PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE PLÁSTICOS

Los plásticos pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, tales como
piezas moldeadas, perfiles extruidos, películas y hojas de aislamiento, revestimientos de
cables eléctricos, y las fibras para textiles. Además, los plásticos son a menudo el
ingrediente principal en otros materiales, tales como pinturas y barnices, adhesivos y;
diversos compuestos de matriz de polímero. En este capítulo se considera las tecnologías
por el cual se dieron forma a estos productos, por poner las pinturas y barnices, adhesivos y
materiales compuestos hasta los últimos capítulos. Muchos procesos de conformación de
plástico pueden adaptarse a los cauchos (capítulo 14) y la matriz de polímero (Capítulo
15). El término plástico en su sentido original se aplica a un material que puede hacerse
fluir para poder moldearse o modelarse. Esto es cierto en los metales, arcilla y otros
materiales, pero el nombre ha llegado a denominar en forma específica un grupo de sólidos
orgánicos que pueden hacerse fluir con facilidad mediante calor o presión o ambos en
formas y darles un valor comercial.

Los plásticos en su mayor parte son productos de este siglo. Desde la antigüedad se han
conocido placas y betunes naturales. El celuloide fue descubierto por Hyatt en 1868 en la
búsqueda para encontrar un sustituto del marfil para hacer bolas de billar. La industria
moderna del plástico principió con el desarrollo de la baquelita por Baekeland en 1909.
Desde entonces, el progreso ha sido rápido con más de 30 familias químicamente distintas
de plásticos, cientos de compuestos y miles de productos.

Los plásticos han tenido aceptación creciente ya que ofrecen combinaciones únicas con una
amplia variedad de propiedades que se ajustan en forma particular a muchos desarrollos
modernos. Los plásticos son de peso ligero; la mayoría pesan menos que el magnesio.
Fuera de espumas plásticas especialmente ligeras, la gravedad específica promedio es
aproximadamente .Esto los hace adecuados para guarniciones y accesorios en la aviación
comercial y ha ayudado a aligerar muchos implementos manuales. Los plásticos son buenos
aisladores eléctricos a frecuencias bajas y altas y tienen usos importantes en la industria
eléctrica. También son buenos aisladores del calor. Algunos soportan la intemperie bien y
son muy resistentes a la corrosión y el ataque químico.

Las resistencias de los plásticos abarcan una amplia gama. La mayoría de estos materiales
están en el extremo bajo del rango, pero algunos tienen resistencias bastante altas. Su
principal ventaja estructural es una relación alta de resistencia a peso. La resistencia a la
tensión de algunos plásticos es sólo 7 MPa aproximadamente y la mayoría varían de 35 a
140 MPa, pero algunos plásticos reforzados tienen resistencias que llegan hasta 3 GPa.
Como ejemplo de la ventaja resistencia-peso, una epoxy reforzada con tela tejida de vidrio
con una resistencia a la tensión de 590 MPa y una gravedad especifica de 1.85, tiene una
relación de resistencia-peso de casi el doble que el acero de aleación tratado térmicamente y
solo un poco menos que una aleación de titanio con tratamiento térmico.

La mayoría de las propiedades mecánicas de los plásticos son inferiores a las de los
metales. Los plásticos están sujetos a cierta inestabilidad dimensional, con fluencia
apreciable y flujo frío en todas las temperaturas, y algunos se hinchan con la humedad. La
expansión térmica es grande en comparación con la de los metales. Las temperaturas más
altas de trabajo varían desde 65 ºC hasta 315 ºC aproximadamente. En la mejor condición,
la resistencia a la fatiga y la rigidez de los plásticos están bastante abajo de los metales. La
manufactura de los plásticos es económica porque la mayoría de los productos pueden ser
acabados por completo mediante moldeo y formado sin operaciones secundarias. Las
operaciones de moldeo y formado se ayudan por la facilidad de plegamiento y sensibilidad
al calor; por ejemplo, una parte plástica puede hacerse intrincada con más facilidad en un
molde que una parte metálica. Es frecuente que el moldeo deje un buen acabado en la
superficie, además puede agregarse lustre más brillante por un simple tratamiento con
solvente o pulido. Están disponibles todos los colores. El color se impregna en un objeto y
es más duradero que la pintura. Algunos plásticos ofrecen verdadera transparencia sin la
fragilidad del vidrio, los recipientes plásticos han sustituido en gran parte a los de vidrio. Es
común el uso de materiales plásticos para revestimiento, protección y decoración.

El volumen total de polímeros (plásticos y hules) excede ahora al de los metales (el tonelaje
es todavía mucho menor debido a la densidad de los metales, aunque el volumen es
considerablemente mayor). Aunque para formar plásticos se requiere usualmente el
calentamiento, se necesita menos energía que para los metales porque las temperaturas de
procesamiento son mucho más bajas para los plásticos.

A causa de las bajas temperaturas usadas en el procesamiento, el manejo del producto se

simplifica durante la producción. Muchos métodos de procesamiento plástico son de una
sola operación (por ejemplo, moldeo) por tanto, el manejo de productos se reduce
sustancialmente comparado con los metales No se requiere acabado por pintura o
deposición para los plásticos, excepto en circunstancias inusuales.

Los dos tipos de plásticos son termoplásticos y termofijos La diferencia es que los termo
fijos durante su calentamiento y conformación sufren un proceso de curado, que causa un
cambio químico permanente en su estructura molecular (encadenamiento transversal). Una
vez que se han curado, no pueden fundirse a través de recalentamiento. Por el contrario los
termoplásticos no experimentan el proceso de curado y su estructura química permanece
básicamente sin cambio en los recalentamientos, aun cuando se transformen de sólido a
líquido. Los termoplásticos son los tipos comerciales más importantes de los dos,
comprenden más del 80% del tonelaje total de plásticos.

Empezaremos nuestra exposición de los procesos de conformado de plástico, examinando

las propiedades de los polímeros fundidos; porque casi todos los procesos de conformación
de termoplásticos comparten el paso común de calentamiento del plástico para hacer que
éste fluya.

1 PROPIEDADES DE POLÍMEROS FUNDIDOS

Para dar forma a un polímero termoplástico debe ser calentado de manera que se ablanda a
la consistencia de los líquidos. En esta forma, se llama una masa fundida de polímero.
Polímeros fundidos presentan varias propiedades y características, consideradas en esta
sección.
Nota 13,1 procesos de conformación de plástico Históricos Equipo para la conformación de
plásticos se desarrolló en gran parte de tecnología de procesamiento de caucho. Cabe
destacar entre los primeros contribuyentes fue Edwin Chaffee, un estadounidense que
desarrollado un molino calentado por vapor de dos rodillos para mezclar aditivos en goma
alrededor de 1835 (Sección 14.1.3). También fue responsable de un dispositivo similar
llamado calandria, que consiste en una serie de rodillos calentados para caucho de
revestimiento en tela (Sección 13.3). Ambas máquinas todavía se utilizan hoy en día para
los plásticos, así como cauchos. Las primeras extrusor, que data de alrededor de 1845 en el
Reino Unido, fueron máquinas ram-impulsada por extrusión de goma y caucho de
recubrimiento sobre el alambre eléctrico. El problema con extrusor de tipo ram es que
operan de una manera intermitente. Una extrusora que podrían operar continuamente,
especialmente para el recubrimiento de alambre y cable, era altamente deseable. Aunque
varias personas trabajaban con diversos grados de éxito en un extrusor de tipo tornillo
(Sección 13.2.1), Mathew Gray en el Reino Unido es atribuye la invención; su patente tiene
fecha de 1879. A medida que se desarrollaron posteriormente termoplásticos,
estosextrusoras de tornillo, diseñados originalmente para el caucho, fueron adaptados. Una
máquina de extrusión diseñada específicamente para termoplástico se introdujo en 1935.
Máquinas de moldeo por inyección para plásticos eran adaptaciones de equipos diseñados
para el metal de fundición a presión (Nota Histórica 11.2). Alrededor de 1872, John Hyatt,
unfigura importante en el desarrollo de plásticos (Nota histórica 8.1), patentó una máquina
de moldeo específicamente para plásticos. Era una máquina de tipo émbolo (Sección
13.6.3). La máquina de moldeo por inyección en su forma moderna se introdujo en 1921,
con controles semiautomáticos añadieron en 1937. De tipo RAM máquinas eran la norma
en el moldeo de plástico la industria durante décadas, hasta que la superioridad del máquina
de tornillo alternativo, desarrollado por William Willert en los Estados Unidos en 1952, se
hizo evidente.

1.1. PROPIEDADES DE POLÍMEROS FUNDIDOS

Para dar forma a un polímero termoplástico debe ser calentado de manera que se ablanda a
la consistencia de los un líquido. En esta forma, se llama una masa fundida de polímero.
Polímeros fundidos presentan varios única propiedades y características, consideradas en
esta sección.

FIGURA 13.1 relaciones viscosidad de Newton polímero líquido y típico derrita.

VISCOSIDAD: Debido a su alto peso molecular, una masa fundida de polímero es un

líquido espeso con alto Viscosidad. A medida que se define el término, la viscosidad es una
propiedad del fluido que se refiere el Tensión de cizallamiento experimentó durante el flujo
del fluido a la tasa de cizallamiento. La viscosidad es importante En el procesado de
polímeros porque la mayoría de los métodos de conformación implican flujo del polímero
Fundir a través de pequeños canales o aberturas de troquel. Las velocidades de flujo son a
menudo grandes, lo que conduce a Altas tasas de cizallamiento, y la cizalla destaca
aumento con velocidad de corte, de modo que significativa Presiones se requieren para
llevar a cabo los procesos. La figura 13.1 muestra la viscosidad como una función de la
velocidad de cizallamiento para dos tipos de fluidos. Para una Fluido newtoniano (que
incluye los fluidos más simples, tales como agua y aceite), la viscosidad es un Constante a
una temperatura dada; que no cambia con la velocidad de cizallamiento. La relación Entre
la tensión de corte y deformación de corte es proporcional, con una viscosidad como la
constante de Proporcionalidad:

(13.1)

Donde T = esfuerzo cortante, Pa (lb/pulg2), n= coeficiente de viscosidad de cizallamiento,

Ns/m2 o Pa-s (lb-sec /in2) y , y= tasa de corte, 1/s (1/seg).

Sin embargo, para una masa fundida de polímero, la viscosidad disminuye con la velocidad
de cizallamiento, lo que indica que el líquido se vuelve más delgado en mayores tasas de
cizallamiento. Este comportamiento se denomina plasticidad y puede ser modelado a una
aproximación razonable por la exprés

(13.2)

Donde k = una constante correspondiente al coeficiente de viscosidad y n =

comportamiento de flujo índice.
Para n = 1, la ecuación se reduce a la ecuación anterior. (13.1) para un fluido newtoniano, y
k se convierte en h. Para una masa fundida de polímero, los valores de n son menos de 1.

Además del efecto de la velocidad de cizallamiento (velocidad de flujo del fluido), la

viscosidad de una masa fundida de polímero es también se ve afectada por la temperatura.
Como la mayoría de los fluidos, el valor disminuye con el aumento temperatura. Esto se
muestra en la figura 13.2 para varios polímeros comunes a una velocidad de cizallamiento
de 103 s? 1, que es aproximadamente la misma que las tasas encontradas en el moldeo por
inyección y extrusión de alta velocidad. Así vemos que la viscosidad de una masa fundida
de polímero disminuye con la los valores crecientes de velocidad de cizallamiento y
ecuación de temperatura (13.2) pueden ser aplicados, excepto que depende de la
temperatura como se muestra en la figura 13.2.

LA VISCO ELASTICIDAD: Otra propiedad que poseen los polímeros fundidos es visco
elasticidad. Nosotros discutido esta propiedad en el contexto de polímeros sólidos en la
Sección 3.5. Sin embargo, líquida polímeros exhiben también. Un buen ejemplo es morir
hincharse en extrusión, en el que el plástico caliente expande al salir de la abertura de la
boquilla. El fenómeno, que se ilustra en la Figura 13.3, puede ser explicó señalando que el
polímero se encuentra en una sección transversal mucho mayor antes de entrar en el canal
de boquilla estrecha. En efecto, el material extruido'' recuerda'' su antigua Forma y los
intentos de volver a ella después de salir del orificio de la boquilla. Más técnicamente, la
compresión

FIGURA 13.2 Viscosidad como una función de para temperaturas polímeros seleccionados
en un velocidad de cizallamiento de 103 s-1.(Datos compilados a partir de [12].)
FIGURA 13.3 Die oleaje, una manifestación de visco elasticidad en polímero Se derrite,
como se muestra aquí en la sale de una boquilla de extrusión.

La dilatación en el dado puede medirse fácilmente para una sección transversal circular por
medio de la relación de dilatación, que se define como:

rs=Dx/Dd

Dónde:
rs = razón de dilatación,
Dx = diámetro de la sección transversal extruida, mm,
Dd = diámetro del orificio del dado, mm.

La cantidad de dilatación en el dado depende del tiempo que el polímero fundido

permanece en el canal del dado. La dilatación en el dado se reduce aumentando el tiempo
en el canal, y esto se logra por medio de un canal más largo.

2 EXTRUSIÓN
La extrusión es uno de los procesos de conformación fundamental, para los metales y
cerámica, así como polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el cual el
material es forzado a fluir a través de un morir orificio para proporcionar el producto de
largo y continuo cuya forma de sección transversal se determina por la forma del orificio.
Como un proceso de conformación del polímero, que es ampliamente utilizado para
termoplásticos y tomas elastómeros (pero rara vez para termoestables) producen artículos
tales como tubos, tuberías, mangueras, formas estructurales (como la ventana y la puerta
del molino ), láminas y películas, filamentos continuos, y el cable eléctrico y el cable
recubierto. Para estos tipos de productos, la extrusión se lleva a cabo como un proceso
continuo, el material extruido (producto extruido) se corta posteriormente en deseadas
longitudes. Esta sección cubre el proceso de extrusión de base, y varias secciones
posteriores examinar los procesos basados en la extrusión.

