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Recife - PE
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2015
2015
Catalogação na fonte
3
VICTOR ALVES WANDERLEY
Banca Examinadora:
__________________________________________________________
__________________________________________________________
__________________________________________________________
Aos meus pais, Joel de Siqueira Britto Wanderley Neto e Ana Celia Alves Aragão
Wanderley, muito obrigado pelo esforço e sacrifício feitos para me oferecer educação, que
tornou possível a realização da minha graduação. Agradeço a minha mulher, filho, outros
familiares e amigos pelo apoio e por sempre acreditarem em mim.
Ao estimado professor D.Sc. Maurílio José dos Santos, muito obrigado por seus
conselhos e pela constante paciência.
Ao M.Sc. Eng. Francisco Diego Araruna por me dar a oportunidade de realizar este
trabalho e por ser um verdadeiro professor tanto academicamente como profissionalmente.
5
RESUMO
Palavras-chave
Metalurgia; Siderurgia; Forno Elétrico a Arco; Escória; Teor de Ferro metálico na escória.
6
ABSTRACT
Metallurgy is the science that studies the extraction, processing and application of
metallic materials, such as iron (Fe), gold (Au), silver (Ag) and bronze (Cu-Sn).
Steelmaking is the branch of Metallurgy dedicated to steel manufacturing process
and its treatment study, that is, the physical and chemical processes study that lead to
obtaining steel. In the manufacturing process there are two branches: integrated
plants and semi-integrated. Between both, semi-integrated mills have some strong
ecological appeal because they use scrap, derived from iron recycling and pig iron as
raw materials for melting in Electric Arc Furnace. As in all steel manufacturing
process, there is generation of slag, in the semi-integrated industry is not different. Its
main constituents are: CaO, SiO2, FeO, MgO and Al2O3. Unfortunately, not all
residues which are discarded by melting furnace are composed only of slag. Steel
particles also aggregated in slag can be discarded. Therefore it is necessary that all
generated slag, passes by a beneficiation process to remove all added steel to the slag
and returns it to the process. This steel is known as reclaimed scrap. The reclaimed
scrap consists of steel and slag that was not disaggregated. There is a minimum
acceptable percentage of aggregate slag for recovered scrap. There were doubts as to
the real concentration of purity of this material, therefore was proposed to Gerdau an
evaluation procedure. After the implementation of an evaluation process, the results
showed that the recovered scrap had purity values lower than desired.
Keywords
Metallurgy; Steelmaking; Electric Arc Furnace; slag; Content of metallic iron slag.
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Participação (%) das usinas na produção mundial de aço de 2000 a 2030.
Figura 2. Fluxo de produção de aço via Usina Integrada e Semi-Integrada. 13
Figura 3. Fluxograma do caminho da sucata no Pátio de sucata.
Figura 4. Evolução tecnológica do FEA ao longo da sua história. 16
Figura 5. Instalações de uma típica Aciaria com FEA e seus principais equipamentos auxiliares:
Cestão, Pote de escória, Panela, Ponte rolante e sistema de despoeiramento. 17
Figura 6. Etapas do processo de fusão e refino primário no FEA. 19
Figura 7. Desenho de um típico FEA. 20
Figura 8. Layout químico do forno. A área em vermelho é conhecida como área quente do forno
devido proximidade com os eletrodos. 21
Figura 9. Posicionamento da lança dentro do banho.. 23
Figura 10. Desenho esquemático dos possíveis casos de reações do óxido de ferro com fontes de
carbono. 24
Figura 11. Diagrama esquemático da redução do FeO contido na escória pelo carbono dissolvido
no banho Fe-C e pelo carbono sólido. 25
Figura 12. Formação de um filme na bolha gasosa 27
Figura 13. Diagrama esquemático do fluxo de emulsão. 28
Figura 14. Processo de boleamento e planta de separação 29
Figura 15. Ilustração da variação de nível no recipiente causada pelo deslocamento do líquido ao
inserir um objeto. 30
Figura 16. Equipamentos utilizados para realizar o teste de metalização. 31
Figura 17. Exemplos de sucatas recuperadas de boa e má qualidade. 34
Figura 18. Rejiões de aceitação e rejeição de H0. 35
Figura 19. Gráfico de dispersão. 36
