Son tan importantes que es conveniente repasarlas de vez en
cuando para volver a tomar conciencia de ellas. (POSADA2015)
 Ladder: Denominado lenguaje de contactos o en escalera, es un lenguaje de
programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables
debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De
este modo, con los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy
fácil adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje. (Su Swallow - 2007
– P.32).
 Monitoreo: Es el proceso continuo y sistemático mediante el cual se verifica la
eficiencia y la eficacia de un proyecto mediante la identificación de sus logros y
debilidades y en consecuencia, recomendamos medidas correctivas para
optimizar los resultados esperados del proyecto. Es, por tanto, condición para
la rectificación o profundización de la ejecución y para asegurar la
retroalimentación entre los objetivos y presupuestos teóricos y las lecciones
aprendidas a partir de la práctica. Asimismo, es el responsable de preparar y
aportar la información que hace posible sistematizar resultados y procesos y,
por tanto, es un insumo básico para la evaluación. (Kaplan S - 2006 – P.724).
 OLE: Conjunto de servicios basados en técnicas de orientación a objetos
definidas por Microsoft para la comunicación e integración entre aplicaciones.
Es básicamente un archivo .exe o .dll y un control OLE es una DLL aunque
tenga una extensión de .ocx, generación de perfiles de ellos es similar a un
archivo .exe o .dll de generación de perfiles. Cuando el perfil de un servidor
OLE o el control OLE, siga los mismos pasos y utilice los mismos comandos
que lo haría para un archivo .exe o .dll. Las mismas reglas de generación de
perfiles que aplicar a los archivos .exe y .dll (como la necesidad de para incluir
información de depuración y para proporcionar un archivo .MAP) también
aplican a servidores OLE y OLE los controles. (Rodríguez A – 2007, Creus
Antonio - 2005 –P. 775).
 OPC: Trata los datos como colecciones de objetos para ser compartidos por
aplicaciones que soportan las especificaciones OLE. OPC provee extensiones
para OLE para soportar el intercambio de datos en el control de procesos. Es
un estándar de comunicación en el campo del control y supervisión de
procesos. Este estándar permite que diferentes fuentes envíen datos a un
mismo servidor OPC, al que a su vez podrán conectarse diferentes programas
compatibles con dicho estándar. De este modo se elimina la necesidad de que
todos los programas cuenten con drivers para dialogar con múltiples fuentes de
datos, basta que tengan un driver OPC. (Aquilino Rodríguez - 2007).
 Planta: se designará como planta a cualquier objeto físico que pueda ser
controlado. Puede ser un equipo, quizás simplemente un juego de piezas de
una máquina funcionando juntas, cuyo objetivo es realizar una operación
determinada. Ejemplos de plantas son: horno de calentamiento, reactor
químico, etc. (Rodas 2015).
 PC: Una computadora personal es una microcomputadora, generalmente de
tamaño medio y es usado por un sólo usuario (aunque hay sistemas operativos
que permiten varios usuarios simultáneamente, lo que es conocido como
multiusuario). (Talaván G - 2006 – P.64, Asensio G - 2006 – P. 318).
 Perturbaciones: una perturbación es una señal que tiende a afectar
negativamente el valor de la salida de un sistema. Si la perturbación se genera
dentro del sistema se denomina interna, mientras que una perturbación externa
se genera fuera del sistema y es una entrada.(KatsuhikoOgata.2010)
 PLC: Controlador lógico programable (Programmable Logic Controller).
Dispositivo electrónico de propósito especial utilizado en la industria como
elemento de control y monitoreo de máquinas, motores, válvulas, sensores,
medidores, entre otros. Este dispositivo tiene características de elemento
programable y la capacidad de poder conectarse a una red. Área de aplicación:
automatización de industrias y el control de máquinas industriales, control de
líneas de producción, bancos de pruebas. (Sempere V, Cerdá - 2005 –P. 316).
 Proceso: Operación o desarrollo natural progresivamente continuo, marcado
por una serie de cambios graduales que se suceden uno al otro en una forma
relativamente fija y que conducen a un resultado o propósito determinados.
Operación artificial o voluntaria progresiva que consiste en una serie de
acciones o movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia un
resultado o propósito determinados. Ejemplos: procesos químicos, económicos
y biológicos. (Floria M, Pedro - 2007 – P.734).
 Procesos industriales: Actividad o conjunto de actividades interrelacionadas
que interactúan, las cuales transforman los elementos de entrada en salidas
que deben ser resultados satisfactorios en el escenario de productos o
servicios. (Rodríguez J, Castro L, Del Real J- 2007 - 282)
 Protocolos de comunicación: Se conoce como protocolo de comunicaciones a
un conjunto de reglas que especifican el intercambio de datos u órdenes
durante la comunicación entre sistemas. Los protocolos son reglas de
comunicación que permiten el flujo de información entre computadoras
distintas que manejan lenguajes distintos, por ejemplo, dos computadores
conectados en la misma red pero con protocolos diferentes no podrían
comunicarse jamás, para ello, es necesario que ambas "hablen" el mismo
idioma, por tal sentido, el protocolo TCP/IP fue creado para las comunicaciones
en Internet, para que cualquier computador se conecte a Internet, es necesario
que tenga instalado este protocolo de comunicación. Pueden estar
implementados bien en hardware (tarjetas de red), software (drivers), o una
combinación de ambos. (Baydal E - 2005).
 Sistema: un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y
realizan un objetivo determinado. Un sistema no está necesariamente limitado
a los sistemas físicos. (Rodas 2015).
 Solenoide Es un alambre enrollado en forma de una hélice con espiras muy
próximas entre sí, el solenoide se usa para producir un campo magnético
intenso y uniforme en la región rodeada por sus espiras. Desempeña en
magnetismo un papel análogo al de un condensador de placas paralelas con
objeto de proporcionar un campo electrostático uniforme e intenso entre sus
placas. El campo magnético de un solenoide es esencialmente el de una serie
de N espiras idénticas, situadas una junto a otras. (Tipler, P. A., & Mosca, G.
(2005). Física para la ciencia y la tecnología)
 Supervisión: La palabra supervisión es compuesta, viene del latín ¨visus¨ qué
significa examinar un instrumento poniéndole el visto bueno; y del latín ¨súper¨
qué significa preeminencia o en otras palabras: privilegio, ventaja o preferencia
por razón o mérito especial. Supervisión es pues, dar el visto bueno después
de examinar y la supervisión de obras tiene por objetivos básicos vigilar el
costo, tiempo y calidad con que se realizan las obras. Es la actividad de apoyar
y vigilar la coordinación de actividades de tal manera que se realicen en forma
satisfactoria. (Mosley D, Megginson L, Pietri P- 2005 – P.493).
 Variables: Una variable es un elemento de una fórmula, proposición o algoritmo
que puede adquirir o ser sustituido por un valor cualquiera. Los valores que
una variable es capaz de recibir, pueden estar definidos dentro de un rango,
y/o estar limitados por criterios o condiciones de pertenencia, al universo que
les corresponde. (Salas y otros, - 2005 – P.708).
 Válvulas Solenoides: En este tipo de válvulas el accionamiento se realiza por
medio de bobinas de solenoide que en el caso de máxima seguridad están
siempre alimentadas, para que ante un fallo en la alimentación eléctrica, vayan
a la posición de seguridad. Estas válvulas distribuidoras las hay de 2/2 (2 vías,
2 posiciones) o 3/2 (3 vías, 2 posiciones), 4/2 (4 vías, 2 posiciones) y 5/2 (5
vías, 2 posiciones). Las válvulas de 5 vías son semejantes a las de 4 vías
diferenciándose en que disponen de orificios de escape separados para cada
tubería de entrada. Los sistemas electroneumáticos permiten un alto grado de
sofisticación y flexibilidad. Controlan los cilindros utilizando válvulas de
solenoide y adquieren las señales de realimentación a través de interruptores
magnéticos, sensores e interruptores eléctricos con final de carrera. (Aquiles
2011 24p)

