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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos

Departamento de Estructuras
Tesis doctoral:
COMPORTAMIENTO DE VIGAS HIPERESTÁTICAS DE HORMIGÓN ARMADO

CORROÍDAS Y REPARADAS CON MORTERO. PÉRDIDA DE PROPIEDADES
MECÁNICAS DEL ACERO DE REFUERZO Y FISURACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO DE HORMIGÓN POR CORROSIÓN.
Presentada por:
ALEJANDRO MUÑOZ NOVAL
Ingeniero Civil
Dirigida por:
MA. DEL CARMEN ANDRADE PERDRIX
Instituto Eduardo Torroja (CSIC)
DAVID IZQUIERDO LÓPEZ
Universidad Europea de Madrid
Madrid, Noviembre de 2009

COMPORTAMIENTO DE VIGAS HIPERESTÁTICAS DE HORMIGÓN AMRADO CORROÍDAS Y REPARADAS. PERDIDA DE
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO Y FISURACIÓN DEL HORMIGÓN POR CORROSIÓN
RESUMEN
RESUMEN
El hormigón en masa presenta muy buena resistencia a compresión, pero escasa
resistencia a tracción. Si se refuerza colocando barras de acero, el material
resultante (hormigón armado) está en condiciones de resistir los esfuerzos de las
construcciones. Por tanto, el hormigón estructural se basa en combinar el trabajo en
compresión del hormigón con el trabajo en tracción del acero.
El hormigón ha demostrado tener prestaciones mecánicas muy amplias y una
durabilidad adecuada para los usos a los que se destina. La durabilidad se puede
ver afectada por diferentes deterioros ya que el hormigón es permeable a líquidos y
gases.
Una de las principales causas del deterioro prematuro de las estructuras de
hormigón es la corrosión de las armaduras. Dado que el proceso corrosivo supone la
disolución del metal en las regiones anódicas, la reducción de la sección transversal
de la armadura afectada será el efecto más inmediato de la corrosión. Sin embargo,
algunos autores apuntan que también resultan afectadas las propiedades mecánicas
del propio material.
El objetivo fundamental de esta Tesis es alcanzar un mejor conocimiento sobre la
influencia de la corrosión en las propiedades mecánicas del acero, en la evolución
de la fisuración en elementos estructurales de tamaño real en condiciones de
exposición natural a la atmósfera y en probetas de laboratorio y en el
comportamiento de estructuras hiperestáticas de hormigón armado dañadas por
corrosión y reparadas.
El trabajo trata pues de cuantificar con más precisión las variaciones que se
producen en las propiedades de las armaduras de acero, dañadas por un proceso
de corrosión acelerado y que presenta una pérdida pequeña de su diámetro.
Posteriormente, se aborda la medición de la fisuración en elementos de hormigón
armado, de tamaño real y en probetas de laboratorio, para construir un modelo
general para la predicción del inicio y propagación de la fisuración inducida por
corrosión en los elementos de hormigón reforzado como función de las propiedades
del hormigón y las dimensiones de la estructura
Finalmente, se evalúa el comportamiento de elementos de hormigón (vigas
hiperestáticas) dañados por corrosión, sujetos a una carga permanente durante el
proceso de corrosión, condiciones en las que se encuentran las estructuras
normalmente, y posteriormente reparadas.
Con este trabajo, se pretenden cubrir algunos aspectos que otros investigadores no
han estudiado en sus trabajos.
ABSTRACT
ABSTRACT
The cast in-situ concrete offers a good compressive strength, but their tensile
strength is very low. If it is reinforced placing steel bars, the material resulting
(reinforced concrete) can resist the constructions efforts. Therefore, reinforced
concrete is based on combining the work in compression of the concrete with the
steel tensile strength.
Reinforced concrete has demonstrated to have a lot of mechanical benefits and a
good durability adapted for the uses to which it is destined. The durability can be
seen affected by different deteriorations due to the concrete is permeable to liquids
and gases.
One of the main causes of the concrete structures premature deterioration is the
reinforce corrosion. The corrosion process supposes the dissolution of the metal in
the anodic regions, the reinforce cross section loss will be the immediate effect of the
corrosion. Nevertheless, some authors aim that the material mechanical properties
can be also affected.
The main target of this Thesis is to reach a better knowledge on the corrosion
influence on the deterioration of steel mechanical properties, on concrete cover
cracking evolution in real size structural elements in atmosphere conditions and in
laboratory test specimens, and on hyperstatic reinforced concrete structures
damaged by corrosion and repaired with mortar.
This work tries to quantify with more precision the variations than they take place in
reinforce steel properties, damaged by an accelerated corrosion process and that it
presents a small cross section loss.
Later, the crack width measurement in real size and in laboratory test specimen’s
reinforced concrete elements is approached to; finally, construct a general prediction
model of the cracking initiation and propagation induced by reinforced concrete
elements corrosion like function of concrete properties and structure properties.
Finally, the structural behavior of concrete elements (hyperstatic beams) damaged by
corrosion is evaluated, with a permanent loads during the corrosion process and
repaired before the cast.
With this work, some aspects that other researchers have not studied in their works
are tried to cover.
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
A Ma. Carmen Andrade y David Izquierdo, por su paciencia, por compartir sus
conocimientos y por su apoyo incondicional durante la realización de este y otros
trabajos, como directores, profesionales, amigos y personas.
A D. Luis Albajar, por su apoyo en la revisión técnica de este trabajo y por aceptar la
ponencia de esta Tesis en el Departamento de Mecánica de Medios Continuos y
Teoría de Estructuras de la E.T.S.I.C.C.P de la UPM.
A Gaby, Álvaro y Lucía porque me hacen mejor persona, por el orgullo que me
generan y porque son mi motor para seguir adelante en mi vida diaria.
A mis Padres, mi Hermano Daniel y su Familia, por el apoyo brindado en todo
momento y que siempre nos han hecho sentir más cerca de la familia.
A Andrés Torres, por adentrarme en el mundo de la investigación y su apoyo
incondicional desde mis estudios universitarios, durante la realización de este trabajo
y en el análisis de los resultados obtenidos en los ensayos de fisuración.
Al personal de la Caracola del Instituto Eduardo Torroja, quienes me ayudaron y
apoyaron en la fabricación de probetas, vigas y montaje de los ensayos de
aceleración de la corrosión realizados en este trabajo.
A Javier Sánchez y Fabiano Tavares, por su amistad y apoyo en la modelización y
análisis de los resultados obtenidos en la corrosión de barras de refuerzo y
fisuración del recubrimiento de hormigón.
Ramón Martínez de la empresa Sika, por su apoyo con el material de reparación de
las vigas ensayadas en este trabajo y en la realización de otros proyectos.
David Vázquez y Manuel Fabela, por su amistad y apoyo desde mis estudios
universitarios y en la realización de los ensayos de vibraciones en las vigas de este
trabajo.
A todo el personal de la Nave de Ensayos del Instituto Eduardo Torroja, por su
apoyo en el movimiento y montaje de los ensayos realizados a las vigas de esta
Tesis
A Paco Hachero y Concha García, por su apoyo incondicional durante nuestra
estancia en el Instituto Eduardo Torroja.
A todo el personal del Instituto Eduardo Torroja, por hacer que mi estancia y mi
trabajo en el centro fuera más ameno y se desarrollara de la mejor forma.
A Raquel y Sergio, Virginia y Maxi, Bea S., Bea I., Dany y Ana, Santiago y Clara,
Marta D., Samuel y Ana, Aurelio y Paloma, Miguel, Renata y Ángel, Mercedes, Eva,
Virtudes, Nicklas, Javi, Isabel y Javier, Isabel G., Pepe, Marta y Josemari, Maricruz,
José Luis, Virtudes, Nuria, Lina y Manuel, Itziar, Ricardo, Enrique, Claudia, Lorenzo,
Graciela, María, por su amistad y apoyo incondicional durante la realización de esta
tesis, en la vida diaria y por abrirnos las puertas de sus casas y sus familias.
ÍNDICE
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. V
ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................... XVII
ÍNDICE DE ECUACIONES .................................................................................... XXV
NOTACIÓN ........................................................................................................... XXIX
1 INTRODUCCIÓN............................................................................................... 1
1.1 Durabilidad del hormigón ............................................................................................ 4
1.2 Fundamentos de la corrosión ..................................................................................... 4
1.3 Mecanismos de degradación por corrosión en estructuras de hormigón ................... 5
1.4 Modelos de vida útil del hormigón armado ................................................................. 7
1.5 Efectos de la corrosión de las armaduras en el hormigón .......................................... 8
1.5.1 Pérdida de sección de las armaduras .................................................................................. 8
1.5.2 Pérdida de propiedades mecánicas ..................................................................................... 8
1.5.3 Fisuración del recubrimiento ................................................................................................ 9
1.5.4 Pérdida de adherencia ......................................................................................................... 9
1.5.5 Pérdida de capacidad portante ............................................................................................ 9
1.6 Principios sobre seguridad estructural ...................................................................... 10
1.7 La filosofía de los estados límite ............................................................................... 11
1.8 La seguridad de estructuras existentes .................................................................... 14
1.8.1 Influencia de la información en el nivel de seguridad ......................................................... 15
1.8.2 Modificación de los coeficientes parciales ......................................................................... 16
1.8.3 Aplicación práctica ............................................................................................................. 17
1.9 Objetivo del Trabajo .................................................................................................. 18
1.10 Contenido del documento ......................................................................................... 18
2 ESTADO DEL ARTE ...................................................................................... 21
2.1 Influencia de la corrosión en las propiedades mecánicas del acero ......................... 21
2.2 Influencia de la corrosión en la fisuración del hormigón armado .............................. 27
2.2.1 Causas de la fisuración en el hormigón ............................................................................. 27
2.2.2 Definición de las fisuras ..................................................................................................... 27
2.2.3 Incidencia de las fisuras en la durabilidad del hormigón armado ....................................... 28
2.2.4 Despasivación en el área de fisuras transversales a la armadura ..................................... 29
2.2.5 Fisuras longitudinales generadas por la propia corrosión .................................................. 30
2.2.6 Modelos de fisuración en el hormigón ............................................................................... 31
Inicio de la fisuración ............................................................................................................ 31
Presión de los óxidos necesaria para iniciar la fisuración ..................................................... 40
Propagación de la fisuración................................................................................................. 42
2.3 Influencia de la corrosión en el comportamiento de las estructuras ......................... 47
2.3.1 Comportamiento de los materiales .................................................................................... 47
Comportamiento del hormigón.............................................................................................. 47
Comportamiento del acero ................................................................................................... 48
Comportamiento del mortero de reparación ......................................................................... 49
2.3.2 Contribución del hormigón traccionado entre fisuras ......................................................... 49
2.3.3 Modelos de análisis de estructuras de barras .................................................................... 51
2.3.4 Modelos de análisis de estructuras dañadas por corrosión ............................................... 51
3 MÉTODO EXPERIMENTAL ........................................................................... 65
3.1 Pérdida de propiedades mecánicas del acero por corrosión .................................... 65
3.1.1 Variables contempladas..................................................................................................... 65
3.1.2 Materiales .......................................................................................................................... 65
Barras de Pretensado ........................................................................................................... 65
Barras corrugadas ................................................................................................................ 66
Medidas de la velocidad del pulso ultrasónico ...................................................................... 68
3.1.3 Corrosión de las armaduras ............................................................................................... 69
Ensayos previos ................................................................................................................... 69
Descripción del ensayo ......................................................................................................... 70
i
ÍNDICE
Condiciones del ensayo ........................................................................................................ 71

Pérdidas de sección ............................................................................................................. 72
Descripción del ensayo de tracción ...................................................................................... 72
3.2 Fisuración del hormigón armado debido a la corrosión ............................................ 73
3.2.1 Estudio en elementos corroídos de forma natural .............................................................. 73
Elementos de estudio ........................................................................................................... 73
Toma de datos ...................................................................................................................... 75
Ancho de fisura ................................................................................................................. 75
Velocidad de corrosión ..................................................................................................... 76
Criterios de análisis .............................................................................................................. 76
3.2.2 Ensayos de corrosión acelerada ........................................................................................ 77
Parámetros de estudio .......................................................................................................... 77
Materiales ............................................................................................................................. 77
Acero ................................................................................................................................ 77
Hormigón .......................................................................................................................... 77
Procedimiento del ensayo................................................................................................. 78
Aceleración de la corrosión............................................................................................... 78
Pérdida teórica de sección de acero ................................................................................. 78
Control continuo de la deformación debida a la corrosión ................................................ 79
Control continuo de la fisuración ....................................................................................... 80
Pérdida gravimétrica de sección de acero ........................................................................ 80
Profundidad de picadura en la barra de refuerzo .............................................................. 81
3.3 Comportamiento de estructuras de hormigón dañadas por corrosión ...................... 81
3.3.1 Hipótesis ............................................................................................................................ 81
3.3.2 Variables contempladas ..................................................................................................... 82
3.3.3 Geometría de las vigas ...................................................................................................... 82
3.3.4 Cálculo de las secciones ................................................................................................... 83
3.3.5 Cálculo de las secciones por el método de Elementos Finitos ........................................... 84
3.3.6 Materiales .......................................................................................................................... 85
Acero .................................................................................................................................... 85
Cimbra .................................................................................................................................. 86
Hormigón .............................................................................................................................. 86
Mortero de reparación .......................................................................................................... 87
3.3.7 Fabricación de las vigas .................................................................................................... 87
3.3.8 Procedimiento de la prueba ............................................................................................... 88
Aceleración de la corrosión................................................................................................... 88
Colocación de cargas permanentes...................................................................................... 89
Medición de la deformación .................................................................................................. 89
Medición de la reacción en el apoyo central ......................................................................... 91
Adquisición de datos ............................................................................................................. 92
Control y medición de fisuras ................................................................................................ 92
Control continuo de la rigidez mediante técnicas no destructivas (módulo de elasticidad
dinámico) .............................................................................................................................. 93
Frecuencia vibratoria ........................................................................................................ 93
Impulsos ultrasónicos ....................................................................................................... 94
Medición de la pérdida gravimétrica del acero de refuerzo ................................................... 96
Reparación de las vigas........................................................................................................ 96
Prueba de carga hasta rotura ............................................................................................... 98
4 RESULTADOS ............................................................................................. 101
4.1 Pérdida de propiedades mecánicas del acero por corrosión .................................. 101
4.1.1 Ensayos previos .............................................................................................................. 101
4.1.2 Medida del Potencial de corrosión ................................................................................... 101
4.1.3 Medida del pulso ultrasónico............................................................................................ 103
4.1.4 Pérdida teórica y gravimétrica de las barras .................................................................... 104
4.1.5 Ensayos a tracción .......................................................................................................... 106
Límite elástico y resistencia a tracción................................................................................ 108
Barras de Pretensado ..................................................................................................... 108
Barras B-400 .................................................................................................................. 109
Barras B-500-S ............................................................................................................... 110
Barras B-500-SD ............................................................................................................ 111
ii
ÍNDICE
Parámetros de deformación................................................................................................ 112

Deformación bajo carga máxima .................................................................................... 113
Deformación tras la rotura .............................................................................................. 115
Estricción ........................................................................................................................ 117
4.2 Fisuración del hormigón armado debida a la corrosión .......................................... 118
4.2.1 Estudio estadístico ........................................................................................................... 118
Datos de velocidad de corrosión ......................................................................................... 118
Datos de ancho de fisuras .................................................................................................. 118
Relación ancho de fisura – nivel de corrosión..................................................................... 126
Estimación del factor k y k’ ................................................................................................. 126
4.2.2 Ensayos de corrosión acelerada ...................................................................................... 129
Hormigón ............................................................................................................................ 129
Medidas de ancho de fisuras .............................................................................................. 129
Medidas de galgas extensométricas adheridas al acero..................................................... 135
Medidas de galgas extensométricas adheridas al hormigón ............................................... 138
Pérdidas gravimétricas ....................................................................................................... 143
Medición de profundidad de picaduras ............................................................................... 143
Presión de los productos de corrosión necesaria para iniciar la fisuración ......................... 146
4.3 Comportamiento de estructuras de hormigón dañadas por corrosión .................... 147
4.3.1 Pruebas mecánicas de los materiales ............................................................................. 147
Acero .................................................................................................................................. 147
Hormigón ............................................................................................................................ 148
Mortero ............................................................................................................................... 148
4.3.2 Medidas de galgas extensométricas ................................................................................ 150
4.3.3 Medidas de células de carga ........................................................................................... 154
4.3.4 Control de la fisuración .................................................................................................... 158
4.3.5 Pérdidas teóricas y pérdidas gravimétricas...................................................................... 160
4.3.6 Medidas del daño por corrosión con técnicas no destructivas ......................................... 163
Frecuencia vibratoria .......................................................................................................... 163
Impulsos ultrasónicos ......................................................................................................... 170
4.3.7 Prueba de carga hasta rotura .......................................................................................... 172
Medidas de deformación .................................................................................................... 172
Medidas de deflexión .......................................................................................................... 176
Medidas de reacción en el apoyo central............................................................................ 180
Momentos ........................................................................................................................... 184
Carga de rotura .................................................................................................................. 188
5 DISCUSIÓN ...................................................................................................192
5.1.1 Ultrasonidos ..................................................................................................................... 193
5.1.2 Relación entre la pérdida teórica y gravimétrica .............................................................. 194
5.1.3 Límite elástico y resistencia a tracción ............................................................................. 195
5.1.4 Parámetros de deformación ............................................................................................. 198
Deformación bajo carga máxima ........................................................................................ 198
Deformación tras la rotura .................................................................................................. 199
Estricción ............................................................................................................................ 201
5.1.5 Disminución de la tensión de rotura (efecto entalla) ........................................................ 201
5.1.6 Módulo de elasticidad ...................................................................................................... 202
5.2.1 Ensayos de laboratorio .................................................................................................... 209
Relación entre pérdida teórica y pérdida gravimétrica ........................................................ 209
Generación y propagación de fisuras ................................................................................. 209
Inicio de la fisuración .......................................................................................................... 211
Propagación de la fisuración............................................................................................... 215
Propuesta de factor k y k’ ............................................................................................... 215
Propagación de la fisuración........................................................................................... 218
Distribución de los datos de fisuración................................................................................ 223
Presión ejercida por los productos de corrosión para fisurar el hormigón ........................... 226
5.3.1 Eficiencia del sistema de corrosión acelerada ................................................................. 230
5.3.2 Relación entre pérdida teórica y pérdida gravimétrica ..................................................... 231
iii
ÍNDICE
5.3.3 Medidas de las galgas extensométricas .......................................................................... 232

5.3.4 Medidas de las células de carga ...................................................................................... 242
5.3.5 Fisuración ........................................................................................................................ 242
5.3.6 Cambios en la rigidez (módulo de elasticidad dinámico).................................................. 244
Frecuencia vibratoria .......................................................................................................... 244
Impulsos ultrasónicos ......................................................................................................... 246
5.3.7 Comportamiento de la reacción en el apoyo central y las secciones ............................... 249
5.3.8 Efecto de la reparación .................................................................................................... 263
Cálculo analítico del momento-curvatura de las secciones ................................................. 280
Momento de fisuración ................................................................................................... 281
Momento de plastificación de la armadura traccionada .................................................. 282
Momento de agotamiento de la sección ......................................................................... 283
Cálculo por ordenador del momento-curvatura de las secciones........................................ 290
Viga Control .................................................................................................................... 294
Viga 1 ............................................................................................................................. 295
Viga 2 ............................................................................................................................. 296
Viga 3 ............................................................................................................................. 297
Viga 4 ............................................................................................................................. 299
Viga 5 ............................................................................................................................. 300
Viga 6 ............................................................................................................................. 301
5.3.9 Cálculo analítico vs. Cálculo por ordenador vs. Ensayos ................................................. 302
Momentos de fisuración ...................................................................................................... 307
Momentos de plastificación................................................................................................. 308
5.3.10 Análisis no-lineal de las vigas .......................................................................................... 309
Cálculo analítico ................................................................................................................. 309
Cargas ............................................................................................................................ 313
Momentos de plastificación............................................................................................. 314
Momentos de rotura........................................................................................................ 314
Programa ANSYS ............................................................................................................... 315
Materiales ....................................................................................................................... 315
Elementos....................................................................................................................... 317
Momentos ........................................................................................................................... 321
Cargas ............................................................................................................................ 325
Momentos de fisuración .................................................................................................. 326
Momento de rotura ......................................................................................................... 327
Deflexiones ......................................................................................................................... 328
5.3.11 Análisis no-lineal de las vigas: Método analítico vs. ANSYS vs. Ensayos ....................... 332
Momentos ........................................................................................................................... 332
Cargas ............................................................................................................................ 338
Momento de fisuración ................................................................................................... 340
Momentos de rotura........................................................................................................ 344
Deflexiones ......................................................................................................................... 346
5.3.12 Tipo de roturas................................................................................................................. 350
5.3.13 Pérdida de capacidad de carga vs. Pérdida de sección de armadura.............................. 354
6 CONCLUSIONES ......................................................................................... 359
6.1 Conclusiones generales .......................................................................................... 359
7 LINEAS FUTURAS DE INVESTIGACIÓN ................................................... 363
8 REFERENCIAS ............................................................................................ 365
9 ANEJOS ....................................................................................................... 379
Anejo 1: Cálculo del factor k. .............................................................................................. 379
Anejo 2: Medidas de ancho de fisura en probetas de laboratorio. ...................................... 392
Anejo 3: Medidas de las galgas extensométricas adheridas a la barra de acero de las
probetas de laboratorio. ...................................................................................................... 394
iv
ÍNDICE
Anejo 4: Medidas de las galgas extensométricas adheridas a la superficie del hormigón de

las probetas de laboratorio. ................................................................................................ 399
Anejo 5: Cálculo de la presión necesaria para iniciar la fisuración Pf con los datos de las
galgas extensométricas adheridas a la barra de acero de las probetas de laboratorio. ...... 422
Anejo 6: Cálculo de la presión necesaria para iniciar la fisuración Pf con los datos de las
galgas extensométricas adheridas a la superficie del hormigón de las probetas de
laboratorio........................................................................................................................... 427
Anejo 7: Medidas de las galgas extensométricas adheridas a la superficie del hormigón y las
células de carga de las Vigas. ............................................................................................ 442
Anejo 8: Medidas de ensayos de vibraciones de las Vigas. ................................................ 458
Anejo 9: Medidas de pruebas de carga a rotura de las Vigas. ............................................ 465
Anejo 10: Medidas de la propagación de las fisuras de las probetas ensayadas en
laboratorio........................................................................................................................... 480
Anejo 11: Cálculo analítico de momentos y curvaturas de fisuración, plastificación y
agotamiento de las secciones de las vigas. ........................................................................ 483
Anejo 12: Cálculo por ordenador del momento y curvatura de las secciones de las vigas. 487
Anejo 13: Cálculo no lineal de las vigas. Analítico. ............................................................. 497
v
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1.: Pirámide de Jafra y Jufu (Keops) ..............................................................1
Figura 1.2: Partenón en Atenas, Grecia. ......................................................................1
Figura 1.3: Teatro de Pompeya. ...................................................................................2
Figura 1.4: Pirámides de Teotihuacán, México.............................................................2
Figura 1.5: Formación de la pila de corrosión...............................................................5
Figura 1.6: Diagrama de Pourbaix del acero a 25ºC. ...................................................6
Figura 1.7: Tipos de corrosión en el hormigón estructural. ..........................................7
Figura 1.8: Modelo de vida útil de Tuutti, 1982. ............................................................7
Figura 1.9: Reducción de sección transversal. .............................................................8
Figura 1.10: Probabilidad de fallo asociada a acciones y resistencias. .....................13
Figura 1.11: Optimización del coste de una estructura ..............................................14
Figura 1.12: Probabilidad de fallo después de analizar la información disponible .....16
Figura 2.1.: Esquema del dispositivo empleado por García 1995. .............................23
Figura 2.2.: Esquema del dispositivo de corrosión empleado por Almusallam 2001. 24
Figura 2.3.: Probetas estudiadas por Chen et al. 2005. .............................................25
Figura 2.4.: Desbastes realizados por Cordero 2005. ................................................26
Figura 2.5.: Definición de fisuras.................................................................................28
Figura 2.6.: Ancho de fisura. .......................................................................................28
Figura 2.8.: Consecuencias de la corrosión del acero de refuerzo. ...........................30
Figura 2.9.: Seguimiento del inicio y propagación de una fisura con galgas
extensométricas. ..................................................................................................31
Figura 2.10: Geometría de los especímenes y posición del refuerzo. .......................33
Figura 2.11: Etapas de fisuración planteadas por Andrade et al. 1993 y Molina et al.
1993. ....................................................................................................................35
Figura 2.12: Modelo planteado por Andrade et al. (1993) y Molina et al. (1993). ......35
Figura 2.13: Geometrías y mallas empleadas por Padovan et al. ..............................37
Figura 2.14: Condiciones de contorno empleadas por Ohtsu et al. ...........................38
Figura 2.15: Relación entre la penetración de corrosión crítica xCRIT y la relación C/φ.
.............................................................................................................................39
Figura 2.16: Relación entre Pmax/ft vs. C/φ de Torres et al. ......................................41
Figura 2.17: Relación entre Pmax/ft vs. C/φ de Torres. ..............................................42
Figura 2.18: Geometrías y mallas empleadas por Molina et al. .................................43
Figura 2.19: Sección residual de la armadura corroída. .............................................44
Figura 2.20: Relación del ancho de fisura frente a la pérdida de radio de la armadura.
.............................................................................................................................45
v
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.21: Condiciones de contorno empleadas por Ohtsu et al. ........................... 45
Figura 2.22: Ejemplo de dos fisuras equivalente para un mismo estado de corrosión.
............................................................................................................................. 46
Figura 2.23: Diagrama tensión deformación para el análisis estructural. .................. 47
Figura 2.24: Diagrama tensión deformación de tracción uniaxial para el hormigón del
Model Code 90. ................................................................................................... 48
Figura 2.25: Diagrama tensión deformación de tracción para el acero. .................... 49
Figura 2.26.: Hormigón entre fisuras: a) Fisuración de un elemento traccionado y b)
deformaciones en el acero. ................................................................................. 50
Figura 2.27: Elementos de estudio de Okada et al. 1988. ......................................... 52
Figura 2.28: Probetas empleadas en el estudio de Tachibana et al. 1990. ............... 53
Figura 2.29: Esquema de las vigas ensayadas. ......................................................... 54
Figura 2.30: Esquema del comportamiento de vigas con y sin armadura expuesta. 54
Figura 2.31: Elementos empleados en el estudio de Almusallam et al. 1996. .......... 55
Figura 2.32: Elementos tipo viga estudiados por Rodríguez et al. 1996.................... 55
Figura 2.33: Esquema de las secciones resistentes. ................................................. 56
Figura 2.34: Elementos estudiados por Huang et al. 1997. ....................................... 57
Figura 2.36: Elementos estudiados por Yoon et al. 2000. ......................................... 59
Figura 2.37: Vigas empleadas en el estudio de Al-Dulaijan et al. 2002. .................... 60
Figura 2.38: Elementos estudiados por Muñoz 2002. ................................................ 60
Figura 2.39: Elementos fabricados para el estudio de Izquierdo et al. 2002. ............ 61
Figura 2.40: Elementos de estudio de Ballin et al. 2003. ........................................... 62
Figura 3.1: Identificación de las barras corrugadas. .................................................. 67
Figura 3.2: Decapado de las barras. .......................................................................... 67
Figura 3.3: Esquema de la medición de los pulsos ultrasónicos. .............................. 69
Figura 3.4.: Ensayos a temperatura ambiente y en laboratorio ................................. 70
Figura 3.5.: Esquema del montaje del ensayo. .......................................................... 71
Figura 3.6.: Montaje del ensayo. ................................................................................ 71
Figura 3.7.: Prueba de tracción. ................................................................................. 73
Figura 3.8.: Detalle de las secciones de las estructuras estudiadas. ........................ 74
Figura 3.9.: Disposición de los elementos. ................................................................. 75
Figura 3.10.: Comparador de fisuras. ......................................................................... 75
Figura 3.11.: Calibre digital. ........................................................................................ 75
Figura 3.12.: Retícula.................................................................................................. 76
Figura 3.13.: Corrosímetro portátil GECORR 8. ......................................................... 76
Figura 3.14: Diseño de las probetas cilíndrica y prismáticas. .................................... 77
Figura 3.15: Colocación de los ensayos. .................................................................... 78
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.16: Galgas adheridas en las barras de acero...............................................80

Figura 3.17: Galgas adheridas a la superficie del hormigón. .....................................80
Figura 3.18: Secciones de las vigas empleadas en este estudio. ..............................83
Figura 3.19: Secciones de la viga modelada en el programa ANSYS. ......................85
Figura 3.20: Armado de las vigas. ..............................................................................85
Figura 3.21: Moldes de madera. .................................................................................86
Figura 3.22: Hormigón empleado................................................................................86
Figura 3.23: Esquema de fabricación de las vigas. ....................................................88
Figura 3.24: Caseta y almacenamiento de las vigas. .................................................88
Figura 3.25: Intensiostato empleado para acelerar la corrosión. ...............................89
Figura 3.26: Esquema de colocación de las cargas permanentes en las vigas. ........89
Figura 3.27: Esquema de una galga extensométrica. ................................................90
Figura 3.28: Colocación de las galgas en las vigas. ...................................................91
Figura 3.29: Modelo de células de carga empleadas. ................................................92
Figura 3.30: Colocación de las células de carga en las vigas. ...................................92
Figura 3.31: Dispositivo de adquisición de datos. ......................................................92
Figura 3.32: Dispositivo de impacto y puntos de aplicación de la fuerza. ..................94
Figura 3.33: Equipo de adquisición de datos. .............................................................94
Figura 3.34: Equipo de ultrasonidos PUNDIT. ............................................................95
Figura 3.35: Configuración de medidas. .....................................................................96
Figura 3.36: Armaduras a) sin limpiar y b) limpiadas con cepillo de alambre. ...........97
Figura 3.37: Viga: a) sin reparar, b) con el revestimiento Sika Monotop 610 y c) con
el mortero Sika Monotop 612. ..............................................................................98
Figura 3.38: Esquema de pruebas de carga a rotura. ................................................99
Figura 3.39: Montaje de pruebas de carga a rotura. ..................................................99
Figura 3.40: Equipo de adquisición de datos de pruebas de carga a rotura. .............99
Figura 4.1.: Corrosión en las barras..........................................................................101
Figura 4.2.- Potenciales medidos durante los ensayos. ...........................................102
Figura 4.3.- Medida del pulso ultrasónico medido en las barras. .............................104
Figura 4.4.- Pérdida media de sección gravimétrica de las barras. .........................106
Figura 4.5.- Aspecto de barras corroídas. ................................................................106
Figura 4.6.- Resultados de ensayos a tracción de las barras...................................108
Figura 4.7.- Límite elástico fy de las barras de pretensado. .....................................108
Figura 4.8.- Resistencia a tracción fs de las barras de pretensado. .........................109
Figura 4.9.- Límite elástico fy de las barras B-400. ...................................................109
Figura 4.10.- Resistencia a tracción fs de las barras B-400......................................110
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4.11.- Límite elástico fy de las barras B-500-S. ............................................. 110

Figura 4.12.- Resistencia a tracción fs de las barras B-500-S.................................. 111
Figura 4.13.- Límite elástico fy de las barras B-500-SD. .......................................... 112
Figura 4.14.- Resistencia a tracción fs de las barras B-500-SD. .............................. 112
Figura 4.15.- Deformación bajo carga máxima εmax de las barras de pretensado. .. 113
Figura 4.16.- Deformación bajo carga máxima εmax de las barras B-400. ............... 114
Figura 4.17.- Deformación bajo carga máxima εmax de las barras B-500-S. ............ 114
Figura 4.18.- Deformación bajo carga máxima εmax de las barras B-500-SD. ......... 114
Figura 4.19.- Deformación de rotura εu de las barras B-400. ................................... 115
Figura 4.20.- Deformación de rotura εu de las barras B-500-S. ............................... 116
Figura 4.21.- Deformación de rotura εu de las barras B-500-SD.............................. 116
Figura 4.22.- Deformación Estricción η de las barras de pretensado. ..................... 117
Figura 4.23.- Medidas de velocidad de corrosión a lo largo del tiempo. .................. 118
Figura 4.24.- Mapas de fisuración a lo largo del tiempo de la Viga T. ..................... 124
Figura 4.25.- Mapas de fisuración a lo largo del tiempo del Pilar. ........................... 125
Figura 4.26.- Gráfico de evolución de la fisuración en el tiempo de un “seguimiento”.
........................................................................................................................... 126
Figura 4.27.: Histograma de factores k y k’ de la Viga T calculados con las
ecuaciones 4.3 y 4.4. ......................................................................................... 128
Figura 4.28.: Histograma de factores k y k’ del Pilar calculados con las ecuaciones
4.3 y 4.4. ............................................................................................................ 128
Figura 4.29.- Mapa de fisuras de la probeta cilíndrica C1........................................ 130
Figura 4.30.- Mapa de fisuras de la probeta prismática P1...................................... 131
Figura 4.34.- Gráfico de evolución de la fisuración de un punto de medida de la
probeta C1. ........................................................................................................ 135
Figura 4.35.- Comportamiento de las galgas adheridas a la barra de acero de las
probetas. ............................................................................................................ 136
Figura 4.36.: Comportamiento de la galga GM1 adherida a la barra de acero de la
probeta C1. ........................................................................................................ 136
probeta P2. ........................................................................................................ 137
probeta P3. ........................................................................................................ 137
probeta P4. ........................................................................................................ 138
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4.40.- Comportamiento de las galgas adheridas a la superficie del hormigón

de las probetas...................................................................................................139
Figura 4.41.: Comportamiento de las galgas G3 y G9 adheridas a la superficie del
hormigón de la probeta C1. ..............................................................................140
hormigón de la probeta P1................................................................................140
Figura 4.43.: Comportamiento de la galga G9 adherida a la superficie del hormigón
de la probeta P2. ................................................................................................141
de la probeta P3. ................................................................................................141
de la probeta P4. ................................................................................................142
Figura 4.46.- Estado final de la probeta P1. .............................................................143
Figura 4.47.- Ejemplo de picadura detectada en la barra de la probeta P3. ............144
Figura 4.48.: Ubicación de las picaduras medidas en las barras de las probetas
ensayadas en laboratorio...................................................................................145
Figura 4.49.- Curvas: a) fck – tiempo, b) fct – tiempo y c) E – tiempo del hormigón..148
Figura 4.50.- Probetas fabricadas con mortero de reparación. ................................149
Figura 4.52.- Colocación de las cargas en las vigas. ...............................................150
Figura 4.53.- Comportamiento de las galgas colocadas en la viga Control. ............151
Figura 4.54.- Comportamiento de las galgas colocadas en la viga V1. ...................151
Figura 4.60.- Comportamiento de la célula de carga colocada en las vigas. ...........158
Figura 4.61.- Mapa de fisuras de las vigas al finalizar el ensayo de corrosión
acelerada. ..........................................................................................................159
Figura 4.62.- Gráficos de pérdidas gravimétricas de cada viga. ..............................161
Figura 4.63.- Mapas de pérdidas gravimétricas de las vigas. ..................................162
Figura 4.64.- Efecto comparativo del factor de amortiguamiento. ............................164
Figura 4.65.- Trazo geométrico para el cálculo del factor de amortiguamiento. ......164
Figura 4.66.- Frecuencias medidas en las vigas. .....................................................167
Figura 4.67.- Amplitudes medidas en las vigas. .......................................................167
Figura 4.68.- Amortiguamientos medidos en las vigas. ............................................168
Figura 4.69.- Pantalla de adquisición de datos del programa LabView. ..................168
Figura 4.70.- Diagrama de bloques del programa LabView 8. .................................169
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4.71.- Gráfico resumen de la frecuencia de las vigas. .................................. 169

