UNIVERSIDAD CATOLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS GEOLOGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA Y MINAS
ANTOFAGASTA

EFECTO DE GRANULOMETRIA EN FLOTACION

SEBASTIAN CARCAMO
MATIAS GARCIA
FREDDY RODRIGUEZ LOBOS
@alumnos.ucn.cl
frl006@alumnos.ucn.cl
Ingeniería Civil Metalúrgica

Resumen
Este informe da a conocer una descripción manual y experimental sobre el efecto
de los distintos tipos de espumantes en el tamaño de la burbuja, donde se debe
evaluar el efecto de estos distintos tipos de espumantes y observar como variación
del tiempo de molienda afecta a la flotación ocupando un espumante determinado.
Se realizaron 2 experiencias donde cada experiencia constaba de 2 molinos para
poder ser molidos, cada molino se le agrego un 65% de sólidos, 30 (g/t) de
colector SF-323 más 2.5 g de cal, la primera experiencia de molió por 4 minutos y
la segunda por 8 minutos, los resultados de un molino fueron utilizados para flotar
este y el otro para realizar un análisis granulométrico. La muestra de 8 minutos
que sé utilizo para flotar se ingresó a una celda de flotación que fue limpiada antes
de ser ocupada, luego se fijaron parámetros específicos para la flotación y se
agregaron colectores secundarios y espumantes, Posteriormente se observó el
comportamiento de la flotación con un mineral molido por 8 minutos, donde al
comparar y analizando las muestras flotadas se concluyó que para 12 minutos de
molienda se obtuvo la mayor recuperación en proceso de flotación.

Introducción
La flotación es un proceso que involucra factores fisicoquímicos, operacionales y
mecánicos; es una técnica de separación compleja y ampliamente utilizada, que
se basa en las diferencias en las propiedades de la superficie de las partículas
deseadas a las partículas no deseadas, mediante tratamiento fisicoquímicos que
modifican la tensión superficial para lograr que burbujas de aire se adhieran a las
a estas y así enriquecer la espuma; Todo esto es logrado dentro de celdas donde
el flujo de aire y agitación son variables que afectan directamente a esta. [Miller,
D., Ozun, S. 2018]
Uno de los parámetros clave en la flotación es la distribución del tamaño de
partícula de la alimentación y se ha demostrado en varios estudios que el rango de
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tamaño óptimo para la flotación es relativamente estrecho, aproximadamente 20–

150 [μm]. [Brito-Parada, 2017].
La flotación es un proceso que involucra factores fisicoquímicos, operacionales y
mecánicos, la cual tiene como fin separa las partículas de mena útiles de estériles
o ganga, mediante tratamiento fisicoquímicos que modifican la tensión superficial
para lograr que burbujas de aire se adhieran a las a estas y así enriquecer la
espuma; Todo esto es logrado dentro de celdas donde el flujo de aire y agitación
son variables que afectan directamente a esta.

Desde otro punto de vista, con el pasar de los años a medida que la flotación ha
sido más estudiada, se ha visto que la dispersión de gas dentro de una celda es
un factor clave y esta es posible medirla con indicadores como
- Tamaño burbuja
- Fracción volumétrica
- Velocidad superficial
- Flujo de área superficial de las burbujas

Objetivos generales:
- Estudiar el efecto de los espumantes en la flotación.
Objetivos específicos:
- Observar y anotar el efecto de los espumantes en la flotación para
concentrados molidos por distintos tiempos.

Desarrollo Experimental
Antes de comenzar con el laboratorio, se indica a los estudiantes la utilización de
los elementos de seguridad para la manipulación de cualquier muestra y
maquinaria presente en el laboratorio. Estos elementos son:
- Delantal.
- Guantes.
- Zapatos de seguridad.
Los materiales a utilizar dentro del laboratorio son:
- Mineral.
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- Agua.
- Reactivo colector SF-323 para molienda
- Colector Secundario IPSX
- Espumante (Mezcla aceite/pino X-133)
- Cal
Los equipos utilizados fueron:
- Celda de Flotación
- Medidor de pH
- Bandejas para recepción de concentrado
- Molino de bolas
- Filtro
- Mufla

1- Calcular peso específico del mineral para un posterior análisis granulométrico,

que determina la masa del sólido para el proceso de flotación, a un 35% de la
celda.

2- Realizar dos moliendas a un 65% solido, en intervalos de tiempo de 4,8 y 12

minutos. Una molienda es para la flotación y la otra se usa para conocer el
porcentaje solido bajo #200 que deslama.

3- Incorporar colector SF-323 junto con cal y posterior a eso vaciar la pulpa sobre
la celda para flotar a un volumen de 2400 Ml, con una velocidad de agitación
de 1400 rpm.

4- Regular pH A 10,5 adicionando Cal para flotar a 1200 rpm.

