Universidad Nacional Experimental de Guayana

Coordinación General de Investigación y Postgrado

Maestría en Ciencias Ambientales
Mención: Gestión Ambiental

PROPUESTA DE PROCEDIMIENTO FÍSICO PARA EL

TRATAMIENTO DEL HIDRÓXIDO DE SODIO EN DESECHOS
INDUSTRIALES. Caso: CVG BAUXILUM

Proyecto de tesis presentado ante la Coordinación

General de Investigación y Postgrado como parte
de los requisitos para optar al grado de Magíster
Scientiarum en Ciencias Ambientales mención
Gestión Ambiental.

Autor: Ing. María Chacón A.

Tutor: Dr. Máximo Benavides

Ciudad Guayana, julio 2008

I
 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
COORDINACIÓN GENERAL DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
MAESTRÍA EN CIENCIAS AMBIENTALES
MENCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL

CONSTANCIA DE APROBACIÓN DEL TUTOR

En mi carácter de tutor del Proyecto de grado “Propuesta de

Procedimiento Físico para el Tratamiento del Hidróxido de Sodio en
Desechos Industriales Caso: CVG BAUXILUM” presentado por la
estudiante graduada María Chacón A. cédula de Identidad: 5 707 103
para optar al grado de Magíster en Ciencias Ambientales Mención
Gestión Ambiental, considero que dicho trabajo reúne los requisitos y
méritos suficientes para ser sometido a la presentación pública y
evaluación por parte del jurado examinador.

En la ciudad de Puerto Ordaz a los 02 días del mes de junio de 2008.

II
III
“No hay mejor medicina que la esperanza, ningún incentivo es tan
grande, ningún tónico es tan poderosos como la expectativa de un
mañana mejor”

Orison Swett Marden

IV
 AGRADECIMIENTO

™ A Dios todopoderoso en quien todo lo puedo.

™ Al Ing. Máximo Benavides por su profesionalismo.
™ A la profa. Rose Mary Díaz por ser la luz que permitió
reconstruir este trabajo.
™ A esa hermosa familia que Dios me ha proporcionado: madre,
esposo, hijos, hermanos, sobrinos, ejes de inspiración en mi
vida.
™ A los profesores Alexander Mansutti, Luis D`Aubeterre, Iokiñe
Rodríguez, Judith Rosales, Gustavo Blanco y todos los que
estuvieron involucrados en la maestría, cuyo estímulo,
conocimientos y diversidad de criterios no dejan otro camino
sino construir una senda de excelencia.
™ A mis amigos, compañeros de estudio y compañeros de trabajo,
en especial A: Lilian Castillo, Pedro Pérez, Manuela Petit, Abia
López, Lucía Moncada, Elisa Alcalá, Emarilis Colina, Maritza
Larez, Miriam Delgado, Marisol González, Christina Toth,
Esmina Salazar, Herlis Peña, Sandra Sánchez, José Daniel
Yánez, Ing. Chemel y asistente.
™ Al personal de CVG Bauxilum por su colaboración, en especial
a la Lic. Luisa García.
™ Al personal de Laboratorio Analítico de CVG AlCASA, en
especial al Lic. Andrés Mendoza y la TSU Theira Ambar.

A todos mil gracias

V
 INDICE

CAPÍTULO CONTENIDO PÁGINA

EPÍGRAFE IV
AGRADECIMIENTO V
LISTADO DE TABLAS VIII
LISTADO DE FIGURAS IX
LISTADO DE GRÁFICOS X
RESUMEN XI
INTRODUCCIÓN 1
I EL PROBLEMA
Planteamiento del problema 3
Objetivos Generales y Específicos 4
Justificación 4
Alcance 6
II MARCO TEÓRICO
Antecedentes 7
La cadena del aluminio 9
¾ Extracción de la bauxita 10
Características química de la bauxita 11
¾ Producción de alúmina 12
Reacciones Involucradas 13
Consideraciones sobre los procesos físico-químicos 14
que tienen lugar en el tratamiento de las materias
primas con contenido de alúmina.
Naturaleza y propiedades de las soluciones de 14
aluminato
Actualizaciones en la tecnología Bayer 20
Posibilidad de reducir las pérdidas de alúmina y 26
alcalinos en la tecnología Bayer
¾ Reducción de aluminio primario 28
Efectos medioambientales generados en la cadena del 30
aluminio
Lodos Rojos 32
¾ Generación y disposición 32
¾ Métodos de tratamiento 33
¾ Usos 35
¾ Composición química 35

VI
 La sosa cáustica 37
¾ Impacto a la salud 39
Métodos de Recuperación de NaOH 40
¾ La evaporación 41
¾ Tipos de evaporadores 43
III MARCO METODOLÓGICO
Tipo de investigación 48
Población y muestra 48
Procedimiento 49
Materiales e instrumentos 53
Caracterización de las muestras 55
IV RESULTADOS
Caracterización del efluente 60
Identificación de las rutas tecnológicas actuales 64
empleadas en el tratamiento de los lodos rojos
Caracterización física, química y mineralógica de las 68
muestras evaporadas
Equipo propuesto para la evaporación 77
Procedimiento para establecer la evaporación como 79
método de tratamiento del lodo rojo.
Análisis de Resultados 80
CONCLUSIONES 84
RECOMENDACIONES 85
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 86

VII
 LISTADO DE TABLAS

No. TABLA CONTENIDO PÁGINA

1 Componentes químicos mayoritarios 11
de la bauxita
2 Valores típicos de la alúmina 14
calcinada
3 Producción general de aluminio 30
4 Efectos generales que genera la cadena 31
de aluminio
5 Análisis de lodo rojo de la empresa 36
CVG Bauxilum
6 Caracterización química específica del 36
lodo rojo
7 Ficha técnica del NaOH 38
8 Métodos físicos para separación de 41
productos peligrosos
9 Composición química del componente 60
líquido del lodo rojo
10 Densidad relativa del lodo rojo por el 61
método del picnómetro
11 Análisis granulométrico del lodo rojo 61
12 Composición química de la muestra 62
del lodo rojo
13 Composición mineralógica del lodo 63
rojo
14 Composición química del vapor 68
condensado del lodo rojo
15 Análisis granulométrico del lodo rojo 70
evaporado
16 Composición química de las muestras 71
del lodo rojo evaporado
17 Composición química promedio de las 72
muestras de lodo rojo evaporada
comparado con la composición
química del lodo rojo sin evaporar
18 Composición mineralógica de las 74
muestras de lodo rojo evaporada
19 Composición mineralógica promedio 75
de las muestras de lodo rojo
evaporadas

VIII
 LISTADO DE FIGURAS

Figura 1 Flujograma de operaciones 12

unitarias para la producción de
alúmina
Figura 2 Repartición de iones ade aluminio e 16
iones hidroxilo en la estructura de
la hidrargilita
Figura 3 Sistema isotérmico Al2O3-Na2O- 17
H2O a diferentes concentraciones a
200ºC
Figura 4 Diagrama de composición de 17
equilibrio en un sistema Al2O3-
Na2O-H2O
Figura 5 Procesamiento del ciclo Bayer en 18
un sistema Al2O3-Na2O-H2O
Figura 6 Dependencia de la viscosidad de 22
las soluciones de aluminato en
función de la [ Na2O] a diferentes
temperaturas
Figura 7 Sistema lagunar de CVG Bauxilum 33
Figura 8 Diagrama de evaporación 42
propuesto por Treybal (1998)
Figura 9 Tipos de evaporadores 44
Figura 10 Plano de muestreo 50
Figura 11 Evaporación y filtración del lodo 51
rojo
Figura 12 Destilación simple del lodo rojo 51

Figura 13 Triangulo de textura de suelos 66

Figura 14 Evaporador de placas 78

Figura 15 Evaporador de película fina 78

agotada

IX
 LISTADO DE GRÁFICOS

Gráfico 1 Variabilidad del tamaño de 61

partícula en el lodo rojo
Gráfico 2 Comparación de la composición 62
química de los óxidos presentes en
el lodo rojo
Gráfico 3 Composición mineralógica 63
estimada de las fases presentes en
el lodo rojo
Gráfico 4 Variabilidad del tamaño de 70
partícula en el lodo rojo evaporado
Gráfico 5 Variabilidad de la composición 71
química de los óxidos presentes en
función del tiempo de evaporación
Gráfico 6 Variabilidad de la composición 72
química promedio de los óxidos
presentes en función del tiempo de
evaporación
Gráfico 7 Variabilidad de la composición 73
química promedio de los óxidos
presentes en función del tiempo de
evaporación comparado con la
composición química del lodo rojo
Gráfico 8 Composición estimada de las fases 74
presentes en el lodo rojo evaporado
Gráfico 9 Composición mineralógica 75
estimada promedio de las fases
presentes en el lodo rojo evaporado
Gráfico 10 Variabilidad de la composición 76
mineralógica promedio de los
óxidos presentes en función del
tiempo de evaporación en
comparación con la composición
mineralógica del lodo rojo

X
 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
COORDINACIÓN GENERAL DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
MAESTRÍA EN CIENCIAS AMBIENTALES
MENCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL

“PROPUESTA DE PROCEDIMIENTO FÍSICO PARA EL

TRATAMIENTO DEL HIDRÓXIDO DE SODIO EN
DESECHOS INDUSTRIALES. Caso: CVG BAUXILUM”

Autor: ING. MARÍA CHACÓN A.

.
Tutor: Dr. MÁXIMO BENAVIDES.

Año: 2008

RESUMEN

El lodo rojo es el desecho industrial del proceso Bayer producido en la obtención

de la alúmina por digestión de la bauxita con sosa cáustica, el cual se ha
constituido en un pasivo ambiental que genera graves problemas en el entorno
donde es depositado. La pulpa de lodo rojo posee un 25% de sólido, por lo que
cualquier alternativa tecnológica para su tratamiento implica la separación del
líquido contentivo, por ello en la presente investigación se plantea el tratamiento
de la suspensión de lodo rojo por evaporación a los fines de buscar aportes de
información que permitan dar alternativas de tratamiento de estos efluentes. Es un
trabajo descriptivo-explicativo con un diseño cuasiexperimental, siendo la
variable independiente el tiempo de evaporación y la variable dependiente la
composición química y mineralógica. La población estuvo constituida por una
muestra aleatoria única de 5 litros y la evaporación se llevó a cabo en tiempos de
8, 12 y 24 horas, en el que se obtuvo un sólido de composición química: 19.7%
Al2O3, 41.1% Fe2O3, 15.6% SiO2, 2.8% Na2O, 4.6% CaO y 3.4% TiO2. La
composición mineralógica: 16.4% hematita, 33.86% gohetita, 11.62% cuarzo,
18.62% gibbsita, 11.54% bayer soda, 1.82% bohemita, 1.10% calcita, 2.34%
anatasa y 2.21% ilmenita. El estudio demostró que, de acuerdo a las
características físicas, el equipo que pudiera emplearse es un evaporador de
película fina agitada, que la complejidad en la composición de este pasivo
ambiental no permite la aplicación directa de técnicas para su tratamiento, por lo
que los principios de producción limpia deben ser aplicados para obtener un
desecho en menor cantidad y de mas fácil manejo y que la evaporación es una
alternativa interesante en la cadena de pasos que representa el hacer del lodo rojo
un punto de partida para otras aplicaciones.

Palabras claves: Lodo rojo, evaporación, pasivo ambiental.

XI
 INTRODUCCIÓN

El mundo globalizado de hoy demanda materiales que deben ser

extraídos del subsuelo y transformados, de tal manera, que permitan
mantener o incrementar el nivel de desarrollo impuesto por las naciones
“desarrolladas”.
En Venezuela, la región Guayana fue bendecida por la naturaleza al
encontrarse en ella minerales básicos que sustenten un imperio industrial.
Según cifras del Banco Central de Venezuela (BCV, 2006) el sector
minero constituye la segunda fuente de divisas del país. Los procesos
productivos que se desarrollan permiten la transformación de nuestras
materias primas en productos de primera clase, que luego deben ser
sometidos a otros procesos para ser convertidos en bienes, los cuales en
su mayoría no se ejecutan en el país.
Entre estos minerales se encuentran el hierro, la bauxita y el oro, cada
uno de ellos base para industrias como la de los pre-reducidos, el acero y
el aluminio. Ellas generan beneficios económicos y sociales palpables.
Sin embargo, también crean problemas ambientales.
En particular la producción de aluminio primario, cuya transformación
involucra tres etapas: la extracción de bauxita, la producción de alúmina y
la producción de aluminio. En cada una de ellas se generan impactos al
ambiente diferentes, que afectan la flora, la fauna, los cuerpos de agua y
al hombre.
La segunda etapa, específicamente la transformación de bauxita en
alúmina, genera un desecho industrial denominado lodo rojo. El carácter
básico de este residuo lo hace un desecho peligroso con características
tóxicas, cuya disposición final se realiza en lagunas de sedimentación
aledañas a lagunas naturales y al río Orinoco, provocando alteraciones en
el equilibrio ecológico del medio y en la salud de los habitantes de las
comunidades cercanas (Narayan, 2006a).
Muchos han sido los esfuerzos por emplear este desecho en
procesos productivos alternos, en la extracción de metales de interés
contenidos en él, además de ser utilizado como materia prima en
productos de uso cotidiano. A pesar de esto, ninguna de las opciones
propuestas es un proceso a gran escala, por lo que los niveles de lodo se
mantienen y con ello los problemas que se generan.
En este estudio se pretende someter la suspensión de lodo rojo
a un procedimiento físico que permita la disposición final de un desecho
sólido, cuyo control sea mayor y en consecuencia baje su afectación al
ambiente. El procedimiento físico, evaporación, permitirá una
redistribución de los porcentajes de las sustancias que componen el lodo
rojo (sólido), el vapor podrá condensarse y reciclarse a la corriente de
lavado. En función de la caracterización que se le realizará al sólido
obtenido se determinará el porcentaje de eficiencia de la técnica
implementada, la parte del proceso productivo más recomendable para
ubicar el equipo evaporador, las características técnicas del equipo

1
sugerido, según las variables experimentales del proceso, permitirá inferir
los posibles usos del desecho y serviría de base para que en futuros
estudios se determinen las medidas que a corto, mediano y largo plazo
ayuden a reestablecer las condiciones del suelo, aguas y atmósfera.
El contenido de este informe está estructurado en tres capítulos. El
capítulo I presenta el problema, el objetivo general, los objetivos
específicos y la justificación del trabajo. En el capítulo II se expone el
marco teórico que sustenta la investigación, El capítulo III corresponde al
marco metodológico, se presenta el tipo de investigación, la unidad de
observación, la unidad de análisis y el procedimiento a seguir para cubrir
la parte experimental diseñada. En el capítulo IV se encuentran los
resultados y su análisis. Finalmente, las conclusiones, recomendaciones y
las referencias bibliográficas.

2
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la región Guayana se fabrica el aluminio primario que reporta al

país aproximadamente el 9% del Producto Interno Bruto. Es, después del
petróleo, el rubro que genera mayor ingreso en Venezuela. Para su
producción se emplea como una de sus materias primas, principales, la
alúmina elaborada por la empresa tutelada por la Corporación
Venezolana de Guayana Bauxita y Alúmina (CVG BAUXILUM).
Esta empresa desde 1983 aplica el proceso Bayer (1888), el cual
consiste en la digestión del mineral bauxítico con sosa cáustica para
obtener la alúmina grado metalúrgico que las reductoras de aluminio
requieren, pero también se genera una alta cantidad de residuos
equivalente al 40% en masa de la bauxita que se procesa (Amaiz y
Rodríguez, 1999).
Ese residuo es básicamente una pulpa de arena y líquido cáustico
llamado lodo rojo. Este lodo es un material tóxico insoluble que se
caracteriza por contener óxidos de hierro, sílice y titanio, además de
cantidades variables de compuestos de Si, Ca, Na, y otros elementos.
Contiene elevados porcentajes de hidróxido de sodio, que le dan un pH
básico. Debido a su toxicidad y a la potencialidad de afectar el medio
ambiente de este residuo, la empresa dispone de lagunas de
sedimentación donde deposita todo este pasivo ambiental.
Las lagunas de sedimentación se diseñaron con una vida útil de 15
años (Morales, 2005) pero hoy, después de 24 años de uso, con los
aumentos de producción, por ende aumento de la cantidad de lodo rojo
depositado, se hizo necesario el aumento de la cota de los diques de
contención y la construcción de canales de recolección de sobrenadante a
los fines de alargar su vida útil. De acuerdo a Guerra y Guzmán (1999),
ellas reciben aproximadamente 250 m3/h de desecho tóxico, lo que ha
provocado su colapso, que unido a la baja velocidad de descomposición
de la sosa cáustica y el no contar con un medio alterno de tratamiento han
ocasionado una alteración importante en el equilibrio ecológico de su
entorno. Estas alteraciones fueron identificadas por Gual (2006) en el
marco del Proyecto Corredor Orinoco que ejecuta la UNEG.
Los síntomas mas resaltantes de este efecto son la filtraciones de licor
que llegan a las lagunas naturales aledañas a la zona de deposición,
escasez de peces en esas lagunas, alteración del pH de los cuerpos de
agua, problemas de salud en los habitantes de las zonas pobladas
cercanas y alcalinidad de los suelos y por tanto influencia en la flora y la
fauna, (Rosales, 2004 y Narayan, 2005a).

3
 A pesar de que se han realizado investigaciones para tratar este lodo e
implementado soluciones de ingeniería por parte de la empresa, no se ha
logrado detener el impacto ambiental generado. Los efectos sobre el
entorno no han mermado, porque no se han disminuido los valores de las
variables que le dan su carácter de desecho peligroso.
En vista que la cantidad de sosa cáustica (NaOH), expresada como
Na2O, es la variable mas importante a controlar para reducir los efectos
causados, éste trabajo plantea la evaporación de la suspensión de lodo
rojo, a los fines de obtener un desecho sólido con alta concentración de
NaOH que puede tener un plan de manejo acorde con las normas
ambientales y/o darle uso para en la elaboración de productos que
requieran la arcilla básica como producto principal.

OBJETIVO GENERAL

Proponer un procedimiento físico para el tratamiento del hidróxido de

sodio en lodos rojos. Caso: CVG BAUXILUM.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

¾ Caracterizar física, químicamente y mineralogicamente el efluente

que se deposita en la laguna de lodos rojos.

¾ Estudiar las rutas tecnológicas empleadas en el tratamiento de

lodos rojos.

¾ Caracterizar física, química y mineralógicamente el sólido generado

en el proceso de evaporación.

¾ Establecer las características del equipo técnico que debería ser

utilizado en el tratamiento de lodos rojos similares a los generados
en CVG BAUXILUM.

¾ Diseñar el procedimiento físico que permita la evaporación del

desecho industrial de CVG BAUXILUM.

JUSTIFICACIÓN

El equilibrio ecológico de todo ecosistema debe ser conservado, si se

quiere preservar la vida en una comunidad y en general sobre la tierra.

4
Los esfuerzos a nivel mundial y local para este propósito son palpables y
urgentes. En vista de esto, se hace necesario estudiar nuestros procesos
productivos, que si bien dejan beneficios económicos y sociales, emplean
técnicas cuyos efectos son devastadores para los componentes de los
ecosistemas.
El lodo rojo generado en el proceso que emplea CVG BAUXILUM ha
sido tratado en muchas investigaciones por largo tiempo, las propuestas
han permitido conocer usos viables para esta sustancia. Sin embargo, no
se ha logrado minimizar su potencial de toxicidad y peligro.
En virtud de lo anterior, la presente investigación pretende mediante un
proceso de evaporación retener la sosa cáustica contenida en la corriente
de desecho, por ser el factor que le da al lodo su condición de peligro,
para luego establecer la forma de disposición o el uso que tendrá el sólido
resultante.
La solución propuesta permitirá una mejora ambiental perceptible: las
lagunas naturales podrán recuperar un pH que permita la vida de los
microorganismos y organismos que tienen su habitad en ella, los suelos
podrían ser receptores de especies vegetales que conlleven a la mejora
visual del paisaje, su regeneración, la conservación de especies
faunisticas propias, los posibles reboses que se producen en la laguna no
afectarían en alto grado las condiciones del río Orinoco lo cual evitaría la
mortandad de peces y otros organismos que se producen cuando se
presenta esta situación y las aguas subterráneas tendrían menor
probabilidad de ser contaminadas. Los problemas salud (dermatitis e
irritación ocular entre otros) de los pobladores, manifestados en diarios de
la región, mejorarían al estar en contacto con una sustancia con un pH
por debajo del actual.
En lo social, se podría pensar en la formación de núcleos sociales
productivos al disponer de un pasivo con atractivas propiedades para la
elaboración de productos de limpieza caseros (limpiador de cerámicas,
destapa cañería) y otros derivados de investigaciones realizadas para
este fin. Esto incrementaría los ingresos por familia, por tanto mejoraría la
posibilidad de progreso en cuanto a calidad de vida. Se incrementarían
los lazos entre la comunidad y la empresa, entre los miembros de la
familia y entre los miembros de la comunidad.
La empresa bajaría los niveles de conflicto con la comunidad, con
grupos ambientalistas y con los organismos competentes encargados de
regulaciones ambientales. Así mismo, podría obtener en menor tiempo las
normas de acreditación ambiental, se dispondría de tiempo y personal
para ser destinado a otras funciones, disminuirían las inversiones en
reacondicionamiento de lagunas de sedimentación.
La importancia de la propuesta radica en que podría permitir la mejora
en las condiciones ambientales de toda clase de vida presente en la zona,
la participación ciudadana, la empresa contaría con una metodología para
manejar su desecho mas peligroso y constituiría un avance en la

5
optimización de los procesos productivos como mecanismo de desarrollo
económico, social y ambiental.

