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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

VICTOR ALVES WANDERLEY

TESTE DE METALIZAÇÃO EM SUCATAS


RECUPERADAS DE ESCÓRIA

Recife - PE

1
2015

VICTOR ALVES WANDERLEY

TESTE DE METALIZAÇÃO EM SUCATAS


RECUPERADAS DE ESCÓRIA

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado como requisito final
para obtenção do grau de Bacharel
em Engenharia Mecânica pela
Universidade Federal de
Pernambuco.

Orientador: Professor D.Sc.


Ricardo Artur Sanguinetti.

Co-orientador: M.Sc. Francisco


Diego Araruna da Silva.
2
Recife - PE

2015

AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE


TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA
FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE SEJA CITADA A FONTE.

Catalogação na fonte

Bibliotecária ??? / ???-???? (BCTG/UFPE)

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VICTOR ALVES WANDERLEY

TESTE DE METALIZAÇÃO EM SUCATAS RECUPERADAS DE


ESCÓRIA

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado como requisito final
para obtenção do grau de Bacharel
em Engenharia Mecânica pela
Universidade Federal de
Pernambuco.

Banca Examinadora:

__________________________________________________________

Prof. D.Sc. Ricardo Artur Sanguinetti – UFPE

__________________________________________________________

Prof. D.Sc. Maurílio José dos Santos – UFPE

__________________________________________________________

M.Sc. Eng. Francisco Diego Araruna – Gerdau Açonorte

Recife, ___ / ___ / ______.


4
AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus por tornar possível a realização deste trabalho.

Aos meus pais, Joel de Siqueira Britto Wanderley Neto e Ana Celia Alves Aragão
Wanderley, muito obrigado pelo esforço e sacrifício feitos para me oferecer educação, que
tornou possível a realização da minha graduação. Agradeço a minha mulher, filho, outros
familiares e amigos pelo apoio e por sempre acreditarem em mim.

Agradeço ao professor D.Sc. Ricardo Artur Sanguinetti pela disponibilidade, atenção,


apoio e por me oferecer todas as condições necessárias para a realização deste trabalho.

Ao estimado professor D.Sc. Maurílio José dos Santos, muito obrigado por seus
conselhos e pela constante paciência.

Ao M.Sc. Eng. Francisco Diego Araruna por me dar a oportunidade de realizar este
trabalho e por ser um verdadeiro professor tanto academicamente como profissionalmente.

A Gerdau por ter sido uma verdadeira escola para mim.

A todos os meus professores, desde os da escola até os da Universidade, e, também, a


todos que direta ou indiretamente contribuíram para a realização deste trabalho, meus sinceros
agradecimentos.

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RESUMO

A metalurgia é a ciência que estuda a extração, transformação e aplicação de


materiais metálicos, como o Ferro (Fe), o Ouro (Au), a Prata (Ag) e o Bronze (Cu-
Sn). A Siderurgia é o ramo da Metalurgia que se dedica ao estudo do processo de
fabricação do aço e seu tratamento, ou seja, é o estudo de processos físicos e
químicos que levam à obtenção do aço. No processo de fabricação existem dois
ramos: Usinas integradas e semi-integradas. Entre as duas, as usinas semi-integradas
apresentam um forte apelo ecológico, pois utilizam a sucata, oriunda da reciclagem
de ferro e o ferro gusa como matérias-primas para a fusão no Forno Elétrico a Arco.
Como em todo processo de fabricação de aço, há geração de escória, nas indústrias
semi-integradas não é diferente. Seus principais constituintes são: CaO, SiO2, FeO,
MgO e Al2O3. Mas, nem todo resíduo que é descartado pelo forno de fusão é
composto somente de escória. Partículas de aço também agregadas à escória podem
ser descartadas. Portanto faz-se necessário que toda escória gerada, passe por um
processo de beneficiamento, para retirar todo aço agregado à escória e devolve-lo ao
processo. Esse aço é denominado sucata recuperada. A sucata recuperada é composta
de aço e escória que não foi desagregada. Existe um percentual mínimo aceitável de
escória agregada à sucata recuperada. Houve dúvidas, quanto ao real teor de pureza
desse material, portanto foi proposto à Gerdau um procedimento de avaliação. Após
a implantação de um processo de avaliação, os resultados mostraram que as sucatas
recuperadas apresentavam valores de pureza inferiores ao desejado.

Palavras-chave
Metalurgia; Siderurgia; Forno Elétrico a Arco; Escória; Teor de Ferro metálico na escória.

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ABSTRACT

Metallurgy is the science that studies the extraction, processing and application of
metallic materials, such as iron (Fe), gold (Au), silver (Ag) and bronze (Cu-Sn).
Steelmaking is the branch of Metallurgy dedicated to steel manufacturing process
and its treatment study, that is, the physical and chemical processes study that lead to
obtaining steel. In the manufacturing process there are two branches: integrated
plants and semi-integrated. Between both, semi-integrated mills have some strong
ecological appeal because they use scrap, derived from iron recycling and pig iron as
raw materials for melting in Electric Arc Furnace. As in all steel manufacturing
process, there is generation of slag, in the semi-integrated industry is not different. Its
main constituents are: CaO, SiO2, FeO, MgO and Al2O3. Unfortunately, not all
residues which are discarded by melting furnace are composed only of slag. Steel
particles also aggregated in slag can be discarded. Therefore it is necessary that all
generated slag, passes by a beneficiation process to remove all added steel to the slag
and returns it to the process. This steel is known as reclaimed scrap. The reclaimed
scrap consists of steel and slag that was not disaggregated. There is a minimum
acceptable percentage of aggregate slag for recovered scrap. There were doubts as to
the real concentration of purity of this material, therefore was proposed to Gerdau an
evaluation procedure. After the implementation of an evaluation process, the results
showed that the recovered scrap had purity values lower than desired.

Keywords
Metallurgy; Steelmaking; Electric Arc Furnace; slag; Content of metallic iron slag.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Participação (%) das usinas na produção mundial de aço de 2000 a 2030.
Figura 2. Fluxo de produção de aço via Usina Integrada e Semi-Integrada. 13
Figura 3. Fluxograma do caminho da sucata no Pátio de sucata.
Figura 4. Evolução tecnológica do FEA ao longo da sua história. 16
Figura 5. Instalações de uma típica Aciaria com FEA e seus principais equipamentos auxiliares:
Cestão, Pote de escória, Panela, Ponte rolante e sistema de despoeiramento. 17
Figura 6. Etapas do processo de fusão e refino primário no FEA. 19
Figura 7. Desenho de um típico FEA. 20
Figura 8. Layout químico do forno. A área em vermelho é conhecida como área quente do forno
devido proximidade com os eletrodos. 21
Figura 9. Posicionamento da lança dentro do banho.. 23
Figura 10. Desenho esquemático dos possíveis casos de reações do óxido de ferro com fontes de
carbono. 24
Figura 11. Diagrama esquemático da redução do FeO contido na escória pelo carbono dissolvido
no banho Fe-C e pelo carbono sólido. 25
Figura 12. Formação de um filme na bolha gasosa 27
Figura 13. Diagrama esquemático do fluxo de emulsão. 28
Figura 14. Processo de boleamento e planta de separação 29
Figura 15. Ilustração da variação de nível no recipiente causada pelo deslocamento do líquido ao
inserir um objeto. 30
Figura 16. Equipamentos utilizados para realizar o teste de metalização. 31
Figura 17. Exemplos de sucatas recuperadas de boa e má qualidade. 34
Figura 18. Rejiões de aceitação e rejeição de H0. 35
Figura 19. Gráfico de dispersão. 36
Figura 20. Conjunto montado utilizado para realizar o teste de metalização 39
Figura 21. Medição de sucata. 40
Figura 22. Conjunto caixa e gabarito. 41
Figura 23. Conjunto caixa, gabarito e sucata recuperada 41
Figura 24. Conjunto caixa, gabarito, sucata recuperada e água. 42
Figura 25: Gráfico do percentual de metalização de todas as amostras 42
Figura 26. Conjunto de dados 43
Figura 27. Teste ANOVA One-way dos dados de metalização 45
Figura 28. Relação entre aumento de sucata recuperada e diferenças de rendimento 49

