Terminales PanelView Plus 7 Performance

1
SIMATIC S7-300 SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

______________
Prólogo
2
______________
Requisitos
3
SIMATIC ______________
Tarea
Montaje mecánico de la
4
S7-300 ______________
instalación de ejemplo
SM331; AI 8x12 Bit Getting Started Conexión eléctrica de la

5
3ª parte: Termopares ______________
instalación de ejemplo
Configuración con el
6
Getting Started (primeros pasos) ______________
SIMATIC Manager
Probar el programa de
7
______________
usuario
8
______________
Alarma de diagnóstico
9
______________
Alarma de proceso
A
______________
Anexo
11/2006
A5E00264195-02
Consignas de seguridad
Consignas de seguridad
Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de
daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de
advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al
grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.
PELIGRO
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadasse producirála muerte, o bien lesiones
corporales graves.
ADVERTENCIA
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadaspuede producirsela muerte o bien lesiones
corporales graves.
PRECAUCIÓN
con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden
producirse lesiones corporales.
PRECAUCIÓN
sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden
producirse daños materiales.
ATENCIÓN
significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad
correspondiente.
Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una
consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna
puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.
Personal cualificado
El equipo/sistema correspondiente sólo deberá instalarse y operarse respetando lo especificado en este
documento. Sólo está autorizado a intervenir en este equipo elpersonal cualificado. En el sentido del manual se
trata de personas que disponen de los conocimientos técnicos necesarios para poner en funcionamiento,
conectar a tierra y marcar los aparatos, sistemas y circuitos de acuerdo con las normas estándar de seguridad.
Uso conforme
Considere lo siguiente:
ADVERTENCIA
El equipo o los componentes del sistema sólo se podrán utilizar para los casos de aplicación previstos en el
catálogo y en la descripción técnica, y sólo associado a los equipos y componentes de Siemens y de terceros
que han sido recomendados y homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro del producto
presupone un transporte, un almacenamiento, una instalación y un montaje conforme a las prácticas de la
buena ingeniería, así como un manejo y un mantenimiento rigurosos.
Marcas registradas
Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y
designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros
para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.
Exención de responsabilidad
Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos.
Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena
concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles
correcciones se incluirán en la siguiente edición.
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Automation and Drives Ⓟ06/2007 Sujeto a cambios sin previo aviso
Postfach 48 48
90437 NÜRNBERG
ALEMANIA
Índice
1 Prólogo ...................................................................................................................................................... 5
1.1 Generalidades................................................................................................................................5
2 Requisitos.................................................................................................................................................. 7
2.1 Fundamentos .................................................................................................................................7
3 Tarea ....................................................................................................................................................... 11
3.1 Aplicación de ejemplo ..................................................................................................................11
4 Montaje mecánico de la instalación de ejemplo....................................................................................... 13
4.1 Montaje de la instalación del ejemplo..........................................................................................13
4.2 Montaje del módulo analógico .....................................................................................................15
4.2.1 Generalidades..............................................................................................................................15
4.2.2 Componentes del SM331 ............................................................................................................15
4.2.3 Características del módulo analógico..........................................................................................16
4.2.4 Adaptadores del rango de medida...............................................................................................17
4.2.5 Montaje del módulo SM331 .........................................................................................................19
5 Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo ...................................................................................... 21
5.1 Generalidades..............................................................................................................................21
5.2 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU ........................................................................22
5.3 Variantes de conexión del módulo analógico ..............................................................................24
5.3.1 Generalidades..............................................................................................................................24
5.3.2 Cables apantallados para señales analógicas ............................................................................24
5.3.3 Esquema de conexiones de los termopares con unión fría interna.............................................25
5.3.4 Diagrama de conexión del módulo analógico con unión fría interna...........................................26
5.3.5 Cableado del módulo analógico con unión fría interna ...............................................................27
5.3.6 Esquema de conexiones de termopares con unión fría externa .................................................28
5.3.7 Diagrama de conexión del módulo analógico con unión fría externa..........................................29
5.3.8 Cableado del módulo analógico con unión fría externa ..............................................................30
5.3.9 Cableado de la unión fría externa................................................................................................31
5.3.10 Comprobar el cableado................................................................................................................33
6 Configuración con el SIMATIC Manager.................................................................................................. 35
6.1 Crear un proyecto STEP 7...........................................................................................................35
6.1.1 Crear un proyecto ........................................................................................................................35
6.1.2 Selección de CPU........................................................................................................................37
6.1.3 Definir el programa de usuario básico .........................................................................................38
6.1.4 Asignar el nombre del proyecto ...................................................................................................39
6.1.5 Resultado: Se ha creado el proyecto S7 .....................................................................................40
6.2 Creación de la configuración hardware .......................................................................................41
6.2.1 Creación de la configuración hardware .......................................................................................41
6.2.2 Agregar componentes SIMATIC ..................................................................................................42
6.2.3 Parametrizar el módulo analógico de la instalación de ejemplo..................................................44
6.2.4 Explicación de la configuración del SM331 .................................................................................47
6.2.5 Ensayo de conexión.....................................................................................................................48
SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Getting Started (primeros pasos), 11/2006, A5E00264195-02 3
Índice
6.3 Programa de usuario de STEP 7 ................................................................................................ 51

6.3.1 Tareas del programa de usuario................................................................................................. 51
6.3.2 Crear el programa de usuario ..................................................................................................... 52
7 Probar el programa de usuario ................................................................................................................ 59
7.1 Descargar los datos de sistema y el programa de usuario......................................................... 59
7.2 Representación de los valores de los sensores ......................................................................... 61
7.3 Representación de los valores analógicos de los termopares ................................................... 65
8 Alarma de diagnóstico ............................................................................................................................. 69
8.1 Leer información de diagnóstico desde la PG ............................................................................ 69
8.2 Aviso general de diagnóstico ...................................................................................................... 71
8.3 Avisos de diagnóstico específicos del canal............................................................................... 72
9 Alarma de proceso................................................................................................................................... 75
9.1 Alarma de proceso ...................................................................................................................... 75
A Anexo ...................................................................................................................................................... 79
A.1 Código fuente del programa de usuario...................................................................................... 79
Índice alfabético....................................................................................................................................... 89

4 Getting Started (primeros pasos), 11/2006, A5E00264195-02
Prólogo 1
1.1 Generalidades
Finalidad del Getting Started

El Getting Started ofrece una visión general sobre la puesta en marcha del
módulo analógico SM331 (6ES7331-7KF02-0AB0). Le ayudará en la instalación y
parametrización del hardware de un termopar y en la configuración del módulo analógico
con el SIMATIC S7 Manager.
El grupo destinatario del Getting Started son personas con poca experiencia en los campos
de la configuración, puesta en marcha y servicio técnico de sistemas de automatización.
Lo que aprenderá
En un ejemplo se le explica detenidamente el procedimiento de montaje del módulo hasta el
almacenamiento de un valor analógico en el programa de usuario STEP 7. Se le guiará por
los siguientes apartados:
● Análisis de la tarea planteada
● Montaje mecánico de la instalación de ejemplo
● Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo
● Configuración con el SIMATIC Manager
● Creación de un programa de usuario con STEP 7 almacenando el valor analógico leído
en un bloque de datos
● Diagnóstico de errores, así como evaluación y disparo de alarmas de proceso

Prólogo
1.1 Generalidades

Requisitos 2
2.1 Fundamentos
Nociones básicas
Para comprender esta descripción no se requieren conocimientos especiales de
automatización. Puesto que la configuración del módulo analógico se basa en el software
STEP 7, es conveniente tener conocimientos sobre el uso de STEP 7.
Encontrará más información sobre STEP 7 en los manuales electrónicos que se suministran
con STEP 7.
Asimismo, se requieren conocimientos sobre el uso de ordenadores o medios de trabajo
similares (p. ej. unidades de programación) con los sistemas operativos Windows
95/98/2000/NT o XP.
Hardware y software necesarios

El volumen de suministro del módulo analógico comprende dos partes:
● Módulo SM331
● Conector frontal para conectar cómodamente la alimentación y los cables de datos
Componentes del módulo analógico
Cantidad Artículo Referencia

1 SM 331, AISLAM. GALVÁNICO 8 AE, ALARMA 6ES7331-7KF02-0AB0
DIAGNÓSTICO
1 CONECTOR FRONTAL CON BORNES DE RESORTE 20 6ES7392-1BJ00-0AA0
POLOS
Alternativa: 66ES7392-1AJ00-
CONECTOR FRONTAL CON BORNES DE TORNILLO 20 0AA0
POLOS
1 ESTRIBO DE CONTACTO DE PANTALLA SIMATIC S7 6ES7390-5AA00-0AA0
2 SIMATIC S7, ABRAZADERA DE CONEXIÓN DE PANTALLAS 6ES7390-5CA00-0AA0
PARA 1 CABLE DE 4...13MM DE DIÁMETRO

Requisitos
2.1 Fundamentos
Para el ejemplo se requieren además los siguientes componentes generales SIMATIC:

Material SIMATIC de la instalación del ejemplo

1 ALIM. CORR. CARGA PS 307 AC 120/230V, DC 24V, 5A 6ES7307-1EA00-0AA0
(incl. puente de alimentación)
1 CPU 315-2DP 6ES7315-2AG10-0AB0
1 MICRO MEMORY CARD, NFLASH, 128KB 6ES7953-8LG00-0AA0
1 SIMATIC S7-300, PERFIL SOPORTE L=530MM 6ES7390-1AF30-0AA0
1 Unidad de programación (PG) con interfaz y cable MPI Depende del
PC con tarjeta interfaz correspondiente equipamiento
Software STEP 7 instalado:

1 Versión de software STEP 7 instalada en la unidad de 6ES7810-4CC06-0YX0
programación >= 5.2
Para la adquisición de las señales analógicas se pueden utilizar los siguientes termopares:

2 Termopar tipo J Depende del fabricante
2 Termopar tipo K Depende del fabricante
1 Caja de compensación Siemens (tipo J – DC 24V) M72166-B4200
Nota
El "Getting Started" sólo describe el manejo de termopares. Si desea utilizar otros
transductores de medida, el SM 331 deberá cablearse y parametrizarse de otro modo.
Para el transductor de medida de intensidad 4-20mA, el transductor de medida de tensión y
la termorresistencia PT100 estándar que deben conectarse a un SM331, se ha elaborado un
Getting Started propio.