ALCANCE

El presente trabajo de investigación constituye un avance en la

cadena de pasos que requiere la solución al problema de los lodos rojos
en la industria procesadora de alúmina a partir de la bauxita. Tiene como
principio atacar el residuo antes de ser depositado en las lagunas de
sedimentación rompiendo con el esquema que tradicionalmente se ha
venido realizando. Bajo esa óptica, se establece un estudio para
conformar una propuesta técnica que permita la evaporación de la
suspensión de lodo rojo que se genera en el proceso Bayer y obtener un
sólido con alta concentración de hidróxido de sodio.
Para tal fin, se desarrollarán experiencias a escala de laboratorio,
orientadas a caracterizar física, química y mineralógicamente la muestra
de lodo rojo y el sólido obtenido en la evaporación. En función de esa
caracterización se establecerá la eficiencia del proceso de evaporación,
se recomendará el equipo de evaporación más adecuado y su posible
ubicación.

6
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

ANTECEDENTES

El lodo rojo es un pasivo ambiental generado del proceso de

transformación de la bauxita en alúmina, conocido como proceso Bayer.
Este lodo ocasiona marcados efectos ambientales por tal razón es un
importante ítem de estudio en el área ambiental, social, productiva y
económica.
La revisión bibliográfica reporta investigaciones para reuso del lodo,
biorremediación de suelos, recuperación de metales estratégicos, efectos
a la salud, diagnostico y caracterización de las lagunas de
sedimentación, y evaluación de los efectos causados por este desecho
ambiental.
Tal como lo exponen Krisnhna, Reddy y Patnaik (2005) en un estudio
donde presentan la posibilidad de emplear un hongo (Aspergillus
Tubingensis AT1) como medio para mejorar las condiciones de suelos
pobres cuyo sustrato es el lodo rojo. Es una investigación donde se aplica
la biorremediación. Se obtuvieron reducciones de pH, en 2-3 unidades y
una baja en la alcalinidad. Lo cual, permite la siembra de especies
vegetales comestibles como el maíz y se convierte en una alternativa para
la regeneración de suelos impactados por los lodos.
El estudio realizado por Summers, Guise and Smirk (1993), plantea
aprovechar el fósforo natural contenido en el lodo rojo, que no entra en
reacción en el proceso Bayer, para enriquecer los suelos arenosos. Estos
suelos tienen granulometría gruesa, bajos contenidos de óxidos de hierro
y aluminio y pierden por lixiviación los fosfatos. Los lodos rojos son una
alternativa para enmendar los suelos arenosos, de tal forma que se evite
la lixiviación del elemento fertilizante, se acondicionen los suelos y se
aproveche un pasivo ambiental perjudicial al ambiente. Esta propuesta
está apoyada por la investigación Snars, Gilkes y Hignes (2003), donde
se propone la misma técnica variando la composición del lecho de suelo.
Una variante, de este tipo de investigación, es la presentada por Cheung
y Venkitachalam (2006) donde se estudia la cinética de absorción del
fósforo para enmendar suelos afectados por tanques sépticos. Otras
investigaciones, en este ámbito son las de Clarke, (2001) referida al uso
del lodo rojo en suelos arenosos y su respuesta a la fijación del fósforo y
Wong (2004) quien estudia el empleo de lodo rojo en suelos arenosos
con especies de tréboles.
Luque (2005), recomiendan la siembra de la especie vegetal vetiver,
como medio de reforestación de suelos en las áreas intervenidas en la
extracción de bauxita. Esta especie se aclimata, en tiempo prudencial, a

7
las condiciones del suelo, se reproduce satisfactoriamente y mejora la
condición paisajística del lugar. En función de esta investigación, Lisena,
Tovar y Ruiz (2006) intentan profundizar los resultados haciendo un
estudio de adaptación de la especie a los suelos aledaños a la laguna de
lodos rojos en Ciudad Guayana, Las primeras exploraciones reportadas
indican la necesidad de estudiar la influencia de la composición del suelo
para la aclimatación de una especie que no es autóctona, pero que puede
llegar a reproducirse en esos lugares.
En cuanto a la recuperación de metales y otros compuestos
empleando lodo rojo, resaltan los trabajos de Rubinos, et al (2005) y
Vinod y Sanrabh (2002) quienes muestran alternativas para recuperar
metales de interés económico como el zinc y el cadmio, nocivos a los
suelos, por distintas técnicas. Gupta, Mudar y Tandon (2005) proponen
extraer el galio contenido en él como metal estratégico. Para la remoción
de los clorofenoles en aguas de lavado empleando lodo rojo se encuentra
la investigación realizada por Gupta, Ali y Saini (2004) y para la remoción
de la rodamina y otros indicadores en aguas de lavado se encuentra el
trabajo de Suhas, Gupta y Alí (2004). GenĀs-Fuhrman, Tjell y McCondrie
(2004) reportan el uso del lodo rojo neutralizado como medio de adsorción
del arsénico inorgánico del agua; Kir y Cengeloglu (2006) lo emplean
como agente aglutinante en la recuperación del Al(III), Fe(III), Ti(IV) y Na
(I) en resinas de intercambio iónico. Rodríguez y Silva (2003) presentan al
lodo como un activador donde la presencia de cloruros y fluoruros son
importantes para el proceso de boronizado. En cuanto a los trabajos que
evidencian los efectos de los lodos a la salud se encuentran: Andreollo
(2003), donde se relaciona el cáncer digestivo y patologías con la
ingesta de sosa cáustica en bajas cantidades, McQuae (2002) demuestra
la influencia de las filtraciones de soda cáustica a las lagunas naturales
como acción nociva de esa sustancia a la salud. Numerosas denuncias
por efectos ocasionados, han estado en la prensa de los distintos países
donde se desarrollan procesos productivos que involucran el NaOH. Así
se presenta a Saballos (2004), Muller (1994), La Prensa Nicaragua
(14/06/2004), Correo del Caroní Venezuela (27/01/2005, 02/10/2005,
15/10/2005, 24/09/2006,09/02/2007, entre los más recientes).
William (1997) estudia el impacto de los lodos y su posible tratamiento
para disminuir el impacto sobre el ambiente, Guerra y Guzmán (1999)
caracterizan el lodo y estudian su efecto al medio ambiente proponen
alternativas ha desarrollar para la minimización del impacto ambiental y
posibles usos de los lodos. A partir de este estudio, se efectuaron los
trabajos de Aponte (1999) y Amaiz y Rodríguez (1999) quienes proponen
realizar un tratamiento de calcinación y de sinterización respectivamente
como alternativas de uso de los lodos a los fines de mermar los
volúmenes de este desecho en las lagunas. Otros estudios importantes
para diagnosticar y evaluar los efectos medioambientales generados por
el lodo rojo son los de Graffe (2002,2006) quien estudia los efectos sobre
la laguna punta Cuchillo aledaña a la laguna de lodos rojos y en una

8
posterior investigación analiza el impacto ambiental generado por el
proceso Bayer y las actividades de extracción que el proceso involucra.
Caraballo (2001) realiza una caracterización físico-química de los
efluentes de CVG Bauxilum a los fines de establecer su impacto
ambiental, Ojeda (2004) establece esas mismas características físico-
químicas pero con miras a reforestar los suelos impactados
Davis y Smith (1993) proponen el uso del lodo rojo en la fabricación
de ladrillos, técnica apoyada por las investigaciones de Mukerji y Stulz
(1997), Manrique y Crespo (1998) y Pérez (2005).
En cuanto a las investigaciones que involucran el proceso productivo
las referencias bibliográficas son particularmente escasas, aunque se
cuenta con bibliografía referida al tratamiento de lodos rojos. En
Venezuela, la empresa CVG BAUXILUM a ejecutado trabajos de
investigación (pasantías y tesis de grado a nivel técnico y profesional) a
los fines de realizar la búsqueda del control y la optimización de variables
para un mayor rendimiento del proceso, tal es el estudio presentado por
Solis (1998) donde se busca una relación de pulpa que deje la mayor
cantidad de hidróxido de sodio en la solución de lavado antes de ser
dispuesta a la laguna de sedimentación, otros trabajos referidos a este
aspectos son los de Recio (1998), Niño (2001) y Chuecos (2002). Amaiz
(op cit), cita dos alternativas de adecuación ambiental realizadas por la
empresa. Una consiste en una propuesta técnica presentada por la
Universidad Simón Bolívar (USB), parque tecnológico de Sartenejas, que
permitiría reciclar los lodos para usos en la industria de la construcción,
fabricación de ladrillos, tejas y bloques y una segunda propuesta por la
firma KD Engineering conjuntamente con la empresa Atomaer de
Australia para neutralizar el lodo con dióxido de carbono (CO2) de manera
continua, denominando este proyecto “fliblast”. Sin embargo, a pesar de
los años transcurridos no se registran avances en ninguna de las dos
alternativas. Actualmente, la empresa en convenio con la internacional
Pechiney pretende instalar un proceso denominado Dry Stacking para la
deposición de los lodos en seco, lo cual evitaría la parte líquida
sobrenadante que es la causante de los problemas, no se tienen
documentos disponibles al público que detallen el proceso a seguir.
En cuanto al pretratamiento de minerales se encuentra que
Sepúlveda, Vargas y Zuñica (2004) proponen la flotación flash como
método de concentración con porcentajes de recuperación entre 40-60%,
pero la incorporación de los principios de producción limpia son, en la
actualidad, la tendencia industrial que más contribuye con la aplicación de
lo que se considera desarrollo sustentable.

LA CADENA DEL ALUMINIO

El empleo creciente del aluminio, desde la última década del siglo

XIX, ha conllevado a algunos autores a bautizar la actual era como la era

9
del aluminio. A comienzos del siglo XX, la producción mundial se duplicó
cada nueve años hasta el año 1950, fue multiplicada por diez de 1950 a
1980 y aumentó un 80% aproximadamente en los últimos veinte años. La
producción actual es superior a los 25 millones de toneladas (Orrego,
2002).
Es un metal con características especiales, entre las que destacan:
es liviano, resistente a la corrosión, excelente conductor del calor y la
electricidad, maleable (puede cortarse en láminas) y dúctil (puede
estirarse en hilos), lo que determina su fácil manejo, tres veces mas ligero
que el hierro, pero con similares propiedades mecánicas, muy buen
reflector de la luz, no magnético, diversificable en su uso (se pueden
realizar muchas aleaciones), de larga duración y reciclable.
Son estas propiedades las que permiten variabilidad de usos:
debido a su elevada resistencia específica, es muy utilizado para construir
aviones, vagones ferroviarios, automóviles y para otras aplicaciones
donde es importante la movilidad y la conservación de energía. Se usa
como conductor de alto voltaje (700.000 voltios o más); por su excelente
conductividad del calor, se emplea en utensilios de cocina y pistones de
motores de combustión inerte, con el frío el aluminio se hace más
resistente por lo que se usa en temperaturas criogénicas, al no permitir el
paso de la luz protege los alimentos y otros productos perecederos, se
usa en contenedores, latas, botellas, envoltorios flexibles, la resistencia a
la corrosión al agua de mar, también lo hace útil para fabricar cascos de
barcos y otros mecanismos acuáticos, en arquitectura con propósitos
estructurales y ornamentales (Burkin, 1987).
Su fabricación se realiza por etapas: extracción de la bauxita,
producción de la alúmina y la reducción del aluminio primario. A
continuación se describe, brevemente, cada proceso:

1.- Extracción de bauxita

La bauxita, es un mineral laterítico, común en las zonas tropicales y

subtropicales, cuya tonalidad va desde el blanco hasta el rojizo (Museo
geológico de Venezuela, 1999), de acuerdo a su contenido de hierro. Está
constituido por una mezcla de hidróxidos de aluminio: hidrargilita o gibsita
(Al2O3.3H2O), bohemita (γ-AlOOH), diásporo (α-AlOOH) y otros minerales
(sílice, hierro y titanio). Es, junto al hidróxido de sodio (NaOH), la materia
prima para la fabricación de alúmina, aunque se emplea también en la
elaboración de material refractario, abrasivos, químicos, cementos,
cerámicas y procesos de refinación de hidrocarburos. El método
empleado para su extracción es a cielo abierto (minería de superficie),
cuya aplicación es de gran impacto sobre el ambiente. Se requieren de
cuatro a cinco toneladas de bauxita para producir una tonelada del
preciado metal gris.
Orrego ob, cit, reporta que Sudamérica posee 33% del mineral, África
27%, Asia 17% y Oceanía 13%, siendo los países más productores, en

10
millones de toneladas, Jamaica (mas de 10), Surinam (6), Rusia (5),
Guayana Británica (4-6), Francia (3) y Estados Unidos (2,3) y Australia
(3).

1.1.- Características químicas de la bauxita

La riqueza de la bauxita explotable varía según el uso a que se

destina y la naturaleza y cantidad de impurezas presentes. Para ser
empleada industrialmente, la bauxita debe contener entre 55-65% de
óxido de aluminio o poseer una ley mínima promedio explotable en la
corteza terrestre de 30% con un factor de concentración de 3,75%
(Evans, 1980).
En la tabla 1 se muestran los contenidos químicos mayoritarios de la
bauxita según el país de origen. Las composiciones señaladas se
determinaron en bauxitas comerciales, no se tiene información si alguna
de ellas ha recibido tratamiento previo.
Se observa en la tabla 1, que la bauxita venezolana
comparativamente contiene menor proporción de Al2O3 que las demás.
Sin embargo la gran cantidad de reservas que posee el país, estimadas
en 500 millones de toneladas por el Ministerio de Planificación y
Desarrollo (2005), permiten su uso explotación rentable. Es de hacer
notar, que a mayor cantidad de sílice, hierro y otros óxidos mayor será la
cantidad de lodo que el proceso de transformación de la bauxita genere
(Bateman, 1980).

TABLA 1. COMPONENTES QUÍMICOS MAYORITARIOS DE LA BAUXITA

% Al2O3 SiO2 SiO2 Fe2O3 TiO2 PPI

Procedencia
cuarzo reactivo
VENEZUELA 47.5 -52.3 2.5 -10.6 0.7 - 2.6 9.4 -5.8 1.0 -1.4 26.1-28.6
(Pijiguaos)

BRASIL 50 – 59 0.6 – 1.0 2–3 10 – 12 1–3 28

AUSTRALIA 45 – 52 0.4 – 1.0 2.2 – 2.6 10 –9.5 3–5 26.5

JAMAICA 50 – 52 0.5 – 1.0 0.5 – 1.0 15 – 19 2.0–2.5 25

GUYANA 52 – 59 0.5 – 1.5 1.5 – 3.0 5–7 2–3 30.1

E.U.A 50 – 52 6–8 2–3 10 – 12 2–3 30

FRANCIA 50 - 56 1-3 1-2 20 - 26 2-3 12-16

Fuente: Chacón,1999

11
2.- La producción de alúmina

La bauxita explotada es transportada desde su lugar de origen a las

fábricas donde se obtendrá el oxido de aluminio anhidro o alúmina
(Al2O3).
Esta sustancia es un polvo blanco fino, químicamente inerte. Cuando
se emplea como materia prima en la obtención de aluminio primario se le
llama alúmina metalúrgica y como alúmina no metalúrgica cuando sus
usos están destinados a la fabricación de abrasivos, catalizadores,
elaboración de cerámicas, espesador de esmaltes, en tratamientos de
agua para la remoción del arsénico, dentrificos, cosméticos, bujías,
extintores de incendios, explosivos, como materia prima para la
producción de rubíes y zafiros, entre otros (Caraballo, 2001).
En la conversión de bauxita a alúmina se emplean los procesos
Bayer, pirogénico y Deville-Pechiney, aunque en el mundo a nivel
industrial se emplea el proceso Bayer. El cual consiste en hacer
reaccionar el mineral laterítico (bauxita), finamente dividido, con soda
cáustica (NaOH), floculantes y agua en un digestor bajo presión (entre 5 y
30 atmósferas) a altas temperaturas (150ºC a 240ºC) para obtener un
hidrato de aluminio soluble en el licor generado. Los sólidos insolubles de
hierro, titanio, silicio y otras impurezas son filtrados, lavados y
depositados en lagunas colectoras dispuestas para tal fin. El licor rico en
aluminato se bombea a tanques precipitadores donde se les agregan
cristales finos de hidróxido de aluminio. Los cristales de mayor tamaño
obtenidos de esta siembra se llevan a hornos calcinadores por encima de
los 900 ºC donde se obtiene alúmina de alta pureza. En la figura 1 se
detallan las operaciones unitarias involucradas en el proceso Bayer.

Bauxita

Figura 1. Flujograma de operaciones unitarias para la producción de alúmina.

12
2.1.-Reacciones involucradas:
A continuación se presentan las reacciones químicas generales (2.1-
2.10) que se llevan a cabo en las distintas etapas del proceso:

Predesilicación:
- -
A12O3. SiO2 .2H2O + 6OH 2(SiO2) + 2Al(OH)4 + H2O (2.1)
- -
2(SiO2)+2Al(OH)4 +2Na Na2O.Al2O3.2 SiO2 + 2H2O+ 4OH (2.2)

Digestión:

2Al(OH)3 + 2NaOH Na2O.Al2O3 + 4H2O (2.3)

2AlOOH + 2NaOH Na2O.Al2O3 + 2H2O (2.4)

A12O3. 3H20 + 2NaOH Na2O. A1203 + 4H2O (2.5)

Concentración NaOH: 160 g/l
Presión: 34 atm (9 bar)
Temperatura: 140ºC

Precipitación:
Na2O.Al2O3 + 4H2 Al(OH)3 + 2NaOH (2.6)

Calcinación:
∆
2Al(OH)3 Al2O3 + 3 H2O (2.7)

Temperatura: 1200 ºC

Desechos:

SiO2 + 2NaOH Na2SiO3 + H20 (2.8)

2(Na2O. SiO2)+ Na2O.A1203 + 4H2O Na2O.Al2O3.2SiO2.2H20 + 4NaOH

(2.9)

NaFeO2 + 2H2O 2Fe(OH)3 + NaOH (2.10)

13
Las características químicas de la alúmina obtenida en el proceso se
presentan en la tabla 2.

TABLA 2. VALORES TÍPICOS DE LA ALÚMINA CALCINADA

COMPUESTO PORCENTAJE (%)

Al2O3 (Pureza) 98.2
SiO2 0.013
Fe2O3 0.0080
TiO2 0.003
V2O3 0.001
P2O5 0.001
Na2O 0.001
CaO 0.030
PPI 0.72
Fuente: CVG Bauxilum1999

Para producir 1 tonelada de alúmina se gastan de 2.0 a 2.5

toneladas de bauxita, 70 a 90 kg de NaOH, cerca de 120 Kg de cal, 7 a 9
toneladas de vapor, cerca de 280 kw/h de energía eléctrica y se generan
0,62 toneladas de residuo (lodo rojo).