Figura 4.72.- Gráfico resumen de la amplitud de frecuencia de las vigas. .............. 170
Figura 4.73.- Gráfico resumen del amortiguamiento de las vigas. ........................... 170
Figura 4.74.- Gráfico resumen del tiempo de vuelo del impulso ultrasónico de las
vigas................................................................................................................... 171
Figura 4.75.- Deformaciones medidas en las pruebas de carga de las vigas. ........ 176
Figura 4.76.- Deflexiones medidas en la prueba de carga de las vigas. ................. 180
Figura 4.77.- Reacción medida en la prueba de carga de las vigas. ....................... 184
Figura 4.78.- Momentos calculados en las secciones de vano y apoyo de las vigas.
........................................................................................................................... 188
Figura 4.79.- Comparación de carga de rotura teórica (flexión y cortante) y
experimental de las vigas. ................................................................................. 189
Figura 4.80.- Rotura de las vigas.............................................................................. 190
Figura 4.81.- Mapa de roturas y fisuras de las vigas ensayadas. ............................ 191
Figura 5.1.- Ataque localizado en la interfaz entre la cinta aislante y las barras B8-
500-1 y B8-500-2. .............................................................................................. 192
Figura 5.2.- Diagrama de líneas de corriente de los ensayos. ................................. 192
Figura 5.3.- Pérdida de módulo de elasticidad y pérdida de peso. .......................... 193
Figura 5.4.- Comparación entre pérdida teórica y pérdida gravimétrica: a) en peso, b)
en sección residual y c) en micras. ................................................................... 195
Figura 5.5.- Pérdida de límite elástico frente a: a) pérdida de sección en micras y b)
pérdida de sección en porcentaje. .................................................................... 196
Figura 5.6.- Gráficos con las ecuaciones para estimar la pérdida de límite elástico
con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida de sección en
porcentaje. ......................................................................................................... 196
Figura 5.7.- Pérdida de resistencia a tracción frente a: a) pérdida de sección en
micras y b) pérdida de sección en porcentaje. .................................................. 197
Figura 5.8.- Gráficos con las ecuaciones para estimar la pérdida de resistencia a
tracción con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida de sección
en porcentaje. .................................................................................................... 198
Figura 5.9.- Deformación bajo carga máxima frente a: a) pérdida de sección en
micras y b) pérdida de sección en porcentaje. .................................................. 199
Figura 5.10.- Gráficos con las ecuaciones para estimar la pérdida de alargamiento
bajo carga máxima con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida
de sección en porcentaje................................................................................... 199
Figura 5.11.- Deformación en rotura frente a: a) pérdida de sección en micras y b)
pérdida de sección en porcentaje. .................................................................... 200
bajo carga máxima con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida
de sección en porcentaje................................................................................... 200
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 5.13.- Pérdida de tensión de rotura (“efecto entalla”) límite elástico frente a: a)
perdida de sección en micras y b) perdida de sección en porcentaje. .............201
Figura 5.14.: Gráficos con las ecuaciones para estimar la pérdida de tensión de
rotura (“efecto entalla”) con valores de: a) perdida de sección en micras y b)
perdida de sección en porcentaje. .....................................................................202
Figura 5.15.: Geometrías modelizadas con el programa ABAQUS. ........................203
Figura 5.16.: Geometrías Barra B7-6 simulada en el programa ABAQUS...............204
Figura 5.17.: Gráfico Tensión-Deformación de la Barra B7-7 ensayada..................204
Figura 5.18.: Curva de reducción del módulo de elasticidad simulada en el programa
ABAQUS. ...........................................................................................................205
ABAQUS y de los ensayos. ...............................................................................206
Figura 5.20.: Sección residual % - Módulo de elasticidad. Entallas de 2.5, 5 y 10 mm
de ancho. ...........................................................................................................206
Figura 5.21.: Módulo de elasticidad – relación ancho de entalla / diámetro residual.
...........................................................................................................................207
Figura 5.22.: Pendientes – Ordenadas de ecuaciones del gráfico 3. Ecuación
general. ..............................................................................................................207
Figura 5.23.: Relación tensión de rotura con daño / tensión sin daño – Módulo de
elasticidad. .........................................................................................................208
Figura 5.24.: Comparación de pérdidas teóricas y pérdidas gravimétricas. ............209
Figura 5.25.: Tiempo para iniciar la fisuración y penetración de ataque. .................212
Figura 5.26.: Comparación de modelos de cálculo del inicio de la fisuración
propuestos y datos experimentales de esta Tesis y otros investigadores. .......214
Figura 5.27.: Modelo de cálculo del inicio de la fisuración propuesto en esta Tesis.
...........................................................................................................................214
Figura 5.28.: Comparación del modelo de cálculo del inicio de la fisuración propuesto
en esta Tesis y los modelos de otros investigadores. .......................................215
Figura 5.29.: Histograma de factores k y k’ para otros investigadores calculados con
las ecuaciones 4.3 y 4.4. ...................................................................................216
Figura 5.30.: Factor k y k’ para los elementos expuestos al ambiente. Ecuaciones: a)
4.3 y b) 4.4. ........................................................................................................217
Figura 5.31.: Factor k y k’ para los resultados de otros investigadores. Ecuaciones:
a) 4.3 y b) 4.4. ....................................................................................................217
Figura 5.32.: Factor k y k’ para los resultados de los elementos expuestos al
ambiente y de otros investigadores. Ecuaciones: a) 4.3 y b) 4.4. .....................218
Figura 5.33.: Comparación de la propagación de la fisuración de las probetas: a) C1,
b) P1, c) P2, d) P3 y e) P4. ................................................................................219
Figura 5.34.: Comparación de la propagación de la fisuración de: a) Viga T y b) Pilar.
...........................................................................................................................220
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 5.35.: Comparación de los datos de fisuración obtenidos: a) en los ensayos

de laboratorio y de otros autores y b) en los elementos expuestos al ambiente.
........................................................................................................................... 221
Figura 5.36.: Comportamiento de los modelos propuestos en la bibliografía y las
ecuaciones 4.3 y 4.4. ......................................................................................... 222
Figura 5.37.: Comportamiento de las ecuaciones 4.3 y 4.4 propuestas para estimar
el ancho de fisura con los datos obtenidos en laboratorio y en elementos
expuestos al ambiente. ...................................................................................... 223
Figura 5.38.: Distribución de los datos de fisuración medidos en las probetas
ensayadas en laboratorio. ................................................................................. 224
Figura 5.39.: Distribución de los datos de fisuración medidos en los elementos
expuestos al ambiente. ...................................................................................... 225
Figura 5.40.: Distribución de los datos de fisuración medidos por otros autores. ... 226
Figura 5.41.: Comparación de los resultados de Pf /ft vs. La relación C/φ, obtenidos
en esta Tesis y por otros autores. ..................................................................... 228
Figura 5.42.: Comparación de los modelos de otros autores para estimar Pf /ft. ..... 229
Figura 5.43.: Comparación de la ecuación 5.15 y los modelos de otros autores para
estimar Pf /ft. ....................................................................................................... 230
Figura 5.44.: Gráfico de los datos de temperatura y humedad registrados durante los
ensayos.............................................................................................................. 231
Figura 5.45.: Comparación de la pérdida teórica y gravimétrica de cada medida
realizada en cada barra. .................................................................................... 232
Figura 5.46.: Comportamiento de las galgas 2, 3 y 6 de las Vigas. ......................... 237
Figura 5.47.: Curvatura de las secciones de apoyo y vano de las Vigas................. 241
Figura 5.48.: Medidas promedio de las células de carga de las vigas..................... 242
Figura 5.49.: Comparación de las ecuaciones 4.3 y 4.4 propuestas con los datos de
ancho de fisura medidos en las vigas. .............................................................. 244
Figura 5.50.: Rigidez calculada con los datos de frecuencia y la ecuación 3.5. ...... 245
Figura 5.51.: Módulo de elasticidad calculado con los datos de impulsos ultrasónicos
y la ecuación 4.1. ............................................................................................... 246
Figura 5.52.: Pérdida de rigidez de las vigas. .......................................................... 247
Figura 5.53.: Pérdida de módulo de elasticidad dinámico........................................ 247
Figura 5.54.: Comparación de los datos encontrados en la bibliografía. ................. 248
Figura 5.55.: Comparación del factor de rigidez obtenido con el programa y en las
pruebas de vibraciones y pulsos ultrasónicos. .................................................. 248
Figura 5.56.: Comparación de la reacción calculada con la ecuación 5.16 y la
reacción medida en los ensayos de rotura de las vigas. .................................. 253
Figura 5.57.: Comparación de los momentos calculados con las ecuaciones 5.17 y
5.18 y los momentos resultantes de los ensayos de rotura de las vigas. ......... 257
Figura 5.58.: Momentos de fisuración, plastificación y rotura identificados en los
gráficos. ............................................................................................................. 258
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 5.59.: Comparación de los momentos resultantes de los ensayos de las vigas
dañadas vs. los momentos de la viga Control. ..................................................262
Figura 5.60.: Acercamiento a la comparación de momentos resultantes de las vigas
dañadas vs. los momentos de la viga Control. ..................................................267
Figura 5.61.: Cambio de rigidez de las secciones dañadas de las vigas vs. Secciones
de la viga Control. ..............................................................................................271
Figura 5.62.: Comparación de momentos de fisuración de las vigas ensayadas. ...272
Figura 5.63.: Comparación cargas de fisuración de las vigas ensayadas. ..............272
Figura 5.64.: Pendientes de las curvas de las secciones de las vigas.....................277
Figura 5.65.: Factor de Rigidez FR de cada sección de cada viga. .........................278
Figura 5.66.: Factor de Rigidez FR global de cada viga. ..........................................278
Figura 5.67.: Comparación de momentos de plastificación de las vigas ensayadas.
...........................................................................................................................279
Figura 5.68.: Comparación de cargas de plastificación de las vigas ensayadas. ....280
Figura 5.69.: Leyes constitutivas: a) hormigón y b) acero. .......................................281
Figura 5.70.: Distribución de deformaciones y esfuerzos en las secciones de las
vigas. ..................................................................................................................283
Figura 5.71.: Gráfico Momento-Curvatura de las secciones de las vigas. ...............289
Figura 5.72.: Diagrama ideal tensión – deformación del acero de armar de las vigas
para calcular el efecto de tensión stiffening.......................................................292
Figura 5.73.: Diagrama momento – curvatura de la sección de apoyo de la viga
Control. ...............................................................................................................294
Figura 5.74.: Diagrama momento – curvatura de la sección de centro de vano de la
viga Control. .......................................................................................................295
Figura 5.75.: Diagrama momento – curvatura de la sección de apoyo de la viga 1
estudiada. ...........................................................................................................296
viga 2 estudiada. ................................................................................................297
Figura 5.77.: Diagrama momento – curvatura de la sección de apoyo de la viga 3.
...........................................................................................................................298
viga 4. .................................................................................................................299
...........................................................................................................................300
viga 6. .................................................................................................................302
Figura 5.81.: Diagrama momento-curvatura del ensayo de la viga Control comparado
con los obtenidos con los métodos analítico e informático de: a) sección de
apoyo y b) sección de centro de vano. ..............................................................303
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 5.82.: Diagrama momento-curvatura del ensayo de la viga 1 comparado con

los obtenidos con los métodos analítico e informático de: a) sección de apoyo y
b) sección de centro de vano. ........................................................................... 303
Figura 5.88.: Diagrama momento-carga de las secciones de las vigas................... 313
Figura 5.89.: Leyes constitutivas de: a) Hormigón, b) Acero y c) Mortero de
reparación. ......................................................................................................... 317
Figura 5.90.: Elementos BEAM3 empleados para el análisis no lineal de las vigas
con el programa ANSYS. .................................................................................. 317
Figura 5.91.: Solución del elemento BEAM3 del programa ANSYS. ....................... 318
Figura 5.92.: Elementos COMBIN39 empleados para el análisis no lineal de las vigas
con el programa ANSYS. .................................................................................. 318
Figura 5.93.: Curvas fuerza-deflexión del elemento COMBIN39 para las opciones de
1 y 2 con sus diferentes casos. ......................................................................... 319
Figura 5.94.: Secciones de las vigas modeladas en el programa ANSYS. ............. 320
Figura 5.95.: Diagrama momento-carga de las secciones de las vigas obtenidos con
el programa ANSYS. ......................................................................................... 325
Figura 5.96.: Diagrama flecha-carga de las secciones de las vigas obtenidos con el
programa ANSYS. ............................................................................................. 332
Figura 5.97.: Diagramas momento-carga de las secciones de las vigas obtenidos
mediante el cálculo analítico, análisis no-lineal y en los ensayos. ................... 337
programa ANSYS. ............................................................................................. 350
Figura 5.99.: Histograma de comparación de Pérdida de sección, pérdida de
capacidad de carga y de momentos en las secciones...................................... 355
Figura 5.100.: Efecto de la reparación en las vigas. ................................................ 357
Figura 9.1.: Diagramas tensión – deformación de la sección de apoyo de la viga
Control: a) 1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. .................... 488
xiv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 9.2.: Diagramas tensión de la sección de centro de vano de la viga Control: a)

1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. ......................................488
Figura 9.3.: Diagramas tensión de la sección de apoyo de la viga Control: a) 1/r =
0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06................................................489
Figura 9.4.: Diagramas tensión – deformación de la sección de apoyo de la viga 1
estudiada: a) 1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. ................490
Figura 9.5.: Diagramas de tensión de la sección de apoyo de la viga 1 estudiada: a)
1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. ......................................490
Figura 9.6.: Diagramas tensión – deformación de la sección de centro de vano de la
viga 2 estudiada: a) 1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. .....491
Figura 9.7.: Diagramas de tensión de la sección de centro de vano de la viga 2
Figura 9.9.: Diagramas de tensión de la sección de apoyo de la viga 3: a) 1/r = 0.001,
b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. ..........................................................493
Figura 9.11.: Diagramas de tensión de la sección de centro de vano de la viga 4: a)
1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. ......................................495
1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. ......................................496
1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06. ......................................497
xv
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Estados límite en estructuras. ....................................................................11
Tabla 1.2: Niveles de evaluación. ...............................................................................11
Tabla 1.3: Coeficientes parciales considerados en la EHE. .......................................12
Tabla 1.4: Principales diferencias entre el proyecto y la evaluación de estructuras. . 15
Tabla 1.5: Normas con coeficientes parciales reducidos. ..........................................17
Tabla 2.1.: Ancho límite fe fisura según EHE-99 ........................................................29
Tabla 3.1: Designación, diámetros nominales y carga unitaria máxima del
pretensado ...........................................................................................................66
Tabla 3.2: Características del pretensado empleado (norma UNE-36094:1997) ......66
Tabla 3.3: Características mecánicas de las barras empleadas. (normas UNE
36068:1994 y UNE 36065:1999:EX) ...................................................................66
Tabla 3.4: Medidas geométricas de las barras empleadas. .......................................68
Tabla 3.5.: Características de las barras y condiciones de los ensayos ....................69
Tabla 3.6.: Valores de referencia para el cálculo de pérdidas ...................................70
Tabla 3.7: Dosificaciones de mezclas de hormigón ...................................................77
Tabla 3.8: Cálculos de la barra de la probeta C1. ......................................................79
Tabla 3.9: Cálculos de la barra de la probeta P1. ......................................................79
Tabla 3.10: Cálculos de la barra de la probeta P2. ....................................................79
Tabla 3.13: Cálculos de las secciones según norma EHE. ........................................83
Tabla 3.14: Cálculos de las secciones según norma ACI318-89. ..............................84
Tabla 3.15: Dosificación de la mezcla servida. ...........................................................86
Tabla 3.16: Dosificación de la mezcla servida. ...........................................................88
Tabla 4.1.: Resultados de los ensayos previos de corrosión acelerada ..................101
Tabla 4.2.- Medidas de potenciales. .........................................................................101
Tabla 4.3.: Medidas de ultrasonidos y cálculo del Módulo de elasticidad. ...............103
Tabla 4.4.: Pérdidas de sección teóricas ..................................................................104
Tabla 4.5.: Pérdidas gravimétricas de sección .........................................................105
Tabla 4.6.: Resultados de los ensayos a tracción. ...................................................107
Tabla 4.7.: Pérdidas de propiedades mecánicas de las barras corroídas con respecto
a los valores límite de las normas (Eurocode 2 y EHE, 1999). .........................117
Tabla 4.8.: Fechas de medida del ancho de fisura en los elementos de estudio. ....118
Tabla 4.9.: Medidas de ancho de fisura en milímetros para la Viga T. ....................119
Tabla 4.10.: Medidas de ancho de fisura en milímetros para el Pilar.......................121
xvii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.11.: Valores del factor de proporcionalidad k y k’ para la Viga T empleando

las ecuaciones 4.3 y 4.4. ................................................................................... 127
Tabla 4.12.: Valores del factor de proporcionalidad k y k’ para el Pilar empleando las
ecuaciones 4.3 y 4.4. ......................................................................................... 127
Tabla 4.13.: Valores del factor k y k’ para los “seguimientos” de la Viga T empleando
las ecuaciones 4.3 y 4.4. ................................................................................... 127
Tabla 4.14.: Valores del factor k y k’ para los “seguimientos” del Pilar empleando las
ecuaciones 4.3 y 4.4. ......................................................................................... 127
Tabla 4.15.: Resumen de factores k y k’ obtenidos para los elementos de estudio.
........................................................................................................................... 128
Tabla 4.16.: Resultados de ensayos realizados al hormigón empleado para fabricar
las vigas. ............................................................................................................ 129
Tabla 4.17.: Resumen de tiempos de fisuración detectados por las galgas. ........... 142
Tabla 4.18.: Comparación de pérdida teórica y pérdida gravimétrica...................... 143
Tabla 4.19.: Picaduras y su profundidad detectadas en las barras de las probetas.
........................................................................................................................... 143
Tabla 4.20.: Ubicación de las picaduras en las barras de las probetas ensayadas en
laboratorio. ......................................................................................................... 145
Tabla 4.21.: Presión Pf calculada para cada probeta. .............................................. 147
Tabla 4.22.: Resultados de ensayos a tracción de las barras para armar las vigas.
........................................................................................................................... 147
las vigas. ............................................................................................................ 148
Tabla 4.24.: Resultados de ensayos realizados al mortero empleado en la reparación
de las vigas. ....................................................................................................... 149
Tabla 4.25.: Pérdidas gravimétricas promedio de las barras y cercos de las vigas.160
Tabla 4.26.: Pérdidas gravimétricas promedio de las secciones de las vigas. ........ 160
Tabla 4.27.: Resumen de las frecuencias medidas en las vigas. ............................ 165
Tabla 4.28.: Resumen de las amplitudes medidas en las vigas. ............................. 165
Tabla 4.29.: Resumen de los factores de amortiguamiento medidos en las vigas. . 165
Tabla 4.30: Medidas de la velocidad del pulso ultrasónico antes de corroer las vigas.
........................................................................................................................... 170
Tabla 4.31: Medidas de la velocidad del pulso ultrasónico después de corroer las
vigas................................................................................................................... 171
Tabla 4.32: Medidas de la velocidad del pulso ultrasónico después de reparar las
vigas................................................................................................................... 171
Tabla 4.33: Carga y tipo de rotura de las vigas. ....................................................... 188
Tabla 5.1.- Resultados de pérdida teórica y pérdidas gravimétricas. ...................... 194
Tabla 5.2.: Pérdida de diámetro de las barras de pretensado. ................................ 203
Tabla 5.3.: Comparación de módulos de elasticidad de ensayos y simulaciones. .. 208
xviii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 5.4.: Penetración de ataque y tiempo necesario para iniciar la fisuración en la

interfaz hormigón / acero. ..................................................................................211
Tabla 5.5.: Datos de penetración de ataque necesaria para iniciar la fisuración de
otros autores. .....................................................................................................212
Tabla 5.6.: Factores k y k’ obtenidos con datos de otros investigadores. ................215
Tabla 5.7.: Media y desviación estándar de los datos de fisuración obtenidos. ......226
Tabla 5.8.: Resultados de Pf /ft obtenidos en los ensayos de laboratorio. ...............227
Tabla 5.9.: Datos de las relaciones C/φ, C/L y Pf /ft de otros autores. ......................227
Tabla 5.10.: Eficiencia del sistema de corrosión empleado......................................230
Tabla 5.11.: Deformaciones finales de las galgas 2, 3 y 6 de las vigas. ..................232
Tabla 5.12.: Medidas promedio de las células de carga de las vigas. .....................242
Tabla 5.13.: Anchos de fisura promedio medidos en las vigas. ...............................243
Tabla 5.14.: Comparación de momentos obtenidos en los ensayos con las
ecuaciones elásticas. .........................................................................................257
Tabla 5.15.: Momentos de fisuración de las vigas ensayadas. ................................271
Tabla 5.16.: Pendientes de curvas de gráficos de las secciones de las vigas
ensayadas en esta Tesis. ..................................................................................277
Tabla 5.17.: Factor de Rigidez por sección y en promedio por viga. .......................277
Tabla 5.18.: Momentos de plastificación de las vigas ensayadas. ...........................279
Tabla 5.19.: Momentos de las secciones de las vigas ensayadas. ..........................307
Tabla 5.20.: Momentos de las secciones de las vigas calculados analíticamente...313
Tabla 5.21.: Momentos de las secciones de las vigas obtenidos con el programa
ANSYS. ..............................................................................................................325
Tabla 5.22.: Flechas obtenidas mediante el análisis no lineal de las vigas con el
programa ANSYS...............................................................................................332
Tabla 5.23.: Comparación de momentos de las secciones de las vigas ensayadas.
...........................................................................................................................337
Tabla 5.24.: Comparación de flechas de las secciones de las vigas ensayadas y las
obtenidas con el programa ANSYS. ..................................................................350
Tabla 5.25.: Cargas de rotura teóricas por esfuerzo cortante. .................................352
Tabla 5.26.: Cargas de rotura por esfuerzo cortante. ...............................................353
Tabla 5.27.: Comprobación de la igualdad T = C. ....................................................353
Tabla 5.28.: Comparación pérdida de sección, pérdida de capacidad de carga y de
momentos por viga.............................................................................................354
Tabla 5.29.: Comparación de pérdida de capacidad de carga y de momentos con
pérdidas de sección promedio. ..........................................................................356
Tabla 9.1.- Cálculo del factor k con los datos de la Viga T, la ecuación 4.3 e Icorrrep =
0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año. ..............................................................................379
xix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 9.2.: Cálculo del factor k con los datos de la Viga T, la ecuación 4.3 e Icorrrep =
0.172 μA/cm2 o 2 μm/año. ................................................................................ 381
0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año. .............................................................................. 383
0.172 μA/cm2 o 2 μm/año. ................................................................................ 385
Tabla 9.5.: Cálculo del factor k con los datos del Pilar, la ecuación 4.3 e Icorrrep =
0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año. .............................................................................. 387
0.172 μA/cm2 o 2 μm/año. ................................................................................ 388
0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año. .............................................................................. 390
0.172 μA/cm2 o 2 μm/año. ................................................................................ 391
Tabla 9.9.: Medidas de ancho de fisura de la probeta C1........................................ 392
Tabla 9.10.: Medidas de ancho de fisura de la probeta P1. ..................................... 392
Tabla 9.14.: Medidas de las galgas adheridas a la barra de acero de la probeta C1.
........................................................................................................................... 394
Tabla 9.15.: Medidas de las galgas adheridas a la barra de acero de la probeta P2.
........................................................................................................................... 395
........................................................................................................................... 396
........................................................................................................................... 398
Tabla 9.18.: Medidas de las galgas adheridas a la superficie de hormigón de la
probeta C1. ........................................................................................................ 399
probeta P1. ........................................................................................................ 400
probeta P1 (Continuación)................................................................................. 402
probeta P2. ........................................................................................................ 405
probeta P3. ........................................................................................................ 412
xx
ÍNDICE DE TABLAS

probeta P4. .........................................................................................................418
probeta P3 (Continuación). ................................................................................420
Tabla 9.23.: Cálculo de la presión Pf con los datos de las galgas adheridas a la barra
de acero de la probeta C1. ................................................................................422
de acero de la probeta P2..................................................................................423
Tabla 9.27.: Cálculo de la presión Pf con los datos de las galgas adheridas a la
superficie de hormigón de la probeta C1. ..........................................................427
superficie de hormigón de la probeta P1. ..........................................................428
superficie de hormigón de la probeta P1 (Continuación). .................................430
Tabla 9.32.: Medidas de las galgas adheridas a la superficie de hormigón y la célula
de carga de la viga Control. ...............................................................................442
de carga de la viga V1. ......................................................................................445
Tabla 9.39.: Media de las frecuencias para las vigas sin corrosión. ........................458
Tabla 9.40.: Media de las frecuencias para las vigas corroídas. ..............................459
Tabla 9.41.: Media de las frecuencias para las vigas reparadas. ............................460
xxi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 9.42.: Media de las amplitudes para las vigas sin corrosión. ......................... 460
Tabla 9.43.: Media de las amplitudes para las vigas corroídas. .............................. 461
Tabla 9.44.: Media de las amplitudes para las vigas reparadas. ............................. 462
Tabla 9.45.: Media de los amortiguamientos para las vigas sin corrosión............... 463
Tabla 9.46.: Media de los amortiguamientos para las vigas corroídas. ................... 464
Tabla 9.47.: Media de los amortiguamientos para las vigas reparadas. .................. 464
Tabla 9.48.: Medias de deformaciones, deflexiones, reacción en el apoyo central y
carga durante el ensayo de rotura de la viga Control. ...................................... 465
carga durante el ensayo de rotura de la viga V1. ............................................. 467
Tabla 9.55.: Datos ancho de fisura en mm medidos por fecha (y penetración de
ataque x en mm) de la probeta C1. ................................................................... 480
ataque x en mm) de la probeta P1. ................................................................... 481
Tabla 9.57.: Datos ancho de fisura en mm y penetración de ataque x en mm
medidos por fecha de la probeta P2. ................................................................ 481
medidos por fecha de la probeta P2 (continuación).......................................... 482
Tabla 9.60.: Cálculo analítico de los Momentos y Curvaturas de la sección de centro
de vano de la viga Control. ................................................................................ 483
Tabla 9.61.: Cálculo analítico de los Momentos y Curvaturas de la sección de apoyo
de la viga Control. .............................................................................................. 483
de vano de la viga 1. ......................................................................................... 484
de la viga 1. ....................................................................................................... 484
xxii
ÍNDICE DE TABLAS

de vano de la viga 2 ...........................................................................................484
de la viga 2. ........................................................................................................484
de vano de la viga 3. ..........................................................................................485
de la viga 3. ........................................................................................................485
de vano de la viga 4. ..........................................................................................485
de la viga 4. ........................................................................................................486
de vano de la viga 5. ..........................................................................................486
de la viga 5. ........................................................................................................486
de vano de la viga 6. ..........................................................................................487
de la viga 6. ........................................................................................................487
Tabla 9.74.: Cálculo no lineal de la sección de centro de vano de la viga Control. .497
Tabla 9.75.: Cálculo no lineal de la sección de apoyo de la viga Control. ...............498
Tabla 9.76.: Cálculo no lineal de la sección de centro de vano de la viga 1. ...........498
Tabla 9.77.: Cálculo no lineal de la sección de apoyo de la viga 1. .........................498
Tabla 9.84.: Cálculo no lineal de la sección de centro de vano de la viga 5.. ..........500
xxiii
ÍNDICE DE ECUACIONES
(1.1) .............................................................................................................................11
(1.2) .............................................................................................................................11
(1.3) .............................................................................................................................12
(1.4) .............................................................................................................................12
(1.5) .............................................................................................................................13
(1.6) .............................................................................................................................13
(1.7) .............................................................................................................................13
(1.8) .............................................................................................................................13
(1.9) .............................................................................................................................13
(1.10) ...........................................................................................................................14
(1.11) ...........................................................................................................................16
(1.12) ...........................................................................................................................16
(1.13) ...........................................................................................................................16
(1.14) ...........................................................................................................................16
(1.15) ...........................................................................................................................16
(1.16) ...........................................................................................................................17
(1.17) ...........................................................................................................................17
(2.1) .............................................................................................................................26
(2.2) .............................................................................................................................26
(2.3) .............................................................................................................................33
(2.4) .............................................................................................................................33
(2.5) .............................................................................................................................35
(2.6) .............................................................................................................................35
(2.7) .............................................................................................................................36
(2.8) .............................................................................................................................36
(2.9) .............................................................................................................................36
(2.10) ...........................................................................................................................38
(2.11) ...........................................................................................................................39
(2.12) ...........................................................................................................................40
(2.13) ...........................................................................................................................40
(2.14) ...........................................................................................................................40
(2.15) ...........................................................................................................................41
(2.16) ...........................................................................................................................41
(2.17) ...........................................................................................................................42
xxv
(2.18) ........................................................................................................................... 42

(2.19) ........................................................................................................................... 42
(2.20) ........................................................................................................................... 43
(2.21) ........................................................................................................................... 43
(2.22) ........................................................................................................................... 44
(2.23) ........................................................................................................................... 44
(2.24) ........................................................................................................................... 46
(2.25) ........................................................................................................................... 47
(2.26) ........................................................................................................................... 50
(2.27) ........................................................................................................................... 57
(2.28) ........................................................................................................................... 58
(2.29) ........................................................................................................................... 58
(3.1) ............................................................................................................................. 70
(3.2) ............................................................................................................................. 81
(3.3) ............................................................................................................................. 87
(3.4) ............................................................................................................................. 87
(3.5) ............................................................................................................................. 93
(4.1) ........................................................................................................................... 103
(4.2) ........................................................................................................................... 112
(4.3) ........................................................................................................................... 126
(4.4) ........................................................................................................................... 126
(4.5) ........................................................................................................................... 146
(4.6) ........................................................................................................................... 149
(4.7) ........................................................................................................................... 163
(4.8) ........................................................................................................................... 163
(4.9) ........................................................................................................................... 163
(4.10) ......................................................................................................................... 164
(4.11) ......................................................................................................................... 184
(4.12) ......................................................................................................................... 184
(5.1) ........................................................................................................................... 196
(5.2) ........................................................................................................................... 197
(5.3) ........................................................................................................................... 198
(5.4) ........................................................................................................................... 198
(5.5) ........................................................................................................................... 199
(5.6) ........................................................................................................................... 199
(5.7) ........................................................................................................................... 200
xxvi
(5.8) ...........................................................................................................................200
(5.9) ...........................................................................................................................202
(5.10) .........................................................................................................................202
(5.11) .........................................................................................................................211
(5.12) .........................................................................................................................211
(5.13) .........................................................................................................................211
(5.14) .........................................................................................................................214
(5.15) .........................................................................................................................229
(5.16) .........................................................................................................................249
(5.17) .........................................................................................................................249
(5.18) .........................................................................................................................249
(5.19) .........................................................................................................................281
(5.20) .........................................................................................................................281
(5.21) .........................................................................................................................281
(5.22) .........................................................................................................................282
(5.23) .........................................................................................................................282
(5.24) .........................................................................................................................282
(5.25) .........................................................................................................................282
(5.26) .........................................................................................................................282
(5.27) .........................................................................................................................282
(5.28) .........................................................................................................................282
(5.29) .........................................................................................................................282
(5.30) .........................................................................................................................282
(5.31) .........................................................................................................................282
(5.32) .........................................................................................................................283
(5.33) .........................................................................................................................283
(5.34) .........................................................................................................................283
(5.35) .........................................................................................................................283
(5.36) .........................................................................................................................284
(5.37) .........................................................................................................................284
(5.41) .........................................................................................................................284
(5.42) .........................................................................................................................284
(5.43) .........................................................................................................................284
(5.44) .........................................................................................................................284
(5.45) .........................................................................................................................284
(5.46) .........................................................................................................................284
xxvii
(5.47) ......................................................................................................................... 290

(5.48) ......................................................................................................................... 291
(5.49) ......................................................................................................................... 291
(5.50) ......................................................................................................................... 291
(5.51) ......................................................................................................................... 292
(5.52) ......................................................................................................................... 293
(5.53) ......................................................................................................................... 320
(5.54) ......................................................................................................................... 321
(5.55) ......................................................................................................................... 352
(5.56) ......................................................................................................................... 352
(5.57) ......................................................................................................................... 352
(5.58) ......................................................................................................................... 352
(5.59) ......................................................................................................................... 352
(5.60) ......................................................................................................................... 352
(5.61) ......................................................................................................................... 352
(5.62) ......................................................................................................................... 353
xxviii
NOTACIÓN
NOTACIÓN
A Área. Contenido de agua en el hormigón. Alargamiento de rotura.
Ac Área de la sección del hormigón.
Act Área de la zona de la sección del hormigón sometida a tracción.
Ae,k Valor característico de la acción sísmica.
Ak Valor característico de la acción accidental.
Al Área de las armaduras longitudinales.
As Área de la sección de la armadura en tracción (simplificación: A).
A´s Área de la sección de la armadura en compresión (simplificación: A´).
As1 Área de la sección de la armadura en tracción, o menos comprimida
(simplificación: A1).
As2 Área de la sección de la armadura en compresión o más comprimida
(simplificación: A2).
Ast Área de la sección de la armadura transversal (simplificación: At).
E Módulo de deformación.
Ec Módulo de deformación del hormigón.
Es Módulo de elasticidad del acero.
F Acción. Contenido de cenizas volantes en el hormigón.
Feq Valor de la acción sísmica.
G Carga permanente. Módulo de elasticidad transversal.
I Momento de inercia.
Ic Momento de inercia de la sección de hormigón.
Ie Momento de inercia equivalente.
K Cualquier coeficiente.
L Longitud. Coeficiente de ponderación térmica.
M Momento flector.
Ma Momento flector total.
Md Momento flector de cálculo.
Mf Momento de fisuración en flexión simple.
Mg Momento debido a las cargas permanentes.
Mref Momento flector de referencia asociado a una profundidad x/d dada.
Mu Momento flector último.
N Esfuerzo normal.
Nd Esfuerzo normal de cálculo.
Nu Esfuerzo normal último.
P Fuerza de pretensado, carga de rotura.
Q Carga variable.
Qk Valor característico de Q.
Rd Valor de cálculo de la respuesta estructural.
S Solicitación. Momento de primer orden de un área.
Sd Valor de cálculo de las acciones.
Ssu Contribución de la armadura perpendicular al plano P a la resistencia a
esfuerzo cortante.
T Temperatura.
V Esfuerzo cortante. Volumen.
Vcu Contribución del hormigón a esfuerzo cortante en el estado límite último.
Vcd Valor de cálculo de la componente paralela a la sección, de la resultante de
tensiones normales.
Vcorr Velocidad de corrosión
Vd Esfuerzo cortante de cálculo.
Vrd Esfuerzo cortante de cálculo efectivo.
Vsu Contribución del acero a esfuerzo cortante en el Estado Límite Último.
Vu Esfuerzo cortante último.
xxix
NOTACIÓN
W Carga de viento. Módulo resistente.