2.1 PROCESO Y EQUIPO

En la extrusión de polímeros, la materia prima en forma de gránulos o en polvo se alimenta
a un cilindro de extrusión donde se calienta y se funde y forzado a fluir a través de una
abertura de la matriz por medio de un tornillo giratorio, como se ilustra en la figura 13.4.
Los dos componentes principales de la máquina de extrusión son el barril y el tornillo. El
diámetro interno del cilindro extrusor fluctúa típicamente entre 25 a 150 mm. El cilindro es
largo con respecto a su diámetro con una relación L/D usualmente ente 10 y 30. Las
relaciones más grandes se usan para materiales termoplásticos, mientras que los valores
más bajos de L/D son para elastómeros. La tolva que contiene el material de alimentación
se localiza en un extremo del cilindro. Los pelets se alimentan por gravedad sobre el
tornillo giratorio, que mueve el material a lo largo del cilindro. Se utilizan v calentadores
eléctricos para fundir inicialmente los pelets sólidos; el mezclado y el trabajo mecánico
subsiguiente del material generan el calor adicional que mantiene la fusión. En algunos
casos, el mezclado y la acción cortante generan el calor suficiente, de manera que no se
requiere calentamiento externo. De hecho, en algunos casos el cilindro debe ser enfriado
externamente para prevenir el sobrecalentamiento del polímero. El material se transporta a
través del cilindro hacia la abertura del dado por la acción del tornillo extrusor, que gira
aproximadamente a 60 rev/min. El tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones
que corresponden a cada función. Las secciones y las funciones son: 1) Sección de
alimentación, en la cual el material se mueve desde la puerta de la tolva y se precalienta; 2)
sección de compresión; donde el polímero adquiere una consistencia líquida, el aire
atrapado entre los pelets se extrae de la fusión y el material se comprime y 3) sección
dosificadora; en la cual se homogeneiza la fusión y se desarrolla suficiente presión para
bombearla a través del orificio del dado.
FIGURA 13.5 Los detalles de
un extrusor de tornillo en el interior
el barril

La operación del tornillo se determina por su geometría y la velocidad de rotación.

Geometría del tornillo del extrusor típico se representa en la figura 13.5. El tornillo consiste
en espiral '' baratos'' (hilos) con canales entre ellos a través del cual se mueve la masa
fundida de polímero. La canal tiene un ancho wc y profundidad dc. A medida que el
tornillo gira, los vuelos empujan el material hacia adelante a través del canal desde el
extremo de la tolva de barril hacia la matriz. Aunque no discernible en el diagrama, el
diámetro de vuelo es menor que el diámetro del cilindro Dpor una distancia muy pequeña-
alrededor de 0,05 mm (0,002 in). La función de la holgura está a limitar las fugas de la
masa fundida hacia atrás para el canal de cola. La tierra vuelo tiene una anchura wf y está
hecho de acero endurecido para resistir el desgaste, ya que se convierte y se frota contra el
interior de la barril. El tornillo tiene un paso cuyo valor se suele cerrar con el diámetro D.
El vuelo ángulo A es el ángulo de la hélice del tornillo y se puede determinar a partir de la
relación

Donde p = paso del tornillo.

El aumento de la presión aplicada a la masa fundida de polímero en las tres secciones de la

barril está determinada en gran medida por la profundidad del canal de corriente continua.
En la Figura 13.4, dc es relativamente grande en la sección de alimentación para permitir
que grandes cantidades de polímero granular para ser admitidos en el barril. En la sección
de compresión, de corriente continua se reduce gradualmente, por lo que la aplicación de
aumento presión en el polímero que se derrita. En la sección de dosificación, dc es pequeño
y la presión alcanza un máximo como el flujo está restringido por el paquete de la pantalla
y la placa de apoyo. Los tres secciones del tornillo se muestran como siendo
aproximadamente igual en longitud en la Figura 13.4, lo que es apropiado para un polímero
que se funde gradualmente, tal como polietileno de baja densidad. Para otros polímeros, las
longitudes de sección óptimas son diferentes. Para los polímeros cristalinos tales como
nylon, fusión se produce abruptamente en un punto de fusión específico, por lo tanto, a un
corto sección de compresión es apropiada. Los polímeros amorfos, tales como cloruro de
polivinilo en estado fundido más lentamente que el LDPE, y la zona de compresión para
estos materiales debe tomar casi toda la longitud del tornillo. Aunque el diseño del tornillo
óptimo para cada tipo de material es diferente, es una práctica común el uso de tornillos de
propósito general. Estos diseños representan un compromiso entre los diferentes materiales,
y que evitan la necesidad de realizar frecuentes cambios de tornillo, que dan lugar a
costosos tiempos muertos

El progreso del polímero a lo largo del barril en última instancia conduce a la zona de
matriz. Antes llegar a la boquilla, la masa fundida pasa a través de un paquete de-una
pantalla de serie de mallas de alambre soportado por una placa rígida (llamada una placa de
interruptor) que contiene pequeños orificios axiales. La pantalla las funciones de montaje
de carga a (1) los contaminantes de filtro y protuberancias duras y de la fusión; (2)
aumentar la presión en la sección de dosificación, y (3) enderezar el flujo de la masa
fundida de polímero y eliminar su memoria'''' del movimiento circular impuesto por el
tornillo. Esta última función es ocupa de propiedad viscoelástica del polímero, el polímero
se reproduzca la historia de inflexión dentro de la cámara de extrusión, tendiendo a torcer y
distorsionar el extruido.
2.2 ANÁLISIS DE EXTRUSIÓN

En esta sección, se desarrollan modelos matemáticos para describir, de manera

simplificada, varios aspectos de la extrusión de polímeros.

ÍNDICE DE FLUIDEZ EN EL EXTRUSOR : El tornillo gira en el interior del barril, la

masa fundida de polímero es obligado a avanzar hacia la matriz, el sistema funciona muy
parecido a un Arquímedes tornillo. El mecanismo de transporte principal es el flujo de
arrastre, como resultado de la fricción entre el líquido viscoso y dos superficies opuestas se
mueven una respecto a la otra: (1) el barril estacionario y (2) el canal del tornillo girando.
La disposición puede ser comparado con el flujo de fluido que se produce entre una placa
estacionaria y una placa móvil separadas por un líquido viscoso, como se ilustra en la
Figura 3.17. Dado que la placa móvil tiene una velocidad v, que se puede razonar que la
velocidad media del fluido es v = 2, lo que resulta en una tasa de flujo de volumen de

Qd= 0:5 v d w (13.5)

Donde Qd = volumen de flujo de arrastre, m3/s (in3/sec.); v = la velocidad de la placa

móvil, m/s (in/ sec.); d = la distancia que separa las dos placas, m (in), y w = de la anchura
de las placas perpendicular a dirección de la velocidad, m (in).
Estos parámetros se pueden comparar con los del canal definido por el rotación del tornillo
de extrusión y la superficie del barril estacionaria.

V= πDN cos A (13.6)

d = dc (13.7)

w = wc = (π D tanA - wf ) cos A (13.8)

Donde D = diámetro del tornillo vuelo, m (in), N = tornillo de velocidad de rotación, rev/s;
dc = tornillo profundidad del canal, m (in); wc = ancho canal del tornillo, m (in); A =
ángulo de vuelo, y wf = vuelo Ancho de la tierra, m (in).
Si suponemos que la anchura tierra vuelo es insignificantemente pequeña, entonces el
último de estos ecuaciones se reduce a

wc = π D tan A cos A = π D sin A (13.9)

Sustituyendo las ecuaciones. (13.6), (13.7) y (13.9) en la ecuación. (13,5), y el uso de

varios trigonométricas identidades, obtenemos

Qd= 0:5 π2 D2 N dc sin A cos A (13.10)

Si no hay fuerzas estaban presentes para resistir el movimiento hacia adelante del fluido,
esta ecuación proporcionaría una descripción razonable de la tasa de flujo de fusión dentro
de la extrusora.
Sin embargo, la compresión de la masa fundida de polímero a través de la matriz de abajo
crea un nuevo

FIGURA 13.6 presión típica

gradiente en un extrusor, la
línea discontinua indica una
aproximación de línea recta
para facilitar los cálculos.

Presión en el barril que reduce el material movido por el flujo de arrastre en la ecuación.
(13.10). este reducción del flujo, llamado el flujo de presión de retorno, depende de las
dimensiones del tornillo, la viscosidad de la masa fundida de polímero, y el gradiente de
presión a lo largo del cañón. Estas dependencias pueden ser resumido en esta ecuación
[12]:

(13.10)
Donde Qb = el flujo de la presión de vuelta, m3/s (in3/sec), n = viscosidad, Ns/m2 (lb-
sec/in2); dp/dl= el gradiente de presión, MPa/m (lb/in2/in), y los otros términos se
definieron anteriormente.
El gradiente de presión real en el barril es una función de la forma del tornillo en toda su
longitud; un perfil típico de presión se da en la figura 13.6. Si asumimos como un
aproximación de que el perfil es una línea recta, indicada por la línea de trazos en la figura,
a continuación el gradiente de presión se convierte en una constante p/L, y la ecuación
anterior se reduce a

Donde p = presión de cabeza en el barril, MPa (lb/in2); y L = de la longitud del barril, m

(in).
Recordemos que este flujo de contrapresión no es realmente un flujo real por sí mismo, sino
que es un reducción en el flujo de arrastre. Por lo tanto, podemos calcular la magnitud del
flujo de material fundido en un extrusora como la diferencia entre el flujo de arrastre y el
flujo de presión de vuelta:

(13.13)

Donde Qx = de la velocidad de flujo resultante de la masa fundida de polímero en el

extrusor.
La ecuación (13.13) se supone que hay un mínimo de flujo de fuga a través de la holgura
entre vuelos y el barril. Flujo de fuga de la fusión será pequeño en comparación con un
simple arrastrar y vuelta flujo de la presión, excepto en extrusoras muy desgastados.

La ecuación (13.13) contiene muchos parámetros, que se pueden dividir en dos tipos: (1)
parámetros de diseño, y (2) los parámetros de funcionamiento. Los parámetros de diseño
son las que definir la geometría del tornillo y el barril: diámetro D, longitud L, profundidad
de canal de corriente continua, y ángulo de la hélice A. Para una operación de extrusora
dada, estos factores no se puede cambiar durante la proceso. Los parámetros de
funcionamiento son los que se pueden cambiar durante el proceso de afectar el flujo de
salida, ya que incluyen ISON rotación, presión p cabeza, andmelt viscosidad h.Of Por
supuesto, la viscosidad del fundido es controlable sólo en la medida en que la temperatura y
la tasa de cizallamiento pueden ser manipulados para afectar esta propiedad. Veamos cómo
los parámetros juegan su papeles en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 1
Flujo de extrusión Precios

Un barril de la extrusora tiene un diámetro D =75 mm. El tornillo gira a N = 1 rev / s. canal
profundidad dc = 6,0 mm y el ángulo de vuelo A=20o. Presión de cabeza en el extremo del
barril p = 7,0 x 106Pa, longitud del barril L=1,9 m, y la viscosidad del polimero se supone
que es h = 100 Pa-s. Determinar el caudal volumétrico del plástico en el Qx barril.
Solución

Qd=0.5 pi(75x10-3)(1.0) (6x10-3)(sin 20)(cos20) = 53.525(10-9)m3/s

Q=

Qb=18.276(10-6)= 18.276(10-9) m3/s

Qx= Qd-Qb =(53,525-18,267) (10-9) = 35.249(10-9)m3/s

Extrusora y Características de la matriz

Si la contrapresión es cero, por lo que el flujo de masa fundida es sin restricciones en la
extrusora, a continuación, el flujo sería igual a flujo de arrastre Qd dada por la ecuación.
(13.10). Teniendo en cuenta los parámetros de diseño y operación (D, A, N, etc), esta es la
máxima posible la capacidad de flujo de la extrusora. Denotemos como Qmax:

Qmax =0.5π2 D2 N dc sinA cosA (13.14)

Por otro lado, si la presión de la espalda era tan grande como para provocar un flujo cero,
luego de vuelta flujo de la presión sería igual flujo de arrastre, es decir

Qx= Qd-Qb =0, también Qd = Qb

Uso de las expresiones de Qd y Qb en la ecuación. (13.13), podemos resolver para pto
determinar qué esta presión máxima Pmax cabeza tendría que ser de no causar flujo en la
extrusora:

Los dos valores de Qmax y Pmax son puntos a lo largo de los ejes de un diagrama conocido
como el extrusora característica (o característica del tornillo), como en la figura 13.7. Se
define el relación entre la presión de la cabeza y la tasa de flujo en una máquina de
extrusión con dado parámetros de funcionamiento.
Con un dado en themachine y el proceso de extrusión en curso, el valor real ofQx y p va a
estar en algún lugar entre los valores extremos, la ubicación determinada por las
características de la matriz. Tasa de flujo a través de la matriz depende del tamaño y la
forma de la de apertura y la presión aplicada para forzar la masa fundida a través de él. Esto
se puede expresar como

Qx=Ks p

FIGURA 13.7 Extrusora

característica (también llamado
la característica de tornillo)
y morir característico. la
punto de operación del
extrusor es en la intersección
de los dos líneas.
Donde Qx = caudal, m3 / s (in3/sec.); = presión en la cabeza, (lb/in2) Pa p; y Ks = factor de
forma para la matriz,m5/Ns (in5/lb-sec).
Para una abertura de la matriz circular de una longitud de canal dado, el factor de
forma puede ser computarizada[12]

(13.17)

Donde Dd = matriz del diámetro de apertura, m (in) h = viscosidad de fusión, Ns/m2 (lb-
sec/in2), y Ld = morirlongitud apertura, m (in).

En forma distinta de la redonda, el factor de forma del dado es menor que para un partido
de la misma área de sección transversal, lo que significa que se requiere una
mayor presión para lograr el mismo flujo tasa.

La relación entre Qx y p en la ecuación. (13.16) se llama la característica die. en

Figura 13.7, esto se dibuja como una línea recta que se cruza con la extrusora anterior

característico. El punto de intersección identifica los valores de p Qx y que se conocen

como El punto de operaciónpara el proceso de extrusión.

Donde Dd = matriz del diámetro de apertura, m (in) h = viscosidad de fusión, Ns/m2 (lb-
sec/in2), y Ld = morirlongitud apertura, m (in).
En forma distinta de la redonda, el factor de forma del dado es menor que para un partido
de la misma área de sección transversal, lo que significa que se requiere una
mayor presión para lograr el mismo flujo tasa.
La relación entre Qx y p en la ecuación. (13.16) se llama la característica die. en
Figura 13.7, esto se dibuja como una línea recta que se cruza con la extrusora anterior
característico. El punto de intersección identifica los valores de p Qx y que se conocen
como El punto de operaciónpara el proceso de extrusión.

Igualando las dos ecuaciones, nosotros tenemos

53,525(10-9) – 2,611(10-12)p = 21,9(10-12)p
 P =2,184(10-6)Pa

Resolviendo para Qx que usa una de las ecuaciones de arranque, nosotros obtenemos
Qx = 53,525(10-6) – 2,611(10-12)2,184(106) = 47,82(10-6)m3/s

Verificamos con la otra ecuación para comprobar,

Qx = 21,9(10-12) 2,184(106) = 47,82(10-6)m3/s

2.3 CONFIGURACIONES DE DADO Y LOS PRODUCTOS EMPUJADOS FUERA

La forma del orificio del dado determina que la forma cruz-particular de la estructura
puede
enumerar los perfiles del dado comunes y las formas empujadas fuera correspondiendo
como sigue:

1. los perfiles sólidos

2. los perfiles de la hondonada, como los tubos,
3. el alambre y capa del cable
4. la hoja y película
5. y los filamentos.