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LISTA DE SIMBOLOS
%wt - Concentração em massa
Fe0 - Ferro metálico em massa
FexOy - Ferro na forma de óxidos
FeT - Ferro Total (%wtFeT = %wtFe + %wtFexOy)
m - Massa
mT - Peso da Sucata Recuperada
mA - Peso da Água
mT+A - Peso do conjunto Sucata Recuperada e Água
VF - Volume fixo
VA - Volume da Água
VL - Volume do líquido deslocado
VT - Volume da Sucata Recuperada
Ρ - Densidade
ρT - Densidade da Sucata Recuperada
ρAço - Densidade do aço
ρ Esc - Densidade da escória
VAM - Volume da amostra
mAço - Massa de aço
mEsc - Massa da escória
V - Volume
VAço - Volume do aço
VEsc - Volume da escória

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 11

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ....................................................................................... 14

2.1. Produção do Aço ............................................................................................................... 14

2.2. Escória ............................................................................................................................... 23

2.3. Beneficiamento da Escória ................................................................................................ 30

2.4. Teste de hipótese ............................................................................................................... 35

2.5 Análise de variância............................................................................................................ 37

3. METODOLOGIA................................................................................................................. 39

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................................ 43

5. CONCLUSÕES .................................................................................................................... 49

REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 50

10
1. INTRODUÇÃO
Na siderurgia, a produção de aço utilizando como matéria prima a sucata vem aumentando
e projeções mostram que esse processo tende a continuar crescendo ao longo dos anos. Portanto a
busca por processos mais simples, com menor investimento e que promovam redução de custo e
aumento da eficiência de produção são determinantes para a sobrevivência de uma usina
siderúrgica. A figura 1 a seguir, mostra resultados de produção via utilização de sucata em
comparação a outro e uma projeção dos próximos anos.

Figura 1. Participação (%) das usinas na produção mundial de aço de 2000 a 2030.

Fonte: Hidalgo (2005)

A escória é um resíduo inerente à produção de aço. Na qual é gerada devido à


oxidação de elementos presentes no aço líquido (Fe, Ca, Mg, Mn, Al, Si, P, entre outros),
possuindo grande importância no processo siderúrgico. No qual se rejeita a maioria das
impurezas da sucata. Porem, durante o processo certa quantidade de aço é agregado à escória
e é consequentemente descartada do processo. A quantidade de aço contido na escória
contribui negativamente para o rendimento metálico dos Fornos Elétricos a Arco (tipo de
forno utilizado em usinas para fundir sucata). Rendimento metálico é a relação entre a
quantidade de sucata que entra no processo e a quantidade de aço produzida, podendo ser bem
distinto entre aciarias como resultado de diferentes práticas de fusão e da diferença entre
sucatas de cada usina.

11
Lotes típicos em Aciaria Elétrica com base em sucata ferrosa e ferro gusa podem gerar
escória na faixa de 90-150 kg/t de aço, que cresce com a quantidade de elementos oxidados no
sistema Ca-Si-Al-Fe-O. Esses elementos tem origem sucata ferrosa e na formação de óxido
produzido ao longo do processo de oxidação de elementos tais como C, Si, dentre outros.
Apesar dos óxidos de Ferro representarem uma parcela expressiva da escória, partículas de Fe
metálico agregadas à escória também estão presentes, influenciando diretamente no
rendimento metálico.

Para que o ferro metálico possa ser reinserido ao processo, é feito o beneficiamento da
escória. Neste processo a escória é levada a plantas de separação, onde passam por esteiras,
peneiras, britadores e separadores magnéticos promovendo a extração do metálico existente
na escória, para que seja novamente utilizado no forno. Ao ferro metálico extraído do
beneficiamento de escória, dá-se o nome de sucata recuperada de escória. Existem diversos
métodos analíticos para a determinação do teor de ferro tanto metálico quanto na forma de
óxidos em amostras discretas. Em escala industrial o método tradicionalmente utilizado
baseia-se no princípio de Arquimedes.

Há dúvidas se a sucata recuperada da escória do forno apresenta um teor de ferro que


justifique seu emprego em substituição à sucata. Cada vez mais as indústrias siderúrgicas
buscam reduzir as perdas no seu processo. O rendimento metálico é um dos indicadores da
aciaria que mais são levados em consideração. Portanto, é de suma importância que as sucatas
recuperadas de escória tenham um elevado nível de pureza visto que quanto mais aço puro for
inserido no processo mais aço será produzido.

12
2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo geral

Implantar processo de medição para avaliar percentual de Fe0 na sucata recuperada da


escória da aciaria processada por plantas de recuperação.

2.2. Objetivos específicos

 Saber como o aço agrega à escória;


 Pesquisar e definir a melhor maneira medir o percentual de aço na sucata recuperada;
 Executar testes;
 Analisar os resultados de percentual de aço na sucata recuperada.

13
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1. Produção do Aço

O aço é uma liga metálica com aproximadamente 98% de Fe, 0,008-2,11% de C e


elementos de liga (Mn, Mg, Si, V, Cr, etc), sendo a mais importante liga metálica, empregada
de forma intensiva em numerosas aplicações tais como máquinas, ferramentas, em
construção, etc. (OLIVEIRA, M. F. 2008, p. 1).

Há dois processos mais difundidos de produção de aço, produção por usina integrada e
semi-integrada.

O Brasil é o segundo maior exportador de minério de ferro do mundo, ficando atrás da


Austrália (GENENA, 2015, p. 1). Possui 8,3% das reservas totais, a quinta maior do mundo,
equivalente a 17 bilhões de t. Devido esse volume de reservas minerais a rota de produção de
aço preferencial no Brasil é a integrada (ANDRADE, 2015, p.1).

As usinas siderúrgicas atuais podem ser divididas em: Usinas integradas, cujo aço se
obtém a partir do ferro primário, isto é, a matéria prima é o minério de ferro, que é
transformado em ferro na própria usina, nos altos-fornos (processo de redução); o produto dos
altos-fornos, chamado ferro gusa, é transformado em aço através da operação de refino;
Usinas semi-integradas, ou mini-mills, cujo aço é obtido a partir de ferro secundário, isto é, a
matéria prima é a sucata de aço, não havendo necessidade da etapa de redução do minério de
ferro. A sucata é transformada novamente em aço comercial, por meio de Fornos Elétricos a
Arco (FEA); dessa forma, as mini-mills são recicladoras de aço (MOURÃO, 2007).

14
A Figura 2 apresenta um fluxograma simplificado do processo siderúrgico de usinas
integradas e semi-integradas.

Figura 2. Fluxo de produção de aço via Usina Integrada e Semi-Integrada.

Autor: Gerdau (2008)

Nas usinas mini-mills o pátio de sucata é a porta de entrada, tendo uma importância
fundamental na garantia de um processo estável, garantindo que o forno consuma sucata na
composição, pureza, densidade e formatação de cargas adequadas.