5- Adicionar reactivos de colector secundario IPSX con 15 g/t diluido al 10% y

espumante de aceite/pino X-133 en dosis de 20 (g/t). Acondicionar 2 minutos
pulpa con estos reactivos para proceder a flotar a 1200 rpm.

6- Bajar rpm terminado al acondicionamiento para el inicio de flotación y abrir el

ingreso de aire de 5 LPM (Litros por minuto). Esperar el rebalse inmediato
para paletear cada 5 segundos.

7- Flotar durante 8 minutos.

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8- Filtrar concentrado y relave posterior al proceso de flotación.

9- Secar muestras de queques obtenidos en filtración en mufla a 105°C por un

tiempo de 24 horas, para un posterior pesaje.

10- Tomar 100 g de muestra en cada muestra que es secada en mufla, para un
análisis químico de CuT.

11- Obtener con todo el procedimiento anterior la ley inicial de material y el P80 de
flotación a 180 micrones.

Resultados
Ecuaciones a utilizar
( )
( ) ( )
(Ecuación 1)

(Ecuación 2)

m (Ecuación 3)

(Ecuación 4)

(Ecuación 5)

( ) (Ecuación 6)

Con:
C, F = Flujos másicos de concentración y alimentación.
c, f, t = leyes de mineral para la concentración, alimentación y relave. Tabla

𝑉𝑝 = Volumen de pulpa. ; 𝐶𝑝 = Concentración en peso. 𝜌𝑆 Densidad de pulpa.

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Tabla N°1: La siguiente tabla muestra los distintos parámetros de cuantificación en

la operación de flotación para cada tiempo en los que se lleva a cabo la etapa de
molienda.

Parámetros de Cuantificación 4 [min] 8 [min] 12 [min]

Recuperación (R) 64,326 78,613 84,425
Razón de concentración (K) 8,406 7,135 7,021
Razón de enriquecimiento (RE) 5,415 5,611 5,929
Recuperación peso 11,880 14,010 14,240

90
80
Porcentaje de Recuperacion [%R]

70
60
50
40
30
20
10
0
554 254 135
P80 [µm]

Grafico N°1: el grafico muestra el porcentaje de recuperación (% R) con respeto al

tamaño P80 en micrones para los 3 tiempos experimentados (4, 8 y 12).
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100
Porcentaje bajo malla 200 [%] 90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]

Grafico N°2: El grafico muestra el correspondiente porcentaje de masa retenida

acumulada que se encuentra bajo la malla #200 para cada tiempo de molienda,
Además muestra el tiempo requerido para la obtención de un 60 % por debajo de
la malla #200 (Ver calculo Anexo).

Discusiones
Si bien el grafico N°1 muestra un aumento en la recuperación a medida que
disminuye el tamaño de finos representado por el P80,causado por el tiempo de
molienda; esto está relacionado con la cantidad de mineral a la cual puede
adherirse al colector utilizado, donde al observar el grafico que para el tiempo de
molienda de 8 minutos tiene una recuperación cercana al 80% y la de 12 minutos
tiene una de aproximadamente 84% por lo que se puede decir que el colector se
está empezando a saturar por la cantidad de finos presentes afectando la
eficiencia con la que se recupera el mineral. [Miller, D., Ozun, S. 2018]
Al observar el grafico N°2, se puede apreciar un comportamiento lineal,
demostrando la eficiencia de la molienda afectada por la cantidad de tiempo, “para
la cual un aumento de tiempo implica un mayor concentración de mineral molido”.
[Brito-Parada, 2017]. Debido a esto, el porcentaje de mineral que se encuentra
bajo la malla doscientos (% - #200) aumenta a medida que transcurre el tiempo de
molienda. Es por esto que al buscar el 60% de mineral bajo la malla 200 va ser
mayor el tiempo de molienda que se requerirá, el cual fue de 12,56 [min].
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Conclusiones

Si bien con el pasar del tiempo de molienda tenemos una mayor recuperación,
esto no quiere decir que a un mayor tiempo de molienda sea más eficiente, ya que
cuando tenemos 8 minutos de molienda la recuperación es cercana a 80% y al
tener 12 minutos de tiempo de molienda la recuperación es aproximadamente
84%, por lo que podemos decir que a un mayor tiempo de molienda de 12 minutos
el aumento de recuperación va ser casi nula e ineficiente, debido al exceso de fino
en la flotación afectando la relación mineral-colector.
El tiempo de molienda es un factor clave en un proceso de flotación, ya que este
debe ser controlado debido a que si tenemos grandes cantidades de fino esto va
afectar a la recuperación negativamente, lo mismo para el caso de tamaños más
gruesos por lo que debemos buscar el tamaño de partícula adecuado para la
flotación.