2.5. VARIABLES

Las variables que se estudian en la presente investigación es: Diseño


automatizado para el proceso de secado de arroz

Definición:

Diseño automatizado para el proceso de secado de arroz: Es la programación


mediante un software que permite la manipulación de componentes electro-
neumáticos que realizaran una serie de actividades que permitan el secado de
arroz de forma autónoma.
2.6. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIBLES
Tabla 3 Mapa de variables
Diseñar un sistema automatizado para el proceso de secado de arroz en la asociación agroindustrial el hatico
en el municipio de Fonseca La Guajira.
OBJETIVOS VARIABLE DIMENSION INDICADOR
Producción por lote (Kg/día)
Describir todo el proceso de secado de arroz realizado en Descripción del

Diseño automatizado para el proceso de secado de arroz.


la Asociación Agroindustrial El Hatico en el municipio de proceso actual Tiempo de secado (h)
Fonseca La Guajira.
Sensibilidad del instrumento
Seleccionar la instrumentación adecuada para un modelo
Selección de la
automatizado del proceso de secado de arroz en la
instrumentación Precisión del instrumento
Asociación Agroindustrial El Hatico en el municipio de
Fonseca La Guajira.

Diseñar el modelo automatizado que permita implementar


Diseño del modelo automatizado
una estrategia de control del proceso de secado de arroz
En el software Intouch
para la Asociación Agroindustrial El Hatico en el municipio
de Fonseca La Guajira

Verificar el funcionamiento del modelo automatizado por


medio de Intouch para el proceso de secado de arroz en la Variable no operacional
Asociación Agroindustrial El Hatico en el municipio de
Fonseca La Guajira
Fuente: Moscarella, Monroy (2018)
CAPITULO III

3. MARCO METODOLÓGICO

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Para definir el tipo de investigación que se va a desarrollar se deben valorar todos


los elementos según su nivel de estudio y profundidad de conocimiento. Por el
nivel de estudio según el autor Fidias G. Arias (2012), “la investigación descriptiva
consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin
de establecer su estructura o comportamiento”, por consiguiente se llega a
inferir que este estudio es descriptivo porque determino una serie de variables,
midiéndolas independientemente para describir el orden de lo que se investigó.

Cabe destacar que según el nivel de profundidad de conocimiento, es una


investigación descriptiva, dado a que el presente proyecto está orientado a la
realización de un diseño de sistema automatizado para el proceso de secado de
arroz donde se controlaran e instrumentaran procesos industriales implementados
y se desarrollará en el Software InTouch10.0 del paquete de Wonderware.

De igual manera se realizó una revisión a las acciones y gestiones para tener en
cuenta, con el fin de identificar la necesidad de utilizar la automatización en el
proceso, según los autores Palella y Martins (2010), “La Investigación de campo
consiste en la recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los
hechos, sin manipular o controlar las variables. Estudia los fenómenos sociales en
su ambiente natural. El investigador no manipula variables debido a que esto hace
perder el ambiente de naturalidad en el cual se manifiesta.” se podría definir
también esta investigación de campo dado a que la realización de este proyecto
se efectuó en la Asociación Agroindustrial el Hatico en el municipio de Fonseca-
La Guajira buscando encontrar el punto que se podía automatizar con en el apoyo
teórico científico de las áreas de control y automatización de procesos industriales.
Desarrollando la simulación de funcionamiento en los laboratorio de
automatización de la “Universidad De La Guajira” ubicada en la ciudad de
Riohacha, Departamento de la Guajira.