É atribuição do pátio de sucata receber, classificar, industrializar, estocar, e preparar


para o consumo no FEA toda sucata que será utilizada no processo. Para cada tipo de produto
siderúrgico usa-se um determinado tipo de sucata ferrosa para a carga metálica. As sucatas
ferrosas são classificadas no parque siderúrgico em função da composição química,
necessidade de industrialização e formato. Essa matéria-prima possui várias procedências, e
para se adequar às características impostas de utilização nos fornos e ao produto siderúrgico
que se deseja obter, é necessário que as mesmas sejam industrializadas no pátio de sucatas;
este serviço pode ser feito em empresas especializadas ou na própria siderúrgica.

A industrialização da sucata tem por objetivos:

i. Aumentar a densidade com equipamentos que cortam, prensam, fragmentam ou trituram a


sucata.

15
ii. Reduzir impurezas imensamente prejudiciais ao bom desempenho do forno; podendo
inviabilizar o produto siderúrgico obtido. Um processo muito importante está nesta redução
de impurezas como: madeira, vidro, tecidos, borrachas, terra, etc.

iii. Adequar os contaminantes, elementos químicos que devem ser controlados para que seus
teores não afetem a composição química final. Pode-se citar o enxofre como um contaminante
extremante prejudicial ao aço (JUNIOR, 2013, p. 20).

Tais medidas tem como finalidade gerar menos escória, diminuir o tempo de
processamento, atenuar danos ao refratário (massa e tijolos que protegem os equipamentos
que recebem aço líquido), diminuir o risco de composição química do lote fora do
especificado, entre outros benefícios.

Os insumos metálicos dividem-se em 3 grandes grupos: sucata ferrosa, de inox e ferro


gusa. Na ferrosa, há 4 subdivisões: Sucatas de Indústria, Obsolescência, Cavacos e
Carburantes. Cada uma com suas características de contaminantes, pureza e dimensões bem
definidas. Nas de indústria há vários tipos, entre elas existe a sucata recuperada da aciaria que
é um retorno interno proveniente da aciaria. Este será o tipo abordado nesse estudo
(GERDAU METÁLICOS, 2010).

Sucatas antes de serem fundidas, podem passar por processamento que podem ocorrer: -
Shredder: Equipamento que fragmenta e limpa a sucata que será utilizada no processo de
produção do aço (JUNIOR, 2013, p.27); -
Oxicorte: Procedimento de corte de sucatas com maiores dimensões, mais espessas e
emaranhadas que não devem ser utilizadas para alimentar o Shredder;
- Boleamento: Processo de quebra de sucatas de ferro fundido e sucatas recuperadas de
dimensões elevadas;
- Planta de separação magnética: Equipamento utilizado na separação na escória de elementos
ferrosos e não ferrosos em diferentes granulometrias.
Pode haver outros tipos de processamento dependendo da usina e pode haver sucatas
que não precisem ser industrializadas.

Após ser processada a sucata segue para o PPC (Pátio de Preparação de Cestão), onde
a carga será preparada para consumo no FEA, por meio do cestão (mecanismo utilizado para
carregar o forno). Isso também é atribuição do pátio de sucata. Essa formatação é feita
obedecendo a uma ordem de entrada. Na parte mais baixa do cestão deverá ficar a sucata leve,
16
a fim de amortecer a queda dos pedaços maiores, protegendo a soleira. A seguir, peças
grandes e em seguida novamente sucata leve para facilitar a abertura do arco voltaico, e ao ser
atravessada rapidamente pelos eletrodos, protege a abóbada (e reduz a emissão de ruídos) a
sucata mais pesada deverá ficar diretamente debaixo dos eletrodos para fundir mais
rapidamente e evitar que, durante a fusão, caia sobre os eletrodos partindo-os (SILVA, 2011,
p. 78).

Esta ordem tem por finalidade evitar danos ao refratário, facilitar a fusão e render uma
boa quantidade de aço por carregamento. Além disso, esta ordem de carregamento ajuda a
evitar o aprisionamento da sucata leve. Na figura 3 a seguir, é mostrado uma fluxograma de
como funciona o pátio de sucata.

Figura 3. Fluxograma do caminho da sucata no Pátio de sucata.

Fonte: Autor

O segundo passo para a produção de aço é o FEA (Forno Elétrico a Arco). Com o
aumento do market-share das aciarias a oxigênio, um excedente gradual de sucata foi sendo
gerado, tendo em vista que os conversores a oxigênio aceitam menos carga sólida do que os
antigos fornos Siemens-Martin, fazendo com que o preço da sucata tivesse quedas significativas.
Esta queda de preço da sucata chegou à níveis em que, o custo de refusão se mostrava muito mais
atraente do que o custo da redução de minério de ferro via alto-forno (JUNIOR, 2002, p. 22).
Além disso, fornos elétricos tem maior flexibilidade de produção, menores custos de

17
investimento e variáveis ambientais. Assim surgiu o conceito das usinas semi-integradas.
Quanto a invenção do FEA, atribui-se Sir Humphrey Davy no ano de 1800, mas é mais
apropriado atribuir este feito a Sir Willian Siemens, que em 1878 patenteou, construiu e
operou os fornos de acordo com os princípios de arcos diretos e indiretos. Naquela época, o
custo da energia elétrica era elevado e a falta de tecnologia voltada aos eletrodos de grafite, só
viabilizou o uso do FEA no século XX (VAZ, 2011, p.20). Abaixo a Figura 4 ilustra os
principais avanços em tecnologia do FEA ao longo dos anos.

Figura 4. Evolução tecnológica do FEA ao longo da sua história.

Fonte: Gerdau (2008)

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A Figura 5 apresenta os principais equipamentos presentes numa Aciaria que estão
envolvidos na etapa do Forno Elétrico a Arco.

Figura 5. Instalações de uma típica Aciaria com FEA e seus principais equipamentos auxiliares: Cestão, Pote de
escória, Panela, Ponte rolante e sistema de despoeiramento.

Fonte: Gerdau(2008)

A operação do forno tem início no carregamento. Com a abóbada (parte superior do


forno) deslocada lateralmente, um cestão com o fundo bipartido é elevado sobre o forno e
aproximado do mesmo. Ao abrir, a sucata é despejada no forno. A baixa densidade da sucata,
comparada com a do aço líquido, são necessárias dois ou mais cestões para se produzir aço
suficiente para uma corrida (SILVA, 2014, p.28).

Após o carregamento, a abóbada do forno é fechada e um conjunto de três eletrodos de


grafite desce em direção à sucata, quando o campo elétrico atuante entre o eletrodo e a sucata
ultrapassa o limite da rigidez dielétrica do ar, é aberto um arco elétrico entre os eletrodos e
começa o processo de fundição, durante este processo o arco elétrico atinge valores próximos
a 6000 °C. (FERREIRA, 2013, p.23). A fusão pode ser assistida pela injeção de oxigênio para
aumento da energia calorífica transferida à carga e acelerar a fusão de cargas mais densas
diminuindo o tempo de fusão (CHRIST, 2001, p. 5).

19
Elementos em excesso (Fósforo, Alumínio, Silício, Manganês e Carbono) que são
carregados no forno junto com a sucata permanecem após a carga ser fundida. Para removê-
los o forno passa por uma etapa conhecida como refino primário. Esse processo possui duas
fases, oxidante e redutora.

A fase oxidante se inicia com a insuflação de Oxigênio no banho metálico (CHRIST,


2001, p.5). Ao entrar em contato com o aço, são produzidos vários óxidos como FeO, CaO,
SiO, MnO, P2O5 e Al2O3. As operações de refino no FEA visam adequar os teores de P e C para
níveis abaixo do especificado para o produto final. No refino, elementos presentes no banho
metálico serão oxidados e incorporados à escória, principalmente Si e Mn. Também nessa fase,
são liberados os gases Nitrogênio e Hidrogênio (GERDAU, 2012, p.40).