Requisitos
2.1 Fundamentos
También se requieren las herramientas y los materiales siguientes:

Herramientas y materiales generales

diversos Tornillos M6 y tuercas (longitud en función del lugar de de venta habitual en el
montaje) mercado
1 Destornillador con hoja de 3,5 mm de ancho de venta habitual en el
mercado
1 Destornillador con hoja de 4,5 mm de ancho de venta habitual en el
mercado
1 Alicates de corte diagonal y herramienta pelacables de venta habitual en el
mercado
1 Herramienta para aplicar las punteras de venta habitual en el
mercado
Xm Cable para poner a tierra el perfil soporte con una sección de de venta habitual en el
10 mm2, con terminal con orificio de 6,5 mm, longitud según las mercado
condiciones locales.
Xm Conductor con una sección de 1mm2 y punteras apropiadas, de venta habitual en el
forma A en 3 colores distintos: azul, rojo y verde mercado
Xm Cable de red a 3 hilos (AC 230/120V) con enchufe tipo Schuko, de venta habitual en el
longitud según las condiciones locales mercado
1 Calibrador (aparato de medida para la puesta en marcha que Depende del fabricante
puede medir y dar corriente)

Requisitos
2.1 Fundamentos

Tarea 3
3.1 Aplicación de ejemplo
Resumen
El Getting Started le guía paso a paso por una aplicación de ejemplo, en la que se conectan
los siguientes termopares:
● Dos termopares del tipo J y del tipo K, que se conectan directamente al módulo
analógico SM331 (uso de la caja de compensación interna).
● Dos termopares iguales del tipo J, respectivamente, que se conectan a través de un
punto de emborne intermedio (unión fría con una caja de compensación externa)
También aprenderá a diagnosticar los errores y a disparar alarmas de proceso. Dispone del
módulo de entradas analógicas SM331, AI8x12 Bit (referencia 6ES7 331-7KF02-0AB0).
El módulo puede procesar hasta 8 entradas analógicas y disparar alarmas de diagnóstico y
de proceso. En cada módulo es posible ajustar diferentes tipos de medición (p. ej. medición
de intensidad, medición de tensión, PT 100, termopar).
En la configuración de ejemplo se describen las siguientes posibilidades de montaje:
● Los termopares están instalados lo suficientemente cerca del módulo analógico como
para poder conectar las uniones frías directamente al módulo.
● El lugar de conexión de los termopares está alejado del módulo analógico.
En este caso, el cable de compensación a través de una unión fría se sustituye por
cables de cobre. En tal caso es necesario instalar la caja de diagnóstico muy cerca de la
unión fría del cable de compensación.
,QVWDODFLµQGHHMHPSOR 8QLµQIU¯D
&38
36
60 &DEOHGHFRPSHQVDFLµQ
&DMDGH
FRPSHQ
VDFLµQ

9$&+]
9'&
R

9$&+] 7HUPRSDU
&DEOH03,
8QLGDGGHSURJUDPDFLµQ
Figura 3-1 Componentes de la instalación de ejemplo

Tarea
3.1 Aplicación de ejemplo
Se le guiará por los siguientes pasos

● Montaje mecánico de la instalación de ejemplo
– Instrucciones generales para el montaje de módulos S7-300
– Configurar el SM331 para los dos tipos de transductores de medida seleccionados
● Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo
– Cableado de la fuente de alimentación y la CPU
– Cablear el módulo analógico
– Asignaciones estándar de transductores de medida y termorresistencias
● Configuración con el SIMATIC Manager
– Uso del asistente de proyectos
– Completación de la configuración de hardware generada automáticamente
– Integración de la fuente del programa de usuario preprogramada
● Probar el programa de usuario
– Interpretación de los valores leídos
– Conversión de los valores medidos en valores analógicos legibles
● Uso de la función de diagnóstico del módulo SM331
– Generación de una alarma de diagnóstico
– Evaluación del diagnóstico
● Uso de alarmas de proceso
– Parametrización de alarmas de proceso
– Configuración y evaluación de alarmas de proceso
Consulte también
Generalidades (Página 21)
Crear un proyecto (Página 35)
Descargar los datos de sistema y el programa de usuario (Página 59)
Leer información de diagnóstico desde la PG (Página 69)
Alarma de proceso (Página 75)

Montaje mecánico de la instalación de ejemplo 4
4.1 Montaje de la instalación del ejemplo
Estructura de las explicaciones

El montaje de la instalación del ejemplo se divide en dos pasos. Primero se explica el
montaje de la fuente de alimentación y la CPU. A continuación, después de familiarizarse
con el módulo analógico SM331, se describe su montaje.
Requisitos
Antes de poder utilizar el módulo de entradas analógicas SM331, se requiere una
instalación básica con los componentes SIMATIC S7-300 generales.
La secuencia de montaje va de izquierda a derecha:
● Fuente de alimentación PS307
● CPU 315-2DP
● Módulo analógico SM331
Procedimiento
Paso Gráfico Descripción

1 Atornillar el perfil soporte a la base (tamaño del tornillo:
M6) de manera que quede un espacio libre de por lo
menos 40 mm por encima y por debajo del perfil soporte.
Si la base es una placa de metal puesta a tierra o una
chapa soporte puesta a tierra, vigilar que la conexión
entre el perfil soporte y la base sea de baja impedancia.
Una el perfil soporte con el conductor de protección. Un
tornillo M6 de protección está previsto a este efecto en el
perfil soporte.

Montaje mecánico de la instalación de ejemplo
4.1 Montaje de la instalación del ejemplo

2 Montaje de la fuente de alimentación:
• Enganchar la fuente de alimentación en el perfil
soporte
•
•
•
•
•
• Atornillarla por abajo al perfil soporte
3 Insertar el conector de bus (suministrado con el SM331)

en el conector posterior izquierdo de la CPU.
4 Montaje de la CPU:
• Enganchar la CPU en el perfil soporte
• desplazarla hacia la izquierda hasta la fuente de
alimentación
• abatirla hacia abajo
• y atornillarla por abajo al perfil soporte

4.2 Montaje del módulo analógico
4.2.1 Generalidades
Resumen
Antes de montar el SM331 deberá colocar correctamente los adaptadores del rango de
medida.
En este apartado aprenderá
● Qué componentes necesita
● qué características presenta el módulo de entradas analógicas
● Qué es un adaptador del rango de medida y cómo se ajusta
● Cómo se monta el módulo ajustado
4.2.2 Componentes del SM331
Resumen
Un módulo analógico que funcione correctamente incorpora los siguientes componentes:
● Módulo SM331 (en nuestro ejemplo un 6ES7331-7KF02-0AB0)
● Conector frontal de 20 pines. El conector frontal está disponible en 2 variantes:
– Con borne de resorte (referencia 6ES7392-1BJ00-0AA0
– Con bornes de tornillo (referencia 6ES7392-1AJ00-0AA0
Figura 4-1 Componentes del SM331

Volumen de suministro del módulo SM331
Componentes
Módulo analógico SM331
Tiras de rotulación
Conector de bus
2 bridas de cable (no incluidas en la figura) para fijar el cableado externo
4.2.3 Características del módulo analógico
Características
El módulo es un módulo analógico universal diseñado para los casos de aplicación más
usuales.
El tipo de medida deseado debe ajustarse directamente en el módulo mediante los
adaptadores del rango de medida.
● 8 entradas en 4 grupos de canales (dos entradas del mismo tipo por cada grupo)
● Resolución del valor medido configurable por cada grupo de canales
● Rango de medida ajustable para cada grupo de canales:
– Tensión
– Intensidad
– Resistencia
– Temperatura
● Alarma de diagnóstico parametrizable
● Dos canales con alarmas de valor límite (sólo se pueden parametrizar los canales 0 y 2)
● Aislamiento galvánico respecto a la interfaz al bus posterior
● Aislamiento galvánico respecto a la tensión de carga (excepción: como mínimo un
adaptador del rango de medida está enchufado en la posición D)
SM331 que pueden utilizarse alternativamente; AI 8 x TC (sólo para termopares)

Si conecta exclusivamente termopares, también puede utilizar el módulo analógico SM331;
AI 8 x TC con la referencia 6ES7331-7PF10-0AB0. Encontrará información sobre la
conexión de dicho módulo en el manual de referencia "Sistema de automatización S7-300
Datos de los módulos".

4.2.4 Adaptadores del rango de medida
Conexión
El módulo SM331 posee en el lado del módulo 4 adaptadores del rango de medida (uno por
grupo de canales). Cada adaptador puede enchufarse en 4 posiciones distintas (A, B, C ó
D). La posición determina qué transductor se conectará al respectivo grupo de canales.
7LSRGHPHGLGD *UXSRGH
$' FDQDOHV
3RVLFLµQ%
WHQVLµQ
DMXVWDGDSDUD
&+
0RGXORGHPDUJHQGH
PHGLGD
3HOLJURGHGHVWUXFFLµQGHOPRGXORDODMXVWDUVHLQFRUUHFWD
PHQWHHOPDUJHQGHPHGLGD
'DQJHURIGDPDJHZKHQPHDVXULQJUDQJHLVLQFRUUHFWO\VHW
Figura 4-2 Adaptadores del rango de medida con ajuste de fábrica B (tensión)
Posiciones posibles de los adaptadores del rango de medida
Posición Tipo de medida

A Termopar / medida de resistencia
B Tensión (ajuste de fábrica)
C Intensidad (transductor a 4 hilos)
D Intensidad (transductor a 2 hilos)

En nuestra tarea utilizamos los grupos de canales CH0,1 y CH2,3 en el tipo de medida
"Termopar". Compruebe que los adaptadores del rango de medida se encuentran en la
posición A. Si es necesario, ajuste la posición deseada de la forma descrita en la tabla.
Posicionar los adaptadores del rango de medida

1 Utilizando un destornillador, extraiga los dos
adaptadores del rango de medida.
2 Gire los adaptadores a la posición deseada.
3 Inserte nuevamente los adaptadores del rango de

medida en el módulo.
En nuestro ejemplo los adaptadores deben
encontrarse en las siguientes posiciones:
CH0,1: A
CH2,3: A
CH4,5: B
CH6,7: B

4.2.5 Montaje del módulo SM331
Procedimiento
Una vez preparado el módulo analógico, móntelo también en el perfil soporte.