Referencias

 Brito-Parada, R., Cole, K. (2017). El efecto de la distribución del tamaño de

partícula sobre la estabilidad de la espuma la flotación. Tecnología de
Separación y purificación, 184. (240-247).

 Miller, D., Ozun, S. (2018). Flotación usando colector de pirita oxidada.

Coloides y superficies A: Aspectos físicos y de ingeniería, 56. (349-356).

 Fernando Andrés Barahona. (2009). Influencia de la distribución de tamaño

de burbujas en la recuperación de la flotación para minerales de cobre
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Anexos

Tabla N°2: Análisis químico y datos experimentales del laboratorio.

4 minutos 8 minutos 12 minutos

%CuT alimentación 4,630 4,630 4,630
%Cu Soluble alimentación 0,140 0,140 0,140
%Cu Concentrado 25,070 25,980 27,450
%Cu Soluble Concentrado 0,300 0,290 0,290
%CuT relave 1,870 1,150 0,840
%Cu Soluble Relave 0,100 0,100 0,100
Masa Concentrado (g) 118,800 140,100 142,400
Masa relave (g) 881,200 859,900 857,600
Masa alimentación (g) 1000,000 1000,000 1000,000

Tabla N°3: La siguiente tabla muestra los datos P80 para cada porcentaje de
recuperación de los distintos tiempos de molienda empleado.

P80 (µm) Recuperación (%)

554,000 64,300
254,100 78,600
135,300 84,400

Tabla N°4: La siguiente tabla muestra el porcentaje bajo la malla 200 (% - #200)
para cada tiempo de molienda, Además se muestra el tiempo requerido para
obtener el 60 por ciento bajo la malla 200.

Tiempo [min] % - #200

4,000 35,800
8,000 44,260
12,000 58,070
12,56 60,000
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Tabla N°5: Análisis granulométrico para un tiempo de molienda de 4 minutos.

Masa
Masa Masa %
Abertura Retenida
Malla Retenida Retenida Retenido %Pasante acumulado
(µm) acumulada
(g) (g) acumulada
(g)
800 #20 123,800 123,800 123,800 12,380 87,620
600 #30 54,600 54,600 178,400 17,840 82,160
300 #50 140,900 140,900 319,300 31,930 68,070
212 #70 85,500 85,500 404,800 40,480 59,520
150 #100 74,600 74,600 479,400 47,940 52,060
106 #140 86,600 86,600 566,000 56,600 43,400
75 #200 76,000 76,000 642,000 64,200 35,800
-75 #-200 37,500 358,000 1000,000 100,000 0,000

Tabla N°6: Análisis granulométrico para un tiempo de molienda de 8 minutos.

Masa
Masa Masa %
Abertura Retenida
Malla Retenida Retenida Retenido %Pasante acumulado
(µ) Acumulada
(g) (g) acumulada
(g).
800 #20 36,300 36,300 36,300 3,630 96,370
600 #30 20,800 20,800 57,100 5,710 94,290
300 #50 93,800 93,800 150,900 15,090 84,910
212 #70 94,100 94,100 245,000 24,500 75,500
150 #100 97,000 97,000 342,000 34,200 65,800
106 #140 115,300 115,300 457,300 45,730 54,270
75 #200 100,100 100,100 557,400 55,740 44,260
-75 #-200 104,200 442,600 1000,000 100,000 0,000
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Tabla N°7: Análisis granulométrico para un tiempo de molienda de 12 minutos.

Masa
Masa Masa %
Retina Abertura
Malla Retenida Retenida Retenido %Pasante acumulado
acumulada (µm)
(g) (g) acumulado
(g)
#20 8,500 8,500 8,500 0,850 99,150 800
#30 2,100 2,100 10,600 1,060 98,940 600
#50 17,300 17,300 27,900 2,790 97,210 300
#70 44,400 44,400 72,300 7,230 92,770 212
#100 82,100 82,100 154,400 15,440 84,560 150
#140 136,900 136,900 291,300 29,130 70,870 106
#200 128,000 128,000 419,300 41,930 58,070 75
#-200 93,900 580,700 1000,000 100,000 0,000 -75

Ejemplo calculo:
Calculo del p80 para un tiempo de 4 minutos
P80
[µm]
600 82,160
x 80
300 68,07

Dado los siguientes datos obtenidos, realizar interpolación para determinar el valor
x de p80 a 80 [µm]

De acuerdo a esto obtendremos que x = 554,01 [µm] para un P80 de 80 [µm]

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Calculo de p60
Se calcula el tamaño p60

Tiempo [min] -#200 [%]

4 64,20
8 55,74
12 42,93
x 60

Se observa en la tabla que para calcular el tiempo necesario para un p60, es

necesario la extrapolación, por lo tanto

De acuerdo a esto obtendremos que x = 12.59 [min] son necesarios para un p60