X Reacción o fuerza en general, paralela al eje x.
Y Reacción o fuerza en general, paralela al eje y.
Z Reacción o fuerza en general, paralela al eje z.
a Distancia. Flecha.
b Anchura; anchura de una sección rectangular.
c Recubrimiento.
d Altura útil. Diámetro. Profundidad
d' Distancia de la fibra más comprimida del hormigón al centro de gravedad de
la armadura de compresión (d'= d2).
e Excentricidad. Espesor ficticio.
f Resistencia. Flecha. Frecuencia en el ensayo de fatiga
fc Resistencia del hormigón a compresión.
fcd Resistencia de cálculo del hormigón a compresión.
fcf Resistencia del hormigón a flexotracción.
fck Resistencia de proyecto del hormigón a compresión.
fcm Resistencia media del hormigón a compresión.
fc,real Resistencia característica real del hormigón.
fct Resistencia del hormigón a tracción.
fct,d Resistencia de cálculo del hormigón a tracción.
fct,k Resistencia característica del hormigón a tracción.
fct,m Resistencia media del hormigón a tracción.
fmax Carga unitaria máxima a tracción.
fs Carga unitaria de rotura del acero.
ftd Resistencia de cálculo en tracción del acero de los cercos o estribos.
fy Límite elástico del 0,2 por ciento.
fyd Límite elástico de cálculo de un acero.
fyk Límite elástico de proyecto de las armaduras pasivas.
g Carga permanente repartida. Aceleración debida a la gravedad.
h Canto total o diámetro de una sección. Espesor. Horas.
i Radio de giro.
k Cualquier coeficiente con dimensiones.
l Longitud; luz.
lo Distancia entre puntos de momento nulo.
m Momento flector por unidad de longitud o de anchura.
n Número de objetos considerados. Coeficiente de equivalencia.
pf Probabilidad global de fallo.
q Carga variable repartida.
qd Sobrecarga de cálculo
r Radio.
s Espaciamiento. Desviación típica.
t Tiempo. Edad teórica.
td Vida útil de cálculo
tg Vida útil de proyecto
ti Tiempo de inicio de la corrosión.
tL Vida útil estimada
tp Tiempo de propagación de la corrosión.
u Perímetro.
vcorr Velocidad de corrosión
w Abertura de fisura.
wmáx Abertura máxima de fisura.
x Coordenada. Profundidad del eje neutro.
y Coordenada. Profundidad del diagrama rectangular de tensiones.
z Coordenada. Brazo de palanca.
α Ángulo. Coeficiente adimensional.
β Ángulo. Coeficiente adimensional. Índice de fiabilidad.
xxx
NOTACIÓN
γ Coeficiente de ponderación o seguridad. Peso específico.

γa Coeficiente parcial de seguridad de la acción accidental.
γm Coeficiente de minoración de la resistencia de los materiales.
γc Coeficiente de seguridad o minoración de la resistencia del hormigón.
γs Coeficiente de seguridad o minoración del límite elástico del acero.
γf Coeficiente de seguridad o ponderación de las acciones o solicitaciones.
γg Coeficiente parcial de seguridad de la acción permanente.
γ*g Coeficiente parcial de seguridad de la acción permanente de valor no
constante.
γp Coeficiente parcial de seguridad de la acción de pretensado.
γq Coeficiente parcial de seguridad variable.
γfq(ó γq) Coeficiente de ponderación de la carga variable.
γfw(ó γw) Coeficiente de ponderación de la carga del viento.
γn Coeficiente de seguridad o ponderación complementario de las acciones o
solicitaciones.
γr Coeficiente de seguridad a la fisuración.
γt Coeficiente de seguridad de vida útil.
δ Coeficiente de variación.
ε Deformación relativa.
εc Deformación relativa del hormigón.
εcσ Deformación del hormigón dependiente de la tensión.
εsm Alargamiento medio de las armaduras.
εcu Deformación de rotura por flexión del hormigón.
εmax Alargamiento bajo carga máxima.
εs Deformación relativa del acero.
εs1 Deformación relativa de la armadura más traccionada o menos comprimida
(ε1).
εs2 Deformación relativa de la armadura más comprimida o menos traccionada
(ε2).
εu Alargamiento remanente concentrado de rotura.
εy Alargamiento correspondiente al límite elástico del acero.
η Coeficiente de reducción relativo al esfuerzo cortante, Estricción.
θ Ángulo.
λ Coeficiente adimensional.
λij Coeficiente de valor
μ Momento flector reducido o relativo. Coeficiente de rozamiento en curva.
v Esfuerzo normal reducido o relativo.
ξ Coeficiente sin dimensiones.
ρ Cuantía geométrica ρ = As/Ac. Relajación del acero.
ρe Cuantía de armadura longitudinal de la losa.
σ Tensión normal. Desviación típica
σc Tensión en el hormigón.
σcd Tensión de cálculo del hormigón.
σp Tensión en las armaduras activas.
σpi Tensión inicial en las armaduras activas.
σs Tensión en el acero.
σsd Tensión de cálculo de armaduras pasivas.
σsd,c Resistencia de cálculo del acero a compresión.
σsp Tensión de cálculo de armaduras activas.
σs1 Tensión de la armadura más traccionada o menos comprimida (σ1).
σs2 Tensión de la armadura más comprimida, o menos traccionada (σ2).
σI Tensión principal de tracción.
σII Tensión principal de compresión.
φ Coeficiente adimensional.
φt Coeficiente de evolución de la fluencia en un tiempo t.
xxxi
NOTACIÓN
Ψ Coeficiente adimensional.
Ψo,i Qki Valor representativo de combinación de las acciones variables concomitantes.
Ψ1,1 Qk1 Valor representativo frecuente de la acción variable determinante.
Ψ2,i Qki Valores representativos cuasipermanentes de las acciones variables con la
acción determinante o con la acción accidental.
ω Cuantía mecánica: ω = Asfyd / Acfcd.
Σ Suma.
Δ Diferencia; incremento.
∅ Diámetro de una barra.
>/ No mayor que.
</ No menor que.
xxxii
INTRODUCCIÓN
1 INTRODUCCIÓN
No se tiene certeza sobre quien descubrió o utilizó por primera vez el hormigón. Es
probable que al mismo tiempo que el hombre dominó el fuego también descubrió el
concepto de hormigón. Hallazgos contemporáneos en Lepensky, junto al Danubio,
permiten afirmar que durante la edad de piedra, hace 7.500 años, los habitantes
construían el suelo de sus viviendas uniendo tierra caliza, arena, grava y agua. Esta
mezcla puede ser considerada como un hormigón rudimentario.
Los egipcios por su parte, utilizaron como aglomerante, yeso cocido. Excavaciones
permiten establecer que hace 4.500 años, los constructores de la pirámide de Keops
(figura 1.1), utilizaron hormigones primitivos.
Figura 1.1.: Pirámide de Jafra y Jufu (Keops)

Los griegos, hace más de 2.300 años, utilizaron como aglomerante, tierra volcánica
que extrajeron de la isla de Santorini. También existen indicios para decir que
utilizaron caliza calcinada que mezclaron con arcilla cocida y agua (figura 1.2).
Figura 1.2: Partenón en Atenas, Grecia.

El pueblo romano también usó hormigón en sus construcciones, para lo cual
utilizaron cal como aglomerante. Se puede mencionar la construcción del
alcantarillado de Roma, hace 2.300 años. Posteriormente, hacia el año 200 antes de
Cristo, se produjo un significativo avance en la optimización de los aglomerantes
para construcción: el cemento Romano. Desde un lugar cercano al Vesubio
obtuvieron la Puzolana, constituida básicamente por sílice. Este material mezclado
con cal y agua permite conformar un aglomerante hidráulico, (dicho de una cal o de
un cemento que se endurece en contacto con el agua). El teatro de Pompeya (55
1
INTRODUCCIÓN
años antes de Cristo), se edificó con este material (figura 1.3). Posteriormente se
utilizó en la construcción de los baños públicos de Roma, el coliseo y la basílica de
Constantino. La prolongada duración de estos edificios nos hace concluir que los
constructores romanos utilizaban una dosificación perfectamente calculada y
empleaban técnicas adicionales para mejorar la resistencia del material de
construcción. El famoso historiador Plinio, en relación a la construcción de un pozo
de agua, escribió: “El fondo y los lados se golpean con martillos de hierro”. De esto
se desprende que los romanos utilizaron la compactación y el apisonado.
Figura 1.3: Teatro de Pompeya.

En Teotihuacán (figura 1.4), durante el siglo primero antes de Cristo, se
construyeron pirámides de núcleo de tierra apisonada, revestida de piedra
aglomerada con una mezcla de tierra volcánica, cal y agua. A ello también
agregaron resinas vegetales que permitían una mejor modelación.
Figura 1.4: Pirámides de Teotihuacán, México.

Si consideramos el hormigón como un conglomerante pétreo, la realidad es que su
existencia tiene algo más de un siglo. La nueva ciencia de la "hormigonería" nace
con el cemento artificial, allá por 1824. La primera fábrica de cemento en el mundo
se puso en marcha en Johnson en 1840. En España fue en Tudela-Veguín en 1898.
Financiera y Minera se fundó en 1900 y la fábrica Goliat de Málaga se puso en
marcha en 1920, siendo la fábrica de Añorga (Guipúzcoa) la primera fábrica de
cementos portland de Financiera y Minera en ponerse en servicio en 1900.
Al principio costó convencer al mundo de la ciencia y la técnica de las bondades de
la nueva construcción de hormigón, precisamente en pleno auge del acero. Mediante
el estudio, mejorando calidades, tecnología y conocimientos, fue superando
2
INTRODUCCIÓN
dificultades, hasta que fue precisamente la "alianza" con su teórico enemigo, el

acero, lo que proporcionó el salto definitivo para su utilización exitosa. Nació el
"hormigón armado" (Joseph Monier, 1867) y también el "hormigón pretensado"
(Eugène Freyssinet, 1928), y a partir de ello se disparó el desarrollo, creciendo y
participando en multitud de proyectos.
Precisamente, el nacimiento en un entorno científico le otorgó apoyos tanto en el
mundo de la ciencia como en el del arte, ganándose el favor de arquitectos e
ingenieros, creándose toda una tecnología del hormigón. Y es que la nobleza del
hormigón se ganó el respeto de todos por sus buenas propiedades y ventajas
competitivas que han propiciado su espectacular trayectoria en un siglo de vida.
"El hormigón es el material noble de nuestra época". Esta idea refleja el sentimiento
que tenemos del hormigón como material moderno, básico para la construcción, que
presta un servicio de gran utilidad a la sociedad civilizada con su aportación a la
realización de viviendas, edificaciones e infraestructuras, estando presente en
auténticas obras de arte de la arquitectura y de la ingeniería constructiva.
Pero, desde hace algún tiempo se ha visto que el hormigón no es un material eterno.
El deterioro de las estructuras de hormigón armado está llevando a elevados gastos
de reparación y mantenimiento, con la preocupación que ello supone para los
usuarios y administradores de Obras Públicas de un país. Se sabe que los costos
por corrosión en los países industrializados están entre el 4 y el 5 por ciento del
Producto Interior Bruto (PIB), lo que es un problema mayor, sin embargo, el costo
que éste tiene en desgracias personales no es cuantificable, por lo mismo, es un
problema que requiere de una constante búsqueda por mejorar y dar a conocer
nuevos métodos de protección y mantenimiento de estructuras de hormigón.
Uno de los principales daños generados en las estructuras diseñadas con hormigón
armado es la corrosión del refuerzo. En los últimos años ha aumentado
considerablemente el número de estructuras de hormigón, actualmente en servicio,
dañadas por la corrosión de su armadura. Estos daños, reducen la seguridad y la
funcionalidad de dichas estructuras. La evaluación y el análisis del comportamiento
de estructuras corroídas en condiciones de trabajo reales o previsibles en el futuro, e
incorporando el deterioro de los materiales constitutivos, es imprescindible para
planificar racionalmente las intervenciones necesarias, teniendo en cuenta los
condicionantes técnicos y económicos.
Habitualmente, la evaluación y comprobación de estructuras dañadas por corrosión
de las armaduras está basada más en consideraciones empíricas y subjetivas que
en criterios de contrastada base científica.
Son muchas las razones que subyacen a la escasez de modelos y criterios
racionales de análisis de estructuras dañadas por corrosión de armaduras. En
general, conocer el comportamiento de estructuras reales existentes con problemas
patológicos es ya tarea compleja, debido al grado de incertidumbre inherente a toda
estructura deteriorada así como a la necesidad de aplicar modelos no
convencionales de análisis.
La dificultad es mayor, si cabe, cuando el origen del deterioro es la corrosión de
armaduras. En efecto, la corrosión es un fenómeno electroquímico, complejo en su
propia naturaleza, cuya evolución y características dependen de numerosos
factores. La determinación del inicio y la velocidad del proceso corrosivo, y la
heterogeneidad de la morfología del ataque en la superficie de la armadura,
constituyen complicaciones adicionales para el entendimiento del estado real y el
3
INTRODUCCIÓN
comportamiento futuro de una estructura afectada por la corrosión de sus

armaduras.
Ante esta situación, en los últimos años diversos investigadores han centrado sus
trabajos en aspectos relacionados con la influencia de la corrosión en el
comportamiento estructural. Con frecuencia se leen nuevas aportaciones en estos
campos, pero todavía son insuficientes para derivar criterios globales de evaluación
de estructuras dañadas por corrosión de las armaduras.
En la presente Tesis Doctoral se pretenden estudiar algunos aspectos básicos,
fundamentales para caracterizar la respuesta de una estructura afectada por la
corrosión de armaduras, y aportar algunos criterios para la comprobación y
evaluación de este tipo de estructuras.
1.1 Durabilidad del hormigón

La durabilidad del hormigón puede ser muy dilatada, dado que es el resultado de
una estabilidad física y química de las fases que forman la pasta de cemento, así
como de la doble acción protectora que el hormigón ejerce sobre el acero:
• por una parte, el recubrimiento supone una barrera física,
• por otra, la elevada alcalinidad del hormigón desarrolla sobre el acero una capa
pasivante que lo mantiene inalterado por tiempo indefinido.
Sin embargo, al igual que la roca natural, el hormigón se puede ver afectado por
distintos tipos de deterioro (mecánicos y/o químicos) ya que a pesar de su
apariencia de material denso y pétreo, resulta permeable a líquidos y gases. Esto se
debe a la red de poros generada en su interior debido al exceso de agua en el
amasado. Después del fraguado, el agua queda retenida en el interior o se evapora
pero conforma una red de capilares que junto con las burbujas de aire ocluido,
constituyen el camino de entrada a los agentes exteriores (Mehta, 1986).
Los diferentes tipos de deterioro químico que puede sufrir la pasta de cemento
tienen como factor común la presencia de agua o humedad. El transporte de la
misma viene determinado por el tipo, tamaño y distribución de los poros y las fisuras
generadas en el hormigón. La corrosión de las armaduras se puede producir con la
penetración de gases ácidos como el CO2 o el SO2, o la penetración de cloruros
procedentes de las sales de deshielo o ambientes marinos. Los mecanismos de
transporte de los agresivos son: absorción, difusión, permeabilidad o migración. Así
pues, el control del tipo y distribución de poros y fisuras se convierte en labor
esencial para lograr una adecuada durabilidad del hormigón.
1.2 Fundamentos de la corrosión

Los metales se encuentran (en general) en la naturaleza formando compuestos
(óxidos, sulfuros, etc.) con otros elementos. Para usarlos en su forma elemental hay
que extraer el metal mediante un proceso de reducción, lo que requiere
comunicarles cierta cantidad de energía. El proceso inverso por el que el metal
vuelve a su estado natural tiene lugar mediante una reacción espontánea,
acompañado de un descenso de su energía de Gibbs. Este proceso, que
corresponde a una oxidación, se conoce como corrosión y representa la destrucción
paulatina del metal.
La corrosión metálica cuando tiene lugar en medio acuoso, es un fenómeno de
carácter electroquímico, es decir, se supone la existencia de una reacción de
4
INTRODUCCIÓN
oxidación y una de reducción y la circulación de iones a través del electrolito. Así,

sobre la superficie del metal, se generan dos zonas. La zona donde se produce la
oxidación del metal, actuará como ánodo liberando electrones que emigran a través
del metal hacia otro lugar donde reaccionan a base de producir una reducción de
alguna sustancia existente en el electrolito (figura 1.5). Esta sustancia serán los
iones de hidrógeno, en medios ácidos, y el oxígeno disuelto en medios alcalinos y
neutros (Evans, 1960).
e-
e-
e-
e-
Fe Fe+2 e-
ANODO CATODO
e- + O2 + H2O OH-
Figura 1.5: Formación de la pila de corrosión.
1.3 Mecanismos de degradación por corrosión en estructuras de

hormigón
En el hormigón no se produce corrosión porque la protección química debida a su
alcalinidad produce una capa de óxido (del orden de 2 a 5 nanómetros) en la
superficie del acero, que impide que continúe corroyéndose. A este fenómeno se le
denomina pasividad (Fontana, 1986), ya que la capa de óxido evita la propagación
de la corrosión del acero. Esta alcalinidad del hormigón es debida, principalmente, al
hidróxido de calcio (CH) que se forma durante la hidratación de los silicatos (Silicato
dicálcico C2S, silicato tricálcico C3S, aluminato tricálcico C3A, ferroaluminato
tetracálcico C4AF) del cemento y a los álcalis (sodio y potasio) que pueden estar
incorporados como sulfatos en el clinker (Skalny, 1989). Estas sustancias sitúan el
pH de la fase acuosa contenida en los poros en valores entre 12.6 y 14 (Longuet et
al. 1973), es decir, en el extremo más alcalino de la escala de pH. El hormigón
también funciona como una capa física protectora en contra de los agentes
ambientales (oxígeno, agua, cloruros, dióxido de carbono) que puedan despasivar al
acero e iniciar su corrosión.
El fenómeno es fácil de explicar si observamos el diagrama de Pourbaix del acero a
25ºC (Pourbaix, 1973) de la figura 1.6. En él se muestran la zona de corrosión
activa, inmunidad (zona donde el acero no se corroe electroquímicamente) y la zona
de pasivación, zona en la que se forma la capa de óxido que protege la superficie
del acero de la corrosión.
5
INTRODUCCIÓN
1,6
-6
1,2 b
0.8
0.4
pasivación
E (V)
2 a
-0.4 corrosión
-0.8 -6
corrosión
-1.2
inmunidad
-1.6
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
pH
Figura 1.6: Diagrama de Pourbaix del acero a 25ºC.

Sin embargo, en un ambiente agresivo, agentes químicos como los cloruros, sulfatos
(SO2) del agua de mar, sales de hielo deshielo, etc., o el dióxido de carbono (CO2)
de un ambiente urbano, se acumulan en la superficie del hormigón y lentamente se
transportan a través del recubrimiento hasta llegar a la armadura. Cuando la
concentración de estos agentes químicos en la superficie del acero de las
armaduras alcanza valores que exceden un nivel crítico, la pasividad del acero corre
el peligro de desaparecer y la corrosión puede desencadenarse.
Existen tres tipos de corrosión que se pueden presentar en las estructuras de
hormigón armado: la carbonatación, la penetración de cloruros y la corrosión bajo
tensión.
La corrosión por carbonatación se genera cuando la penetración de dióxido de
carbono en el hormigón hace que el hidróxido de calcio reaccione para dar
carbonato cálcico que termina precipitando en el interior del hormigón. De este
modo, el hormigón reduce su pH muy cerca de los valores neutros en los que la
armadura deja de estar pasiva y se produce una corrosión generalizada en la zona
en la que el pH se ha reducido.
La corrosión por cloruros se genera cuando se alcanzan concentraciones
suficientemente altas del ión cloruro que pueden despasivar el acero. Este ión hace
que desaparezca localmente la capa pasiva de óxido que recubre la armadura,
generando zonas (picaduras) en las que el acero puede corroerse.
La corrosión bajo tensión (Galvele, 1999) se da en armaduras que están sometidas
a tensiones elevadas (armaduras activas: pretensado o postensado). Las pequeñas
impurezas superficiales de los cables junto con la acción localizada de los agresivos
pueden inducir una microfisura (fase de nucleación). Estas fisuras pueden crecer a
una velocidad considerablemente alta y que no puede ser explicada por fenómenos
electroquímicos. La fisura se propaga hasta un valor en el que la tenacidad del
material es superada y se produce una rotura frágil del cable.
En la figura 1.7 se muestra el esquema de los tres tipos de corrosión que se pueden
producir en estructuras de hormigón armado.
6
INTRODUCCIÓN
CORROSION DE ARMADURAS
GENERALIZADA LOCALIZADA
BAJO
CLORUROS TENSIÓN
CARBONATACIÓN
FISURAS
PICADURAS
Figura 1.7: Tipos de corrosión en el hormigón estructural.

Cuando el acero embebido en hormigón se corroe, se disuelve la capa pasiva del
acero y se forman productos de corrosión (óxido, Fe3O4; o hidróxido de fierro, Fe
(OH)2) en el perímetro de la barra. El volumen ocupado por dicho óxido (o hidróxido)
es mayor que el que ocupaba el acero original, creando presiones contra el
hormigón que rodea al acero, la formación de fisuras y desprendimientos del
recubrimiento. Estas fisuras y/o desprendimientos del recubrimiento de hormigón,
además de ser antiestéticas, pueden disminuir la adherencia del acero y,
potencialmente, la resistencia del elemento estructural.
1.4 Modelos de vida útil del hormigón armado

La vida útil de una estructura es un concepto fácil de plantear pero muy difícil de
cuantificar. Así, se puede definir la vida útil de una estructura como el tiempo durante
el cual ésta mantiene todos sus requisitos de funcionalidad, estética y seguridad
para la que ha sido concebida. La cuantificación de cuál debe ser la vida útil de una
estructura es algo que escapa del objeto de este trabajo, aunque hoy en día algunas
normativas de diseño (Eurocódigo 0, IAP, 1992) establecen valores mínimos de
referencia para los cuales están previstas las acciones de cálculo. En el hormigón
armado el modelo básico de vida útil relacionado con la corrosión de las armaduras
se debe a Tuutti, 1982 (figura 1.8).
Corrosión
Grado de corrosión admisible

W,
Tº
_
Cl , CO2
Periodo de iniciación Periodo de propagación Tiempo
Figura 1.8: Modelo de vida útil de Tuutti, 1982.
7
INTRODUCCIÓN
En él se distinguen claramente dos periodos. En primer lugar, penetran los agresivos

hasta alcanzar la armadura y producir su despasivación, ya sean el CO2 de la
atmósfera o los cloruros procedentes de sales de deshielo o del agua de mar.
Durante el tiempo que tardan en llegar los agresivos a la armadura ésta se
encuentra protegida por el hormigón que la circunda y por lo tanto no se produce
corrosión, este tiempo se conoce como periodo de iniciación de la corrosión.
Una vez alcanzada la armadura por el agresivo y despasivada ésta, la corrosión se
mantiene activa, y se admite en general una velocidad constante de corrosión a lo
largo del tiempo. La pendiente dependerá fundamentalmente del grado de
saturación en agua y de la temperatura. Este periodo de tiempo se conoce como
periodo de propagación. La vida útil de la estructura concluirá cuando se alcance un
grado inadmisible de corrosión en las armaduras.
Por lo general la normativa no admite ningún grado de corrosión, y por lo tanto las
provisiones en ella definidas irán encaminadas a garantizar que durante la vida útil
de la estructura el período de iniciación no sea superado (EHE, 1999 y Eurocode 2).
1.5 Efectos de la corrosión de las armaduras en el hormigón

1.5.1 Pérdida de sección de las armaduras
Dependiendo de las características del agresivo, la corrosión de las armaduras y su
influencia en la sección transversal es muy diferente. Mientras la carbonatación del
hormigón provoca una penetración de ataque homogénea, el ataque por cloruros
produce ataques localizados conocidos como picaduras que llevan a una reducción
significativa de la sección transversal (figura 1.9). Una vez que se ha determinado la
profundidad de ataque, es posible obtener el diámetro residual de la barra afectada.
Como ejemplo, en la figura 1.9 se recoge la disminución de la sección transversal de
las armaduras con diámetros de 6 y 20 mm y una intensidad de corrosión
representativa Icorrrep = 1 μA/cm2 tanto en condiciones de corrosión homogénea como
picaduras (Rodríguez et al. 1996). Mientras que la primera es despreciable en
términos de reducción de sección para barras de elevado diámetro, la segunda tiene
un efecto relevante al considerar las de menor diámetro.
100 φ 20 mm
φ 6 mm
Reducción de sección (%)
90
φ 20 mm
80
70
φ 6 mm
60
50
0 5 10 15 20 25
Periodo de propagación (años)
Corrosión Homogénea
Picaduras
Figura 1.9: Reducción de sección transversal.
1.5.2 Pérdida de propiedades mecánicas

La corrosión afecta igualmente a las propiedades mecánicas del acero. En diferentes
ensayos acelerados (García, 1995) se comprobó una reducción significante del
8
INTRODUCCIÓN
alargamiento a máxima carga que llegó a alcanzar valores del 30 y 50 % en casos

de reducción de sección del 15 y 28 % respectivamente.
Los valores del alargamiento a máxima carga permanecieron en general por encima
del valor mínimo establecido en el Eurocode 2 para aceros de alta ductilidad para los
que se exige un valor característico mayor del 5 %.
Sin embargo, esta reducción puede afectar la capacidad de redistribución de
momentos de estructuras corroídas. Por tanto, los valores de los límites de
redistribución de los momentos flectores previstos en la EHE, 1999 deben
considerarse con precaución en el caso de aceros corroídos.
1.5.3 Fisuración del recubrimiento

Los óxidos generados durante la corrosión de las armaduras provocan un estado
tensional en el hormigón que las recubre que en la mayoría de los casos lleva a su
fisuración. Estas fisuras provocan la pérdida de integridad del hormigón, afectando
por tanto su contribución a la capacidad portante de la estructura y a su apariencia
externa.
El tiempo necesario para que comience la fisuración depende principalmente de la
relación recubrimiento/diámetro de las barras y de la calidad del hormigón, siendo la
porosidad el parámetro más relevante. Sin embargo, Rodríguez et al. 1996
incluyeron la resistencia a tracción del hormigón como la variable más apropiada
para reflejar la calidad del hormigón ya que está relacionada con la porosidad y se
dispuso de mayor información sobre la misma durante experimentaciones
realizadas.
Además, la evolución del ancho de fisura depende principalmente de la posición de
la barra (cara superior o inferior) y de la intensidad de corrosión Icorrrep, aunque su
influencia es despreciable para valores usuales (0.1-0.2 y 1-2 μA/cm2).
1.5.4 Pérdida de adherencia

Aun que no es objeto de estudio en este trabajo, cabe mencionar que, la adherencia
entre las armaduras y el hormigón es la causa del anclaje en los extremos de las
barras y la acción compuesta de los elementos de hormigón armado. Sin embargo,
la corrosión reduce la adherencia a causa de la pérdida de confinamiento de la
armadura debido a la fisuración del hormigón y la corrosión de los cercos. Como
consecuencia, puede producirse el fallo del anclaje y la pérdida de la acción
compuesta.
Se han realizado diferentes trabajos experimentales para establecer la relación entre
la corrosión y el deterioro de adherencia que permitieron obtener valores realistas de
la adherencia que pueden aplicarse tanto para el proyecto como para la evaluación
de estructuras. Se comprobó que ni la calidad del hormigón ni la relación c/φ son
relevantes para la adherencia si el hormigón está fisurado por corrosión.
1.5.5 Pérdida de capacidad portante

Todos los factores antes mencionados repercuten en la capacidad portante de la
estructura (o elemento estructural) afectado por la corrosión de las armaduras. Así,
Rodríguez et al. 1996 obtuvieron resultados conservadores sobre la pérdida de
capacidad portante de elementos de hormigón armado dañados por corrosión
basados en una experimentación.
9
INTRODUCCIÓN
Dichos resultados pusieron de manifiesto que se pueden obtener valores

conservadores del momento flector y esfuerzo cortante último, así como las flechas
utilizando los modelos de cálculo convencionales de aplicación en secciones de
hormigón no deterioradas, considerando las secciones reducidas de las armaduras,
la sección reducida del hormigón sin la contribución del recubrimiento en la cara
comprimida (para el momento y cortante) y de las caras laterales (para cortante).
1.6 Principios sobre seguridad estructural

Para realizar el cálculo de una estructura en general, primero se establece un
esquema estructural que suele ser una simplificación de la estructura real a efectos
de cálculo, fijando su disposición general, forma de trabajo, dimensiones,
condiciones de apoyo, etc. A continuación se determina la hipótesis de carga
combinando las diferentes acciones que debe soportar la estructura, y que deben
elegirse de forma que se produzcan en ella los efectos más desfavorables.
Después se calculan los esfuerzos imaginando la estructura cortada en una serie
de secciones características y se obtienen, para cada hipótesis de carga,
considerando el equilibrio de fuerzas y la compatibilidad de deformaciones, las
solicitaciones que actúan en estas secciones. Dicho cálculo se puede efectuar
suponiendo un comportamiento elástico de la estructura o considerando el
comportamiento no lineal de los materiales. Finalmente, se calculan las secciones
de las siguientes formas:
- comprobando que una sección previamente conocida es capaz de resistir las
solicitaciones más desfavorables que pueden actuar sobre ella;
- dimensionando una sección no definida completamente, para que pueda soportar
tales solicitaciones.
Para realizar el cálculo en estructuras de hormigón armado se distinguen los
métodos clásicos o de tensiones admisibles, en los que se determina las
solicitaciones correspondientes a las cargas máximas de servicio, se calculan las
tensiones correspondientes a esas solicitaciones (tensiones de trabajo), y se
comparan los valores con una fracción de la resistencia de los materiales (tensión
admisible); y los métodos de cálculo en rotura, en los cuales se determinan las
solicitaciones correspondientes a las cargas mayoradas, y se comparan con las
solicitaciones últimas, que son las que agotarían la pieza si los materiales tuviesen,
en lugar de las resistencias reales, las resistencias minoradas.
Desde otro punto de vista se pueden distinguir, de igual forma, los métodos
deterministas que consideran fijos y no aleatorios los valores numéricos de partida
para el cálculo (resistencia de materiales, valores de las cargas, etc.) y los métodos
probabilistas que consideran aleatorias las magnitudes de partida para el cálculo,
por lo que se admite que los valores con que se operan tienen una determinada
probabilidad de ser o no alcanzados en la realidad.
Hasta hace algunos años, el cálculo de estructuras de hormigón armado se
efectuaba con métodos clásicos y deterministas, pero se ha desarrollado el método
de los estados límite que deriva de una combinación de los métodos de rotura y
probabilistas, método que tomaremos en cuenta para realizar el cálculo de las
estructuras de este trabajo, dado que los cálculos con el método clásico conducen
a un desaprovechamiento de los materiales, al no tener en cuenta su capacidad de
adaptación plástica para resistir mayores solicitaciones y no nos proporciona
información acerca de la capacidad que posee la estructura para recibir más carga
10
INTRODUCCIÓN
que la de servicio, por lo que no es posible averiguar con dicho método el margen
de seguridad de la estructura.
1.7 La filosofía de los estados límite

El procedimiento de diseño de estructuras básico en Europa es el conocido como el
de los estados límite. El estado límite separa un estado favorable para la estructura
de uno que es desfavorable o indeseable. Una clasificación generalista de los
estados límite los divide en estados límite de servicio y estados límite último. La
tabla 1.1 muestra los estados límites clásicos a comprobar en una estructura en su
fase de proyecto:
Tabla 1.1: Estados límite en estructuras.
Estado límite Descripción Ejemplos
Rotura, colapso, mecanismos plásticos, fatiga,
Último Fallo de una parte o de toda la estructura
fuego, etc...
Servicio Interrupción del uso normal Flechas, vibraciones, daño locales, etc.
Para estudiar si una estructura ha sobrepasado un estado límite, la siguiente

ecuación 1.1 tiene que ser verificada.
R≥S (1.1)
En la ecuación 1.1 S son los efectos debidos a las acciones (cortante, momento
flector, torsión, periodo propio de la carga, etc.) y R es la resistencia de la estructura
frente a éste efecto (cortante último, flector último, torsor último, periodo propio de la
estructura, etc.).
Sin embargo, es deseable mantener ambos términos de la ecuación lo
suficientemente alejados como para que el riesgo de fallo sea lo suficientemente
pequeño. Para ello la ecuación debe ser verificada con valores de diseño y no con
valores nominales (aunque ambos valores pueden ser el mismo numéricamente).
Así la ecuación 1.1 se transforma en 1.2 cuando se emplea para la comprobación.
Existen diferentes niveles de comprobación de la ecuación 1.1 dependiendo del nivel
de información disponible (tabla 1.2).
Rd ≥ S d (1.2)
Tabla 1.2: Niveles de evaluación.