Figura 20. Conjunto montado utilizado para realizar o teste de metalização 39
Figura 21. Medição de sucata. 40
Figura 22. Conjunto caixa e gabarito. 41
Figura 23. Conjunto caixa, gabarito e sucata recuperada 41
Figura 24. Conjunto caixa, gabarito, sucata recuperada e água. 42
Figura 25: Gráfico do percentual de metalização de todas as amostras 42
Figura 26. Conjunto de dados 43
Figura 27. Teste ANOVA One-way dos dados de metalização 45
Figura 28. Relação entre aumento de sucata recuperada e diferenças de rendimento 49
8
LISTA DE SIMBOLOS
%wt - Concentração em massa
Fe0 - Ferro metálico em massa
FexOy - Ferro na forma de óxidos
FeT - Ferro Total (%wtFeT = %wtFe + %wtFexOy)
m - Massa
mT - Peso da Sucata Recuperada
mA - Peso da Água
mT+A - Peso do conjunto Sucata Recuperada e Água
VF - Volume fixo
VA - Volume da Água
VL - Volume do líquido deslocado
VT - Volume da Sucata Recuperada
Ρ - Densidade
ρT - Densidade da Sucata Recuperada
ρAço - Densidade do aço
ρ Esc - Densidade da escória
VAM - Volume da amostra
mAço - Massa de aço
mEsc - Massa da escória
V - Volume
VAço - Volume do aço
VEsc - Volume da escória
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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 11
3. METODOLOGIA................................................................................................................. 39
5. CONCLUSÕES .................................................................................................................... 49
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 50
10
1. INTRODUÇÃO
Na siderurgia, a produção de aço utilizando como matéria prima a sucata vem aumentando
e projeções mostram que esse processo tende a continuar crescendo ao longo dos anos. Portanto a
busca por processos mais simples, com menor investimento e que promovam redução de custo e
aumento da eficiência de produção são determinantes para a sobrevivência de uma usina
siderúrgica. A figura 1 a seguir, mostra resultados de produção via utilização de sucata em
comparação a outro e uma projeção dos próximos anos.
Figura 1. Participação (%) das usinas na produção mundial de aço de 2000 a 2030.
11
Lotes típicos em Aciaria Elétrica com base em sucata ferrosa e ferro gusa podem gerar
escória na faixa de 90-150 kg/t de aço, que cresce com a quantidade de elementos oxidados no
sistema Ca-Si-Al-Fe-O. Esses elementos tem origem sucata ferrosa e na formação de óxido
produzido ao longo do processo de oxidação de elementos tais como C, Si, dentre outros.
Apesar dos óxidos de Ferro representarem uma parcela expressiva da escória, partículas de Fe
metálico agregadas à escória também estão presentes, influenciando diretamente no
rendimento metálico.
Para que o ferro metálico possa ser reinserido ao processo, é feito o beneficiamento da
escória. Neste processo a escória é levada a plantas de separação, onde passam por esteiras,
peneiras, britadores e separadores magnéticos promovendo a extração do metálico existente
na escória, para que seja novamente utilizado no forno. Ao ferro metálico extraído do
beneficiamento de escória, dá-se o nome de sucata recuperada de escória. Existem diversos
métodos analíticos para a determinação do teor de ferro tanto metálico quanto na forma de
óxidos em amostras discretas. Em escala industrial o método tradicionalmente utilizado
baseia-se no princípio de Arquimedes.
12
2. OBJETIVOS
13
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Há dois processos mais difundidos de produção de aço, produção por usina integrada e
semi-integrada.
As usinas siderúrgicas atuais podem ser divididas em: Usinas integradas, cujo aço se
obtém a partir do ferro primário, isto é, a matéria prima é o minério de ferro, que é
transformado em ferro na própria usina, nos altos-fornos (processo de redução); o produto dos
altos-fornos, chamado ferro gusa, é transformado em aço através da operação de refino;
Usinas semi-integradas, ou mini-mills, cujo aço é obtido a partir de ferro secundário, isto é, a
matéria prima é a sucata de aço, não havendo necessidade da etapa de redução do minério de
ferro. A sucata é transformada novamente em aço comercial, por meio de Fornos Elétricos a
Arco (FEA); dessa forma, as mini-mills são recicladoras de aço (MOURÃO, 2007).
14
A Figura 2 apresenta um fluxograma simplificado do processo siderúrgico de usinas
integradas e semi-integradas.