2.2.- Consideraciones sobre los procesos físico-químicos que tienen

lugar en el tratamiento de las materias primas con contenido de
alúmina

En vista de la importancia que tiene la etapa de digestión en la

generación de lodos rojos se hace, a continuación, un desglose del
planteamiento teórico que versa sobre esta etapa del proceso de
extracción de alúmina.
El tratamiento de bauxitas con contenido de alúmina tiene su base en
una serie de procesos físico-químicos que determinan en forma directa el
rendimiento de extracción (recuperación) del metal.

2.2.1.- Naturaleza y propiedades de las soluciones de aluminato

Los hidróxidos de aluminio, que son los componentes principales en la

bauxita, se distinguen por sus características anfóteras: α Al2O3.H2O
diáspora, γAl2O3.H2O bohemita, γAl2O3.3H2O hidrargilita (gibsita). Por
consiguiente, estas combinaciones son capaces de separar en la solución
los iones hidrógeno y los iones oxidrilo, cuando los iones de aluminio

14
entran completamente en la composición del anión AlO2 con carga
negativa en medio básico, la disociación del hidróxido puede realizarse
según la reacción 2.11 y su respectiva constante de equilibrio se muestra
en la reacción 2.12:
-
HA1O2 H2O H+ + AlO2 + H2O (2.11)
-
[H+]. [AlO2 ] (2.12)
K(2.11) ≈ 4x10-13
[HA1O2]

El punto isoeléctrico (concentración de iones hidrógeno en el medio),

en el cual el compuesto anfótero se disocia en igual medida en ambas
direcciones, corresponde para la bayerita a un pH de 9,2 y para la
bohemita un pH de 9,4-9,45.
La formación de la hidrargilita y de la bohemita de sus elementos se
realiza de acuerdo a las reacciones 2. 13 y 2.14

Al + 3/2H2O + 3/2O2 = Al(OH)3 (2.13)

Al + 1/2H2O + O2 = AlOOH (2.14)

Para la reacción 2.13 la variación de la energía viene dada por la

ecuación 2.15 y para la reacción 2.14 por la expresión 2.16

∆GºT = - 304500 + 17049T lnT -0,0211 T2.10-3 -0,134x10-6 T3 + 8,634 T

(2.15)

∆GºT = - 234500 + 1,3775T lnT -0,2365 T2.10-3 -0,7961.10-6T3 + 50,59 T

(2.16)

La solubilidad de la bauxita en el hidróxido de sodio depende de la

forma bajo la cual se encuentra el hidróxido de aluminio en este mineral,
esto condiciona en última instancia la calidad de la bauxita y el
rendimiento de extracción de la alúmina.
Los valores de pH para pasar el aluminio en solución bajo la forma de
-
iones Al+3 y AlO2 están determinados por las siguientes reacciones (2.17
y 2.18):

1 ∆Ghº 1
pH = − log κ H 2O − log a Al +3 (2.17)
2,3n RT 2,3

15
 1 ∆Ghº 1
pH = − log κ H 2O + log a AlO 2− (2.18)
2,3n RT 3

Donde:

∆Gºh : es la Variación standard del potencial de la reacción de

precipitación
KH2O: Producto de solubilización del H2O
ą Al+3; ą AlO2-: Actividad de los iones Al+3 y AlO2-.

El hidróxido de aluminio pasa en solución en forma de iones Al+3 a un

-
pH menor de 3,2 y en forma de aniones AlO2 a un pH mayor de 12. La
solubilidad del hidróxido de aluminio en medio alcalino puede ser
explicado por medio de la repartición de los iones de aluminio e hidroxilo
en la estructura de la hidrargilita, tal como se observa en la figura 2.

Figura 2. Repartición de iones de aluminio y los iones hidroxilo en la estructura de la

hidrargilita.
-
● Al+3 , ○ OH

Según la teoría de las combinaciones complejas, esta solubilidad se

puede representar de acuerdo a la relación 2.19:

HO OH -
- -
Al(OH)3 + OH = Al = Al(OH)4 (2.19)

HO OH

16
 En el tratamiento de las bauxitas por métodos alcalinos (figuras 3,4 y
5) una gran importancia la tiene el conocimiento de la naturaleza,
estructura y propiedades físico-químicas de las soluciones de aluminato,
de la cual depende en gran medida el rendimiento de la extracción de
alúmina.

Figura 3. Sistema isotérmico Al2O3-Na2O-H2O a 30, 60, 90,150 (g/l) a 200ºC

Figura 4. Diagrama de composición de equilibrio en un sistema Al2O3-Na2O-H2O

17
Figura 5. Procesamiento del ciclo Bayer en un sistema Al2O3-Na2O-H2O

El grado de estabilidad de las soluciones de aluminato se determinan

según la relación molar cáustica (RMC = Na2O/Al2O3). La solución de
aluminato monosódica imposible de obtener posee un a RMC = 1; la
solución del ciclo Bayer tiene una RMC = 1,5 a 1,9 después de disolver y
3,0 a 4 después de precipitar.
La disolución del aluminio y sus compuestos en solución de hidróxido
de sodio se desarrolla con la formación del aluminato de sodio, que puede
ser considerado poderoso disolvente en solución.
Todas las investigaciones indican que el aluminato de sodio en solución
se comporta, prácticamente, como una sal disociada formando un catión
de sodio y un anión de aluminato.
La hipótesis de Herman y otros investigadores en relación a la presencia
de moléculas de Al(OH)3 en soluciones no tienen una base real y no
pueden confirmar una estructura coloidal del aluminato en solución.
Aceptando el carácter iónico del aluminato de sodio, Dibrov supone que
en la disolución de soda cáustica tiene lugar las siguientes reacciones
(2.20-2.24):
-
A12 O3 + 2OH- 2AlO2 + H2O (2.20)
(íon metaaluminato)
-3
A12 O3 + 6OH- 2AlO3 + 3H2O (2.21)
(íon ortoaluminato)
- -
A12 O3 + 2OH + 3H2O 2Al(OH)4 (2.22)
(íon tetrahidroxialuminato)

18
 -2
A12 O3 + 4OH- + 3H2O 2Al(OH)5 (2.23)
(íon pentahidroxialuminato)

-3
A12 O3 + 6OH- + 3H2O 2Al(OH)6 (2.24)
(íon hexahidroxialuminato)

Para los sistemas que contienen una concentración menor a 15%

Na2O rige la reacción 2.21, se confirma que el ion aluminato se encuentra
-
en forma de Al(OH)4 . A concentraciones mayores a 15% Na2O, la
ecuación 2.19 presenta la mejor explicación y por consiguiente el ion
-
aluminato deviene como AlO2 ; en estas condiciones el ion
tetrahidroxialuminato sufre una deshidratación en etapas (reacción 2.25)
- - -
Al(OH)4 AlO(OH)2 + H2O AlO2 + 2H2O (2.25)

Las reacciones 2.20, 2.22 y 2.23 son poco probables a la vez que
implica la formación de aluminatos polivalentes, porque en estas
condiciones se disminuye el número total de iones en solución. Por
mediciones de la conductividad eléctrica en las soluciones de aluminato
en función de la temperatura, Linquist estableció la hipótesis que en
estas soluciones es posible la existencia de los iones monovalentes y
bivalentes, de acuerdo a la reacción 2.26.
- -
2 Al(OH)4(2H2O) Al2(OH)8(2H2O)2 + 2H2O (2.26)

Las interacciones químicas que tienen lugar en la disolución de las

combinaciones de aluminio, son condicionadas de la viscosidad y la
tensión superficial de las soluciones de aluminato.
Para determinar la viscosidad de las soluciones en el flujo tecnológico
del proceso Bayer, se puede aplicar la ecuación propuesta por Sato
(ecuación 2.27)

n
Log = κ .x (2.27)
no

Despejando η:
η = ηo10k.x (2.28)
Donde:
η: viscosidad de la solución de aluminato
ηo: viscosidad de la solución de NaOH
X: Concentración de alúmina en mol/L
K: Coeficiente que se determina por la tangente del ángulo recto con el
eje de la temperatura.

19
 La tensión superficial crece proporcionalmente con la concentración.
Este fenómeno se explica por el hecho que la interfase solución-gas
determinados iones de la solución devienen tensoactivos, determinando
un aumento de la tensión superficial en las soluciones de aluminato.

2.3.- Actualizaciones en la tecnología Bayer

La bauxita, después, que se lleva a operaciones de preparación es

tratada con soluciones alcalinas tendientes a solubilizar alúmina
(reacciones 2.29 - 2.31)

Extracción
AlO(OH) + NaOH AlO2Na + H2O (bauxita diaspórica) (2.29)
Descomposición
Extracción
Al(OH)3 + NaOH AlO2Na + H2O (bauxita hidrargilítica) (2.30)
Descomposición

Calcinación
Al2O33H2O Al2O3 + 3H2O (2.31)

Las operaciones de solubilización dependen de varios factores, los

más importantes son: la composición mineralógica, estructura de la roca,
temperatura (presión), concentración de la solución, agitación, entre otros.
Los parámetros tecnológicos más importantes son la temperatura y la
presión (240ºC, 30 atm) junto con aumentar la temperatura se aumenta la
velocidad de las reacciones entre el hidróxido de sodio y los compuestos
de la bauxita y se reduce en forma sensible el tiempo de reacción
aumentando los rendimientos de extracción, la concentración de Na2Ok en
la solución de ataque (260-280 g/l), aumento en la concentración de la
solución, por ende se produce un aumento en la velocidad de la
solubilización, reduciendo los volúmenes de los equipos y los costos de
operación, con un αk inicial y final (3,5 con respecto a 1,65). Con el
aumento de los valores de αk se aumentan los rendimientos y la
estabilidad de las soluciones de aluminato.
Los procesos heterogéneos que se desarrollan en la solubilización de
la bauxita, con soluciones de recirculación se caracterizan por reacciones
en la superficie de separación de las fases, en estas condiciones, la
velocidad de lixiviación se puede expresar por la ecuación 2.32
dc D
= S (C sat − C ) = κ .S (C sat − C ) (2.32)
dt δ

Donde:
dc/dt:: Derivada de la concentración en función del tiempo de disolución
de la sustancia en un momento dado.

20
D: Coeficiente de difusión
S: Superficie de separación de las fases
δ: Grosor del lecho en que se desarrolla la difusión
K: Coeficiente de difusión
Csat: Concentración solución saturada en una sustancia dada
C: Concentración de la sustancia disuelta

En el caso de la solubilización de las bauxitas, C representa la

concentración de Al2O3 a la temperatura de solubilización. Csat es la
concentración de Al2O3 en la solución saturada a la misma temperatura.
La influencia de la temperatura sobre la solubilización de la bauxita puede
ser determinada por la ecuación de velocidad en reacciones
heterogéneas, en el que el coeficiente de difusión se expresa mediante la
relación 2.33.
RT 1
D= . (2.33)
N 3πdn

Donde:
R: Constante universal de los gases
N: Número de Avogadro
η: Viscosidad de la solución de aluminato
d: Diámetro de la partícula

La cantidad de alúmina a extraída en un tiempo t se puede calcular con

ayuda de la relación 2.34

t
a = ∫ Vdt o a = υmed. t (2.34)
o

Donde υ es la velocidad de disolución en un momento dado.

Al aumentar la temperatura aumenta la velocidad de disolución y en

consecuencia se puede disminuir la duración de la solubilización. La
temperatura de calentamiento tiene una influencia, en forma directa, en la
viscosidad de las soluciones de aluminato obtenida en la solubilización.
En la medida que aumenta la temperatura la viscosidad disminuye y en
forma correspondiente con un aumento en la velocidad de la reacción
heterogénea (figura 6).

21
Figura 6. Dependencia de la viscosidad de las soluciones de aluminato en función de la
concentración de Na2O a diferentes temperaturas:
a - αtotal = 1,50 b - αtotal = 3,58

22
 Un papel muy importante en la práctica industrial, la presenta la
estabilización del balance térmico en el proceso de solubilización de la
bauxita. La utilización de datos bibliográficos en referencia a las
propiedades termo-físicas de las soluciones de aluminato se desarrollan
con algunas dificultades. Para la entalpía de las soluciones y en especial
para el calor de disolución se dan los siguientes valores:
Hidrargilita: 137 Kcal/Kg Al2O3
Bohemita: 92,7 Kcal/Kg Al2O3
Para la determinación del calor de disolución se aplica el método de
Russel, la reacción de equilibrio es la siguiente (ecuación 2.35):

AlOOH + OH- AlO2- + H2O (2.35)

Si se considera que el coeficiente actividad para OH- y AlO2- son iguales,

resulta que (ecuación 2.36):

C AlO 2− .a H 2O
K= (2.36)
C OH −
Donde:
COH- ,CAlO2- :concentraciones normales de los radicales respectivos
a H2O: Actividad del agua
K: Constante de equilibrio

Conociendo estos datos se puede determinar el calor de reacción,

haciendo uso de la expresión 2.37

∆H
Logκ = +A (2.37)
4,576T

Donde:
∆H: Calor de reacción en cal/mol
A: Constante
T: temperatura de proceso en ºK.

Para dos isotermas T1 y T2 la relación del calor de reacción se calcula por

la expresión 2.38:

4 ,576 (log κ 1 − log κ 2 )

∆H = (2.38)
1 1
−
T1 T 2

La operación de dilución prepara las condiciones de concentración y

temperatura necesarias para decantar el lodo rojo y para descomponer
las soluciones de aluminato. Para esto, debe realizarse la mezcla de la
pulpa en el autoclave (250-265 g/l Na2Ok) con agua de lavado del lodo

23
rojo (60 g/l Na2Ok), de este modo se obtienen soluciones con 140 g/l de
Na2Ok y α k = 1,65, las soluciones se encuentran en un dominio
metaestable. Esta dilución es necesaria realizarla antes de la decantación
y el lavado para asegurar una viscosidad óptima de decantación y para
enriquecer la desilicatación.
La operación de descomposición de las soluciones de aluminato se
realizan con el objeto de cristalizar Al(OH)3 y separar ésta de la solución
madre. Actualmente las investigaciones tienen como objeto intensificar
este proceso (utilizando cepas activas) porque el contenido de impurezas
proviene principalmente de las materias primas y son las que dificultan el
proceso. Según la opinión de Wrigge y Ginberg, la descomposición de las
soluciones de aluminato se realiza solo bajo la acción de la hidrargilita o
de los residuos hidrargiliticos estructurales (Bohemita y γ Al2O3) obtenidos
en la calcinación de la hidrargilita. Huttig y Geinsber han llegado a la
conclusión que la composición, en calidad de cepas, se puede enriquecer
con modificaciones de Al2O3 con cualquier grado de hidratación,
exceptuando la bohemita hidrotermal, Kuznetov a determinado que la
actividad de las cepas o también de cualquier material que en condiciones
de descomposición se transforma muy rápido en hidrargilita, es decir, son
inestables térmicamente. En el momento actual, se han intensificado las
investigaciones preveen la dinámica de la descomposición isotérmica de
las soluciones para calcular la velocidad de formación v1 de los gérmenes
y la velocidad v2 de su crecimiento, Lainer a propuesto las siguientes
ecuaciones (2.39, 2.40):

κ ( L1 − L)
V1 = . Aη (2.39)
L
RTS ( L1 − L)
V2 = (2.40)
3πN .dδη

El calculo de la dinámica del proceso de descomposición empleando

estas ecuaciones es difícil, debido a la existencia de A, γ, L, S, d, n, a, el
cual se modifica en la medida que el proceso avanza. Para determinar la
velocidad de descomposición es mas racional utilizar la relación 2.41:

dc
= κ 1 (C − C a ) (2.41)
dt

Donde Cα es la concentración de los centros activos en la fase sólida. El

uso de la concentración activa en el lugar de la superficie geométrica es
mas racional, porque la descomposición no es dependiente solo de la
superficie geométrica de la fase sólida de la solución. Esto ésta unido a la
energía determinada de la interacción de la solución con la fase sólida
coloidal, donde una gran importancia tiene la presencia de los centros

24
activos que disminuyen la barrera energética en las transformaciones
moleculares de las soluciones en estado metaestable. El valor de
concentración activa que entra en la relación 2.39 se puede determinar
con la ecuación 2.42:

N a (%)d
Ca ( g / l) = .100 (2.42)
100

Donde Nα (%) se calcula con la ecuación 2.43 obtenida en base a los

análisis de la solución en equilibrio.

N a (%) = 0,85 + 0,25( N − 5,6) + [0,048 + 0,0081( N − 5,6) ] (2.43)

Si se supone que el hidróxido precipitado durante la descomposición

acelera este proceso, el modelo matemático en la descomposición las
soluciones de aluminato se puede presentar según las reacciones 2.44 y
2.45

dc
= −κ (C − C o ) y (2.44)
dt

dy dc
= −K 2 ( parat = 0); C ≈ C 0 , y ≈ y x (2.45)
dt dt

Donde:
C0: Concentración inicial de Al2O3 en solución
Yx:: Concentración de los centros activos al terminar el periodo de
incubación.

Del resultado de los cálculos por este modelo y por comparación con
la dinámica experimental, se ha aceptado la opinión que sobre el proceso
de descomposición de las soluciones de aluminato, una influencia
determinante la tiene el cambio de concentración de los centros activos.
La descomposición espontánea de las soluciones de aluminato en el
periodo inicial (periodo de incubación), la velocidad del proceso es
mínima, registrando de esta manera un cambio en la estructura de la
solución, es decir, un envejecimiento de esta. Esta fase del proceso se
termina junto con la formación inicial del hidrato microdisperso con
actividad elevada. Los parámetros de control en la fase de
descomposición (cristalización) y clasificación deben tomar en cuenta: αk
final de la descomposición (3,5…3,6) T1 y T2 temperatura inicial y final de la
solución (60 y 47ºC respectivamente), contenido de agua de lavado

25
destinado a calcinación 0,2%, relación de cepa (Al2O3 introducido como
cepa/Al2O3 precipitado) dato práctico 5:1, composición granulométrica del
producto (calcinación, 60% entre25 y 80 µc), sustancia sólida en g/l en la
solución madre (1,5-3 g/l), humedad máxima del hidrato 10%.

2.3.1.- Posibilidad de reducir las pérdidas de alúmina y alcalinos en

la tecnología Bayer

Las pérdidas químicas de Al2O3 (con lodo rojo bajo forma de

silicoaluminato, minerales de aluminio insuficientemente disgregados,
perdidas por hidrólisis en el lavado del lodo rojo, etc) aparecen como
resultado de un disgregado insuficiente de los minerales de aluminio.
Excluyendo las pérdidas, prácticamente inevitables, las causadas por la
disgregación incompleta de los minerales de aluminio se pueden,
sustancialmente, disminuir por un desagregado de la bauxita en
condiciones adecuadas a su naturaleza. La elección de los parámetros de
trabajo en fase de solubilización debe efectuarse por medios modernos de
análisis (difracción de rayos x, análisis termogravimétricos,
espectrofotometría infrarroja) en la estructura mineralógica. Los
parámetros de trabajo óptimos deben respetarse, en forma estricta, en el
tratamiento industrial. En ausencia de oxido de calcio, 70% de la diáspora
presente en la bauxita puede permanecer no solubilizada, agregando 4-
5% de oxido de calcio la diáspora que permanece en el lodo baja hasta
0,5%. La dosificación, en cantidades pequeñas, a la solución conduce a
un aumento sustancial de cantidades de diáspora no disgregada. Esta
crece a 20%, cuando el agregado se ha realizado para αk = 1,3 después
de solubilizar. Las pérdidas en alúmina por hidrólisis pueden ser
disminuidas desde 0,1-5% manteniendo una temperatura deseada (98 a
100 ºC) en fase de espesamiento y lavado del lodo rojo y a un factor
cáustico de 1,6 a 1,7 en soluciones de aluminato sobre αk = 1,7, aumenta
la estabilidad de la solución y no es indicada porque produce peso en la
etapa de descomposición de la solución. Para reducir las perdidas de
Al2O3 en el lodo, es necesario disminuir la cantidad de solución preparada
y el óxido de calcio en exceso se reduce a la cantidad estrictamente
necesaria.
Las pérdidas mecánicas de Al2O3 (con el lodo rojo y por la presencia
de polvo en la calcinación) tienen una importancia secundaria en el
proceso de la obtención de alúmina. El mayor valor de estas pérdidas son
las suspensiones que acompañan a los gases de la calcinación, estas
pérdidas se pueden reducir hasta 0,5% con un buen sistema de control.
En lo que se refiere al hidróxido de sodio, 90% de las pérdidas son de
naturaleza química por la aparición de combinaciones complejas tales
como el aluminosilicato de sodio. En valor absoluto, la cantidad de
hidróxido de sodio consumido en las reacciones con los minerales de

26
silicio de la bauxita varía de 100-120 KgNaOH/ton Al2O3 en el tratamiento de
bauxitas con modulo siliceo (MSiO2)10-14, hasta 250-300 KgNaOH/ton Al2O3
en el caso de las bauxitas con MSiO2 6-7.
Una forma eficiente de reducir las pérdidas de hidróxido de sodio por
formación de los aluminosilicatos, lo constituye el agregado de óxido de
calcio en la solubilización de las bauxitas. Se ha constatado que la
presencia del óxido de calcio favorece la formación de compuestos de tipo
granítico. Se supone que tiene lugar las reacciones 2.46 - 2.47.