Nivel Descripción Datos empleados Mecanismo de comprobación
Coeficientes de seguridad
I Normativa Datos por defecto
parciales
Distribuciones normales para los Probabilidad de fallo Nominal
II Fiabilidad de primer orden
datos PFn.
Simulación o transformaciones (FORM–
III Cualquier distribución estadística Probabilidad de fallo PF
Montecarlo)
Coste mínimo o máximo
IV Cualquiera de los anteriores más el análisis económico
beneficio
Metodología de nivel I
La técnica más común de evaluación de los estados límite es el uso de coeficientes
parciales. Esta es la formulación que emplea la normativa en el proyecto de
estructuras nuevas. En este caso la ecuación 1.1 se tiene que verificar usando los
coeficientes parciales para transformar los valores nominales a valores de diseño es
la ecuación 1.3.
11
INTRODUCCIÓN
⎛ ⎞
⎟⎟ ≥ S (γ f 1 , γ f 2 , γ f 3 , QK )
fK
R⎜⎜ (1.3)
⎝ γ m1 , γ m 2 , γ m 3 ⎠
Donde R () y S () son las funciones del efecto de las acciones y las resistencias
respectivamente, que transforman los valores de las resistencias y geometría en los
efectos de esta resistencia, mientras que γm y γf son los coeficientes parciales de los
materiales y las acciones respectivamente.
Los coeficientes de combinación Ψ se usan cuando actúa más de una sola acción
sobre la estructura. Así la ecuación 1.3 se transforma en 1.4.
⎛ fK ⎞ ⎛ ⎞
R⎜⎜ ⎟⎟ ≥ S ⎜⎜ ∑ γ i Ψi QK ⎟⎟ (1.4)
⎝ γ m1 , γ m 2 , γ m 3 ⎠ ⎝ i>1 ⎠
La tabla 1.3 muestra los valores por defecto para los coeficientes parciales en la .
Estos valores pueden ser cambiados (disminuidos o aumentados) cuando se evalúa
una estructura. Sin embargo no hay un procedimiento simple de modificación y se
necesita una correlación con los métodos de nivel II para garantizar valores
equivalentes de la seguridad en ambas estructuras (nuevas y existentes).
Tabla 1.3: Coeficientes parciales considerados en la EHE.
Estado límite Carga Favorable Desfavorable
Permanente γ = 1,00 γ = 1,35
Último Variable γ = 0,00 γ = 1,50
Accidental γ = 1,00 γ = 1,00
Permanente γ = 1,00 γ = 1,00
Servicio Variable γ = 1,00 γ = 1,00
Accidental γ = 0,00 γ = 1,00
Metodología de nivel II
El nivel II de evaluación está basado en una cuantificación estadística de todos los
parámetros que intervienen en el estado límite a analizar. Así, se puede determinar
la probabilidad de fallo frente al estado límite. La figura 1.10 muestra la
cuantificación estadística del efecto de la acción y las resistencia respectivamente y
la probabilidad asociada de fallo. Sobre el valor límite de comparación de esta
probabilidad de fallo cada normativa debe calibrar sus coeficientes parciales con una
probabilidad de fallo nominal que será el criterio de aceptación o rechazo de la
estructura. La actual requiere una probabilidad de fallo inferior a 7,2 10-5 para un
periodo de retorno de 50 años.
12
INTRODUCCIÓN
Pf
Figura 1.10: Probabilidad de fallo asociada a acciones y resistencias.

En el cálculo de la probabilidad de fallo con los niveles de evaluación II, el uso del
llamado índice de fiabilidad (β) es más común que la probabilidad de fallo. El índice
de fiabilidad, está unívocamente relacionado con la probabilidad de fallo a través de
la función de distribución de Gauss acumuladaΦ. Así el valor de PF puede ser
calculado con la ayuda de la ecuación 1.5 y la tabla de la distribución acumulada de
Gauss.
PF = Φ (− β ) (1.5)
El valor de diseño de cada variable es aquel cuya combinación proporciona la
máxima probabilidad de fallo sobre el estado límite analizado. Para cada variable las
ecuaciones 1.6 y 1.7 (suponiendo para R y S distribuciones normales) determinan el
valor de diseño.
R* = μ R − α R β S R (1.6)
S* = μ S − α S β S S (1.7)
Donde μR es el valor medio del efecto de la resistencia, μS es el valor medio del
efecto de la acción, SR es la desviación estándar del efecto de la resistencia, SS es la
desviación estándar del efecto de la acción, αR es el factor de importancia para el
efecto de la resistencia y αS es el factor de importancia para el efecto de la acción
(puede comprobarse fácilmente que α2R + α2S = 1).
Los factores de importancia para el efecto de la resistencia y de la acción se
calculan con las siguientes ecuaciones 1.8 y 1.9:
SR
αR = (1.8)
S + S S2
2
R
SS
αS = (1.9)
S R2 + S S2
Metodología de nivel III

13
INTRODUCCIÓN
La metodología de nivel III es una extensión del nivel II, donde cada variable tiene su
distribución estadística, que por lo general no serán variables normales. Para el uso
de esta metodología se han desarrollado dos tipos de soluciones numéricas: por un
lado la simulación Montecarlo y por otro lado los algoritmos de transformación en
normales equivalentes.
El procedimiento Montecarlo es una simulación artificial, que usa todas las variables
involucradas en el problema. El principal problema de este método es la cantidad de
simulaciones a realizar para el caso de pequeñas probabilidades de fallo (como es el
caso normal de las estructuras). Los algoritmos de transformación determinan la
combinación más probable de variables que produce el fallo y transforman la cola
superior de las distribuciones en estos puntos a variables normales equivalentes. Así
se pueden derivar expresiones similares a las ecuaciones 1.6 y 1.7 para cada una
de las variables y por lo tanto obtener los valores de diseño directamente. Ambos
métodos (transformación y Montecarlo) producen como resultado directo la
probabilidad de fallo de la estructura, generalmente en valores del índice de
fiabilidad pudiendo realizar una comparación directa con los valores nominales
máximos permitidos.
Metodología de nivel IV
El nivel IV de evaluación incluye la optimización económica de la estructura. El coste
total de la estructura se puede obtener mediante la ecuación 1.10, donde Ci son los
costes iniciales, Cm son los costes de mantenimiento, PF es la probabilidad de fallo y
CD es el coste económico por el fallo. El producto de PF por CD se denomina riesgo,
y es una función monótona decreciente debido al efecto de PE. Por otro lado, Ci es
una función monótona creciente ya que cuanto más segura sea la estructura más
cara será su construcción. Por lo tanto, la suma de ambos términos incluyendo unos
costes de mantenimiento que pueden considerarse como constantes, tendrá un
mínimo. El diseño de la estructura en un punto cercano a este mínimo garantizará la
optimización económica. (Figura 1.11).
CT = Ci + Cm + PF C D (1.10)
Coste generalizado
CT
Cf Ci
Coste generalizado
Figura 1.11: Optimización del coste de una estructura
1.8 La seguridad de estructuras existentes

La principal diferencia entre la evaluación de estructuras existentes y el proyecto de
estructuras nuevas es el nivel de información acerca de la estructura. La tabla 1.4
muestra las principales diferencias entre ambos casos en cuanto al nivel de
información y las fuentes disponibles.
14
INTRODUCCIÓN
Tabla 1.4: Principales diferencias entre el proyecto y la evaluación de estructuras.

Proyecto Evaluación
Basada en normativa
Asumida
Efecto de la acción Especificaciones de la propiedad
Basada en normativa
Conocida (medible)
Efecto de las resistencias Definidas como requisitos de proyecto Conocidas a través de ensayos in situ.
El procedimiento de diseño estructural es el empleo de la normativa existente para el

proyecto de estructuras nuevas, tanto desde el punto de vista de las acciones como
de las resistencias, en función del uso final de la estructura. En aquellos casos en
los que la normativa no es aplicable se suelen realizar simplificaciones
(generalmente del lado de la seguridad) o bien se rige por los requisitos de la
propiedad. Cuando se evalúa una estructura existente los efectos de las acciones,
tales como las de peso propio o carga permanente pueden ser directamente
estimadas de las medidas geométricas de los elementos. Para la sobrecarga la
asunción de cargas similares a las propuestas por la normativa es práctica común
aunque en algunos casos esté justificada la investigación sobre la sobrecarga
necesaria en la evaluación. Finalmente, es la propiedad quién puede establecer un
criterio para el establecimiento de las sobrecargas.
Por otro lado, las resistencias del elemento estructural, están prescritas como
requisitos mínimos en la fase de proyecto, mientras que en la fase de evaluación el
empleo de ensayos in situ permite su obtención real.
1.8.1 Influencia de la información en el nivel de seguridad

Una vez se ha mostrado que la información disponible en la fase de evaluación
puede ser mucho mayor que en la fase de proyecto, se va a ver cuál es la influencia
de esta información en el nivel de seguridad global de la estructura.
Los coeficientes parciales que están presentes en la normativa, están basados en
curvas de distribución que deben de ser lo suficientemente amplias como para
abarcar todas las posibilidades que presente la norma específica. Así las
distribuciones de R y S pueden ser demasiado anchas por cubrir un extenso número
de casos. Cuando la información se actualiza por medio de ensayos la dispersión de
ambas curvas R y S se puede reducir en cierta medida (la técnica más común y
económica es reducir la dispersión de R debido al gran coste de la reducción de la
dispersión de S) y la probabilidad de fallo cambiará dependiendo de la relación entre
R y S (figura 1.12). Así la actualización de las variables producirá una actualización
en la probabilidad de fallo y finalmente en la seguridad de la estructura.
15
INTRODUCCIÓN
Ract
S
Figura 1.12: Probabilidad de fallo después de analizar la información disponible
1.8.2 Modificación de los coeficientes parciales

Una vez se ha establecido un nivel crítico de la probabilidad de fallo que no puede
ser superado (en general empleando la propia normativa de diseño con un proceso
de autocalibración), los coeficientes parciales pueden ser modificados teniendo en
cuenta la información disponible en la estructura.
Volviendo a la ecuación 1.2 que rige la comprobación para el estado límite en
cuestión que se esté analizando, ésta debe de ser comprobada con valores de
diseño. Estos valores se obtienen mediante el procedimiento de los coeficientes
parciales (nivel I) como 1.11:
Rnom
Rd = , S d = γ S S nom (1.11)
γR
Donde Rnom y Snom son los valores nominales del efecto de la acción y la resistencia
(generalmente estos valores nominales son valores característicos).
Cuando usamos los niveles II o III de evaluación, la ecuación 1.2 se verifica con
valores de diseño también, que en este caso son 1.12 y 1.13.
R* = μ R − α R β S R (1.12)
S* = μ S − α S β S S (1.13)
Donde β es el valor mínimo prescrito por la normativa para cada estado límite.
Así, la correlación directa entre los niveles I y II mediante las ecuaciones 1.11, 1.12 y
1.13 conduce a 1.14 y 1.15 obteniendo finalmente los coeficientes parciales
modificados.
Rnom Rnom
Rd = = μR − α R β SR , γ R = (1.14)
γR μR − α R β SR
μS − α S β SS
S d = γ S S nom = μ S − α S β S S , γ S = (1.15)
S nom
16
INTRODUCCIÓN
Y, si los valores nominales a emplear son valores característicos las ecuaciones

1.14 y 1.15 se pueden rescribir como 1.16 y 1.17.
μ R − 1,6449 S R
γR = (1.16)
μR − α R β SR
μS − α S β SS
γS = (1.17)
μ S + 1,6449 S S
1.8.3 Aplicación práctica

Aunque esta sección muestra un proceso racional para la obtención de los
coeficientes parciales modificados en la evaluación de la estructura, por el momento,
estos procedimientos de cálculo estadístico, no están totalmente desarrollados (al
menos en la ingeniería civil, aunque su uso es común en el diseño mecánico o
aeronáutico) como para realizar una calibración extensa de todos los parámetros.
Así, existen numerosas recomendaciones en la bibliografía que pueden ser
empleadas en el día a día. Sin embargo, después de un estudio de cada una de
estas recomendaciones es necesario señalar los siguientes puntos:
1. La filosofía detrás del proceso de evaluación. Cada recomendación para la
evaluación (ya sea edificación o puentes) está basada en la normativa que
regula el proyecto de estructuras nuevas. Así las fórmulas clásicas para
flexión o compresión están basadas en principios físicos (equilibrio de fuerzas
y deformaciones máximas) pero muchas otras están basadas en
formulaciones empíricas (cortante, punzonamiento, fatiga, adherencia, etc.).
La aplicación directa de los coeficientes parciales reducidos puede no
corresponder en muchos casos a lo que se desea si la normativa de diseño
es completamente diferente.
2. El formato de seguridad. Aunque muchas de las normativas de diseño están
basadas en el formato de seguridad del CEB (similar a la ecuación 1.3). Sin
embargo, existen numerosas excepciones que emplean otro tipo de formato
de seguridad como el National Building Code de Canadá o el Load and
Resistance Factor Design (LRFD) de Estados Unidos o la norma DIN1045
para el proyecto de estructuras de hormigón en Alemania.
3. Las acciones. Como se ha mostrado anteriormente, la normativa deberá estar
calibrada de acuerdo con una determinada probabilidad de fallo y por lo tanto,
ambos factores acciones y resistencias deben ser coherentes entre sí. Así
aunque pudiera resultar tentador el uso de toda la información disponible, es
necesario proceder con el cuidado necesario a la hora de mezclar términos en
la ecuación 1.1.
Finalmente la tabla 1.5 siguiente muestra un resumen de la bibliografía disponible
donde se pueden obtener coeficientes parciales reducidos para la evaluación de las
estructuras.
Tabla 1.5: Normas con coeficientes parciales reducidos.
Titulo Editor País Fecha
Assessing recommendations for bridges Ministerio de transporte Alemania 1993
Recommendations for determining the carrying capacity of existing
UIC Francia 1986
metal structures for railways.
Strength Evaluation of Existing Concrete Structures ACI Estados Unidos 1991
Design manual for road and bridges, Vol. 3, Highway structures: Highways Agency Reino Unido 1992
17
INTRODUCCIÓN
Inspection and maintenance.
Design of Highway bridges CAN/CSA – S6- 88. Supplement n 1 –
CSA Canadá 1990
1990. Existing bridge evaluation
1.9 Objetivo del Trabajo

El proceso de corrosión del refuerzo del hormigón armado se realiza en varias
etapas. Primero, los agentes agresivos deben traspasar la barrera física y protectora
que es el recubrimiento de hormigón. Una vez que el agresivo llega a la superficie
del refuerzo, rompe la capa pasiva de este y comienza el proceso de corrosión. El
objetivo general del trabajo es obtener más información sobre la etapa en la que el
proceso de corrosión ya se inició y las consecuencias de la corrosión de la armadura
de refuerzo del hormigón estructural, en especial, la pérdida de propiedades del
acero de refuerzo, la fisuración del recubrimiento de hormigón y el comportamiento
no lineal de estructuras hiperestáticas dañadas por corrosión y reparadas, campo en
el que hay muy poca información.
Al corroerse, el acero de refuerzo pierde ciertas propiedades que a nivel del mismo
material quizá no sean tan graves como se pudiera pensar, pero como el acero se
encuentra dentro del hormigón y ambos materiales tienen que funcionar como uno
mismo (el acero en tensión y el hormigón a compresión), a nivel estructural las
pérdidas, por pequeñas que sean, generan una pérdida de adherencia entre ambos
materiales, la fisuración y posible pérdida del recubrimiento e incluso, pueden
provocar el colapso de la estructura.
Por eso, los objetivos específicos de la presente Tesis son:
1) Determinar en qué proporción el acero de refuerzo dañado por corrosión
pierde sus propiedades mecánicas originales, para poder tener una mayor
idea de las propiedades que mantiene el acero corroído y de qué forma
colaboran con la estructura. Para ello, se tomará como base el estudio de
García, 1995 considerando diferentes tipos de aceros y se completará la
información sobre la posible reducción del módulo de elasticidad de los
aceros de pretensado mediante la simulación por elementos finitos.
2) Evaluar el proceso de fisuración en sus dos etapas básicas: iniciación y
propagación, estudiando la penetración de ataque necesaria para iniciar la
fisuración, la presión ejercida por los productos de corrosión y la propagación
de la fisuración. La información sobre el proceso de iniciación será obtenida
mediante la colocación de medidores de deformación (o strain gauges) en la
interfaz hormigón-acero y la superficie del hormigón durante los ensayos de
laboratorio y la información del proceso de propagación será obtenida de las
medidas de fisuración y velocidad de corrosión tomadas en elementos
corroídos de forma natural (expuestos al ambiente).
3) Obtener información sobre el comportamiento no lineal de estructuras
hiperestáticas dañadas por corrosión en sus zonas más vulnerables (el centro
de vano y la zona del apoyo central) y reparadas con mortero de reparación,
mediante ensayos de laboratorio y el modelado por elementos finitos.
1.10 Contenido del documento

El planteamiento y la explicación ordenada de los trabajos conducentes a la
consecución de los objetivos propuestos se exponen en el presente documento, el
cual se ha estructurado en 7 Capítulos y 9 Anejos. A continuación se describe de
manera resumida su contenido.
18
INTRODUCCIÓN
En el Capítulo 2 se presenta una recopilación del estado del arte, intentando realizar
una síntesis de aquellos aspectos y modelos relacionados con la influencia que tiene
la corrosión en: 1) la pérdida de las propiedades mecánicas de los aceros
empleados en la fabricación del hormigón armado 2) la fisuración del hormigón
armado a causa de la corrosión del refuerzo y 3) el comportamiento de las
estructuras dañadas por corrosión.
En el Capítulo 3 se detallan los métodos experimentales realizados en el marco de la
presente Tesis. Se describen los materiales empleados, la fabricación de los
elementos a ensayar, el equipamiento de laboratorio, de control y de toma de datos
empleado, las condiciones de los ensayos, las características de los elementos de
estudio y los elementos a ensayar y las condiciones mecánicas de los ensayos.
En el Capítulo 4 se presentan los resultados obtenidos de los ensayos realizados a
los materiales y elementos de estudio, así como los resultados del estudio
estadístico de fisuración realizado en elementos expuestos al ambiente.
En el Capítulo 5 expone la discusión de los resultados obtenidos, su contrastación
con otros resultados de algunos investigadores y se proponen modelos y/o
ecuaciones para estimar los parámetros de pérdida de propiedades mecánicas del
acero, el inicio y propagación de la fisuración, la presión de los óxidos necesaria
para fisurar el recubrimiento de hormigón y una estimación conservadora de la
pérdida de capacidad portante de elementos de hormigón armado dañados por
corrosión.
En el Capítulo 6 sintetiza las conclusiones del trabajo realizado y el Capítulo 7 indica
algunas propuestas de cara a futuras investigaciones.
19
ESTADO DEL ARTE
2 ESTADO DEL ARTE

En este capítulo se realiza una descripción resumida del estado del conocimiento en
aquellos campos que inciden en el desarrollo de la presente Tesis.
En primer lugar se presentan trabajos que describen la influencia que tiene la
corrosión en la pérdida de propiedades mecánicas de acero empleado en la
fabricación de estructuras de hormigón armado.
Seguidamente se exponen las causas de la fisuración, su incidencia en la
durabilidad del hormigón armado y algunos modelos de fisuración (inicio, presión y
propagación) del hormigón armado.
Finalmente, se describe el comportamiento de los materiales (hormigón, acero y
mortero de reparación) en estructuras de hormigón armado, la contribución el
hormigón traccionado entre fisuras y algunos trabajos que contemplan el
comportamiento de elementos de hormigón armado dañados por corrosión.
2.1 Influencia de la corrosión en las propiedades mecánicas del

acero
En la literatura no se encuentran muchas referencias sobre la alteración de las
propiedades mecánicas del acero de refuerzo (normal, soldable y de pretensado)
atacado por corrosión.
Así, ya Aldridge et al. 1970 realizaron un estudio con barras de diferente diámetro
conforme a la norma ASTM A 350-56T expuestas en tres diferentes ambientes:
normal en exterior, cámara húmeda al 100% y en agua de mar, durante 12 meses.
Los resultados indicaron que el límite elástico de las barras corroídas en exterior y
cámara húmeda no se vio afectado por el grado de corrosión alcanzado, mientras
que la resistencia última de las barras con 3 meses de exposición en agua de mar se
redujo en un 3.7%.
En 1983 el Boletín CEB 162 (Comité Euro-Internacional du Béton) afirma que la
corrosión del acero provoca una disminución en su resistencia y ductilidad.
Uomoto et al. 1984 evaluaron las propiedades de barras de refuerzo de estructuras
dañadas por corrosión. Su estudio indicó que, para las barras sometidas a un
proceso de corrosión acelerada durante 10 días, la carga máxima y la carga de
rotura de las barras se redujo entre un 5 y 10% comparado con las barras sin
corroer.
McLeish, 1987 se pronuncia en términos similares, declarando que la corrosión
puede conducir a una pérdida de ductilidad del acero. Sin embargo, a pesar de la
importancia que tiene la reducción de la resistencia y ductilidad del acero sobre el
comportamiento de las estructuras de hormigón armado, apenas se encuentran
trabajos experimentales que contrasten estos supuestos.
Maslehuddin et al. 1990 realizaron un estudio experimental para evaluar la influencia
de la oxidación espontánea en las propiedades mecánicas de las armaduras al
exponerlas en una atmósfera natural. Para ello, emplearon muestras de acero
deformado en frío y acero de dureza natural, tres rangos de composición química
atendiendo al nivel de elementos residuales para mejorar la resistencia a la
corrosión (Cr, Cu y Ni). Los diámetros empleados fueron de 8, 10, 12, 16 y 32 mm y
los periodos de exposición a la intemperie fueron de 4, 8, 12 y 16 meses.
21
ESTADO DEL ARTE
A los 16 meses de transcurrido el ensayo, las pérdidas de sección de las barras de 8

mm fue de un 1% aproximadamente, mientras que para las barras de 32 mm de
diámetro, la pérdida fue de 0.18%. Con esto, podemos deducir que la velocidad de
corrosión media en esos 16 meses fue de 1 a 1.3 μA/cm2 (11.6 a 15.08 μm/año).
Una vez superado el tiempo de exposición prefijado, se realizaron ensayos a
tracción a las barras y los resultados (calculados con el diámetro nominal) no
mostraron que los parámetros de tensión, como el límite elástico y la resistencia a
tracción, se vieran afectados, aun que los parámetros de deformación, como el
alargamiento, presentaron una gran dispersión aunque todos ellos fueron más altos
que el límite prescrito según la normativa específica a aplicar.
Hay que tener en cuenta que las pérdidas alcanzadas en las barras fueron muy
bajas y que la finalidad del estudio mencionado era verificar si hay o no influencia en
las propiedades mecánicas de armaduras corrugadas debido a la oxidación
espontánea producida durante su almacenamiento a la intemperie y, por tanto, si es
posible su posterior empleo en la estructuras nuevas.
En el Boletín 14 del Grupo Español del Hormigón (GEHO, 1994) se dan resultados
de ensayos con aceros pretensados que pusieron de manifiesto que la corrosión
generalizada no influye de forma significativa en la resistencia a tracción de este tipo
de armaduras, siempre que no se hayan producido picaduras de cierta profundidad.
Pero, los resultados de los ensayos de doblado-desdoblado demostraron que las
picaduras tienen una gran influencia en la capacidad de carga de las armaduras
activas.
Por otro lado es importante mencionar al respecto de las propiedades mecánicas
que existe la posibilidad de que en alambres de pretensado se originen fenómenos
de “corrosión bajo tensión”, que conducen a su rotura frágil, debido a la pérdida de
ductilidad provocada por la corrosión. Este fenómeno es una forma de corrosión
localizada debida a la acción sinérgica de un medio agresivo y un adecuado nivel
tensional. Este problema es importante ya que puede pasar inadvertido y conducir,
como se mencionó, a roturas frágiles del acero. Sin embargo y a pesar de los
esfuerzos realizados (Elices et al. 1979, 1983, 2002, Galvele, 1987, 2001, 2005,
Toribio et al. 2003, 2004, 2005, etc.), no se pueden considerar resueltos los
aspectos relativos a la naturaleza del fenómeno de la corrosión bajo tensión ni los
relativos a sus causas.
Sin embargo, López et al. 1994 describen un caso real, único en la bibliografía
encontrada, en el que redondos lisos de armar presentaron roturas frágiles sin
estricción. Dichas armaduras se localizaron en un antepecho de hormigón que
cerraba la azotea de un edificio de 25 años de antigüedad, aproximadamente, en la
ciudad de Madrid. El peto presentaba fisuras verticales distanciadas varios metros
entre sí, que se atribuyeron a la formación espontánea de juntas de dilatación, ya
que éstas no de previeron en el proceso de construcción. Las barras que
coincidieron con estas fisuras, aparecían corroyéndose libremente en la atmósfera,
exhibiendo roturas sin deformación plástica aparente.
Los estudios metalográficos del acero permitieron identificar la microestructura de
acero no aleados con bajo contenido de carbono. El examen al microscopio óptico
de secciones transversales preparadas metalográficamente (tomadas de trozos de
varillas cortadas a izquierda y derecha de la rotura) mostró un ataque intergranular
que afectaba a las capas más externas del material. Por otro lado, al realizar el
mismo examen a cortes longitudinales se observaron múltiples grietas iniciadas en la
22
ESTADO DEL ARTE
superficie de las varillas que se propagaban intergranularmente y se desarrollaban

sin deformación plástica de material adyacente.
Basados en estas observaciones, López et al. 1994 atribuyeron la rotura inesperada
de las barras a la acción conjunta de una solicitación mecánica inducida por los
cambios térmicos, al no existir juntas de dilatación en el elemento donde se
encontraban embebidas, y a una fragilización del acero, debido a la acidificación
inherente a todo proceso de corrosión.
García, 1995, en su tesis doctoral, estudió la influencia de la corrosión en el
comportamiento tenso-deformacional de los aceros de armar realizando ensayos de
tracción estándar con barras previamente corroídas mediante un proceso acelerado
(figura 2.1), analizando la variación de los parámetros que informan sobre el
comportamiento mecánico del acero, en función del nivel de corrosión, y así,
cuantificar el deterioro de determinadas propiedades del material. Este es el primer
estudio de este tipo, encontrado en la bibliografía.
Caja de conexiones
Cinta aislante
Contraelectrodo
Contraelectrodo
Disolución
Barras
Disolución
1000 650
mm mm
Barras
700 mm
Cinta aislante
700 mm
a) Sección a) Planta
Figura 2.1.: Esquema del dispositivo empleado por García 1995.

En este estudio se ensayaron barras de 12 y 20 mm sin corrosión y con pérdida de
sección en dos niveles diferentes: entre 7 y 20% y superiores al 25%, empleando un
sistema de corrosión acelerada con dos electrolitos diferentes (agua de mar y agua
potable, para simular corrosión por cloruros y por carbonatación) y aplicando una
corriente eléctrica del orden de 1mA/cm2. Posteriormente se ensayaron las barras
para estudiar, en función del grado de corrosión alcanzado, el límite elástico fsy, la
resistencia máxima a tracción fsu, la deformación en rotura εsr y la deformación bajo
carga máxima εsu.
Los resultados de García, 1995 mostraron, de inicio, que las barras corroídas en
agua dulce presentaron un perfil de ataque irregular mientras que las barras
corroídas en agua de mar presentaron un ataque más homogéneo. Los resultados
mostraron que el tipo de daño en las barras no afectó de manera significativa los
parámetros de tensión (límite elástico y resistencia a tracción). Sin embargo, el
parámetro de deformación en rotura se vio más afectado en las barras corroídas en
agua dulce (20% menor al de las barras sin corroer para reducciones de sección de
8-30%), mientras que el parámetro de deformación bajo carga máxima (ductilidad)
se redujo en un 20% para reducciones de sección de 10% y de un 40% para
23
ESTADO DEL ARTE
pérdidas de sección de 25-30%, comparados con las barras sin corroer. Cabe
mencionar que la mayoría de los resultados superaron los mínimos establecidos en
las normas.
Almusallam, 2001 realizó un estudio con barras de refuerzo de 6 y 12 mm de
diámetro, embebidas en probetas de hormigón. El proceso de corrosión se realizó
introduciendo parcialmente las probetas de hormigón en un tanque con solución 5%
de NaCl. Las barras quedaron por encima del nivel de la solución (figura 2.2) y se les
aplicó una corriente anódica de 2 mA/cm2.
Fuente
A V
Probeta
+ -
Barra de acero
(ánodo)
Placa de acero
(cátodo)
Disolución
Figura 2.2.: Esquema del dispositivo de corrosión empleado por Almusallam 2001.
Después de corroer las barras hasta obtener la pérdida deseada, se extrajeron de
las probetas de hormigón, se limpiaron y pesaron para obtener la pérdida
gravimétrica y posteriormente realizar las pruebas a tracción de las barras. Los
resultados indicaron que no hay cambios en la resistencia a tracción y el límite
elástico si se calcula con la sección reducida (diámetro final). Sin embargo, si se
emplea el diámetro nominal para hacer los cálculos, los resultados de las barras de
6 mm con una pérdida de sección por corrosión de un 11% o superior, son inferiores
a los límites propuestos en las normativas, mientras que para las barras de 12 mm,
la pérdida puede fue de un 24% o superior.
Al analizar los datos de alargamiento máximo y en rotura, Almusallam confirma que
al aumentar la pérdida de sección se reduce el alargamiento (ductilidad) y es más
fácil que se produzca una rotura frágil. Así, la rotura frágil se presentó en barras con
una pérdida de sección por corrosión de 12% o superior.
Maslehuddin et al. 2002 estudiaron el efecto del proceso de fabricación de las barras
(laminado en caliente y enfriamiento en agua) de refuerzo y la corrosión atmosférica
en su resistencia a la corrosión. El trabajo consistió en exponer las barras en dos
diferentes ambientes: en la costa y en interior. Posteriormente embebieron las barras
en hormigón (cilindros de 75 x 150 mm) y evaluaron la resistencia a la corrosión de
las barras aplicando una corriente impresa y midiendo potenciales de corrosión y
densidad de corrosión. En este trabajo no realizaron ensayos mecánicos a las
armaduras corroídas pero encontraron que el acero de refuerzo enfriado en agua
tiene una mejor resistencia a la corrosión que el acero laminado en caliente.
Duffo et al. 2004 realizaron un estudio similar al de López et al. 1994, en el que
estudiaron unas barras de refuerzo de un edificio demolido en Buenos Aires,
Argentina, en el año 2000. La presencia de fisuras y el descascarillado del hormigón
en algunas zonas, indicaron que la corrosión del refuerzo fue la causa principal del
24
ESTADO DEL ARTE
deterioro de la edificación. Previo a la demolición realizaron medidas del potencial,

de concentración de cloruros y profundidad de carbonatación en el hormigón. El
análisis químico del acero lo realizaron por combustión seguido de espectrometría
por infrarrojos, espectrometría por absorción atómica y molecular y técnicas
volumétricas y gravimétricas. Las barras fueron observadas en microscopio óptico,
microscopio de electrones y rayos X. Realizaron las pruebas mecánicas,
metalográficas, de microdureza y analizaron la naturaleza de los productos de
corrosión.
Con los análisis realizados, Duffo et al. 2004 confirmaron que el acero de refuerzo
era laminado en caliente y los valores medios de las propiedades mecánicas de los
aceros fueron de 242 MPa de límite elástico, 338 MPa de resistencia a tracción y un
alargamiento a la fractura de 22.6%. Estas propiedades son un 42, 32 y 47%,
respectivamente, menores a los límites establecidos por la norma Argentina actual y
un 51, 39 y 47% menores a los límites impuestos en las normas Europeas. Aun que,
a falta de poder consultar una normativa del lugar y fecha de construcción del
edificio, cabe mencionar que los límites impuestos en la Instrucción Española para el
Proyecto y la Ejecución de Obras de Hormigón en Masa o Armado de 1968 para los
aceros de armar ordinarios eran de 230- 240 MPa de límite elástico, 370-450 MPa
de resistencia a tracción y un alargamiento a la fractura de 26%.
Apostolopoulos et al. 2005 presentan un estudio en el que corroyeron barras de
refuerzo BSt 500s (según la norma DIN 488, equivalente al S500s de la norma
Griega) de 8 mm de diámetro y 230 mm de longitud, en una cámara con una
solución salina (5% NaCl) durante 10 a 90 días. Sus resultados son similares a los
de los autores antes mencionados, es decir, según aumentó el tiempo de exposición
de las barras a la solución salina, aumento el nivel de corrosión y disminuyeron sus
propiedades mecánicas.
Chen et al. 2005 estudiaron y compararon las propiedades mecánicas y la
resistencia a la corrosión de aceros poco aleados (low alloy) expuestos en
condiciones atmosféricas con contenido de cloruros (5% NaCl), contra aceros
expuestos a la intemperie (Acr-Ten A) y al carbón (SS 400), con el objeto de
identificar los elementos de las aleaciones que proporcionan una resistencia a la
corrosión adicional y/o resistencia mecánica. Las probetas estudiadas por Chen et
al. se muestran en la siguiente figura 2.3.
Figura 2.3.: Probetas estudiadas por Chen et al. 2005.

Los resultados obtenidos por Chen et al. 2005 confirman que el acero pierde
propiedades mecánicas mientras más se corroe, pero, de los materiales empleados,
concluyeron que los aceros hipoaleados (low alloy) con un 0.56% de Cromo (Cr) se
comportan mejor en ambientes húmedos y con cloruros.
Cordero, 2005 realizo un estudio de la vida útil de estructuras de hormigón
pretensado frente a corrosión por cloruros en el que uno de los objetivos fue estudiar
25
ESTADO DEL ARTE
el efecto de la forma y tamaño de las picaduras provocadas por un ataque de

corrosión localizado en el comportamiento de aceros de pretensar. Para ello, realizó
un trabajo experimental en aceros (tesados y sin tesar) con diferentes grados de
desbaste mecánico y químico para abarcar situaciones de degradación extrema y
estudiar el efecto “entalla” en los aceros (figura 2.4).
5 mm
1 mm 2 mm
1 mm
4 mm
8 mm
300 mm
Desbaste mecánico
Agua + 15% NaCl
110 mm
30.5 mm 5 mm
180 mm
300 mm
Ataque químico
Figura 2.4.: Desbastes realizados por Cordero 2005.