1 Montaje del SM331:
• Enganchar el SM331 en el perfil
soporte
• Desplazarlo hacia la izquierda hasta
la CPU
• Abatirlo hacia abajo
• y atornillarlo por abajo al perfil
soporte
2 Montaje del conector frontal:

• Oprimir el botón superior del
conector frontal
• Insertar el conector en el módulo
hasta que el botón del conector
quede enclavado en la posición
superior.
Desde el punto de vista mecánico, la instalación del ejemplo está completamente montada.


Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo 5
5.1 Generalidades
Resumen
El capítulo explica cómo cablear eléctricamente las distintas partes de la instalación del
ejemplo, desde la fuente de alimentación hasta el módulo analógico.
ADVERTENCIA
Puede entrar en contacto con cables bajo tensión si está encendida la fuente de
alimentación PS307 o si está conectado a la red el cable de la alimentación.
Cablee el S7-300 únicamente cuando no esté sometido a tensión.

Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo
5.2 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU
Vista general
Figura 5-1 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU

La instalación del ejemplo requiere una fuente de alimentación. El cableado se lleva a cabo
del siguiente modo:
Cableado de la fuente de alimentación y la CPU

1 Abra las puertas frontales de la fuente de alimentación y de
la CPU.
2 Afloje la abrazadera del alivio de tracción en la fuente de
alimentación.
3 Pele el cable de red, dado el caso aplique punteras (en
cables de varios hilos) y conéctelo a la fuente de
alimentación.
4 Atornille la abrazadera de alivio de tracción.
5 Inserte dos cables de conexión entre la fuente de

alimentación y la CPU y atorníllelos.
La corredera de puesta a tierra de la CPU no debe
modificarse, puesto que el SM331 ya está aislado
galvánicamente.
Información sobre la corredera de puesta a tierra de la
CPU:
• Oprimir: sin aislamiento galvánico (estado de fábrica)
• Extraer: con aislamiento galvánico.
6 Compruebe si el selector de la tensión de red está en la
posición correcta. Tensión de red
La fuente de alimentación está ajustada de fábrica a una
tensión de red de 230 V AC. Para modificar este ajuste,
proceda de la manera siguiente: Retire la tapa protectora
con un destornillador, ajuste el selector a la tensión de red
existente y coloque de nuevo la tapa protectora.

5.3 Variantes de conexión del módulo analógico
5.3.1 Generalidades
Resumen
El cableado del módulo analógico SM331 se diferencia en las conexiones de los termopares
sólo por la selección de:
● Uso de la unión fría interna
● Uso de una unión fría externa
En los siguientes apartados conocerá las dos variantes de conexión con unión fría interna y
externa.
5.3.2 Cables apantallados para señales analógicas
Cables
Para las señales analógicas conviene utilizar cables apantallados y de par trenzado. Ello
permite reducir el efecto de las perturbaciones. La pantalla de los cables de señales
analógicas deberá ponerse a tierra por ambos extremos.
Si hay diferencias de potencial entre los dos extremos, por la pantalla podría circular una
corriente equipotencial que perturbe las señales analógicas. En tal caso, la pantalla sólo
deberá ponerse a tierra por uno de ambos extremos del cable, o bien tenderse un cable
equipotencial adecuadamente dimensionado.
Uso de unión fría interna y externa
Característica Uso de una unión fría interna Uso de una unión fría externa
Conexión de termopares del Son posibles como máximo 8 Son posibles como máximo 8
mismo tipo termopares termopares
Conexión de combinaciones de A cada grupo de canales La combinación de termopares
diferentes tipos de termopares pueden conectarse 2 diferentes no es posible.
termopares del mismo tipo. Todos los canales del módulo
Esto significa: Se pueden se basan en la misma unión
conectar hasta 8 termopares de fría. De este modo es posible
como máximo 4 tipos diferentes. conectar hasta un máximo de 8
termopares del mismo tipo.
Cables de conexión utilizables Conexión directa de los Puede usarse un cable de gran
termopares longitud. Conexión de
Conexión a través de cables de termopares directamente en la
compensación unión fría.

5.3.3 Esquema de conexiones de los termopares con unión fría interna
Resumen
El esquema muestra el módulo analógico SM331 con conexión de termopares a través de
un cable de compensación y la unión fría interna.
/
7HUPRSDU 0
0

.
0
$'8 /µJLFD

0 %XV
.
0 SRVWH
ULRU
&DEOHGHFRPSHQVDFLµQ
&203
&203 0

DQD
Figura 5-2 Esquema de conexiones: Uso de la unión fría interna
El cable de compensación debe ser siempre del mismo material (aleación) que el propio
termopar.
A un mismo grupo de canales sólo pueden conectarse termopares del mismo tipo.

5.3.4 Diagrama de conexión del módulo analógico con unión fría interna
Resumen
El cableado del módulo analógico abarca las siguientes tareas:
● Conexión de la fuente de alimentación (cable rojo)
● Conexión de los cables de compensación de los termopares
● Cortocircuito de la unión fría
● Cableado a masa y cortocircuito de otros canales no utilizados (cables azules)
Los detalles del cableado se describen en el siguiente capítulo.
Figura 5-3 Cableado del conector frontal del SM331

5.3.5 Cableado del módulo analógico con unión fría interna
Procedimiento
Conecte los termopares a las entradas del módulo directamente o a través de cables de
compensación. La siguiente tabla describe paso a paso las diferentes tareas del cableado:
Cableado del conector frontal del SM331
Paso Gráfico Cableado Comentario

1 Abra la puerta frontal del SM331 Los bornes están impresos en
la puerta frontal.
2 Pele 6 mm de los extremos del cable que
desee insertar en el conector frontal y aplique
punteras apropiadas
3 Cablee el conector frontal como sigue: Alimentación eléctrica del
Borne 1: L+ módulo
4 Borne 2: M+ Primer termopar tipo J Cableado estándar para
Borne 3: M- Primer termopar tipo J termopares con unión fría
interna.
Borne 4: M+ Segundo termopar tipo J
Si intercambia M+ y M-,
Borne 5: M- Segundo termopar tipo J
obtendrá valores medidos
Borne 6: M+ Primer termopar tipo K incorrectos que no se
Borne 7: M- Primer termopar tipo K corresponderán con la
Borne 8: M+ Segundo termopar tipo K temperatura real.
Borne 9: M- Segundo termopar tipo K

5 Borne 10: (Comp+) y Los termopares conectados
Borne 11: (Comp-) directamente o a través de un
cable de compensación no
requieren una unión fría
externa.
Con el puente se cortocircuita
la unión fría externa.
6 Borne 11: ( Mana ) y Se recomienda cortocircuitar
Cortocircuite los bornes 12 a 19 y conéctelos los grupos de canales no
a utilizados con Mana (Comp-) y
M para conseguir una
Borne 20: M
resistencia óptima a
interferencias.
Nota:
El borne 11 Mana se denomina
Comp- cuando se utiliza la caja
de compensación externa.

5.3.6 Esquema de conexiones de termopares con unión fría externa
Resumen
El esquema muestra el módulo analógico SM331 con conexión
● de termopares a través de una unión fría para cable de compensación
● de una unión fría externa
&DEOHGHFRPSHQVDFLµQ &RQGXFWRU
PDWHULDOLG«QWLFRDO GHFREUH
WHUPRSDU /

0

8QLµQIU¯D
0
.
0

7HUPRSDUHV
$'8
0 /µJLFD
. 0
%XV
(QHUJ¯DDX[LOLDU SRVWH
ULRU

&203
/RVERUQHVSDUD
HOFDEOHGH

&203
FRPSHQVDFLµQ 3XQWRGH
FRPSDUDFLµQ
GHEHQHVWDU 6,(0(16
FRUWRFLUFXLWDGRV
0

6DOLGDFRQGXFWRUHVGHFREUH

Figura 5-4 Cableado: Termopar con unión fría externa
En la compensación externa se registra la temperatura de la unión fría de los termopares

mediante una caja de compensación.
La caja de compensación contiene un puente equilibrado para una determinada temperatura
de referencia (temperatura de compensación).
Las conexiones de los cables de compensación de los termopares deben encontrarse muy
cerca de la caja de compensación. Sólo así puede garantizarse que la temperatura entorno
a la unión fría de los termopares y de la caja de compensación sea la misma.