Na fase redutora, carbono é injetado na interface escória-aço reagindo com o FeO como
mostra a equação 1:

FeO + C = Fe + CO (1)

Essa reação contribui para um rendimento metálico maior, visto que o Fe irá retornar a
carga líquida (GERDAU, 2008).

Tanto a fase oxidante quanto a redutora contribuem para a formação da escória


espumante. A escória espumante se caracteriza pela presença de gases na escória, aumentando
seu volume e causando vários benefícios (GERDAU, 2008).

20
A figura 6 mostra o fluxograma de processamento no FEA.

Figura 6. Etapas do processo de fusão e refino primário no FEA.

Fonte: Autor

A eletricidade responde por cerca de 65% do consumo total de energia de um forno


elétrico a arco. Os restantes 35% são oriundos de energia química gerada pela oxidação do
carbono e do ferro (FERREIRA, 2012, p.30).

Os eletrodos por onde percorre a energia elétrica possuem movimentos automáticos de


subida e descida. Esses movimentos são coordenados de acordo com valores de tensão e
corrente, onde a tensão está relacionada com o comprimento do arco elétrico e a corrente com
a densidade do mesmo. O forno é programado com valores específicos de tensão e corrente
para três fases distintas do processo: penetração dos eletrodos, fusão e refino. Os eletrodos se
movem de maneira a tentar sempre manter os valores pré-definidos no set-up (FERREIRA,
2013, p.24).

21
A figura 7 mostra o desenho de um FEA citando seus principais componentes.

Figura 7. Desenho de um típico FEA.

Exaustão Eletrodos
Abóbada

Carcaça e painéis
refrigerados

Sistema de
basculamento

Fonte: Rossi, 2014

A energia térmica fornecida à carga metálica através da energia química é gerada a


partir de reações exotérmicas de oxidação de alguns elementos tais como Silício (Si),
Manganês (Mn), Carbono (C), Ferro (Fe), Monóxido de carbono (CO) e outros, devido ao
oxigênio (O2) injetado na carga.

22
A figura 8 mostra através de vista superior, a injeção de carburante e gases no forno.

Figura 8. Layout químico do forno. A área em vermelho é conhecida como área quente do forno devido à
proximidade com os eletrodos.

Zonas Quentes

Eletrodos

Autor: Vieira, 2014

Devido ao avanço da tecnologia, como o processamento de sucata e as tecnologias


para injeção de oxigênio e ligas, a geração de escória tem diminuído. Porém ela é inerente ao
processo. Portanto conhecer esse resíduo gerado pela aciaria é muito importante.

3.2. Escória

Escória é o nome dado ao composto formado pela fusão de impurezas e fundentes de


metais e minérios durante processos metalúrgicos, como soldagem, fundição, combustão de
impurezas, entre outras (FARRARO, 2014, p. 12).

Os principais componentes da escória são: Cal calcítica (CaO), 30-50%, e Cal


dolomítica (CaO-MgO) que são adicionadas a carga para a geração da escória espumante e
proteção do refratário neutralizando a Sílica (SiO2),11-20%, e Alumina (Al2O3), 10-18%, que
23
são parte das impurezas adicionadas a carga; Óxido de ferro (FexOy), 13-28%, agregado a
carga devido sua oxidação e produzidos durante o refino oxidante; Óxido de manganês
(MnO), 5-10% e Pentóxido de fósforo (P2O5), 2-5%, que são óxidos oriundos do refino
oxidante; Óxido de magnésio (MgO), 8-13%, gerado no desgaste de refratário e na adição de
Cal dolomítica (CaO-MgO); Ferro metálico (Fe0) que agrega na escória devido agitação
proveniente dos gases e arco elétrico (YI, 2012, p. 2).

A formação da escória tem início na oxidação dos elementos do banho metálico do


FEA. A oxidação começa pelos elementos com maior afinidade ao oxigênio, tais como o Si e
o Al (FALCONE, 1980). No entanto, a oxidação dos demais elementos do banho com menor
afinidade (Fe e Mn, por exemplo) também é realizada em conjunto com as demais
(FREUHAN, 1998).

A velocidade e extensão destas reações serão comandadas pelo potencial de oxigênio


da região, pela composição da escória que já foi formada, além dos teores de Si, Mn e Fe. Por
outro lado, após o início da dissolução dos cales, mais dois óxidos serão incorporados ao
sistema, o CaO e o MgO. A entrada destes dois óxidos, como era de se esperar, irá modificar
as atividades dos óxidos pré-existentes abaixando a atividade da SiO2 (favorecendo a oxidação
do Si) e aumentando a atividade do FeO e do MnO (favorecendo a redução dos mesmos)
(ANJOS, 2010, p. 10).

Porém, nesta condição tem-se um banho plano, com formação de escórias com uma
baixa capacidade de espumação, acarretando em um elevado consumo de energia elétrica e de
refratário do forno. O consumo de refratário é oriundo da alta exposição da parede e do teto
do forno à radiação direta do arco. Para evitar tais problemas, ao longo dos últimos anos a
injeção de materiais carbonáceos na interface escória-aço para reduzir os óxidos de ferro em
escórias complexas de fornos tem se tornado uma prática comum (ANJOS, 2010, p. 18). As
reações globais podem ser expressas por:

FeO(l) + C = Fe + CO (2)

FeO(l) + Cgr = Fe + CO (3)

24
A figura 9 mostra um exemplo do processo de injeção de oxigênio e coque pela lança
do manipulador posicionado na porta do forno.

Figura 9. Posicionamento da lança dentro do banho.

Fonte: Gerdau (2008)

Adição de carbono na interface escória-aço contribui para o retorno do ferro metálico


ao banho. Ao entrar em contato com a escória, o carbono do banho ou injetado, forma uma
camada de CO-CO2 entre eles. A Figura 10 apresenta 3 maneiras em que o óxido de ferro
pode reagir com as fontes de carbono.

1 - Gota Fe-C na escória;

2 - Gota de escória no banho metálico;

3 - Fontes de carbono representado por uma partícula de grafite na escória.

Os casos 1 e 2 são tipicamente as reações que favorecem a espumação. Pode ser


simplificado no sistema 4 com os constituintes Fe-C-Gás-Escória e a condição 3 Cgr-Gás-Escória
é relatado no sistema 5 (VAZ, 2011, p. 31).

25
Figura 10. Desenho esquemático dos possíveis casos de reações do óxido de ferro com
fontes de carbono.

4 - Fe-C-Gás-Escória

1 - Gotas de Fe-C 2 - Gotas de escória 3 - Fontes de


na escória no banho metálico carbono na escória

5 - Cgr-Gás-Escória
Fonte: Gerdau (2008)

As reações de redução ocorrem em duas etapas, que são a transferência de massa do


FeO para as fontes de carbono e depois a formação dos gases CO e CO2, assim que o FeO
entra em contato com o carbono. As principais diferenças residem na transferência de massa
do carbono no banho (Fe-C) e da natureza da reação química na interface metal-gás ou
carbono-gás (VAZ, 2011, p. 32).A redução do FeO pelo C dissolvido na forma de Fe-C é
apresentado na Figura 11.

Figura 11. Diagrama esquemático da redução do FeO contido na escória pelo carbono dissolvido no banho Fe-C.

Fonte: (NASCIMENTO, 2008, p.71).