3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El diseño de la investigación se basó en la definición de Arias, Fidias (2012) el


cual considera experimental “al proceso que consiste en someter a un objeto o
grupo de individuos, a determinadas condiciones, estímulos o tratamiento (variable
independiente), para observar los efectos o reacciones que se producen (variable
dependiente) la estrategia que adopta el investigador para responder al problema
planteado”. Así mismo para la realización de esta investigación se manipularon
variables y se llevó a una simulación en el entrenador electro-neumático
Pneutrainer-200 de SMC, donde se instrumentó el proceso de secado del arroz,
éste se hizo de forma intencional para así observar como es el efecto y poder
describir los cambios que se dan en la variable que se está empleando.

3.3. OBJETO DE ESTUDIO

El presente proyecto busca desarrollar un sistema automatizado para el proceso


de secado de arroz de la asociación agroindustrial el Hatico en el municipio de
Fonseca - La Guajira.

3.4. PROCEDIMIENTOS

En nuestra investigación se desarrollarán las siguientes etapas enmarcada en los


objetivos a desarrollar.
Figura 7 Procedimientos

Describir todo el proceso de secado de arroz realizado en la asociación agroindustrial el


Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira

Realizar la instrumentación adecuada para el proceso de secado de arroz en la


asociación agroindustrial el Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira.

Diseñar el modelo automatizado que permita implementar una estrategia de control


del proceso de secado de arroz para la Asociación Agroindustrial El Hatico en el
municipio de Fonseca La Guajira.

Verificar el funcionamiento del modelo automatizado por medio de Intouch para el proceso
de secado de arroz en la Asociación Agroindustrial El Hatico en el municipio de Fonseca La
Guajira

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)


1. Describir todo el proceso de secado de arroz realizado en la asociación
agroindustrial el Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira

Tabla 4 Fase 1
Fase 1 Metodología

Realizar un paso a paso de como es el


Descripción del proceso de secado proceso de secado de arroz en la asociación
agroindustrial el Hatico

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

2. Seleccionar la instrumentación adecuada para un modelo automatizado del


proceso de secado de arroz en la Asociación Agroindustrial El Hatico en el
municipio de Fonseca La Guajira.
Tabla 5 Fase 2
Fase 2 Metodología

Selección de elementos a utilizar para el proceso


Realizar la instrumentación
Construcción de un diagrama en Automation Studio

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

 Diseñar el modelo automatizado que permita implementar una estrategia de


control del proceso de secado de arroz para la Asociación Agroindustrial El
Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira

Tabla 6 Fase 3
Fase 3 Metodología
Efectuar la programación de componentes en el software
Diseñar el modelo Intouch
automatizado Desarrollar el funcionamiento del modelo en el lenguaje
Ladder
Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

3. Verificar el funcionamiento del modelo automatizado por medio de Intouch


para el proceso de secado de arroz en la Asociación Agroindustrial El
Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira

Tabla 7 Fase 4
Fase 4 Metodología
Realizar la comprobación del funcionamiento en cada una
Verificar el funcionamiento
de las fases del modelo automatizado
del modelo automatizado
Redactar cada una de las fases del modelo automatizado
Fuente: Moscarella, Monroy (2018)
CAPITULO IV

4. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

4.1. DESCRIPCIÓN DE TODO EL PROCESO DE SECADO DE ARROZ


REALIZADO EN LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN EL
MUNICIPIO DE FONSECA LA GUAJIRA.
Para la realización del proceso de secado de arroz, la “ASOCIACIÓN
AGROINDUSTRIAL EL HATICO” requiere determinar los parámetros de humedad
e impureza del grano que llega del campo, los cuales no pueden superar los
valores de 24% de humedad y 4% de impurezas. Estos datos son extraídos de
una muestra tomada aleatoriamente de los sacos de arroz e ingresados en una
máquina, la cual determina la humedad del grano (como se observa en la Figura
8) y otra máquina que separa las impurezas del mismo (véase la Figura9).

Figura8 Máquina que determina la


humedad de la muestra de arroz
Figura9 Máquina que separa las
impurezas

Fuente: Moscarella, Monroy (2018) Fuente: Moscarella, Monroy (2018)


Al final de la muestra se puede lograr visualizar la separación de las impurezas y
el arroz con cascarillas (como se observa en la Figura 10)
Figura 10 Impurezas extraídas del arroz y el arroz (derecha)

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

Una vez determinado los valores deseados de humedad e impureza, se lleva el


arroz sin procesara los cincosiloslos cuales tienen un grado inclinación de 33° y
unas medidas de 5.76m x 4.14m, que cuentan con una capacidad diaria de 180
sacos por silo (9000 Kg) (vea la Figura 11),en el que se tenderán con un espesor
de 80 cm para su secado. Previamente se extrae el calor de los granos por medio
de un ventilador con aire fresco y en este ordense llega a una humedad
aproximada de 24%, luego de esto, se enciende el horno que suministra aire
caliente que debe tener una temperatura entre 35°C y 40°C,a los silos para la
deshidratación del arroz donde se toman muestras regularmente en un punto alto
y bajo del silo, para medir el porcentaje humedad en las dos partes del silo la cual
debe alcanzar un promedio de 14%, en aproximadamente 24h, para poder ser
extraídosde los silos e iniciar otros procesos como el descascarado, pulido, y
empacado.
Figura11 Ingreso de arroz a los silos

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

Figura12a Diagrama de Proceso de Secado de Arroz Actual en la “Asociación


Agroindustrial El Hatico”

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)


4.2. IMPLEMENTACIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN ADECUADA PARA EL
PROCESO DE SECADO DE ARROZ EN LA ASOCIACIÓN
AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN EL MUNICIPIO DE FONSECA LA
GUAJIRA.