Las primeras tres categorías se cubren en la sección presente. Se examinan métodos para la
hoja productor y película en la Sección 13.3; y filamento la producción se discute en la
Sección 13.4. Estas últimas formas a veces involucran formando los procesos de otra
manera que la expulsión.

Los Perfiles sólidos: Los perfiles sólidos incluyen las formas regulares como las rondas y
cuadrados y las secciones cruzadas irregulares como las formas estructurales, puerta y
moldes de la ventana, automóvil en el buen estado, y adhesión a un partido de la casa. La
sección del vista cruz lateral de un dado para estas formas sólidas se ilustra en la Figura
13.8. Sólo el más allá el fin del tornillo y antes del dado, los pasos de fusión de polímero a
través del lío de la pantalla y plato de la ola grande para enderezar las líneas de flujo.
Entonces fluye en un (normalmente) convergiendo la entrada del dado, la forma diseñada
para mantener el laminar fluye y evita las manchas muertas en las esquinas que estarían por
otra parte presente cerca del orificio. La fusión entonces los flujos a través del dado que se
abre.
Cuando las salidas materiales el dado, todavía son suaves. Los polímeros con las
viscosidades de la fusión altas son los candidatos más buenos para la expulsión, porque
ellos sostienen firmemente durante la refrigeración con el aire soplando, el rocío de agua, o
pasando el canal a través de un comedero de agua.

FIGURE 13.8 (un) la vista Lateral la sección cruzada de un dado de la expulsión para las
formas regulares sólidas, como la acción redonda,; (b) la vista frontal del dado, con el perfil
de un lado. vease que la hinchazón es evidente en ambas vistas. (Un poco de detalles de
construcción de dado se simplifica u omitieron para la claridad.)

FIGURE 13.9 (un)la sección de mostrada de la cruz

Requirió el perfil del orificio para obtener un cuadrado, (b) el cuadrado se empujo fuera del
perfil.
Para compensar la hinchazón del dado, el dado se abrirá en mucho tiempo, bastante para
quitar alguna anomalía en la fusión del polímero. Además, el extrudate es a menudo
arrastrado (estirado) para compensar la expansión de la hinchazón del dado.
Para las formas de otra manera que la ronda, el dado abriendo se diseña con una sección
cruzada que es ligeramente diferente del perfil deseado, para que el efecto de hinchazón del
dado sea proporcionar la forma la corrección. Esta corrección se ilustra en la Figura 13.9
para una sección cruzada cuadrada. Porque los polímeros diferentes exhiben grados
variados de hinchazón del dado, la forma del perfil del dado depende del material a ser
empujado fuera. La habilidad considerable y juicio son requeridos por el diseñador del dado
para las secciones de la cruz complejas.

Los Perfiles de la hondonada: La expulsión de perfiles sin substancia, como los tubos,
cañerías, mangas, y otras secciones de la cruz que contienen los agujeros, exige a un
mandril formar la forma sin substancia. La configuración del dado atípica se muestra en la
Figura 13.10. El mandril se sostiene en lugar que usa una araña, visto en la Sección A - A
de la figura. Los flujos de fusión de polímero alrededor de las piernas que apoyan en el
mandril para reunir en una pared del tubo monolítica. El mandril incluye a menudo un
cauce aéreo a través de que el aire ha soplado para mantener el formulario sin substancia
del extrudate durante

FIGURA 13.10 La vista lateral la sección cruzada de dado de la expulsión por formar las
secciones cruzadas sin substancia como los tubos y cañerías; La sección A-A es una vista
delantera sección cruzada que muestra cómo el mandril se sostiene en el lugar; Sección que
B-B simplemente muestra a la sección cruzada tubular anterior a terminar el dado; Véase
las causas de hinchazón un agrandamiento del diámetro. (Un poco de detalles de
construcción de dado se simplifica.)

Capítulo 13 / Formando los Procesos para Plásticos

FIGURA 13.11 La vista lateral de la sección cruzada del dado para cubrir el alambre
eléctrico por la expulsión. (Un poco de detalles de construcción de dado se simplifica.)
endureciendo. Se refrescan cañerías y tubos usando los comederos de agua abiertos o
tirando el suave el extrudate a través de un tanque de agua-lleno con mangas viscosas que
limitan el OD del tubo mientras la presión atmosférica se mantiene en el interior.

El alambre y Capa del Cable La capa de alambre y cablegrafía para el aislamiento es uno
de los procesos mas utilizados de expulsión de polímero. Como mostrado en la Figura
13.11 para la capa del alambre, la fusión del polímero se aplica al alambre desnudo
a velocidad alta a través de un dado. El vacío de Aslight es arrastrado entre el alambre y el
polímero promover la adherencia de la capa.
El alambre enseñado proporciona la rigidez durante la refrigeracion que normalmente se
ayuda pasando el alambre a través de un comedero de agua. El producto se enrolla hacia las
bobinas grandes a las velocidades a a 50 m/s (10,000 ft/min).

13.2.4 LOS DEFECTOS EN LA EXPULSIÓN

Varios defectos pueden afligir los productos empujados fuera. Uno del peor es la fractura
de la fusión, en qué las tensiones que actúan inmediatamente en el themelt antes y durante
su flowthrough el dado es tan alto acerca del fracaso de la causa, manifestado en el
formulario de una superficie muy irregular en el extrudate. Como el dibujo sugerido 13.12,
la fractura de la fusión puede causarse por una reducción afilada a la entrada del dado,
mientras causa el flujo turbulento que separa la fusión. Esto se contrasta con el
aerodinámico, las laminas fluyen en el dado gradualmente como se indica en la Figura 13.8.
FIGURA 13.12 La fractura de la fusión, se causó por el flujo turbulento de la fusión a
través de un agudamente reducido en la entrada.

Sección 13.3 / la Producción de Hoja y Película

(a) el perfil de Velocidad de la fusión fluye a través del dado puede llevar a los defectos
llamado el sharkskin
(b) el bambooing.

El defecto más común en la expulsión es sharkskin en que la superficie del producto se

pone áspero al terminar el dado. Como los flujos de la fusión a través del dado se abren, la
fricción a la interfaz produce un perfil de velocidad por la sección cruzada, la Figura.
13.13. Las tensiones de tensores se desarrollan en la superficie como este material se estira
para mantenerse al ritmo del centro de mudanza más rápido. Estas tensiones causan
rupturas menores que ponen áspera la superficie. Si la pendiente de velocidad se vuelve
mas áspera que las marcas extremas, prominentes que ocurren en la superficie, mientras se
le da la apariencia de un polo de bambú; de, el bambooing del nombre para esto el defecto
más severo.

13.3 PRODUCCIÓN DE HOJA Y PELÍCULA

El termoplástico cubren la película que se produce por varios procesos, mas importante de
estos dos métodos basó en la expulsión. El término hoja se refiere a abastecer con un
espesor que va de 0.5mm(0.020 en) a aproximadamente 12.5mm(0.5 en) y usó para los
productos como ventana llana que vidria y abastece para elthermoforming (Sección 13.9).
la Película se refiere a el thicknesses debajo de 0.5 mm (0.020 en). se usan las películas
Delgadas por empaquetar (el producto el material envuelto, el comestibles empaqueta, y la
basura empaqueta); las aplicaciones cinematográficas más espesas incluyen las tapas y
transatlántico (las tapas de la piscina y transatlántico para las regueras de la irrigación).

Todos los procesos cubiertos en esta sección son continuos, los funcionamientos de la alto-
producción. Más de la la mitad de las películas producida hoy es el polietileno,
principalmente el lowdensity PE. Los otros materiales principales
son polypropylene, el polyvinylchloride, y regeneraron la celulosa (el celofán). Éstos son
todos los polímeros del termoplástico.

Abertura-muérta Expulsión de Hoja y Película La hoja y filmof que los

varios thicknesses son producidos por la expulsión convencional, mientras usando una
abertura estrecha como la apertura del dado. La abertura puede depender de 3m(10 pies)
ancho y tan estrecho como alrededor de 0.4 mm (0.015 en). Una posible configuración del
dado se ilustra en la Figura 13.14. El dado incluye un multicopista eso extiende la fusión
del polímero lateralmente antes de que fluya a través de la abertura (muérase el orificio).
Una de las dificultades en este método de la expulsión es la uniformidad del espesor a lo
largo de la anchura de la acción. Esto se causa por el cambio de la forma drástica
experimentada por la fusión del polímero durante su flujo a través del dado y también a la
temperatura y variaciones de presión en el dado. Normalmente, deben arreglarse los bordes
de la película debido a espesar a los bordes.

Lograr la producción a alta tasa, un método eficaz de refrigerar y coleccionar la película

debe integrarse con el proceso de la expulsión. Esto normalmente se hace dirigiendo
el extrudate inmediatamente en un baño apagando de agua o hacia los rollos de frío, como
mostrado en la Figura 13.15. El método del rollo frío parece ser el más importante
comercialmente. Avise rápidamente con los rollos fríos apaga y solidifica el extrudate; en
el efecto, elextruder sirve como un dispositivo del alimento para los rollos fríos que
realmente forman la película. El proceso es nombrado para el m/s de velocidad — 5 de
producción muy alto (1000 ft/min). además, cerca pueden lograrse tolerancias en el espesor
de la película. Debiendo al método refrescante usaron en esto procese, está conocido como
la expulsión del frío-rollo
FIGURA 13.14 Uno de algunos se muere las configuraciones por empujar fuera hoja y
película.
El Proceso de Expulsión de soplar-película Éste es el otro proceso ampliamente usado
por hacer el polietileno delgado filmar por empaquetar. Es un proceso complejo, mientras
combinando la expulsión y soplando para producir un tubo de película delgada; se explica
el mejor con la referencia al diagrama en Figura 13.16. El proceso empieza con la
expulsión de un tubo que es inmediatamente arrastrado ascendente mientras todavía
fundido y simultáneamente extendió en el tamaño por aire inflado en él a través del mandril
del dado. Una ‘‘ escarcha línea ' ' marca la posición a lo largo de la burbuja mudanza
ascendente dónde la solidificación del polímero ocurre. La presión atmosférica en la
burbuja debe guardarse constante para mantener espesor de la película uniforme y diámetro
del tubo. El aire se contiene en el tubo por rollos del apuro que aprietan atrás juntos el tubo
después de que ha refrescado. Los rollos de la guía y los rollos derrumbándose también usa
refrenan el tubo soplado y lo dirigen en los rollos del apuro. El tubo llano es entonces
reunido hacia una bobina del windup.

El efecto de inflación aérea es estirar la película en ambas direcciones como él refresca del
estado fundido. Esto produce propiedades de fuerza de isotropic que son una ventaja
encima de otros procesos en que el material se estira principalmente en una dirección. Otras
ventajas incluyen la facilidad con que pueden cambiarse proporción de la expulsión y
presión atmosférica para controlar anchura accionaria y prenda. Comparando este proceso
con se abertura-mueren la expulsión, el método del blownfilm produce la película más
fuerte (para que una lata cinematográfica más delgada se use para empaquetar un producto),
pero el mando de espesor y proporciones de la producción son más bajo. El examen final
volado la lata cinematográfica
FIGURA 13.15 Uso de (a) agua que apaga el baño
b) los rollos fríos para lograr solidificación rápida de la película fundido después de la
expulsión.

Dibujo13.16 proceso perder - película para la producción alta de película tubular fina.
Sé dejado en la forma tubular (por ej. para bolsas de basura), o puede ser cortado
posteriormente en los bordes para proveer dos películas finas paralelas.

CALANDRANDO: Calandrando es un proceso para producir hoja y acción de película

afuera de goma (Sección14.1.4) o materiales termoplásticos gomosos como PVC
plastecida. En el proceso, La materia prima inicial es pasada a través de a series de rollos
para trabajo de la tela y reducir su grosor al calibrador deseado. La instalación atípica es
ilustrada en la figura13.17. El equipo es costoso, pero el porcentaje de producción es alto; ir
a exceso de velocidad se acercando 2.5 m/s (500 ft/min) es posible. El control cerca es
requerido sobre las temperaturas de rollo, las presiones, y la velocidad rotacional. El
proceso es famoso por su buen final de superficie y exactitud de ancho de vía alta en la
película. Los productos de plástico hechos por el proceso de calentamiento
incluyen revestimiento para pisos de PVC, cortinas de ducha, manteles de vinilo,
revestimientos de piscina, y botes inflables y juguetes.
Dibujo13.17 A típica configuración de rollo en calentamiento
 13.4 FIBRA Y PRODUCCIÓN DE FILAMENTO (GIRANDO)
La aplicación más importante de fibras de polímero y filamentos está en tejidos. Su uso
como reforzar materiales en plásticos (compuestos) es una aplicación cada vez mayor, pero
todavía pequeño comparada con los tejidos. Una fibra puede ser definida como una hebra
larga y fina del material cuya longitud es al menos 100 veces su dimensión cruz - seccional.
Un filamento es una fibra de la duración ininterrumpida.
Las fibras pueden ser naturales o sintéticas. Las fibras sintéticas constituyen
aproximadamente 75 % del mercado de fibra total hoy, poliéster siendo el más importante,
siguió para nilón, acrílicos, y rayón. Las fibras naturales son sobre 25 % del total
producido, con algodón con mucho la grapa más importante (la producción de lana es
significativamente menos que algodón).

El período girar es un remanente de los métodos use descorrer y retorcer fibras naturales en
hilaza o hilo. En la producción de fibras sintéticas, el término se refiere al proceso de
extrudir un plato con queso derretido de polímero o disolución a través de una hilera (un
dado con agujeros pequeños múltiples) de hacer filamentos que son descorridos
entonces/luego y dejado sin aliento en un carrete. Hay tres diferencias principales en el
hilar de fibras sintéticas, depender de que el polímero sea revelado: (1) plato con queso
derretido que gira (2) seco girar, y (3) te moja girando.

Plato con queso derretido hilar es usado cuando el polímero de arranque puede ser revelado
calentando al estado fundido y correr por la hilera, mucho en la manera de la extrusión
convencional mejor. Una típica hilera es 6 mm (0.25 hacia dentro) grueso y contiene
aproximadamente 50 agujeros del diámetro0.25 mm (0.010 hacia dentro); los agujeros son
mostrador metido para que el pesado dar como resultado tiene una proporción de L / D de
solamente 5/1 o menos. Los filamentos que emanan del dado son atraídos y
simultáneamente el aire se enfrió antes de ser coleccionado juntos y hecho carrete de en el
carrete, como mostrar en la figura13.18. Extensión importante y reducir de los filamentos
ocurren mientras el polímero todavía está fundido, así que el diámetro final dejar sin
fuerza en el carrete podría ser solamente 1/10 del tamaño extrudido.
Dibujo13.18 derrite hacer girar de filamentos ininterrumpidos.