3Ca (OH ) 2 + 2 NaAlO2 + aq ↔ 3CaO. Al 2 O3 .6 H 2 O + 2 NaOH + aq (2.46)

3CaO. Al 2 O3 .6 H 2 O + nNa 2 SiO3 + aq ↔ 3CaO. Al 2 O3 .nSiO2 .mH 2 O + 2nNaOH + aq

(2.47)

Inicialmente se forma aluminato tricalcico hexahidratado, que después se

satura con sílice formando solución sólida-hidrogranítica de composición
variable: 3CaO.Al2O3.xSiO2.yH2O, donde x = 0 -1.
En el análisis por difracción de rayos x al lodo rojo, obtenido en la
solubilización a resultado que en ausencia del óxido de calcio, el producto
de la desilicatación está constituido en proporciones de 60-80% de
sodalita y 20-40% de cancrinita. Con 3,5% de óxido de calcio, el
componente predominante es cancrinita, otros compuestos aparece en
cantidades pequeñas, cuya proporción aumenta al aumentar el contenido
de óxido de calcio llegando a 90% para 20% de óxido de calcio.
El contenido óptimo de óxido de calcio es de 3,5%. Por esto, las
pérdidas de Na2O bajan a 0,1-0,15% Kg/Kg SiO2, lo cual en función del
contenido de SiO2 en la bauxita representa 10 a 25 Kg NaOH/ton alúmina
calcinada. Es importante destacar que el agregado de 3 a 5% de óxido de
calcio favorece la formación predominante de cancrinita, teniendo como
efecto la disminución de pérdidas de alúmina (relación molar Al2O3:SiO2
1:2 en la cancrinita y 1,09:2 en sodalita).
Las pérdidas químicas de Na2O generadas de la relación del hidróxido
de sodio con las impurezas pueden ser reducidas por dosificación de las
soluciones en cantidades necesarias que aseguren un módulo cáustico de
las soluciones de aluminato de αk en equilibrio. Este método no se puede
usar en el caso de bauxitas tipo diáspora, en el cual la cinética de
disolución de alúmina es fuertemente influenciada por la temperatura y el
módulo cáustico final en las soluciones de aluminato.
Las pérdidas mecánicas de alcalinos en el proceso Bayer representan
10-20% del total de las pérdidas: De estas 5-10% proviene de la
adsorción y preparación de la solución del lodo evacuado a las lagunas y
2-6% se pierde con el producto final. La cantidad de hidróxido de sodio
formado mecánicamente con el lodo rojo varía en función de las
propiedades física-química –mineralógicas de la bauxita tratada. En el
caso de las bauxitas porosas y a las que contienen minerales hidratados

27
de hierro, el lodo se caracteriza por un grado de dispersión elevado. Este
lodo decanta débilmente y es de difícil compactación, como resultado
absorbe soda y capta una cantidad mayor de solución. Las mayores
pérdidas de soda aparecen en el caso del tratamiento de las bauxitas con
contenido elevado de hierro. La reducción de las pérdidas de álcali en
soluciones mezcladas con el lodo rojo que salen del tanque de seguridad
se realiza por un aumento en el número de lavados. El número de etapas
de lavado óptimo se determina, en cada caso, en función de la
concentración de Na2Ok, en el cual se hace la dilución y del
comportamiento en la decantación del lodo rojo resultante de la
solubilización.
La reducción del número de etapas de lavado es posible por la
inclusión de alguna etapa de filtración. Para aumentar la velocidad de
filtración, la inclusión de los filtros se hace después del primer lavado o
después del segundo lavado, luego se continúa el lavado a
contracorriente. El crecimiento del número de etapas de lavado permite,
simultáneamente, recuperar soda y alúmina mezcladas mecánicamente
con el lodo.
Para el cálculo del rendimiento (η ) , la solubilización del Al2O3 de la
bauxita se emplea la ecuación 2.48:

Al 2 O3 − κ 1 .0,85SiO2r − κ 2 Al 2 O3d − κ 3 Al 2 O3g − Al 2 O3h

η= 100 (2.48)
Al 2 O3b

Donde:
Al2O3b= Al2O3 presente en la bauxita en %
Al2O3d = Al2O3 presente en la bauxita como diáspora en %
Al2O3g : Al2O3 presente en la bauxita en forma de aluminogoetita en %
Al2O3h : Al2O3 presente en la bauxita en forma de aluminohematita en %
SiO2: Sílice reactiva presente en la bauxita en %
K1 ≥ 1,00 número de moles Al2O3 con respecto a 2 moles de SiO2
hidroaluminosilicato de sodio.
K2 ≤ 1,00 proporción de diáspora que no fue disgregada.

K3 ≤ 1,00 proporción de Al2O3 no desagregada de la red de la goetita.

Tomando en cuenta las pérdidas químicas y mecánicas del Al2O3 para

determinar el consumo específico de la bauxita se puede emplear la
ecuación 2.49:

100 100 100 100

B = 10000 . . . (2.49)
A − S R − 2 97 99

Donde:

28
B: Consumo específico de la bauxita en Kg/ton Al2O3.
A: Contenido Al2O3 en la bauxita en %.
R: Rendimiento de extracción, prácticamente estable en laboratorio.
3%: Pérdidas mecánicas en la separación de Al(OH)3.
1%: Pérdidas mecánicas por calcinación del hidróxido de aluminio.
S: Contenido de SiO2 en bauxita en %.

3.- Reducción de aluminio primario

Una vez obtenida la alúmina, se despacha a las reductoras de

aluminio para ser transformada de un polvo blanco a un material de alta
metalización
con 99% de pureza presentado como lingotes, bobinas y tochos. Esta
transformación se lleva a cabo mediante el proceso Hall-Heroult. Las
materias primas de este proceso son además de la alúmina, fluoruros de
aluminio y de calcio, antracita, alquitrán, coque y grandes cantidades de
energía eléctrica.
La reducción de alúmina en aluminio líquido se realiza a una
temperatura promedio de 950 ºC en un baño fluorinado y bajo una alta
intensidad de corriente. Este proceso es realizado en celdas electrolíticas.
Por cada tonelada de aluminio se requieren de 4 a 5 toneladas de
bauxita, 2 toneladas de alúmina, 15000 Kw/h de energía y 420 Kg de
hulla. En el mundo se producen mas de 29 millones de toneladas anuales
de metal, su consumo es mayor que el bronce, hierro y estaño (Saade,
2003).
Los principales productores de aluminio pertenecen generalmente al
mundo desarrollado, siendo los mayores EE.UU, que produce más de la
cuarta parte de la producción mundial, Rusia, Japón, Canadá, Alemania,
Francia, Gran Bretaña, España, Italia y Australia. En virtud de los grandes
consumos de energía requeridos en el proceso, los costes de mano de
obra y las restricciones ambientales impuestas, estos países han
trasladado la fabricación de aluminio primario hacia las naciones del
tercer mundo, especialmente a América del Sur. Debido a la necesidad de
inversión extranjera en países en vías de desarrollo, se han establecido
convenios entre los diferentes gobiernos y los grandes consorcios
mundiales (Kaiser, Billinton, Alcoa, Alcan, Alusuisse, Pechiney y
Reynolds).
En la tabla 3 se muestra la producción anual de aluminio, en miles de
toneladas para el periodo 1999-2002.

29
TABLA 3. PRODUCCIÓN ANUAL DE ALUMINIO (EN MILES DE
TONELADAS)
Año Norte América Europa Europa Oceanía Asia África Total
América Latina Occidental Centro
Occidental
1999 6169 2093 3720 3584 2028 1966 1095 20655

2000 6041 2167 3801 3689 2094 2221 1178 21191

2001 5222 1991 3885 3728 2122 2234 1369 20551

2002 5413 2230 2261 3821 2170 3928 1372 21195

Fuente: www.fi.uba.ar/materias/

Conocida las etapas de producción a que son sometidos los minerales

para obtener el aluminio primario, es fundamental manejar los efectos que
se producen en cada uno de ellas.

EFECTOS GENERALES QUE GENERA LA CADENA DEL ALUMINIO

La producción del preciado metal ha generado un gran costo

ecológico. Empezando por la explotación de bauxita, parte del proceso
que no puede ser trasladada a otros lugares, las minas de este mineral
se ubican en áreas donde existen poblaciones indígenas, por lo que
deben ser desalojadas de sus sitio de origen, se intervienen sus tierras
debiendo desplazarse a lugares no aptos por su forma de vida, sin los
medios de sustento conocidos, cambiando su cultura y sin compensación
económica justa. Por ser minas explotadas a cielo abierto se intervienen
grandes hectáreas de suelo, la capa vegetal se remueve, erosión hídrica
cuyos sedimentos contaminan el curso de los ríos (Luque, 2005), gran
cantidad de árboles son talados para construir líneas de alta tensión, se
intervienen cuerpos acuíferos, se genera la migración o desaparición de
especies faunisticas y floristicas, se acumulan desechos industriales y
domésticos. Se crean nuevos campamentos mineros sin la debida
planificación produciendo problemas sociales que acentúan
Cuando se estudia la etapa de producción del aluminio primario los
efectos son aún más marcados. El uso de los fluoruros produce
decalcificaciones tanto en las personas como en los animales,
malformaciones genéticas, cáncer de páncreas, edemas pulmonares,
problemas cutáneos. La brea de alquitrán compuesto tóxico altamente
peligroso por su potencial cancerígeno y contaminación atmosférica que
genera. El requerimiento de electricidad hace necesaria la construcción
de plantas generadoras de energía. Entre ellas, las plantas hidroeléctricas
lo que exige inundar grandes extensiones de suelos interviniendo los
cursos naturales de los ríos, cambiando la geografía del paisaje, cambio

30
de habitad o extinción de especies faunisticas y floristicas, desalojo de
centros poblados, construcción de líneas de alta tensión, intervención a
comunidades indígenas, aumento en la generación de gases de efecto
invernadero (IPPC, 1996).
En la etapa de transformación de la bauxita en alúmina se tiene como
afectante principal el lodo rojo, origen de la problemática tratada en este
estudio, por lo que se trata con detalle mas adelante.
En la tabla 4 se resumen los principales efectos generados por el
proceso de obtención del aluminio, varios de ellos señalados por Müller
(1994).

TABLA 4. EFECTOS GENERALES QUE GENERA LA CADENA DEL

ALUMINIO

ETAPA EFECTO
™ Grandes extensiones de terreno son removidas e intervenidas.
™ Extinción de especies animales y florales.
™ Generación de desechos peligrosos y no peligrosos.
Extracción ™ Gran polución ambiental, alto tiempo de residencia de material
particulado en la atmósfera.
De Bauxita ™ Generación de enfermedades bronco-pulmonares
™ Acuíferos intervenidos. Aguas subterráneas contaminadas.
™ Uso de herbicida de gran potencial tóxico para deforestar áreas de
ubicación de líneas de alta tensión.
™ Aporta un considerable número de trabajadores con enfermedades
ocupacionales.
™ Desplaza pobladores de su habitad para construir vías de transporte de
materia prima.
Producción ™ Polución ambiental
De Alúmina ™ Generación de desechos peligrosos y no peligrosos.
™ Generación de un gran tonelaje de lodo rojo.
™ Uso del suelo para depositar desecho tóxico
™ Filtraciones de aguas subterráneas.
™ Suelos altamente alcalinos.
™ Alteración del pH de las lagunas naturales aledañas a zonas de
deposición.
™ Eventual rebose de lagunas de sedimentación al río Orinoco.
™ Efectos corrosivos en medio ambiente aledaño.
™ Ambiente corrosivo
™ Intervención ecosistemas por deposición de desechos cáusticos, cuyos
efectos son negativos a la flora, fauna, cuerpos de agua, salud de
pobladores cercanos, afectación socio-económica al disminuir o
eliminar los medios de producción.
™ Emisión de gases fluorados altamente corrosivos y venenosos
™ Emisión de gases efecto invernadero (CO2), y de lluvia ácida (NOx, SO2)
Reducción ™ Uso de fuentes radiactivas.
De ™ Consumo de grandes cantidades de energía, generalmente se construyen
presas, afectando dramáticamente el equilibrio ecológico donde se
Aluminio construyen.
™ Generación de enfermedades bronco-pulmonares, músculo-
Primario esqueléticas, auditivas, óseas, estomacales, ópticos, cáncer de páncreas.
Fuente: Propia en conjunto con Muller (1994)

31
LODOS ROJOS

GENERACIÓN Y DISPOSICIÓN

El lodo rojo es un fango rojo herrumbre brillante, altamente

alcalino, con un pH superior a 11 y con alta concentración de sodio, que
resulta del procesamiento de la bauxita por el método Bayer. Según el
decreto 2635 de la legislación venezolana es considerado un desecho
peligroso, tóxico y corrosivo.
Es una suspensión sólido/líquido con 20-30% de sólidos en
solución acuosa cáustica. Los sólidos están constituidos por una fracción
gruesa formada, principalmente, por arena sílica y una fracción fina con
alto contenido de hierro.
Este residuo se dispone en un estanque grande diseñado para
almacenar y colectar los sólidos durante un tiempo predeterminado,
denominado laguna de sedimentación o laguna de desaguado (Kiely,
1999).
El almacenamiento de estos lodos constituye un problema
ambiental de grandes proporciones cualquiera sea el lugar del planeta
donde se lleve a cabo (Stinson, 1999). Esto, debido a que es una de las
fuentes de contaminación de aguas subterráneas según lo reportado por
Kiely (1999), los reboses por condiciones climatológicas puede provocar
contaminación y muerte de formas de vida en acuíferos y ríos aledaños
(Manrique y Crespo 1998), la incorporación de mayores cantidades de
lodo generados por aumentos en la producción de alúmina, unido a la
baja velocidad de sedimentación requieren extensiones de terreno mas
amplios o aumento de las paredes de los embalses ocasionando
filtraciones por tanto, suelos básicos que afectan la flora y la fauna de la
zona.
En Venezuela, CVG Bauxilum dispone de tres lagunas para estos
fines. Una para depósito de arena y dos lagunas rebalseras del Río
Orinoco para deposición de los lodos. Estas fueron diseñadas con una
vida útil de 20 años (CAVSA, 2001), a una rata de producción de 1 millón
de toneladas métricas anuales (MTMA). Debido a los procesos de
expansión que ha desarrollado la empresa, la producción se ha
incrementado a 1.7 MTMA (Caraballo, 2001) por tanto ha existido un
mayor volumen de deposición que ha acortado el tiempo de vida útil de
los cuerpos receptores de desechos. Para compensar esta situación, la
empresa, como se ha señalado antes, ha incrementado la altura de cota
de los diques y ha construido canales para acoger las filtraciones que se
producen, empleando como medio de seguimiento trazadores radiactivos
que marcan el recorrido de los fluidos químicos. Sin embargo, estas
opciones no han logrado reducir significativamente la problemática
ambiental planteada, aún cuando las inversiones realizadas, en los
últimos diez años, alcanzan los 37 millones de dólares (Lisena, Tovar y

32
Ruiz 2006). En la figura 7 se muestran la ubicación del conjunto de
lagunas de lodos rojos.
Según Lisena ob cit, en Venezuela se producen entre 0.68-2.5 Ton
lodo/Ton bauxita, mientras Gual (2006), reporta la generación de 90
toneladas mensuales lo que equivale a un promedio de 1.080.000
toneladas por año (TPA) en el país, esto en concordancia con Caraballo
(2001) quien reporta 1.023.000 TPA y 420.000 TPA de arena.
Pérez (2005) señala que en Galicia se recogen 471000 TPA, pero
en España se generan entre 1.16-1.4 Ton de lodo/Ton alúmina. Esto
último equivale a un promedio de 1.28 Ton lodo/2 Ton bauxita.
Comparando esta cifra con la nuestra, en Venezuela la producción de
lodo está por encima de la del país europeo, probablemente porque
nuestra bauxita contenga mayor grado de impurezas. La India, una de las
economías con mayor crecimiento en los últimos años, tiene una
producción de lodo de 2 millones TPA y en Australia, donde se han
descubierto inmensos yacimientos de mineral, se producen el 40% de los
residuos 30 millones de TPA (Jahanshasi, 2005).

Muelle
Bauxilum

Los Diques de
La Aguadita Los Caribes Cardonales contención

Figura 7. Lagunas, diques y canales que integran el sistema lagunar de Bauxilum (Foto
Graffe, 2006)

MÉTODOS DE TRATAMIENTO

La corriente de desecho generada en el proceso Bayer es una

suspensión, en la que se hace necesario separar el líquido de los sólidos.
Una corriente de proceso contiene alrededor de 80 a 92% de agua por
volumen y el grado de desecación depende también del proceso. Al igual

33
que ocurre con otras separaciones, en la mayoría de los procesos, la
separación del agua se realiza por lo menos en dos etapas.
Normalmente se utilizan el espesamiento y la filtración para lograr
la separación de agua de los concentrados. Esta combinación es capaz
de dar un sólido con un contenido de humedad suficientemente bajo, pero
la segunda operación se dificulta cuando la granulometría del sólido
presente es > 30 mm (Kelly y Spottiswood, 1990). En lo que se refiere a
equipos empleados para separar soluciones de aluminato del lodo rojo, en
los últimos tiempos, señala Oprea (1974), que la tendencia es hacia la
decantación con una sola cámara que permita una muy buena
compactación del lodo decantado en comparación con el lodo obtenido en
varias cámaras. En algunas plantas, se utilizan decantadores con
diámetros de 30-40 m y una altura de 6m con capacidades de 30-50
toneladas/h (Deep-Cone).
En ciertas circunstancias, es posible aplicar sistemas alternativos
de eliminación de agua, particularmente cuando no es importante la
recuperación de finos. Bajo estas condiciones, pueden usarse con ventaja
económica sobre la filtración, cribas, hidrociclones, centrífugas o una
combinación de estos. La aparición de filtros de tambor con cilindros
desmontables que aseguran un buen lavado del lodo rojo a despertado,
de nuevo, el interés de usar filtros para tratar este residuo.
Los métodos de separación mecánica de agua señalados pocas
veces reducen el contenido de agua por debajo del 25% por volumen.
Cuando se requieren niveles más bajos es necesario secar el material por
métodos térmicos. Estos métodos son relativamente costosos, debido a
que el sólido no solo tiene que calentarse, sino que el agua tiene que
evaporarse para que pueda ser arrastrada en una corriente gaseosa
(Bray, 1968).
El término “secado” es de carácter relativo, ya que significa que se
logra una reducción mayor del contenido de humedad a partir de cierto
nivel inicial. La necesidad del secado puede tener por objeto hacer que el
producto sea adecuado para su venta o bien para procesamiento
subsecuente.
Por ser el lodo rojo un pasivo ambiental imbricado a la cadena del
aluminio se han desarrollado métodos para su utilización y diversificación
de su uso. Sin embargo, los tratamientos conocidos, en su mayoría, no
involucran separación de la suspensión de lodo rojo en sus componentes
sólido- líquido. Se trata el desecho tal como se depone en la laguna. En
virtud que el presente estudio pretende tratar el efluente de desecho,
como la ruta para evitar el impacto ambiental, y no el tratar el lodo una
vez depositado, se mencionan las acciones que se manejan con más
frecuencia sin profundizar en ellas. Según Oliveros (1995), las tres
técnicas esenciales son: la caustificación del agua de la laguna para
eliminar los contaminantes, recuperación de la alúmina contenida en el
lodo por un proceso diferente al Bayer y la neutralización de los lodos. La
neutralización puede realizarse empleando agua de mar, infiltrando el

34
agua de lluvia y con dióxido de carbono (CO2). La neutralización con CO2
es usada en más de 30 países.
Se trata de un proceso de neutralización donde se intercambia el
sodio por calcio y magnesio, esto con el fin de obtener un producto menos
alcalino, excelente adsorbente de metales tóxicos para el tratamiento de
efluentes, desechos de minas, y como sustrato para el crecimiento de
vegetación. (Australia ya tiene parcialmente resuelto el problema,
neutralizando los lodos rojos y convirtiéndolo en nuevo producto
comercializado bajo el nombre de “bauxsol” y reconocido como producto
amigable por la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos
(EPA) y por la Comunidad Europea.