En la asociación agroindustrial el hatico actualmente el control del proceso de


secado de arroz es responsabilidad del operador encargado de tomar las
muestras, es decir él decide cómo controlar el proceso de acuerdo a su
experiencia tomando datos de humedad, temperatura y sobre éstos realiza una
acción. Del operador depende la calidad del producto que sale de los silos. De
acuerdo a lo antes expuesto se propone realizar el control del proceso de forma
automatizada, donde un dispositivo controlador se le carga un programa para
controlar el proceso de secado, el cual permitirá realizar las comparaciones en
tiempo real y en la eventualidad de que éstas se alejen del parámetro deseado
existirá una acción de corrección permitiendo que el proceso se mantenga en los
parámetros pre establecidos.

Para alcanzar la consigna se realiza la instrumentación con elementos


electroneumáticos y sensores que se conectan a un PLC Allen Bradley 1200, que
a su vez será programado utilizando el software RSLogix 500 (vea la Figura 13),
Automation Studio 6.2 (véase la Figura 12) y visualizados en un entorno HMI
Intouch. Para la realización de la instrumentación primero se realizó un diagrama
en el software Automation Studio y de esta forma verificar el comportamiento que
tendrían los componentes a utilizar en el banco del laboratorio de automatización
industrial de la Universidad de la Guajira. (Como se muestra en la tabla 6a)

Tabla 6a.Elementos para la instrumentación


CANT DENOMINACION
11 Sensores electromagnéticos (simulación de sensores de Humedad, Temperatura, llenado y compuerta)
1 Caja de 3 pulsadores con dos contactos conmutados
1 Unidad Neumática
1 PLC Allen Bradley 1200 serie C MicroLogix 500
5 Electroválvulas 5/2 Monoestables
5 Electroválvulas 5/2 Monoestables (simulación componentes extras)
4 Cilindros Neumático de doble efecto
5 Motores Neumáticos (simulación con cilindros)
6 Reguladores de caudal
Fuente: Moscarella, Monroy (2018)
Sensor de Humedad

Basado en las necesidades que se tienen al momento de determinar la humedad


del arroz mientras se agrega calor a los silos a través de un horno, se seleccionó
el sensor de humedad PCE-MWM 230, el cual es robusto, de acero inoxidable,
libre de corrosión y de materiales dieléctricos modernos, permite trabajar con los
rangos de medición requeridos ya que para éste no es necesario una gran
cantidad de muestra de la humedad real para la correlación con las señales del
sensor. Normalmente son suficientes unos 10 a 15 valores para conseguir un error
máximo absoluto muy bajo cuando realiza la medición en línea y puede trabajar
con temperaturas superiores a los 70 ºC (máx. +250 ºC).

Figura 13Sensor de humedad PCE-MWM 230

Fuente: PCE Instruments™ (2018)

Sensor de Temperatura

En este mismo orden de ideas para cumplir con las necesidades de determinar la
temperatura del aire caliente que ingresa a los silos mediante un horno, se
seleccionó el sensor de temperatura EE210, de alta precisión. Éste sensor es ideal
para aplicaciones de control climático exigentes con la posibilidad de montar en
una pared, posee una salida digital que puede conectarse a una computadora o al
PLC, además el sensor posee protección contra la condensación y la polución,
debido a que éste estará directamente expuesto a las inclemencias ambientales.

Figura 14Sensor de temperatura EE210

Fuente: PCE Instruments™ (2018)


Figura15 Diagrama en Automation Studio

Fuente: Extraído del software Automation Studio


Una vez realizado el diseño del plano en Automation Studio, se nombran las
variables de entradas, salidas, los bits y elementos extras necesarios para la
simulación a utilizar en el software Rslogix para la programación del PLC
Tabla de Variables para Rslogix
Tabla 8 Tabla de Entradas
ENTRADAS DESCRIPCION DIRECCION
START BOTON DE INICIO I:0/0
SA0 SENSOR DE SIMULACION DE HUMEDAD EN LA PARTE ALTA DEL I:0/1
SILO
SA1 SENSOR DE SIMULACION DE HUMEDAD EN LA PARTE ALTA DEL I:0/2
SILO
SA2 SENSOR DE SIMULACION DE HUMEDAD EN LA PARTE ALTA DEL I:0/3
SILO
SB0 SENSOR DE SIMULACION DE HUMEDAD EN LA PARTE BAJA DEL I:0/4
SILO
SB1 SENSOR DE SIMULACION DE HUMEDAD EN LA PARTE BAJA DEL I:0/5
SILO
SB2 SENSOR DE SIMULACION DE HUMEDAD EN LA PARTE BAJA DEL I:0/6
SILO
FULL SENSOR DE NIVEL LLENO DE SILO I:0/7
VOID SENSOR DE NIVEL BAJO DE SILO I:0/8
C0 SENSOR INICIO DE CARRERA COMPUERTA I:0/9
C1 SENSOR FINAL DE CARRERA COMPUERTA I:0/10
STOP PARADA DE EMERGENCIA I:0/11
STEMP SENSOR DE MAXIMA TEMPERATURA I:0/12
Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)
Tabla 9 Tabla de Salidas
SALIDAS DESCRIPCION DIRECCION
SIN FIN ELECTROVALVULA QUE CONMUTA AL MOTOR QUE MUEVE O:1/0
TORNILLO SINFÍN
SEPARADOR ELECTROVALVULA QUE CONMUTA AL SEPARADOR DE O:1/1
IMPUREZAS
ELEVADOR ELECTROVALVULA QUE CONMUTA AL ELEVADOR HACIA EL O:1/2
SEPARADOR Y AL TORNILLO SINFÍN
VENTILADORA ELECTROVALVULA QUE CONMUTA EL ENCENDIDO DE LA O:1/3
VENTILADORA
HORNO ELECTROVALVULA QUE CONMUTA EL ENCENDIDO DEL HORNO O:1/4
COMPUERTA VALVULA SIMULADORA DE APERTURA DE COMPUERTA DEL SILO O:1/8
PARA EXTRAER ARROZ
Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)
Tabla 10 Tabla de Bits
BITS DESCRIPCION DIRECCION
B1 BITS B3:0/0
B2 BITS B3:0/1
BIT3 BITS B3:0/2
B5 BITS B3:0/3
Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)
Además de estos elementos se utilizaron unas salidas extras provisionales que
sirvieron para simular el sensor de temperatura y de humedad.
Tabla 11 Tabla de Componentes extras
COMPONENTE DESCRIPCION DIRECCION
LLENA VALVULA SIMULADORA DE MODIFICACION NIVEL DEL SILO O:1/5
SHA1 VALVULA SIMULADORA DE MODIFICACION DE HUMEDAD EN O:1/6
PARTE ALTA DEL SILO
SHB1 VALVULA SIMULADORA DE MODIFICACION DE HUMEDAD EN O:1/7
PARTE BAJA DEL SILO
TEMP VALVULA SIMULADORA SENSOR DE TEMPERATURA O:1/9
Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)