Plato con queso derretido hilar es usado para poliésteres y medias de nilón; porque éstas
son las fibras sintéticas más importantes, plato con queso derretido hilar es el más
importante de los tres procesos para fibras sintéticas.

En girar, el polímero seco de arranque es en solución y el disolvente puede ser separado por
la evaporación. El extrudate es jalado a través de una cámara climatizada que retira el
disolvente; por lo demás la secuencia es similar al previo. Las fibras de acetato de celulosa
y acrílico son producidas por este proceso. En mojado girar, el polímero es también en
solución - solamente el disolvente es imprescindible. Para separar el polímero, el extrudate
debe ser pasado por un químico líquido que coagula o precipita el polímero en los hilos
coherentes que son puestos en orden entonces/luego en carretes. Este método es use causar
rayón (fibras de celulosa regeneradas).

Los filamentos producidos por ninguno de los tres procesos son sujeto al dibujo frío
adicional generalmente para alinear la estructura de cristal a lo largo de la dirección del eje
de filamento. Las ampliaciones de 2 a 8 son típicas [13]. Esto tiene el efecto de incrementar
la fuerza de tensión de las fibras significativamente. Dibujar está consumado apretando el
hilo entre dos del que carretes, donde el carrete del devanado es llevado por la ambición en
uno más rápido que él se relajar velocidad hacen carretes.

13.5 LOS PROCESOS DE CAPA

Plástico (o goma) que capa involucra la puesta en práctica de una capa del polímero en
particular en una tela de sustrato. Tres categorías son distinguidas [6]: (1) cable y capa de
cable; (2) capa plana, que involucra el cubrir de una película plana; y (3) contornea capa -
la capa de un centro tridimensional. Ya hemos revisado cable y capa de cable
(Section13.2.3); es básicamente un proceso de extrusión. Las otras dos categorías son
encuestadas en los siguientes párrafos. Además, hay la tecnología de aplicar pinturas, los
barnices, lacas, y otras capas similares (la sección28.6). Capa plana es usada a telas de
abrigo, a papel, a cartón, y papel de plata de metal; estos artículos son productos muy
importantes para algunos plásticos. Los polímeros importantes incluyen polietileno
y polipropileno, con aplicaciones menores para nilón, PVC, y poliéster. En mayoría cajas,
la capa son solamente0.01 hacerlo/serlo0.05 mm (0.0005 - 0.002 hacia dentro) grueso. Las
dos técnicas de capa planas muy importantes son ilustradas en la figura13.19. En el método
de rollo, la tela de capa de polímero es apretada contra el sustrato por los medios de resistir
rollos. En el doctor método de hoja, un filo de cuchillo afilado controla la cantidad de plato
con queso derretido de polímero en el que eso es cubierto el sustrato

Dibujo13.19 procesos de capa planos: (a) el método de rollo, y el método de doctor - hoja
de (b).

En ambas cajas, la tela de capa es proporcionada por un proceso de extrusión de hendedura

- molde o junto a calandrado.
Contorno cubrir de objetos tridimensionales puede ser logrado bajando o rociar. Bajar
involucra sumersión del objeto en un baño apropiado de plato con queso derretido de
polímero o solución, seguido por el enfriamiento o el secado. Rociar (como la pintura de
espray) es un método alternativo para aplicar una capa de polímero a un centro sólido.

13.6 MOLDURA DE INYECCIÓN

La moldura de inyección es un proceso en el que un polímero es calentado a un estado muy
plástico y forzado a que fluir bajo la alta presión en un caries de molde, donde se solidifica.
La pieza moldeada, llamado una moldura, es retirada del caries entonces/luego. El proceso
causa componentes discontinuos que son casi siempre la forma de red. El tiempo de ciclo
de producción está típicamente en el extensión de 10 para 30 segundos, aunque los ciclos
de 1 minutos o más tiempo no son poco comunes para grandes partes. También, el molde
podría contener más de un caries así que que las molduras múltiples lo son producir cada
ciclo. Muchos aspectos de moldura de inyección son ilustrados en el videoclip.

VIDEOCLIP
Moldura de inyección de plástico. Este clip contiene tres segmentos: (1) materiales de
plástico y moldura, (La 2) la inyección que moldea máquinas, y (3) moldes de inyección.
Las formas complicadas e intrincadas son posibles con la inyección se enmoheciendo. El
desafío en estos casos es fabricar un molde cuya caries es la misma geometría como la parte
y que también tiene en cuenta el retiro de parte. El tamaño de parte puede extenderse
aproximadamente 50 g (2 oz) hasta aproximadamente 25 kg (más de 50 libras), el límite
superior representado por componentes como puertas de refrigerador y parachoques de
automóvil. El moho determina la forma de parte y el tamaño y es la oferta especial que
conduce en la inyección se enmoheciendo. Para partes grandes, complicadas,
el molde puede costar cientos de miles de dólares. Para pequeña parte, el moho puede ser
construido para contener caries múltiples, también haciendo el moho costoso. Por lo tanto,,
la moldura de inyección es económica solamente para las cantidades de producción
grandes.

La moldura de inyección es el proceso de moldura más ampliamente usado para materiales

termoplásticos. Algunas resinas termoestables y elastómeras son inyección moldeada, con
las modificaciones en equipo y parámetros operativos para permitir cruz - conectar de estos
materiales. Hablamos de éstos y las otras diferencias de la inyección se enmoheciendo en la
sección13.6.6.

13.6.1 EL PROCESO Y EL EQUIPO

Equipo para moldura de inyección se desarrolló a partir del reparto de molde de metal (nota
histórica13.1). Una máquina de moldura de inyección grande es mostrada en la figura13.20.
como ilustrar en el esquema del circuito en la figura El 13.21, una máquina de moldura de
inyección consta de dos componentes principales: (1) la unidad de inyección de plástico y
(2) la unidad moho sujetar con abrazadera. La unidad de inyección es como una extrusora.
Consta de un barril que son alimentados de un final por un saltador conteniendo un
suministro de pastillas de plástico. Dentro del barril un tornillo cuya operación supera eso
de un tornillo de extrusora estar en la siguiente respeto: además de doblar para mezclar y
calentar el polímero, también actúa como un carnero que va hacia adelante rápidamente
para inyectar plástico fundido en el moho. Una válvula de retención instalada cerca de la
punta del tornillo impide el plato con queso derretido de fluir de atrás para adelante a lo
largo de los hilos de tornillo. Después en el ciclo de moldura el carnero se retracta a su ex
puesto. Debido a su movimiento doble, es llamado un tornillo correspondiendo, un nombre
que también identifica el tipo de máquina. Inyección más vieja
FIGURE 13.22 ciclo amoldando Típico: (1) el molde está cerrado, (2) la fusión se inyecta
en la cavidad, (3) el tornillo se retracto, y (4) el molde abre, y la parte se arroja

Compensa para la reducción durante el enfriamiento. (3) el tornillo rueda y se corrige con la
válvula de retención abre para permitir al polímero fresco fluir en la porción delantera del
barril. Entretanto, el polímero en el molde ha solidificado completamente. (4) el molde es
abierto, y la parte es arrojada y quitada.

EL MOLDE
El molde es la herramienta especial en inyección por amoldado; es costumbre diseñar y
fabricar para la parte dada a ser producida. Cuando la producción corre por esa parte es
terminada, el molde es reemplazado con un nuevo molde para la siguiente parte. En esta
sección nosotros examinamos varios tipos de molde por inyección de amoldado.

MOLDE DE DOS-PLATOS. El molde del dos-platos convencional, ilustrado en Figura

13.23, consiste de dos mitades atadas a los dos platos de la máquina por moldeo la unidad
se está sujetando. Cuando la unidad sujetando se abre, el molde dos se abre por la mitad,
como se muestra en (b).
El rasgo más obvio del molde es la cavidad, la cual normalmente es formada quitando el
metal desde las superficies acopladas de las dos mitades. Los moldes pueden contener una
sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una parte en un solo tiro. La
figura muestra un molde con dos cavidades.
La separación aparece (o partiendo la línea en una vista de sección cruzada del molde) es
donde el molde abre para quitar las partes.
Además de la cavidad, otros características del molde sacan funciones
indispensables durante el ciclo de amoldando. Un molde debe tener un conducto
distribuido por la cual el polímero derretido fluye por la boquilla del barril de inyección en
la cavidad del molde. El conducto o canal de la distribución consiste de (1) un bebedero, el
cual lleva de la boquilla en el molde; (2) corredores, lo cual llevan del bebedero a la
cavidad (o cavidades); y (3) verjas que se estrechan

FIGURE 13.23 Detalles de un molde del dos-platos por el termoplástico de inyección por
moldeado: (a) cerrado y (b) abierto. El molde tiene dos cavidades para producir dos partes
taza-formadas (sección cruzada mostrada) con cada tiro de la inyección.
el flujo de plástico en la cavidad. El encogimiento aumenta la proporción de la esquila, por
eso, se reduce la viscosidad de la fusión del polímero. Hay uno o más verjas para cada
cavidad en el molde.
Un sistema de inyección se necesita arrojar la parte amoldada de la cavidad al final del
ciclo de amoldar. Los pasadores del eyector son construidos para trasladar por la mitad del
molde para logran esta función. La cavidad es dividido entre el molde dos de manera
semejante por medio que el encogimiento natural del moldeo cause la parte para pegar a la
mitad trasladada. Cuando el molde se abre, el eyector empuja fijamente la parte fuera de la
cavidad del molde.

UN SISTEMA REFRIGERANTE se requiere para el molde. Esto consiste en una bomba

externa conectado a los pasadizos en el molde, a través del cual circula agua para quitar el
calor del plástico caliente. Debe evacuarse aire de la cavidad del molde como en el
polímero rápidamente. Mucho del aire pasa a través del eyector fijo pequeño despachando
en el molde. Además, las aberturas aéreas estrechas son a menudo mecanizadas en la
superficie de la separación; sólo aproximadamente 0.03mm (en 0.001) de profundidad y 12
a 25mm (en 0.5 a 1.0) de ancho, estos canales permiten al aire escapar al exterior pero es
demasiado pequeño para el polímero viscosa fluir a través de la fusión o derretimiento.
Resumiendo, un molde consiste de (1) uno o más cavidades que determinan la parte
geometría, (2) los canales de distribución a través del cual fluye la fusión del polímero por
las cavidades, (3) un sistema de la eyección para quitar una parte, (4) un sistema
refrigerante, y (5) las aberturas para permitir la evacuación de aire por las cavidades.
Otros tipos de molde. El molde del plato dos es el molde más común de inyección para
amoldar. Una alternativa es un molde de tres platos, mostrado en la figura 13.24, para la
misma parte geométrica como antes. Hay ventajas en este diseño del molde. Primero, el
flujo de plástico fundido es a través de una verja localizada en la base de la parte en forma
de copa, en lugar de al lado. Esto permite incluso mayor distribución igualitaria de fusión
en los lados de la copa. En la parte de la verja diseñada en el molde de dos-platos de la
Figura 13.23, el plástico debe fluir alrededor del centro y unir en el lado opuesto, crea una
debilidad posiblemente a la línea de la soldadura. Segundo, el molde del tres-platos,
permite el funcionamiento más automático de la máquina para amoldar. Cuando el molde
abre, divide en tres platos con dos abiertos entre ellos. Esta acción separa el recorrido de las
partes, lo cual caen a través de gravedad en los recipientes debajo del molde.

FIGURE 13.24 molde de Tres-plato: (a) cerrado, y (b) abierto.

El bebedero y recorrido en un convencional dos - o de tres-platos el molde representa
pérdida del material. En muchos casos ellos pueden molerse y pueden rehusarse; sin
embargo, en algunos casos el producto debe hacerse de plástico "virgen" (plástico que no se
ha amoldado previamente). El molde del recorrido-caliente elimina la solidificación
del bebedero y recorre localizando calentadores alrededor de los canales del recorrido
correspondiente. Aunque el plástico en la cavidad del molde solidifica, el material en
el bebedero y en los restos fundido de los canales de recorrido, se preparan para ser
inyectados en la cavidad en el próximo ciclo.

13.6.3 MAQUINAS DE INYECCION PARA AMOLDAR

Inyección que amolda máquinas difiere en ambas unidades de inyección y la unidad para
sujetar. Esta sección discute los tipos importantes de máquinas disponibles de hoy. El
nombre de la máquina de inyección para amoldar es generalmente basado en el tipo de
unidad del uso por inyección.

UNIDADES DE LA INYECCIÓN. Se usan dos tipos de unidades de la inyección

ampliamente por hoy
La máquina del tornillo correspondiente (Sección 13.6.1, Figura 13.21 y 13.22) es el más
común. Este plan usa el mismo barril para fundir y la inyección para el plástico. La unidad
alternativa involucra el uso de barriles separados para el emplastecido e inyectado el
polímero, como esta mostrado en Figura 13.25 (a). Este tipo se llama una máquina de
tornillo para plastecer o máquina del dos-fase. En el plástico se alimentan pelotillas por un
depósito de alimentación en la primera fase que usa un tornillo para manejar el polímero
delantero y lo funde. Este barril alimenta un segundo barril, el cual usa un embolo para
inyectar la mezcla en el molde. Las máquinas más viejas usaron un barril manejado por
embolo para mezclar e inyectar el plástico. Estas máquinas son llamadas máquinas para
amoldar por inyección de tipo sumergidas (Figura 13.25 (b)).

SUJETANDO UNIDADES. Los diseños al sujetar son de tres tipos [11]: el interruptor a
palanca, hidráulico, y hidromecánico.