5.3.7 Diagrama de conexión del módulo analógico con unión fría externa
Resumen
El cableado del módulo analógico abarca las siguientes tareas:
● Conexión de la fuente de alimentación (cable rojo)
● Conexión de los cables de compensación de los termopares
● Conexión de la unión fría
● Cableado a masa y cortocircuito de otros canales no utilizados (cables azules)
Los detalles del cableado se describen en el apartado correspondiente.
Figura 5-5 Cableado del conector frontal del SM331

Consulte también
Cableado del módulo analógico con unión fría externa (Página 30)
5.3.8 Cableado del módulo analógico con unión fría externa
Procedimiento
Conecte los termopares a través de un punto de compensación. Desde ese punto de
embornado se continúa con hilos de cobre hasta las entradas del módulo SM331. A
continuación se explican paso a paso las distintas tareas de cableado:
Cableado del conector frontal del SM331
Paso Gráfico Cableado Comentario

1 Abra la puerta frontal del SM331 Los bornes están impresos en la
puerta frontal
2 Pele 6 mm de los extremos del cable que
desee insertar en el conector frontal y aplique
punteras apropiadas
3 Cablee el conector frontal como sigue: L+ de la alimentación eléctrica
Borne 1: Aplicar L+ del módulo
4 Borne 2: M+ Primer termopar tipo J Cableado estándar para
Borne 3: M- Primer termopar tipo J termopares con unión fría
externa.
Borne 4: M+ Segundo termopar tipo J
Si intercambia M+ y M-,
Borne 5: M- Segundo termopar tipo J
obtendrá valores medidos
Borne 6: M+ Tercer termopar tipo J incorrectos que no se
Borne 7: M- Tercer termopar tipo J corresponderán con la
Borne 8: M+ Cuarto termopar tipo J temperatura real.
Borne 9: M- Cuarto termopar tipo J

5 Borne 10: (Comp+) y Cableado de la caja de
Borne 11: Unir (Comp-) con la caja de compensación:
compensación Consulte el apartado
correspondiente.
6 Cortocircuite los bornes 12 a 19 y conéctelos al Se recomienda cortocircuitar los
borne 20 grupos de canales no utilizados
con M para conseguir una
inmunidad óptima a
interferencias
Borne 20: Aplicar M M de la alimentación eléctrica

del módulo

5.3.9 Cableado de la unión fría externa
Procedimiento
En nuestro ejemplo utilizamos una caja de compensación SIEMENS para termopares del
tipo J (MLFB M72166-B4200) con energía auxiliar de 24 V DC. La caja de compensación
debe montarse en el entorno inmediato de la unión fría.
1 2
5 4
Figura 5-6 Unión fría
(1) Cable de cobre al módulo SM331

(2) Energía auxiliar 24V DC
(3) Caja de compensación
(4) Conexión de la unión fría
(5) Cable de compensación de los termopares

Cableado de la caja de compensación
Gráfico Cableado Comentario

Cablee la caja de compensación como sigue:
Borne 1: M Energía auxiliar 24V DC
Borne 3: L+ Energía auxiliar 24V DC
Cortocircuite los bornes 11 y 12 (cable verde)
Conecte el borne 8 con el borne 11 (Comp-) del
SM331 La temperatura de comparación de 0 °C
Conecte el borne 9 con el borne 10 (Comp+) del requerida por el módulo SM331 se
SM331 consigue cortocircuitando los bornes 11 y
12.

5.3.10 Comprobar el cableado
Introducción
Si desea comprobar el cableado, proceda ahora a conectar la fuente de alimentación.
No olvide poner la CPU en modo STOP (véase el círculo rojo)
Figura 5-7 Cableado correcto, CPU en posición STOP
Si se enciende un LED rojo, significa que hay un fallo en el cableado. Compruebe el

cableado.


Configuración con el SIMATIC Manager 6
6.1 Crear un proyecto STEP 7
6.1.1 Crear un proyecto
Resumen
En este capítulo se describen los siguientes pasos:
● Creación de un proyecto STEP 7
● Creación de la configuración hardware
Asistente "Nuevo proyecto"

Para configurar la nueva CPU 315-2DP, utilice el SIMATIC Manager con STEP 7 V5.2 (o
superior).
Inicie el SIMATIC Manager mediante el icono "SIMATIC Manager" que encontrará en el
Escritorio de Windows y cree un proyecto utilizando el asistente "Nuevo proyecto".
Figura 6-1 Abrir el asistente "Nuevo proyecto"

Configuración con el SIMATIC Manager
Aparecerá la ventana de bienvenida del asistente de proyectos. El asistente le guía a través

del proceso de creación de un proyecto.
Figura 6-2 Inicio del asistente "Nuevo proyecto"
Durante la creación del proyecto deberá introducir los siguientes datos:

● Definir el tipo de CPU
● Definir el programa de usuario básico
● Definir los bloques de organización
● Nombre del proyecto
Haga clic en "Siguiente".

6.1.2 Selección de CPU
Procedimiento
Seleccione la CPU 315-2DP para el proyecto del ejemplo. (Nuestro ejemplo también se
puede utilizar para otra CPU. Elija en tal caso la CPU que corresponda).
Figura 6-3 Asistente "Nuevo proyecto", selección de CPU

6.1.3 Definir el programa de usuario básico
Procedimiento
Elija el lenguaje de programación AWL y seleccione los siguientes bloques de organización
(OB):
● OB1 Bloque llamado cíclicamente
● OB40 Alarma de proceso
● OB82 Alarma de diagnóstico
El OB1 debe estar incluido en todo proyecto y se llama de forma cíclica.
El OB40 se llama cuando aparece una alarma de proceso.
El OB82 se llama cuando aparece una alarma de diagnóstico.
Figura 6-4 De 1ª parte Asistente "Nuevo proyecto" Insertar bloques de organización

6.1.4 Asignar el nombre del proyecto
Procedimiento
Marque la casilla "Nombre del proyecto" y sobrescriba el nombre existente con "Getting
Started S7-SM331".
Figura 6-5 De la 1ª parte Asistente "Nuevo proyecto" Asignar nombre de proyecto
Haga clic en "Finalizar". El proyecto S7 básico se creará automáticamente.

6.1.5 Resultado: Se ha creado el proyecto S7
Resultado
El asistente habrá creado el proyecto "Getting Started S7-SM331". En la ventana derecha
se visualizan los bloques de organización insertados.
Figura 6-6 Asistente "Nuevo proyecto" Resultado

6.2 Creación de la configuración hardware
6.2.1 Creación de la configuración hardware
Resumen
El asistente STEP7 ha creado un proyecto S7 básico. Además se requiere una
configuración hardware completa para poder generar los datos de sistema para la CPU.
Procedimiento
La configuración hardware de la instalación del ejemplo se crea con ayuda del SIMATIC
Manager. .
Seleccione para ello en la ventana izquierda la carpeta "Equipo SIMATIC 300" e inicie en la
ventana derecha la configuración hardware con un doble clic en la carpeta "Hardware". ..
Figura 6-7 Iniciar la configuración hardware

6.2.2 Agregar componentes SIMATIC
Procedimiento
Seleccione primero la fuente de alimentación de carga del catálogo de hardware.
Si el catálogo de hardware no está visible, ábralo con la combinación de teclas Ctrl+K o con
un clic en el símbolo del catálogo (flecha azul).
En el catálogo de hardware se puede navegar desde la carpeta Equipo SIMATIC 300 hasta
la carpeta PS-300.
Haga clic en la PS307 5A y arrástrela hasta el slot 1 (véase la flecha roja).
Figura 6-8 Configuración hardware: Configuración básica
Resultado: La PS307 5A aparecerá en la configuración del bastidor.

Incorporar el módulo analógico

Existen numerosos módulos analógicos SM331. Para este proyecto utilizaremos el SM331,
AI8x12Bit con la referencia 6ES7 331-7KF02-0AB0.
La referencia se indica en la parte inferior del catálogo de hardware (véase la flecha azul).
En la ventana derecha, haga clic en el SM331 AI8x12Bit y arrástrelo hasta el primer campo
libre del slot 4 (véase la flecha roja) en la tabla de configuración.
Con ello habrá insertado todos los módulos en la tabla de configuración hardware. En el
siguiente paso procederá a parametrizar el módulo. El SIMATIC Manager inserta el módulo
analógico con los ajustes predeterminados. Ahora puede modificar la parametrización para
configurar los tipos de sensores, el diagnóstico y las alarmas posibles.
Figura 6-9 Configuración hardware: Insertar el SM331

6.2.3 Parametrizar el módulo analógico de la instalación de ejemplo
Resumen
Ahora puede modificar la parametrización para configurar los tipos de sensores, el
diagnóstico y las alarmas posibles.
Para abrir la parametrización, haga doble clic en la tabla de configuración del bastidor en la
fila que contiene el módulo analógico. Aparecerá la ventana de propiedades del SM331.
Resumen de las funcionalidades con compensación interna

En la tabla se indican los parámetros con compensación interna que se deben configurar
para nuestro ejemplo.
Funcionalidades SM331 de la instalación de ejemplo con compensación interna
Funcionalidad Descripción Comentario

Reacción del Diagnóstico – activo
proceso Alarma de proceso al rebasarse un límite
– activa
Sensor 1 Termopar tipo J Grupo de canales (entrada) 0 - 1
Sensor 3 Termopar tipo K Grupo de canales (entrada) 2 - 3
Sensor 4 Termopar tipo K Grupo de canales (entrada) 2 - 3

Parametrización del SM331 con compensación interna

Si desea parametrizar el SM331 con compensación interna, ajuste el módulo de la siguiente
manera:
Figura 6-10 SM331: Parametrización para termopares con unión fría interna.
Resumen de las funcionalidades con compensación externa

En la tabla se indican los parámetros con compensación interna que se deben configurar
para nuestro ejemplo.
Funcionalidades SM331 de la instalación de ejemplo con compensación externa
Funcionalidad Descripción Comentario

Reacción del Diagnóstico – activo
proceso Alarma de proceso al rebasarse un
límite – activa

Ventana de parámetros con compensación externa

Si desea utilizar una caja de compensación, deberá realizar los siguientes ajustes:
Figura 6-11 SM331: Parametrización para termopares con unión fría externa.