Figura 16 Grafcet del proceso de secado de arroz

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)


Ecuaciones Lógicas

𝐸0 = 𝐸1 ∗ 𝐸2 ∗ 𝐸3 ∗ 𝐸4 ∗ 𝐸5 ∗ 𝐸6 + 𝐸6 ∗ 𝑉𝑜𝑖𝑑 + (𝐸1 + 𝐸2 + 𝐸3 + 𝐸4 + 𝐸5 ) ∗ 𝑆𝑡𝑜𝑝


𝐸1 = 𝐸0 ∗ 𝑆𝑡𝑎𝑟𝑡 + 𝐸2 ∗ 𝐸0 ∗ 𝐸1
Acciones
𝐵1 𝑜𝑛 = 𝐸1
𝐸2 = 𝐸1 ∗ 𝐵1 + 𝐸3 ∗ 𝐸0 ∗ 𝐸2
Acciones
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑜𝑛 = 𝐸2
𝑆𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑜𝑛 = 𝐸2
𝑆𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛 𝑜𝑛 = 𝐸2
𝐿𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑜𝑛 = 𝐸2
𝐸3 = 𝐸2 ∗ 𝐹𝑢𝑙𝑙 + 𝐸4 ∗ 𝐸0 ∗ 𝐸3
Acciones
𝐵5 𝑜𝑛 = 𝐸3
𝐸4 = 𝐸3 ∗ 𝐵5 + 𝐸5 ∗ 𝐸0 ∗ 𝐸4
Acciones
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑜𝑛 = 𝐸4
𝑆𝐻𝐴1 𝑜𝑛 = 𝐸4
𝑆𝐻𝐵1 𝑜𝑛 = 𝐸4
𝐸5 = 𝐸4 ∗ 𝑆𝐵1 + 𝐸6 ∗ 𝐸0 ∗ 𝐸5
Acciones
𝑇𝑒𝑚𝑝 𝑜𝑛 = 𝐸5
𝐵2 = 𝐸5
𝐸6 = 𝐸5 ∗ 𝑆𝐴2 + 𝐸5 ∗ 𝑆𝑇𝑒𝑚𝑝 + 𝐸0 ∗ 𝐸6
Acciones
𝐶𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑜𝑛 = 𝐸6
Figura17 Diagrama RSLogix 500 para programar PLC

Fuente: Extraído del Software RSLogix 500


Figura18 Diagrama RSLogix 500 para programar PLC Continuación

Fuente: Extraído del Software RSLogix 500


4.3. DISEÑO DEL MODELO AUTOMATIZADO QUE PERMITA IMPLEMENTAR
UNA ESTRATEGIA DE CONTROL DEL PROCESO DE SECADO DE
ARROZ PARA LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN EL
MUNICIPIO DE FONSECA LA GUAJIRA

Para la realización del modelo automatizado se determina la estructura,


establecida en la figura 14; que sigue la información o señales en el lazo de
control. En función de esta información se incorporan determinados instrumentos
con los cuales se debe lograr el funcionamiento del sistema, mencionados en la
tabla 6ª. La estrategia de control utilizada es la de control retroalimentado, por
relación o control de flujo la cual permite efectuar mezclas exactas entre dos
señales “Alejandro Villalobos; ABC de la automatización”, según lo expuesto por
Alejandro Villalobos se establece el objetivo de controlar los parámetros de las
variables de temperatura y humedad tomadas en la parte alta y baja del silo del
almacenamiento del arroz; se determina una razón de medida entre las señales
con el controlador. Se utilizan dos sensores de Temperatura y dos de humedad los
cuales suman los valores en el software Scada y luego arrojan un promedio de
humedad y temperatura, también se utiliza un actuador para la activación de la
ventiladora, lo cual conlleva a una técnica de control On-Off para activar o
desactivar la generación del flujo utilizado.

Con el fin de monitorear las señales del proceso de secado del arroz se utiliza el
software Scada Intouch el cual permite programar mediante la animación de cada
uno de los componentes y las variables prestablecida en el PLC en el panel de
desarrollo Window script de Intouch (detallada en la tabla 11). (Vea la Figura 15)
Figura 19 Diagrama de Flujo del proceso de secado de arroz