26
Os mecanismos que controlam a redução de FeO na escória são: A transferência de
massa de CO2 produzido na interface escória-gás até a interface metal-gás. Dissociação do
CO2 resultando em CO e a reação de um átomo de oxigênio absorvido com o carbono
dissolvido no Fe-C ou este átomo de oxigênio reage diretamente com a partícula de carbono
sólido. Na temperatura de processo, o CO2 é instável na interface metal-gás e carbono-gás na
presença de grafite, tendendo ser completamente consumido. Consequentemente, um
gradiente de CO2 ocorre, dirigindo a difusão através da auréola gasosa na direção da fonte de
carbono, até a fonte de oxigênio na interface escória-metal se aproximar do estado de
equilíbrio ou até a fonte de carbono ser consumida. A fonte de oxigênio na interface escória-
gás é simplificada para ser proporcional a concentração de FeO na escória (NASCIMENTO,
2008, p.72).

Essas reações podem ser mais bem explicadas da seguinte maneira:

- Transferência de massa de íons de Fe+2 e O-2 para a escória líquida;

- Reação na interface escória/gás:

FeO + CO(g) = Fe(l) + CO2(g) (4)

- Difusão de gás CO2 funcionando como agente transportador do oxigênio através da camada
gasosa;

- Reação na interface gás/metal:

CO2(g) + C = 2CO(g) (5)

- Transferência de massa (difusão) do carbono da gota metálica


(NASCIMENTO, 2008, p.72).

Como no FEA há injeção de oxigênio e de carbono ao mesmo tempo, as reações de


redução e oxidação também ocorrem ao mesmo tempo em abundância.

A presença de ferro metálico na emulsão depende de vários fatores, como tempo de


residência da escória no FEA, viscosidade da escória e vazão de gases da reação
FeO + C = Fe + CO. Portanto aços produzidos com baixos teores de carbono, baixa
basicidade (CaO/SiO2) que deixa a escória mais fluida, baixa relação de vazão entre carbono e
oxigênio no manipulador de lanças (C Kg / O2 Nm3) gerando mais FeO, menos Fe e CO e
maior o tempo de permanência no FEA, maior será o teor de FeO na escória e menor será o
27
teor de Fe0. Os gases provenientes das reações no aço líquido e também da injeção de
oxigênio contribuem para a projeção de Fe0. Os gases presentes no banho que emergem,
carreiam um filme metálico em sua superfície até chegar à escória. Como a superfície da
bolha é instável, ela estoura deixando agregado à escória o aço que nela havia (SUBAGYO,
2002, p. 986 - 988).

Na Figura 12 um desenho esquemático representando uma bolha de gás passando pela


interface metal-escória ocasionando a formação de um filme de aço que irá para a fase
escória.

Figura 12. Formação de um filme na bolha gasosa.

Autor: KOBAYASHI, 1993, p. 578

Após certo tempo de residência na fase emulsão, as gotas irão afundar para o banho
metálico. Com isso pode se dizer que devido à ação do gás soprado, as gotas de metal são
geradas e ejetadas para fora do banho metálico, com taxa RB, para a escória. Por forças
gravitacionais e convecção, as gotas retornam ao banho metálico, com uma taxa de R D após
um certo tempo na emulsão. Estes dois processos concorrentes governam a quantidade de
metal na emulsão (SUBAGYO, 2002, p. 984). Esse regime estacionário vai depender de
alguns parâmetros. O tamanho das gotas, as propriedades da escória (viscosidade) e a geração
de bolhas de CO(g) na interface metal-escória, que também irá afetar o comportamento das
gotas na emulsão, vão influenciar no retorno das gotas ao banho.

28
Na Figura 13 um desenho esquemático demonstrando o comportamento das taxas.

Figura 13. Diagrama esquemático do fluxo de emulsão.

Escória

Metal

Fonte: SUBAGYO, 2002

Mesmo que a formação da escória espumante diminua o rendimento metálico, ela é


essencial para o processo. Os parâmetros chaves que determinam as características da escória
espumante representados pelo índice de espumação são: viscosidade, densidade, tensão de
superfície e fração de fase sólida. Os efeitos de cada parâmetro no índice de espumação têm
sido extensivamente estudados. É consenso que o índice de espumação aumenta com a
elevação da viscosidade, a diminuição da densidade e da tensão de superficial. Os três
parâmetros são diretamente dependentes da temperatura, da composição química da escória e
da quantidade de partículas sólidas em suspensão. Além disso, tem sido estabelecido que
menores tamanhos de bolhas no banho aumentam o índice de espumação. Normalmente, ele é
mínimo para escórias com CaO/SiO2 = 1,2 e aumentam para basicidades maiores, ou
menores, que este valor. A adição de grandes quantidades de cal calcítica e/ou dolomítica irá
causar um aumento na espumação devido à queda na temperatura, aumento da viscosidade e
diminuição do fluxo de dissolução e saturação de MgO na escória. Porem a adição de fluorita
(CaF2) que reduz a viscosidade e aumenta o fluxo de dissolução da escória, adição de Al2O3,
que também melhora a dissolução da cal calcítica (para corridas sem cal dolomítica) e adição
de substâncias com baixa molhabilidade que é o caso do carburante, diminuem a espumação
(VAZ, 2011, p. 29 – 30).

Como ao longo de todo o processo no FEA há a saída de escória pela porta do forno,
ao final de cada batelada (corrida) tem-se a possibilidade de quantificar a escória gerada e,
consequentemente, o teor de ferro metálico e ferro total contido.

29
3.3. Beneficiamento da Escória

Nos diversos processos siderúrgicos, em particular o FEA, há a geração deste


subproduto chamado escória. Toda a escória gerada ao longo do processo no FEA é recolhida
e processada em uma planta de beneficiamento. Este processamento tem o objetivo de
desagregar a parte metálica dos outros óxidos para futuro reemprego no forno como sucata
recuperada. Este processo ocorre através de um fluxo de britagem, peneiras e separadores
magnéticos. Podem ocorrer pequenas variações no fluxo de processamento entre as plantas de
beneficiamento de escória. A figura 14 mostra os processos de boleamento e planta de
separação.

Figura 14. Processo de boleamento e planta de separação.

Fonte: Autor

No processo de beneficiamento a escória não segrega por completo do metálico, e


acaba sendo consumido pelo forno, o que não é interessante para o processo. A pureza da
sucata pode ser dividida em três classificações:

A: Sucatas com percentual de aço igual ou acima de 85%;

B: Sucatas com percentual de aço abaixo de 85% e acima 75%;

C: Sucatas com percentual de aço abaixo de 75%.

Esses valores foram determinados a partir da capacidade do processo de separação da


planta. Caso valores estejam abaixo do mínimo aceitável, o material deve ser reprocessado.
Então, faz-se necessário uma comprovação, que atestará o percentual de metálico existente
nesse material e consequentemente o percentual de impureza.

30
Pode-se analisar quimicamente as sucatas recuperadas em laboratório, mas há um
empecilho comum a vários processos feitos em laboratório, que é adapta-los para escala
industrial. Este mesmo problema ocorre com a sucata recuperada nas plantas de
beneficiamento de escória. Porem há um teste acessível para medição do percentual de
metálico na sucata recuperada em escala industrial, esse teste é chamado Teste de
Metalização.

O teste de metalização estima a quantidade de ferro metálico presente numa sucata


recuperada a partir de uma medida da sua massa específica. Isto é possível através de um
experimento que se determina o volume do material por deslocamento de água. A
metodologia empregada para o cálculo do volume do material se baseia no princípio de
Arquimedes (287-212 a.C.). O teorema de Arquimedes pode ser enunciado do seguinte modo:

“Um fluido em equilíbrio age sobre um corpo nele imerso (parcial ou totalmente), com
uma força vertical orientada de baixo para cima, denominada empuxo, aplicada no centro de
gravidade do volume de fluido deslocado, cuja intensidade é igual ao peso do volume de
fluido deslocado.”