Dado que Cordero midió el alargamiento de las barras dañadas mecánicamente, en
las zonas con daño y las zonas sin daño, pudo detectar que el alargamiento en la
zona dañada es mayor que en la zona sin daño, que la rigidez de la zona dañada
disminuye conforme aumentan tanto el ancho (1, 4 y 8 mm) como la profundidad de
la entalla (1 y 2 mm). Así mismo, la ductilidad de las barras se ve mayormente
afectada por la profundidad del daño que por el ancho del mismo, aunque, parece
haber un error en los cálculos de las secciones residuales.
Analizando los datos de las barras dañadas químicamente, Cordero encontró una
relación entre la pérdida de masa, la reducción de las cargas últimas y la influencia
del tesado del acero para estimar el deterioro de los aceros de pretensar. La
ecuación 2.1 para calcular la tensión residual del acero propuesta por Cordero es la
siguiente:
⎛ Fo ⎞
σ d = K⎜ ⎟ < f max , K < 1 (2.1)
⎝ A⎠
donde Fo es la carga de rotura del acero sin daño (kN), A es el área original (mm2) y
K es el “efecto entalla” que se puede estimar mediante la siguiente ecuación 2.2:
σu
K= (2.2)
σ exp
donde σu es la tensión de rotura teórica nominal (en MPa, y que se calcula

dividiendo la carga de rotura Fu en kN y el área residual del acero dañado Af en
mm2) y σexp es la tensión de rotura experimental del acero sin daño (MPa).
26
ESTADO DEL ARTE
2.2 Influencia de la corrosión en la fisuración del hormigón armado

El hormigón es un material que se fisura cuando es solicitado a esfuerzos de
tracción. La utilización de armaduras, de aceros de alta calidad resistente, requiere
que el hormigón que las rodea alcance deformaciones importantes superiores a las
compatibles con su capacidad resistente a tracción. Superada dicha capacidad, el
hormigón rompe y se produce la fisuración.
2.2.1 Causas de la fisuración en el hormigón

Las principales causas que pueden llegar a hacer que el hormigón se fisure son las
siguientes:
1. Actuación de cargas exteriores que pueden producir fisuras perpendiculares
al eje o plano medio de las piezas, si las solicitaciones son de tracción o
flexión. Si existen solicitaciones de cortante, estas fisuras serán inclinadas. Es
consubstancial al funcionamiento del hormigón armado de los elementos
estructurales sometidos a flexión se fisuren. Esta situación se ha considerado
aceptable siempre que el tamaño de las fisuras esté dentro de unos límites
que generalmente las normas y códigos fijan en 0.3 mm.
2. Deformaciones impuestas a la estructura, parcialmente impedidas por su
constitución interna o por sus condiciones de apoyo. Estas son debidas a
fenómenos de retracción y fluencia del hormigón, asientos de las
cimentaciones o variaciones de temperatura.
3. Asiento del hormigón fresco dentro del encofrado, impedido parcialmente por
las armaduras.
4. Las debidas a fenómenos como la corrosión de las armaduras, acción de las
heladas, ataques químicos al hormigón, etc.
2.2.2 Definición de las fisuras

Las fisuras se definen por su anchura, profundidad y longitud (SCA, 1994) como se
muestra en la figura 2.5.
a a)
w
l
w
l
c)
b)
27
ESTADO DEL ARTE
Figura 2.5.: Definición de fisuras.

Si la profundidad es igual o superior al recubrimiento, se trata de una fisura
completa, mientras que si es menor se trata de una fisura superficial.
El ancho de una fisura es a menudo diferente en la superficie y en el nivel de la
armadura. En general, el ancho de fisura que se considera es el medio en la
superficie del hormigón (figura 2.6).
Figura 2.6.: Ancho de fisura.

Asimismo, el ancho de fisura puede variar a lo largo de su longitud. Normalmente el
valor medio que se obtiene como resultado de medir en varios puntos, es el que se
toma como valor de ancho de fisura.
Se distinguen dos tipos de fisuras: longitudinales (paralelas a la armadura principal)
y transversales (en ángulo recto a la armadura principal). Este sistema de
clasificación resulta a veces ambiguo cuando se presentan armaduras en dos
direcciones perpendiculares (caso de estribos o emparrillados)
Por último, es común diferenciar entre fisuras vivas (activas) y muertas (pasivas).
Las primeras son aquellas cuyo valor varía con el tiempo, mientras que las
segundas son las que presentan valores constantes. Las fisuras vivas son las
debidas a causas de tipo térmico, acciones dinámicas, corrosión de armaduras,
reacción árido álcali, etc., mientras que las fisuras muertas comprenden las debidas
a la retracción por secado, afogarado, sobrecargas accidentales, heladas
prematuras, retracción plástica, asentamiento plástico y movimientos de encofrados
o del terreno, siempre que esté estabilizado este movimiento.
2.2.3 Incidencia de las fisuras en la durabilidad del hormigón armado

La importancia de la fisuración en relación con la capacidad de respuesta durante la
vida útil de una estructura depende en gran medida de si las fisuras son
longitudinales o no. La alineación de las fisuras con las armaduras puede dejar sin
colaboración del hormigón a las armaduras afectadas y generar una reducción
drástica de la adherencia o incluso, provocar un fallo por esta causa.
La existencia de fisuras por solicitación mecánica, transversales a las armaduras,
permite el acceso directo del medio hasta las mismas y por lo tanto quedan
desprotegidas. Los óxidos que se generen pueden simplemente obturar la fisura, en
especial si esta es estrecha y se detiene el proceso de corrosión, o bien pueden
presionar al hormigón y ampliar la anchura de la fisura, multiplicando los daños
progresivamente (Schiessl, 1976, 1983).
La generación de la fisura por corrosión, en cambio, se suele producir en tres
etapas: 1) Periodo de iniciación de la fisuración, durante el que las fisuras se
28
ESTADO DEL ARTE
desarrollan desde la superficie de la armadura hasta alcanzar la superficie del

hormigón, 2) Periodo de propagación de la fisuración, durante el que crece el ancho
de fisura, pudiendo producirse el desprendimiento del recubrimiento del hormigón y
3) esta propagación puede progresar coalesciendo con otras fisuras para dar lugar al
desprendimiento de trozos enteros del recubrimiento.
Desde el punto de vista de la corrosión, las fisuras que discurren transversales a las
armaduras presentan menos área dañada que las longitudinales, y la corrosión
queda confinada en pequeñas áreas superficiales. Las fisuras que discurren
paralelas a la armadura implican, una mayor área corroída.
2.2.4 Despasivación en el área de fisuras transversales a la armadura

Las fisuras transversales inherentes al hormigón armado pueden constituir un
camino rápido de penetración de los agresivos hasta la armadura. Cuando éstos la
alcanzan, se empiezan a corroer las zonas no recubiertas de hormigón. Esta
corrosión es localizada (figura 2.7).
O2 O2
OH- Fe++ Fe++ OH-
Figura 2.7.: Despasivación en el área de fisura.

Tradicionalmente se creía que se produciría tanta más corrosión cuanto mayor fuera
el ancho de la fisura y es por ello por lo que las normativas establecen límites a la
fisuración inducida por las cargas a tracción, atendiendo al carácter pasivo o activo
de la armadura. Estos límites se establecen en función de tipo de ambiente en el que
se vaya a encontrar la estructura tal y como se muestra en la tabla 2.1 (tomada de la
EHE, 1999) y atendiendo el carácter de pasivo (armado) o activo (pretensado) de la
armadura.
Tabla 2.1.: Ancho límite fe fisura según EHE-99
Wmáx (mm)
Ambiente
Hormigón armado Hormigón pretensado
I 0.4 0.2
IIa, IIb, H 0.3 0.2
IIIa, IIIb, IV, F 0.2
Descompresión
IIIc, Qa, Qb, Qc 0.1
Sin embargo, estudios específicos demostraron lo erróneo de esta creencia. Así, se

realizaron en Múnich (Marin et al. 1969), diversos ensayos con anchura de fisura
entre 0.1 y 0.4 mm. En los resultados obtenidos al cabo de dos años no había
corrosión en las fisuras de 0.1 mm mientras que a partir de 0.25 mm todas las fisuras
habían permitido el ataque directo. Sin embargo, los resultados tras un periodo de
10 años indicaron que ya no había ninguna relación entre el ancho de fisura y
disminución de la sección de acero.
29
ESTADO DEL ARTE
Asimismo Beeby, 1978 y 1983 no encuentra ninguna relación proporcional entre

anchuras de fisura entre 0.05 y 1.5 mm y la corrosión observada sobre las
armaduras. Muchas fisuras se autocolmatan y la corrosión no progresa.
Otros parámetros tales como proporción cemento por metro cúbico de hormigón,
espesor del recubrimiento o relación espesor diámetro, resultan según este autor,
más determinantes a veces que la anchura de fisura.
Una cuestión todavía no bien estudiada, se centra en saber si son menos
perjudiciales muchas fisuras de pequeño grosor que menor número pero de mayor
anchura.
Así pues, la literatura consultada parece concluir que mientras las fisuras no superen
anchos alrededor de 0.4 mm, aunque suponen un camino más corto para agresivos,
en especial los cloruros, alcancen la armadura, en términos de vida útil no parece
que supongan un factor que la acorte significativamente. Es unánime en toda la
bibliografía consultada que no se puede establecer una relación biunívoca entre el
tamaño de fisura y grado de corrosión de las armaduras aun que la existencia de
cualquier fisura es un riesgo latente.
2.2.5 Fisuras longitudinales generadas por la propia corrosión

Cuando una estructura de hormigón armado sufre corrosión de su armadura, la
expansión producida por los óxidos de hierro suele producir la fisuración del
recubrimiento. Los óxidos generados por la corrosión ocupan un mayor volumen que
el acero al que sustituyen. Este cambio en volumen genera un cambio tensional en
el hormigón que le lleva a su fisuración (figura 2.8 de Molina et al. 1993).
Pérdida de
Penetración de ataque adherencia
por corrosión
φt = φi – 0.023 Icorr t
Oxido
Acero virgen
Sección inicial
Pérdida de Fisuración
ductilidad
Figura 2.8.: Consecuencias de la corrosión del acero de refuerzo.
30
ESTADO DEL ARTE
2 3 4 5 6 GALGAS EXTENSOMÉTRICAS
1 7
Anchura
ARMADURA de fisura
8 (mm)
6 7 2 3 5 4
CORRIENTE APLICADA 0.15
100μA/cm2 <>3.2μm/día
4x103
μ DEFORMACIONES (x10-4)
0.1
3x103
2x103
0.05
Primera
fisura
103 visible
1
0 8 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 TIEMPO
(días)
14.4
2.1
8.5 21.3 34.1 46.9 59.7 72.5 85.3 98.1 110.9 μm (x)
Figura 2.9.: Seguimiento del inicio y propagación de una fisura con galgas
extensométricas.
Para que la fisura se haga visible (> 0.05 mm) en la superficie del hormigón, sólo es
necesario corrosiones del orden de 10-50 μm para recubrimientos de 2-3 cm. de
espesor (figura 2.9 de Andrade et al. 1993).
Las fisuras así generadas crecerán en función de la propia corrosión y es lógico
pensar que supone un riesgo de aceleración de todo el proceso corrosivo al permitir
el acceso rápido de oxígeno y humedad hasta la armadura. Sin embargo, no hay
evidencias experimentales al respecto, incluso ensayos preliminares mostraron que
la velocidad de corrosión no se altera significativamente en las zonas fisuradas por
corrosión.
2.2.6 Modelos de fisuración en el hormigón

A continuación se muestra la revisión bibliográfica sobre los modelos de fisuración
en el hormigón armado, divididos en las dos etapas de la fisuración que son:
1. el inicio de la fisuración y la presión necesaria ejercida por los productos de
corrosión para el inicio de la fisuración, y
2. la propagación de la fisuración
Inicio de la fisuración
La primera publicación encontrada en la bibliografía es de Allan et al. 1989 y el
objetivo del estudio fue reportar de manera experimental los mecanismos de
fisuración inducida por la corrosión del refuerzo del hormigón intentando representar
el fenómeno de la manera más real posible. Para ello, realizaron dos tipos de
experimentos: acelerando el proceso de corrosión y aplicando una presión
hidráulica. En el primer experimento aplicaron una corriente anódica de 1mA a
probetas cilíndricas de hormigón armado de 50 mm de diámetro con una barra de 12
mm de diámetro. La relación agua/cemento del hormigón empleado fue de 0.60.
Después de curar las probetas 27 días se les realizó una perforación al centro de las
probetas para llenar el hueco con mortero con CaCl2. El segundo experimento fue
realizado en probetas de las mismas medidas sólo que realizaron una perforación de
3.2 mm de diámetro en las barras de refuerzo hasta la mitad de la longitud, donde se
31
ESTADO DEL ARTE
intersectó con el hueco central. Esto permitió introducir el aceite hasta llenar el
hueco y llegar a la interfaz hormigón / acero para simular la presión. Para este
experimento se ensayaron tres mezclas de hormigón con relaciones agua cemento
de 0.60, 0.70 y 0.75.
De los resultados obtenidos en los ensayos de corrosión acelerada Allan et al.
detectaron la formación de dos o más macrofisuras longitudinales, una o más
macrofisuras transversales, fisuras entre 30 y 45º hacia fuera de la zona anódica y
microfisuras en la interfaz hormigón / acero. También detectaron que se almacena
gran cantidad de óxido en la red de poros que se forman en el hormigonado y que se
interconectan de inicio o gracias a la microfisuración generada en la interfaz
hormigón acero.
En los ensayos de presión de aceite, Allan et al. observaron el mismo efecto de la
red de poros que en los ensayos de corrosión acelerada y que las diferentes
mezclas de hormigón ensayadas no fueron un factor que influyó en la fisuración.
Con estos resultados, Allan et al. concluyeron que la fisuración del recubrimiento de
hormigón está fuertemente ligada a la cantidad de microfisuras, el tamaño de la red
de poros y los defectos de la interfaz hormigón / acero generados antes de iniciar el
proceso de corrosión, así como los parámetros geométricos. También concluyeron
que el proceso de fisuración está mejor descrito desde el punto de vista de mecánica
de fractura que desde el punto de vista de la resistencia a tracción.
El segundo trabajo encontrado fue de Rasheeduzzafar et al. 1992 y en él
cuantificaron la protección contra la corrosión del refuerzo del hormigón armado
tomando los siguientes parámetros para su modelo: el recubrimiento de hormigón, la
calidad del hormigón y el tamaño de la barra de acero. En su investigación realizaron
un trabajo experimental dividido en tres series, pero sólo dos series fueron
diseñadas para determinar el inicio de la fisuración.
La primera de las dos series experimentales relacionada con el inicio de la fisuración
consistió en hacer ensayos a probetas de hormigón de 86.4 x 102 x 762 mm
reforzadas con seis diámetros diferentes de barras de acero (8, 9.5, 12.7, 19, 25.4 y
38.1 mm) y tres recubrimientos diferentes (36.8, 31.75 y 29.1 mm), mientras que la
segunda consistió en hacer ensayos a probetas de hormigón de 50.8 x 102 x 102
mm con una barra de acero de refuerzo de 12.7 mm embebida al centro de la
sección (50.8 x 102 mm) y tres relaciones agua / cemento diferentes (0.40, 0.50 y
0.65). El objetivo de la primera serie fue relacionar el inicio de la fisuración con la
relación recubrimiento diámetro (C/φ), y el objetivo de la segunda serie fue relacionar
el inicio de la fisuración con la resistencia del hormigón (o calidad) tomando como
referencia la relación agua / cemento (w/c).
Los parámetros relevantes, empleados en la investigación de Rasheeduzzafar et al.,
en el control de la fisuración por corrosión fueron:
1. El diámetro de la barra de acero de refuerzo del hormigón define la magnitud
de la corriente de corrosión y, en consecuencia, los esfuerzos de los
productos de corrosión. Según Rasheeduzzafar et al. las barras de mayor
diámetro tienen una menor resistencia eléctrica y por ello inducen una mayor
corriente de corrosión. De este modo, deducen que las barras de mayor
diámetro generan más productos de corrosión, que se traducen en mayores
esfuerzos generan la fisuración en el hormigón.
32
ESTADO DEL ARTE
2. El hormigón resiste la fisuración gracias a que su resistencia a tracción

distribuye los esfuerzos generados por la corrosión. La resistencia del
recubrimiento de hormigón está caracterizada por el espesor y la resistencia
del recubrimiento de hormigón.
De los resultados obtenidos en su experimentación, Rasheeduzzafar et al. definieron
un factor de resistencia a la fisuración por corrosión basándose en los parámetros
que controlan la fisuración del hormigón (diámetro de la armadura, recubrimiento de
hormigón y resistencia del hormigón). Dicho factor se puede calcular mediante
cualquiera de las dos ecuaciones siguientes (2.3 y 2.4), basadas en las relaciones
C/φ y w/c.
C
Rc = f ck (2.3)
φ
c
R'c = (2.4)
wφ
Las conclusiones de Rasheeduzzafar et al. con respecto al inicio de la fisuración
fueron que, la relación C/φ es un factor más significativo para estimar el inicio de la
fisuración comparado con emplear C y φ por separado, y que los factores de
resistencia propuestos, Rc y R’c, proporcionan una buena aproximación para estimar
el inicio de la fisuración.
Posteriormente, Andrade et al. 1993 y Molina et al. 1993 realizaron ensayos en
probetas de hormigón armado de 15 x 15 x 38 cm y recubrimientos de 10, 15, 20,
30, 50 y 70 mm (figura 2.10).
Barras
15 cm
15 cm
38 cm
Figura 2.10: Geometría de los especímenes y posición del refuerzo.

Las relaciones agua / cemento empleadas en la fabricación de las probetas fueron
0.65, 0.6 y 0.52. Para provocar la corrosión, agregaron un 3% de CaCl2 en peso de
cemento en la mezcla de hormigón y aplicaron una corriente galvanostática para
acelerar el proceso de corrosión. Las intensidades de corriente nominal aplicadas
para acelerar la corrosión fueron de 3 y 10 μA/cm2. Para medir la deformación en la
superficie del hormigón y detectar la aparición de la primera fisura, colocaron galgas
extensométricas con las que realizaron un seguimiento de estos parámetros durante
todo el ensayo. Los ensayos se consideraron terminados cuando se registró un
ancho de fisura considerable y posteriormente las probetas fueron desconectadas
del equipo de corrosión para romperlas y estudiar el tipo de óxidos generados, el
33
ESTADO DEL ARTE
color de los mismos y la forma en que traspasaron el recubrimiento de hormigón.

Después, limpiaron las barras y las pesaron para comparar la diferencia de peso
después del ensayo y con este, estimar la penetración de ataque o la pérdida de
radio de las barras considerando las siguientes hipótesis: 1) que la penetración de
ataque fue uniforme, 2) que la sección de la barra fue cilíndrica y 3) una perdía
constante a lo largo del tiempo.
Una vez obtenidos los resultados, Andrade et al. y Molina et al. consideraron 3
etapas en el proceso de iniciación de la fisuración (figura 2.11).
• La primera etapa considera que la capa pasiva que rodea al acero se rompe y
comienza a corroerse el acero base y que en la interfaz hormigón / acero
existen una serie de poros interconectados entre sí que se generan por la
transición de la pasta de cemento al acero de refuerzo y donde se acumulan
productos de corrosión. Ambos asumen que el volumen de la zona porosa
está relacionada directamente con la superficie del área del acero de refuerzo
en contacto con la pasta de cemento, la relación agua / cemento, el grado de
hidratación y el grado de consolidación del hormigón. Mientras la superficie
del acero se corroe, la zona porosa se va llenando gradualmente con
productos de corrosión. Cuando la cantidad total de productos de corrosión es
menor al volumen de los poros en la zona de la interfaz hormigón / acero,
dichos productos de corrosión no ejercen ningún tipo de esfuerzo en el
hormigón que rodea la armadura.
• La segunda etapa se produce cuando la cantidad total de productos de
corrosión supera la cantidad de productos de corrosión necesaria para llenar
los poros en la interfaz hormigón / acero, y dichos productos de corrosión
comienzan a ejercer un esfuerzo o presión expansiva en el hormigón que
rodea la armadura y que se incrementa con el incremento del volumen de los
productos de corrosión.
• La tercera etapa se produce cuando la cantidad total de productos de
corrosión supera la cantidad crítica de productos de corrosión (que es la
cantidad de productos de corrosión necesaria para inducir el esfuerzo
necesario para fisurar el hormigón), y el esfuerzo interno generado por dichos
productos supera la resistencia a tracción del hormigón y se fisura el
recubrimiento. La cantidad crítica de productos de corrosión depende
principalmente de la calidad y el recubrimiento del hormigón, y es
relativamente mayor para hormigones con resistencia atracción alta y
recubrimientos pequeños, mientras que para hormigones con una resistencia
atracción baja y un recubrimiento mayor el valor disminuye.
34
ESTADO DEL ARTE
Acero
Producto de
Interfaz corrosión
hormigón / acero
Hormigón
Inicio de la corrosión Expansión de los

productos de corrosión
a) b)
Inicio de la presión o Fisuración del recubrimiento

esfuerzo de hormigón
c) d)
Figura 2.11: Etapas de fisuración planteadas por Andrade et al. 1993 y Molina et al.
1993.
De los resultados obtenidos, encontraron que fueron necesarias pérdidas de
diámetro por corrosión de 10-20 μm para iniciar la fisuración del hormigón,
asumiendo un 100% de eficiencia en la aplicación de la corriente y una relación C/φ
< 2. Con estos datos, propusieron la siguiente ecuación 5.11 para estimar el tiempo
necesario para estimar el inicio de la fisuración:
0.020φ
tI = (2.5)
φt
Donde φ es el radio inicial de la barra de refuerzo en mm, φt es el diámetro residual

en el tiempo t en mm y que se puede estimar mediante la siguiente ecuación 2.6,
también propuesta por Rodríguez et al. 1990:
φ t = φ − 0.023I corr t (2.6)
Donde 0.023 es un factor de conversión de μA/cm2 a mm/año, Icorr es la intensidad
de corrosión en μA/cm2 y t es el tiempo transcurrido del ensayo en años.
El modelo planteado por Andrade et al. 1993 y Molina et al. 1993 se muestra en la
figura 2.12.
Hormigón
Penetración de ataque
Productos
de
corrosión
Acero virgen
Sección inicial
Fisuras
Figura 2.12: Modelo planteado por Andrade et al. (1993) y Molina et al. (1993).
35
ESTADO DEL ARTE
Rodríguez et al. 1996 llevaron a cabo un trabajo experimental en el que incluyeron

ensayos de corrosión acelerada y no acelerada para relacionar la iniciación de la
fisuración con el grado de corrosión. Concluyeron que el tiempo necesario para la
iniciación de la fisuración depende principalmente de la relación entre el espesor del
recubrimiento de hormigón y el diámetro de la armadura, y de la calidad del
hormigón. Durante los ensayos, consideraron que una variable apropiada para
reflejar la calidad del hormigón era la resistencia a tracción. Para estimar la pérdida
necesaria para la iniciación de la fisuración, xo, Rodríguez et al. obtuvieron la
siguiente ecuación (2.7):
C
xo = 83.8 + 7.4 − 22.6 f c , sp (2.7)
φ
donde xo es la pérdida de radio necesaria para iniciar la fisuración (micras), C/φ es la
relación recubrimiento / diámetro y fc,sp, es la resistencia a tracción (MPa) del ensayo
brasileño.
Rodríguez et al. concluyeron también que, una vez que el agresivo alcanza la
armadura, las fisuras aparecen muy pronto si el hormigón tiene una calidad alta y
relación C/φ baja. Por el contrario, en un hormigón de baja calidad y relación C/φ
alta, la fisuración se inicia para pérdidas de radio del orden de 60 micras. Esto se
debe a que los productos de corrosión difunden fácilmente a través del recubrimiento
de hormigón como consecuencia de su alta porosidad (baja calidad).
Liu, 1996 hace un estudio sobre la fisuración basado en la teoría de que los
productos de corrosión no ejercen todos la misma presión. Que hay sólo una parte
de dichos productos que son los que ejercen la presión para fisurar el recubrimiento
de hormigón. En su modelo considera tres etapas diferentes en el proceso de
fisuración, que son las mismas que las propuestas por Andrade et al. 1993 y Molina
et al. 1993 y las llamó de la siguiente forma:
1. De expansión: que es Cuando la cantidad total de productos de corrosión
(WT) es menor al volumen de los poros (WP) en la zona de la interfaz
hormigón / acero.
2. De inicio del esfuerzo: cuando la cantidad total de productos de corrosión
(WT) supera la cantidad de productos de corrosión necesaria para llenar los
poros (WP) y dichos productos de corrosión comienzan a ejercer un esfuerzo
en el hormigón que rodea la armadura.
3. De fisuración: cuando la cantidad total de productos de corrosión (WT) supera
la cantidad crítica (WCrit) de productos de corrosión y el esfuerzo interno
generado por dichos productos supera la resistencia a tracción del hormigón y
se fisura el recubrimiento.
Para estimar los parámetros WP y WCrit (en lb/ft) Liu emplea las siguientes
ecuaciones 2.8 y 2.9:
W P = π ρ rust d o D (2.8)
⎛ ⎡C ft ⎛ a2 + b2 ⎞ ⎤ ⎞
WCrit = ρ rust ⎜ π ⎢ ⎜
⎜ b2 − a2 + υ ⎟ + do ⎥D + α ⎟
⎟ (2.9)
⎜ ⎢ E ef ⎝
c
⎠ ⎥⎦ ⎟
⎝ ⎣ ⎠
Donde ρrust es la densidad de los productos de corrosión (gr./cm3), π es la constante
3.1416, C es el recubrimiento (mm), ft es la resistencia atracción (MPa), Eef es el
36
ESTADO DEL ARTE
módulo de elasticidad efectivo del hormigón igual a E / (1+ϕcr), E es el módulo de

elasticidad del hormigón (MPa), ϕcr es el coeficiente de fluencia del hormigón igual a
2, a es el resultado de (D+2do)/2 (mm), D es el diámetro del acero de refuerzo (mm),
do es el espesor de la capa porosa de la interfaz hormigón / acero (mm), b es el
resultado de C+(D+2do)/2 (mm), νc es el coeficiente de Poisson (0.2) y α es un
coeficiente que relaciona el peso molecular del acero y el peso molecular de la
cantidad de productos de corrosión, y depende del tipo de productos de corrosión
cuyo valor está entre 0.523 y 0.622 adimensional.
Padovan et al. 1997 desarrollaron un modelo basado en elementos finitos en el que
pudieron simular la fisuración del recubrimiento de hormigón debido a la expansión
de los óxidos generados por la corrosión asumiendo una fractura mecánica elástico-
lineal y una densidad baja de los óxidos, así como un crecimiento de los mismos con
el tiempo. Modelaron el crecimiento de los óxidos generados por la corrosión
mediante ecuaciones empíricas que pudieron relacionar con datos de estructuras
que fallaron por la corrosión del refuerzo y así, intentar representar la expansión de
los óxidos de forma más natural o in situ posible. La simulación que realizaron
mediante elementos finitos tiene la capacidad de manejar una propagación desde
varios puntos de fractura. Adicionalmente, el modelo tiene la capacidad de simular
una extensión de la trayectoria de las fisuras a distancias muy largas en relación al
tamaño del árido del hormigón. Para simular este efecto, el procedimiento emplea el
concepto de elementos de múltiples movimientos para evaluar la física de las
fisuras. Esto incluyó la determinación del incremento de tamaño de las fisuras y su
orientación. La siguiente figura 2.13 muestra las geometrías y las mallas empleadas
por Padovan et al. para realizar la simulación de la fisuración.
Columna
Forjado
Figura 2.13: Geometrías y mallas empleadas por Padovan et al.

Ohtsu et al. 1997 analizaron el problema de la fisuración mediante el método de
elementos de contacto (BEM) y una fractura mecánica elástico-lineal (LEFM).
Primero realizaron ensayos en elementos de hormigón armado y analizaron la forma
de las fisuras que se generaron en los ensayos. Dividieron las fisuras en 5
categorías: superficiales (Sv), de desbaste (Sc), verticales (V), Internas (I) y
diagonales (D). En su modelo, Ohtsu et al. modelaron la generación de las fisuras de
desbaste, verticales y diagonales y la propagación de las fisuras de desbaste e
internas. Supusieron la generación de las fisuras no se realiza en cualquier
dirección, si no que buscan la distancia más corta (o el recubrimiento más pequeño)
a la zona de hormigón que no está sujeta a ningún esfuerzo, como la superficie.
Para estudiar el mecanismo de generación de las fisuras emplearon las condiciones
de contorno mostradas en la siguiente figura 2.14.
37
ESTADO DEL ARTE
1 mm 150
mm
Presión
C = 30 mm
150 mm
Figura 2.14: Condiciones de contorno empleadas por Ohtsu et al.

Alonso et al. 1998 continuaron el trabajo realizado por Andrade et al. (1993) y
realizaron una contribución sobre la cuantificación de la relación entre la cantidad de
corrosión y la fisuración del recubrimiento de hormigón. Las variables estudiadas
fueron la relación recubrimiento / diámetro (C/φ), la relación agua / cemento (w/c), la
posición de las barras de refuerzo y la velocidad de corrosión.
Después de analizar los resultados, les fue posible deducir la siguiente ecuación
(2.10) lineal entre la relación recubrimiento / diámetro (C/φ) y la penetración de
ataque xo:
C
xo = 7.53 + 9.32 (2.10)
φ
Para valores de la relación C/φ entre 2 y 3, que son las más comunes en las
estructuras de hormigón, se requiere de una penetración de ataque xo entre 15 y 35
μm.
Torres, 1999 presenta una ecuación empírica en el que correlaciona la penetración
crítica (xCRIT) y los parámetros geométricos de las probetas empleadas en su
investigación. Basado en trabajos anteriores en los que se realizaron una serie de
pruebas en probetas con secciones rectangulares y cilíndricas variables para
determinar el efecto de la localización en la cantidad requerida de productos de
corrosión para generar fisuras en el hormigón. En el análisis de los datos se
encontró que cuando la relación C/L permanecía constante (C/L ~ 1) los resultados
eran similares a los obtenidos en investigaciones anteriores sobre el efecto de C/φ
sobre xCRIT. Igualmente, para los especímenes con una relación C/φ similar, cuando
la relación C/L aumenta, xCRIT aumentaba. Estas tendencias fueron examinadas con
los datos de investigaciones previas y los resultados se muestran en la siguiente
figura 2.15.
38
ESTADO DEL ARTE
Figura 2.15: Relación entre la penetración de corrosión crítica xCRIT y la relación C/φ.
Tomando los resultados de todas las investigaciones, Torres propuso una ecuación
empírica correlacionando xCRIT con las la geometría del espécimen (C/φ, C/L)
sugiriendo una dependencia lineal de xCRIT sobre los términos C/φ y C/L de los que
obtuvo, usando el criterio de los mínimos cuadrados, haciendo pasar una línea recta
por el origen, estimando la varianza y el coeficiente de correlación de Pearson para
4 rangos de C/L obteniendo la siguiente ecuación 2.11:
⎛ C ⎞⎛ C ⎞
1.95
xCRIT = 0.0111⎜⎜ ⎟⎟⎜ + 1⎟ (2.11)

⎝ φ ⎠⎝ L ⎠
Pantazopoulou et al. 2001 modelaron los esfuerzos en el recubrimiento de hormigón
generados por la corrosión del acero de refuerzo con el objeto de identificar las
condiciones límite de la vida de servicio del hormigón armado debido a la fisuración.
Estudiaron el crecimiento de los productos de corrosión alrededor de la barra
basándose en la densidad de corriente anódica empleada y empleando dos modelos
alternativos para calcular la corrosión del acero con el tiempo: un modelo lineal
basado en la Ley de Faraday (con una velocidad de corrosión constante) y otro
modelo no lineal que considera el frente generado por el incremento del espesor de
los productos de corrosión contra la difusión de los iones de acero. Para determinar
el estado de esfuerzos en el hormigón emplearon la acumulación del volumen de
productos de corrosión para definir las condiciones de contorno, y para modelar el
recubrimiento de hormigón idealizaron un cilindro de pared delgada. El hormigón fue
tratado como material anisotrópico elástico no lineal con un reblandecimiento
después de la fisuración. La capacidad de deformación y la resistencia residual en
tensión de material fueron tomadas de las propiedades de fractura características. El
problema resultado del valor de contorno fue resuelto en espacio y tiempo
empleando una discretización con diferencias finitas. La comparación con resultados
experimentales de otros investigadores (Al-Sulaimani et al. 1990, Rasheeduzzafar et
al. 1992, Andrade et al. 1993, Almusallam et al. 1996a, Liu, 1996, Rodríguez et al.
1997 entre otros) demostró que el modelo fue capaz de reproducir
satisfactoriamente la tendencia experimental y proporcionar una estimación
razonable del tiempo y el volumen crítico de productos de corrosión generados
asociados con el recubrimiento de hormigón. De las dos alternativas propuestas
(ecuaciones 2.12 y 2.13), el modelo no lineal representó de manera más satisfactoria
la velocidad de generación de los productos de corrosión para cuantificar las
condiciones de vida de servicio. Un parámetro tomado en cuenta y que afecto
seriamente al modelo fue la fracción de producto de corrosión que se acomoda en
39
ESTADO DEL ARTE
las fisuras abiertas o en los poros del hormigón. Las formulaciones empleadas para
definir el problema mecánico fueron las siguientes:
ΔVr = π t r (2 Rrb + t r ) (2.12)
para el modelo sin considerar la acumulación de productos de corrosión en las
fisuras generadas o los poros del hormigón, y
ΔVr = π t r (2 Rrb + t r ) + π (Rrb + t r − Rb )(2 Rrb + t r ) (2.13)
para el modelo considerando la acumulación de productos de corrosión en las
fisuras generadas o los poros del hormigón.
Donde ΔVr es el volumen de productos de corrosión generado por unidad de longitud
de la barra de acero, π es la constante igual a 3.1416, tr es la profundidad del ataque
por corrosión (mm), Rrb es el radio residual (mm) y Rb el radio inicial (mm).
Vidal et al. 2004 realizaron un trabajo experimental en dos vigas de hormigón
armado expuestas al medio ambiente durante 14 y 17 años. Primero compararon los
resultados experimentales con los diferentes modelos existentes en la bibliografía
que relacionan el ancho de fisura con la penetración de ataque para posteriormente
generar su propio modelo. En el estudio experimental tomaron datos sobre los
anchos de fisura generados, exclusivamente los generados por la corrosión y no los
generados por flexión, así como la sección residual (y por lo tanto, la masa residual)
de las barras de refuerzo de las vigas. Los datos que obtuvieron experimentalmente
los transformaron en parámetros de penetración de ataque y los compararon con los
modelos desarrollados por Andrade et al. 1993, Rodríguez et al. 1996 y Alonso et al.
1998. Al hacer el análisis de los datos experimentales con diferentes modelos
propuestos, Vidal et al. obtuvieron la siguiente ecuación 2.14 para determinar el área
de la sección perdida necesaria para iniciar la fisuración ΔAso (mm2).
⎡ ⎡ α⎛ C ⎞ −3 ⎤ ⎤
2
ΔAso = As ⎢1 − ⎢1 − ⎜⎜ 7.53 + 9.32 ⎟⎟10 ⎥ ⎥ (2.14)

⎢⎣ ⎣ φ ⎝ φ⎠ ⎦ ⎥⎦
Donde As es el área de acero sin corroer (mm2), α es un factor de concentración de

picaduras igual a 8, φ es el diámetro de la armadura (mm) y C es el recubrimiento de
hormigón (mm).
La ecuación anterior no toma en cuenta las características mecánicas del hormigón
(resistencia a tracción, deformación, porosidad, etc.) debido a que las vigas de
estudio fueron fabricadas empleando el mismo hormigón, por lo que los datos
experimentales no son concluyentes sobre la influencia de las características del
hormigón en el inicio de la fisuración.
Presión de los óxidos necesaria para iniciar la fisuración

El modelo propuesto por Liu, 1996 considera al hormigón que rodea al acero de
refuerzo como un material homogéneo elástico y un cilindro de pared delgada. Así
mismo, el modelo toma en cuenta las propiedades básicas del hormigón (la
resistencia atracción, el coeficiente de Poisson, el módulo de elasticidad y el
coeficiente de fluencia). La ecuación resultante 2.15 para estimar la presión
necesaria para fisurar el hormigón es la siguiente:
40
ESTADO DEL ARTE
2 C ft
P= (2.15)
D + 2d o
donde C es el recubrimiento (mm), ft es la resistencia a tracción del hormigón (MPa),

D es el diámetro de la armadura (mm) y do es el espesor de la capa de poros de la
interfaz hormigón acero (mm).
Torres et al. 1998 presentaron un método innovador para medir el esfuerzo en la
interfaz entre el hormigón y el acero durante el proceso de corrosión. El esfuerzo se
midió indirectamente mediante galgas extensométricas colocadas en la superficie de
una barra de acero embebida en el hormigón. De esta forma, se registraron valores
de Pmax en la interfaz entre el acero y el hormigón de 15 y 35 MPa para relaciones
C/φ de 1.3 a 2 respectivamente. Concluyeron que la aplicación de una presión
localizada incrementa el valor de la presión necesaria para fisurar el hormigón Pmax y
dedujeron la siguiente ecuación 2.16:
0.85
⎛C⎞ ⎛C ⎞
Pmax = 1.5⎜⎜ ⎟⎟ ⎜ + 1⎟ f t (2.16)
⎝φ ⎠ ⎝L ⎠
La figura 2.16 muestra la relación entre los parámetros de Pmax/ft (donde ft es la

resistencia a tracción del hormigón) y la relación C/φ calculados con la ecuación
anterior a partir de los datos encontrados en la literatura.
100
Tepfers (1979)
Harada et al. (1987) Oil
Noghabai (1996, 1999)
Harada et al. (1987) Cem.
Allan y Cherry (1989)
Torres y Sagües (1998)

Pmax/ft
10
1
0.1 1 10 100
C/φ
Figura 2.16: Relación entre Pmax/ft vs. C/φ de Torres et al.