Nas usinas mini-mills o pátio de sucata é a porta de entrada, tendo uma importância
fundamental na garantia de um processo estável, garantindo que o forno consuma sucata na
composição, pureza, densidade e formatação de cargas adequadas.
15
ii. Reduzir impurezas imensamente prejudiciais ao bom desempenho do forno; podendo
inviabilizar o produto siderúrgico obtido. Um processo muito importante está nesta redução
de impurezas como: madeira, vidro, tecidos, borrachas, terra, etc.
iii. Adequar os contaminantes, elementos químicos que devem ser controlados para que seus
teores não afetem a composição química final. Pode-se citar o enxofre como um contaminante
extremante prejudicial ao aço (JUNIOR, 2013, p. 20).
Tais medidas tem como finalidade gerar menos escória, diminuir o tempo de
processamento, atenuar danos ao refratário (massa e tijolos que protegem os equipamentos
que recebem aço líquido), diminuir o risco de composição química do lote fora do
especificado, entre outros benefícios.
Sucatas antes de serem fundidas, podem passar por processamento que podem ocorrer: -
Shredder: Equipamento que fragmenta e limpa a sucata que será utilizada no processo de
produção do aço (JUNIOR, 2013, p.27); -
Oxicorte: Procedimento de corte de sucatas com maiores dimensões, mais espessas e
emaranhadas que não devem ser utilizadas para alimentar o Shredder;
- Boleamento: Processo de quebra de sucatas de ferro fundido e sucatas recuperadas de
dimensões elevadas;
- Planta de separação magnética: Equipamento utilizado na separação na escória de elementos
ferrosos e não ferrosos em diferentes granulometrias.
Pode haver outros tipos de processamento dependendo da usina e pode haver sucatas
que não precisem ser industrializadas.
Após ser processada a sucata segue para o PPC (Pátio de Preparação de Cestão), onde
a carga será preparada para consumo no FEA, por meio do cestão (mecanismo utilizado para
carregar o forno). Isso também é atribuição do pátio de sucata. Essa formatação é feita
obedecendo a uma ordem de entrada. Na parte mais baixa do cestão deverá ficar a sucata leve,
16
a fim de amortecer a queda dos pedaços maiores, protegendo a soleira. A seguir, peças
grandes e em seguida novamente sucata leve para facilitar a abertura do arco voltaico, e ao ser
atravessada rapidamente pelos eletrodos, protege a abóbada (e reduz a emissão de ruídos) a
sucata mais pesada deverá ficar diretamente debaixo dos eletrodos para fundir mais
rapidamente e evitar que, durante a fusão, caia sobre os eletrodos partindo-os (SILVA, 2011,
p. 78).
Esta ordem tem por finalidade evitar danos ao refratário, facilitar a fusão e render uma
boa quantidade de aço por carregamento. Além disso, esta ordem de carregamento ajuda a
evitar o aprisionamento da sucata leve. Na figura 3 a seguir, é mostrado uma fluxograma de
como funciona o pátio de sucata.
Fonte: Autor
O segundo passo para a produção de aço é o FEA (Forno Elétrico a Arco). Com o
aumento do market-share das aciarias a oxigênio, um excedente gradual de sucata foi sendo
gerado, tendo em vista que os conversores a oxigênio aceitam menos carga sólida do que os
antigos fornos Siemens-Martin, fazendo com que o preço da sucata tivesse quedas significativas.
Esta queda de preço da sucata chegou à níveis em que, o custo de refusão se mostrava muito mais
atraente do que o custo da redução de minério de ferro via alto-forno (JUNIOR, 2002, p. 22).
Além disso, fornos elétricos tem maior flexibilidade de produção, menores custos de
17
investimento e variáveis ambientais. Assim surgiu o conceito das usinas semi-integradas.
Quanto a invenção do FEA, atribui-se Sir Humphrey Davy no ano de 1800, mas é mais
apropriado atribuir este feito a Sir Willian Siemens, que em 1878 patenteou, construiu e
operou os fornos de acordo com os princípios de arcos diretos e indiretos. Naquela época, o
custo da energia elétrica era elevado e a falta de tecnologia voltada aos eletrodos de grafite, só
viabilizou o uso do FEA no século XX (VAZ, 2011, p.20). Abaixo a Figura 4 ilustra os
principais avanços em tecnologia do FEA ao longo dos anos.