Assim, se:

VAM = Volume da amostra e VL = Volume do líquido deslocado

VAM = VL (6)

A figura 15 mostra a variação na altura do líquido dentro de um recipiente graduado,


quando um corpo é imerso. Com o volume e o peso da amostra em mãos, é possível calcular
sua a densidade.

Figura 15. Variação de nível no recipiente causada pelo deslocamento do líquido ao inserir um objeto.

Fonte: Gerdau (2010)


31
Na Figura 16 é apresentada a caixa, o nível padrão e a balança utilizados para a
realização do teste de metalização.

Figura 16. Equipamentos utilizados para realizar o teste de metalização.

Fonte: Autor

O teste tem como finalidade aferir peso e volume da amostra e com esses valores obter
sua densidade. Sabendo-se que a carga é formada por um agregado de metal e escória, o valor
da densidade irá prever o percentual metálico e de escória que há na amostra.

Para prever o percentual de aço na amostra a partir de sua densidade, faz-se uso da
densidade padrão do aço e densidade padrão da escória.

Sabendo que:

𝜌𝑇 = Densidade total da amostra

𝜌𝐴ç𝑜 = Densidade do aço

𝜌𝐸𝑠𝑐 = Densidade da escória

32
E, admitindo:

𝜌𝐸𝑠𝑐 ≤ 𝜌𝑇 ≤ 𝜌𝐴ç𝑜           

𝑚 𝑇 = 𝑚𝐴ç𝑜 + 𝑚𝐸𝑠𝑐 ∴ 𝑚𝐸𝑠𝑐 = 𝑚 𝑇 − 𝑚𝐴ç𝑜      

𝑉𝑇 = 𝑉𝐴ç𝑜 + 𝑉𝐸𝑠𝑐           

𝑚 𝑚
𝜌= ∴𝑉=           
𝑉 𝜌

𝑚𝑇 𝑚𝐸𝑠𝑐 𝑚𝐴ç𝑜
= +          
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜

𝑚𝑇 𝑚𝑇 −𝑚𝐴ç𝑜 𝑚𝐴ç𝑜
= +          
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜

𝑚𝑇 𝑚𝑇 1 1
= − 𝑚𝐴ç𝑜 ( − )       
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜

𝑚𝑇 𝑚𝑇

𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐
𝑚𝐴ç𝑜 = 1 1           

𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐

1 1
𝑚𝑇 ( − )
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐
𝑚𝐴ç𝑜 = 1 1          

𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐

1 1
𝑚𝐴ç𝑜 ( − )
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐
𝑇𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐹𝑒 (%) = × 100 = 1 1 × 100    
𝑚𝑇 −
𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐

1
𝜌𝐸𝑠𝑐 100 1
𝑇𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐹𝑒 (%) = 1 1 × 100 − 1 1 ×     
− − 𝜌𝑇
𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜

Sendo:

1
𝜌𝐸𝑠𝑐 100
𝐴= × 100 𝑒 𝐵=
1 1 1 1
− −
𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜

33
Tem-se:

1
𝑇𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐹𝑒(%) = 𝐴 − 𝐵 × 
𝜌𝑇

Ao final, a fração de ferro metálico na amostra vai depender da densidade específica
do aço, densidade específica da escória e densidade específica da amostra.

A densidade do aço é invariável. Com relação à densidade da escória é de sabido que a


mesma varia em função da concentração de FeO e MnO. É possível calcular a densidade da
escória pela seguinte equação em termos de (%FeO + %MnO). (VAZ, 2011, p.40)

ρesc(g/cm ) = 2,46 + 0,018 x (%FeO + %MnO)


3


Como o processo varia muito pouco, devido aos tipos de aço fabricados, a densidade
da escória é considerada constante. Fica claro que descobrindo a densidade da amostra, o
percentual metálico de sua carga é revelado.

Outro fator importante é a dimensão da sucata que não deve ultrapassar 600 mm. Este
critério é importante pois, se carregada no forno (FEA) poderá gerar curto circuito entre os
eletrodos e a carcaça do forno. Isso poderia danificar painéis refrigerados e até furar em casos
extremos, o que seria bastante perigoso, visto que a furada de um painel faria ocasionaria
projeção de água no forno, provocando risco de explosão. Além disso, o risco é ainda maior
com esse tipo de material, visto que é mais espesso que outras sucatas.

34
A figura 17, a seguir mostra exemplos de uma sucata recuperada de boa qualidade e
uma de baixa qualidade.

Figura 17: Exemplos de sucatas recuperadas de boa e má qualidade.

Sucata de baixa qualidade. Sucata de boa qualidade.

Fonte: Autor

3.4. Teste de hipótese

Em estatística, uma hipótese é uma alegação, ou afirmação, sobre uma característica


de uma população (MONTGOMERY, 2011 , p. 285).

Os testes de hipótese são muito usados em estatística. Estes são realizados, por
exemplo, quando um pesquisador deseja verificar se algum parâmetro da distribuição de uma
variável de interesse é condizente com o valor por ele estipulado. Para isso, algum estimador
obtido a partir dos dados amostrais é usado para avaliar essa suposição (COLENGHI, 2008, p.
1). Para o procedimento de teste de hipótese, é necessária a introdução dos conceitos de
hipótese nula H0 e hipótese alternativa H1. A hipótese nula é uma afirmação que diz que o
parâmetro populacional é tal como especificado, isto é, a firmação está correta. A hipótese
alternativa é uma afirmação que oferece uma alternativa à alegação, isto é, o parâmetro é
maior, menor ou diferente que o valor alegado [1]. Para testar a hipotese é necessário um
estimador, ou seja, o cálculo da estatística do teste. Este é o valor calculado a partir da
amostra que será usado na tomada de decição. Para o caso de testes de médias é utilizada a
variável padronizada Z (GERDAU, 2010, p. 27).
35
(X−µ)
Z= 
(𝜎⁄√𝑛)

O valor da estatística do teste é calculado supondo que a hipótese nula é verdadeira.
No entanto o valor calculado pode estar a uma probabilidade de ocorrência muito baixa.
Nesse caso, a hipotese nula deve ser rejeitada e aceitamos a hipótese alternativa (GERDAU,
2010, p. 27). A região crítica é a região onde H0 é rejeitada. A área da região crítica é igual ao
nível de significância (α), que estabelece a probabilidade de rejeitar H0 quando ela é
verdadeira (GERDAU, 2010, p. 27). Se o valor da estatística de teste cair na região crítica,
rejeita-se H0. Ao rejeitar a hipotese nula (H0) existe uma forte evidência de sua falsidade
(GERDAU, 2010, p. 28). A figura 18, a seguir, mostra as áreas de aceitação e de rejeição de
H0.

Figura 18: Rejiões de aceitação e rejeição de H0.

Fonte: http://www.inf.ufsc.br

Conclui-se que ao rejeitar H0 existirá uma forte evidência de sua falsidade (GERDAU,
2010, p. 28).

36
3.5. Análise de variância

A análise da variância ou ANOVA é uma técnica estatística desenvolvida por Ronald


Fisher em 1935, com o objetivo de estudar fatores ou tratamentos, em que se suspeitava
produzir mudanças sistemáticas em alguma variável de interesse. A ANOVA fornece o
embasamento teórico para que as médias dos tratamentos sejam comparadas ao nível α de
probabilidade. Em quaisquer experimentos, três princípios básicos devem ser considerados: i)
“repetição” que possibilita o uso do teste de hipóteses; ii) “casualização” para evitar o
favorecimento de um tratamento em relação ao outro; iii) “controle local” para que todos
tenham a condição de igualdade (VIEIRA, 2006). A ideia básica da análise de variância é a de
comparar a variação entre os grupos com a variação dentro dos grupos. Isto é, se a diferença
entre as médias dos lotes for muito maior que a variabilidade dentro do lote, admite-se que os
lotes têm médias diferentes (GERDAU, 2010, p. 8). A figura 19, a seguir, mostra os dados de
diferentes lotes separados, atraves de um gráfico de disperção para expor as suas variações.