Martín-Pérez, 1998 hace un estudio sobre la presión necesaria para fisurar el
recubrimiento de hormigón basándose en la teoría del anillo planteada por otros
investigadores. Dicha teoría plantea que, debido al aumento de volumen de los
productos de corrosión, estos ejercen un esfuerzo o presión uniforme en una capa
delgada del hormigón que cubre el acero de refuerzo. Para hacer el análisis del
proceso, Martín Pérez dividió la fisuración en dos etapas: una etapa elástica sin
fisura, que se centra en el inicio de la fisura en la interfaz hormigón / acero, y otra
etapa elástica parcialmente fisurada, que implica la propagación de la fisura a través
del recubrimiento de hormigón. También, asume que el hormigón es un material
elástico homogéneo. Las ecuaciones 2.17 y 2.18 resultantes del planteamiento
anterior se muestran a continuación:
41
ESTADO DEL ARTE
P = ft
(C / φ ) + 0.5
(2.17)
1.665
P = 1.8 f t (C / φ ) + 0.5 (2.18)
donde P es la presión necesaria para iniciar la fisuración (MPa), ft es la resistencia a
tracción del hormigón (MPa), C es el recubrimiento (mm) y φ es el diámetro de la
armadura (mm).
Torres, 1999 presentó posteriormente una nueva técnica para determinar Pmax con
cilindros de hormigón de diferentes diámetros (75, 100 y 150 mm) y longitudes (250
300 y 400 mm). En los cilindros colocó una barra dual que consistió en dos tramos
de barra de PVC unidos por un tramo de acero al carbono con diferentes longitudes
(20, 30, 40, 70 y 350 mm) para corroer sólo la sección de acero al carbón y así
generar un efecto localizado de la corrosión. En las barras de acero al carbón colocó
galgas extensométricas para medir la deformación en la interfaz entre el acero y el
hormigón y así calcular la Pmax necesaria para fisurar el hormigón. Al igual que en la
barra de acero, colocó galgas en la superficie del cilindro de hormigón para medir la
deformación. Después de realizar un estudio estadístico de los resultados obtuvo la
siguiente ecuación 2.19 para calcular Pmax:
⎛ C ⎞⎛ C
0.72
Pmax ⎞
= 1.54⎜⎜ ⎟⎟⎜ + 1⎟ (2.19)
ft φ
⎝ ⎠⎝ L ⎠
La figura 2.17 muestra la relación entre los parámetros de Pmax/ft (donde ft es la

resistencia a tracción del hormigón) y la relación C/φ calculados con la ecuación
anterior.
100
Tepfers (1979)
Harada et al. (1987) Oil
Noghabai (1996, 1999)
Harada et al. (1987) Cem.
Allan y Cherry (1989)
Torres y Sagües (1998)
Torres (1999) Cera
Torres (1999) Corr. loc.
Pmax/ft
10
1
0.1 1 10 100
C/φ
Figura 2.17: Relación entre Pmax/ft vs. C/φ de Torres.
Propagación de la fisuración
Molina et al. 1990 y Molina et al. 1993 proponen un modelo de elementos finitos para
el estudio de los efectos mecánicos de la corrosión del acero de refuerzo. Puesto
que la corrosión no es un tipo de carga habitual en los programas de elementos
finitos, Molina et al. hicieron una inclusión de forma especial. Simularon la corrosión
42
ESTADO DEL ARTE
mediante una superposición de dos efectos: una reducción de la rigidez y un

aumento de volumen.
El primer efecto lo consiguieron mediante la variación de las propiedades mecánicas
del material (módulo de elasticidad y coeficiente de Poisson), desde las
correspondientes al acero hasta las correspondientes al óxido que, por simplicidad,
las consideraron iguales a las del agua líquida. Dicho cambio en las propiedades fue
impuesto mediante un incremento de temperatura dado que el programa les permitió
variar las propiedades de los materiales con el aumento de la temperatura.
Lograron el segundo efecto mediante una imposición simultánea de una deformación
inicial sobre el elemento, suponiendo que el volumen de óxido puede variar entre 2 y
10 veces el volumen inicial del acero. Basados en la teoría de pequeñas
deformaciones simplificaron la deformación volumétrica impuesta a un fluido con
dicho cambio de volumen y supusieron una deformación plana en la superficie así
como una deformación despreciable en el acero virgen, con lo que el cambio de
volumen pudo ser impuesto mediante una dilatación térmica. La figura 2.18 muestra
la geometría y la malla empleada por Molina et al. para realizar la simulación de la
fisuración.
a)
b) c)
Figura 2.18: Geometrías y mallas empleadas por Molina et al.

La ecuación 2.20 fue generada para obtener, de modo conservador, el ancho de
fisura respecto de la perdida de radio de la barra de refuerzo.
= 2π (υ r s − 1)
wi
(2.20)
x
donde: wi es el ancho de fisura, x es una constante equivalente a una penetración de
0.05 mm, π equivale a 3.1416 y νr/s es el resultado de la división del volumen
específico de los productos de corrosión entre el volumen específico del acero
virgen.
Rodríguez et al. 1996 llevaron a cabo un trabajo experimental en el que incluyeron
ensayos de corrosión acelerada y no acelerada para relacionar la propagación de la
fisuración con el grado de corrosión. Estimaron la pérdida de radio x (mm) mediante
la medida de la intensidad de corrosión, empleando la técnica de la Resistencia a la
Polarización y la aplicación de la ley de Faraday (ecuación 2.21):
x = 0.0115I corr t (2.21)
Donde 0.0115 es un factor de conversión de μA/cm2 a mm/año, Icorr es la intensidad
de corrosión en μA/cm2 y t es el tiempo transcurrido del ensayo en años.
43
ESTADO DEL ARTE
Una vez obtenida la pérdida de diámetro, propusieron la siguiente ecuación 2.22

para estimar el diámetro residual de la armadura φ (mm), a partir del diámetro
nominal φo (mm):
φ = φo − α x (2.22)
Donde α es un coeficiente que depende del tipo de ataque. Para corrosión uniforme,
α es igual a 2 y para corrosión localizada α alcanza valores de hasta 10. En la figura
2.19 se muestran las consideraciones de Rodríguez et al. sobre la sección residual.
αx
φo φo
φt φt
Corrosión uniforme Picaduras
Figura 2.19: Sección residual de la armadura corroída.

Concluyeron que la evolución del ancho de fisura depende principalmente de la
posición de la armadura en el elemento de hormigón (posición superior o inferior
respecto a la dirección del hormigonado), y de la intensidad de corrosión, Icorr,
aunque esta influencia es despreciable para los valores de intensidad de corrosión
que se miden habitualmente en estructuras corroídas (0.1 a 2 μA/cm2). A partir de
los resultados experimentales, Rodríguez et al. desarrollaron una expresión empírica
2.23 que permite obtener el valor característico del ancho de fisura:
w = 0.05 + β ( x − xo ) (2.23)
Donde w es el ancho de fisura estimado (mm), x es la pérdida de radio (mm), xo es la
pérdida de radio necesaria para iniciar la fisuración (mm) y β es un coeficiente que
depende de la posición de la armadura en el elemento estructural (β = 0.01 para
posición superior y β = 0.0125 para posición inferior).
La siguiente figura 2.20 muestra la iniciación y evolución del ancho de fisura para
tres valores diferentes de la resistencia a tracción y de la relación C/φ, que son los
parámetros necesarios para estimar el inicio de la fisuración planteados por
Rodríguez et al. Una vez que el agresivo alcanza la armadura las fisuras aparecen
muy pronto si el hormigón tiene una calidad alta y relación C/φ baja. Por el contrario,
en un hormigón de baja calidad y relación C/φ alta, la fisuración se inicia para
pérdidas de radio del orden de 60 micras. Esto se debe a que los productos de
corrosión difunden fácilmente a través del recubrimiento de hormigón como
consecuencia de su alta porosidad (baja calidad).
44
ESTADO DEL ARTE
Figura 2.20: Relación del ancho de fisura frente a la pérdida de radio de la armadura.
Ohtsu et al. 1997 continuaron su modelo de inicio de la fisuración presentado
anteriormente y estudiaron la propagación de la fisuración. Para ello, analizaron tres
casos diferentes de fisuras (superficiales, internas y la combinación de ambas) en
los que aplicaron dos casos de presión diferentes (hidrostática y vertical) en un
contorno semicircular cuya geometría (para los tres casos) se muestra en la figura
2.21.
Caso 1
Sv
Caso 2
Caso 3
I Sv
Figura 2.21: Condiciones de contorno empleadas por Ohtsu et al.

Los resultados obtenidos por Ohtsu et al. muestran que para el primer caso
estudiado, de propagación de una fisura superficial, se pueden generar
posteriormente y debido a la presión hidrostática fisuras de desbaste y/o diagonales.
La mayor presión se observó al momento de iniciar la fisura superficial. En contraste,
la fisura se propagó y la presión se incremento hasta convertirse en un esfuerzo
vertical. La distribución de los esfuerzos de este caso sugiere un posible inicio de
fisuras internas.
El caso de propagación de la fisura interna se estudió como si fuera una fisura
superficial que se genera a través del árido del hormigón. Bajo una presión
hidrostática, se encontró que la fisura de desbaste se puede generar como si fuera
una fisura superficial o interna. Para el caso de la presión vertical, se observó una
propagación de la fisura interna desde el inicio de la fisuración. Con el incremento de
la presión se generaba una fisura superficial a través del agregado. Si la fisura
superficial no se generaba, se produce una fisura vertical.
Aplicando una presión hidrostática en el caso en que se generó una fisura superficial
y la fisura interna se propagó, se generaron fisuras de desbaste y diagonales. Para
45
ESTADO DEL ARTE
el caso de la presión vertical, al comienzo se intuye una propagación de la fisura

interna y al aplicar una presión mayor se genera una fisura vertical.
Martín-Pérez, 1998 propone un modelo basado en las ecuaciones y el modelo de
Rodríguez et al. 1996 y en el cálculo del incremento de volumen de los productos de
corrosión, considerando que los productos son Fe (OH)3 y tienen una densidad 4
veces mayor a la del acero virgen. En su modelo supone que los productos de
corrosión ejercen una presión en un cilindro de pared delgada, como aplican la
mayoría de modelos. Para estimar la masa de productos de corrosión acumulada
emplea la siguiente ecuación 2.24:
mr = 5.536 x10 −7 I corr (t − t o )πφ (2.24)
donde mr es la masa acumulada (kg/m), 5.536x10-7 es una constante que transforma
la densidad de corrosión a kg/ms2, Icorr es la densidad de corrosión aplicada en un
periodo de tiempo (A/m2), t – to es el tiempo de aplicación de la densidad de
corrosión (s), π es la constante 3.1416 y φ es el diámetro de la armadura.
Leung, 2001 presenta un modelo por elementos finitos para estimar la propagación
de la fisuración en el recubrimiento de hormigón. En su modelo, Leung toma un
límite inferior y uno superior para analizar el fenómeno. Como límite inferior toma
una condición en la que existe una capa porosa en la interfaz hormigón / acero que
permite un desplazamiento a los productos de corrosión, y como límite superior toma
la condición en la que existe una adherencia perfecta en la interfaz hormigón / acero.
Los resultados del modelo indicaron que no se puede generar ninguna fisura
mientras se esté por debajo del umbral de expansión de los productos de corrosión,
que el comportamiento del modelo al generarse la fisura depende principalmente del
tamaño inicial del defecto debido a la expansión crítica de los productos de corrosión
y que la expansión de los productos de corrosión necesaria para fisurar el
recubrimiento de hormigón está fuertemente afectada por la adherencia en la
interfaz hormigón / acero.
Vidal et al. 2004 continuaron con el trabajo realizado sobre el inicio de la fisuración y
presentaron un estudio sobre la propagación de la fisuración en dos vigas expuestas
al medio ambiente durante 14 y 17 años. Para hacer el análisis de la propagación de
la fisuración consideraron dos configuraciones de fisuras. La primera configuración
hace una sumatoria weq de los anchos de fisura generados por la misma barra de
refuerzo y la segunda considera sólo una fisura, como se muestra en la figura 2.22.
W1 W3
W2
Caso 1: W eq = W 1+ W 2 Caso 2: W eq = W 3
Figura 2.22: Ejemplo de dos fisuras equivalente para un mismo estado de corrosión.
Al realizar el análisis de los datos experimentales con los modelos propuestos por
otros investigadores para estimar la propagación de la fisuración, consideraron la
46
ESTADO DEL ARTE
configuración de la sección residual de la armadura de Rodríguez et al. (1996) en la

que dos barras de diferente diámetro tienen la misma penetración de ataque por
picaduras. Por lo que la relación empírica obtenida por Vidal et al. se presenta a
continuación (ecuación 2.25).
w = K (ΔAs − ΔAso ) (2.25)
Donde K es una constante igual a 0.0575, ΔAs es el área de acero corroída (mm2),
ΔAso es el área de la sección perdida necesaria para iniciar la fisuración (mm2).
2.3 Influencia de la corrosión en el comportamiento de las

estructuras
2.3.1 Comportamiento de los materiales
Comportamiento del hormigón

El comportamiento en compresión de una probeta de hormigón sometida a un
ensayo uniaxial viene reflejado por una curva de forma aproximadamente parabólica.
Además de las características propias del material intervienen otros muchos factores
como pueden ser las dimensiones de la probeta, la rapidez de la aplicación de la
carga, el posible confinamiento, etc.
Para su inclusión en procedimientos de cálculo no lineal, la tendencia general ha
sido la de adoptar diagramas de tipo parabólico (figura 2.23), como los indicados en
el Eurocode 2 o el Model Code 90.
σc
fcm
0.4 fcm
εcm εcu εc
Figura 2.23: Diagrama tensión deformación para el análisis estructural.

El comportamiento es claramente no lineal para tensiones elevadas, sin embargo
para valores inferiores al 40% de la resistencia a compresión se admite un
comportamiento lineal. Esta última situación es la que suele presentarse en estado
de servicio.
El comportamiento en tracción uniaxial de una probeta de hormigón presenta un
comportamiento sensiblemente lineal hasta llegar a la resistencia a tracción, a partir
de la cual la tensión decrece rápidamente hasta anularse, con un crecimiento de la
elongación media (figura 2.24a). Las deformaciones unitarias no son constantes a lo
largo de la probeta, ya que la fisuración se produce en una zona determinada. En la
figura 2.24b se indica el modelo adoptado por el Model Code 90, en la que los
parámetros w1 y wc, que determinan la rama decreciente (o de softening) son función
de la energía de fractura por unidad de área GF.
47
ESTADO DEL ARTE
σct σct
fctm
fctm
0.9 fctm
0.15 fctm
0.00015 εc w1 wc w
a) b)
Figura 2.24: Diagrama tensión deformación de tracción uniaxial para el hormigón del
Model Code 90.
Los fenómenos de fluencia, la retracción, el envejecimiento y las variaciones de
temperatura influyen básicamente en el comportamiento a largo plazo del hormigón.
La fluencia origina un aumento de la deformación en el tiempo en el hormigón
sometido a una tensión constante, la retracción produce una contracción progresiva
con independencia de que el hormigón esté sometido a tensiones y el
envejecimiento supone la variación de las propiedades mecánicas del hormigón a lo
largo del tiempo.
Estos fenómenos se ven influenciados por multitud de factores como las
características de los materiales usados en la confección del hormigón, la
uniformidad de la pieza, las condiciones ambientales o la naturaleza de las cargas
aplicadas. En la práctica del análisis de estructuras de edificación o de obra civil las
propiedades pueden ser definidas en cada sección mediante sus valores medios.
Comportamiento del acero

Para el comportamiento en servicio se admite que el acero no llega a su límite
elástico, pudiéndose utilizar una relación lineal entre las tensiones y deformaciones,
tanto en compresión como en tracción.
Para el comportamiento en estado límite último, el acero puede mostrar un escalón
de cedencia claramente definido y que coincide con el valor del límite elástico,
seguido de un aumento de la deformación entrando en una fase plástica hasta
alcanzar la carga máxima y posteriormente la rotura, como se muestra en la figura
2.25. Cuando los aceros no presentan el escalón de cedencia o parece poco
definido, es necesario recurrir a los valores convencionales prescritos en las normas
o proporcionados por el fabricante.
48
ESTADO DEL ARTE
σ σ
fmax fmax
fy fy
εmax εu ε 0.2 εmax εu ε
a) b)
Figura 2.25: Diagrama tensión deformación de tracción para el acero.
Comportamiento del mortero de reparación

El comportamiento de este tipo de materiales es muy similar al del hormigón normal
sólo que se incrementan sus resistencias a compresión y a tracción, así como el
módulo de elasticidad. Esto se confirma en un trabajo realizado por Mangat et a.
1997 en el que realizaron pruebas a diferentes morteros de reparación y compararon
los resultados con respecto a un hormigón normal.
Este tipo de materiales se emplean para reparaciones por parcheo (REHABCON,
REPCOR) cuyo objetivo es la restauración de las propiedades físicas, químicas y
mecánicas hasta condiciones aceptables para la durabilidad de la estructura a
reparar. Esta técnica comprende la eliminación del hormigón deteriorado y su
reconstitución con un mortero convencional o especial, un adhesivo, un hormigón
nuevo u otro material. En los lugares donde el hormigón está reforzado con
armaduras, esta técnica incluye también la limpieza y protección de las armaduras.
En aquellos casos, en los que la corrosión de las armaduras sea grave (pérdida de
sección) o donde debido a un incremento de la carga obligase a un refuerzo de la
estructura, el parcheo no sería suficiente y habría que reforzar la estructura con
hormigón armado.
Así en trabajos realizados por Almusallam et al. 1997, Mangat et al. 1999a, Al-
Dulaijan et al. 2002, Izquierdo et al 2002 se repararon elementos de hormigón
armado dañados por corrosión con diferentes tipos de morteros de reparación y, en
todos los casos, los resultados demostraron que los elementos presentaron una
rigidez sensiblemente superior a los elementos no dañados debido a la mayor
resistencia a tracción de los morteros de reparación empleados.
2.3.2 Contribución del hormigón traccionado entre fisuras

Cuando las tensiones en el hormigón superan el valor de la resistencia atracción se
produce la fisuración. Debido a su carácter discreto, entre dos fisuras consecutivas
de un elemento traccionado de hormigón armado, existe una parte de hormigón que
colabora en la resistencia de la pieza gracias a las tensiones de adherencia con el
acero. Esta colaboración del hormigón traccionado entre fisuras ocasiona un efecto
de rigidización que habitualmente suele ser citado usando el término anglosajón de
tensión stiffening.
En la figura 2.26a se muestran las tensiones y las deformaciones en una barra
sometida a tracción según el CEB 158-E, 1985. En ella es εs la deformación en el
49
ESTADO DEL ARTE
acero, εs2 y σs2 la deformación y la tensión en el acero suponiendo la inexistencia del

hormigón, σc es la tensión en el hormigón y τb la tensión de adherencia entre el acero
y el hormigón. Si εsm es la deformación media de la pieza, la contribución del
hormigón traccionado entre fisuras expresada como una disminución de la
deformación que habría en el caso de considerar únicamente el acero viene dada
por Δεs. En la figura 2.26b se presenta la evolución de εsm, con respecto a las que
tendría si la pieza no hubiera fisurado (εs1) o si estuviera totalmente fisurada (εs2).
N N
σs2 εs1
s εs2
Δεs εs2
εsm
εsm σs2
Δεs
σsr
Δεs,max
τbm
εc < fct
a) b)
Figura 2.26.: Hormigón entre fisuras: a) Fisuración de un elemento traccionado y b)

deformaciones en el acero.
Se han propuesto modelos muy diversos (basados en la variación de las ecuaciones
constitutivas de los materiales, en el comportamiento de adherencia-deslizamiento,
en el comportamiento seccional esfuerzo-deformación media, etc.) y con distintos
grados de complejidad para la representación del efecto mencionado. Uno de los
procedimientos más simples y de los que mayor aceptación han tenido en la práctica
del cálculo de estructuras debido a su facilidad de aplicación, tanto para el cálculo de
flechas como de curvaturas es el modelo basado en la estimación de la rigidez
equivalente a flexión propuesto por Branson, 1977, mediante el cual se obtiene una
inercia equivalente Ie, por interpolación entre la inercia de la pieza de la sección sin
fisurar I1 (o de la inercia bruta sin armaduras Ig) y de la inercia fisurada I2, según la
ecuación 2.26.
⎛M ⎞
i
⎛ ⎛ M ⎞i ⎞
I e = I g ⎜ cr ⎟ + I 2 ⎜1 − ⎜ cr ⎟ ⎟ ≤ I g (2.26)
⎝ M ⎠ ⎜ ⎝ M ⎠ ⎟
⎝ ⎠
donde Mcr es el momento de fisuración y M es el momento máximo de la pieza en el
caso de cálculo de flechas con i igual a 3. Para hallar la curvatura en una sección
particular puede tomarse el valor de 4 para el exponente i. Siendo la sencillez su
principal virtud, también es la causa de que no pueda adecuarse de manera
igualmente idónea a todas la situaciones de carga.
Este modelo ha sido adoptado para el cálculo simplificado de flechas por el ACI-318,
1999 y la EHE, 1999.
50
ESTADO DEL ARTE
2.3.3 Modelos de análisis de estructuras de barras

Los modelos basados en el Método de Elementos Finitos (MEF) han jugado un
papel muy importante en el desarrollo de herramientas de análisis no lineal de
estructuras de hormigón. Desde los primeros trabajos de Ngo et al. 1967 se han
desarrollado numerosos estudios cubriendo una gran cantidad de aspectos del
comportamiento estructural.
En el caso de estructuras de barras, pueden destacarse los trabajos iniciales de
Selna, 1967 con inclusión de los efectos dependientes del tiempo, Aas-Jackobsen,
1973 con efectos de segundo orden, Aldstedt, 1975 con inclusión del deslizamiento
relativo entre hormigón y armaduras y Kang, 1977 que incluyó los efectos del
pretensado. Kang et al. 1980realizaron un modelo para entramados espaciales
basados en métodos multicapa o multifibra.
Dentro de la bibliografía encontrada, los primeros en modelar por MEF el fenómeno
de la corrosión en elementos estructurales fueron Uomoto et al. 1984 calculando el
contenido de cloruros, la corrosión del refuerzo y la presión de expansión de los
productos de corrosión como expansión por calor. Posteriormente, Tachibana et al.
1990, Ting et al. 1991, Cairns, 1993a, Wang et al. 2004 y El Maaddawy et al. 2005a
propusieron modelos para simular el fenómeno de la corrosión, fisuración, pérdida
de adherencia, etc. Izquierdo et al 2002 modelaron el efecto de la corrosión de las
armaduras de refuerzo y de la reparación realizada con mortero de reparación a los
elementos dañados por corrosión. Estos modelos se describen en la sección 2.3.4.
2.3.4 Modelos de análisis de estructuras dañadas por corrosión

La primera publicación encontrada es de McLeish, 1987, donde se resumen y se
ponen de manifiesto las diferentes consecuencias de la corrosión de la armadura de
refuerzo en elementos de hormigón armado, tales como la pérdida de área de
refuerzo, la pérdida de ductilidad del refuerzo, fisuración del recubrimiento de
hormigón, pérdida del recubrimiento en la zona comprimida del elemento,
delaminación del recubrimiento de las armaduras traccionadas, pandeo de las
armaduras sujetas a compresión, reducción de la adherencia entre el hormigón y el
acero, entre otras. Las conclusiones de este trabajo fueron que la corrosión y sus
consecuencias afectan de forma significativa al comportamiento de las estructuras.
El trabajo de Okada et al. 1988, presenta un estudio sobre la influencia de las fisuras
longitudinales debidas a la corrosión del refuerzo sobre elementos de hormigón
armado. En dicho estudio examinan la aplicación de la medida de potencial de
corrosión como técnica no destructiva para detectar las fisuras longitudinales
debidas a la corrosión del refuerzo, así como los efectos de diferentes métodos de
reparación aplicados después de la fisuración longitudinal y el comportamiento
estructural de los elementos de hormigón armado estudiados. Los elementos
estudiados se presentan en la siguiente figura 2.27.
51
ESTADO DEL ARTE
10 cm 60 cm 20 cm
a)
160 cm
10 cm 14 cm 18 cm 18 cm 20 cm
10 cm
b)
140 cm
17.5 cm 20 cm
10 cm 18 cm 18 cm 20 cm 4 cm
c) φ 10 mm
φ 6 mm φ 13 mm
120 cm
Figura 2.27: Elementos de estudio de Okada et al. 1988.

Para realizar el estudio, Okada et al. 1988 realizaron pruebas de carga a tres tipos
de elementos: Vigas sin daño, con fisuras longitudinales y reparadas después de
fisuración.
Después de corroer las vigas mediante la adición de cloruros desde el exterior
(diariamente), las vigas fueron reparadas con tres técnicas diferentes: con resina
epoxi de 350 micras de espesor en la superficie de hormigón, con resina epoxi en el
acero y mortero de reparación y con resina en el acero, mortero de reparación y
resina en la superficie de hormigón.
Las pruebas de carga se realizaron siguiendo los siguientes patrones:
1. Ciclos de carga y descarga constantes, midiendo la amplitud de la deflexión
en cada ciclo.
2. Después de llegar a la carga de diseño, descargaron y aplicaron incrementos
de carga cíclicos inversos midiendo las deflexiones en la dirección positiva y
negativa correspondiente a cada ciclo.
3. Incrementando la carga a cada 30 ciclos de aplicación de la misma, midiendo
en cada ciclo la deflexión.
Los patrones 2 y 3 de carga se realizaron para verificar el comportamiento de
elementos corroídos y reparados en sismo.
Sus conclusiones fueron que la capacidad de carga en servicio y última de las vigas
reparadas fue superior a la de las vigas sin corroer. Las vigas fisuradas apenas
sufrieron una reducción en su capacidad de carga con respecto a las vigas sin
corroer. Cabe mencionar que al ancho máximo de fisura generado en este estudio
fue de 0.15 mm, con lo que podemos deducir que la pérdida de área del acero de
refuerzo fue muy pequeña. Los valores máximos de fisuración permisibles por las
normas Europea y Española van desde el 0.1 mm para ambientes muy agresivos
hasta 0.4 mm para ambientes sin agresividad.
Tachibana et al. 1990, realizaron un estudio combinando los efectos de la corrosión
en vigas de hormigón simplemente armadas sometidas a carga en flexión y la
adherencia entre el refuerzo corroído y el hormigón. Dentro de la bibliografía
encontrada, son los primeros en modelar los efectos de la corrosión mediante
52
ESTADO DEL ARTE
elementos finitos. Los elementos empleados en el estudio se muestran en la

siguiente figura 2.28.
15 cm
150 cm
200 cm
15 cm
20 cm φ 16 mm
3 cm
4.5 cm
Figura 2.28: Probetas empleadas en el estudio de Tachibana et al. 1990.

De los ensayos realizados, Tachibana et al. 1990 concluyeron que con un 5% de
pérdida de sección de la armadura de refuerzo no sólo se pierde capacidad de carga
(un 10% aproximadamente) debido a la corrosión, también se pierde rigidez en los
elementos y adherencia entre el acero y el hormigón.
Tachibana et al. 1990 realizaron un análisis elastoplástico por elementos finitos de
elementos de hormigón armado, y estudiaron tres efectos: el deterioro de la
adherencia, los esfuerzos internos para generar la fisuración y la fisuración
longitudinal. Para realizar el análisis, modelaron el acero basados en la teoría
plástica de von Mieses y el hormigón mediante el modelo de fisura difusa. Para
modelar la interfaz entre el acero y el hormigón emplearon elementos de contacto
basados en los resultados de sus ensayos de “pull out”. Al comparar los resultados
de sus análisis por elementos finitos y los ensayos realizados, Tachibana et al. 1988
obtuvieron buenos resultados al modelar los efectos de los esfuerzos internos para
generar la fisuración y la fisuración longitudinal.
Al igual que Tachibana et al. 1990, Al-Sulaimani et al. 1990 y Cabrera et al. 1992
realizaron ensayos en vigas de hormigón armado y concluyeron que para pérdidas
de sección de la armadura de refuerzo de un 5 a un 10%, la pérdida de capacidad
portante de las vigas fue de un 10 a un 20%.
Ting et al. 1991 desarrollaron un algoritmo para determinar el efecto que tiene la
pérdida de sección de la armadura de refuerzo en el comportamiento de vigas de
hormigón armado sujetas a flexión. No realizaron trabajo experimental como los
autores anteriores pero, con este algoritmo, concluyeron que la pérdida de rigidez y
la reducción del momento resistente tienen una relación lineal con respecto a la
pérdida de sección del refuerzo.
Cairns, 1993a, b, c, d realizaron estudios experimentales y presentaron un modelo
numérico para vigas de hormigón con armaduras no recubiertas de hormigón. En su
estudio se produjeron pérdidas del 50% de la capacidad de carga en vigas con un
1.5% de cuantía de armaduras traccionadas que tenían un 90% de su longitud sin
recubrimiento, mientras que en vigas con un 0.5% de cuantía de armaduras
traccionadas, sin recubrimiento en una longitud similar, la capacidad portante
apenas se redujo (figura 2.29).
53
ESTADO DEL ARTE

Lp Lp
Sv
1)
h
Lexp/2 Lexp/2
Span/2 Span/2
L/2 L/2
2)
3)
a) b) c)
h d dc
Figura 2.29: Esquema de las vigas ensayadas.

En la mayoría de los ensayos, el esquema resistente de la viga respondió a un
modelo intermedio entre el modelo de arco y el modelo de viga (figura 2.30).
fc
fc b (x/2)
x
Fibra
z
Neutra
Ast fyt
a)
Ast fyt
b)
c)
Figura 2.30: Esquema del comportamiento de vigas con y sin armadura expuesta.
Con estos estudios, se pusieron de manifiesto los factores que influyen en el
comportamiento de vigas de hormigón con armaduras no adherentes. Cairns et al.
concluyeron que la profundidad de la fibra neutra disminuye en la sección de
momento máximo y, por consiguiente, aumenta el acortamiento máximo del
hormigón. Por otro lado, en secciones fuera de la zona del momento máximo, la
profundidad de la fibra neutra aumenta. Pueden llegar a producirse alargamientos en
la zona supuestamente comprimida de la viga, si la longitud de la armadura
expuesta es suficientemente amplia.
Almusallam et al. 1996a estudiaron el efecto de la corrosión del refuerzo de losas de
hormigón armado. Las probetas empleadas en el estudio se muestran en la
siguiente figura 2.31.
54
ESTADO DEL ARTE
Barras φ 6 mm
38
mm
57
mm
57
mm
305
57 mm
mm
57
mm
38
mm
9.5
mm
711 mm 63.5 mm
Figura 2.31: Elementos empleados en el estudio de Almusallam et al. 1996.

Las losas que perdieron un 25% de sección de la armadura de refuerzo presentaron
una pérdida de capacidad portante del 60%, una relación muy similar a la
presentada por Tachibana et al., Al-Sulaimani et al. y Cabrera et al., mientras que
para losas con una pérdida de sección de la armadura de refuerzo de un 5%, la
pérdida de capacidad portante de las losas fue de un 25%. Las losas con un 60% de
pérdida de capacidad portante se comportaron como losas de hormigón sin reforzar.
Rodríguez et al. 1996 realizaron un estudio muy completo sobre la influencia de la
corrosión en el comportamiento de elementos de hormigón, realizando ensayos con
vigas y soportes (figura 2.32) con armaduras corroídas en situaciones de servicio y
rotura. Estudiaron diferentes niveles de corrosión, detalles de armado (variando las
cuantías de armadura traccionada, comprimida, transversal y condiciones de
anclaje) y la interacción entre corrosión y carga.
230 cm
15 cm 15 cm
a) b)
20 cm Barras φ 8 mm 20 cm Barras φ 8 mm
Cercos φ 6 mm Cercos φ 6 mm
c/170 mm c/170 mm
Barras φ 10 mm Barras φ 12 mm
15 cm
c)
20 cm Barras φ 8 mm
Cercos φ 6 mm
c/170 mm
Barras φ 10 mm
Figura 2.32: Elementos tipo viga estudiados por Rodríguez et al. 1996.
En el estudio realizado dentro del marco del proyecto Brite/Euram BE-4062, los
resultados de Rodríguez et al. permitieron elaborar algunos modelos (posiblemente
los primeros, o al menos, los primeros encontrados en esta revisión bibliográfica)
para evaluar los efectos de la corrosión del acero de refuerzo de elementos de
hormigón armado. Rodríguez et al. estimaron los momentos de las vigas mediante
modelos convencionales y considerando:
55
ESTADO DEL ARTE
• La sección reducida de las armaduras longitudinales, en las picaduras, y la

sección del hormigón con el canto útil “d” para los valores más elevados.
• La sección reducida de las barras longitudinales, en las picaduras, y la
sección reducida del hormigón con canto útil “d-r2” para los valores más bajos.
En esta hipótesis, no consideraron la contribución del recubrimiento de
hormigón, debido al deterioro producido por la corrosión de las armaduras
comprimidas y de los cercos.
La figura 2.33 nos muestra los esquemas de las secciones resistentes consideradas
por Rodríguez et al. 1996 para realizar el cálculo de los momentos.
1) b
r2
A2
h d
r1
A1 rw
2) 3)
b b-rw
A’2 (reducida) A’2 (reducida)

d-r2 d-r2
A’1 (reducida) A’1 (reducida)
Figura 2.33: Esquema de las secciones resistentes.