Las palancas de la barra traviesa incluyen varios planes uno de los cuales se ilustran en
Figura 13.26(a). Un actuador avanza la cabeza transversal delantera, extendiéndose la barra
transversal se une para empujar el plato trasladado hacia una posición cerrada. Al principio
del movimiento, la ventaja mecánica es baja y la velocidad es alta; pero cerca del extremo
del golpe, la marcha atrás es verdadera. Así, las alertas de la barra transversal proporcionan
velocidad alta y la fuerza alta a los puntos diferentes por el ciclo cuando ellos son
deseables. Ellos están actuando, ambos por cilindros hidráulicos o bolas de tornillos
manejados por motores eléctricos. Las unidades de la barra alerta - transversal parecen la
mayoría satisfecho a las máquinas de tonelaje relativamente bajas

FIGURE 13.25 Dos sistemas de la inyección alternativos al tornillo correspondiente

mostrado en la Figura 13.21: (a) tornillo del preplasticado, y (b) el tipo del embolo.
Alertas hidráulicas, mostrado en Figura 13.26 (b), se usa en máquinas de modelo-inyección
de alto-tonelaje, típicamente en el rango 1300 a 8900 kN (150 a 1000 toneladas). Estas
unidades también son más flexibles que la barra transversal sujetada en términos de fijar el
tonelaje a las posiciones dadas durante el golpe. Se diseñan alertas de Hidromecánicas para
tonelajes grandes, normalmente sobre 8900 kN (1000 toneladas). Ellos operan por (1)
usando cilindros hidráulicos para acercarse al molde rápidamente al cerrar la posición, (2)
cerrando con llave la posición por medios mecánicos, y (3) usando altas presiones, los
cilindros hidráulicos para finalizar cierran el molde y construyen el tonelaje.
FIGURE 13.26 Dos diseños para sujetar: (a) un posible plan de alerta de barra transversal:
(1) abierto y (2) cerrado; y (b) hidráulico para sujetar: (1) abrir, y (2) cerrado. Las varas del
lazo usadas para guiar, trasladando paredes no mostrados.

13.6.4 ENCOGIMIENTO Y DEFECTOS DE MOLDEO POR INYECCION

Los polímeros tienen coeficientes de la expansión termales altos, y el encogimiento
significantemente puede ocurrir durante refrigerar o enfriar el plástico en el molde. La
reducción de plásticos cristalinos tiende a ser mayor que para los polímeros amorfos.
Normalmente se expresa encogimiento como la reducción en tamaño lineal que ocurre
durante el enfriamiento para alojarse temperatura de la temperatura amoldando para el
polímero dado. Las unidades apropiadas son por consiguiente mm/mm (in/in) de la
dimensión bajo considerable. Se dan valores típicos para los polímeros seleccionados en la
Tabla 13.1.

Los rellenos en el plástico tienden a reducir encogimiento. En anuncio que práctica al

amoldar, el encogimiento valora para el específico compuesto amoldado debe obtenerse del
productor antes de hacer el molde. Para compensar por el encogimiento, deben hacerse las
dimensiones de la cavidad del molde más grande que las dimensiones de la parte
especificadas. La fórmula siguiente puede usarse [14]:

Donde Dc = la dimensión de cavidad, mm(in);Dp = amoldó parte de dimensión, mm(in de

la parte), y S = los valores de encogimiento obtenidos Tabla 13.1.
El tercer término en el lado diestro corrige para encogimiento en el que ocurre
el encogimiento.

EJEMPLO 13.3
La longitud nominal de una parte hecha de polietileno es 80 mm. Determine la dimensión
correspondiente de la cavidad del molde que compensará para el encogimiento.
Solución: Por la Tabla 13.1, el encogimiento para polietileno es S=0.025. Usando Eq.
(13.19), el diámetro de cavidad de molde debe ser:
Debido a las diferencias en encogimiento entre plásticos, deben determinarse dimensiones
del molde para el polímero particular a ser amoldado. El mismo molde producirá tamaños
de la parte diferentes para los tipos del polímero diferentes.

Los valores de la Tabla 13.1 representan una simplificación gruesa del problema de
encogimiento. En realidad, el encogimiento es afectado por varios factores cualquiera de
que pueden alterar la cantidad de reducción experimentados por un polímero dado. Los
factores más importantes son presión de la inyección, tiempo de consolidación, temperatura
al amoldar, y espesor de la pieza. Cuando la presión de la inyección se aumenta y fuerza
más el material en la cavidad del molde, el encogimiento está reducido. El tiempo de
consolidación creciente tiene un efecto similar y asume el polímero en la verja solidifica y
sella fuera de la cavidad; manteniendo fuerza de presión más el material en la cavidad
mientras el encogimiento está teniendo lugar. El encogimiento del precio neto está por eso
reducido.

Amoldando temperatura se refiere a la temperatura del polímero en el cilindro

inmediatamente antes de la inyección. Uno podría esperar que una temperatura del
polímero más alta aumente encogimiento, en el razonamiento esta es la diferencia entre
amoldar y el cuarto de temperaturas es grande.

Las temperaturas del cuarto son mayores. Sin embargo, el encogimiento es realmente bajo
al superior moldeo de temperaturas. Es decir La explicación de las temperaturas superiores
significa una baja viscosidad de la fusión del polímero, permitiendo al material ser
condensado en el molde, el efecto está igual que las presiones de inyecciones superiores.
Así, el efecto en la viscosidad más de compensa para la diferencia de temperatura más
grande.
Finalmente, las partes más espesas muestran que se encoge el molde, a mayor
solidificación del exterior; el polímero en el contacto con la superficie de molde roza hacia
el centro de la parte. A algún punto durante la solidificación, la entrada solidifica, mientras
esta aislando el material en la cavidad del sistema del fluido y presión de consolidación.
Cuando esto pasa, el polímero fundido dentro de las cuentas superficiales para la mayoría
del encogimiento restante que ocurre en la parte. Una sección de la parte más espesa
experimenta el encogimiento mayor porque contiene una proporción superior de material
fundido.
Además del problema de encogimiento, otras cosas pueden también salir mal. Aquí son
algunos de los defectos comunes en las partes del molde para inyección:
 LOS TIROS CORTOS. un tiro corto es un moldeo antes de que ha solidificado llenando la
cavidad completamente. El defecto puede corregirse aumentando la temperatura y/o
presión. El defecto también puede ser el resultado del uso de una máquina con insuficiente
capacidad de inyección en esta caso se necesita una máquina más grande.

 ENCENDIENDO. Encendiendo ocurre cuando la fusión del polímero se aprieta en la

separación y aparezca entre los platos del molde; también puede ocurrir alrededor de los
alfileres de expulsión. El defecto es normalmente causado por:

1. las aberturas y despachos de aduanas en el molde que es demasiado grande;

2. la inyección presione demasiado alto comparó con sujetar la fuerza;
3. la temperatura de la fusión demasiado alto;
4. el tamaño del tiro excesivo.

 AL SUMERGIRSE MARCA Y ANULA. Éstos normalmente son defectos relacionados a

las secciones amoldadas espesas. Un movimiento ocurre cuando la superficie exterior en el
moldeo solidifica, por reducción de las causas materiales interiores en la superficie a ser
decaída debajo de su contorno. Un nulo es causado por un mismo fenómeno; sin
embargo, el material de la superficie retiene su formulario y el encogimiento se manifiesta
como un interior nulo debido a las tensores de tensiones altas en el polímero todavía-
fundido. Estos defectos pueden dirigirse aumentando la presión en el envase después de la
inyección. Una solución buena es diseñar la parte para tener la sección de grosor
uniforme y uso las secciones más delgadas.

 Líneas de la soldadura. Las líneas de la soldadura ocurren cuando los flujos de fusión de
polímero se encuentran alrededor de un centro u otro convexo, el molde detalla la cavidad
que se encuentra en diferentes direcciones; el límite que formo se llama una línea
de soldadura, y puede tener propiedades mecánicas en que son inferior al resto de la parte
de aquéllos. Las temperaturas de la fusión superior, las presiones de inyección superiores,
la alternativa, las situaciones del grosor en la parte, y dar salida bien son maneras de tratar
con este defecto.
13.6.5 OTROS PROCESOS DEL MOLDE PARA INYECCIÓN

La inmensa mayoría de aplicaciones del molde para inyección involucra los termoplásticos.
Varios se describen variantes del proceso en esta sección.

Molde a inyección para espumas plásticas. La espuma de plásticos tienen una variedad
de aplicaciones, y nosotros discutimos estos materiales y su proceso en Sección 13.11. Uno
de los procesos, a veces llamado moldadura de espuma estructural, es apropiado discutir
aquí porque es un moldeado para inyección. Involucra el moldeo de los termoplásticos
partes que poseen una superficie densa al exterior que rodea un centro de espuma ligero.
Las tales partes tienen alto tiesura las proporciones convenientes para las aplicaciones
estructurales.

Una parte de espuma estructural puede producirse introduciendo un gas en el fundido

plástico en la unidad de inyección o mezclando un ingrediente gas-productor con las
pelotillas de arranque.
Durante la inyección, una cantidad insuficiente de fusión se fuerza en la cavidad del molde
dónde él extiende (las espumas) para llenar el molde. Las células de espuma en el contacto
con la superficie del molde fría derrúmbese para formar una superficie densa, mientras el
material en el centro retiene su estructura celular.
El artículo de espuma estructural incluye casos electrónicos, los albergues de la máquina
comerciales, los componentes del mobiliario, y tanques de la lavadora. Las ventajas citaron
para el moldeo estructural de espuma incluye presiones inferiores de inyección sujeta
con fuerza, y así la capacidad para producir los componentes grandes, sugerido por la lista
precedente. Una desventaja del el proceso es que las superficies de la parte resultantes
tienden a ser ásperas, como vacío ocasional. Si bueno el acabado de la superficie se
necesita para la aplicación, entonces el proceso adicional se requiere, como enarenando,
pintando, y adherencia de una chapa.

EL MOLDEO DE PROCESOS DE LA MULTI-INYECCIÓN que los efectos raros

pueden ser logrados por el múltiplo, la inyección de polímeros diferentes para amoldar una
parte. Los polímeros se inyectan cualquiera simultáneamente o secuencialmente, y puede
haber más de una cavidad del molde involucrada.
Varios procesos se clasifican bajo este título, todos caracterizados por dos o más
inyecciones
Así las unidades, de equipo para estos procesos son caros.

Moldeo intercalado involucra que la inyección de uno y dos polímeros separados en la

superficie de la parte exterior y el otro es el centro interno que es típicamente una espuma
del polímero. Una boquilla diseñada especialmente controla la secuencia del flujo de los
dos polímeros en la sucesión del molde, se diseña para que el polímero del centro sea
completamente rodeado por el material superficial dentro la cavidad del molde. La
estructura final es similar a un moldeo de espuma estructural. Sin embargo, el moldeo
posee una superficie lisa, mientras superan una delimitación del proceso anterior. Además,
consiste en dos plásticos distintos, cada uno con sus propias características satisfaciendo a
la aplicación.
Otro proceso de moldeo de multi-inyección involucra la inyección secuencial de
dos polímeros en un molde del dos-posiciones. Con el molde en la primera posición, el
primer polímero se inyecta en la cavidad. Entonces el molde abre a la segunda posición, y
el segundo, la fusión se inyecta en la cavidad agrandada. La parte resultante consiste
integralmente en dos plásticos conectados. El moldeo de la Bi-inyección se usa para
combinar plásticos de dos diferente colores para lograr las propiedades diferentes, en
diferente secciones de la misma parte.

EL MOLDE PARA INYECCIÓN TERMOENDURECIBLE se usa para

plásticos termoendurecibles (los T) p, con ciertas modificaciones en el equipo y el
procedimiento que opera para permitir la unión cruzada. Las máquinas para los arados de
moldeo a inyección es similar al termo fijo aquéllos son usados para termoplásticos. Ellos
usan para reciprocar atornillar la unidad de inyección, pero la longitud del barril es más
corto para evitar el vacío prematuro y solidificación del polímero de los T. Para la misma
razón, las temperaturas en los arados del barril persistido en los niveles relativamente bajos,
normalmente 50 C a 125 C, (120 F a 260 F), dependiendo del polímero. El plástico,
normalmente en el formulario de pelotillas o granule, y alimentó en el barril a través del
depósito de alimentación. Plastificación ocurre por la acción de los tornillo del material es
movido girando hacia la boquilla. Cuando la fusión suficiente tiene aumentado delante del
tornillo, la inyección de molde se inyecto y calentó a 150 C a 230 C (300 F a 450 F),
donde se une en cruz ocurre para endurecer el plástico .El molde entonces abrió, y la parte
es ejecutada para mover y quita. Amoldando el tiempo de ciclo estafa el rango típicamente
de 20 seg a 2 el min, dependiendo del tipo del polímero y tamaño de la parte,

Curar es el paso tiempo-consumido por el ciclo. En muchos casos, la parte puede estar
quitada del molde antes de que la cura sea completa, para que el endurecimiento final
ocurra, porque el calor retenido dentro de un minuto o dos después del levantamiento. Un
acercamiento alternativo es usar una máquina del múltiple-moldeo en que se atan dos o más
moldes a una cabeza del posicionamiento servido por una sola unidad inyección.

Los principales termo fijos para el moldeo de una inyección son los poliésteres no
saturados, las melaninas, y formaldehído de urea. Elastómeros también son los inyectores
de moldeo (la Sección 14.1.4). Más de 50% de los moldeos fenólicos actualmente
producidos en los Estados Unidos es hecho por este proceso [11], representando un cambio
fuera de la condensación y traslado del Amoldado, los procesos tradicionales usaron para el
termoendurecibles (Sección 13.7). La mayoría de los T los materiales moldeados contienen
proporciones grandes de rellenos (al 70%bydel peso), incluso el vasoEs de fibras, arcilla,
fibras de madera, y negro de humo. En vigencia, éstos son materiales compuestos que
se amoldaron inyectándose.
 Figura 13.27.sistema de Inyección y reacción, que se muestra inmediatamente después
de los ingredientes A y Bhan sido bombeado en la cabeza de mezcla antes de la
inyección en la cavidad del molde algunos detalles del equipo de procesamiento
de omitidos

LA REACCIÓN MOLDEO PARA INYECCIÓN Reacción de moldeo para

inyección (el MARGEN) involucra el mezclado de dos ingredientes líquidos muy reactivos
e inyectando la mezcla inmediatamente en una cavidad de molde dónde reacciones
químicas que llevan a la solidificación. Los dos ingredientes forman los componentes para
usar en los termo endurecibles sistemas catalizador-activados o mezclar-activados (la
Sección 8.3.1) urea-formaldehído son ejemplos de estos sistemas. RIM moldeo desarrolla
con el poliuretano ara producir los componentes automotores grandes como los
parachoques, el corruptor, y guardabarros. Estos tipos de partes todavía constituyen la
aplicación mayor del proceso. El poliuretano margen-amoldado parte típicamente posea
una espuma la estructura interior rodeado por una piel exterior densa.

Como muestra en la Figura 13.27, los ingredientes líquidos se bombean precisamente

medido las cantidades en los tanques de tenencia separados mezclando hasta desvanecer.
Los ingredientes son rápidamente mezclados y entonces se inyectó en la cavidad del molde
a la presión relativamente baja, dónde ocurre la polimerización para curar. Un tiempo de
ciclo típico está alrededor de 2 min. Para las cavidades relativamente grandes los moldes
para el MARGEN son mucho menos costosos que los moldes correspondientes para la
inyección convencional de molde. Esto está debido a las fuerzas de la sujeción bajas
requeridas en el MARGEN y la oportunidad de usar los componentes ligeros en los moldes.