Figura 19. Gráfico de dispersão.

Autor: http://support.minitab.com
Para realizar a análise de variância é preciso, primeiro calcular os graus de liberdade(
total, dos grupos e do resíduo).

Sendo o número total de grupos igual a “K”, onde cada grupo tem “r” repetições e o
número total de dados “n = K x r”, os graus de liberdade correspondentes são iguais a:

GDLTotal = n-1 

GDLGrupos = k-1 

37
GDLResíduo = n-k 

De posse dos graus de liberdade é necessário calcular:

O termo de Correção C:

(𝛴𝑌)2
𝐶= 𝑛


Onde Y é o valor de cada dado;

A Soma dos Quadrados Total:

𝑆𝑄𝑅 = 𝛴𝑌 2 − 𝐶; 

A Soma dos Quadrados dos Grupos:

𝛴𝑇 2
𝑆𝑄𝑔𝑟 = 𝑟
−𝐶 

Onde T é o valor de cada média;

A Soma dos Quadrados dos Resíduos:

𝑆𝑄𝑅 = 𝑆𝑄𝑇 − 𝑆𝑄𝑔𝑟; 

O Quadrado Médio dos Grupos:

𝑆𝑄𝑔𝑟
𝑄𝑀𝑔𝑟 = 𝑘−1


O Quadrado Médio dos Resíduos:

𝑆𝑄𝑅
𝑄𝑀𝑅 = 𝑛−𝑘 

O valor de F (a estatística do teste, ou seja, F calculado):

𝑄𝑀𝑔𝑟
𝐹= 𝑄𝑀𝑅
           

Para interpretar o valor de F, deve-se compará-lo a um valor crítico tabelado que é


obtido a partir dos graus de liberdade dos grupos e dos resíduos e do nível de significância α.
Se esta valor calculado estiver fora da área limitada pelo valor tabelado H0 será rejeitado
(GERDAU, 2010, p. 10).

38
4. METODOLOGIA

O teste é feito em cada carregamento trazido. E desse carregamento será retirada uma
amostra. Essa amostra é retirada com auxilio da ponte rolante. Para prever a quantidade de
ferro metálico que há na escória, é utilizada: Uma caixa de aço, retangular, com alças. Suas
dimensões são definidas. Nela são colocados os materiais os quais são ensaiados e a água;
Um cabo de aço de 1/4 pol. que é utilizado para suspender a caixa; Uma talha mecânica com
capacidade de 1 ton. que suspende o conjunto; Uma balança digital com capacidade para 1
ton.; Uma estrutura que é utilizada para apoiar a talha; Um gabarito feito de aço para limitar o
nível de preenchimento de sucata e água; uma trena para aferir a dimensão da sucata. Na
Figura 20 é apresentado o conjunto montado.

Figura 20. Conjunto montado utilizado para realizar o teste de metalização.

Fonte: Autor

Primeiro, é retirada uma amostra de sucata do carregamento. Antes de realizar o teste,


é importante que seja verificada a dimensão da sucata. As sucatas com maiores dimensões
retiradas nas amostras deverão ser medidas. O critério dimensional para a sucata recuperada é
de 600 mm, ou seja, se a sucata tiver comprimento maior que 600 mm, a carga deverá
retornar, caso contrário, será feito o teste de metalização.
39
A figura 21 mostra a medição da sucata.

Figura 21. Medição de sucata.

Fonte: Autor.

Primeiro, limita-se um volume determinado pelo gabarito, daí calcula-se esse volume,
como é mostrado na figura 22.

Figura 22. Conjunto caixa e gabarito.

Fonte: Autor

40
Em seguida são inseridas as sucatas, bem preenchidas, dentro da caixa, sem passar do
nível do gabarito, como mostrado na figura 23.

Figura 23. Conjunto caixa, gabarito e sucata recuperada.

Fonte: Autor

Então, o gabarito é retirado e a caixa é pesada suspendendo-a com a talha mecânica e o


cabo de aço junto com a balança digital. Pesada a caixa, o gabarito é colocado novamente e a
caixa é preenchida com água até o nível chegar ao seu nível, conforme ilustra a figura 24.

Figura 24. Conjunto caixa, gabarito, sucata recuperada e água.

Fonte : Autor

Depois de preencher com água até o nível correto, o gabarito é retirado e a caixa é
pesada novamente.

41
Sabendo-se o peso da caixa e o volume fixado:

𝑚 𝑇+𝐴 = 𝑚 𝑇 + 𝑚𝐴 (31)

𝑚 𝑇 − 𝑚 𝑇+𝐴 = 𝑚𝐴 (32)

Peso da Água = Volume da Água (33)

Volume fixado – Volume da água = Volume da sucata recuperada (34)

Densidade = Peso da sucata recuperada/Volume da sucata recuperada. (35)

Aço(%) = 147,66 – (342,18/Densidade) (36)

O percentual mínimo de aço aceito pela Gerdau Açonorte é de 85%. Se o teste


apresentar um valor menor que 85%, o carregamento deverá retornar e a carga deverá ser
reprocessada para remoção das impurezas e aumento do percentual de aço. Caso a teste
apresente uma valor acima de 85% que corresponde à sucata A, a carga estará liberada para
ser carregada no forno.

42
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Os testes duraram 5 meses, e foram coletadas para fazer o teste, 67 amostras. Essas
amostras foram avaliadas nos dois requisitos, dimensional e percentual de aço. Caso alguma
sucata tivesse dimensão maior que 600 mm, a carga seria reenviada para o processamento,
caso contrário seguiria para o teste de metalização. Se a amostra apresentasse metalização
abaixo de 85% a carga retornaria, caso contrário, a carga estaria liberada para ser
descarregada. O figura 25 a seguir revela o percentual de metalização de todas as amostras
que passaram no critério dimensional. Sendo realizados 59 testes de metalização.

Figura 25. Gráfico do percentual de metalização de todas as amostras.

110

100

90

Metalização
80
Critério Mínimo

70

60

50

Fonte: Autor

Somando o número de testes feitos em que as amostras foram reprovadas por


apresentarem metalização abaixo de 85%, teremos 18 amostras que retornaram para
reprocessamento, ou seja, 30,5% dos carregamentos da sucata recuperada foram reprovados.
É possível também, perceber a existência dois períodos onde houve maior concentração de
reprovação de cargas por percentual de metalização. O primeiro período se deve ao tempo da
implantação do teste. Como antes não havia nenhum controle de aceitação da sucata, isso
exigiu um tempo para adequação. Já o segundo período, foi precedido por um tempo onde se

43
deixou de fazer o teste, por problemas de processo, mais especificamente, a quebra da
balança. Isso fez com que não houvesse mais controle, voltando a metalização a valores
semelhantes aos da implantação do teste. Isso afirma a eficácia e a necessidade do teste como
um procedimento a ser adotado pela equipe da produção. A figura 26 a seguir mostra o
conjunto de valores dos testes dividindo em quatro.

Figura 26: Conjunto de dados.