6.2.4 Explicación de la configuración del SM331
Ajustes
A continuación se describen las posibilidades de ajuste del SM331.
Si está activada la alarma de diagnóstico, se llama al OB82 cuando falte la masa o la
alimentación.
Alarma de proceso al rebasarse el valor límite
Si está activado el parámetro "Alarma de proceso al rebasar límites", se llama al OB40
cuando se rebasa un límite por exceso o defecto.
Sólo los canales (entradas) 0 y 2 son aptos para alarmas de proceso. ¡Para el resto de
entradas no puede dispararse una alarma de proceso!
Los límites se parametrizan en la misma ventana, bajo "Causa de la alarma de proceso".
Diagnóstico de grupo
Si selecciona la opción de diagnóstico colectivo, se activan avisos específicos de los
canales. Si se produce un evento de diagnóstico se llama al OB82.
Comprobación de rotura de hilo
Si está activada esta opción es posible diagnosticar una rotura de hilo. Se llama al OB82 de
diagnóstico.
Tipo de medida
TC-IL: Termopar con unión fría interna.
TC-EL: Termopar con unión fría externa.
Rango de medida
Nombre del tipo de termopar.
Posición del adaptador del rango de medida
Se muestra la posición necesaria de los adaptadores del rango de medida.
Frecuencia perturbadora (supresión de frecuencias perturbadoras)
Ajuste la frecuencia perturbadora a la frecuencia de la red.
Finalización de la configuración hardware
Cierre la ventana con los parámetros.
Compile y guarde a continuación el proyecto mediante el comando de menú "Equipo >
Guardar y compilar" (Ctrl+S).
Con ello habrá terminado la configuración hardware del proyecto.
Consulte también
Avisos de diagnóstico específicos del canal (Página 72)
Adaptadores del rango de medida (Página 17)

6.2.5 Ensayo de conexión
Procedimiento
Para comprobar haga una prueba de conexión y descargue los datos de sistema.
Conexión
Pasos Gráfico Descripción

1 Utilizando una Power PG o un PC con prommer
externo, borre la Micro Memory Card: :
Haga clic en el SIMATIC Manager "Archivo ->
Memory Card S7 > Borrar".
La MMC se borrará.
2 Desconecte la fuente de alimentación de la CPU

Inserte la MMC en la CPU.
Conecte la fuente de alimentación.
3 En el estado operativo "RUN", conmute la CPU

al estado operativo "STOP"
4 Vuelva a conectar la fuente de alimentación.

Si el LED STOP parpadea, la CPU solicita un
borrado total. . Confirme girando el selector
brevemente hacia MRES.
5 Conecte la CPU con la unidad de programación

mediante un cable MPI. .
Enchufe para ello el cable MPI en el puerto MPI
de la CPU y, el otro extremo, en el puerto PG de
la unidad de programación.

Descargar la configuración hardware

Utilizando HW Config, cargue ahora la configuración hardware en la CPU.
Figura 6-12 Descargar la configuración hardware CPU (1)

Haga clic en el símbolo "Cargar en módulo" (véase el círculo rojo).
Cuando aparezca el cuadro de diálogo "Seleccionar módulo de destino", pulse entonces en
"Aceptar".
Figura 6-13 Descargar la configuración hardware CPU (2)

Aparecerá el cuadro de diálogo "Seleccionar dirección de estación". Haga clic en "Aceptar".
Los datos de sistema se cargarán en la CPU.

Arrancar la CPU
Conmute la CPU al modo RUN.
Si ha realizado correctamente la configuración hardware, se encenderán dos LEDs verdes
(RUN y DC5V) en la CPU
Figura 6-14 CPU sin fallos
Si no está encendido el LED RUN, significa que hay un fallo.

Utilizando la PG, lea el búfer de diagnóstico para localizar el fallo. Causas de error posibles:
● Cableado incorrecto
● Adaptador de rango enchufado incorrectamente
● Parámetros del SM331 incorrectos

6.3 Programa de usuario de STEP 7
6.3.1 Tareas del programa de usuario
Resumen
El programa de usuario de ejemplo
● almacena los valores de los sensores en un bloque de datos
● almacena la información de estado sobre las alarmas de proceso en una palabra de
marcas.
La información de estado se acusa mediante un bit. Además se almacenan los valores de
canal (valores de las palabras de entradas) en otro bloque de datos.
En el programa de usuario deben procesarse las siguientes tareas:
1. Almacenar cíclicamente las entradas analógicas en un bloque de datos (DB1)
2. Convertir cíclicamente los valores de los sensores en valores en coma flotante (FC1) y
guardarlos en un bloque de datos (DB2)
3. Acusar las informaciones de estado de las alarmas de proceso con el estado de señal
TRUE de la marca de acuse (M200.0)
4. Almacenar el estado en una palabra de marcas (MW100) cuando ocurra una alarma de
proceso
Estructura del programa de usuario
Tipo de llamada Bloque de Tarea a programar Bloques y marcas utilizadas

organización
correspondiente
Llamada cíclica OB1 Almacenar las entradas DB1
analógicas
Convertir y almacenar FC1, DB2
los valores de los
sensores
Acusar la alarma de M200.0
proceso
Llamada OB40 Almacenar el estado MW100
controlada por
alarma de
proceso
Llamada OB82 Debe existir porque se ---
controlada por utiliza un módulo apto
alarma de para diagnóstico
diagnóstico

OB82 de alarma de diagnóstico

El OB82 se utiliza en el programa de STEP 7 para módulos aptos para el diagnóstico.
Si el módulo detecta un fallo (tanto en caso de evento entrante como saliente), envía una
petición de alarma de diagnóstico a la CPU. A continuación, el sistema operativo llama al
OB 82.
En nuestro ejemplo utilizamos el OB82 sólo para que la CPU no pase a STOP. En el OB82
puede programar reacciones a las alarmas de diagnóstico.
6.3.2 Crear el programa de usuario
Procedimiento
Existen dos posibilidades de crear un programa de usuario.
● Si tiene conocimientos del lenguaje AWL de STEP 7, entonces puede crear y programar
los bloques y las funciones necesarias en la carpeta de bloques.
● Puede insertar el programa de usuario de una fuente AWL en su proyecto. En este
"Getting Started" describimos este procedimiento.
Para crear el programa de usuario con STEP 7 se requieren tres pasos:
1. Descargar el archivo fuente directamente desde la página HTML
2. Importar el archivo fuente
3. Compilar la fuente
Descargar el archivo fuente

El archivo fuente se puede descargar directamente de la página HTML desde la que
también ha descargado este Getting Started. Para ello haga clic en "Info". Se abrirá la
ventana de descargas.
● Anote el nombre del archivo fuente.
● Guarde la fuente en el disco duro.

Importar el archivo fuente

El archivo fuente se puede importar de la manera siguiente con el SIMATIC Manager:
1. Haga clic con el botón derecho del ratón en la carpeta "Fuente".
2. Elija "Insertar nuevo objeto > Fuente externa".
Figura 6-15 Importar una fuente externa

En el cuadro de diálogo "Insertar fuente externa" navegue entonces hasta el archivo fuente
GSSM331T1DE.AWL que ya ha descargado y almacenado en el disco duro.
Seleccione el archivo fuente GSSM331T1SP.AWL (flecha roja).
Figura 6-16 Importar una fuente externa
Haga clic en "Abrir".

El SIMATIC Manager habrá cargado la fuente. En la ventana derecha se visualiza la fuente

insertada.
Figura 6-17 Almacenar el archivo fuente

Compilar el código fuente

Para crear un programa STEP 7 ejecutable, es necesario compilar la fuente AWL.
En la carpeta Fuentes haga doble clic en la fuente GSSM331T1DE. Se abrirá el editor de
código fuente.
En la ventana del editor de código fuente se puede ver el código fuente.
Figura 6-18 Editor de código fuente
Una vez leído el código fuente, es preciso iniciar la compilación.

Pulse la combinación de teclas Ctrl+K o elija el comando de menú "Archivo > Compilar". La
compilación se iniciará de inmediato.

Figura 6-19 Compilar la fuente AWL
Si aparece un aviso de error o una advertencia, compruebe la fuente.

Figura 6-20 Editor de código fuente (avisos posteriores a la compilación)

Cierre el editor de código fuente.
Tras compilar la fuente AWL correctamente, la carpeta de bloques contendrá los bloques
siguientes: OB1, OB40, OB82, FC1, DB1 y DB2
Figura 6-21 Bloques generados

Probar el programa de usuario 7
7.1 Descargar los datos de sistema y el programa de usuario
Procedimiento
El hardware y el software están listos. El siguiente paso consiste en descargar los datos de
sistema y del programa de usuario en el sistema de automatización. Para ello, proceda de la
siguiente manera:
Descargar los datos de sistema y el programa de usuario

1 Descargue desde el SIMATIC Manager los
datos de sistema (contiene la configuración
hardware) y el programa de usuario a la CPU.
2 Siga las indicaciones que aparecen en la

pantalla.
Si todos los sensores están conectados
correctamente, ningún LED se encenderá en
rojo ni en la CPU ni en el SM331.
El funcionamiento de la CPU se indica
mediante el LED verde "RUN".

Probar el programa de usuario
7.1 Descargar los datos de sistema y el programa de usuario
Smart Label
Hemos creado la tira de rotulación para los módulos con Siemens S7-SmartLabel (n°. de
ref.: 2XV9 450-1SL01-0YX0).
Una tira de rotulación en tamaño original:
Figura 7-1 Tira de rotulación S7-SmartLabel del ejemplo

7.2 Representación de los valores de los sensores
Procedimiento
Para visualizar los valores de los sensores, inserte la siguiente tabla de variables en el
proyecto. Para ello, abra el menú contextual en la carpeta Bloques y elija: :
"Insertar nuevo objeto > Tabla de variables"
Figura 7-2 Insertar tabla de variables

Y rellene la tabla de variables recién creada de la manera siguiente:
Figura 7-3 Tabla de variables Control_Display
(1) Aquí puede observar los valores de los canales

(2) Aquí puede observar y forzar las señales de estado
(3) Aquí puede ver los valores analógicos

Observación de valores
Para observar los valores cambie al modo online haciendo clic en el símbolo de las gafas.
Ahora puede observar los valores en los bloques de datos y marcas.
Figura 7-4 Vista online de la tabla de variables

Forzar valores
Para forzar el acuse del proceso, introduzca en la columna "Valor de forzado" el valor
deseado ("TRUE" o "FALSE", dependiendo de si desea activar o desactivar el acuse) y
haga clic en el símbolo con la doble flecha:
Figura 7-5 Forzar variables
Particularidad al observar los valores

Al observar los valores le ha llamado seguramente la atención el hecho de que los valores
de canal no se corresponden con los valores analógicos. Ello se debe a que el módulo
analógico emite tan solo el formato binario "Palabra" (16 bits). Por tanto, es necesario
convertir los valores del módulo analógico.