Con estos modelos de cálculo se puede predecir un valor conservador del momento
flector último de vigas corroídas (y cortante último), mediante el uso de modelos
convencionales de hormigón armado, como los contemplados en el Eurocode 2, y
considerando las secciones reducidas del acero y el hormigón. Estos modelos han
sido empleados en el cálculo de estructuras existentes que tiene daños ocasionados
por la corrosión de la armadura de refuerzo y se han podido calibrar (con datos
reales y de laboratorio) para dar lugar a la elaboración de guías o manuales de
evaluación, rehabilitación, reparación y mantenimiento de estructuras existentes
(CONTECVET, REHABCON, REPCOR, etc.).
Almusallam et al. 1997 realizaron un estudio similar al de Okada et al. 1988, en el
que evalúan el comportamiento de los materiales de reparación aplicados en losas y
vigas de hormigón armado dañadas por corrosión del refuerzo. Almusallam et al.
estudiaron el comportamiento de materiales de reparación como morteros con base
de cemento, dos tipos de resinas epóxicas y mortero con base cemento y un 15% de
humo de sílice. La conclusión principal de este estudio es que las resinas epóxicas
se comportan de mejor forma que los morteros con base cemento y cemento con un
15% de humo de sílice.
Huang et al. 1997 realizaron un trabajo con 32 vigas de hormigón armado (figura
2.34), de las cuales, la mitad ya tenían una fisuración previa a la corrosión de las
armaduras de refuerzo. Las conclusiones finales del estudio son similares a las de
los trabajos anteriores, es decir que la reducción del área de acero de refuerzo
reduce el momento último resistente de los elementos de hormigón armado.
56
ESTADO DEL ARTE
Resina
epoxi
15 cm
50 cm
Fisura
previa Conexiones
15 cm eléctricas
15 cm
3 cm
Barras φ 12.7 mm
Figura 2.34: Elementos estudiados por Huang et al. 1997.

Mangat et al. 1999a, b estudiaron el comportamiento de vigas de hormigón armado,
con y sin cercos (figura 2.35), dañadas por la corrosión del acero de refuerzo
(Mangat et al. 1999a) y en vigas dañadas por corrosión y reparadas (Mangat et al.
1999b). Las pérdidas de área de acero fueron entre 1.25 y 10% con cuatro
diferentes velocidades de corrosión (1, 2, 3 y 4 mA/cm2).
7 cm
86 cm
10 cm 91 cm
a)
15 φ 6 mm
10 cm
cm b)
φ 6 mm
c/70 mm
φ 10 mm
15 φ 10 mm
cm
86 cm
91 cm
Figura 2.35: Elementos estudiados por Mangat et al. 1999a-b.

De los resultados obtenidos se puede observar que la velocidad de corrosión
también es un parámetro a estudiar dado que para vigas que tuvieron la misma
pérdida de área por corrosión se observa una reducción del momento resistente
mayor para las vigas a las que se les aplicó una velocidad de corrosión de 4 mA/cm2
comparado con la reducción del momento de las vigas a las que se les aplicó una
velocidad de corrosión de 1 mA/cm2. Mangat et al.1999a propusieron la ecuación
2.27 para estimar la pérdida de capacidad de carga de vigas de hormigón dañadas
por corrosión del refuerzo, y es la siguiente:
⎡ ⎛ T ⎞⎤
B (%) = ⎢1 − sin 2 ⎜ 2.312 i ln i ⎟⎥ ⋅ 100 (2.27)
⎣ ⎝ D ⎠⎦
57
ESTADO DEL ARTE
Donde: B es la resistencia a flexión del elemento en %, T es el tiempo de corrosión

transcurrido en años, D es el diámetro de la barra de refuerzo en mm, i es la
densidad de corrosión en μA/cm2.
En su segundo trabajo, Mangat et al. 1999b estudiaron el comportamiento de tres
materiales empleados para reparar vigas de hormigón dañadas por corrosión del
refuerzo (vigas sin cercos). Los materiales de reparación empleados fueron
cementicios, el primero sin agregado grueso y el segundo con un agregado grueso
de 4 mm. El acero de refuerzo fue corroído después de reparar. Analizando los
resultados y comparándolos con los resultados obtenidos en otros trabajos sobre
vigas reparadas (Okada et al. 1988 y Almusallam et al. 1997) se concluye que el
comportamiento de las estructuras reparadas depende del tipo de material que se
emplea en la reparación, por ejemplo:
• Cuando se repara la zona de tracción de una viga con un material con una
resistencia a tracción baja, una capacidad de deformación baja, rigidez alta,
resistencia a flexión alta y muy baja permeabilidad, la estructura soporta
deflexiones muy altas en el estado límite de servicio y reduce
considerablemente su resistencia última en flexión.
• Para proporcionar un comportamiento óptimo de la estructura a largo plazo,
podemos emplear un material de reparación que sea dúctil y que contenga un
alto contenido de árido grueso, permitiendo que se disipen los productos de
corrosión y no dañen la interfaz entre el material de reparación y el acero.
• Si se van a emplear materiales de reparación muy rígidos y con una
resistencia a flexión alta, se debe combinar estas características con una alta
permeabilidad y ductilidad, incorporando árido grueso, para proporcionar un
buen comportamiento de la estructura.
Mangat et al. 1999b presentan una ecuación (2.28) para estimar la capacidad de
carga a flexión de vigas de hormigón armado dañadas por la corrosión del refuerzo y
reparadas. Dicha ecuación es igual a la presentada en su trabajo anterior, pero
incorporan un factor K1 que depende del tipo de material de reparación empleado (1
para hormigón, 1.1 para material sin agregado grueso y 1.4 para material con
agregado grueso).
⎡ ⎛ T ⎞⎤
B (%) = ⎢1 − sin 2 ⎜ 2.312 K 1 i ln i ⎟⎥ ⋅ 100 (2.28)
⎣ ⎝ D ⎠⎦
Para prevenir un fallo de la estructura en servicio debido a deflexiones excesivas
(longitud del vano/250) y limitar la capacidad de carga en flexión de vigas de
hormigón reparadas y posteriormente corroídas, Mangat et al. 1999b proponen la
siguiente ecuación 2.29 para calcular la capacidad de carga de la estructura.
⎡ ⎛ T ⎞⎤
B (%) = ⎢cos 2 ⎜ 20 + K 2 i ln i ⎟⎥ ⋅ 100 (2.29)
⎣ ⎝ D ⎠⎦
Donde la constante K2 depende del tipo de material de reparación empleado en su
estudio (1 para hormigón, 1.4 para material sin agregado grueso y 2.6 para material
con agregado grueso).
Yoon et al. 2000 estudiaron la interacción entre la capacidad de carga, la corrosión y
la serviciabilidad de vigas de hormigón armado (figura 2.36). Las vigas empleadas
en el estudio fueron sometidas a diferentes niveles de carga (0~75% de la carga
58
ESTADO DEL ARTE
última) y, al igual que algunos investigadores (Okada et al. 1988 y Rodríguez et al.
1996), Yoon et al. aplicaron una precarga a algunos elementos del estudio, pero,
dentro de la bibliografía encontrada, son los primeros en mantener una carga
durante el proceso de corrosión del acero de refuerzo de las vigas. A lo largo del los
ensayos se midieron las deflexiones de las vigas y se evaluó la capacidad residual a
flexión de las vigas al final de los mismos.
15 cm
6 cm 105 cm 6 cm
Hormigón Acero de Resina

refuerzo epoxi
10 cm
φ 19 mm
15 cm
5 cm 5 cm
Figura 2.36: Elementos estudiados por Yoon et al. 2000.

Los resultados indicaron que el nivel de carga y la forma de aplicación de la misma
tienen efectos significativos en el periodo de iniciación y la velocidad de propagación
de la corrosión. Al mismo tiempo, los resultados indicaron que se deben considerar
factores como las propiedades de los materiales y las condiciones ambientales
combinados con la influencia de la carga de servicio aplicada en la estructura en su
comportamiento, para hacer una predicción racional de la vida útil de estructuras de
hormigón armado.
Las conclusiones de Yoon et al. 2000 son:
• La corrosión comienza antes en vigas que han sido sometidas a una carga
previa,
• al aumentar el nivel de carga en las vigas se reduce el tiempo de iniciación de
la corrosión y aumenta el periodo de propagación de la corrosión,
• las vigas que tuvieron una carga sostenida durante el proceso de corrosión
mostraron una velocidad de corrosión más alta (sin que esto representara una
reducción en el periodo de propagación) y una capacidad de carga menor que
la de las vigas que sólo tuvieron una precarga,
• las vigas con daños por corrosión menores fallaron a cortante mientras que
las que tuvieron mayor daño fallaron por adherencia,
• las vigas con una combinación de alto porcentaje de carga sostenida y daño
por corrosión alto fallaron por fluencia, y
• cuando la pérdida de área de acero es superior a un 3%, la capacidad
remanente de las vigas baja mientras la pérdida por corrosión aumenta.
59
ESTADO DEL ARTE
Al-Dulaijan et al. 2002 realizaron un estudio con el objeto de evaluar el efecto que
tienen los métodos de limpieza de las barras de refuerzo dañadas por corrosión
(chorro de arena o cepillo de alambre), antes de hacer la reparación, y el tipo de
material de reparación empleado en la resistencia a flexión y la resistencia a la
corrosión de vigas de hormigón reforzado reparadas. Los elementos empleados en
el estudio se muestran en la siguiente figura 2.37.
40 cm
70 cm
75 cm Zona reparada
15 cm
φ 12 mm
15 cm φ 9 mm
c/12.5 cm
7.5 cm
Zona reparada
φ 12 mm
Figura 2.37: Vigas empleadas en el estudio de Al-Dulaijan et al. 2002.

Las conclusiones más importantes del trabajo de Al-Dulaijan et al. son que la
limpieza con chorro de arena de las barras de refuerzo corroídas tienen una mayor
resistencia a la corrosión comparadas con las barras limpiadas con cepillo de
alambre (aunque no tendría por qué) y, el material de reparación que presentó un
mejor comportamiento frente a la corrosión fue el mortero con polímeros y cemento,
comparado con el mortero con de sólo cemento.
Muñoz, 2002 realizó un trabajo para evaluar la capacidad portante de vigas de
hormigón simplemente armadas (figura 2.38). En dicho estudio, se evaluó la
cantidad de masa perdida de acero de refuerzo, la longitud del daño provocado, la
fisuración del recubrimiento, la pérdida de rigidez y la pérdida de capacidad de
carga.
15 cm
150 cm
Hormigón Hormigón + Cl Acero de

Lc= 2.5, 25 y 100 cm refuerzo
10 cm
φ 10 mm
15 cm
2 cm
Figura 2.38: Elementos estudiados por Muñoz 2002.
60
ESTADO DEL ARTE
Los resultados del trabajo mostraron una pérdida de capacidad de carga poco
importante en todos los elementos, independientemente de la longitud de corrosión
estudiada (2.5, 25 y 100 cm. de longitud de corrosión). Esto pudo ser debido al
proceso de fabricación de los elementos, a la pérdida de adherencia entre el acero
de refuerzo y el hormigón y las pruebas de carga y descarga realizadas para
estudiar el cambio en la rigidez de los elementos. Con respecto a la evaluación del
cambio de rigidez de las vigas, los resultados arrojaron una relación entre el ancho
máximo de fisuras y la pérdida de rigidez de los elementos, así como que los
cambios en la rigidez fueron mayores para las vigas con corrosión generalizada (100
cm. de longitud de corrosión).
Izquierdo et al 2002 estudiaron el comportamiento en servicio de estructuras de
hormigón armado reparadas por parcheo. Fabricaron 11 vigas de hormigón armado
(figura 2.39) en las que se pretendió una rotura dúctil. La parte central de las vigas
se diseñó sin cercos para evitar que la corrosión inducida de las armaduras
longitudinales pudiera afectar a los estribos y el hormigón de la zona. Se les aplicó
un sistema de corrosión acelerada de modo que perdieran un10~15% de sección. La
reparación de las vigas se hizo con un mortero de reparación comercial
predosificado
P
52 cm 52 cm 52 cm
12 cm
φ 8 mm
20 cm
φ 12 mm
Figura 2.39: Elementos fabricados para el estudio de Izquierdo et al. 2002.

Al igual que Tachibana et al. 1988, Izquierdo et al. modelaron las vigas por
elementos finitos (en 2D y 3D) haciendo un análisis no lineal de las mismas. Para
dicha modelización emplearon las características de los materiales (acero, hormigón
y mortero de reparación) y las pérdidas de sección del acero de refuerzo.
Los resultados de la modelización de las vigas se asemejan a los obtenidos en los
ensayos y se pudo predecir el aumento de la rigidez de las vigas reparadas (por la
mayor resistencia a tracción del mortero de reparación) con respecto a la viga sin
daño, así como carga última del elemento, la localización, inclinación y apertura de
fisuras medidas en los ensayos. Sin embargo, tuvieron problemas para obtener la
convergencia del modelo en régimen de plastificación.
Ballim et al. 2003 realizaron una crítica experimental a los métodos de ensayo
empleados para determinar el comportamiento en servicio de vigas de hormigón
armado dañadas por corrosión argumentando que, en la vida real, los elementos de
hormigón armado dañados por corrosión siempre se encuentran bajo la acción de
alguna carga y que la mayor parte de los ensayos de laboratorio se realizan
61
ESTADO DEL ARTE
aplicando la carga última o en algunos casos la carga de servicio, midiendo

únicamente estos valores cuando lo que se debe hacer, según Ballim et al . es medir
el parámetro de la deflexión, dado que es un parámetro más tangible de las
estructuras in situ. Este concepto fue una parte del estudio realizado por Yoon et al.
2000 pero son los primeros en hacer el planteamiento de este modo. A continuación
se muestran los elementos empleados en su estudio (figura 2.40).
P/2 P/2
6 cm
35 cm 35 cm 35 cm
145 cm
150 cm
10 cm
φ 8 mm
16 cm
φ 16 mm
3.2 cm
Figura 2.40: Elementos de estudio de Ballin et al. 2003.

Ballim et al. 2003 realizaron ensayos sobre dos series de vigas de hormigón
dañadas por corrosión del acero de refuerzo en tensión, en las cuales se
mantuvieron dos niveles de carga: de 0.23Pu (serie 1) y 0.34Pu (serie 2). Los
resultados del estudio demuestran que las vigas de la serie 2 presentaron un
deterioro por corrosión 15% mayor a las vigas de la serie 1, posiblemente debido a
la mayor fisuración generada por el nivel de carga. Al tercer día de aplicación de la
carga y de acelerar el proceso de corrosión encontraron, al igual que Rodríguez et
al. 1996, que con pérdidas de alrededor de un 0.6% del área del refuerzo por
corrosión, la deflexión de las vigas fue de un 27% mayor.
Del mismo modo, Ballim et al. realizaron medidas de ancho de fisura en las vigas
durante el ensayo y detectaron, en algunas zonas del recubrimiento de la zona de
tensión de las vigas de la serie 2, el efecto “spalling” (lajeado o descascarillado del
hormigón), contrario a lo que autores como Okada et al. 1988 argumentan en sus
trabajos, que las fisuras longitudinales tienen muy poca influencia en la reducción del
comportamiento del hormigón figurado por corrosión. El argumento de Ballim et al.,
que es muy razonable, es que la mayoría de las medidas de fisuración realizadas en
los trabajos anteriores se realizan cuando la carga aplicada ha sido removida y los
anchos de fisura generados no son los máximos reales y dado que el ancho de
fisura medido es menor, se puede deducir que esos anchos de fisura no afectan el
comportamiento de los elementos corroídos.
El Maaddawy et al. 2005a, b realizaron un estudio similar al de Yoon et al. 2000 y
Ballim et al. 2003, en el que estudiaron el comportamiento de vigas de hormigón
armado dañadas por corrosión y a las cuales les aplicaron una carga sostenida de
0.6Pu aproximadamente durante el proceso de corrosión. Completaron su trabajo
realizando un análisis no lineal de las vigas mediante un modelo informático
basándose en teorías de Eyre et al. 1992, Cairns et al. 1993d y Rodríguez et al.
1996. Los resultados y conclusiones de su trabajo experimental fueron muy similares
62
ESTADO DEL ARTE
a los obtenidos por Yoon et al. y Ballim et al., y el modelo de cálculo se adaptó bien
a los resultados experimentales con +1% de error.
63
MÉTODO EXPERIMENTAL
3 MÉTODO EXPERIMENTAL
3.1 Pérdida de propiedades mecánicas del acero por corrosión
Como ya se ha comentado, algunas referencias encontradas en la literatura (CEB
162, Elices et al. 1979, McLeish, 1988, García, 1995) afirman que la influencia de la
corrosión sobre el acero de refuerzo no sólo se limita a la reducción de sección
transversal de las armaduras afectadas, sino que el proceso de corrosión altera las
propiedades mecánicas del propio material (Módulo de elasticidad, ductilidad, etc.).
En la presente Tesis se aborda el estudio de la influencia de la corrosión en las
propiedades mecánicas del acero de refuerzo mediante la realización de ensayos a
tracción, con barras previamente corroídas. Para este fin se emplearon medios
agresivos que simulan las condiciones que habitualmente desencadenanla corrosión
de las armaduras embebidas en el hormigón.
3.1.1 Variables contempladas

Las variables que se contemplaron en el estudio fueron las siguientes:
1. Grado de corrosión.
a. Sin corrosión. Barras patrón.
b. Con corrosión. Hasta alcanzar las siguientes pérdidas
i. 50 micras,
ii. 200 micras, y
iii. 500 micras.
2. Diámetro de las armaduras. Se emplearon los siguientes diámetros:
a. 7 mm (barras de pretensado),
b. 8 mm (B400S y B500S),
c. 16 mm (B500SD) y
d. 20 mm (B500SD).
3. Disoluciones:
a. Agua y,
b. Agua con un 3% en peso de NaCl.
Se ensayaron dos barras para cada caso, sumando un total de 30 ensayos. La
densidad de corriente de corrosión aplicada para todos los ensayos fue constante
con un valor de 100 μA/cm2, al igual que se mantuvo constante la longitud de
corrosión en las barras, 500 mm en todos los casos.
3.1.2 Materiales
Los acero empleados fueron de los siguientes tipos:
Barras de Pretensado
Las barras de pretensado fueron del tipo Y 1670 C según la norma UNE-36094:1997
de Alambres y cordones de acero para armaduras de hormigón pretensado. Este
tipo de acero es de sección maciza, liso, procedente de un trefilado de alambrón,
65
posteriormente sometido a un tratamiento de estabilización, que se suministra

normalmente en rollos.
El alambre liso es aquél cuya superficie es la obtenida directamente de la hilera, que
mantiene su sección transversal recta constante con independencia de la forma de
ésta, y no presenta irregularidades periódicas en sentido longitudinal. Su eje es
teóricamente recto.
Las características mecánicas mínimas garantizadas de los alambres para
pretensado, así como el diámetro nominal se muestran en las tablas 3.1 y 3.2
mostradas a continuación:
Tabla 3.1: Designación, diámetros nominales y carga unitaria máxima del
pretensado
DESIGNACIÓN Diámetros nominales (mm) Carga unitaria máxima (MPa)
Y 1670 C 7,0 – 7,5 – 8.0 1670
Tabla 3.2: Características del pretensado empleado (norma UNE-36094:1997)

Características Alambres para pretensado
Módulo elástico 205 kN/mm² ±7%
Mínimo alargamiento bajo carga máxima, 3,5% Las características mecánicas y geométricas
Agt Lo > 100mm de los alambres para pretensado son las siguientes:
Estricción a la rotura:
Alambres lisos
Alambres grafilados > 25% Visible a simple vista
Número mínimo de doblados alternativos:
Alambres lisos 4
Alambres grafilados 3
Relajación máxima a 1000 h:
Al 60% de la carga de rotura real 1,5%
Fatiga:
Alambres lisos 200 N/mm²
Alambres grafilados 180 N/mm²
Corrosión bajo tensión:
Valor mínimo individual 1,5 h
Valor mínimo de la medida de los ensayos 4h
Barras corrugadas
Las barras corrugadas fueron de los tipos B 400 S, B 500 S y B 500 SD según las
normas UNE-36068:1994 de Barras corrugadas de acero soldable para armaduras
de hormigón armado y UNE-36065:1999EX de Barras corrugadas de acero soldable
con características especiales de ductilidad para armaduras de hormigón armado.
Las barras empleadas fueron de acero laminado en caliente, de sección maciza
circular o prácticamente circular, con al menos dos filas de corrugas transversales
uniformemente distribuidas a lo largo de toda su longitud y soldables (S) o soldables
de alta ductilidad (SD)
A continuación se muestran las características mecánicas mínimas garantizadas de
las barras corrugadas empleadas en los ensayos (tabla 3.3).
Tabla 3.3: Características mecánicas de las barras empleadas. (normas UNE
36068:1994 y UNE 36065:1999:EX)
Características Barras corrugadas
Tipo de acero B 400 S B 500 S B 500 SD
Norma del producto UNE 36068 UNE 36068 UNE 36065
Límite elástico Re (MPa) 400 500 500
Carga unitaria de rotura Rm (MPa) 440 550 575
Rm / Re 1.05 1.05 >1.15; <1.35
Re real/ Re nominal - - <1.25
Alargamiento de rotura A5 (%) 14 12 16
Alargamiento total bajo carga máxima Aqt (%) - - 8
66
El acero se identifica por la disposición de las corrugas transversales, como se

muestra en la siguiente figura 3.1:
Figura 3.1: Identificación de las barras corrugadas.

Tipo B 400 S: Todas las corrugas tienen la misma inclinación, pero presentan
separaciones diferentes en cada uno de los sectores de la barra.
Tipo B 500 S: Las corrugas de uno de los sectores tienen la misma inclinación y
están uniformemente separadas. Las del otro sector están agrupadas en dos series
de la misma separación pero distinta inclinación.
Tipo B 400 SD: Todas las corrugas tienen la misma separación y la misma
inclinación.
Tipo B 500 SD: Las corrugas están agrupadas en dos series de la misma separación
pero distinta inclinación, igual en ambos sectores
Como se ha comentado, los diámetros de las barras empleadas en los ensayos
fueron de 8, 16 y 20 mm.
Antes de someter las barras al proceso de corrosión, se decaparon (figura 3.2) con
un baño de ultrasonidos y una disolución de ácido clorhídrico 1:1 con 3% de
hexametilentetramina (urotropina). Posteriormente, se lavaron con agua, se secaron
con acetona y aire caliente.
Figura 3.2: Decapado de las barras.

Posteriormente, se midieron las longitudes de las barras y los pesos. En la siguiente
tabla 3.4 se muestra el resumen de las medidas, así como la longitud de ensayo y el
67
electrolito empleados para la aceleración de la corrosión. El contraelectrodo

empleado para todos los casos fue malla de acero inoxidable.
Tabla 3.4: Medidas geométricas de las barras empleadas.
Peso
Diámetro Longitud L ensayo
Barra Electrolito inicial
(mm) (mm) (mm)
(gr.)
B7-1 7 802 500 Agua 243.37
B7-2 7 801 500 Agua + 3% NaCl 242.97
B7-3 7 801 500 Agua 243.80
B7-4 7 800 500 Agua + 3% NaCl 242.90
B7-5 7 803 500 Agua 243.79
B7-6 7 798 500 Agua + 3% NaCl 242.03
B7-7 7 803
B7-8 7 805
B8-400-1 8 798 500 Agua 315.35

B8-400-2 8 799 500 Agua + 3% NaCl 315.57
B8-400-3 8 798 500 Agua 315.40
B8-400-4 8 796 500 Agua + 3% NaCl 311.60
B8-400-5 8 798 500 Agua 314.81
B8-400-6 8 798 500 Agua + 3% NaCl 315.51
B8-400-7 8 799
B8-400-8 8 800
B8-500-1 8 798 500 Agua 318.35

B8-500-2 8 797 500 Agua + 3% NaCl 318.87
B8-500-3 8 797 500 Agua 313.90
B8-500-4 8 797 500 Agua + 3% NaCl 318.70
B8-500-5 8 797 500 Agua 314.89
B8-500-6 8 796 500 Agua + 3% NaCl 316.84
B8-500-7 8 799
B8-500-8 8 798
16-1 16 813 500 Agua 1264.00

B16-2 16 811 500 Agua + 3% NaCl 1262.30
B16-3 16 809 500 Agua 1269.20
B16-4 16 810 500 Agua + 3% NaCl 1260.90
B16-5 16 814 500 Agua 1264.80
B16-6 16 801 500 Agua + 3% NaCl 1238.00
B16-7 16 809
B16-8 16 806
B20-1 20 791 500 Agua 1913.70

B20-2 20 790 500 Agua + 3% NaCl 1916.40
B20-3 20 790 500 Agua 1912.10
B20-4 20 795 500 Agua + 3% NaCl 1929.90
B20-5 20 794 500 Agua 1918.00
B20-6 20 795 500 Agua + 3% NaCl 1925.50
B20-7 20 801
Medidas de la velocidad del pulso ultrasónico

Como dato complementario, se midió también la velocidad del impulso ultrasónico a
través de cada barra antes de poner en marcha la aceleración de la corrosión.
68
Dichos datos se emplearon para ver si con esta técnica se pueden detectar las
pérdidas de las propiedades del material.
Para dichas medidas se empleó el aparato llamado PUNDIT y se siguió el método
de medida descrito en la Norma UNE-308-86 (figura 3.3). Este aparato cuenta con
un emisor de señal y un receptor que detectan el tiempo transcurrido en el cual la
señal del aparato pasa del emisor al receptor (ver figura 3.3).
Lector
Emisor
Receptor
Barra
Base de
madera
Figura 3.3: Esquema de la medición de los pulsos ultrasónicos.
3.1.3 Corrosión de las armaduras

Se utilizó un método galvanostático para corroer las 30 barras, que consiste en
hacer pasar una corriente constante a través de las barras, de tal forma que toda la
armadura actúa como ánodo. De este modo, se mantuvo una velocidad de corrosión
uniforme durante el ensayo.
A todas las barras se les aplicó una densidad de corriente de 100 μA/cm2 una vez
sumergidas en el electrolito de ensayo. Se empleó esta densidad de corriente con el
fin de obtener un periodo razonable para obtener las pérdidas estimadas.
Antes de realizar los ensayos finales, se realizaron unas pruebas preliminares para
revisar que el método de ensayo y los equipos empleados funcionaran de manera
correcta durante todo el ensayo.
Ensayos previos
Se corroyeron dos varillas de 8 mm de diámetro y dos de 16 mm de diámetro B-500-
S usando como medio de ataque agua y como contraelectrodo una barra de grafito.
Para acelerar la corrosión se usó un método galvanostático para aplicar tres
corrientes de 50, 120 y 160 μA/cm2 a las barras, sumergidas en agua. La aplicación
de la corriente fue mediante un intensiostato fabricado por la empresa Geocisa S.A.
con 32 canales de medición y la medición de la corriente se realizó con un
dispositivo data logger Agilent 34970 A con 3 multiplexores 34901 A de 20 + 2
canales.
En la siguiente tabla 3.5 se muestran las propiedades de los elementos a ensayar y
las diferentes variables de velocidad de corrosión, así como la pérdida de peso
estimada.
Tabla 3.5.: Características de las barras y condiciones de los ensayos
69
L de
φ L total Superficie de Icorr i t
Barra ensayo 2 Electrolito Contraelectrodo
(mm) (cm) ensayo (cm ) (μA/cm2) (mA) (días)
(cm)
8-I 8 25 20 50.27 159.2 Agua Barra de grafito 8.00 4

8-II 8 25 20 50.27 159.2 Agua Barra de grafito 8.00 4
16-I 16 34 25 125.66 47.75 Agua Barra de grafito 6.00 2
16-II 16 34 25 125.66 120 Agua Barra de grafito 15.00 7
Para hacer el cálculo de la pérdida de masa estimada en cada barra se usó la

ecuación de Faraday (3.1):
Aw I t
F= (3.1)
mn
donde Aw es el peso atómico del Fe en gr/mol, I es la intensidad de corrosión en

Amperios, t es el tiempo en segundos, m es la masa en gramos y n la valencia del
Fe.
Los valores de referencia para el cálculo de las pérdidas se muestran en la siguiente
tabla 3.6:
Tabla 3.6.: Valores de referencia para el cálculo de pérdidas
ρ = 7.87 gr/cm (densidad del acero)
3
+2
n= 2 (valencia Fe )
F = 96500 coul/mol (constante de Faraday)
Aw = 55.85 gr/mol (peso atómico Fe)
π = 3.1416 (constante)
Las conexiones realizadas para el ensayo se muestran en la siguiente figura 3.4.
Figura 3.4.: Ensayos a temperatura ambiente y en laboratorio
Descripción del ensayo

A continuación se muestra un esquema del montaje de los ensayos (figura 3.5).
70
+ Intensiostato + Intensiostato
- -
Cinta aislante
Contraelectrodo
Disolución
810 500 Contraelectrodo

mm mm
Barras Disolución
Barras
Cinta aislante
500 mm
500 mm
a) Sección a) Planta
Figura 3.5.: Esquema del montaje del ensayo.

Las barras se dividieron en dos grupos, según la disolución que se empleó como
electrolito, por lo que se colocaron 16 barras en cada depósito, cuya capacidad es
de 120 litros.
Las barras se encintaron con material aislante en la zona de interfaz agua - aire y en
el extremo inferior, dejando una longitud libre de 500 mm. Dichas barras se
colocaron entre dos mallas de acero inoxidable que actuaron como contraelectrodos.
Se decidió este montaje de las mallas para garantizar una distribución homogénea
de la corrosión.
Para suministrar la corriente eléctrica al sistema se empleó un intensiostato de 32
canales fabricado por la empresa Geocisa, S.A. y controlado por ordenador con
tarjeta VGA, procesador 486 y 2 MB de memoria RAM (figura 3.6). De esta forma se
tomaron medidas cada hora de la corriente aplicada a cada canal y, cuando fue
necesario, se modificaba la corriente aplicada para que se mantuviera en el rango de
100 μA/cm2.
Figura 3.6.: Montaje del ensayo.
Condiciones del ensayo

Como ya se ha comentado, los electrolitos fueron agua potable y una solución al 3%
en peso de NaCl. La disolución de NaCl trata de simular un ataque por cloruros de
una estructura en ambiente marino, y el agua potable trata de reproducir las
condiciones de un hormigón completamente carbonatado.
71
Se sabe que cuando el hormigón está en contacto con agua de mar la disolución
que hay en los poros tiende a equilibrar su composición química con el agua que
penetra. Al cabo de un tiempo más o menos dilatado, en función del espesor del
recubrimiento y de la calidad del hormigón, el agua contenida en los poros del
hormigón termina siendo agua de mar. Aunque una disolución de NaCl no reproduce
exactamente la composición del agua de mar, ya que esta última contiene sulfatos y
otros iones en menor proporción, para los ensayos exploratorios aquí planteados se
pensó que era un medio adecuado.
En cuanto al hormigón carbonatado, la fase acuosa que finalmente se encuentra en
los poros es agua que contiene variables de bicarbonatos en función de la presión
parcial del CO2 atmosférico. Esta fase se ha intentado reproducir con el agua potable
de Madrid que es muy blanda y posee muy pocos iones disueltos.
Pérdidas de sección
Durante el proceso de corrosión se registró diariamente a cada hora la intensidad de
corriente que circulaba por cada una de las barras. Esto permitió estimar, mediante
la aplicación de la Ley de Faraday (ecuación 3.1), la pérdida teórica de material que
se iba produciendo y, por tanto, determinar el momento del final de los ensayos.
Una vez terminado el proceso de corrosión acelerada, se obtuvieron las pérdidas
gravimétricas generadas en el proceso. Para ello, las barras se decaparon en una
disolución de ácido clorhídrico 1:1 con 3% de hexametilentetramina (urotropina), se
lavaron con agua, se secaron con acetona y aire caliente y se pesaron.
Mediante la diferencia pesada de las barras antes y después del proceso de
corrosión se obtuvieron las pérdidas reales de material. A partir de las pérdidas
gravimétricas se calculó la reducción de sección media y la profundidad media de
ataque de cada barra. Estos valores fueron los que se usaron para analizar los
resultados.
Descripción del ensayo de tracción

El ensayo de rotura de las barras a tracción se realizó de acuerdo a la norma UNE-
EN10002-1 en las instalaciones del Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas
(CENIM). Para ello se usó una prensa hidráulica marca Mohr & Federhaff con
capacidad de carga máxima de 950kN, con un sistema de registro que permite, por
medio de un extensómetro obtener el gráfico carga-alargamiento (figura 3.7). Este
gráfico se usó para obtener los valores del límite elástico fy, la carga máxima a
tracción fmax, la resistencia a tracción fs, el alargamiento (deformación) bajo carga
máxima εmax, el alargamiento (deformación) de rotura εu y la estricción η.
Para hallar la deformación en rotura εu se utilizará una distancia inicial entre puntos
L0 igual a 2.5 veces el diámetro nominal de la barra (17.5 mm para φ 7 mm, 20 mm
para φ 8 mm, 40 mm para φ 16 mm y 50 mm para φ 20 mm). Después de la rotura se
midió la distancia final entre los puntos Lu, reconstruyendo la probeta mediante la
aproximación de las partes obtenidas y encajándolas cuidadosamente.
La longitud del extensómetro Le fue igual a 20 mm.
72
Figura 3.7.: Prueba de tracción.
3.2 Fisuración del hormigón armado debido a la corrosión

3.2.1 Estudio en elementos corroídos de forma natural
En esta parte de la tesis se realizó un estudio estadístico sobre la fisuración de dos
elementos de hormigón armado expuestos al ambiente de la ciudad de Madrid,
España, desde el año 1990. A dichos elementos se les realizan medidas de ancho
de fisura, humedad interior del hormigón, velocidad de corrosión, resistividad,
ultrasonidos, etc. cada año para observar el comportamiento de las variables con el
tiempo.
Para la realización de dicho estudio sólo se tomaron en cuenta la variación del
ancho de fisura y la velocidad de corrosión con el tiempo, para estimar la pérdida de
sección de la armadura de refuerzo necesaria para generar los anchos de fisura
observados.
Elementos de estudio
Los elementos de estudio son un pilar y una viga T (figura 3.8). Estos elementos de
tamaño real se fabricaron para estudiar la evolución de la velocidad de corrosión y la
de las fisuras que se originan por ella, intentando reproducir las condiciones reales
en cuanto a tamaño y permanencia en una exposición a la atmósfera no protegida
de la lluvia.
El pilar tiene unas dimensiones de 200 x 200 mm y 2 m de largo. El armado consiste
en dos secciones con diferente cuantía. La primera sección tiene dos barras
superiores y dos inferiores de 12 mm de diámetro y cercos de 6 mm de diámetro a
cada 200 mm. La segunda sección tiene seis barras de 12 mm de diámetro y cercos
de 6 mm a cada 100 mm. El recubrimiento de toda la estructura es de 30 mm.
La sección de la viga T consiste en un patín de 300 x 100 mm y el alma de 200 x
100 mm. El armado del alma son dos barras de 16 mm de diámetro y en la parte
superior del patín hay cuatro barras de 12 mm de diámetro y en la parte inferior, en
la parte central, dos barras de 16 mm de diámetro y, en los extremos, dos barras de
12 mm de diámetro. Los cercos son de 6 mm de diámetro a cada 200 mm. El
recubrimiento de la estructura es de 30 mm.
73
Figura 3.8.: Detalle de las secciones de las estructuras estudiadas.