OTRAS VENTAJAS DE MARGEN incluye

1. la energía baja que se requiere en el proceso;

2. los costos de equipo son menos que del molde para inyección;
3. una variedad de sistemas químicos está disponible que habilita las propiedades especificas
a ser obtenido en el producto amoldado; y
4. el equipo de la producción es fiable, y se entienden bien los sistemas químicos y relaciones
de la máquina.

COMPRESION Y TRANSFERENCIA DE MOLDEO

En esta sección hemos discutido ampliamente dos técnicas del moldeo usadas para
polímeros termo endurecible los polímeros y elastómeros. Para los termoplásticos, estas
técnicas no pueden coincidir la eficacia de molde para inyección, salvo las aplicaciones
muy especiales.

MOLDEO DE CONDENSACIÓN
La compresión amoldada es un viejo y ampliamente usó el proceso del moldeo para
plásticos termo endurecible. Sus aplicaciones también incluyen el caucho y varias partes
 de compuesto de matriz de polímero. El proceso, ilustrado en Figura 13.28 para un plástico
de los T, consiste en

1. cargando una cantidad precisa de compuesto para amoldar, llamó el cargo, en el fondo
medio de un molde acalorado;
2. trayendo el molde para comprimir parte de dos cargo juntos, mientras obligan a que
fluyera y conforme a la forma de la cavidad;
3. calentando el cargo por medio del molde caliente al polímero y cura el material en una
parte solidificada; y
4. abriendo las mitades del molde y quitando la parte de la cavidad.

El cargo inicial de moldeo de los compuestos puede ser cualquiera de varios formularios,
mientras incluyendo polvos o pelotillas, líquido, o preforma. La cantidad de polímero
precisamente debe controlarse para obtener la consistencia del repetible en el producto del
moldeo térmico. Se ha vuelto la práctica común a precaliente el cargo antes de su
colocación en el molde; esto ablanda el polímero y acorta el tiempo de ciclo de la
producción. Los métodos precalentando incluyen calentadores infrarrojos, la transmisión,
calentando en un horno, y uso de un tornillo girando acalorado en un barril. La última
técnica (pidió prestado del molde para inyección) también usa mida la cantidad del cargo.
Condensación que amolda las prensas es verticalmente orientada y contiene dos platinas a
qué las mitades del molde se atan. Las prensas involucran los dos tipos de actuación: (1la
carrera ascendente de la platina del fondo o (2) el descendente de la platina de la cima, el
ser anterior, la configuración de la máquina más común. Ellos generalmente se impulsan
por un hidráulico cilindro que puede diseñarse para proporcionar las capacidades
de sujeción a varias toneladas. Los moldes para la condensación son generalmente más
simples que su molde para inyección de contrapartes. El sistema de bebedero no es
ningún corredor un molde de compresión, y el proceso generalmente se limita a las
geometrías de la parte más simples debido a la capacidad de flujo al más bajo del arranque
del material. Sin embargo la termoendurecible, esta hecho de muchas provisiones por
calentar el amolde, normalmente logrado por la resistencia eléctrica calentando, cueza al
vapor, o la circulación de aceite caliente.
Los moldes de condensación pueden ser clasificados como los moldes de la mano, usó para
los períodos de pruebas; semiautomático, en que la prensa sigue un ciclo programado pero
el operador carga por mano y las descargas la prensa; y desplazamiento automático que
opera bajo un ciclo de la prensa totalmente automático (incluso la carga automática y
descargando).
 FIGURA 13 28 Condensación que amolda para los plásticos termoendurecibles: (1) el
cargo está cargado; (2) y (3) el cargo está comprimido y curó; y (4) la parte se arroja y se
quita (algunos detalles omitieron).

Los materiales por el condensación amoldar incluyen melanina, el urea-formaldehído,

uretanos, y elastómeros. Los moldeos típicos incluyen tapones eléctricos y enchufes, la olla
maneja, y platos el servicio de mesa. Las ventajas de condensación que amolda en éstos las
aplicaciones incluyen
(1) moldes que son más simples y menos caros,
(2) menos trozo, y
(3) (3) las tensiones residuales bajas en las partes amoldadas. Una desventaja típica es los
tiempos de ciclo más largos y por consiguiente la más bajo producción tasa que el molde
para inyección.

13.7.2 MOLDE DE TRANSFERENCIA

En este proceso, un cargo termoendurecible está inmediatamente cargado en una cámara

delante del amolde cavidad dónde está acalorado; la presión se aplica para forzar el
polímero ablandado para que entonces fluya en el molde acalorado dónde ocurre la
curación. Hay dos variantes del proceso, ilustrado en Figura 13.29: (un) molde de
transferencia de la olla en que el cargo la inyección chargeis cargado

FIGURE13.29 (un) el amoldado y traslado (b de traslado de Olla) el molde de transferencia

del buzo. El proceso inboth del ciclo es: (1) cargado chargeis en la olla, (2) ablandó el
polímero se aprieta en la cavidad del molde y se cura, y (3) la parte se arroja.
 “olla” a través de un bebedero vertical dentro de la cavidad; y (b) moldeo por
transferencia de émbolo, en el que la carga se inyecta por medio de un émbolo de un pozo
caliente a través de canales laterales en la cavidad del molde. En ambos casos, la chatarra se
produce en cada ciclo de la forma del material sobrante en la base de los canales así y
lateral, llamado el sacrificio. Además, el canal de colada en la transferencia de bote es de
material de desecho. Debido a que los polímeros son termo-ajuste, la chatarra no se puede
recuperar.
Moldeo por transferencia está estrechamente relacionada con el moldeo por compresión, ya
que se utiliza en la algunos tipos de polímeros (plásticos termoestables y elastómeros).
También se puede ver similitudes con moldeo por inyección, en la forma en que la carga se
precalienta en una cámara separada y luego se inyecta en el molde. Transferencia de
moldeo es capaz de moldear de piezas de formas que son más intrincado que el moldeo por
compresión, pero no tan complejo como moldeo por inyección. Transferencia de moldeo
también se presta a moldeo con insertos, en el que se coloca un inserto de metal o cerámica
en la cavidad antes de la inyección, y los lazos de plástico calentados a la pieza de inserción
durante el moldeo.
13.8 EL MOLDEO POR SOPLO Y EL MOLDEO ROTACINAL
Ambos de estos procesos se utilizan para hacer las partes huecas, sin soldadura de
polímeros termoplásticos. El moldeo rotacional se puede también utilizar para
termoestables. Piezas varían en tamaño de pequeñas botellas de plástico de 5 ml (sólo 0,15
oz) hasta grandes tambores de almacenamiento de 38.000-L (10.000 galones) de capacidad.
Aunque los dos procesos compiten en ciertos casos, por lo general se han encontrado sus
propios nichos. El moldeo por soplado es más adecuado para la producción en masa de
pequeños recipientes desechables, mientras que moldeo rotacional favorece formas grandes
y huecas.
MOLDEO POR SOPLO O SOPLADO
El moldeo por soplado es un proceso de moldeo en el que se utiliza presión de aire para
inflar plástico blando dentro de una cavidad del molde. Es un proceso industrial importante
para la toma de una sola pieza hueca, piezas de plástico con paredes delgadas, tales como
botellas y recipientes similares. Debido a que muchos de estos elementos se utilizan para
bebidas de consumo para el mercado de masa, la producción se organiza normalmente para
cantidades muy elevadas. La tecnología ha sido tomada de la industria del vidrio (Sección
12.2.1) con el que los plásticos competir en el mercado de las botellas desechables y
reciclables. El moldeo por soplado se lleva a cabo en dos pasos: (1) la fabricación de un
tubo a partir de plástico fundido, llamado un parisón (igual que en el soplado de vidrio), y
(2) la inflación del tubo a la forma final deseada. La formación de la preforma se lleva a
cabo por cualquiera de extrusión o moldeo por inyección

EXTRUSIÓN SOPLADO.- Esta forma de moldeo por soplado consiste en el ciclo

ilustrado en la Figura 13.30. En la mayoría de los casos, el proceso está organizado como
una operación de muy alta producción para la fabricación de botellas de plástico. La
secuencia es automática y, a menudo integrado con las operaciones aguas abajo, como
embotellado y etiquetado. Por lo general, es un requisito que el recipiente soplado sea
rígida, y la rigidez depende del espesor de la pared entre otros factores. Podemos relacionar
espesor de la pared del recipiente soplado de la preforma extruida de partida [12],
asumiendo una forma cilíndrica para el producto final. El efecto de hinchamiento en la
boquilla de la comparación se muestra en Figura 13.31. El diámetro medio del tubo como
es:

FIGURA 13.30 extrusión soplado: (1) la extrusión de comparación, (2) comparación se

aprieta en la parte superior y se sella en el parte inferior alrededor de una espiga de soplado
de metal como las dos mitades del molde se unen; (3) el tubo se infla de modo que tome la
forma de la cavidad del molde, y (4) del molde se abre para retirar la parte solidificada.
Esto sale de la boquilla se determina por el diámetro Dd media matriz. La boquilla se aloja
en la expansión y causa a una significativa comparación de diámetro Dp. Al mismo
tiempo, espesor de pared se hincha de Td a tp. La boquilla en relación al diámetro de
comparación y espesor de la pared viene dada por:
Cuando el compresión se infla a la del molde de soplado diámetro Dm, hay una
correspondiente reducción del grosor de la pared de tm. Suponiendo un volumen constante
de sección, hemos:

Despejando tm, obtenemos:

FIGURA 13.31
(1) Las dimensiones de matriz de extrusión, mostrando comparación después de que se
hinchan, y (2) final de moldeado por soplado recipiente en la extrusión moldeo por soplado.
FIGURA 13.32 inyección de moldeo por soplado: (1) se inyecta por compresión el
moldeado alrededor de una varilla de soplado; (2) inyección molde se abre y la preforma se
transfiere a un molde de soplado; (3) de polímero blando se infla para adaptarse al golpe
moldear, y (4) del molde de soplado se abre, y el producto soplado se retira.

La cantidad de hinchamiento en la boquilla en el proceso de extrusión inicial se puede

medir por directa observación, y las dimensiones de la matriz son conocidos. Por lo tanto,
podemos determinar la pared espesor en el envase moldeado por soplado.
MOLDEADO DE SOPLO POR INYECCIÓN.- En este proceso, la preforma de partida
se moldea por inyección en lugar que extruido. Una secuencia simplificada se describe en
la Figura 13.32. En comparación con su competidor extrusión basada en la inyección de
moldeo por soplado por lo general tiene las siguientes ventajas: (1) mayor velocidad de
producción, (2) una mayor precisión en las dimensiones finales, (3) tasas de chatarra más
bajos, y (4) menos desperdicio de material. Por otra parte, los recipientes más grandes se
pueden producir con la extrusión de moldeo por soplado debido a que el molde en el
moldeo por inyección es por lo caro para grandes comparaciones. Además, la extrusión de
moldeo por soplado es técnicamente más viable y la atención económica para botellas de
doble capa se utiliza para almacenar certainmedicines, productos personales, y diversos
compuestos químicos.
En una variación de la inyección de moldeo por soplado, moldeo por soplado y
estiramiento llamada (figura 13.33), la varilla de soplado se extiende hacia abajo dentro de
la preforma moldeada por inyección durante el paso 2, por lo tanto estirar el plástico blando
y la creación de un entorno más favorable destacando del polímero que moldeo por soplado
por inyección convencional o extrusión de moldeo por soplado. La estructura resultante es
más rígida, con una mayor transparencia y una mejor resistencia al impacto. El más ,aterial
utilizado para el tramo de moldeo por soplado es tereftalato de polietileno (PET), que tiene
polyester una permeabilidad muy baja y se ve reforzada por el proceso de estirado-soplado.
Lacombinación de propiedades hace que sea ideal como un recipiente para bebidas
carbonatadas (por ejemplo, Botellas de refresco de 2 litros).

MATERIALES Y PRODUCTOS.-El moldeo por soplado se limita a los termoplásticos.

El polietileno es el polímero más comúnmente usado para el moldeo por soplado-en
particular, de alta densidad y alto polietileno de peso molecular (HDPE y HMWPE). Al
comparar sus propiedades con las de PE de baja densidad dado el requisito para la rigidez
en el producto final, que es más

FIGURA 13.33 Estiramiento por soplado: (1) moldeo por inyección de la preforma, (2) se
extiende, y (3) de soplado.
Económico utilizar estos materiales más caros debido a las paredes del recipiente pueden
ser más delgadas. Otros cuerpos huecos están hechos de polipropileno (PP), cloruro de
polivinilo (PVC), y tereftalato de polietileno.

Envases desechables para embalaje de bienes de consumo de líquidos constituyen el

principal participación de los productos realizados por moldeo por soplado, pero no son los
únicos productos. Otros artículos incluyen grandes tambores de envío (55 galones) para
líquidos y polvos, tanques de almacenamiento de gran tamaño (2.000 galones), tanques de
gasolina de automóviles, juguetes y cascos para las juntas de vela y botes pequeños. En este
último caso, dos cascos de los barcos se realizan en un solo moldeo por soplado y
posteriormente cortado en dos cascos abiertos.

MOLDEADO ROTACIONAL
Moldeo rotacional utiliza la gravedad dentro de un molde giratorio para lograr una forma
hueca. También llamadorotomoldeo, es una alternativa de moldeo por soplado para la
fabricación de formas grandes y huecas. Es utilizado principalmente para polímeros
termoplásticos, pero las aplicaciones para materiales termoestables y elastómeros se están
volviendo más comunes. Rotomoldeo tiende a favorecer geometrías externas más
complejas, piezas grandes y menores cantidades de producción que el moldeo por soplado.
El proceso consta de los siguientes pasos: se carga (1) Una predeterminada cantidad de
polvo de polímero en la cavidad de un molde dividido.(2) El molde

se calienta y se hace girar simultáneamente en dos ejes perpendiculares, de modo que el

polvo incide sobre todas las superficies internas del molde, formando gradualmente una
capa fundida de espesor uniforme. (3) Si bien aún en funcionamiento, el molde es enfríado
de modo que la piel de plástico se solidifica. (4) El molde se abre, y la parte se descarga.
Velocidades de rotación utilizadas en el proceso son relativamente lentos. Se trata de la
gravedad, no la fuerza centrífuga, que causa revestimiento uniforme de las superficies del
molde.
Los moldes de rotomoldeo son simples y de bajo costo en comparación con la moldeo por
inyección o moldeo por soplado, pero el ciclo de producción es mucho más largo, con una
duración quizá 10min o más. Para equilibrar las ventajas y desventajas de la producción, el
moldeo rotacional se realiza a menudo en una máquina de indexación multicavidad, tales
como el de tres estaciones máquina mostrada en la figura 13.34. La máquina está diseñada
de manera que tres moldes están indexados en secuencia a través de tres estaciones de
trabajo. Por lo tanto, los tres moldes están trabajando simultáneamente. La primera estación
de trabajo es una estación de descarga a cargar en la que la pieza acabada es descargado del
molde, y el polvo para la siguiente parte se carga en la cavidad. La segunda estación se
compone de una cámara de calentamiento donde la convección de aire caliente calienta el
molde mientras que es girado al mismo tiempo. Las temperaturas en el interior de la cámara
son alrededor 375ºC

FIGURA 13.34 Ciclo de moldeo rotacional realizado en una indexación de tres estaciones
la máquina: (1) descarga-carga estación, (2) calentar y girar el molde; (3) enfriar el molde.
(700ºF), dependiendo del polímero y el elemento que se está moldeando. La tercera
estación enfría el molde, utilizando aire frío forzado o rocío de agua, para enfriar y
solidificar el moldeo de plástico en el interior.