7.3 Representación de los valores analógicos de los termopares
Resumen
Los módulos de entradas analógicas convierten la señal de proceso analógica a un formato
digital (palabra de 16 bits). Si desea visualizar los valores de proceso en formato analógico,
deberá convertir los valores digitales del módulo en valores decimales.
En nuestro programa de ejemplo, el valor de proceso se indica en el formato legible °C. La
función programada en FC1 convierte los valores digitales en un valor decimal.
En la siguiente tabla encontrará la información correspondiente al rango de temperatura y el
valor digital generado por el módulo (representación en formato hexadecimal) de los
termopares:
● Tipo E
● Tipo J
● Tipo K
● Tipo L
Representación de valores analógicos para termopares tipo E
Representación de Temperatura Rango permitido Observación

valores analógicos
32767 7FFF > 1200,0°C Rebase por A partir del valor hexadecimal 16#2E01 el
exceso valor leído del sensor se encuentra por
encima del rango de medida parametrizado
y ya no es válido.
12000 2E00 1200,0°C Rango de Este rango equivale a la zona de tolerancia
... ... ... saturación por antes de alcanzar el rebase por exceso. Sin
exceso embargo, dentro de este rango de medida
10001 2711 1000,1°C la resolución ya no es óptima.
10000 2710 1000,0°C Rango nominal El rango nominal es el rango normal para
… … … registrar los valores medidos. En este rango
la resolución es óptima.
… … …
-2700 F574 -270,0°C
< -2700 <F574 < -270,0°C Rebase por En caso de cableado incorrecto (p.ej.
defecto inversión de polaridad, entradas abiertas) o
de un fallo del sensor en el rango negativo
(p.ej. tipo de termopar incorrecto), el módulo
analógico señaliza Rebase por defecto si no
se alcanza 16#F0C4 y emite 16#8000.

Representación de valores analógicos para termopar tipo J
Decimal Hexadec Temperatura Rango permitido Observación

imal
32767 7FFF > 1450,0°C Rebase por A partir del valor hexadecimal 16#38A5, el
y ya no es válido.
14500 38A4 1450,0°C Rango de Este rango equivale a la zona de tolerancia
... ... ... saturación por antes de alcanzar el rebase por exceso.
exceso Sin embargo, dentro de este rango de
12010 2EEA 1201,0°C medida la resolución ya no es óptima.
12000 2EE0 1200,0°C Rango nominal El rango nominal es el rango normal para
… … … registrar los valores medidos. En este
rango la resolución es óptima.
… … …
-2100 F7CC -210,0°C
< -210 <F7CC < -210,0°C Rebase por En caso de cableado incorrecto (p.ej.
(p.ej. tipo de termopar incorrecto), el
módulo analógico señaliza Rebase por
defecto si no se alcanza 16#F31C y emite
16#8000.
Representación de valores analógicos para termopar tipo K
Decimal Hexadec Temperatura Rango permitido Observación

imal
32767 7FFF > 1622,0°C Rebase por A partir del valor hexadecimal 16#3F5D, el
y ya no es válido.
16220 3F5C 1450,0°C Rango de Este rango equivale a la zona de tolerancia
13730 35A2 1373,0°C medida la resolución ya no es óptima.
… … … registrar los valores medidos. La resolución
es óptima en este rango.
… … …
-2700 F574 -270,0 °C
< -2700 <F574 < -270,0 °C Rebase por En caso de cableado incorrecto (p.ej.
defecto si no se alcanza 16#F0C4 y emite
16#8000.

Representación de valores analógicos para termopar tipo L
Decimal Hexadec Temperatura Rango Observación

imal
32767 7FFF > 1150,0°C Rebase por A partir del valor hexadecimal 16#2CED, el
y ya no es válido.
11500 2CEC 1150,0°C Rango de Este rango equivale a la zona de tolerancia
9010 2332 901,0°C medida la resolución ya no es óptima.
… … … registrar los valores medidos. En este
rango la resolución es óptima.
… … …
-2000 F830 -200,0 °C
< -2000 <F830 < -200,0 °C Rebase por En caso de cableado incorrecto (p.ej.
defecto si no se alcanza 16#F380 y emite
16#8000.


Alarma de diagnóstico 8
8.1 Leer información de diagnóstico desde la PG
Resumen
Las alarmas de diagnóstico sirven para reaccionar en el programa de usuario frente a
averías del hardware.
Los módulos tienen que ser aptos para el diagnóstico para que puedan señalizar alarmas de
diagnóstico.
En el OB82 se programan las reacciones a las alarmas de diagnóstico.
Visualización de la alarma de diagnóstico

El módulo de entradas analógicas SM331 AI8x12 Bit es diagnosticable.
La alarma de diagnóstico que aparece se señaliza en el módulo SM331 y en la CPU
mediante el LED rojo ”SF“.
Generación de errores de hardware
Gráfico Descripción
Desenchufe la alimentación de tensión en el
borne 1.
Resultado: Se dispara una alarma de
diagnóstico.

8.1 Leer información de diagnóstico desde la PG
La causa del fallo puede detectarse "online" consultando el estado del módulo.
Para visualizar "online" el estado del módulo, proceda de la manera siguiente.
1. En HW Config, haga clic en el SM331.
2. Elija el comando de menú "Sistema de destino > Información del módulo" para acceder
al diagnóstico de hardware.
Figura 8-1 Información del módulo

8.2 Aviso general de diagnóstico
8.2 Aviso general de diagnóstico
Ficha Alarma de diagnóstico

En la ficha Alarma de diagnóstico encontrará información sobre el fallo notificado.
Las alarmas no dependen de un determinado canal y afectan a todo el módulo.
Figura 8-2 Diagnóstico del SM331

8.3 Avisos de diagnóstico específicos del canal
Avisos de diagnóstico específicos del canal

Existen cinco tipos de avisos de diagnóstico específicos del canal:
● Error de configuración / parametrización
● Error de modo común
● Rotura de hilo
● Rebase por defecto
● Rebase por exceso
Nota
Aquí mostramos únicamente el diagnóstico específico de canal para los tipos de
medición Transductor de medida a 2 ó 4 hilos Los otros tipos de medición tienen un
comportamiento similar pero no se describen aquí.
Error de configuración / parametrización

La posición de los adaptadores del rango de medida no es compatible con el tipo de
medición configurado en la configuración hardware.
Error de modo común

La diferencia de potencial Ucm entre las entradas (M-) y el potencial de referencia del circuito
de medición (Mana) es excesiva.
En nuestro ejemplo no puede producirse este fallo porque Mana ha sido conectada a M en el
transductor de medida a 2 hilos.
Rotura de hilo
En todos los tipos de termopares se puede detectar una rotura de hilo en el diagnóstico.
Figura 8-3 Izquierda: Señalización de diagnóstico con rotura de hilo / Derecha: Tabla de variables
La representación de valores analógicos pasa inmediatamente al rango de rebase por

exceso (HEX 7FFF).

Rebase por defecto

Los dos termopares pueden disparar el aviso de diagnóstico "Entrada analógica rango de
medida / Rebase límite inferior".
Si ha conectado un tipo de termopar incorrecto, también puede generarse un rebase por
defecto.
En nuestro ejemplo hemos simulado un termopar del tipo E (hasta –270 °C) con un
simulador de termopar. A -210,1 °C obtenemos un rebase por defecto del rango de
medición.
Figura 8-4 Izquierda: Señalización de diagnóstico en el rango de rebase por defecto / Derecha:
Tabla de variables
(1) Señalización -210.1°C en el simulador de termopar

Rebase por exceso

Los dos termopares pueden disparar el aviso de diagnóstico "Entrada analógica Rango de
medida / Rebase límite superior".
En nuestro ejemplo hemos simulado un termopar del tipo B (hasta +1700 °C) con un
simulador de termopar. A 1450,1 °C obtenemos un rebase por exceso del rango de
medición.
Figura 8-5 Izquierda: Señalización de diagnóstico en el rango de rebase por exceso / Derecha:
Tabla de variables
(1) Señalización 1450.1°C en el simulador de termopar

Alarma de proceso 9
9.1 Alarma de proceso
Resumen
Una particularidad del SM331 AI8x12Bit es su capacidad de disparar también alarmas de
proceso. Los canales 0 y 2 pueden configurarse para ello.
Para los termopares, los límites de las alarmas de proceso deben definirse en °C
(no en °F o K).
Características del disparo de alarmas de proceso

Para disparar una alarma de proceso, los límites deben encontrarse dentro del rango
nominal del tipo de medida.
Ejemplo:
Utiliza un termopar del tipo J con un rango nominal de -210,0°C y 1450,0°C. Si ha definido -
250 °C como límite inferior, aunque el sistema aceptará estos ajustes, nunca se disparará la
alarma de proceso, ya que antes se activará siempre la alarma de diagnóstico (rebase por
defecto del rango nominal).
En nuestro ejemplo hemos configurado el canal 0 (termopar tipo J) con los límites
siguientes:
● Valor límite inferior: -50 °C
● Valor límite superior: +500 °C
Si estos valores se rebasan por exceso o defecto, entonces se activa la alarma de proceso
OB40.

Alarma de proceso
Alarma de proceso (OB40)

Por principio, las alarmas de proceso llaman a un bloque de organización de alarmas en la
CPU. En nuestro ejemplo se llama el OB40.
En el programa STEP 7, el OB40 se utiliza para alarmas de proceso. En función de la CPU,
se pueden configurar también varias alarmas de proceso.
Cuando aparece una alarma de proceso, entonces se llama el OB40. En el programa de
usuario del OB40 puede definirse qué funciones debe ejecutar el sistema de automatización
como consecuencia de la alarma de proceso.
En el programa de usuario del ejemplo, la causa de la alarma de proceso se lee en el OB40.
La causa se encuentra en la estructura de variables temporal OB40_POINT_ADDR (bytes
locales 8 a 11).
2
1
Figura 9-1 Información de arranque del OB40: Qué evento ha disparado la alarma de proceso al
rebasarse el límite
(1) Rebase del límite inferior en el canal 0

(2) Rebase del límite inferior en el canal 1
(3) Rebase del límite superior en el canal 0
(4) Rebase del límite superior en el canal 1
En el ejemplo, en el OB40 sólo se transfieren a una palabra de marcas (MW100) las
variables de datos locales LD8 y LD9. La palabra de marcas se muestra en la tabla de
variables ya generada.
Acuse la palabra de marcas en el OB1 activando la marca M200.0 o forzando la marca a
"TRUE" en la tabla de variables.