Implantação 1ª Estabilização Pós-interrupção 2ª Estabilização
73,89 89,24 79,89 87,28
67,09 89,55 68,45 85,11
77,83 88,15 84,29 86,33
75,20 91,61 67,28 87,98
62,96 74,47 62,90 88,60
89,36 88,27 92,67
69,78 88,25 88,66
89,00 87,63 85,00
78,01 88,49 87,91
68,70 80,02 88,56
91,51 91,75
94,76 86,72
96,13 85,00
90,63 86,36
89,07 75,08
88,88 77,02
92,84 90,03
92,17
98,78
74,54
93,91
87,78
MÉDIA
75,18 88,94 72,56 86,47
Fonte: Autor.

Para comprovar a semelhança dos períodos citados foi feito uma análise de variância
também conhecido como ANOVA. Nesta análise foi utilizado o teste de Tukey. O teste irá
comparar as médias entre períodos e comprovará suas semelhanças.

44
O teste foi feito com o auxílio do programa Minitab® e o resultado segue na figura 27
a seguir.

Figura 27. Teste ANOVA One-way dos dados de metalização

Fonte: Autor

Acima é exibido o intervalo de confiança de cada de cada período, com isso já é


possível perceber algumas semelhanças entre os diferentes períodos.

Após a aplicação do teste de Tukey, ficou evidenciado estatisticamente que a 1ª e 2ª


estabilizações são semelhantes, assim como os períodos de implantação e pós-interrupção.
Isso comprova que após a implantação do teste de metalização a média se estabilizou em um
patamar acima de 85% e que quando não houve controle, esse valor ficou abaixo.

Para efeito de comparação, calculando as médias de cada período poderemos saber o


quanto o teste contribuiu para o aumento do percentual de metalização da sucata recuperada.

45
Ao somar as médias entre os períodos de implantação e pós-interrupção: 74,31% para
os períodos de adaptação e 89,3% para os períodos de estabilidade. Essa última média leva em
conta que os carregamentos com metalização abaixo de 85% não são aceitos, ou seja, a média
nas áreas de estabilidade, não consideram os carregamentos que retornaram, visto que a
comparação tenta fazer uma analogia entre os carregamentos aceitos antes do teste e os
aceitos agora. Essa diferença entre os períodos significa um aumento de 14,99% no percentual
de metalização da sucata.

Esse aumento no percentual metálico da sucata está associado ao aumento da


eficiência na separação entre o aço e escória, ou seja, a sucata está chegando com menos
escória agregada.

Todo material trazido é pesado e o pagamento é efetuado de acordo com esse peso,
pelo carregamento. Então se pode estimar de quanto será o ganho em relação à diminuição da
quantidade de material recebido, se for conhecido o quanto foi reduzido nas pesagens dos
carregamentos, a partir da implantação do teste.

Em 2015, até outubro, as perdas representaram, respectivamente, 80,34% e 24,30% do


que eram em 2014. Isso significa que em 2015 as perdas reduziram para 80,34% e 24,30% do
que eram em 2014. Então, a panela reduziu 19,66% de sua perda metálica e o FEA reduziu
75,7% de sua perda metálica. Isso é um valor bastante significativo.

Como não houve mudança significativa no processo da aciaria, teoricamente, a perda


metálica deveria ser a mesma, tanto para o forno, quanto para a panela, no entanto houve uma
redução significativa nos valores de ambos. Isso indica que para reduzir a perda metálica o
teste de metalização foi determinante, ou seja, o conhecimento das características do produto
no processo, a partir do teste, ajudou para que os critérios exigidos pela Gerdau fossem
atendidos. Outro fato que reafirma essa hipótese é que nos períodos de estabilidade dos
valores do teste de metalização, esses valores se estabilizaram acima, mas sempre próximos
do limite aceitável, ou seja, os percentuais de metalização estão sempre um pouco acima de
85%. Isso revela, também, a importância do teste na estabilidade do processo.

Já que essa redução de perda metálica se deu exclusivamente pela diminuição das
impurezas na sucata, o material que carregado no forno terá mais qualidade em relação a sua
composição. 19,66% a menos de impureza no FEA por parte das sucatas vindas panela e
75,7% a menos de impureza por parte das sucatas vindas do FEA.
46
Essa informação abre uma discursão sobre outra melhoria decorrente do teste de
metalização. Para um funcionamento estável do forno, além de seus parâmetros bem
controlados, como água da carcaça, energia do forno, desgaste de refratário, a qualidade da
sucata também é um ponto muito importante, tanto em questões de composição como
dimensional. Sucatas com boa dimensão não agridem o refratário, facilitam a fusão, rendem
boa quantidade de aço por carregamento, entre outros benefícios. No caso da composição, as
impurezas agregadas a sucata, são em grande maioria, óxidos da própria escória. Esse tipo de
material depositado no forno aumenta o tempo de processamento, aumentam o consumo de
carbono, aumentam a produção de escória. Porem o principal efeito da sucata suja inserida no
forno está no rendimento metálico.

O rendimento metálico é a fração de aço produzido pelo FEA, pela quantidade de


material carregado. Sucata limpa, com percentual de aço elevado, aumentará a quantidade de
aço produzido pelo FEA, aumentando seu rendimento metálico.

Foram feitos comparativos da diferença entre rendimentos metálicos com sucatas


recuperadas antes da implantação do teste e após, sendo cada um com uma configuração de
carga diferente, ou seja, cada um com um percentual de sucata recuperada diferente na carga
total. Foram feitos testes com 0,8%, 2% e 3% de sucata recuperada na carga total de sucata.

Os resultados mostram que após o teste de metalização o rendimento metálico


apresentou aumento para todas as três configurações de carga. Para 0,8%, 2% e 3% de sucata
recuperada inserida no FEA, houve respectivamente 0,05%, 0,12%, 0,18% de aumento em
seu rendimento. Isso mostra como a qualidade da sucata recuperada em relação a sua
composição, é importante para o rendimento metálico. Também é percebido um aumento no
acréscimo de rendimento metálico com o aumento da utilização de sucata recuperada na
carga.

47
A figura 28 a seguir mostra a relação entre o aumento da sucata recuperada na carga e
a diferenças entre os rendimentos atuais e antigos.

Figura 28. Relação entre aumento de sucata recuperada e diferenças de rendimento


0,20% 0,18%
0,18%
0,16%
0,14% 0,12%
0,12%
0,10%
0,08%
0,06% 0,05%

0,04%
0,02%
0,00%
0,00% 0,50% 1,00% 1,50% 2,00% 2,50% 3,00% 3,50%

Fonte: Autor

Esse gráfico revela uma linearidade de relação entre o aumento da sucata recuperada
da carga e o aumento no rendimento. Isso significa que quanto maior o emprego de sucata
recuperada durante o período do teste, maior será o aumento do rendimento no FEA em
relação ao período fora do teste.

48
6. CONCLUSÕES

Ao final deste trabalho, foi possível concluir que:

 A adoção de um procedimento de avaliação de nível de metalização de sucatas


recuperadas a partir da escória do FEA pode trazer benefícios ao processo de fusão e
refino primário, especialmente no indicador rendimento metálico, aumentando-o.
Testes realizados com sucata de maior percentual de metalização mostraram ganhos
em rendimento metálico.
 A realização sistemática do teste de metalização em sucatas recuperadas mostrou-se
extremamente importante para a manutenção de níveis aceitáveis de metalização na
sucata. Em todos os períodos em que o teste não era realizado de forma sistemática
(implantação e período de quebra da balança) houve uma diferença significativa – para
pior – dos valores de metalização médios (comprovados através de ANOVA). Assim,
manter essa prática de forma sistemática é bastante importante para a manutenção dos
resultados positivos do emprego de uma sucata recuperada mais limpa no FEA.

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