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

Programación de variables en Intouch


IF X1==1 THEN (Bit para Establecer valores de Variable de Humedad y temperatura)
HUMEDAD1=25; (Sensor de humedad en la parte alta del silo a 25% de humedad)
HUMEDAD2=25; (Sensor de humedad en la parte baja del silo a 25% de humedad)
HUMEDAD= ((HUMEDAD1 + HUMEDAD2)/2); (Promedio de las humedades en ambas partes del
silo)
TEMPERATURA=24;
ENDIF; (Final de la declaración)
IF START == 1 THEN (Pulsador de inicio de proceso)
B1=1; (Bit de enclavamiento para inicio de proceso y remplazo del pulsador Start)
X1=0; (desactivación del bit X)
ENDIF;
IF B1 == 1 THEN
SEPARADOR=1; (Encendido del simulador, Separador de Arroz)
ELEVADOR=1; (Encendido del simulador, Elevador de Arroz)
LLENA = LLENA + 1; (Encendido del simulador, llenado del silo de secado)
SINFIN=1; (Encendido del simulador, del tornillo sin fin de Arroz)
S=1; (Simulador de arroz en el silo)
GRANO=1; (Simulación de los granos en el silo)
ENDIF;
IF LLENA > 99 THEN
GRANO =0; (desactivación de la simulación de los granos en el silo)
SINFIN =0; (Apagado del simulador, del tornillo sin fin de Arroz
S=0; (Apagado del Simulador de arroz en el silo)
B5=1;(Bit para poder encender la ventiladora)
B1=0;(Desactivación del bit1)
SEPARADOR=0; (Apagado del simulador, Separador de Arroz)
ELEVADOR=0; (Apagado del simulador, Elevador de Arroz)
ENDIF;
IF B5==1 THEN
LLENA=98; (llenado de silo al 98% para evitar singularidad al momento de desactivar B5)
MIST= MIST + 1; (Simulación de Sensor de Humedad del Arroz a una escala 10:1)
VENTILADOR = 1; (Simulación de encendido del ventilador para extraer el calor del arroz)
ENDIF;
IF MIST == 10 OR MIST == 20 OR MIST == 30 OR MIST == 40 OR MIST == 50 OR MIST == 60
OR MIST == 70 OR MIST == 80 OR MIST == 90 OR MIST == 100 OR MIST == 110 THEN
HUMEDAD1= HUMEDAD1 - 1; (Simulación de la disminución de porcentaje de humedad en la
parte alta del silo)
ENDIF;
IF MIST == 10 OR MIST == 15 OR MIST == 20 OR MIST == 25 OR MIST == 30 OR MIST == 35
OR MIST == 40 OR MIST == 45 OR MIST == 50 OR MIST == 55 OR MIST == 60 OR MIST == 65
OR MIST == 70 OR MIST == 75 OR MIST == 80 THEN
TEMPERATURA =TEMPERATURA + 1; (Promedio de Temperaturas de la parte alta y baja de los
cinco silos)
ENDIF;
IF MIST == 12 OR MIST == 22 OR MIST == 32 OR MIST == 42 OR MIST == 52 OR MIST == 62
OR MIST == 72 OR MIST == 82 OR MIST == 92 OR MIST == 102 OR MIST == 112 THEN
HUMEDAD2=HUMEDAD2 - 1; (Simulación de la disminución de porcentaje en la de humedad en la
parte baja del silo)
HUMEDAD= ((HUMEDAD1 + HUMEDAD2)/2); (Promedio de las humedades en ambas partes del
silo)
ENDIF;
IF VENTILADOR == 1 THEN
GIRO = GIRO + 20; (simulación de las aspas de la ventiladora)
ENDIF;
IF GIRO> 99 THEN
GIRO =0; (desactivación para reinicio del movimiento de la simulación de las aspas de la
ventiladora)
ENDIF;
IF HUMEDAD <= 24 AND B5 ==1 THEN (Promedio de las humedades en ambas partes del silo en
24%)
HORNO = 1; (simulación de la activación del Horno)
ENDIF;
IF HUMEDAD == 14 THEN (Promedio de las humedades en ambas partes del silo en 14%)
B6=1; (bit para desactivar el horno y permitir apertura de compuerta)
ENDIF;
IF B6==1 THEN
HORNO =0; (simulación de la desactivación del Horno)
B5=0; (desactivación del B5)
VENTILADOR=0; (Simulación apagado del ventilador para extraer el calor del arroz)
GIRO=0; (desactivación de la simulación de las aspas de la ventiladora)
MIST =0; (desactivación de la simulación del Sensor de Humedad del Arroz a una escala 10:1)
COMPUERTA=COMPUERTA + 10; (simulación apertura de compuerta)
ENDIF;
IF COMPUERTA > 99 THEN
LLENA=LLENA - 1; (simulación de vaciado del silo)
ENDIF;
IF B6==1 AND LLENA < 1 THEN
B6=0; (desactivación del bit para desactivar el horno y permitir apertura de compuerta)
COMPUERTA=0; (simulación de cerrado de compuerta)
X1=1; (reinicio de los valores para realizar una nueva simulación)
B7=1; (bit encender la banda transportadora)
ENDIF;
IF B7 == 1 THEN
FIN = FIN + 1; (banda transportadora para simular final de salida del arroz)
ENDIF;
IF STOP == 1 THEN (Botón de reinicio de proceso y desactivación de variables)
B1=0;
B5=0;
LLENA =0;
SINFIN=0;
S=0;
GRANO =0;
HUMEDAD1=25;
HUMEDAD2=25;
VENTILADOR=0;
HORNO=0;
GIRO =0;
MIST=0;
X1=1;
SEPARADOR=0;
ELEVADOR=0;
COMPUERTA=0;
B6=0;
B7=0;
FIN=0;
ENDIF;
Para la declaración del tipo de variable en InTouch hay que determinar si es
discreta (para simular entradas binarias como activación o desactivación de una
variable), real o integral (memorias analógicas o digitales para manejar rangos de
datos de una variable como el caso de variación de temperatura, humedad,
llenado del silo, control de volumen, etc.
Figura 20 Declaración de tipo de variable en InTouch

Fuente: Propia Extraída del Software Intouch (2018)


Figura21a Programación en el Window Script del Software Intouch

Fuente: Propia Extraída del Software Intouch (2018)


Para la comprensión del funcionamiento de cada una de las etapas del sistema se
realizó una descripción detallada como se muestra en la tabla 12.