Una fascinante variedad de artículos se producen por moldeo rotacional. La lista incluye
juguetes huecos como caballos de batalla y pelotas de juego, en barco y canoa cascos, cajas
de arena, piscinas pequeñas, boyas y otros dispositivos de flotación, partes de carrocerías de
camiones, salpicaderos de automóviles, tanques de combustible, piezas de equipaje,
muebles, botes de basura, maniquíes de moda, grandes barriles industriales, contenedores y
tanques de almacenamiento, letrinas portátiles y tanques sépticos. El material de moldeo
más popular es el polietileno, especialmente polietileno de alta densidad. Otros plásticos
incluyen polipropileno, ABS y poliestireno de alto impacto.

13.9 TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso en el que una lámina termoplástica plana se calienta y se
deforma en la forma deseada. El proceso es ampliamente utilizado en el envasado de
productos de consumo y fabricación de artículos grandes, tales como bañeras y
revestimientos de puertas internas para refrigeradores.
Termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y la formación. La
calefacción es por lo general logrado por los calentadores eléctricos radiantes, situados en
uno o ambos lados del plástico de partida toldo a una distancia de aproximadamente 125
mm (5 pulgadas). Duración del ciclo de calentamiento necesita suficientemente suavizar la
hoja depende del polímero y su espesor color. Métodos por el cual es de conformación
consumado se pueden clasificar en tres categorías básicas: (1) termoformado al vacío, (2)
presión de termoformado, y (3) mecánica termoformado. En la discusión de estos métodos,
se describe la formación de la acción de la hoja, pero en la industria de envasado más
operaciones de termoformado se realizan en películas delgadas.
Vacío Termoformado.- Este fue el primer proceso de termoformado (llamado simplemente
formación al vacío cuando se desarrolló en la década de 1950). La presión negativa se
utiliza para dibujar una hoja precalentada en una cavidad del molde. El proceso se explica
en la figura 13.35

FIGURA 13.35 termoformado al vacío: (1) una lámina de plástico plana se ablanda
por el calentamiento; (2) la hoja ablandada se coloca sobre una
cavidad de molde cóncava; (3) un vacío extrae la hoja en la cavidad, y (4) el plástico se
endurece al entrar en contacto con la superficie del molde frío, y la pieza se retira y
posteriormente recortado desde la red

Los agujeros para dibujar el vacío en el molde son del orden de 0,8 mm (0,031 pulgadas) de
diámetro, por lo que su efecto sobre la superficie de plástico es de menor importancia.

Presión Termoformado. Una alternativa a del termoformado al vacío es la presión

positiva para forzar el plástico caliente en la cavidad del molde. Esto se llama presión
termoformado o formación de golpe; la ventaja sobre de termoformado al vacío es que las
presiones más altas pueden ser desarrollados, ya que este último se limita a un máximo
teórico de 1 atm. Las Presiones de soplado de formadores de 3 a 4 atm son comunes. La
secuencia de proceso es similar a la anterior, con la diferencia de que la hoja es presurizado
desde arriba en la cavidad del molde. Los orificios de ventilación se proporcionan en el
molde para extraer el aire atrapado. La parte de formación de la secuencia (pasos 2 y 3) se
ilustra en la figura 13.36.

En este punto, es útil distinguir entre los moldes negativos y positivos. Los moldes que se
muestran en las figuras 13,35 y 13,36 son moldes negativos debido a que tienen cavidades
cóncavas. Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos se utilizan en
termoformado. En el caso del molde positivo, la hoja calentada se monta sobre la forma
convexa y la presión negativa o positiva se utiliza para forzar el plástico contra la superficie
del molde. Un molde positivo se muestra en la figura 13.37 para el termoformado al vacío

La diferencia entre los moldes positivos y negativos puede parecer poco

importante, porque las formas de piezas son del mismo en los diagrama. Sin
embargo, si la pieza se introduce en el molde negativo, su superficie exterior
tendrá el contorno de la superficie exacta de la cavidad del molde. La superficie
interior será una aproximación del contorno y poseerá un acabado
correspondiente a la de la hoja de partida. Por el contrario, si la hoja se monta
sobre un molde positivo, a continuación, su superficie interior será idéntica a la del
molde convexo, y su superficie exterior seguirá aproximada. Dependiendo de los
requisitos del producto, esta distinción podría ser importante.

FIGURA 13.36. Presión Termoformado. La secuencia es similar a la figura

anterior, con la diferencia de: (2) que hoja se coloca sobre una cavidad de molde,
y (3) la presión positiva obliga a la hoja en la cavidad

Otra diferencia está en el adelgazamiento de la lámina de plástico, uno de los

problemas en termoformado. A menos que el contorno del molde es muy poco
profundo, habrá un adelgazamiento significativo de la hoja a medida que se estira
para adaptarse al contorno del molde. Moldes positivos y negativos producen un
patrón diferente de adelgazamiento en una parte determinada. Considerando la
parte en forma de tina en nuestras figuras. En el molde positivo, como la hoja se
monta sobre la forma convexa, la porción de toma de contacto con la superficie
superior (correspondiente a la base de la bañera) se solidifica rápidamente y
experimenta prácticamente sin estiramiento. Esto da como resultado una base
gruesa pero con un adelgazamiento significativo en las paredes de la tina.
Por el contrario, se produce un molde negativo en una distribución más uniforme
de estiramiento y adelgazamiento en la hoja antes de que haga contacto con la
superficie fría. Lejos de mejorar la distribución de adelgazamiento con un molde
positivo es estiramiento previo antes de la hoja de drapeado que más de la forma
convexa. Como se muestra en la figura 13.38, la lámina de plástico calentada se
estira de manera uniforme por la presión de vacío en una forma esférica antes de
su elaboración sobre el molde.
El primer paso se representa en bastidor (1) de la figura 13.38 puede utilizarse
solo como un método para producir piezas en forma de globo, tales como
ventanas tragaluz y cúpulas transparentes. En el proceso, se aplica presión de
aire estrechamente controlado para inflar la hoja suave. Se mantiene la presión
hasta que la forma soplada se ha solidificado.
FIGURA 13.37 Uso de un molde positivo en termoformado al vacío: (1) la
Lámina de plástico calentada se coloca encima del molde convexo y (2) la pinza
se baja en posición, cubriendo la hoja sobre el molde como un vacío obliga a la
hoja contrala superficie del molde.

FIGURA 13.38
Pre Estirar la hoja (1) antes de cubrir y limpiar con la aspiradora sobre un molde
positivo (2).

Termoformado mecánico. El tercer método, llamado termoformado mecánico,

utiliza juego moldes positivos y negativos que se reúnen con la hoja de plástico
calentado, lo que obliga a asumir su forma. En la formación de mecánica pura, la
presión de aire no se utiliza en absoluto. El proceso se ilustra en la figura 13.39.
Sus ventajas son un mejor control dimensional y la oportunidad para la superficie
detalla en ambos lados de la parte.
La desventaja es que se requieren dos mitades de molde, por lo tanto, los moldes
para los otros dos métodos son menos costosos.
APLICACIONES. El Termoformado es un proceso de formación secundaria, el
proceso primario que es la que produce la lámina o película (Sección 13.3). Sólo
los termoplásticos se pueden termoformar, porque las hojas extruidas de
polímeros termoestables o elastómeros ya han sido reticuladas y no puede ser
suavizado por recalentamiento. Plástico termoformado comunes son poliestireno,
acetato de celulosa y acetato butirato de celulosa, ABS, PVC, acrílico (metacrilato
de metilo), polietileno, y polipropileno.

FIGURA 13.39
Termoformado mecánico: (1) hoja calentada es colocada por encima de un molde
negativo, y (2) el molde se cierra para dar forma a la hoja.

Las operaciones de termoformado de fabricación en serie se realizan en la

industria del embalaje. La lámina o película de partida se alimenta rápidamente a
través de una cámara de calentamiento y forman entonces mecánicamente la
forma deseada. Las operaciones son a menudo diseñadas para producir múltiples
partes con cada golpe de la prensa utilizando moldes con cavidades múltiples. En
algunos casos, la máquina de extrusión que produce la lámina o película está
situado directamente corriente arriba del proceso de termoformado, eliminando así
la necesidad de recalentar el plástico. Para obtener la eficiencia, el proceso de
llenado para poner el alimento consumible en el recipiente se coloca
inmediatamente corriente abajo del termoformado.

Delgados artículos de embalaje de película que son producidos en masa por

termoconformado incluyen blisters y paquetes de la piel. Ofrecen una manera
atractiva de exhibir ciertos productos de consumo tales como cosméticos, artículos
de tocador, pequeñas herramientas y sujetadores (clavos, tornillos, etc.)
Aplicaciones de termoformado incluyen grandes zonas que se pueden producir a
partir de material de hoja más gruesa.
Los ejemplos incluyen cubiertas para máquinas de oficina, cascos de barcos,
cabinas de ducha, difusores de luces, pantallas y señales de propaganda, bañeras
y algunos juguetes. Claraboyas contorneadas y revestimientos de puertas internas
para refrigeradores están hechos, respectivamente, de acrílico (debido a su
transparencia) y ABS (debido a su facilidad en la formación y la resistencia a los
aceites y grasas que se encuentran en los refrigeradores).

FUNDICIÓN

En la formación de polímero, la fundición consiste en verter de una resina líquida

en un molde, usando la gravedad para llenar la cavidad, y permitiendo que el
polímero se endurezca. Tanto los termoplásticos y termoestables son emitidos.
Ejemplos de lo anterior incluyen acrílicos, poliestireno, poliamidas (nylon), y vinilos
(PVC). La conversión de la resina líquida en un termoplástico endurecido se puede
lograr de varias maneras, que incluyen (1) el calentamiento de la resina
termoplástica a un estado altamente fluido de manera que se vierte fácilmente y
llena la cavidad del molde, y luego permite que se enfríe y solidifique en el molde;
(2) el uso de un prepolímero de bajo peso molecular (o monómero) y
polimerización en el molde para formar un termoplástico de alto peso molecular, y
(3) verter un plastisol (una suspensión líquida de partículas finas de un resina
termoplástica tal como el PVC en un plastificante) en un molde calentado para que
se gelifique y se solidifica.

Los Polímeros termoestables moldeados por fundición incluyen poliuretano,

poliésteres insaturados, compuestos fenólicos, y epoxis. El proceso consiste en
verter los ingredientes líquidos que forman el termoestable en un molde manera
que se producen polimerización y reticulación. El calor y / o catalizadores puede
ser necesaria dependiendo del sistema de resina. Las reacciones deben ser
suficientemente lento para permitir que el molde de fundición sea completado.
Sistemas termoendurecibles de reacción rápida, como ciertos sistemas de
poliuretano, requieren procesos de conformación alternativos como el moldeo por
inyección de reacción (Sección 13.6.5).

Las Ventajas de la fundición sobre los procesos alternativos, tales como el moldeo
por inyección incluyen: (1) el molde es más simple y menos costoso, (2) el
elemento fundido está relativamente libre de tensiones residuales y memoria
viscoelástica, y (3) el proceso se adapta a las bajas cantidades producción.

Centrándose en las ventajas (2), hojas de acrílico (Plexiglas, Lucite) son

generalmente emitidos entre dos piezas de vidrio plano pulido. El proceso de
fundición permite un alto grado de planitud y las cualidades ópticas deseables que
deben alcanzarse en las hojas de plástico transparente. Tal planitud y claridad no
se pueden obtener por extrusión de lámina plana. Una desventaja en algunas
aplicaciones es una importante reducción de la parte del molde durante la
solidificación. Por ejemplo, las hojas de acrílico experimentan una contracción
volumétrica de alrededor del 20% cuando son emitidas. Esto es mucho más que
en el moldeo por inyección, en el que las altas presiones se utilizan para
empaquetar la cavidad del molde para reducir la contracción.
EL MOLDEADO PERMANENTE es una alternativa a la fundición convencional,
tomado de la tecnología de fundición de metal. En la fundición fango, un plástico
líquido se vierte en la cavidad de un molde dividido climatizada, de modo que una
piel se forma en la superficie del molde. Después de una duración que depende
del espesor deseado de la piel, el exceso de líquido se vierte fuera del molde, el
molde se abre a continuación, para la eliminación de parte. El proceso también se
conoce como fundición aguanieve
Una aplicación importante de la calidad en la electrónica es encapsulado, en la
que elementos tales como transformadores, bobinas, conectores y otros
componentes eléctricos están recubiertos de plástico por moldeo.

ESPUMA DE POLÍMERO PROCESAMIENTO Y FORMACIÓN

Una espuma de polímero es una mezcla de polímero y gas, lo que da al material

una estructura porosa o celular. Otros términos que se utilizan para espumas
poliméricas incluyen polímero celular, polímero fundido e polímero expandido. Las
espumas de polímeros más comunes son de poliestireno (espuma de poliestireno)
y poliuretano. Otros polímeros usados para hacer espumas incluyen caucho
natural (caucho alveolar) y cloruro de polivinilo (PVC).

Las propiedades características de una espuma de polímero incluyen (1) baja

densidad, (2) alta resistencia por unidad de peso, (3) buen aislamiento térmico, y
(4) buenas cualidades de absorción de energía. La elasticidad del polímero base
determina la propiedad correspondiente de la espuma. Las Espumas de polímero
se pueden clasificar [6] como (1) elastomérico, en el que el polímero de matriz es
un caucho, capaz de deformación elástica grande; (2) flexibles, en el que la matriz
es un polímero altamente plastificado, tales como PVC blando, y (3) rígida, en el
que el polímero es un termoplástico rígido, tal como poliestireno o un plástico
termoestable tal como una fenólico. Dependiendo de la formulación química y el
grado de reticulación, los poliuretanos pueden variar más de las tres categorías.