USOS

Perez (2005), propone su empleo en la elaboración de ladrillos

cerámicos para almacenamiento del calor. Los cuales podrán ser usados
como sistema de calefacción. Los resultados al compararlos con las
características de un ladrillo comercial son satisfactorios, por lo que se
estudia su posible comercialización, Quiñones, Day y Smith (1993) lo
proponen, también, para ladrillos, avanzando en este uso Dúchense y
Doye (2005) lo proponen para klinker y cemento.
Narayan (2005b) señala que en Alemania se emplean como
pigmentos para la elaboración de pinturas y que en India se hacen
ladrillos.
Para recuperar metales como el arsénico Rusbino et al (2005),
Snack, Gilkes y Highes (2003) proponen la viabilidad de uso en suelos
arenosos para fijación del fósforo, para procesos de sinterización (Amaiz
ob cit), como ingrediente del colorante para los azulejos del tejado, como
agente floculante después de ser tratado con acido sulfúrico en la
industria química, para aclarar aguas que contienen sales inorgánicas
como fosfatos fluoruros y coloides orgánicos que en condiciones normales
no pueden ser separados (Aponte, 1999). Aunque, las opciones indicadas
no manejan cantidades de desecho tal como para realizar proyecciones
de descarga de las lagunas, es clara la necesidad de dar soluciones a
esta problemática. Todavía ninguno de las opciones mencionadas
constituye, hoy día, una alternativa de grandes proporciones viables
económicamente, por lo que se continúan los estudios en la búsqueda de
conciliar la cadena del aluminio con el desarrollo sustentable.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

La composición química, en términos generales se presenta en la

tabla 5 y en la tabla 6 se reportan los elementos contenidos en el lodo rojo
depositado, según análisis suministrado por CVG Bauxilum en 2003
tomado de Gual (2006). En el análisis de los componentes mayoritarios
señalados en la tabla 5 se visualiza la alta cantidad de alúmina contenida

35
en el desecho, la alta cantidad de compuestos de hierro presente, el alto
contenido de sosa cáustica y el pH altamente básico.
Jahanshasi (2005) señala los costos de algunos de los
componentes del lodo: la alúmina tiene en el mercado mundial un precio
de $ 390/Tonelada, la soda cáustica $ 215/Tonelada, el titanio $
570/Tonelada y la de hierro $ 350/Tonelada. Lo cual, añade el aspecto
económico como interesante en el tratamiento de los lodos para todos los
actores involucrados: la empresa, la comunidad, los posibles
inversionistas y los investigadores.

TABLA 5. ANÁLISIS LODO ROJO EMPRESA CVG BAUXILUM

Componente Concentración (%)
Soda cáustica 14,8
Alúmina 13,9
Titanio 3,9
Hierro 44,7
Silicio 21,3
pH 12,2
Fuente: CVG Bauxilum (1999)

TABLA 6. CARACTERIZACIÓN QUÍMICA ESPECÍFICA DE LODO ROJO

Parámetro Valor en la laguna de deposición Unidad

Aluminio 1004500 mg/Kg
Arsénico 16,87 mg/Kg
Azufre 0,00254 %
Cadmio < 0,1 mg/Kg
Calcio 26800 mg/Kg
Cloruros 71,34 mg/Kg
Cobre 8,05 mg/Kg
Cromo Hexavalente < 0,1 mg/Kg
Cromo 16,11 mg/Kg
Fluoruros 215,7 mg/Kg
Fosfato 50,3 mg/Kg
Mercurio 0,42 mg/Kg
Niquel < 0,1 mg/Kg
Plomo 30,1 mg/Kg
Selenio 0,04 mg/Kg
Sílice 18,79 %

36
 Continuación Caracterización Lodo Rojo
sodio 16230 mg/Kg
Titanio 18835 mg/Kg
Vanadio 49,8 mg/Kg
Zinc 19,92 mg/Kg
Fuente: Plan de Adecuación Ambiental (2003) tomado de Gual (2006)

LA SODA CAUSTICA
La sosa cáustica pura es un sólido blanco quebradizo que absorbe
humedad y dióxido de carbono del aire. Se comercializa según su
contenido de Na2O, su valor usual es 76% de Na2O equivalente a 98% de
NaOH (Austin, 1998). El término sosa cáustica se emplea continuamente
por sus propiedades corrosivas a la piel. Los usos tradicionales de esta
sustancia es para la elaboración de jabones, textiles, refinación del
petróleo, la industria química y el proceso bayer.
Greenpeace (2001) señala que los hidróxidos son irritantes
oculares y graves irritantes cutáneos, muy corrosivos para ojos, piel y
membranas mucosas.
De acuerdo con el reporte de la composición química del lodo, se
observa que la concentración de sosa cáustica contenida en el lodo se
ubica alrededor de 15% componente mayoritario después del óxido de
hierro. (CAVSA, 2001). Corroborándose con este valor su peligrosidad
influida por esa sustancia, de tal manera que si se logra retener gran parte
de ella de un sólido o semi-sólido física y ambientalmente manejable, éste
disminuirá su potencial de daño. En secciones anteriores de este trabajo
se han mencionado las consecuencias del NaOH sobre el ambiente, por
lo que se amplia la información referida a la salud y los datos básicos
suministrados por la Agencia de Protección Del Medio Ambiente
estadounidense (EPA).
El hidróxido de sodio es un compuesto químico clasificado como
una base. Es una sustancia manufacturada. Cuando se disuelve en agua
o se neutraliza con un ácido libera una gran cantidad de calor que puede
ser suficiente como para encender materiales combustibles. El hidróxido
de sodio es muy corrosivo. Generalmente se usa en forma sólida o como
una solución de 50%.
En el tabla 7 se presenta una ficha técnica y de seguridad, que
contiene datos aportados por la Agencia de Protección del Medio
Ambiente de los Estados Unidos (EPA) y el Programa Internacional de
Seguridad de Sustancias Químicas (IPCS) de España

37
Tabla 7. FICHA TÉCNICA DEL NaOH
Datos de Seguridad
NOMBRE
NOMBRES COMUNES PROPIEDADES FÍSICAS
TÉCNICO
Sosa cáustica Masa Molar (g/mol): 40
Sosa Punto de ebullición: 1390 °C
Hidróxido de Soda cáustica Punto de fusión: 318°C
sodio Fórmula: Densidad relativa (agua = 1): 2.1
NaOH Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 109
Presión de vapor, kPa a 739°C: 0.13
Tipos de peligro/ Peligro / síntomas Prevención Lucha contra incendios/
exposición agudos primeros auxilios
No combustible. El contacto En caso de incendio en el
con la humedad o con el entorno: están permitidos
agua, puede generar el todos los agentes
Incendio
suficiente calor para extintores.
producir la ignición de
sustancias combustibles.
Explosión
¡Evitar la ¡Consultar al médico en
dispersión del todos los casos!
Exposición polvo! ¡Evitar
todo contacto!

Corrosivo. Sensación de Extracción Aire limpio, reposo,

quemazón, tos, dificultad localizada o posición de
respiratoria. protección semiincorporado,
Inhalación
respiratoria. respiración artificial y
proporcionar asistencia
médica.
Corrosivo. Enrojecimiento, Guantes Quitar las ropas
graves quemaduras cutáneas, protectores y contaminadas, aclarar la
Piel dolor. traje de piel con agua abundante o
protección. ducharse y proporcionar
asistencia médica.
Corrosivo. Enrojecimiento, Pantalla facial o Enjuagar con agua
dolor, visión borrosa, protección abundante durante varios
quemaduras profundas ocular minutos (quitar las lentes
graves. combinada con de contacto, si puede
Ojos
la protección hacerse con facilidad) y
respiratoria, si proporcionar asistencia
se trata de médica.
polvo.
Corrosivo. Dolor abdominal, No comer, ni Enjuagar la boca, No
sensación de quemazón, beber, ni fumar provocar el vómito, dar a
diarrea, vómitos, colapso. durante el beber agua abundante y
Ingestión
trabajo. proporcionar asistencia
médica.

Derrames y fugas Almacenamiento Envasado y etiquetado

Barrer la sustancia Separado de ácidos fuertes, No transportar con alimentos y piensos.
derramada e metales, alimentos y piensos Clasificación de Peligros NU: 8
introducirla en un y materiales combustibles. Grupo de Envasado NU: II

38
 Continuación FICHA TÉCNICA
recipiente Mantener en lugar seco y CE: C
adecuado, bien cerrado (véanse Notas). R: 35
eliminar el residuo S: (1/2-)26-37/39-45
con agua
abundante.
(Protección
personal
adicional: traje de
protección
completa,
incluyendo equipo
autónomo de
respiración).
Estado físico; aspecto Riesgo de inhalación
DATOS Sólido blanco, deliquescente La evaporación a 20°C es despreciable; sin
en diversas formas e embargo, se puede alcanzar rápidamente una
IMPORTANTES inodoro. concentración nociva de partículas en el aire.
Peligros químicos
La sustancia es una base Efectos de exposición de corta duración
fuerte, reacciona Corrosiva. La sustancia es muy corrosiva
violentamente con ácidos y para los ojos, la piel y el tracto respiratorio.
es corrosiva en ambientes Corrosiva por ingestión. La inhalación del
húmedos para metales tales aerosol de la sustancia puede originar edema
como cinc, aluminio, estaño pulmonar (véanse Notas).
y plomo, originando
hidrógeno (combustible y
Efectos de exposición prolongada o
explosivo). Absorbe
repetida
rápidamente dióxido de El contacto prolongado o repetido con la piel
carbono y agua del aire. puede producir dermatitis.
Puede generar calor en
contacto con la humedad o
el agua. Limites de
exposición TLV (como
valor techo): 2 mg/m3
(ACGIH 1993-1994).
Vías de exposición
Por inhalación del aerosol y
por ingestión.
DATOS Esta sustancia puede ser peligrosa para el
AMBIENTALES ambiente; debería prestarse atención especial
a los organismos acuáticos.

IMPACTO EN LA SALUD

La Agencia para Sustancias Tóxicas y Registro de enfermedades

(ATSDR), en el año 2002, respondió a una serie de interrogantes con
respecto a la influencia del hidróxido de sodio en la salud. A temperatura
ambiente esta sustancia es un sólido blanco cristalino sin olor que
absorbe humedad del aire. Es una sustancia manufacturada. Cuando se
disuelve en agua o se neutraliza con un ácido libera una gran cantidad de
calor que puede ser suficiente como para encender materiales
combustibles. El hidróxido de sodio es muy corrosivo. Generalmente se
usa en forma sólida o como una solución de 50%.

39
 El hidróxido de sodio es sumamente corrosivo y puede causar
quemaduras graves en todo tejido con el cual entra en contacto. Inhalar
bajos niveles de hidróxido de sodio en forma de polvos, neblinas o
aerosoles puede producir irritación de la nariz, la garganta y las vías
respiratorias. Inhalar niveles más altos puede producir hinchazón o
espasmos de las vías respiratorias superiores lo que puede producir
obstrucción y pulso imperceptible; también puede ocurrir inflamación de
los pulmones y acumulación de líquido en los pulmones.
Rodríguez & Meza (2003) y Estay (2004) señalan que la ingestión
de hidróxido de sodio sólido o líquido puede producir vómitos, dolor del
pecho y del abdomen y dificultad para tragar. La lesión corrosiva de la
boca, garganta, esófago y estómago ocurre muy rápidamente y puede
causar perforación, hemorragia y reducción del diámetro del tracto
gastrointestinal. Hay casos que indican que la muerte ocurre a causa del
shock, la infección de los tejidos corroídos, el daño del pulmón o el pulso
imperceptible.
El contacto de la piel con el hidróxido de sodio puede causar
quemaduras graves con ulceraciones profundas. El dolor y la irritación se
manifiestan dentro de los primeros 3 minutos, pero el contacto con
soluciones diluidas puede que no produzca síntomas por varias horas. El
contacto con los ojos puede producir dolor e irritación, y en casos graves,
opacidad del ojo y ceguera.
La exposición prolongada al hidróxido de sodio en el aire puede
producir ulceración de las vías nasales e irritación crónica de la piel.
Aunque, ni el Departamento de salud (DHHS) y Servicios Humanos ni la
Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC) han
establecido relación entre esta enfermedad y la sosa cáustica.
La Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) ha
establecido un límite de 2 miligramos de hidróxido de sodio por metro
cúbico de aire (2 mg/m³) en el trabajo durante una jornada de 8 horas
diarias, 40 horas a la semana. La Administración de Alimentos y Drogas
(FDA) permite un nivel máximo de 1% de hidróxido de sodio como aditivo
en los alimentos.

MÉTODOS PARA SU RECUPERACIÓN

Por formar parte el hidróxido de sodio de una suspensión de lodo

considerado un desecho tóxico, los métodos que se pueden emplear,
para su posible recuperación son métodos físicos, químicos, térmicos y
biológicos.
Los métodos físicos que aplican están contemplados en la tabla 8
fueron propuestos por Barrionuevo (1995).
Los métodos químicos empleados para la separación de productos
de una solución residual o para la destoxificación de líquidos en la

40
industria son: Intercambio Iónico, neutralización, Oxidación, Precipitación,
Reducción.
Los tratamientos térmicos son sistemas que aplican cuando se
requiere reducir volumen, eliminar productos tóxicos y la preparación de
otros. El desecho debe ser un líquido concentrado, un residuo sólido o
semi-sólido. El sistema térmico más empleado es la pirolisis (Terkel,
1980).
Los tratamientos biológicos se usan, generalmente, para la
eliminación de toxicidad en productos orgánicos sin metales pesados.
Los sistemas mas empleados son los lodos activados y los filtros
biológicos.

TABLA 8. MÉTODOS FÍSICOS PARA SEPARACIÓN DE PRODUCTOS

PELIGROSOS

Tratamiento Tipo de producción Sin Con Metales Re Reutili

Metales cu za
Orgánico Inorgánico Pesados No per ción
Pesados aci
ón
Absorción x x x x x x
con carbón
activado
Diálisis x x x x x
Electrodiálisis x x x x x
Evaporación x x x x
Filtración x x x x x
Floculación- x x x x x
sedimentación
Osmosis x x x x
Inversa
Extracción x x x x x
por lavado
con amoniaco

Fuente: Barriobueno (1995)

El análisis de la tabla 8 indica que dos procesos son compatibles

con el presente estudio la diálisis y la evaporación, debido a que permiten
la manipulación de metales dentro de la técnica. El primero de ellos,
requiere de condiciones de equipo y una relación de pulpa poco viable en
el lodo rojo, por lo tanto el método más factible de emplear es la
evaporación.

LA EVAPORACIÓN

Es un proceso físico mediante el cual una solución se concentra al

consumirse el solvente. Foust, et al (1978), señala que la evaporación se

41
produce cuando se concentra una solución por expulsión de un solvente y
se finaliza antes que la solución empiece a precipitarse.
Básicamente, esta operación consiste en un recuperador de calor,
capaz de hervir la solución y de un aparato para separar la fase del vapor
del líquido en ebullición. En su forma más sencilla éste puede ser un
recipiente que contiene líquido puesto sobre una plancha caliente. La
superficie de la plancha caliente es un sencillo recuperador de calor y la
liberación de calor se obtiene por medio del área grande para la descarga
del vapor.
En el proceso industrial el equipo es arreglado para la operación
continua. La superficie del recuperador de calor es considerablemente
aumentada. La ebullición es violenta, la evolución del vapor es rápida y la
descarga lenta.
Cuando la operación se realiza en una sola etapa se le llama
evaporación instantánea o destilación en equilibrio. En ella, se evapora,
parcialmente una mezcla líquida, se permite que el vapor alcance el
equilibrio con el líquido residual y se separan y eliminan del aparato las
fases de vapor y líquida restantes. En la figura 8 se muestra, de modo
esquemático, un diagrama típico de flujo para una operación continua.
Donde el líquido alimentado se calienta en un intercambiador de calor
tradicional, se reduce la presión y la mezcla se introduce a un tanque de
separación vapor-líquido. La parte líquida se arroja mediante fuerza
centrífuga hacia la pared externa y sale por el fondo, mientras el vapor
sale por la parte superior, pudiendo llevarse a un condensador.

Figura 8. Diagrama de evaporación propuesto por Treybal (1998).

Los evaporadores se fabrican en muy diversos tamaños y con

distintas disposiciones, siendo profusamente empleados en gran cantidad
de procesos térmicos.
Estos equipos, deben funcionar siempre a vacío parcial, pues esta
medida reduce la temperatura de ebullición en la cámara de evaporación.

42
Es conveniente, tener en cuenta que cuando se procede a la instalación
de cascadas de etapas en serie, éstas deben ir en vacío sucesivo, es
decir en la cámara de cada evaporador debe haber siempre menos
presión que en el anterior, y en el primero de ellos siempre menos de la
atmosférica. De no ser así la evaporación no tendría efecto (Terkel, 1980).
En la selección de un tipo de evaporador es necesario tomar en
cuenta diversos factores, entre ellos: a) la transferencia de calor, puesto
que la superficie de calentamiento representa la mayor parte del costo del
evaporador. Se recomienda un equipo con un coeficiente alto de
transferencia de calor en las condiciones operacionales deseadas, en
términos de kilowatios por kelvin (BTU /h/ºF) y por dólar de costo
instalado, b) características del material alimentado y del producto
(cristalización, formación de sales y escamas, calidad del producto, la
corrosión y la formación de espuma) (Perry, Green y Maloney, 2002).

TIPOS DE EVAPORADORES
Los evaporadores se pueden clasificar de la siguiente manera: 1)
Medio de calentamiento separado del líquido en evaporación, mediante
superficies tubulares de calentamiento 2) Medio de calentamiento
confinado por serpentines, camisas, paredes dobles, placas planas, etc.
3) Calentamiento mediante la radiación solar 4) Medio de calentamiento
en contacto directo con el líquido en evaporación (Coste, 1970).
La mayor parte de los evaporadores industriales emplean
superficies tubulares de calentamiento. La circulación de líquido más allá
de la superficie de calentamiento se puede inducir mediante ebullición o
por medios mecánicos. En este último caso, la ebullición se puede
producir o no en la superficie de calentamiento. En la figura 9 se muestran
diversos tipos de evaporadores.

43
Figura 9. Tipos de evaporadores. a) Circulación forzada. b) Circulación forzada de tubo
sumergido. c) Cristalizador de tipo Oslo. d) Vertical de tubo corto. e) De calandria y
hélice. f) Vertical de tubo largo. g) Vertical de tubo largo con recirculación. h) De
película descendente. i) Evaporador de tubo horizontal. Tomado de Perry, Green y
Maloney (2002).

44
Evaporadores de circulación forzada

Aunque no son los más económicos para muchos usos, este tipo
de evaporadores son apropiados para gran variedad de aplicaciones. El
empleo de una bomba para asegurar la circulación sobre la superficie de
calentamiento hace posible separar las funciones de transferencia de
calor, separación de vapor y líquido y cristalización.
La mayoría de los evaporadores de circulación forzada son de tubo
sumergido, como se muestra en la figura 9 a, b. Este tipo de
evaporadores es relativamente inmune a la formación de sales en los
tubos, puesto que no se genera supersaturación mediante la evaporación
en los tubos. También se reduce la tendencia a la formación de escamas,
puesto que la supersaturación en el elemento de calentamiento sólo se
genera mediante una cantidad controlada de calor y no por el calor y la
evaporación.
Las ventajas de los evaporadores de circulación forzada son:
coeficientes de transferencia de calor elevados, circulación positiva y
libertad relativa de ensuciamiento y formación de sales y escamas.
Entre las desventajas están: costo elevado, energía necesaria para
la bomba de circulación y tiempo de residencia o retención relativamente
alto.
Las mejores aplicaciones para este tipo de evaporadores son con
productos cristalinos, soluciones corrosivas y soluciones viscosas con
diferencias altas de temperatura, espacio superior bajo, eliminación
mecánica sencilla de las escamas y relativamente poco costosos.