Alarma de proceso
Simular una alarma de proceso

Si calienta un termopar tipo J con un encendedor, obtendrá en la tabla de variables en el
MW100 el valor binario 0000 0001 0000 0000. Esto significa que se ha llamado el OB40 y
que en el canal 0 se ha producido un rebase por defecto del límite superior de >500°C.
Figura 9-2 Alarma de proceso: Rebase por defecto del valor límite en el canal 0

Alarma de proceso

Anexo A
A.1 Código fuente del programa de usuario
Resumen
En este capítulo se ofrece una visión de conjunto de las funciones del programa de usuario
de la instalación de ejemplo. Un diagrama de flujo muestra la estructura básica del
programa; en el código fuente AWL se lista el programa completo de forma detallada.
El código fuente en AWL también se puede descargar directamente de la página HTML
desde la que ha descargado este Getting Started.
Diagrama de flujo
Los textos destacados en rojo equivalen al código fuente en el programa de usuario.
3URFHVDPLHQWRF¯FOLFR
5HSUHVHQWDFLµQGHYDORUHV
5HSUHVHQWDFLµQGH
DQDOµJLFRV $ODUPDGH
YDORUHVDQDOµJLFRV
&RQYHUWLU\JXDUGDU SURFHVR
/HHUGH60
$FXVDU
5HSUHVHQWDFLµQGHYDORUHV
DQDOµJLFRV
'HSRVLWDUHQHO'% $ODUPDGH
SURFHVR
%RUUDUYLVXDO
L]DFLµQ
Figura A-1 Diagrama de flujo del OB1

Anexo
Descripción de variables
Variable Descripción
DB1.DBW 0 Canal 0, representación del valor analógico
DB2.DBD 0 Termopar (°C)
M200.0 Acusar la alarma de proceso
MW 100 Estado de la alarma de proceso
Código fuente AWL
DATA_BLOCK DB 1
TITLE =
VERSION : 0.1
STRUCT
CH_0 : INT ; //Channel 0
END_STRUCT ;
BEGIN
CH_0 := 0;
CH_1 := 0;
CH_2 := 0;
CH_3 := 0;
CH_4 := 0;
CH_5 := 0;
CH_6 := 0;
CH_7 := 0;
END_DATA_BLOCK

Anexo
DATA_BLOCK DB 2
TITLE =
VERSION : 0.1
STRUCT
SE_1 : REAL ; // Temperatura
SE_2 : REAL ; // Temperatura
SE_3 : REAL ; // No se utiliza
SE_4 : REAL ; // No se utiliza
END_STRUCT ;
BEGIN
SE_1 := 0.000000e+000;
SE_2 := 0.000000e+000;
SE_3 := 0.000000e+000;
SE_4 := 0.000000e+000;
END_DATA_BLOCK
FUNCTION FC 1 : VOID
TITLE =
VERSION : 0.1
VAR_INPUT
RawValue : INT ;
Factor : REAL ;
Offset : REAL ;
OverFlow : INT ;
OverRange : INT ;
UnderRange : INT ;
UnderFlow : INT ;
END_VAR
VAR_OUTPUT
MeasuredValue : REAL ;
Status : WORD ;
END_VAR
VAR_TEMP
TInt : INT ;
TDoubleInt : DINT ;
TFactor : REAL ;
TOffset : REAL ;
TFactor1 : DINT ;
TFactor2 : REAL ;
END_VAR
BEGIN
NETWORK
TITLE =Conversión
L #RawValue;
ITD ;
DTR ;
L #Factor;

Anexo
*R ;
L #Offset;
+R ;
T #MeasuredValue;
NETWORK
TITLE =Vigilancia de la representación de valores analógicos
L W#16#0;
T #Status;
L #RawValue;
L #OverFlow;
>=I ;
SPB m_of;
L #RawValue;
L #OverRange;
>=I ;
SPB m_or;
L #RawValue;
L #UnderFlow;
<=I ;
SPB m_uf;
L #RawValue;
L #UnderRange;
<=I ;
SPB m_ur;
SPA end;
m_of: L W#16#800;
T #Status;
SPA end;
m_or: L W#16#400;
T #Status;
SPA end;
m_uf: L W#16#200;
T #Status;
SPA end;

Anexo
m_ur: L W#16#100;
T #Status;
SPA end;
end: NOP 0;
END_FUNCTION
ORGANIZATION_BLOCK OB 1
TITLE = "Main Program Sweep (Cycle)"
VERSION : 0.1
VAR_TEMP
OB1_EV_CLASS : BYTE ; //Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits 4-7 = 1 (Event

class 1)
OB1_SCAN_1 : BYTE ; //1 (Cold restart scan 1 of OB 1), 3 (Scan 2-n of
OB 1)
OB1_PRIORITY : BYTE ; //Priority of OB Execution
OB1_OB_NUMBR : BYTE ; //1 (Organization block 1, OB1)
OB1_RESERVED_1 : BYTE ; //Reserved for system
OB1_PREV_CYCLE : INT ; //Cycle time of previous OB1 scan (milliseconds)
OB1_MIN_CYCLE : INT ; //Minimum cycle time of OB1 (milliseconds)
OB1_MAX_CYCLE : INT ; //Maximum cycle time of OB1 (milliseconds)
OB1_DATE_TIME : DATE_AND_TIME ; //Date and time OB1 started
END_VAR
BEGIN
NETWORK
TITLE =Transferir los valores de los canales al bloque de datos DB 1
// Canal 0 -> bloque de datos
L PEW 256;
T DB1.DBW 0;

L PEW 258;
T DB1.DBW 2;

L PEW 260;
T DB1.DBW 4;

L PEW 262;

Anexo
T DB1.DBW 6;

L PEW 264;
T DB1.DBW 8;

L PEW 266;
T DB1.DBW 10;

L PEW 268;
T DB1.DBW 12;

L PEW 270;
T DB1.DBW 14;
NETWORK
TITLE =Convertir la representación de valores analógicos al valor medido
// Canal 1 : Termopar tipo J
CALL FC 1(
RawValue := DB1.DBW 0,
Factor := 1.000000e-001,
Offset := 0.000000e+000,
OverFlow := 14501,
OverRange := 12010,
UnderRange := -2101,
UnderFlow := -2101,
MeasuredValue := DB2.DBD 0,
Status := MW 10);
// Canal 2 : Termopar tipo J
CALL FC 1 (
Factor := 1.000000e-001,
Offset := 0.000000e+000,
OverFlow := 14501,
OverRange := 12010,
UnderFlow := -2101,
Status := MW 20);
// Canal 3 : Termopar tipo K

Anexo
CALL FC 1 (
Factor := 1.000000e-001,
Offset := 0.000000e+000,
OverFlow := 16221,
OverRange := 13730,
UnderFlow := -2701,
Status := MW 30);
// Canal 4 : Termopar tipo K
CALL FC 1 (
Factor := 1.000000e-001,
Offset := 0.000000e+000,
OverFlow := 16221,
OverRange := 13730,
UnderFlow := -2701,
Status := MW 40);
NETWORK
TITLE =Acusar la alarma de proceso
U M 200.0;
FP M 200.1;
SPBN m001;
L 0;
T MD 100;
T MW 104;
T MW 106;
R M 200.0;
m001: NOP 0;
END_ORGANIZATION_BLOCK
TITLE = "Hardware Interrupt"
VERSION : 0.1
VAR_TEMP
OB40_EV_CLASS : BYTE ; //Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits 4-7 = 1 (Event
class 1)
OB40_STRT_INF : BYTE ; //16#41 (OB 40 has started)

Anexo

OB40_IO_FLAG : BYTE ; //16#54 (input module), 16#55 (output module)
OB40_MDL_ADDR : WORD ; //Base address of module initiating interrupt
OB40_POINT_ADDR : DWORD ; //Interrupt status of the module
END_VAR
BEGIN
NETWORK
TITLE =
L #OB40_IO_FLAG; //OB40_IO_FLAG : 16#54=módulo de entradas
T MB 104; // : 16#55=módulo de salidas
L #OB40_MDL_ADDR; //OB40_MDL_ADDR : Dirección inicial del
T MW 106; // módulo causante
L #OB40_POINT_ADDR; //OB40_POINT_ADDR : LB8 = Rebase por exceso
T MD 100; // del límite superior
NO 0; //OB40_POINT_ADDR : LB9 = Rebase por defecto
P
NO 0; // del límite inferior
P
TITLE = "I/O Point Fault"
VERSION : 0.1
VAR_TEMP
OB82_EV_CLASS : BYTE ; //16#39, Event class 3, Entering event state,
Internal fault event
OB82_FLT_ID : BYTE ; //16#XX, Fault identifcation code
OB82_IO_FLAG : BYTE ; //Input (01010100), Output (01010101)
OB82_MDL_ADDR : WORD ; //Base address of module with fault
OB82_MDL_DEFECT : BOOL ; //Module defective
OB82_INT_FAULT : BOOL ; //Internal fault
OB82_EXT_FAULT : BOOL ; //External fault
OB82_PNT_INFO : BOOL ; //Point information
OB82_EXT_VOLTAGE : BOOL ; //External voltage low
OB82_FLD_CONNCTR : BOOL ; //Field wiring connector missing
OB82_NO_CONFIG : BOOL ; //Module has no configuration data
OB82_CONFIG_ERR : BOOL ; //Module has configuration error
OB82_MDL_TYPE : BYTE ; //Type of module
OB82_SUB_MDL_ERR : BOOL ; //Sub-Module is missing or has error
OB82_COMM_FAULT : BOOL ; //Communication fault
OB82_MDL_STOP : BOOL ; //Module is stopped
OB82_WTCH_DOG_FLT : BOOL ; //Watch dog timer stopped module