Tabla 12 Descripción del funcionamiento del sistema


Una vez que el arroz está en posición dentro del depósito se presiona el botón de inicio (START) activando el bit (B1) que
conmuta las electroválvulas 5/2 monoestable accionada con solenoide y retroceso por muelle normalmente cerradas, que
se encargan de elevar el grano hasta el separador de impurezas 1 (ELEVADOR), además activara al separador de
Etapa 1

impurezas (SEPARADOR) y el elevador que va desde el separador de impurezas hasta el motor que mueve al tornillo sin
fin (SINFÍN) que arrastrara al arroz hasta los silos de secado, además como extra se colocó un cilindro de simulación de
llenado de los silos para visualizar en el laboratorio accionado por la electroválvula 5/2 monoestable accionada con
solenoide y retroceso por muelle normalmente cerradas (LLENA).
Cuando el cilindro de simulación de llenado active al sensor (FULL) indicando que el silo está lleno entonces desactivara al
bit (B1) junto con los demás componentes activados (SINFÍN), (SEPARADOR), (ELEVADOR) y activara un nuevo bits (B5)
Etapa 2

que iniciara el proceso de extracción de calor mediante la activación de la ventiladora (VENTILADORA), además activa la
simulación del sensor de humedad de la parte alta y baja del silo que son activadas por las electroválvulas 5/2 monoestable
accionada con solenoide y retroceso por muelle normalmente cerradas (SHA1) y (SHB1)
Cuando el sensor llega a una humedad mínima de 24% simulado por el sensor (SB1) en conjunto con el bit (B5) activan un
Etapa 3

nuevo bit (B2) que encarga de iniciar la ignición del (horno) para que junto con la ventiladora suministren aire caliente al silo
para el secado del arroz., además de activar el sensor de temperatura simulada por una electroválvulas 5/2 monoestable
accionada con solenoide y retroceso por muelle normalmente cerradas (TEMP)
Cuando el sensor de humedad llega al mínimo de 14% simulado por el sensor (SA2)y la temperatura está en su nivel
máximo (STEMP) envía una señal que desactivara a (B2) y (B5) esto a su vez permitirá la desactivación de la ventiladora
Etapa 4

(VENTILADORA), el (Horno) y activara las electroválvulas 5/2 monoestable accionada con solenoide y retroceso por
muelle normalmente cerradas (COMPUERTAS) para la extracción del arroz seco del silo provocando el vaciado del silo de
secado
Una vez que es sensado el nivel mínimo por el sensor (VOID) en la simulación del silo de secado, todo el sistema se
Etapa 5

desactiva y permite el reinicio del mismo para el siguiente secado.

Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)

El sistema cuenta con un botón de emergencia (STOP) que permitirá detener el


proceso en cualquiera de sus fases para reparar o analizar si hay fallas.
4.4. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL MODELO AUTOMATIZADO
POR MEDIO DE INTOUCH PARA EL PROCESO DE SECADO DE ARROZ
EN LA ASOCIACIÓN AGROINDUSTRIAL EL HATICO EN EL MUNICIPIO
DE FONSECA LA GUAJIRA.

En esta fase del proyecto se visualizarán cada una de las etapas del proceso de
secado de arroz en el software HMI Intouch (vea la Figura 16 y 17) desde el
momento que se recibe el arroz con humedad aproximada a 25%, con cascara e
impurezas, hasta que es secado y extraído de los silos para los posteriores
procesos

Figura22 Visualización de la interfaz HMI en el programa Wonderware Intouch


antes de poner en marcha

Fuente: Propia Extraída del Software Intouch (2018)


Figura23 Visualización de la interfaz de Intouch del proceso de secado de arroz

Fuente: Propia Extraída del Software Intouch (2018)

Figura24 Visualización de la interfaz de Intouch del proceso de secado de arroz

Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)


Verificación de cada una de las etapas:

Una vez que el arroz está en posición dentro de la depósito se presiona el botón de inicio (START) activando el bit
(B1) que conmuta las electroválvulas 5/2 monoestable accionada con solenoide y retroceso por muelle normalmente
cerradas, que se encargan de elevar el grano hasta el separador de impurezas 1 (ELEVADOR), además activara al
separador de impurezas (SEPARADOR) y el elevador que va desde el separador de impurezas hasta el motor que
Etapa 1

mueve al tornillo sin fin (SINFÍN) que arrastrara al arroz hasta los silos de secado, además como extra se colocó un
cilindro de simulación de llenado de los silos para visualizar en el laboratorio accionado por la electroválvula 5/2
monoestable accionada con solenoide y retroceso por muelle normalmente cerradas (LLENA). (Ver Figura 19)

Figura25 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 1 del proceso de secado de


arroz

Fuente: Propia Extraída del Software Intouch (2018)

Figura26 Visualización de la Etapa 1 del proceso de secado de arroz en montaje


de Laboratorio.

Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)


Cuando el cilindro de simulación de llenado active al sensor (FULL) indicando que el silo está lleno entonces
desactivara al bits (B1) junto con los demás componentes activados (SINFÍN), (SEPARADOR), (ELEVADOR) y
activara un nuevo bits (B5) que iniciara el proceso de extracción de calor mediante la activación de la ventiladora
(FAN), además activa la simulación del sensor de humedad de la parte alta y baja del silo que son activadas por las
electroválvulas 5/2 monoestable accionada con solenoide y retroceso por muelle normalmente cerradas (SHA1) y
Etapa 2

(SHB1) además de activar el sensor de temperatura simulada por una electroválvulas 5/2 monoestable accionada con
solenoide y retroceso por muelle normalmente cerradas (TEMP) (Ver Figura 21)

Figura27 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 2 del proceso de secado de


arroz

Fuente: Propia Extraída del Software Intouch (2018)

Figura28 Visualización de la Etapa2 del proceso de secado de arroz en montaje


de Laboratorio.

Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)


Cuando el sensor llega a una humedad mínima de 24% y los bits (B5) activan unos nuevos bits (B2) que encarga de

Etapa 3
iniciar la ignición del (horno) para que junto con la ventiladora suministren aire caliente al silo para el secado del
arroz.(Ver Figura 23)

Figura 29 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 3 del proceso de secado de


arroz

Fuente: Propia Extraída del Software Intouch (2018)


Figura 30 Visualización de la Etapa3 del proceso de secado de arroz en montaje
de Laboratorio.

Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)


Cuando el sensor de humedad llega al mínimo de 14% y la temperatura está en su nivel máximo (STEMP) envía una
señal que desactivara a (B2) y (B5) esto a su vez permitirá la desactivación de la ventiladora (FAN), el (Horno) y
Etapa 4 activara las electroválvulas 5/2 monoestable accionada con solenoide y retroceso por muelle normalmente cerradas
(COMPUERTAS) para la extracción del arroz seco del silo provocando el vaciado del silo de secado(Ver Figura 25)

Figura 31 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 4 del proceso de secado de


arroz

Fuente: Propia Extraída del Software InTouch (2018)

Figura 32 Visualización de la Etapa 4 del proceso de secado de arroz en montaje


de Laboratorio.

Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)


Una vez que es sensado el nivel mínimo de arroz todo el sistema se desactiva y permite el reinicio del mismo para el

Etapa 5
siguiente secado. (Ver Figura 27)

Figura 33 Visualización de la interfaz de Intouch Etapa 5 del proceso de secado de


arroz

Fuente: Propia Extraída del Software Intouch (2018)

Figura34 Visualización de la Etapa5 del proceso de secado de arroz en montaje


de Laboratorio.

Fuente: Propia Moscarella, Monroy (2018)


Análisis del Resultado

Una vez realizada la simulación del proceso de secado del arroz observamos que
las señales dentro del sistema de control cumplen el objetivo de éste, puesto que
las variables a controlar son la temperatura y la humedad las cuales son
monitoreadas constantemente con la consigna de entrada en el controlador, quien
se encarga de comparar y emitir una señal en caso que exista diferencia en los
datos comparados enviando una orden a las actividades quienes se encargan de
realizar los cambios dentro del proceso.
CONCLUSIÓN

En definitiva la automatización del proceso de secado de arroz permitiría a la


Asociación Agroindustrial El Hatico en el municipio de Fonseca La Guajira
optimizar recursos y eliminar la aleatoriedad con la que se realiza el proceso
actualmente, evitando las pérdidas por manchado, fragmentación o crecimiento de
hongos durante el almacenamiento.

Este proyecto alcanzó el tercer nivel de la pirámide de automatización, basándose


primordialmente en darle una mejora y hacer más eficiente los ya existentes por
medio de la implementación de un PLC, Micrologix 1200 de Allen Bradley, el cual
se programó en lenguaje Ladder utilizando el software RSlogix500 de Rockwell
Automation, después de realizar el diseño y la respectiva programación lógica de
control en este se definieron variables para permitir el acceso externo a la
memoria por medio de comunicaciones industriales lo que facilitó el desarrollo de
un control remoto a través de una aplicación Scada en un PC, utilizando el
servidor de datos KEPServerEx se accede a la información del PLC, convirtiéndola
a un formato DDE que es un estándar de Windows por medio del cual la aplicación
Scada para el control remoto, desarrollada en InTouch puede leer y escribir en la
memoria del PLC sin ningún tipo de restricción.

En este mismo orden el diseño de la aplicación Scada buscó visualizar un entorno


similar al instrumentado en el tablero Pneutrainer-200 por cuanto se
implementaron los mismos elementos de control, dibujados en el software
Automation Studio así mismo programándose la dinámica de lo que ocurre en la
realidad. El menú de herramientas software SCADA permite al desarrollador crear
interfaces de usuario (HMI) amigables, dinámicas, prácticas y de fácil manejo para
el operador estas pueden ser adaptables y aplicables a las necesidades de un
proceso industrial propiamente dicho.
RECOMENDACIONES

Para la posterior continuidad de investigación en este campo se sugiere a la


empresa:

1. Hacer mejoras técnicas a las etapas de producción de arroz anteriores a las


del secado logrando asegurar la calidad del grano a lo largo de la producción.
2. Utilizar componentes adecuados para la realización de la simulación del
proceso con el fin de obtener mejores resultados.
3. La asociación agroindustrial el Hatico debe utilizar instrumentación de tipo
industrial para poder controlar el proceso de secado del grano por ejemplo el
Sensor de humedad PCE-MWM 230 y el sensor de temperaturaEE210
4. Para obtener mayor control del proceso de secado del grano, La asociación
agroindustrial el Hatico una vez realizada la instrumentación de éste deben
implementar un sistema Scada que les permita realizar la visualización de los
datos para así procesarlos y poder tomar decisiones en tiempo real. Una vez
realizada la simulación en el ambiente grafico
5. Se le recomienda realizar un estudio de factibilidad para la instalación de un
sistema de movimiento mediante paletas que permitan realizar un secado más
uniforme.
REFERENCIAS

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(G. Melo Comunicación personal, 18 Octubre 2017)

(C. Pérez, Comunicación personal, 23 Octubre 2017)

(G. Pinto,Comunicación personal, 16 Noviembre 2017)

(R. Pimienta,Comunicación personal, 21 Noviembre2017

(A. Oñate Comunicación personal, 9 Marzo 2018)


ANEXOS
ANEXOS
Figura35 Horno que suministra calor para el secado

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

Figura36 Silos de Secado


Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

Figura37 Compuertas para extracción del arroz una vez seco

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)

Figura38 Arroz seco en sacos para luego descascarar

Fuente: Moscarella, Monroy (2018)