Evaporadores verticales de tubo corto

Es uno de los primeros tipos, que todavía se usa en forma

comercial. Está representado en la figura 9 c, d. Su empleo principal, en la
actualidad, es la evaporación de la caña de azúcar. La circulación más
allá de la superficie de calentamiento se induce mediante la ebullición en
los tubos. La velocidad de circulación por los tubos es muchas veces la de
alimentación, por lo que muchas ocasiones este tipo de evaporador se ve
afectado por el nivel de líquido. Aunque, la circulación en el evaporador
vertical estándar de tubo corto depende totalmente de la ebullición y
cuando ésta cesa, los sólidos se depositan, precipitándose de la
suspensión. En consecuencia, es poco probable que se emplee como
evaporador de cristalización. Al instalar una hélice en la admisión
descendente, se puede eliminar este inconveniente. Ese evaporador, se
denomina comúnmente de calandria propulsora mostrado en la figura 9,e.
Las ventajas de los evaporadores verticales de tubo corto son:
coeficiente de transferencia de calor elevados con diferencias altas de
temperaturas, espacio superior bajo, eliminación mecánica sencilla de las
escamas y son relativamente poco costosos.

45
 Las desventajas están dadas por: mala transferencia de calor con
diferencias bajas de temperatura y a temperaturas bajas, espacio elevado
de terreno y alto peso, retención relativamente alta y mala transferencia
de calor con líquidos viscosos.
Las mejores aplicaciones de este tipo de evaporadores son:
líquidos limpios, productos cristalinos (si se utiliza hélice), líquidos
relativamente no corrosivos, puesto que el cuerpo es grande y costoso (si
se construye de materiales que no sean hierro colado o acero dulce)

Evaporadores verticales de tubo largo

Mostrados en las figura 9, f, g, h. Se logra una mayor evaporación

total con este tipo de evaporador que en todos los demás combinados,
porque es normalmente el más barato por unidad de capacidad. Este
evaporador consiste en un intercambiador de calor de coraza y tubo
vertical de paso simple, que se descarga en un cabezal de vapor
relativamente pequeño. En general, no se mantiene el nivel de líquido en
el cabezal de vapor y el tiempo de residencia del líquido es de solo unos
segundos.
Entre las ventajas de este tipo de evaporadores están: bajo costo,
superficie limpia de calentamiento en un cuerpo, baja retención,
necesidad de poco espacio de terreno, buenos coeficientes de
transferencia de calor con diferencias razonables de temperaturas
(película ascendente) y buenos coeficientes de transferencia de calor en
todas las diferencias de temperatura (película descendente).
Las desventajas principales son: espacio superior elevado, no
adecuados para los líquidos que forman depósitos de sales de escamas
en grandes cantidades, bajos coeficientes de transferencia de calor de la
versión de película ascendente, con diferencias bajas de temperaturas y
por lo común, se requiere la recirculación para la versión de película
descendente.
Las mejores aplicaciones de los evaporadores de tubo largo son
con líquidos limpios, con líquidos espumosos, con soluciones corrosivas,
con grandes cargas de evaporación, con diferencias elevadas de
temperatura para película ascendente y con diferencias bajas de
temperatura para película descendente.

Evaporadores de tubo horizontal

Es el mostrado en la figura 9,i, j. En este tipo de evaporadores, el

vapor de agua se encuentra dentro y la solución fuera de los tubos. La
versión de tubo sumergido (figura 9,i) se emplea en pocas ocasiones,
excepto para la preparación n de agua de alimentación de calderas. El
propósito básico es la baja pérdida por arrastre: la coraza cilíndrica
horizontal produce una gran área libre por unidad de volumen de
depósito.

46
 Las ventajas de este tipo de evaporador son: espacio superior muy
bajo, área libre grande para el vapor-líquido en el tipo de tubo sumergido,
costo relativamente bajo en el tubo recto y pequeña capacidad, buenos
coeficientes de transferencia de calor y desescamado semiautomático
sencillo.
Entre las desventajas más notables están: no son adecuados para
los líquidos que dejan depósitos de sales, inapropiados para los líquidos
que forman escamas, costo elevado, mantenimiento de la distribución de
líquido.
Las mejores aplicaciones son: espacio superior limitado, pequeña
capacidad, líquidos que no formen deposiciones de sales y escamas (tipo
de tubo recto) y líquidos que formen grandes deposiciones de escamas
(de tipo acodado).

47
 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

Para la ejecución del presente estudio, se diseñaron una serie de

experiencias, que se llevarán a cabo en los Laboratorios de Química de la
UNEG, Laboratorio de Metalurgia UNEXPO, Laboratorio de aguas CVG
ALCASA y en el Laboratorio de Control de Procesos de CVG BAUXILUM.

1.- TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio es una investigación aplicada de tipo descriptivo-

explicativo, con diseño experimental, que permitirá caracterizar una nueva
metodología en el procesamiento de un desecho (lodo rojo) catalogado
por normas venezolanas y mundiales como peligroso.
Es una investigación descriptiva porque, según lo propuesto por
Hernández et al (2003) “los estudios descriptivos pretenden medir o
recoger información de manera independiente o conjunta sobre los
conceptos o las variables a las que se refiere. Busca especificar
propiedades, características y rasgos importantes de cualquier fenómeno
que se analice”.
La parte explicativa de este estudio es debida a que se busca el
porqué de los hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-
efecto (Arias, 2006).
Es aplicada, ya que de acuerdo a lo señalado por Martínez (1994):

Una investigación tecnológica (llamada tradicionalmente investigación

aplicada) es una actividad orientada a la generación del nuevo
conocimiento (técnico) que pueda ser aplicado directamente a la
producción y distribución de bienes y servicios; la cual puede conducir
a una inversión, una innovación o una mejora.

De acuerdo con el diseño la investigación es experimental, porque según

Arias ob cit,”una investigación experimental es un proceso que consiste
en someter a un objeto o grupo de individuos a determinadas condiciones,
estímulos o tratamiento (variable independiente), para observar los
efectos o reacciones que se producen (variable dependiente).
En el caso presentado la variable independiente es el tiempo de
evaporación (t) y las variables independientes son los porcentajes de
óxido especificados (%Al2O3, %Fe2O3, %SiO2, %Na2O, %CaO , %TiO2).

2.- POBLACIÓN y MUESTRA

La población está constituida por la suspensión de lodos rojos

generada durante el proceso productivo de CVG BAUXILUM. Esta

48
suspensión sale de los equipos lavadores (7) y se deposita en las lagunas
de sedimentación, dispuestas para tal fin, con un flujo promedio de 250
m3/h.
Para la selección de la muestra se tomó como base la teoría de
muestreo presentada por Gómez (1991) según el siguiente cuadro
sinóptico:

Simple: de una sola muestra grande

Según la Doble: de dos muestras menores
cantidad
Múltiple: de dos o mas muestras pequeñas

De Juicio: según criterio del investigador

Según la Simple: muestras al azar

forma
Aleatorios Sistemático
Estratificado
Modificado Por conglomerados o Áreas
Especiales
Mixtos

Para la toma de muestra de este estudio se utilizó un muestreo

aleatorio simple, en una sola muestra de 5 litros, la cual fue suministrada
por CVG Bauxilum.

3.- PROCEDIMIENTO

Para el desarrollo del presente estudio se ejecutarán las siguientes

etapas:

3.1 Descripción del proceso Bayer

Se recabó información referida a este proceso productivo: materias

primas, variables operacionales, producto y desecho. La cantidad de
desecho peligroso que se genera, su forma de disposición, tratamiento
que recibe, efectos que causa y posibles usos.

3.2 Recolección de muestras

49
 La muestra de lodo rojo se tomó a la salida del último lavador,
siguiendo las normas recomendadas para líquidos corrosivos mostradas
en la tabla 7. En la figura 10 se muestra el punto de muestreo. La
cantidad de material recolectado fue de 5000 cm3, en envases de
polietileno de alta densidad con tapa de rosca, luego fue trasladada al
laboratorio químico de la UNEG donde se preservó a temperatura
ambiente.

Muestra
de lodo
rojo

Fig. 10. Plano de punto de muestreo

3.3.- Evaporación de muestras

En el laboratorio químico de la UNEG se llevaron a cabo las

evaporaciones, para lo cual se depositaron en vasos de precipitado de
250 ml, la cantidad de 100 ml de suspensión de lodo rojo se tapó con
vidrio de reloj y se sometió a calentamiento durante periodos de 8 horas,
12 horas y 24 horas, luego de las cuales se tomaron los sólidos
generados en el proceso y se sometió a los análisis químicos y
mineralógicos respectivos (figura 11). Cada procedimiento se realizó por
triplicado. Para conocer la composición física y química del gas
desprendido durante las evaporaciones, se realizó un montaje de
destilación simple (figura 12), para condensar el vapor desprendido en

50
cantidad suficiente para su análisis, el cual fue realizado en el laboratorio
de CVG Hidrobolívar siguiendo el Standar Métodos for The Examination
of Water and Wasterwater edition 17th (1989) para aguas..

Figura 11. Evaporación y filtración del lodo rojo

Figura 12. Destilación simple del lodo rojo

3.4.- Análisis físico-químico y mineralógico del lodo y el sólido

evaporado.

Al lodo rojo se le realizó la determinación de la densidad relativa,

siguiendo el método del picnómetro,. como parámetro del análisis físico,
la composición química por método de fluorescencia de rayos x y el pH
por método potenciométrico dentro del análisis químico y el análisis
mineralógico por método de difracción de rayos x.
A las muestras evaporadas se les realizó la densidad relativa por el
método antes mencionado y el análisis granulométrico siguiendo la norma
ASTM E-11.A todos los sólidos (9) obtenidos por evaporación se les
determinó la composición química por método de fluorescencia de rayos x
y a la muestra con tiempo de evaporación de 24 horas se le efectuó
análisis mineralógico. Análisis químico y mineralógico por método de

51
difracción de rayos x. Todos los análisis se realizarán siguiendo las
prácticas operativas de CVG Bauxilum.

3.5.- Descripción de rutas tecnológicas para el tratamiento del lodo

rojo

Se realizó un desglose de las dos técnicas mundiales más empleadas

para el tratamiento del lodo rojo.

3.6.- Construcción de tablas

Una vez realizados los análisis se procedió a la elaboración de tablas

tomando datos del proceso como el tiempo de evaporación, la densidad
relativa y la composición química del lodo y los sólidos evaporados y el
análisis de agua al condensado.

3.7.- Escogencia de equipo evaporador acorde a condiciones del

proceso productivo

Se contrastaron las condiciones de obtención del sólido con las

condiciones de operación de los equipos evaporadores estudiados en el
marco teórico, lo cual conllevó a recomendar el equipo adecuado.

3.8.- Elaboración de procedimiento

Se estructuraron las fases que componen el procedimiento físico

recomendado para obtener un desecho sólido con alto porcentaje de
óxido de sodio.

3.9.- Elaboración del informe

Se compendió la información en capítulos para conformar el informe de

investigación.

A continuación se presentan las etapas del procedimiento realizado en un

esquema de trabajo:

52
 Investigar la cantidad de efluente que se deposita
en el sistema lagunar de CVG Bauxilum

Describir la influencia ambiental del lodo

rojo en su entorno de disposición

Describir las Producto

Rutas Describir el proceso Bayer (Alúmina)
tecnológicas

Residuo (lodo rojo)

Muestra Análisis
Muestra Químico

Líquido Filtración
Evaporación
t (8h, 12h y 24h) Vapor
RMC Sólido

Caracterización Sólido
Física, Química y
Mineralógica

Contrastar las diferentes condiciones de

operación de los evaporadores estudiados con
las características del desecho de CVG Bauxilum

Estructurar las fases que componen

el procedimiento físico
recomendado para el tratamiento
del NaOH en el desecho industrial

4.- MATERIALES E INSTRUMENTOS

4.1.- Caracterización física

4.1.1.- Análisis granulométrico

a) Cuarteador
b) Batería de tamices Tyler: 60, 100, 140, 200 mesh
c) Rotap
d) Balanza granataria

53
e) Espátulas

4.1.2.- Densidad

a) Picnómetro de 50 ml
b) Balanza analítica
c) Piseta

4.2.- Caracterización química

4.2.1.- Termotitulación

a) Diluidor Hamilton
b) Termotitulador Wesseling
c) Dosimat Metrohm 765
d) Agitador magnético modelo E-649
e) Vasos de poliestireno
f) Cubierta plástica 15 mm x 5mm

4.2.2.- Determinación de la concentración de hidrógeno (pH)

a) pHmetro Orion 750

b) Electrodo de vidrio
c) Soluciones buffer de pH 7 y 12
d) Vasos de precipitado de 100 ml
e) Piseta con agua destilada

4.2.3.- Fluorescencia de Rayos X

a) Espectrofotómetro Secuencial Philips PW-2400

b) Fuente de excitación: tubo de Rayos X Super Sharp con ánodo de
Rodio, 3.0 Kw, 60 Kv y 125 mA.
c) Sistema de medida: CPU Compaq DESKPRO PENTIUM 16.0 Mb Ram
d) Sistema operativo: Microsoft Windows 95
e) Balanza
f) Crisol de platino/oro
g) Muestra patrón
h) Prensa hidráulica
i) Estufa
j) Vidrio de reloj

4.3.- Caracterización mineralógica

a) Generador de Rayos X Philips PW-1830/25

b) Goniómetro Philips 1050/81.

54
c) Tubo de Rayos X Philips con ánodo de cobalto o ánodo de cobre
d) Computador IBM Pentium 4
e) Ambiente Windows XP Profesional versión 2002
f) Balanza analítica
g) Muestra patrón
h) Prensa hidráulica
i) Espátula
j) Vidrio de reloj
h) Mortero com mango

5.- CARACTERIZACIÓN DE LAS MUESTRAS

La muestra de lodo rojo (líquido y sólido) y las muestras evaporadas

(vapor y sólido) fueron caracterizadas física, química y
mineralogicamente. A continuación se especifican cada una de las
caracterizaciones.

5.1.- Análisis químico al componente líquido del lodo rojo

El análisis químico del componente químico de la pulpa de lodo rojo

(% Al2O3 y % Na2O) se realizó por el método de termotitulación.
La titulación termométrica permite determinar las concentraciones de
Al2O3 y Na2O en los licores de planta y en la corriente de desecho,
siguiendo la referencia pautada por Ormet Laboratory Procedures,
Volumen II Book Nº 8; T.J Sloan

Principio del ensayo

En la titulación termométrica se emplea el efecto térmico para la

detección del punto final de la titulación. Este tipo de titulación se basa en
la medida del calor de neutralización liberado cuando se adiciona ácido
clorhídrico (HCl) a los licores del proceso Bayer.

Reactivos
Acido Clorhídrico 1,28 M
Tartrato de sodio y potasio 614 g/l
Fluoruro de potasio 617 g/l

Procedimiento

Se colocó el agitador magnético en un vaso de poliestireno limpio y

seco, se transfirió con el diluidor Hamilton 1 ml de muestra, previamente
enfriada, dentro del vaso. Luego, se le añadieron 10 ml de tartrato de
sodio y potasio [NaK(COO)2(CHOH)2], se colocó una tapa plástica y se
ubicó bajo ensamblaje de titulación. Con el selector en la posición del
Na2O y funcionando el agitador se realizó la titulación con ácido

55
clorhídrico (HCl). Se anotó la lectura de la bureta Sin dejar de agitar, se
agregaron 10 ml de fluoruro de potasio (KF), se llevó a cero la lectura de
la bureta y se cambió el selector de titulación a la posición Al2O3, se
añadió HCl y cuando se encendió el botón de finalización de la titulación
se anotó el valor consumido de HCl. Las lecturas obtenidas durante la
titulación se introdujeron en el computador programado para el calculo de
Na2O y Al2O3 contenido en la muestra con su respectiva relación molar-
cáustica ([Na2O] / [Al2O3] x 1,645).

5.1.- Caracterización física

Se realizaron los ensayos físicos a los lodos rojos, constituidos por un

análisis granulométrico para determinar el tamaño de partícula y la
respectiva densidad por el método del picnómetro. Estos análisis se
realizaron en el laboratorio de metalurgia extractiva de la UNEXPO.

5.1.1.- Análisis granulométrico

El análisis granulométrico tiene como objetivo determinar el d80, el cual

representa la malla donde es retenido el 80% de la muestra.
Para este proceso, se pesaron 123 gramos de muestra y se procedió a
realizar el tamizaje durante 15 minutos en el Ro-Tap. La porción retenida
en cada tamiz se pesó y se determinó el porcentaje de retención
respectivo.

Formula

%Retenido = Peso Retenido x 100/ Peso inicial muestra

5.1.2. Determinación de la densidad

Para la determinación de la densidad relativa (DR), por el método del

picnómetro, se pesó el picnómetro vacío (m1), se pesó el picnómetro con
agua (m2), se pesó el picnómetro con el sólido afuera (m3), por último se
pesó el picnómetro con el sólido dentro (m4).

Se emplea la formula: DR: m3- m2 / m3 - m4

5.2.- Caracterización química y mineralógica

A las muestras sólidas de lodo rojo y lodo evaporado se les realizó la

caracterización química por fluorescencia de Rayos x y la composición
mineralógica por Difracción de Rayos X en el Laboratorio de Calidad y
Proceso de CVG BAUXILUM. A continuación se desglosan los métodos
señalados:

56
5.2.1.- Método Fluorescencia de Rayos X

La técnica de fluorescencia de Rayos X permite determinar los

componentes mayoritarios en muestras sólidas (Fe2O3, TiO2, SiO2 y
Al2O3) En el presente estudio se analizaron muestras de lodo rojo antes
y después de la evaporación, siguiendo el método E-2 SM 11-13 de la
ASTM

Principio del ensayo

Para la realización de este ensayo se aprovecha la propiedad que

tienen los elementos químicos de emitir radiación fluorescente
característica cuando son excitados por un haz de rayos X primario de
alta energía En general, un haz de radiación primario proveniente de un
tubo de rayos X, irradia la muestra, excitando los átomos del analito que
se determina. Al ser la energía del haz lo suficiente para sacar un electrón
de las orbitas mas internas del analito, el lugar de ese electrón es
ocupado por uno de una capa mas externa, cuyo lugar será llenado, a su
vez, por un electrón de una capa aún mas externa. Así el átomo ionizado
vuelve a su estado fundamental en una serie de pasos, en cada uno de
los cuales, se emite radiación fluorescente de energía determinada. Esta
radiación es detectada, convertida en pulsos eléctricos, amplificada y
registrada. Finalmente, la intensidad de radiación se relaciona con la
concentración del analito mediante curvas analíticas.

Reactivos

Mezcla de argón/metano 90/10%

Alcohol etílico 99% de pureza
Metaborato de litio
Óxido de lantano
Ioduro de potasio

Procedimiento

Se pesaron 0,4 g de muestra problema, 2,4 g de metaborato de litio

(LiBO2), 0,5 g de óxido de lantano (La2O3), se mezclan en un crisol de
platino-oro, se homogeneizó la mezcla. Se agregaron unas gotas de
ioduro de potasio (KI) y se fundió a 1300 ºC por 15 minutos. Se enfrió, se
llevó a una prensa y se obtuvo la pastilla. Se llevó al equipo para la
corrida respectiva. El equipo emitió un reporte con las intensidades para
cada compuesto analizado medido en porcentaje.

57
5.2.2.- Método Difracción de Rayos X

El objeto de este análisis es determinar las fases minerales presentes

en muestras de lodos, bauxita, incrustaciones, hidrato y alúmina calcinada
provenientes del proceso Bayer. Mediante la aplicación de este ensayo se
logró identificar las fases minerales y su contenido semi-cuantitativo en
las muestras antes mencionadas, siguiendo la propuesta de Sajo,I.E XDB
Power Diffraction Phase Analytical System for Windows, versión 3.0 Use´s
Guide, Budapest, 2005.

Principio del ensayo

Los materiales cristalinos cuando son irradiados con un haz de luz de

rayos X monocromático originan un patrón, producido por la difracción del
haz en los planos cristalinos. Este patrón, registrado en un difractograma
consta de una serie de picos característicos del material que permiten su
identificación.
Para la identificación de los picos en muestras de lodo rojo se empleó un
barrido con ángulo de Bragg comprendido entre los 0- 80º.