18
A Figura 5 apresenta os principais equipamentos presentes numa Aciaria que estão
envolvidos na etapa do Forno Elétrico a Arco.
Figura 5. Instalações de uma típica Aciaria com FEA e seus principais equipamentos auxiliares: Cestão, Pote de
escória, Panela, Ponte rolante e sistema de despoeiramento.
Fonte: Gerdau(2008)
19
Elementos em excesso (Fósforo, Alumínio, Silício, Manganês e Carbono) que são
carregados no forno junto com a sucata permanecem após a carga ser fundida. Para removê-
los o forno passa por uma etapa conhecida como refino primário. Esse processo possui duas
fases, oxidante e redutora.
Na fase redutora, carbono é injetado na interface escória-aço reagindo com o FeO como
mostra a equação 1:
FeO + C = Fe + CO (1)
Essa reação contribui para um rendimento metálico maior, visto que o Fe irá retornar a
carga líquida (GERDAU, 2008).
20
A figura 6 mostra o fluxograma de processamento no FEA.
Fonte: Autor
21
A figura 7 mostra o desenho de um FEA citando seus principais componentes.
Exaustão Eletrodos
Abóbada
Carcaça e painéis
refrigerados
Sistema de
basculamento
22
A figura 8 mostra através de vista superior, a injeção de carburante e gases no forno.
Figura 8. Layout químico do forno. A área em vermelho é conhecida como área quente do forno devido à
proximidade com os eletrodos.
Zonas Quentes
Eletrodos
3.2. Escória
Porém, nesta condição tem-se um banho plano, com formação de escórias com uma
baixa capacidade de espumação, acarretando em um elevado consumo de energia elétrica e de
refratário do forno. O consumo de refratário é oriundo da alta exposição da parede e do teto
do forno à radiação direta do arco. Para evitar tais problemas, ao longo dos últimos anos a
injeção de materiais carbonáceos na interface escória-aço para reduzir os óxidos de ferro em
escórias complexas de fornos tem se tornado uma prática comum (ANJOS, 2010, p. 18). As
reações globais podem ser expressas por:
FeO(l) + C = Fe + CO (2)
24
A figura 9 mostra um exemplo do processo de injeção de oxigênio e coque pela lança
do manipulador posicionado na porta do forno.
25
Figura 10. Desenho esquemático dos possíveis casos de reações do óxido de ferro com
fontes de carbono.
4 - Fe-C-Gás-Escória
5 - Cgr-Gás-Escória
Fonte: Gerdau (2008)
Figura 11. Diagrama esquemático da redução do FeO contido na escória pelo carbono dissolvido no banho Fe-C.
- Difusão de gás CO2 funcionando como agente transportador do oxigênio através da camada
gasosa;
Após certo tempo de residência na fase emulsão, as gotas irão afundar para o banho
metálico. Com isso pode se dizer que devido à ação do gás soprado, as gotas de metal são
geradas e ejetadas para fora do banho metálico, com taxa RB, para a escória. Por forças
gravitacionais e convecção, as gotas retornam ao banho metálico, com uma taxa de R D após
um certo tempo na emulsão. Estes dois processos concorrentes governam a quantidade de
metal na emulsão (SUBAGYO, 2002, p. 984). Esse regime estacionário vai depender de
alguns parâmetros. O tamanho das gotas, as propriedades da escória (viscosidade) e a geração
de bolhas de CO(g) na interface metal-escória, que também irá afetar o comportamento das
gotas na emulsão, vão influenciar no retorno das gotas ao banho.
28
Na Figura 13 um desenho esquemático demonstrando o comportamento das taxas.
Escória
Metal
Como ao longo de todo o processo no FEA há a saída de escória pela porta do forno,
ao final de cada batelada (corrida) tem-se a possibilidade de quantificar a escória gerada e,
consequentemente, o teor de ferro metálico e ferro total contido.
29
3.3. Beneficiamento da Escória
Fonte: Autor
30
Pode-se analisar quimicamente as sucatas recuperadas em laboratório, mas há um
empecilho comum a vários processos feitos em laboratório, que é adapta-los para escala
industrial. Este mesmo problema ocorre com a sucata recuperada nas plantas de
beneficiamento de escória. Porem há um teste acessível para medição do percentual de
metálico na sucata recuperada em escala industrial, esse teste é chamado Teste de
Metalização.