Anexo
OB82_INT_PS_FLT : BOOL ; //Internal power supply fault

OB82_PRIM_BATT_FLT : BOOL ; //Primary battery is in fault
OB82_BCKUP_BATT_FLT : BOOL ; //Backup battery is in fault
OB82_RESERVED_2 : BOOL ; //Reserved for system
OB82_RACK_FLT : BOOL ; //Rack fault, only for bus interface module
OB82_PROC_FLT : BOOL ; //Processor fault
OB82_EPROM_FLT : BOOL ; //EPROM fault
OB82_RAM_FLT : BOOL ; //RAM fault
OB82_ADU_FLT : BOOL ; //ADU fault
OB82_FUSE_FLT : BOOL ; //Fuse fault
OB82_HW_INTR_FLT : BOOL ; //Hardware interrupt input in fault
OB82_RESERVED_3 : BOOL ; //Reserved for system
END_VAR
BEGIN
Consulte también
Crear el programa de usuario (Página 52)

Anexo

Índice alfabético
A B
Abrir Bloques de organización
Catálogo de hardware, 42 Seleccionar, 38
Parametrización, 44 Borrado total, 48
Acuse del proceso, 64 Borrar
Adaptadores del rango de medida, 17 Micro Memory Card, 48
Posicionar, 18
Posiciones, 17
Agregar C
Componentes SIMATIC, 42
Cableado
Agregar componentes SIMATIC, 42
Módulo analógico con unión fría externa, 30
Ajustes
Módulo analógico con unión fría interna, 27
Probar, 48
Cableado
Alarma de diagnóstico, 47
Probar, 33
OB82, 52
Cablear
Alarma de proceso
Conector frontal del SM331, 27, 30
Simulación, 77
Fuente de alimentación y CPU, 22
Alarma de proceso, 75
Unión fría, externa, 31
Alarma de proceso =B40, 76
Cables apantallados
Alarma de proceso al rebasarse el valor límite, 47
Para señales analógicas, 24
Archivo fuente
Características
Descargar, 52
Disparo de alarmas de proceso, 75
Importar, 53
Módulo analógico, 16
Arrancar
Cargar
CPU, 50
Configuración hardware, 49
Asignar
Datos de sistema y programa de usuario en el
Nombre del proyecto, 39
sistema de automatización, 59
Asistente "Nuevo proyecto", 35
Catálogo de hardware
Atornillar
Abrir, 42
Fuente de alimentación, 14
Código fuente
Perfil soporte, 13
Compilar, 56
Aviso de diagnóstico
Descripción de variables, 80
Específico del canal, 72
Programa de usuario, 80
General, 71
Código fuente AWL, 80
AWL, 38
Compilar
Código fuente, 56
Componentes
SM331, 15
Comprobación de rotura de hilo, 47
Comprobar
Cableado, 33
Tensión de red, 23

Índice alfabético
Conectar E
CPU con unidad de programación, 48
Enchufar
Conector de bus
Conector de bus, 14
Enchufar, 14
Error de configuración / parametrización, 72
Conector frontal
Error de modo común, 72
Montaje, 19
Esquema de conexiones
Conector frontal del SM331
Termopares con unión fría externa, 28
Cablear, 27, 30
Termopares con unión fría interna, 25
Conexión, 48
Estructura
Conexión eléctrica
Instalación de ejemplo, 21
Configuración hardware
Cargar, 49
F
Configurar, 41
Iniciar, 41 Frecuencia perturbadora, 47
Configurar Fuente de alimentación
Con el SIMATIC Manager, 35 Atornillar, 14
Configuración hardware, 41 Cablear con la CPU, 22
CPU 315-2DP, 35 Montaje, 14
CPU Fuente de alimentación de carga
Arrancar, 50 Seleccionar, 42
Cablear con la fuente de alimentación, 22 Funcionalidad
Conectar con la unidad de programación, 48 con compensación externa, 45
Montaje, 14 con compensación interna, 44
Seleccionar, 37
CPU 315-2DP
Configurar, 35 H
Crear
Hardware y software
para el módulo analógico, 7
Proyecto STEP 7, 35
I
D
Importar
Datos de sistema y programa de usuario
Archivo fuente, 53
Cargar en el sistema de automatización, 59
Incorporar
Definir
Programa de usuario básico, 38
Información de diagnóstico
Descargar
Leer desde la PG, 69
Archivo fuente, 52
Iniciar
Descripción de variables, 80
Código fuente, 80
SIMATIC Manager, 35
Diagnóstico de grupo, 47
Instalación de ejemplo
Diagrama de conexiones
Conexión eléctrica, 21
Módulo analógico con unión fría externa, 29
Montaje, 13
Módulo analógico con unión fría interna, 26
Diagrama de flujo, 79
Direcciones de estación
Seleccionar, 49
Disparo de alarmas de proceso
Propiedades, 75

Índice alfabético
L O
LED OB82
Rojo, 33 Alarma de diagnóstico, 52
Leer Observar
Información de diagnóstico desde la PG, 69 Valores, 63
Lenguaje de programación
AWL, 38
P
Parametrización
M
Abrir, 44
Micro Memory Card con compensación interna, 45
Borrar, 48 Parametrizar
Modificar Módulo analógico, 44
Tensión de red, 23 Perfil soporte
Módulo analógico Atornillar, 13
Variantes de conexión, 24 Posición del adaptador de rango de medida, 47
Módulo analógico Posicionar
Características, 16 Adaptadores del rango de medida, 18
Hardware y software necesarios, 7 Posiciones
Módulo analógico Adaptadores del rango de medida, 17
Incorporar, 43 Probar
Módulo analógico Ajustes, 48
Parametrizar, 44 Cableado, 33
Módulo analógico con unión fría externa Programa de usuario, 59
Cableado, 30 Programa de usuario
Diagrama de conexiones, 29 Código fuente, 80
Módulo analógico con unión fría interna Crear, 52
Cableado, 27 Estructura, 51
Diagrama de conexiones, 26 Probar, 59
Módulo SM331 Programa de usuario básico
Montar, 19 Definir, 38
Módulo SM331 Programa de usuario de STEP 7, 51
Volumen de suministro, 16 Tareas, 51
Montaje Proyecto STEP 7
Conector frontal, 19 Crear, 35
CPU, 14
Fuente de alimentación, 14
Instalación de ejemplo, 13 R
Montar
Rango de medida, 47
Módulo SM331, 19
Rebase por defecto, 73
Rebase por exceso, 74
Rellenar
N
Tabla de variables, 61
Nombre del proyecto Representación de valores analógicos
Asignar, 39 de los termopares, 65
Para termopar tipo E, 65
Para termopar tipo J, 66
Para termopar tipo K, 66
Para termopar tipo L, 67
Rotura de hilo, 72

Índice alfabético
S U
Seleccionar Unión fría, externa
Bloques de organización, 38 Cablear, 31
CPU, 37
Direcciones de estación, 49
Fuente de alimentación de carga, 42 V
Señalización de errores, 71
Valor digital
SIMATIC Manager, 35
Convertir en valor analógico, 65
Valores
Iniciar, 35
Observar, 63
Simulación
Valores de los sensores
Alarma de proceso, 77
Visualizar, 61
SM331
Variantes de conexión
Componentes, 15
Smart Label, 60
Ventana de parametrización
Supresión de frecuencias perturbadoras, 47
con compensación interna, 46
Visualizar
Fallo, 71
T
Valores de los sensores, 61
Tabla de variables Volumen de suministro
Rellenar, 61 Módulo SM331, 16
Tensión de red
Comprobar, 23
Modificar, 23
Termopares
Representación de valores analógicos, 65
Termopares con unión fría externa
Esquema de conexiones, 28
Termopares con unión fría interna
Esquema de conexiones, 25
Tipo de medida, 47
Tiras de rotulación para módulos, 60
Transformar
Valor digital en valor analógico, 65


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SIMATIC S7-300 SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started Conexión eléctrica de la

Siemens AG Ordernumber: A5E00264195-02 Copyright © Siemens AG2006.

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

6.3 Programa de usuario de STEP 7 ................................................................................................ 51

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Finalidad del Getting Started

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Hardware y software necesarios

Cantidad Artículo Referencia

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Para el ejemplo se requieren además los siguientes componentes generales SIMATIC:

Cantidad Artículo Referencia

Software STEP 7 instalado:

Cantidad Artículo Referencia

Cantidad Artículo Referencia

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

También se requieren las herramientas y los materiales siguientes:

Cantidad Artículo Referencia

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Figura 3-1 Componentes de la instalación de ejemplo

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Se le guiará por los siguientes pasos

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Estructura de las explicaciones

Paso Gráfico Descripción

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Paso Gráfico Descripción

3 Insertar el conector de bus (suministrado con el SM331)

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

4.2 Montaje del módulo analógico

4.2.2 Componentes del SM331

Figura 4-1 Componentes del SM331

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Volumen de suministro del módulo SM331

4.2.3 Características del módulo analógico

SM331 que pueden utilizarse alternativamente; AI 8 x TC (sólo para termopares)

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

4.2.4 Adaptadores del rango de medida

Posiciones posibles de los adaptadores del rango de medida

Posición Tipo de medida

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Paso Gráfico Descripción

2 Gire los adaptadores a la posición deseada.

3 Inserte nuevamente los adaptadores del rango de

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

4.2.5 Montaje del módulo SM331

Paso Gráfico Descripción

2 Montaje del conector frontal:

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

5.2 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU

Figura 5-1 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Paso Gráfico Descripción

4 Atornille la abrazadera de alivio de tracción.

5 Inserte dos cables de conexión entre la fuente de

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

5.3 Variantes de conexión del módulo analógico

5.3.2 Cables apantallados para señales analógicas

0

&203 0