Procedimiento

Para este análisis se secó la muestra, se pesaron 4 gramos, luego se

disgregó en un mortero. Se llevó a una prensa automática, se tomó un
anillo y se colocó en la parte superior del molde de la prensa, se agregó la
mezcla y se activó el mecanismo a una presión de establecida (100 psi).
Se llevó al equipo para la corrida respectiva. Se obtuvo un difractograma
con los picos identificados y el porcentaje, en términos semi-cuantitativos,
de los porcentajes de las fases correspondientes.

5.2.2.- Determinación del pH

La determinación de la concentración de hidrógeno pH se realizó por

método potenciométrico.

Principio del ensayo

Este método hace uso de aparatos llamados pHmetros que miden la

fuerza electromotriz de una pila de concentración, formada con un
electrodo de hidrógeno sumergido en la muestra problema, medido contra
una solución de pH conocido.

58
Reactivos

Agua destilada.
Solución buffer de pH 7 y pH 12
Muestra problema.
Procedimiento

Se calibró el pHmetro según el procedimiento del manual, se corroboró la

calibración empleando una solución de pH conocida con valor intermedio
entre los buffer empleados para la calibración, se enjuagó el electrodo con
agua destilada, secándolo antes de sumergirlo en la muestra problema.
Se anotó el valor registrado en la pantalla del equipo. La medición se
realizó por duplicado. Se tomó el valor reportado en la pantalla del equipo.

59
 CAPITULO IV

RESULTADOS

4.1.- CARACTERIZACIÓN DEL EFLUENTE

El efluente que se genera en CVG BAUXILUM es una pulpa, a la que

se realizó análisis tanto a la parte líquida como a la parte sólida. Al
componente líquido se le determinó el porcentaje de Al2O3 y Na2O, para
tener una referencia de su contenido, al sólido se le realizó un análisis
más exhaustivo en términos físicos, químicos y mineralógicos.

4.1.1 Análisis químico al componente líquido del lodo rojo

Los resultados de concentración obtenidos para el óxido de sodio I y

el óxido de aluminio (III) permitieron obtener la Relación Molar Cáustica
(RMC) que se muestran en la tabla 9.

Tabla 9 Composición química del componente líquido del lodo rojo

Compuesto Composición (g/l)

Al2O3 43,4
Na2O 7,54

Relación Molar Cáustica (RMC)= 0,29

4.1.2 Análisis físico al componente sólido del lodo rojo

El análisis físico está compuesto por la densidad relativa y el análisis

granulométrico

4.1.2.1 Densidad relativa

Se realizaron por triplicado las mediciones de masa para determinar el

peso específico del lodo rojo, cuyos valores se registran en la tabla 10,
donde se muestra el valor promedio obtenido.

60
Tabla 10. Densidad relativa del lodo rojo por método del picnómetro

Muestra m1(g) m2 (g) m3 (g) m4 (g) DR

1 36,9974 93,4427 95,4466 94,5503 2,2354
2 37,0085 93,4501 95,4594 94,5610 2,2365
3 36,8369 93,3584 95,3602 94,4590 2,22

DR =¯ 2,23

4.1.2.2 Análisis granulométrico

El tamaño de partícula se determinó empleando tamices de malla 60,

100, 140, 200 y -200 Tyler (mesh), los resultados se especifican en la
tabla 11 y su variabilidad se muestra en el gráfico 1

Tabla 11. Análisis granulométrico de lodo rojo

Malla Tyler Abertura % Peso % Peso
(mesh) (micrones) Retenido Acumulado
60 250 39,02 39,02
100 147 24,39 63,41
140 105 30,89 94,31
200 74 2,44 96,75
-200 -74 3,25 100
Total 100

100
90
%Peso Acumulado

80
70
60
50
40
30
20
10
0
250 147 105 74 -74
Abertura (micrones )

Gráfico 1. Variabilidad del tamaño de partícula en el lodo rojo

61
4.1.3 Análisis Químico del lodo rojo sin evaporar

En la tabla 12 se muestra el porcentaje de los distintos óxidos

mayoritarios que componen el lodo rojo sin evaporar y en el gráfico 2 se
muestra la variabilidad de los parámetros químicos indicados.

Tabla 12. Composición química de las muestras de lodo rojo

Compuesto Composición (%)

Al2O3 20,3
Fe2O3 43,2
SiO2 15,6
CaO 2,7
Na2O 3,3
TiO2 3,6
pH 12,6

45
40
Composiciónquímica (%)

35
30
25
20
15
10
5
0
Al2O3 Fe2O3 SiO2 CaO Na2O TiO2
Óxidos pres entes

Gráfico 2. Comparación de la composición química de los óxidos presentes

en el lodo rojo.

62
4.1.4 Análisis Mineralógico

El barrido a la muestra de lodo rojo realizado por difracción de rayos X

sobre probetas preparadas en forma de polvo reveló los porcentajes
estimados de las fases presentes que se muestran en la tabla 13 y la
variabilidad de las fases en el gráfico 3.

Tabla 13. Composición mineralógica a las muestras de lodo rojo

Compuesto Fases Presentes Composición Estimada (%)

α Fe2O3 Hematita 20
α Fe2O3-H2O Gohetita 34
α SiO2 Cuarzo 11,27
Al (OH)3 Gibsita 16,41
3CaO.Al2O3.H2O Bayer Soda 10,74
γ AlOOH Bohemita 1,80
CaCO3 Calcita 0,90
TiO2 Anatasa 1,85
FeTiO2 Ilmenita 2

35
Composición mineralógica (%

30
25
20
15
10
5
0
Hematita Gohetita Cuarzo Gibsita Bayer Bohemita Calcita Anatasa Ilmenita
Soda
Fases presentes

Gráfico 3. Composición mineralógica estimada de las fases presentes en el

lodo rojo

63
4.2 IDENTIFICACIÓN DE LAS RUTAS TECNOLÓGICAS ACTUALES
EMPLEADAS EN EL TRATAMIENTO DE LOS LODOS ROJOS

Las rutas tecnológicas fueron estudiadas desde dos puntos de vista:

el de producción tradicional y el de producción actual (producción limpia).
Siguiendo el esquema tradicional de producción:

Agua Energía Cal

Al2O3XH2O
PROCESO BAYER ALÚMINA
NaOH (Proceso)
(Materias Primas) (Producto)

LODO ROJO AMBIENTE

(Residuo)

El lodo rojo es dispuesto directamente en lagunas de sedimentación.

A pesar de ser un método obsoleto, que genera grandes repercusiones en
el ambiente todavía se continua empleando en muchos países, tal es el
caso de Venezuela. Sin embargo, factores como las regulaciones
ambientales, la globalización, la protesta de grupos ambientalistas, entre
otros han presionado en la búsqueda de alternativas tecnológicas para el
tratamiento de este desecho. Es así como nacen algunas opciones para
el uso del lodo rojo: en la industria cerámica, en la industria del cemento,
en la fabricación de ladrillos, en la industria siderurgica, en la fábrica de
pigmentos, en los floculantes, en el tratamiento de aguas residuales y
como material de relleno en la industria de la construcción, sin llegar a
constituirse ninguna de ellas en un proceso a gran escala.
En la actualidad, países como Rusia, Australia, Estados Unidos, India,
Nueva Guinea, Francia, entre otros, usan la neutralización con dióxido de
carbono (CO2) como la técnica de mayor relevancia para minimizar el
carácter peligroso del mencionado residuo, lo cual intensifica los usos
antes señalados. En la parte líquida sobrenadante de la pulpa de lodo rojo
se produce la transformación del hidróxido de sodio en un carbonato de
sodio que no posee las características tóxicas del primero y en la parte
sólida los compuestos silico-aluminatos de sodio presentes se convierten
compuestos silito-aluminatos de carácter ácido combinados con
carbonato de sodio. Las reacciones predominantes que se llevan a cabo
durante este proceso son:

64
2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O (solución acuosa)

2NaAlSi3O8 + 2H2O + CO2 H4Al2Si2O9 + 4SiO2 + Na2CO3

(sólido)

Luego de su proceso de neutralización, Australia ha logrado patentar

un producto denominado Bauxsol, reconocido como amigable al ambiente
por la EPA y la comunidad Europea. El mencionado producto es menos
alcalino que el lodo rojo, actúa como excelente absorbente de metales
tóxicos para el tratamiento de efluentes, para los desechos de minas y
como sustrato en el crecimiento de vegetación.
Hungría, posee yacimientos de bauxita con alta sílice reactiva, lo cual
genera alta cantidad de lodo rojo/tonelada de Al2O3 producida, en su
intento por minimizar estas cantidades y bajar los efectos ambientales
producidos al entorno se recupera parte del Na2O unido químicamente a
los alumino-silicatos mediante un proceso de caustificación de los lodos
rojos empleando hidróxido de calcio, Ca(OH)2, El proceso consiste en
tratar con Ca(OH)2 el lodo rojo lavado, mediante esta operación, se
recupera de 20-25% del Na2O La ventaja de esta técnica es la
disminución de las cantidades de agua que se introducen al sistema.
Con los avances realizados en el proceso Bayer, conociendo las
reacciones químicas que tienen lugar entre minerales de silicio con
soluciones alcalinas de aluminato de sodio y la influencia de la
temperatura de reacción sobre la estructura del aluminosilicato de sodio y
su comportamiento en la decantación, Estados Unidos ha pasado al
proceso de solubilización de bauxita con “2 flujos” utilizando como materia
prima bauxita con contenido elevado de sílice (13% SiO2) y 50-59% de
Al2O3. Inicialmente, se trata la bauxita con el proceso Bayer, el lodo rojo
es lavado, filtrado y después se lleva aun proceso de sinterización con cal
y soda a 1100-1200ºC. El sinter se solubiliza y la solución obtenida es
descompuesta junto con la solución de aluminato del ciclo Bayer. Esta
variante tecnológica tiene una extracción elevada de alúmina y pérdidas
pequeñas de soda, pero una sinterización con cal y soda de algunos
lodos rojos con alto contenido de hierro aún presenta dificultades. Con
este proceso, empleando bauxitas con las proporciones señaladas de
SiO2 y Al2O3 se han logrado recuperaciones del 90% de alúmina y el
consumo de alcalinos a sido de 0,13-0,15kg Na2CO3/ton Al2O3.
En Venezuela, Petróleos de Venezuela (PDVSA) emplea la barita
como sustancia química que permite el reacondicionamiento de los
residuos de perforación. Básicamente, por el costo del compuesto
químico la empresa ha desarrollado el empleo de sustancias alternas para
este fin, siendo la ilmenita el compuesto más adecuado. Por esta razón, la
empresa tiene en la actualidad un proyecto para estudiar la factibilidad de
incorporar porcentajes de lodo rojo en la mezcla de tratamiento a los
lodos de perforación.

65
 La preparación de suelos es la segunda técnica en importancia donde
se emplean los lodos rojos dada la predominancia de grano arena muy
fino, limo y arcilloso que presenta el residuo. El proceso consiste, en una
vez neutralizado el lodo rojo, mezclarlo con el suelo arenoso, haciendo
uso del denominado triangulo de texturas (figura 13) para obtener una
textura que permita la incorporación de algunas especies vegetales a esa
superficie.

Figura 13. Triangulo de texturas de suelos

La mezcla del lodo rojo con suelos pobres se realiza, a los fines de
aprovechar el fósforo contenido en la bauxita que no interviene en el
proceso Bayer y que sale en el residuo.
El empleo de otras técnicas como la osmosis inversa y la
electrodiálisis se encuentran en etapa incipiente dados los inconvenientes
que se presentan cuando se emplean soluciones que contienen metales,
como es el caso del lodo rojo. Sin embargo, actualmente se realizan
estudios para determinar la viabilidad de estos métodos para bajar los
niveles de licor contaminante en las lagunas de sedimentación.
Siguiendo los principios de Producción Limpia, se plantea la
modificación de los procesos como estrategia que permita prevenir los
efectos negativos que las actividades productivas puedan producir sobre
el ambiente. Es por esto que en el desarrollo del proceso Bayer, se
trabajan varias alternativas de tratamiento para convertir el residuo en un
desecho más amigable con el ambiente.
Entre estas alternativas se encuentran a) el tratamiento previo a la
bauxita (lavado o calcinación) con el fin de eliminar la materia orgánica
presente y el material carbonaceo que forman los oxalatos, los cuales son
difíciles de tratar antes de ser dispuestos y emplear menores cantidades
de hidróxido de sodio en el proceso, entre los países que más destacan

66
con este método están Brasil, India, Guyana y Estados Unidos b) la
optimización de las variables operacionales para minimizar el contenido
de óxido de aluminio (Al2O3) que se va en el residuo, lo cual fomenta la
formación de aluminosilicatos de sodio, mayor control de la relación molar
cáustica como medio para medir la eficiencia del proceso, c) por ser el
licor cáustico contentivo en el lodo rojo el factor de mayor influencia en los
efectos adversos que este residuo genera, se emplea el aumento de la
densidad de la pulpa de lodo rojo depositado en las lagunas de
sedimentación a los fines de bajar la cantidad de líquido a ser
almacenado o confinado, Arkansas-E.E.U.U y Ardida-Canadá destacan
en el empleo de esta técnica y d) la evaporación como método físico que
elimine la parte líquida del lodo rojo y genere un sólido, cuyo tratamiento
de neutralización y posterior uso sea una alternativa ambiental y
económicamente viable, esta alternativas se encuentra en estudio.
A continuación se muestra la propuesta de un esquema de las
alternativas de tratamiento tanto al proceso como al residuo (las
operaciones resaltadas serían las que se incorporarían al proceso):

OPTIMIZAR
LIMPIEZA
VARIABLES
TRATAMIENTOS OPERACONALES
HIDROMETALURGICOS > CONTROL RMC

CALCINACIÓN
Agua Energía Cal

Al2O3XH2O
PROCESO BAYER ALÚMINA
NaOH
(Proceso) (Producto)
(Materias Primas)

ESPESAMIENTO

EVAPORACIÓN NEUTRALIZACIÓN
CAUSTIFICACIÓN
PRODUCTOS
LODO ROJO TRATAMIIENTO VALORIZABLES
(Residuo)

DESECHO AMBIENTE

67
4.3.- CARACTERIZACIÓN FÍSICA, QUÍMICA Y MINERALÓGICA DE
MUESTRAS EVAPORADAS

Las muestras sometidas a evaporación generaron un vapor y una

porción sólida. Ambas fases fueron sometidas a análisis físico-químico, a
continuación se exponen los resultados obtenidos.

4.3.1 Análisis químico al condensado de lodo rojo

El vapor generado durante la evaporación del lodo rojo se recogió con

un equipo de destilación simple, cuyo análisis químico reveló los
resultados mostrados en la tabla 14. Las mediciones generadas se
contrastan, en la mencionada tabla, con los valores emitidos en el Decreto
883, el cual rige para Las normas para la Clasificación, el Control de la
Calidad de los Cuerpos de Agua y Vertidos de efluentes líquidos.

Tabla 14. Composición química del vapor condensado de lodo rojo

RESULTADOS LIMITES DECRETO 883

PARAMETRO MUESTRA Cuerpos de Tipo 2B Redes

Aguas (directa Cloacales
o indirectamente)
Conductividad 59,3
(µS/cm)
Titanio (mg/L) N/D
Aluminio Total 0,22 5,0 1,0 5,0
(mg/L)
Arsénico Total 0,5 0,05 0,5
(mg/L )
Sodio (mg/L) 0,47
Calcio (mg/L) N/D
Cianuro Total (mg/L 0,2 0,2 0,2
)
Cloruros (mg/L ) 1000
Cobre Total 1,0 0,20 1,0
(mg/L )
Color Real 500
(U Pt-Co)
Cromo Total (mg/L) 2,0 0,05 2,0

68
 Continuación de Composición Química

Dureza 2,6
(ppm CaCO3 )
Turbidez (NTU) 4
Detergentes 2,0 8
(mg/L )
Espuma Ausente
Fenoles (mg/L ) 0,5 0,5
Fluoruros (mg/L) 5,0
Fósforo Total (mg/L 10 10
)
Hierro Total (mg/L) N/D 10,0 1,0 25
Manganeso Total 2 0,5 10
(mg/L)
Nitrógeno Total 40 40
(mg/L)
Nitratos ( mg/ L)
Nitritos ( mg/L)
Niquel (mg/L) 0,5 2,0
Organismos 90% > 1000/100
Coliformes Totales ml 0% >
(NMP/100) 5000/100 ml
pH 8,7 6a9 6a9
Oxígeno Disuelto
(mg/L)
Plomo Total (mg/L) 0,5 0,05 0,5
Solidos Flotantes Ausente Ausente Ausente
Sólidos Disueltos 3000
(mg/L)
Sólidos suspendidos 80 400
(mg/L )
Sólidos sedimentables 1
(mg/L)
Sulfatos (mg/L ) 1000 400
Sulfitos (mg/L ) 2
Sulfuros (mg/L) 0,5 2,0
Zinc (mg/L ) 5,0 5,0 10

69
4.3.2 Análisis físico al componente sólido de la muestra evaporada

El componente analizado para cubrir el análisis físico en la porción

sólida producto de la evaporación fue el análisis granulométrico,
manteniendo la serie de tamices empleado en el análisis al lodo rojo.

4.3.2.1 Análisis Granulométrico

En la tabla 15 se muestran los resultados obtenidos en el análisis

granulométrico y la variabilidad del tamaño de partícula se muestra en el
gráfico 4.

Tabla 15. Análisis granulométrico lodo rojo evaporado

Malla Tyler Abertura % Peso % Peso
(mesh) (micrones) Retenido Acumulado
60 250 45,10 45,10
100 147 13,73 58,83
140 105 35,29 94,12
200 74 2,94 97,06
-200 74 1,96 99,02
Total 99, 02

100
90
80
% Peso Acumulado

70
60
50
40
30
20
10
0
250 147 105 74 -74
Abertura (micrones)

Gráfico 4 Variabilidad del tamaño de partícula en lodo rojo evaporado

70
4.1.3 Análisis Químico

En la tabla 16 se muestran los porcentaje de los distintos óxidos

mayoritarios que componen el lodo rojo en función del tiempo de
evaporación y en la figura 5 se muestra la variabilidad de esos parámetros
químicos. En la tabla 17 se muestra un promedio de las composiciones
químicas según el tiempo de evaporación, en el gráfico 6 se muestra la
variabilidad de esta composición promedio y en el gráfico 7 se presenta la
variabilidad de la composición química promedio en comparación a la
composición del lodo rojo sin evaporar.

Tabla 16. Composición química de las muestras de lodo rojo evaporadas

Tiempo (h) Composición (%)

Al2O3 Fe2O3 SiO2 Na2O CaO TiO2
8 19,3 40,5 15,2 2,5 4,5 3,3
20,0 40,4 14,2 3,3 4,6 3,3
19,8 42,3 12,9 2,7 4,7 3,5
12 20,0 40,3 12,1 3,3 4,7 3,4
20,6 40,2 12,1 3,4 4,6 3,4
20,6 40,2 12,3 3,7 4,7 3,3
24 21,0 41,3 12,9 2,9 4,7 3,3
20,7 40,6 12,8 3,8 4,7 3,3
20,7 40,3 12,4 3,8 4,7 3,3

45
40
Composición Química (%)

35 Al2O3
30 Fe2O3
25 SiO2
20 Na2O
15 CaO

10 TiO2

5
0
8 8 8 12 12 12 24 24 24
Tiempo de evaporación (h)

Gráfico 5. Variabilidad de la composición química de los óxidos presentes

en función del tiempo de evaporación

71
Tabla 17. Composición química promedio de las muestras de lodo rojo
evaporadas comparada con la composición química del lodo rojo inicial

Tiempo (h) Composición Promedio (%)

Al2O3 Fe2O3 SiO2 Na2O CaO TiO2
8 20,8 40,7 12,7 3,5 4,7 3,3
12 20,4 40,2 12,2 3,5 4,7 3,4
24 19,7 41,1 14,1 2,8 4,6 3,4
Lodo Rojo 20,3 43,2 15,6 3,3 2,7 3,6

45
40
C o m p o sic ió n P r o m e d io (%

35
30
8 horas
25
20 12 horas
15 24 horas
10
5
0
Al2O3 Fe2O3 SiO2 Na2O CaO TiO2
Óxido Presente

Gráfico 6. Variabilidad de la composición química promedio de los óxidos

presentes en función del tiempo de evaporación

72
 45
C om p osición Prom ed io (% ) 40
35
30
Lodo Rojo
25 8 horas
20 12 horas
15 24 horas
10
5
0
Al2O3 Fe2O3 SiO2 Na2O CaO TiO2
Óxidos Presente

Gráfico 7. Variabilidad de la composición química promedio de los óxidos

presentes en función del tiempo de evaporación comparado con el lodo
rojo

4.1.4.- Análisis Mineralógico

El análisis a las muestras de lodo rojo evaporado por la técnica antes

señalada, muestra el porcentaje estimado de las fases presentes en
función del tiempo de evaporación. En la tabla 18 se evidencian los
resultados obtenidos, en el gráfico 8 se visualiza la variabilidad de las
fases presentes. Los promedios de los resultados según el tiempo de
evaporación y su variabilidad se especifican en la tabla 19 y el gráfico 9
respectivamente y en el gráfico 10 se presenta la variabilidad de la
composición promedio en comparación al lodo rojo inicial.