“Um fluido em equilíbrio age sobre um corpo nele imerso (parcial ou totalmente), com
uma força vertical orientada de baixo para cima, denominada empuxo, aplicada no centro de
gravidade do volume de fluido deslocado, cuja intensidade é igual ao peso do volume de
fluido deslocado.”
Assim, se:
VAM = VL (6)
Figura 15. Variação de nível no recipiente causada pelo deslocamento do líquido ao inserir um objeto.
Fonte: Autor
O teste tem como finalidade aferir peso e volume da amostra e com esses valores obter
sua densidade. Sabendo-se que a carga é formada por um agregado de metal e escória, o valor
da densidade irá prever o percentual metálico e de escória que há na amostra.
Para prever o percentual de aço na amostra a partir de sua densidade, faz-se uso da
densidade padrão do aço e densidade padrão da escória.
Sabendo que:
32
E, admitindo:
𝑚 𝑚
𝜌= ∴𝑉=
𝑉 𝜌
𝑚𝑇 𝑚𝐸𝑠𝑐 𝑚𝐴ç𝑜
= +
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜
𝑚𝑇 𝑚𝑇 −𝑚𝐴ç𝑜 𝑚𝐴ç𝑜
= +
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜
𝑚𝑇 𝑚𝑇 1 1
= − 𝑚𝐴ç𝑜 ( − )
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜
𝑚𝑇 𝑚𝑇
−
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐
𝑚𝐴ç𝑜 = 1 1
−
𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐
1 1
𝑚𝑇 ( − )
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐
𝑚𝐴ç𝑜 = 1 1
−
𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐
1 1
𝑚𝐴ç𝑜 ( − )
𝜌𝑇 𝜌𝐸𝑠𝑐
𝑇𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐹𝑒 (%) = × 100 = 1 1 × 100
𝑚𝑇 −
𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐
1
𝜌𝐸𝑠𝑐 100 1
𝑇𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐹𝑒 (%) = 1 1 × 100 − 1 1 ×
− − 𝜌𝑇
𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜
Sendo:
1
𝜌𝐸𝑠𝑐 100
𝐴= × 100 𝑒 𝐵=
1 1 1 1
− −
𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜 𝜌𝐸𝑠𝑐 𝜌𝐴ç𝑜
33
Tem-se:
1
𝑇𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐹𝑒(%) = 𝐴 − 𝐵 ×
𝜌𝑇
Ao final, a fração de ferro metálico na amostra vai depender da densidade específica
do aço, densidade específica da escória e densidade específica da amostra.
Como o processo varia muito pouco, devido aos tipos de aço fabricados, a densidade
da escória é considerada constante. Fica claro que descobrindo a densidade da amostra, o
percentual metálico de sua carga é revelado.
Outro fator importante é a dimensão da sucata que não deve ultrapassar 600 mm. Este
critério é importante pois, se carregada no forno (FEA) poderá gerar curto circuito entre os
eletrodos e a carcaça do forno. Isso poderia danificar painéis refrigerados e até furar em casos
extremos, o que seria bastante perigoso, visto que a furada de um painel faria ocasionaria
projeção de água no forno, provocando risco de explosão. Além disso, o risco é ainda maior
com esse tipo de material, visto que é mais espesso que outras sucatas.
34
A figura 17, a seguir mostra exemplos de uma sucata recuperada de boa qualidade e
uma de baixa qualidade.
Fonte: Autor
Os testes de hipótese são muito usados em estatística. Estes são realizados, por
exemplo, quando um pesquisador deseja verificar se algum parâmetro da distribuição de uma
variável de interesse é condizente com o valor por ele estipulado. Para isso, algum estimador
obtido a partir dos dados amostrais é usado para avaliar essa suposição (COLENGHI, 2008, p.
1). Para o procedimento de teste de hipótese, é necessária a introdução dos conceitos de
hipótese nula H0 e hipótese alternativa H1. A hipótese nula é uma afirmação que diz que o
parâmetro populacional é tal como especificado, isto é, a firmação está correta. A hipótese
alternativa é uma afirmação que oferece uma alternativa à alegação, isto é, o parâmetro é
maior, menor ou diferente que o valor alegado [1]. Para testar a hipotese é necessário um
estimador, ou seja, o cálculo da estatística do teste. Este é o valor calculado a partir da
amostra que será usado na tomada de decição. Para o caso de testes de médias é utilizada a
variável padronizada Z (GERDAU, 2010, p. 27).