Las propiedades características de las espumas de polímero, y la capacidad de

controlar su comportamiento elástico a través de la selección del polímero base,
hacen que estos materiales sean altamente adecuados para ciertos tipos de
aplicaciones, incluyendo vasos para bebidas calientes, materiales aislantes de
calor y núcleos estructurales para paneles estructurales, materiales de embalaje
, materiales de amortiguación para los muebles y ropa de cama, relleno para
paneles de automóviles y productos que requieren la flotabilidad.

Los gases comunes utilizados en espumas de polímero son aire, nitrógeno, y

dióxido de carbono. La proporción de gas puede ser de hasta 90% o más. El gas
se introduce en el polímero mediante varios métodos, llamados procesos de
formación de espuma. Estos incluyen (1) la mezcla de una resina líquida con aire
mediante agitación mecánica, y endurecimiento del polímero por medio de calor o
reacción química; (2) mezclar un agente de soplado físico con el polímero-un gas
tal como nitrógeno (N2) o pentano (C5H12), que puede ser disuelto en el polímero
fundido bajo presión, por lo que el gas sale de la solución y se expande cuando se
reduce posteriormente la presión, y (3) mezclar el polímero con compuestos
químicos, llamados agentes de expansión químicos, que se descomponen a
temperaturas elevadas para liberar gases como el CO2 o N2 dentro de la masa
fundida.

La forma en que el gas se distribuye por toda la matriz de polímero distingue dos
estructuras de espuma básicos, que se ilustran en la figura 13.40: (a) células
cerradas, en el que los poros de gas son más o menos esférica y completamente
separados unos de otros por la matriz de polímero, y (b) células abiertas, en la
que los poros están interconectados, en cierta medida, que permite el paso de un
fluido a través de la espuma. Una estructura de célula cerrada hace una chaqueta
de vida satisfactoria; una estructura de célula abierta sería saturarse de agua.
Otros atributos que caracterizan la estructura incluyen las proporciones relativas
de polímero y el gas (ya mencionado) y la densidad celular (número de células por
unidad de volumen), que está inversamente relacionada con el tamaño de las
células individuales de aire en la espuma.

Hay muchos procesos que dan forma a los productos de espuma de

polímero. Los dos más importantes son las espumas de poliestireno y poliuretano,
este debate se limita a la configuración de los procesos para estos dos materiales.
Debido a que el poliestireno es un material termoplástico y el poliuretano pueden
ser bien un plástico termoendurecible o un elastómero (también puede ser un
termoplástico, pero es menos importante en esta forma), los procesos cubiertos
aquí para estos materiales son representativos de los que se usan para otras
espumas de polímero

FIGURA 13.40 Dos Estructuras de espuma de polímero: (a) de células cerradas, y

(b) células abiertas.

ESPUMAS DE POLIESTIRENO son moldeados por extrusión y moldeo. En

la extrusión, un agente de soplado físico o químico se introduce en la masa
fundida de polímero cerca del extremo de la matriz del barril de la extrusora, por lo
que el material extruido consiste en el polímero expandido. Las hojas grandes y
tablas se hacen de esta manera y posteriormente se cortan a medida para los
paneles y secciones de aislamiento térmico.

Varios procesos de moldeo están disponibles para la espuma de poliestireno.

Hablamos anteriormente de moldeo de espuma estructural y moldeo de
emparedado (Seccion13.6.5). Un proceso más ampliamente utilizado es
el moldeo de espuma expansible, en el que el material de moldeo por lo general
consta de perlas de poliestireno preespumadas. Las perlas preespumadas se
producen a partir de gránulos de poliestireno sólido que han sido impregnado con
un agente de soplado físico

La Pre-espumación se realiza en un tanque grande mediante la aplicación de calor

de vapor para expandir parcialmente los gránulos,y al mismo tiempo agitándolos
para prevenir la fusión. Entonces, en el proceso de moldeo, las perlas
preespumadas se introducen en una cavidad de molde, donde se expanden y se
fusionan entre sí para formar el producto moldeado . Los Vasos para bebidas
calientes de espuma de poliestireno se fabrican de esta manera. En algunos
procesos, se omite la etapa de pre-espumación, y las perlas impregnadas se
alimentan directamente en la cavidad del molde, donde se calientan, se expanden,
y se fusionan. En otras operaciones, las espumas ampliables se forman primero
en una lámina plana por el proceso de extrusión de película
soplada (Section13.3) y luego son moldeadas por termo conformado (Sección
13.9) en recipientes de envasado, tales como cajas de huevos.

LOS PRODUCTOS DE POLIESTIRENO EXPANDIBLE :de poliuretano se hacen

en un proceso de un solo paso en el que los dos ingredientes líquidos (poliol e
isocianato) se mezclan y se alimentan inmediatamente en un molde o de otra
forma, de modo que el polímero se sintetiza y la geometría de la pieza se crea al
mismo tiempo.

Procesos de conformación de la espuma de poliuretano se pueden dividir en dos

tipos básicos [11]: pulverización y vertiendo. La pulverización implica el uso de
una pistola de pulverización en el que se alimentan los dos ingredientes
continuamente, se mezclan, y luego se pulverizan sobre una superficie objetiva.
Las reacciones que conducen a la polimerización y la formación de espuma se
producen después de la aplicación sobre la superficie. Este método se utiliza para
aplicar espumas rígidas de aislamiento sobre paneles de construcción, vagones
de ferrocarril, y los artículos similares de gran tamaño.

VERTIENDO O COLADO: implica dispensar los ingredientes de un cabezal de

mezcla en un molde abierto o cerrado en el que se producen las reacciones. Un
molde abierto puede ser un recipiente con el contorno deseado (por ejemplo, para
un cojín de asiento de automóvil) o un largo canal que se mueve lentamente por la
boca de vertido para hacer largos tramos continuos de espuma. El molde cerrado
es una cavidad completamente cerrado en el que se dispensa una cierta cantidad
de la mezcla. La expansión de los reactivos llena completamente la cavidad para
dar forma a la pieza. Para poliuretanos de reacción rápida, la mezcla debe ser
 inyectado rápidamente en la cavidad del molde mediante moldeo por inyección de
reacción (Section13.66). El grado de reticulación, controlado por los ingredientes
de partida, determina la rigidez relativa de la espuma resultante.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE PRODUCTOS

Los plásticos son un importante material de diseño, pero el diseñador debe ser
consciente de sus limitaciones. En esta sección se enumeran algunas pautas de
diseño de piezas de plástico, empezando por las que se aplican, en general, y
luego las aplicables a la extrusión y moldeo (moldeo por inyección, moldeo por
compresión y moldeo por transferencia).

Se aplican varias guías generales, en cualquiera que sea el proceso de

conformación. Son sobre todo limitaciones de los materiales de plástico que deben
ser considerados por el diseñador.

 La fuerza y la rigidez. Los Plásticos no son tan fuertes o rígidos como los
metales. No deben ser utilizados en aplicaciones en las que se encuentren altas
tensiones. Resistencia a la fluencia es también una limitación. Las propiedades de
resistencia varían significativamente entre los plásticos, y la resistencia a
proporciones de peso para algunos plásticos son competitivos con los metales en
ciertas aplicaciones.

 La resistencia al impacto. La capacidad de los plásticos para absorber el

impacto es generalmente bueno; los plásticos se comparan favorablemente con la
mayoría de los metales

 Las temperaturas de uso de los plásticos son limitadas en relación con los
metales de ingeniería y cerámica.

 La Expansión térmica es mayor para los plásticos que los metales; los cambios
tan dimensionales debido a que las variaciones de temperatura son mucho más
importante para los metales.

 Muchos tipos de plásticos están sujetos a la degradación de la luz solar y ciertas

otras formas de radiación. También, algunos plásticos se degradan en atmósferas
de oxígeno y ozono. Por último, los plásticos son solubles en muchos disolventes
comunes. Como aspecto positivo, los plásticos son resistentes a los mecanismos
de corrosión convencionales que afligen a muchos metales. Las debilidades
de plásticos específicos deben ser tomadas en cuenta por el diseñador.
 La extrusión es uno de los procesos de conformación plástica más ampliamente
utilizados. Varias recomendaciones de diseño se presentan aquí para extrusión
convencional (compilado principalmente de [3]).

 Grosor de la Pared. El Grosor de la pared deseable es uniforme, en una sección

transversal extruida.
Las variaciones en el grosor de la pared dan lugar a un flujo plástico no uniforme y
enfriamiento desigual que tienden a deformar el material extruido.

 Secciones huecas. Los Perfiles huecos complican el molde de diseño y el flujo

plástico. Es deseable utilizar secciones transversales extruidas que no sean
huecas todavía para satisfacer los requisitos funcionales.

 Esquinas. Las Esquinas afiladas, en el interior y el exterior, se debe evitar en la

sección transversal, ya que resultan un flujo asimétrico durante
las concentraciones de procesamiento y la tensión en el producto final.

Las siguientes pautas se aplican a los moldeo por inyección (moldeo más popular
de proceso), moldeo por compresión, y moldeo por transferencia (compilado a
partir de Bralla [3], McCrum [10], y de otras fuentes).

 Cantidades de producción económica. Cada pieza moldeada requiere un

molde único, y el molde para cualquiera de estos procesos puede ser costoso,
especialmente para el moldeo por inyección.

Las Cantidades de producción mínimos para el moldeo por inyección son por lo
general alrededor de 10.000 piezas; para el moldeo por compresión, las
cantidades mínimas son alrededor de 1,000 piezas, debido a los diseños de
moldes simples involucrados. La Transferencia de moldeo se encuentra entre los
otros dos.

Complejidad. Aunque geometrías más complejas significan moldes más

costosas, sin embargo puede ser económico diseñar un molde complejo si la
alternativa implica que muchos componentes individuales se juntaron. Una ventaja
de moldeo de plástico es que permite múltiples características funcionales que se
combinan en una sola parte
_Grosor de la pared. Secciones gruesas son generalmente indeseables, porque
son un desperdicio de material, y son más propensos a causar deformaciones
causadas por la contracción, y toman más tiempo para endurecer.

Varillas de refuerzo pueden ser utilizados en piezas de plástico moldeado para

lograr mayor rigidez sin excesivo espesor de la pared. Las varillas deben ser más
delgadas que las paredes que van a reforzar, para reducir al mínimo marcas de
hundimiento en la pared exterior.
 Radios de esquina y filetes. Las esquinas agudas, tanto externas como
internas, son indeseables en las piezas moldeadas, ya que interrumpen la fluidez
de la masa fundida, tienden a crear defectos en la superficie, y causan
concentraciones de tensión en la pieza
Los valores representan la práctica del moldeo típico comercial. Elaborado a partir
de [3], [7], [14] y [19].
Para los tamaños pequeños, las tolerancias se pueden reducir. Para tamaños
grandes, se requieren tolerancias más generosas

Agujeros. Los agujeros son bastante factibles en molduras de plástico,

pero complican el diseño de moldes y la extracción de piezas. También causan
interrupciones en el flujo de masa fundida.

Calado. Una pieza moldeada debe ser diseñada con calado en sus lados para
facilitar la extracción del molde. Esto es especialmente importante en la pared
interior de una parte, en forma de copa porque los contratos de plástico moldeado
van en contra de la forma el molde positivo.
El proyecto recomendado para termoestables es de alrededor de 1/2_ a 1_; para
termoplásticos que por lo general oscila entre 1/8_ y 1/2_. Los Proveedores de
compuestos de moldeo de plástico ofrecen valores de calado recomendados para
sus productos.

Tolerancias. Las tolerancias se especifican las variaciones de fabricación

admisibles para una pieza.
A pesar de la contracción es fiable estar bajo condiciones estrechamente
controladas, las tolerancias generosas son deseables para piezas moldeadas por
inyección debido a las variaciones en los parámetros del proceso que afectan a la
contracción y la diversidad de geometrías encontradas.
Tabla 13.2 Enumera las tolerancias típicas de dimensiones de piezas moldeadas
de plásticos seleccionad

TABLA 13.2 Tolerancias habituales en un las piezas moldeadas de plásticos

seleccionados.

Tolerancias para: a Tolerancias para: a

50-mm 50-mm

Plástico Dimensión 10mm Plástico Dimensión 10mm

Orificio Orificio
Termoplásticos: Termoestables:
ABS 0.2 mm 0.08mm Epóxidos 0.15 mm 0.05 mm
 (0.007 in) (0.003 in) (0.006 in) (0.002 in )

Polietileno 0.3 mm 0.13 mm Fenólicos 0.2 mm 0.08 mm

(0.010 in) (0.005 in) (0.008 in) (0.003 in )

Poliestireno 0.15 mm 0.1 mm

(0.0006 in) (0.004 in)

REFERENCIAS
[1] Baird, DG, y Collias, DI Procesamiento de Polímeros
Principios y diseño, John Wiley & Sons, New
York, 1998.
[2] Billmeyer, Fred W., Jr. Libro de Texto en Ciencia de Polímeros,
3 ª ed. John Wiley & Sons, Nueva York, 1984.
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Manual, 2 ª ed. McGraw-Hill Book
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U.K., Essex, Inglaterra, 1989.
U.K., Essex, Inglaterra, 1989.
[5] Chanda, M., y Roy, SK Tecnología de plásticos
Manual, Marcel Dekker, Nueva York, 1998.
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Sons. Nueva York, 1989.
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Publishers, Munich, RFA, 1988. (Distribuido en Estados
Unidos por la Oxford University Press, Nueva York.)
[10] McCrum, NG, Buckley, CP y Bucknall, CB
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University Press, Oxford, Reino Unido, 1997.
[11] Modern Plastics Encyclopedia, Plásticos Modernos,
McGraw-Hill, Hightstown, New Jersey, 1991.
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[13] Pearson, JRA Mecánica de Procesamiento de Polímeros,
Elsevier Applied Science Publishers, London,
1985.
. [14] Rubin, II Moldeo por inyección: teoría y práctica,
John Wiley & Sons, Nueva York, 1973.
[15] Rudin, A. Los elementos de la ciencia del polímero y
Ingeniería, 2 ª ed., Academic Press, Orlando,
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[16] Fuertes, AB Plásticos: Materiales y Procesamiento, tercera
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[17] Sweeney, FM Reaction Injection Molding Machinery
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[18] Tadmor, Z., y Gogos, Principios del CG de polímero
Procesamiento, John Wiley & Sons, Nueva York,
1979.
[19] Wick, C. Benito, JT y Veilleux, Herramienta de RF y
Manufacturing Engineers Handbook, 4 ª ed., Vol.
II: Formación. Sociedad de Ingenieros de Manufactura,
Dearborn, Michigan, 1984, capítulo 18