73
Tabla 18. Composición mineralógica de las muestras de lodo rojo evaporadas

Fases Presentes
Tiempo Hematita Gohetita Cuarzo Gibsita Bayer Soda Bohemita Calcita Anatasa Ilmenita
(h) Composición Estimada (%)
α α FeO α SiO2 Al(OH)3 Na4(Al,Si)6O125H2O γ AlOOH CaCO3 TiO2 FeTiO3
Fe2O3 (OH)-
8 16,26 33,67 9,15 19,60 11,84 1,74 1,16 1,74 1,92
19,89 32,20 8,14 17,04 15,43 1,80 1,14 2,37 1,89
18,00 33,00 6,77 16,00 15,30 1,50 0,80 1,80 2,80
12 21,63 31,86 7,82 17,04 12,68 3,38 0,87 2,22 2,41
18,22 32,75 8,19 18,42 13,85 2,15 1,23 2,15 2,05
16,67 32,22 13,22 15,44 14,44 1,67 0,89 2,22 2,22
24 17,36 31,67 13,47 18,27 11,06 1,92 0,92 2,40 1,92
13,91 35,92 12,41 20,65 11,06 1,74 0,99 2,32 -
18,00 34,00 8,97 16,95 12,50 1,80 1,40 2,30 2,50

40 Hematita
Composición Estimada (%)

35 Gohetita
30 Cuarzo
25
Gibsita
20
15 Bayer Soda
10 Bohemita
5 Calcita
0
Anatasa
8 8 8 12 12 12 24 24 24
Ilmenita
Tie mpo de e vaporación (h)

Gráfico 8. Composición estimada de las fases presentes en lodo rojo evaporado

74
Tabla 19. Composición mineralógica promedio de las muestras de lodo rojo evaporadas

Fases Presentes
Tiempo Hematita Gohetita Cuarzo Gibsita Bayer Soda Bohemita Calcita Anatasa Ilmenita
(h) Composición Estimada Promedio (%)
α Fe2O3 α Fe2O3- α SiO2 Al(OH)3 Na4(Al,Si)6O125H2O γ AlOOH CaCO3 TiO2 FeTiO3
H2O
8 18,05 32,96 8,02 17,55 14,19 1,68 1,03 1,97 2,20
12 18,84 32,28 9,74 16,97 13,66 2,40 1,00 2,20 2,23
24 16,42 33,86 11,62 18,62 11,54 1,82 1,10 2,34 2,21
Lodo
Rojo 20 34 11,27 16,41 10,74 1,8 0,90 1,85 2

35,00
Composición Promedio (%)

30,00
25,00
20,00
8 horas
15,00
12 horas
10,00
24 horas
5,00
0,00
Hemat it a Gohet it a Cuarzo Gibsit a Bayer Bohemit a Calcit a Anat asa Ilmenit a
Soda

Fas e Pres ente

Gráfico 9. Composición mineralógica estimada promedio de las fases presentes en función del tiempo de
evaporación

75
 35
30
Composición Promedio 25 0 horas
20 8 horas
(%)

15 12 horas
10 24 horas

5
0
Hematita Gohetita Cuarzo Gibsita Bayer Bohemita Calcita Anatasa Ilmenita
Soda
Fases Presentes

Gráfico 10. Variabilidad de la composición mineralógica promedio de las fases presentes en función del tiempo
de evaporación en comparación con el lodo rojo

76
4.4. EQUIPO RECOMENDADO PARA LA EVAPORACIÓN

4.4.1.- Características del equipo de evaporación propuesto en

función de condiciones de operación

Los factores que influyen en la elección de un tipo de evaporador

depende de los costes de inversión y funcionamiento, intervalo de
concentración final (viscosidad del material a evaporar y la energía
interna), la formación de costras y cristales, la inestabilidad térmica,
corrosividad, la formación de espuma y principalmente, el coeficiente de
transferencia de calor (en términos de kW/K o BTU / h ºF) a las
condiciones de operación deseadas. Para elegir el sistema de
alimentación al evaporador va a depender de la utilización de la mayor
cantidad posible de vapor, obtener una energía interna (U) elevada y
generar los menores costos posibles por bombeo.
El lodo rojo obtenido como residuo del proceso industrial de CVG
BAUXILUM presenta las siguientes características:
Temperatura de residuo a la salida del lavador: 80ºC
Porcentaje de la pulpa: 75% líquido
25% sólido
Flujo de descarga: 250 m3/h
pH: 12,6
Estas condiciones limitan los equipos de evaporación existentes,
razón por la cual los evaporadores de película ascendente no pueden ser
utilizados. Este tipo de evaporadores requieren que su corriente de
alimentación sea un líquido claro, condición que el lodo rojo no cumple.
La limitación del empleo de un evaporador de película descendente
se genera porque este equipo es adecuado para aplicaciones donde no
se produzca ensuciamiento. Este fenómeno corresponde a la formación
de deposiciones distintas de las sales y las escamas y se puede deber a
la corrosión, materias sólidas que entran junto al material de alimentación
o depósitos formados por el vapor en condensación. El lodo rojo es una
pulpa corrosiva con 25% de sólido.
El evaporador de Circulación Forzada es muy adecuado para
operaciones de cristalización en las cuales los sólidos se deben mantener
en suspensión en todo momento. Son costosos, aunque provee
coeficientes de calor altos no son apropiados para las soluciones salinas,
puesto que la ebullición en los tubos hace que aumenten las
probabilidades de deposición de sales en las paredes y la evaporación
repentina en el tubo, a la salida fomenta la nucleación excesiva y la
producción de cristales finos.
El evaporador de placas de tipo descendente, es un tipo de
evaporador de película (figura 14) que permite el tratamiento de
materiales viscosos y con elevada concentración de sólidos. Puede llegar
a eliminar agua en caudales de de 25000 kg/h a 27000 kg/h, con cortos
tiempos de residencia se logra buena calidad en el producto concentrado.

77
Figura 14.- Evaporador de placas

Elevadas velocidades de transferencia de calor, baja retención de

líquido, se puede variar con facilidad la capacidad de tratamiento al
aumentar el número de placas. Es compatible en aplicaciones que
involucren líquidos viscosos y materiales con elevada concentración de
sólidos.
En el evaporador de película fina agitada la alimentación se realiza
por un sistema estático o dinámico, que la coloca sobre la del tubo
mediante un ensamblaje giratorio de aspas (figura 15), que mantiene un
franqueo estrecho de la pared o se introduce en realidad en la película de
líquido de la pared. La agitación elevada (del orden de 12 m/s de
velocidad periférica del rotor y las intensidades de energía de 2 a 20
KW/m2, permiten el manejo de materiales muy viscosos (Perry, 2003) La
combinación de tiempo de residencias cortos, altas turbulencias y rápida
renovación de la superficie permiten al evaporador de película fina agitada
un buen manejo de materiales viscosos, embarrosos y sensibles al calor.

Figura 15.- Evaporador de película fina agitada

78
4.5 PROCEDIMIENTO PARA ESTABLECER LA EVAPORACIÓN COMO
MEDIO DE TRATAMIENTO DEL LODO ROJO.

El empleo de la técnica de evaporación para el tratamiento del lodo

rojo generado en un escenario similar al de CVG BAUXILUM, involucra
una serie de actividades para extraer el mayor provecho de las
condiciones que presenta el residuo, entre las que se encuentran:

™ Ubicación del evaporador a la salida del último lavador, a los fines

de aprovechar la temperatura de salida del residuo (80ºC).

™ Reinyectar el vapor condensado en la evaporación al primer

lavador del residuo para minimizar el consumo de agua de lavado.

™ El sólido generado en la evaporación puede almacenarse en

contenedores fabricado de un metal adecuado o de polietileno de alta
densidad, con tapa hermética, de color rojo, con capacidad de 60 m3
ubicados en un área controlada preparada para tal fin hasta determinar la
disposición final.

79
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

LODO ROJO

Parte liquida del lodo rojo

La Relación Molar Cáustica (RMC) es un indicativo de la eficiencia del

proceso, el valor que industrialmente se maneja es entre 1 y 1,5. Por
encima de este rango, se considera que el porcentaje de óxido de sodio
(%Na2O) en el residuo es alto, lo que implica alto consumo de NaOH
como materia prima, residuo con alto pH, cantidades de compuestos
silito-aluminato en mayor proporción por tanto mayores volúmenes de
lodo/tonelada Al2O3. Si el valor de RMC se encuentra por debajo del
rango estipulado, implica alto porcentaje de óxido de aluminio (Al2O3) en
el residuo con la consecuente pérdida del producto, consumo de materia
prima no aprovechable, compuestos silito-aluminatos en mayor proporción
por tanto mayores volúmenes de lodo/tonelada Al2O3.. El valor reportado
en este estudio es 0,29, lo cual indica que el RMC se encuentra por
debajo de lo establecido, lo que genera las consecuencias señaladas para
esta condición.

Parte sólida del lodo rojo

El análisis granulométrico del lodo rojo reporta un d80 en una abertura

aproximada de 100 micrones (0,1 mm). Siguiendo la clasificación del
Departamento de Agricultura De Los Estados Unidos (USDA) y la
Sociedad Internacional De la Ciencia De los Suelos (IISS) mostrado en el
esquema siguiente:

80
 El grano del lodo rojo se encuentra, mayormente, ubicado como una
arena muy fina, lo que explica su uso como reparador de suelos
arenosos, este comportamiento se mantiene para el lodo evaporado.
En el análisis químico se manifiesta como componente mayoritario
más elevado el Fe2O3, (43,2%) lo cual confirma el hierro como la mayor
impureza del lodo rojo, en concordancia con Gual (2006) El contenido de
hierro, según el análisis mineralógico es aportado por la gohetita, la
hematita y la ilmenita, siendo la fase gohetitica la que más aporta (gráfico
3).
El segundo compuesto mayoritario en el residuo lo constituye el Al2O3
(20,3%), lo que explica el bajo valor de RMC obtenido. El análisis
mineralógico (tabla 14) reporta que el contenido de aluminio viene dado
por la gibsita, la Bayer soda y la bohemita, siendo el trihidrato de aluminio
(gibsita) el de mayor aporte (16,41%).
El tercer componente mayoritario del lodo rojo es el SiO2 (15,6%), lo
cual es indicativo de la complejidad de este material para ser separado en
sus componentes. El análisis mineralógico muestra que el porcentaje de
silicio viene dado, predominantemente, por el cuarzo, pero que deben
existir otros componentes silíceos como la cancrinita
[Na8(Al,Si)12O24(OH)23H2O] y el trialuminato de calcio [3CaO. Al2O3.H2O]
que por ser minoritarios o trazas no se reflejan en el análisis, pero que
aportan al porcentaje total y que conducen a la perdida de alúmina, al
consumo de sosa cáustica y a la generación de mayores cantidades de
residuo (Chuecos, 2006; Recio, 1998)
Los componentes minoritarios, según gráfico 2, son TiO2, Na2O y el
CaO. El TiO2 (3,6%) genera consumo de sosa cáustica al solubilizarse y
precipitar como metatitanato de sodio (NaHTiO3). El análisis mineralógico
indica que el titanio viene dado por la anatasa y la ilmenita aunque otros
autores han reportado la presencia de rutilo (Kir y Cengeloglu, 2006;
Gupta, Ali y Saini, 2004)
El Na2O con un contenido de 3,3% se produce por la formación de
combinaciones complejas de alumino-silicatos tal como el aluminio silicato
de sodio [Na2O.Al2O33H2O] que produce perdidas de Al2O3. El análisis
mineralógico no reporta fases mayoritarias contentivas de sodio, por lo
que se presume que el alto pH (12,6) viene dado por el porcentaje de
Na2O reportado en la parte líquida del lodo rojo y que se encuentra por
encima de los valores que exige el Decreto 883 (6-9)
El CaO (2,7%) es un compuesto indicativo de la alcalinidad del lodo
rojo, el análisis mineralógico reporta la calcita como fase calcica presente
con un contenido aproximado al 1% como CaCO3.

LODO ROJO EVAPORADO

Análisis Químico

El gráfico 5 muestra que el tiempo de evaporación no influye

81
considerablemente en la composición química del lodo rojo,
especialmente, para los compuestos minoritarios (Na2O, CaO y TiO2)
cuyos valores se mantienen constantes. Aunque, para los compuestos
mayoritarios (Fe2O3, Al2O3 y SiO2) se observa una ligera variación en el
Fe2O3 y SiO2 a las 24 horas. La variabilidad del Fe2O3, puede
entenderse como una condición anómala puntual, para la tercera
experiencia a la temperatura mencionada, en cuanto a tratamiento de
preparación o lectura del análisis debido a que no persiste la tendencia
para las otras temperaturas. Respecto al SiO2, la varianza se da para las
tres muestras, lo que indica que la repetibilidad de la medida no es
óptima, el 2% de desviación presentado puede ser indicativo de revisar la
homogeneización del material para el análisis químico, a los fines de
verificar este parámetro como indispensable en la confiabilidad de las
medidas.
Al comparar la composición química del lodo rojo con la composición
química del lodo evaporado se observa, en el gráfico 7, que para el Al2O3,
Na20 y el TiO2 no hay variación, los valores son prácticamente constantes,
pero para el Fe2O3, SiO2 y el CaO si hay variabilidad. Por ser el Fe2O3
mayoritario esta diferencia de 2,5% entre el lodo sin evaporar y el lodo
evaporado no afecta su condición de contaminante. En cuanto al SiO2,
para tiempos de 8 horas y 12 horas la diferencia es de aproximadamente
3% y para 24 horas es de 1,5%, por tanto es necesario evaluar cuanto
representa este valor en consumo de materias primas y su aporte al
carácter refractario del lodo rojo. El CaO presenta la mayor variabilidad
después de la evaporación con respecto al valor antes de evaporación,
esta condición es constante a todas las temperaturas experimentadas.
Revisando los valores históricos obtenidos para este óxido (Oliveros,
1995; Aponte, 1999; CAVSA, 2001; Morales, 2005; Gual, 2006) el mayor
valor de CaO encontrado en el lodo rojo es de 3,3%, lo cual indica que es
posible que haya una redistribución de los porcentajes en los compuestos
de calcio. Aunque químicamente este valor debe ser igual antes y
después de la evaporación, esta situación es favorable .puesto que el
lodo rojo evaporado con mayor contenido de calcio puede ser tratado con
relativamente mayor facilidad.

Análisis Mineralógico

El gráfico 8 muestra una variabilidad en los valores de las fases

presentes, especialmente para los componentes mayoritarios, esto puede
ser indicativo de poca homogeneidad en el material y posible reacomodo
o rompimiento de algunas fases. Este comportamiento es más marcado
en la hematita, cuarzo, bayer soda y la gibsita que en la gohetita.
En el caso de la hematita, el cuarzo, la bayer soda y la gibsita su
variabilidad es indicativo de fases poco estables.
La gohetita, fase mineralógica de mayor proporción, se mantenía
básicamente constante para 8 horas y 12 horas presenta un ligero

82
aumento para 24 horas, lo cual indica la probabilidad de recomposición de
esta fase a esa temperatura con un mayor aporte al hierro total. Pero,
existe la concordancia cuando hay un mayor aporte al hierro total para
una determinada temperatura por parte de la gohetita se produce una
baja del aporte por parte de la hematita para la temperatura
correspondiente (gráfico 9). El aporte al hierro total por parte de la ilmenita
es bajo en relación a los demás compuestos de hierro., pero por su
importancia como mineral estratégico es necesario estudiar su sistema
cristalográfico y las formas como se pueden presentar.
El porcentaje de aluminio total viene dado por el aporte realizado por
la gibsita, la bayer soda y la bohemita. El mayor aporte lo realiza la
gibsita, lo cual indica que un porcentaje importante de este compuesto no
se solubiliza a las condiciones de operación lo que amerita una revisión
de las variables operacionales. La relación entre la bayer soda y la gibsita
es, prácticamente, inversamente proporcional cuando aumenta la fase de
bayer soda baja la proporción de fase gibsitica. El menor aporte al
aluminio total lo hace la bohemita, lo cual es explicado por el bajo
contenido de bohemita en la bauxita y su baja solubilidad en NaOH.
El cuarzo presenta mayor variabilidad a mayor temperatura, lo cual
puede indicar que hay rompimiento o recomposición de fases.
Para las fases minoritarias (bohemita, calcita, anatasa e ilmenita) el
comportamiento es mas estable, evidenciándose un comportamiento
constante de la composición en función del tiempo de evaporación.
Al comparar la composición mineralógica del lodo rojo antes y
después de la evaporación se observan variaciones en el contenido de las
fases entre cada estado, lo cual indica que la temperatura afecta la
composición mineralógica del lodo rojo
Los compuestos alumino-silicato presentes en el lodo evaporado son
mayores que en el lodo sin evaporar, por tanto pudieran estarse formando
complejos de este tipo,
En cuanto a la fase calcica se observa un ligero aumento en el lodo
evaporado, lo cual pudiera ser motivado a la formación de alguna fase
posiblemente aragonita.
Para el caso de la ilmenita se maneja un análisis similar,
presumiblemente pudiera deberse a la presencia de rutilo que esté
aportando la diferencia respecto al lodo sin evaporar.

83
 CONCLUSIONES

El análisis mineralógico obtenido: hematita 16,42%,

gohetita 33,86%, cuarzo 11,62%, gibsita 18,62%, bayer
soda 11,54%, bohemita 1,82%, calcita 1,10%, anatasa
2,34% e ilmenita 2,21% demuestran la complejidad del
material para recuperar otro tipo de metal, ejemplo el
titanio, o de sustancias como el óxido de sodio.

Las variables operacionales deben ser optimizadas para:

Mejorar la Relación Molar Cáustica (RMC).
Minimizar el % Al2O3 que sale en el lodo rojo.
Disminuir el porcentaje de gibsita que pasa al residuo.
Disminuir el tonelaje de residuo/ tonelada de Al2O3
producida

A objeto de tener un mayor control del pasivo ambiental

que se genera en el proceso Bayer

El óxido de sodio (Na2O) contenido en el lodo rojo (3,3%)

se queda en el sólido evaporado (2,8%), la técnica de
evaporación no permite concentrarlo.

El condensado del lodo rojo posee características que no

afectan al ambiente y pudiera revertirse al proceso.

El análisis granulométrico muestra la homogeneidad del

lodo rojo, antes y después de la evaporación, a un
tamaño de partícula D80 = 0,1 mm.

El lodo rojo puede tratarse por evaporación, puesto que

las características químicas y mineralógicas antes y
después de la evaporación son similares.

El evaporador de película fina agitada y el evaporador de

placas son los equipos que mas se ajustan a las
características físico-químicas de lodo rojo generado en
CVG BAUXILUM, por las características propias de la
pulpa.

84
 RECOMENDACIONES

Profundizar el análisis químico y mineralógico del lodo

rojo evaporado.

Continuar el estudio para establecer posibles usos y la

forma de disposición final del residuo sólido.

Estudiar las posibilidades de utilizar el lodo rojo en un

proceso actual como es la remediación de los pozos
petroleros agotados.

Estudiar nuevas técnicas para concentrar el Na2O y la

posible recuperación de minerales de interés como la
ilmenita.

Realizar un estudio de factibilidad económica para la

instalación del equipo evaporador propuesto.

Realizar un estudio técnico que permita conocer la

viabilidad de otra tecnología de tratamiento del lodo rojo,
antes de su disposición final en las lagunas de
sedimentación, como lo es el empleo de la metalurgia de
las pastas.

85
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