35
(X−µ)
Z=
(𝜎⁄√𝑛)
O valor da estatística do teste é calculado supondo que a hipótese nula é verdadeira.
No entanto o valor calculado pode estar a uma probabilidade de ocorrência muito baixa.
Nesse caso, a hipotese nula deve ser rejeitada e aceitamos a hipótese alternativa (GERDAU,
2010, p. 27). A região crítica é a região onde H0 é rejeitada. A área da região crítica é igual ao
nível de significância (α), que estabelece a probabilidade de rejeitar H0 quando ela é
verdadeira (GERDAU, 2010, p. 27). Se o valor da estatística de teste cair na região crítica,
rejeita-se H0. Ao rejeitar a hipotese nula (H0) existe uma forte evidência de sua falsidade
(GERDAU, 2010, p. 28). A figura 18, a seguir, mostra as áreas de aceitação e de rejeição de
H0.
Fonte: http://www.inf.ufsc.br
Conclui-se que ao rejeitar H0 existirá uma forte evidência de sua falsidade (GERDAU,
2010, p. 28).
36
3.5. Análise de variância
Autor: http://support.minitab.com
Para realizar a análise de variância é preciso, primeiro calcular os graus de liberdade(
total, dos grupos e do resíduo).
Sendo o número total de grupos igual a “K”, onde cada grupo tem “r” repetições e o
número total de dados “n = K x r”, os graus de liberdade correspondentes são iguais a:
37
GDLResíduo = n-k
O termo de Correção C:
(𝛴𝑌)2
𝐶= 𝑛
𝑆𝑄𝑅 = 𝛴𝑌 2 − 𝐶;
𝛴𝑇 2
𝑆𝑄𝑔𝑟 = 𝑟
−𝐶
𝑆𝑄𝑔𝑟
𝑄𝑀𝑔𝑟 = 𝑘−1
𝑆𝑄𝑅
𝑄𝑀𝑅 = 𝑛−𝑘
𝑄𝑀𝑔𝑟
𝐹= 𝑄𝑀𝑅
38
4. METODOLOGIA
O teste é feito em cada carregamento trazido. E desse carregamento será retirada uma
amostra. Essa amostra é retirada com auxilio da ponte rolante. Para prever a quantidade de
ferro metálico que há na escória, é utilizada: Uma caixa de aço, retangular, com alças. Suas
dimensões são definidas. Nela são colocados os materiais os quais são ensaiados e a água;
Um cabo de aço de 1/4 pol. que é utilizado para suspender a caixa; Uma talha mecânica com
capacidade de 1 ton. que suspende o conjunto; Uma balança digital com capacidade para 1
ton.; Uma estrutura que é utilizada para apoiar a talha; Um gabarito feito de aço para limitar o
nível de preenchimento de sucata e água; uma trena para aferir a dimensão da sucata. Na
Figura 20 é apresentado o conjunto montado.
Fonte: Autor
Fonte: Autor.
Primeiro, limita-se um volume determinado pelo gabarito, daí calcula-se esse volume,
como é mostrado na figura 22.
Fonte: Autor
40
Em seguida são inseridas as sucatas, bem preenchidas, dentro da caixa, sem passar do
nível do gabarito, como mostrado na figura 23.
Fonte: Autor
Fonte : Autor
Depois de preencher com água até o nível correto, o gabarito é retirado e a caixa é
pesada novamente.
41
Sabendo-se o peso da caixa e o volume fixado:
𝑚 𝑇+𝐴 = 𝑚 𝑇 + 𝑚𝐴 (31)
𝑚 𝑇 − 𝑚 𝑇+𝐴 = 𝑚𝐴 (32)
42
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Os testes duraram 5 meses, e foram coletadas para fazer o teste, 67 amostras. Essas
amostras foram avaliadas nos dois requisitos, dimensional e percentual de aço. Caso alguma
sucata tivesse dimensão maior que 600 mm, a carga seria reenviada para o processamento,
caso contrário seguiria para o teste de metalização. Se a amostra apresentasse metalização
abaixo de 85% a carga retornaria, caso contrário, a carga estaria liberada para ser
descarregada. O figura 25 a seguir revela o percentual de metalização de todas as amostras
que passaram no critério dimensional. Sendo realizados 59 testes de metalização.
