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Hoy por hoy, muchas organizaciones en general están internalizando con mayor rapidez, la
importancia que revisten las previsiones de paradas de plantas y el desarrollo de sus actividades de
forma segura, como estrategia clave para garantizar la continuidad operacional de sus instalaciones
y la integridad de sus trabajadores, y así cubrir las demandas energéticas que impone el mercado
global. Estos eventos, detienen las actividades de la producción en una instalación, y se previenen
con actividades de mantenimiento, (inspección, aprietes, limpiezas, reparaciones, entre otros).
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1. Aspectos generales de la empresa Solgas S.A.
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1.2.3 Diagrama de flujo del proceso de envasado
La Planta cuenta con tres (03) tanques estacionarios de almacenamiento de GLP: T-01, T-02 y T-03,
de 30 000 galones de capacidad cada uno. Los tanques están ubicados sobre una losa de
aproximadamente 364 m2.
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boquillas de ingreso del producto y de conexión al sistema de recuperación de vapores. En la Figura
2.2.1-1 se muestra dos fotografías del área de almacenamiento.
(a) (b)
Figura 1.2.1-1. Vistas del área de almacenamiento de GLP. (a) Vista exterior del monticulado
alrededor de los tanques. (b) Cabezales de los tanques y sus conexiones en el exterior del
monticulado.
La Planta cuenta con dos islas para el estacionamiento de camiones – tanque a ser atendidos, sea
para recepción de GLP o para despacho a granel. Las islas permiten atender camiones – tanque de
hasta 28,000 galones.
El área de envasado está conformada por una plataforma sobre elevada de concreto, de
aproximadamente 190 m2, y techo estructural, de aproximadamente 120 m2.
Los cilindros vacíos llegan a la Planta en camiones y son descargados manualmente. Esta etapa
incluye la segregación de cilindros vacíos de terceros, que son enviados a la zona de almacenamiento
de cilindros para canje.
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Pintado exterior de cilindros vacíos.
En esta operación, el operador coloca una plantilla metálica (molde) con la figura del logotipo sobre
el cilindro y aplica pintura sobre el molde empleando una pistola neumática. Se emplea pintura de
secado rápido. La operación es realizada fuera de la cabina de pintado. La limpieza de los moldes se
realiza con un lijado manual.
Llenado de cilindros.
La Planta cuenta con catorce (14) llenadoras de cilindros de 10 kg y una (3) llenadora para los
cilindros de 15 kg y los cilindros de 45 kg; las llenadoras de cilindros de 10 kg pueden envasar hasta
450 cilindros/h.
La alimentación del GLP es realizada con las bombas P-02 o P-01. En la línea de transferencia están
intercalados un recipiente (V-901) para separación de vapores y un medidor de flujo (FE- 901); los
vapores separados son retornados a los tanques de almacenamiento. En el punto de suministro de
GLP a las llenadoras se mantiene una presión mínima de 220 psig. La conexión a los cilindros es
mediante mangueras con acoples rápidos. La activación del llenado es realizada manualmente y la
parada es automática, bajo control del peso de GLP introducido a los cilindros.
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Verificación de hermeticidad.
Consiste en verificar que las válvulas de los cilindros llenos no presenten fugas, mediante la
aplicación de espuma de jabón. Si la válvula no funciona correctamente, se cambia la
empaquetadura. Si a pesar del cambio de la empaquetadura persiste la fuga, el cilindro es
segregado.
Control de peso.
Consiste en repesar los cilindros llenos para verificar la cantidad envasada. Los cilindros con peso
menor que el requerido son retornados a la etapa de llenado. Los cilindros con exceso de peso son
segregados y enviados al área de trasiego.
El sello de seguridad es colocado manualmente sobre la válvula del cilindro. Luego se aplica calor
mediante aire caliente, con lo que el sello se contrae y cubre firmemente la válvula del cilindro. El
aire es calentado con una resistencia eléctrica.
El despacho es realizado a camiones. Los cilindros son cargados a los camiones manualmente.
El traslado de los cilindros en la línea de envasado se realiza con una faja transportadora de
polines.
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En la Figura 2.2.3-2 se muestra una vista del área de envasado y del área de almacenamiento a
granel.
1.2.4. Trasiego
A esta área llegan los cilindros con exceso de peso y los cilindros llenos que presentan fuga a través
de la válvula.
El trasiego consiste en retirar producto del cilindro, parcialmente en el caso de los cilindros con
exceso de peso y totalmente en el caso de los cilindros con válvula defectuosa, hacia el tanque de
trasiego.
1.3. Operación
La Planta de Envasado de GLP Chiclayo actualmente abastece a las ciudades de Chiclayo, Chepén,
Pacasmayo, Jaén, San Ignacio y Chachapoyas.
En esta ocasión analizaremos todos los equipos que intervienen tanto en el Proceso de Envasado,
Proceso de Carga y descarga de cisternas, así como también todos los equipos que de seguridad.
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2.1 Equipos que intervienen en el proceso de carga y descarga de cisternas.
El GLP que llega a través de cisternas es descargado en los tanques de almacenamiento mediante el
uso del compresor Corken.
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2.2 Equipos que intervienen en el Proceso Envasado de Cilindros de 10, 15 y 45 kg.
Pistola para aire comprimido Pistola Iwata W-101 Balanza de tarado Kosan
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Envasado de 10,15 y 45 kg
Balanza de llenado Repsol Balanza de llenado kosan Bomba centrifuga multietapica SIHI
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Detectores de gases
Detectores de flama
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3. Análisis de fallas
Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una o más de sus funciones, mucho antes del fin de
su vida útil, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar pérdidas de vidas, paradas imprevistas
de planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparación.
En razón de sus aspectos legales, los resultados de los análisis de fallas pueden ser usados como
base de litigaciones y reclamos de seguros.
Los informes de los análisis de fallas pueden ser leídos por una vasta audiencia, incluyendo expertos
y neófitos. De aquí que los informes tienen que ser claramente escritos evitando el uso de un
lenguaje impreciso. Por otra parte, al poder ser usados también en ámbitos judiciales, es imperativo
usar los términos técnicos correctos con definiciones claras para evitar confusiones. El perfil del
analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento de varias disciplinas, particularmente
ingeniería de materiales y ciencias de materiales.
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la
falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza)
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
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• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar
y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:
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Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es
aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de
cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así
como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
AMEF DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.
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3.1.1.1 AMEF de diseño (D-AMEF)
•Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con
la funcionalidad de un componente, causados por el diseño
•No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.
•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se enfoca en la
incapacidad para producir el requerimiento que se pretende.
•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se enfoca en la
incapacidad para producir el requerimiento que se pretende.
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•Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos
ambientes.
4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La consecuencia de que la falla ocurra
5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla. Ocurrencia à la probabilidad de que la falla
ocurra.
6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla. Detección à la probabilidad de que la falla
se detectada antes de que llegue al cliente.
10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido.
Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se
utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia
grave.
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Asigne una valoración de ocurrencia
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Asigne un valor de detección
Calcule el NPR
Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado
de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada
modo de falla, identificando ítems críticos.
Prioridad de NPR:
Acciones recomendadas
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