110
100
90
Metalização
80
Critério Mínimo
70
60
50
Fonte: Autor
43
deixou de fazer o teste, por problemas de processo, mais especificamente, a quebra da
balança. Isso fez com que não houvesse mais controle, voltando a metalização a valores
semelhantes aos da implantação do teste. Isso afirma a eficácia e a necessidade do teste como
um procedimento a ser adotado pela equipe da produção. A figura 26 a seguir mostra o
conjunto de valores dos testes dividindo em quatro.
Para comprovar a semelhança dos períodos citados foi feito uma análise de variância
também conhecido como ANOVA. Nesta análise foi utilizado o teste de Tukey. O teste irá
comparar as médias entre períodos e comprovará suas semelhanças.
44
O teste foi feito com o auxílio do programa Minitab® e o resultado segue na figura 27
a seguir.
Fonte: Autor
45
Ao somar as médias entre os períodos de implantação e pós-interrupção: 74,31% para
os períodos de adaptação e 89,3% para os períodos de estabilidade. Essa última média leva em
conta que os carregamentos com metalização abaixo de 85% não são aceitos, ou seja, a média
nas áreas de estabilidade, não consideram os carregamentos que retornaram, visto que a
comparação tenta fazer uma analogia entre os carregamentos aceitos antes do teste e os
aceitos agora. Essa diferença entre os períodos significa um aumento de 14,99% no percentual
de metalização da sucata.
Todo material trazido é pesado e o pagamento é efetuado de acordo com esse peso,
pelo carregamento. Então se pode estimar de quanto será o ganho em relação à diminuição da
quantidade de material recebido, se for conhecido o quanto foi reduzido nas pesagens dos
carregamentos, a partir da implantação do teste.
Já que essa redução de perda metálica se deu exclusivamente pela diminuição das
impurezas na sucata, o material que carregado no forno terá mais qualidade em relação a sua
composição. 19,66% a menos de impureza no FEA por parte das sucatas vindas panela e
75,7% a menos de impureza por parte das sucatas vindas do FEA.
46
Essa informação abre uma discursão sobre outra melhoria decorrente do teste de
metalização. Para um funcionamento estável do forno, além de seus parâmetros bem
controlados, como água da carcaça, energia do forno, desgaste de refratário, a qualidade da
sucata também é um ponto muito importante, tanto em questões de composição como
dimensional. Sucatas com boa dimensão não agridem o refratário, facilitam a fusão, rendem
boa quantidade de aço por carregamento, entre outros benefícios. No caso da composição, as
impurezas agregadas a sucata, são em grande maioria, óxidos da própria escória. Esse tipo de
material depositado no forno aumenta o tempo de processamento, aumentam o consumo de
carbono, aumentam a produção de escória. Porem o principal efeito da sucata suja inserida no
forno está no rendimento metálico.
47
A figura 28 a seguir mostra a relação entre o aumento da sucata recuperada na carga e
a diferenças entre os rendimentos atuais e antigos.
0,04%
0,02%
0,00%
0,00% 0,50% 1,00% 1,50% 2,00% 2,50% 3,00% 3,50%
Fonte: Autor
Esse gráfico revela uma linearidade de relação entre o aumento da sucata recuperada
da carga e o aumento no rendimento. Isso significa que quanto maior o emprego de sucata
recuperada durante o período do teste, maior será o aumento do rendimento no FEA em
relação ao período fora do teste.
48
6. CONCLUSÕES
49
REFERÊNCIAS
FERREIRA, F. B. Análise da eficiência relativa das usinas mini-mills de Gerdau S.A. nas
Américas. Um estudo a partir da análise envoltória dos dados. 2012.
50
HIDALGO. 2005.
MOURÃO, M.B., et al. 2007. Introdução à Siderurgia. São Paulo : Associação Brasileira de
Metalurgia e Materiais, 2007. ISBN 85-7737-015-1.
https://www.eecis.udel.edu/~portnoi/classroom/prob_estatistica/2005_2/lecture_slides/Aula19
-TesteHipoteses.pdf [1]
http://www.acobrasil.org.br/site/portugues/aco/siderurgia-no-brasil--desenvolvimento.asp [2]
51