Ambos elementos fueron fabricados en 1990 y la dosificación nominal del hormigón
que se empleo fue de: 360 kg/m3 de cemento, 1080 kg/m3 de árido 5-12 mm y 840
kg/m3 de árido 0-5 mm. La relación agua / cemento fue de 0.7 y se añadió un 3% de
CaCl2*2H2O al agua de amasado. Dado que se fabricaron un conjunto de vigas,
pilares y tableros, el hormigón fue comercial, servido por una central y transportado
por un camión hormigonera.
El curado se realizó durante 7 días mediante la colocación de plásticos para evitar la
desecación con riegos intermitentes.
Una vez finalizado el curado se retiraron los plásticos y todos los elementos han
permanecido expuestos a la atmósfera de Madrid sin ninguna protección de la lluvia.
Madrid tiene un clima continental con temperaturas de 0 a 5ºC en invierno y 35 a
40ºC en verano, con una humedad relativa de alrededor de un 10% en verano y de
60 a 70% en invierno. La época de lluvias dura entre 75 y 100 días, unas 3155 horas
al año y se recolectan alrededor de 600 a 700 ml/m2. La disposición de los
elementos es tal que una cara de los elementos permanece en sombra y la otra de
cara al sol (figura 3.9).
74
Figura 3.9.: Disposición de los elementos.
Toma de datos
Ancho de fisura
Desde la fabricación de los elementos a la fecha, se han tomado una serie de
medidas de ancho de fisura en los elementos antes mencionados, mediante un
comparador de fisuras (figura 3.10), un calibre digital (para el caso de anchos de
fisura superiores a 5 mm, figura 3.11) y una retícula de papel transparente (25 x 25
mm, figura 3.12) para medir la longitud de las fisuras.
Figura 3.10.: Comparador de fisuras.
Figura 3.11.: Calibre digital.
75
Figura 3.12.: Retícula.
Velocidad de corrosión
Las medidas de velocidad de corrosión se realizaron, en las mismas fechas en las
que se tomaron las medidas de ancho de fisura, con el corrosímetro portátil
GECORR en sus versiones 6 y 8 (figura 3.13).
Figura 3.13.: Corrosímetro portátil GECORR 8.
Criterios de análisis
Se han tomado los siguientes criterios generales para hacer el análisis estadístico
básico de las mediciones tomadas en los puntos en los cuales ha habido un
seguimiento constante, y a su vez, calcular el factor de proporcionalidad mediante
las diferentes formulaciones propuestas para deducir el ancho de fisura.
1. Tomar la media de todos los valores de cada serie de medidas por puntos de
medición, sin importar que haya ciertos valores que puedan estar mal
tomados y que influyan en el valor medio (debido a que los valores han sido
tomados por tres personas diferentes y de forma diferente).
2. Tomar la media de todos los valores de cada serie de medidas por puntos de
medición, quitando ciertos valores que puedan estar mal tomados y que
influyan en el valor medio.
3. Tomar sólo los valor medido de ancho de fisura de los puntos denominados
“seguimientos” (esta denominación es explicada en el apartado 4.2.1).
76
3.2.2 Ensayos de corrosión acelerada
Parámetros de estudio
El método experimental explicado continuación se realizó para determinar el inicio y
la propagación de la fisuración en una probeta cilíndrica (C1) de 70x150 mm y cuatro
prismáticas (P1 a P4) de 70 x 70 x 230 mm, de hormigón reforzado con una barra al
centro de la sección de 16 mm de diámetro e instrumentadas con galgas
extensométricas adheridas a la barra de acero y a la superficie del hormigón.
Materiales
Acero
El refuerzo utilizado para las probetas fue acero BS-500 de 16 mm de diámetro que
fueron decapadas y pesadas previamente. La longitud de corrosión de la barra
colocada en la probeta cilíndrica fue de 90 mm y para las barras de las probetas
prismáticas fue de 230 mm, aproximadamente. En la barra de la probeta cilíndrica se
colocó cinta aislante en los extremos para obtener la longitud de corrosión deseada.
Estos detalles se pueden observar en la figura 3.14:
Figura 3.14: Diseño de las probetas cilíndrica y prismáticas.
Hormigón
Para la fabricación del hormigón se empleo cemento portland tipo I 42,5 y las
siguientes dosificaciones en kilos por metro cúbico de mezcla (tabla 3.7):
Tabla 3.7: Dosificaciones de mezclas de hormigón
Cilindro P1 P2, P3, P4
Cemento 320 300 327
Grava 650 1143.8 1016
Arena 1240 820.4 975
Agua 200 195 165
En las mezclas de hormigón se agregó un 3% de peso del cemento de NaCl para

acelerar el proceso de corrosión.
77
Procedimiento del ensayo

Aceleración de la corrosión
El sistema de corrosión acelerada empleado en los ensayos fue galvanostático,
similar al empleado en el ensayo de las barras mencionado anteriormente. Para ello,
en los extremos de las probetas se colocó una spontex entre una malla de acero
inoxidable y el hormigón para que funcionara como material conductor y cátodo. La
malla y la spontex se fijaron a las probetas con cinchos de plástico.
Para aplicar la corriente deseada se usó un potenciostato marca Bank Electronics
modelo Wenking MP-87.
Las probetas se colocaron en un recipiente con agua para mantener la spontex
húmeda (figura 3.15). Las dos zonas donde se colocaron las mallas se conectaron al
polo negativo del intensiostato y la barra al polo positivo.
Figura 3.15: Colocación de los ensayos.

Para que el fenómeno de la corrosión se representara de la forma más “natural”
posible, se aplicaron intensidades de corrosión (ICORR) igual a 1, 5 y 10 μA/cm2 hasta
observar la primera fisura en la superficie del hormigón. Una vez observada la
primera fisura se aumentó la ICORR hasta 10, 50 y 100 μA/cm2 para observar el
comportamiento de la primera fisura y la generación de otras fisuras en la probeta.
Pérdida teórica de sección de acero

Los ensayos previstos en esta parte de la tesis sirvieron para analizar el inicio y la
propagación de la fisuración en probetas de hormigón diseñadas en laboratorio.
Para obtener la pérdida teórica de sección de la armadura se empleó la ley de
Faraday (ecuación 3.1) y se dividieron las perdidas en dos etapas: inicio de la
fisuración (hasta alcanzar una pérdida de 20 micras aproximadamente) y
propagación de la fisuración (hasta alcanzar una pérdida de 500 micras
aproximadamente, en algunos casos).
Las tablas 3.8 a 3.12 muestran la designación de la barra (para cada probeta) para
las dos velocidades de corrosión (16-1 y 16-2), la intensidad de corrosión aplicada
en cada caso, el cálculo de la corriente necesaria para corroer la barra hasta la
aparición de la primera fisura y la siguientes, el tiempo de aplicación de la corriente,
las estimaciones de pérdidas de peso (en micras, gramos y en porcentaje) para las
velocidades de corrosión indicadas anteriormente y la sumatoria de los pesos
perdidos.
78
Tabla 3.8: Cálculos de la barra de la probeta C1.

φ Peso Le Superficie de Icorr I t Peso perdido Peso perdido
Barra 2 %
(mm) (gr.) (mm) ensayo (cm ) (μA/cm2) (mA) (días) est. (micras) est. (gr.)
P-16-1 16 379.32 90 45.24 10 0.45 63 20 0.71 0.19
P-16-2 16 379.32 90 45.24 100 4.52 53 170 5.99 1.58
SUMA 2.49 116 190 6.70 1.77
Tabla 3.9: Cálculos de la barra de la probeta P1.

φ Peso Le Superficie de Icorr I t Peso perdido Peso perdido
Barra 2 %
(mm) (gr.) (mm) ensayo (cm ) (μA/cm2) (mA) (días) est. (micras) est. (gr.)
P-16-1 16 435.14 230 115.61 10 1.16 63 20 1.82 0.42
P-16-2 16 435.14 230 115.61 100 11.6 137 450 39.79 9.14
SUMA 6.36 200 470 41.61 9.56

Peso perdido
φ Peso Le Superficie de Icorr I t Peso perdido
Barra 2 est. %
(mm) (gr.) (mm) ensayo (cm ) (μA/cm2) (mA) (días) est. (micras)
(gr.)
P-16-1 16 415.09 214 107.57 1 0.11 629 20 1.69 0.41
P-16-2 16 415.09 214 107.57 10 1.09 529 170 14.24 3.43
SUMA 5.43 1158 190 15.93 3.84

Peso perdido
Barra 2 est. %
(gr.)
P-16-1 16 384.50 217 109.08 5 0.55 126 20 1.71 0.43
P-16-2 16 384.50 217 109.08 50 5.45 293 480 39.97 10.05
SUMA 3.00 419 500 41.68 10.48

Peso perdido
Barra 2 est. %
(gr.)
P-16-1 16 427.50 226 113.60 10 1.14 63 20 1.79 0.42
P-16-2 16 427.50 226 113.60 100 11.36 147 480 41.63 9.74
SUMA 6.25 210 500 43.41 10.15
Una vez terminado el proceso de corrosión acelerada, se obtuvieron las pérdidas

gravimétricas generadas en el proceso. Para ello, las barras se decaparon en una
disolución de ácido clorhídrico 1:1 con 3% de hexametilentetramina (urotropina), se
lavaron con agua, se secaron con acetona y aire caliente y se pesaron.
Control continuo de la deformación debida a la corrosión

En la parte central de la barra de acero de cada probeta se esmerilaron cuatro
corrugas (equidistantes) para poder colocar galgas extensométricas (denominadas
galgas GM) y con ellas poder medir la deformación provocada por los productos de
corrosión en la interfaz hormigón / acero (figura 3.16). Todas las galgas se
conectaron a un dispositivo de adquisición de datos (Data Logger), que tomó las
medidas automáticamente cada 30 minutos de la intensidad que pasó por el circuito,
la temperatura ambiente y la resistencia de cada galga.
79
Colocación de las galgas en la barra de acero
Galgas metálicas
Entalla para
soldar cables
35 mm 40 mm 40 mm 40 mm 40 mm 40 mm 35 mm
270 mm
Entallas para
soldar cables
Figura 3.16: Galgas adheridas en las barras de acero.

También se colocaron galgas en la superficie del hormigón de las probetas (13 en la
probeta cilíndrica y 16 en las probetas prismáticas), como se muestra en la figura
3.17:
Figura 3.17: Galgas adheridas a la superficie del hormigón.

Todas las galgas se conectaron a un dispositivo de adquisición de datos data logger
Agilent 34970 A con 3 multiplexores 34901 A de 20 + 2 canales, que tomó las
medidas automáticamente cada 30 minutos de la intensidad de corrosión que pasó
por el circuito, la temperatura ambiente y la resistencia de cada galga.
Control continuo de la fisuración

Cada semana se realizó una medida visual de ancho de fisura de cada una de las
probetas con el comparador de fisuras de la figura 3.10 hasta terminar el ensayo y
de esta forma analizar la información sobre la propagación de las fisuras en las
probetas.
Pérdida gravimétrica de sección de acero

Una vez terminados los ensayos se limpiaron las varillas de acero de refuerzo del
hormigón adherido y se elimino el producto de la corrosión mediante el mismo
proceso de decapado, secado y pesado mencionado con anterioridad para obtener
la pérdida gravimétrica de sección de acero y compararla con la pérdida teórica
estimada anteriormente. La diferencia de peso, designada ΔW, es necesaria para
calcular la pérdida gravimétrica de la masa del acero.
La fórmula, deducida de la ecuación 3.1 y aplicada para el cálculo de la pérdida
gravimétrica de la masa del acero, x, es la siguiente (ecuación 3.2):
80
ΔW ⋅ 10
3
x= (3.2)
ρπφ L
donde: ΔW: Diferencia entre el peso inicial y peso final en gramos, ρ es la densidad
del acero igual a 7.87 gr/cm3, π es la constante 3.1416, φ es el diámetro de la varilla
de refuerzo en mm y L es la longitud de acero dañado por corrosión en mm.
Profundidad de picadura en la barra de refuerzo

Una vez limpiadas las barras y medido el peso final, se procedió a medir la
profundidad de las picaduras provocada por el proceso de corrosión mediante un
calibre digital.
3.3 Comportamiento de estructuras de hormigón dañadas por

corrosión
Las dificultades en el análisis de estructuras que incorporan hormigón estriban, entre
otros factores, en la modelización del comportamiento conjunto de dos o más
materiales con propiedades distintas (hormigón, acero, fibras, nuevos materiales,
etc.) y de la historia de cargas aplicada, en la no linealidad de la respuesta debida a
la fisuración y en la influencia de los efectos diferidos provocados por la fluencia y la
retracción del hormigón y la relajación del acero activo. En el caso de reparación
habrá que añadir los cambios de las características resistentes de la sección (daños,
corrosión, refuerzos, etc.), la influencia del proceso de reparación, la incorporación
de nuevas partes seccionales y de elementos estructurales.
Existen cuatro tipos de análisis contemplados en la norma EHE, 1999 y son: Lineal,
no lineal, lineal con redistribución limitada y plástico. En la presente Tesis sólo
hablaremos de los análisis lineal y no lineal.
El análisis lineal se basa en el comportamiento elástico-lineal de los materiales
constituyentes y en la consideración de equilibrio en la estructura sin deformar. Es el
método más empleado para el análisis de estructuras de hormigón. Esta
aproximación implica que la respuesta estructural es lineal y que se aceptan la
reversibilidad de las deformaciones y la superposición de los efectos originados por
diversas acciones.
El análisis no lineal tiene en cuenta la no linealidad mecánica (comportamiento
tenso-deformacional no lineal de los materiales) y la no linealidad geométrica
(equilibrio de la estructura en situación deformada). Este análisis hace que la
respuesta de la estructura dependa de la historia de cargas. Este análisis requiere
de iteraciones lineales para determinado nivel de carga hasta converger en una
solución que satisface las condiciones de equilibrio. Estas condiciones se
comprueban en un determinado número de secciones que deben ser suficientes
para garantizar la representación adecuada de la respuesta estructural.
3.3.1 Hipótesis
En la presente Tesis se realizará un análisis no lineal de las vigas a ensayar en cuyo
desarrollo se han tenido en cuenta las ecuaciones de equilibrio y compatibilidad,
atendiendo al comportamiento de los materiales definido por sus ecuaciones
constitutivas.
Las vigas se discretizarán en 30 barras de rigidez bruta (sin fisurar) unidas por
medio de muelles no lineales a rotación. Los muelles no lineales se proponen de tres
81
tipos: de empotramiento, de centro de vano y con la reducción de la sección de

armadura debido a la corrosión. Para los muelles calculados con la reducción de
sección se emplearán las propiedades del material empleado en la reparación.
En el planteamiento no lineal se han considerado las siguientes hipótesis:
• Se supone la viga empotrada en el apoyo central hasta alcanzar la plastificación
de dicha zona. Normalmente, se produce antes en el apoyo que en los vanos,
por ser mayor el momento solicitante en esa sección, salvo en los casos en que
la corrosión ataca el centro de vano.
• Se admite que existe armadura en las secciones analizadas, con suficiente
longitud de anclaje y cubriendo los desplazamientos de la ley de flectores.
• Cuando se alcanza la plastificación en el apoyo central, se admite la formación
de una rótula, pudiendo producirse el agotamiento de la viga por la falta de
capacidad de rotación en el apoyo central o el agotamiento en la sección del
vano. Estos efectos se pueden presentar antes o después, si la zona de
agotamiento tiene una pérdida de sección por corrosión y se encuentra reparada.
3.3.2 Variables contempladas

Las variables sobre las cuales se realizó el experimento son las siguientes:
• La pérdida de sección deseada en las barras de acero (10 y 20%)
• Las zonas de corrosión (barras inferiores de la parte central del vano y barras
superiores de la parte superior en la zona del apoyo central)
• El comportamiento de la estructura (con cercos aislados y sin cercos aislados)
Las constantes utilizadas en los ensayos fueron:
• La cantidad de corriente suministrada para corroer el acero fue constante para
todos los especímenes (200 μA/cm2).
• La carga sobrepuesta en las vigas para medir el comportamiento y la rigidez de
las vigas (100 kg.).
• La longitud de corrosión (600 mm)
3.3.3 Geometría de las vigas

Se fabricaron 7 probetas tipo vigas de hormigón de 3000 mm de largo, 150 mm de
base y 200 mm de altura, con un armado en la zona de los vanos de dos barras de
12 mm de diámetro en la parte superior y tres en la parte inferior, y en la zona del
apoyo central de dos barras de 12 mm y una de 16 mm en la parte superior y tres
barras de 12 mm en la parte inferior con 25 mm de recubrimiento (figura 3.18). Los
cercos fueron de 8 mm de diámetro y se colocaron a cada 100 mm.
82
Figura 3.18: Secciones de las vigas empleadas en este estudio.
3.3.4 Cálculo de las secciones

Las tablas 3.13 y 3.14 muestran el cálculo de las dimensiones y la resistencia de las
secciones de las vigas a momento flector y esfuerzo cortante empleando las
normativas EHE y ACI 318-89.
Tabla 3.13: Cálculos de las secciones según norma EHE.
Sección en vano
Datos
2
As1 = 339.29 mm Momento de fisuración
2
As2 = 226.19 mm M = fct,d I / ( h / 2 ) = 1.57 kN-m
-1
b = 150 mm 1/r = fct,d / Es ( d - x ) = 5.51E-07 km
h = 200 mm Plastificación del acero
r= 25 mm x =As1 fyd = 0.85fcdb (0.8x) + As2 fyd (x-d'/d-x) = 55.3 mm
-1
d' = 25 mm 1/r = fct,d / Es ( d - x ) = 2.09E-05 km
d = 175 mm εc = 1/r x = 1.15E-03 <0.0035
2
fy = 500 N/mm El acero plastifica
2
fck = 25 N/mm Agotamiento de la sección
1/r = εs1 / ( d - x ) =
2 -1
Es = 200000 N/mm 8.35E-05 km
εs1 = 0.01 εc = 1/r x = 4.62E-03 >0.0035
εc = 0.0035 La sección se agota por compresión en el hormigón
Momento
M = ( d - x )Ts1 + ( x - d' )Ts2 + ( 0.6 x )Cc = 28.41 kN-m
Sección en apoyo
Datos
2
As1 = 339.29 mm Momento de fisuración
2
As2 = 427.26 mm M = fct,d I / ( h / 2 ) = 1.57 kN-m
-1
b = 150 mm 1/r = fct,d / Es ( d - x ) = 5.51E-07 km
h = 200 mm Plastificación del acero
r= 25 mm x =As1 fyd = 0.85fcdb (0.8x) + As2 fyd (x-d'/d-x) = 62.00 mm
-1
d' = 25 mm 1/r = fct,d / Es ( d - x ) = 2.21E-05 km
d = 175 mm εc = 1/r x = 1.37E-03 <0.0035
83
2
fy = 500 N/mm El acero plastifica
2
fck = 25 N/mm Agotamiento de la sección
1/r = εs1 / ( d - x ) =
2 -1
Es = 200000 N/mm 8.85E-05 km
εs1 = 0.01 εc = 1/r x = 5.49E-03 >0.0035
εc = 0.0035 La sección se agota por compresión en el hormigón
Momento
Esfuerzo Cortante
Datos
A90 = 100.53 mm
2
Vc = 0.1ξ (100 fck ρl)1/3 b d = 20 kN
Vs = A90 fy90,d 0.9d = 79.17 kN
Vu = 99.18 kN
9.92 ton
Tabla 3.14: Cálculos de las secciones según norma ACI318-89.

Sección en vano
Datos
2
f'c = 250 kg/cm a = (As - As') fy / (0.85 f'c b) = 1.77 cm
ε's = 0.003 (1 - β1 d' / a) = -0.0006
2
fy = 5000 kg/cm
r= 2.50 cm εy = fy / Es = 0.00250
h= 20 cm a= 3.59 cm
b= 15 cm Cs = 0.003EsAs'(1- (b1 d')/a)= 5531.36 Kg
d = 17.50 cm Cc = 0.85f'cab= 11433.24 Kg
L= 300 cm Mn = Cc(d-0.5a)+Cs(d-d')= 2.63 ton-m
φMn = 0.9 * Mn =
2
Es = 2.00E+06 kg/cm 2.36 ton-m
fvar = 1.20 cm 23.63 kN-m
n= 3
2
As = 3.39 cm
fvar = 1.20 cm
n= 2
2
As' = 2.26 cm
r' = 2.50 cm
Sección en apoyo
Datos
fvar = 1.20 cm a= (As-As')fy/ (0.85 f'c b)= 1.38 cm
n= 2 ε's = 0.003 (1 - β1 d' / a) = -0.0016
fvar = 1.60 cm εy = fy / Es = 0.00250
n= 1 a= 3.85 cm
2
As' = 4.27 cm Cs = 0.003EsAs'(1- (b1 d')/a)= 11467.76 Kg
Cc = 0.85f'cab= 12256.08 Kg
Mn = Cc(d-0.5a)+Cs(d-d')= 3.63 ton-m
φMn = 0.9 * Mn = 3.27 ton-m
32.66 kN-m
Esfuerzo cortante
Datos Vc = 0.16 (f'c^0.5) b d = 21.00 kN
fvar = 0.80 cm Vs = Av f y d / s = 87.96 kN
n= 2 Vu = 108.96 kN
2
Ay = 1.01 cm 10.8965 ton
3.3.5 Cálculo de las secciones por el método de Elementos Finitos

Del mismo modo, se ha realizado un cálculo no lineal de las vigas por el método de
elementos finitos. Se ha realizado el cálculo con dos programas diferentes ANSYS y
Sofistik. El modelo tiene la misma base para ambos programas.
El modelo consiste en hacer un análisis no lineal de las vigas hiperestáticas sanas,
corroídas y reparadas, así como observar la redistribución de los esfuerzos, el
agotamiento de las secciones (en centro de vano y apoyo) de la estructura y el
comportamiento de las mismas a lo largo del periodo de aceleración de la corrosión
y las pruebas de carga.
El trabajo previo consistió en obtener los diagramas momentos-curvatura de las
secciones de la viga, para de ahí obtener la fuerza y el giro que soportan las
secciones de la viga. En el trabajo previo se revisa también el efecto de tensión
stiffening (o resistencia a tracción del hormigón entre fisuras) en las secciones de la
viga adicionando resistencias tracción entre fisuras (2.5, 5, 7 y 10 MPa) en el cálculo
84
del diagrama de momentos-curvatura de las secciones. Las características de los

materiales empleados en los modelos son las mismas:
Hormigón: Resistencia a compresión 25 MPa. Curva tensión deformación tipo Sargin
con posibilidad de reblandecimiento, de acuerdo a la norma EN1992:1.
Acero de armar: Resistencia a tracción 500 MPa, curva tensión deformación bilineal
corregida para tener en cuenta el efecto de tensión stiffening de acuerdo al principio
Model Code 90.
Mortero de reparación: Se emplea un material con las mismas propiedades del
hormigón, diagrama de Sargin consistencia a compresión de 50 MPa, resistencia a
tracción de 2.5, 5, 7, 10 MPa.
Una vez obtenidos los diagramas y características de los materiales, se introdujeron
los datos en el programa ANSYS y se procedió al análisis de la estructura.
Para el programa ANSYS, la estructura se ha discretizado en 20 barras de rigidez
bruta (elementos BEAM3, sin fisurar) y que están unidas por medio de muelles no –
lineales a rotación (elementos COMBIN39) como se muestra en la figura 3.19. Para
simular el funcionamiento de los muelles se han empleado los datos obtenidos de
los diagramas de momento- curvatura de las secciones de vano y apoyo.
3000
150 Cargas Cargas
1500
Muelles Muelles Elementos

tipo vano tipo apoyo tipo viga
Figura 3.19: Secciones de la viga modelada en el programa ANSYS.
3.3.6 Materiales
Acero
El acero de refuerzo empleado fue del tipo B 500 S según la norma UNE-
36068:1994 con un límite elástico de 500 MPa y una carga unitaria de rotura de 550
MPa. Los armados se muestran en la figura 3.20.
Figura 3.20: Armado de las vigas.
85
Cimbra
Como cimbra para las vigas se empleó madera de aglomerado de 20 mm de
espesor, así como para fabricar las divisiones que delimitarán las zonas de hormigón
con cloruros y sin cloruros (figura 3.21).
Figura 3.21: Moldes de madera.
Hormigón
El hormigón empleado (figura 3.22) en la fabricación de las vigas fue suministrado
por la empresa HORMICEMEX y fue del tipo HA-25/P/20 IIa sin aditivo. El cemento
empleado fue del tipo II A-P 42.5 R. La dosificación de la mezcla servida por metro
cúbico se muestra en la tabla 3.15:
Tabla 3.15: Dosificación de la mezcla servida.
Cemento: 327 kg.
Arena: 958 Kg.
Grava: 1000 Kg.
Agua: 160 Lt.
a/c: 0.49
Figura 3.22: Hormigón empleado.

Para obtener las características mecánicas del hormigón se fabricaron 8 cilindros
(150 x 300 mm) y 8 prismas (120 x 120 x 410 mm) de hormigón (ver figura 3.22) de
los cuales, la mitad (4 cilindros y 4 prismas) se curaron en las mismas condiciones
en las que se curaron las vigas y la otra mitad se curaron en cámara con un 95% de
humedad.
86
Las pruebas mecánicas se realizaron en dos tiempos:

• a los 28 días de la fabricación de las vigas:
- 2 cilindros y 2 prismas curados en exterior,
- 2 cilindros y 2 prismas curados en cámara húmeda.
• a los 300 días, cuando se realizaron las pruebas de carga a rotura de las vigas:
- 2 cilindros y 2 prismas curados en exterior,
- 2 cilindros y 2 prismas curados en cámara húmeda.
Los resultados mostrados son la resistencia a compresión fck (MPa), la resistencia a
tracción fct (MPa) y el módulo de elasticidad E (GPa) que se calculó a partir de la
resistencia a compresión fck y empleando las ecuaciones 3.3, propuesta en la norma
EHE, 1999, y 3.4, propuesta en la norma ACI-318, 1999.
E = 10 3 f ck (3.3)
E = 5.7 f ck (3.4)
Mortero de reparación
El mortero de reparación empleado fue proporcionado por la empresa Sika S.A. y se
trató de los siguientes productos:
Sika Monotop 610: Resina de adherencia y protección de armaduras a base de
cemento, de un componente, mejorado con resina sintética y humo de sílice
empleado como capa de protección de armaduras y/o como capa de adherencia
sobre hormigón antes de la aplicación del mortero de reparación.
Sika Monotop 612: Mortero tixotrópico monocomponente a base de cemento y
cargas especiales, resinas sintéticas, humo de sílice y reforzado con fibras de
poliamida empleado en la regeneración, regularización, reparación y rejuntado de
elementos de hormigón.
3.3.7 Fabricación de las vigas

Antes de fabricar las vigas se separó una cantidad de hormigón a la cual se le
agregaron los cloruros que ayudarían a acelerar el proceso de corrosión. A
continuación se muestra el diagrama de fabricación de las vigas indicando las zonas
que contienen cloruros en la mezcla y las vigas fabricadas (figura 3.23).
Hormigón + NaCl
V1
V2
Hormigón + NaCl
Hormigón + NaCl
V3
V4
Hormigón + NaCl
Hormigón + NaCl
V6
V5
Hormigón + NaCl
Control
87
Figura 3.23: Esquema de fabricación de las vigas.
3.3.8 Procedimiento de la prueba
Aceleración de la corrosión
Las vigas se mantuvieron en un lugar cubierto, sujetos a temperatura y humedad
ambiente (figura 3.24). La aceleración del proceso de corrosión se dio en 6 de las 7
vigas (una viga fue de control y no se le agrego cloruros), según la zona donde se
agregaron los cloruros y la pérdida de diámetro de la varilla que se requirió en el
experimento.
Figura 3.24: Caseta y almacenamiento de las vigas.

En la tabla 3.16 se muestra el cálculo del tiempo necesario para obtener la pérdida
deseada del diámetro del acero de refuerzo en las vigas. A su vez se calculó la
cantidad de corriente que se aplicó al sistema, cuyo valor es utilizado para calcular el
tiempo necesario para aplicar dicha corriente y perder el porcentaje de diámetro
deseado.
Tabla 3.16: Dosificación de la mezcla servida.
Datos
r = 7.87 gr/cm3 (densidad del acero)
I =intensidad de corriente (Amp)
x =pérdida de radio (cm)
V =volumen perdido (cm3)
n = 2 (valencia Fe+2)
F = 96500 coul/mol (constante de Faraday)
Aw = 55.85 gr/mol (peso atómico Fe)
p = 3.1416
P-1-12
2
L = 60 cm A= f*p*L= 226.20 cm
% perdida = 20 % I= A*i= 45.24 mA
2
i =200mA/cm x= ro * % = 0.12 cm
3
fvar = 1.2 cm V= A*x= 27.14 cm
ro = 0.6 cm t =(r * V * n * F) / (I * Aw) = 1.632E+10 Seg.
189 días
P-2-12
2
L = 60 cm A= f*p*L= 226.20 cm
% perdida = 10 % I= A*i= 45.24 mA
2
i =200mA/cm x= ro * % = 0.06 cm
3
fvar = 1.2 cm V= A*x= 13.57 cm
94 días
P-1-8
2
L = 25 cm A= f*p*L= 62.83 cm
% perdida = 60 % I= A*i= 45.00 mA
2
i =200mA/cm x= ro * % = 0.24 cm
3
fvar = 0.8 cm V= A*x= 15.08 cm
88

105 días
P-1-16
2
L = 60 cm A= f*p*L= 301.59 cm
% perdida = 20 % I= A*i= 60.32 mA
2
i =200mA/cm x= ro * % = 0.16 cm
3
fvar = 1.6 cm V= A*x= 48.25 cm
252 días
P-2-16
2
L = 60 cm A= f*p*L= 301.59 cm
% perdida = 10 % I= A*i= 60.32 mA
2
i =200mA/cm x= ro * % = 0.08 cm
3
fvar = 1.6 cm V= A*x= 24.13 cm
126 días
Para acelerar la corrosión se empleó un intensiostato (figura 3.25) fabricado por la

empresa Geocisa S.A. con 32 canales de medida y una intensidad tope de medida
superior a 70 mA
Figura 3.25: Intensiostato empleado para acelerar la corrosión.
Colocación de cargas permanentes

Al mismo tiempo que se inicia y durante todo el proceso de aceleración de la
corrosión, se colocarán cargas permanentes de 100 kg aproximadamente (mediante
cajones de madera rellenos de arena), al centro de cada vano para viga como se
muestra en la figura 3.28. Estas cargas servirán para observar el comportamiento de
la estructura mediante los dispositivos de medición de la deformación (galgas
extensométricas) y de la reacción en el apoyo central (célula de carga) explicados a
continuación.
q = 100 Kg. q = 100 Kg.
Figura 3.26: Esquema de colocación de las cargas permanentes en las vigas.
Medición de la deformación
La deformación es un fenómeno fundamental en Ingeniería. Existe siempre en todos
los materiales, bien debido a cargas externas o al propio peso del material.
89
Las denominaciones deformación y deformación lineal suelen ser sinónimas y se

refieren a un cambio en una dimensión lineal cualquiera de un cuerpo, originada por
una carga. El alargamiento o acortamiento total de esa dimensión es la deformación
total, y el cociente de ésta por la longitud original de la pieza es la deformación
unitaria.
Las galgas extensométricas siempre miden deformaciones unitarias.
En la correcta aplicación de galgas extensométricas deben tenerse presentes tres
etapas fundamentales: La primera incluye la selección de la galga adecuada, su
correcta orientación en la pieza a medir y un eficaz encolado sobre la misma. El
segundo paso es usar aparatos de medida especialmente adaptados y calibrados y
conocer sus limitaciones.
Por último, es necesaria una correcta interpretación de las deformaciones medidas.
El fallo o descuido en cualquiera de las tres etapas anteriores es, a menudo,
responsable de algunos fracasos con galgas extensométricas, mucho más
frecuentes de lo que se piensa regularmente, sobre todo con el hormigón y
materiales similares.
Las galgas extensométricas se basan en el aumento de resistencia eléctrica que
experimenta un fino hilo metálico cuando se estira. El fenómeno es, en cierto grado,
reversible.
El alambre fino va plegado sobre una base de papel y sus extremos están soldados
a dos conductores para la unión exterior (figura 3.27).
TML
PL 60
Figura 3.27: Esquema de una galga extensométrica.

En conjunto, el hilo resistente-base papel, encolado sobre un sólido sufre, o debe
sufrir, las mismas incidencias de deformación que éste. Si existe, por ejemplo, un
alargamiento, éste debe ser transmitido por la galga sin que exista el más mínimo
deslizamiento.
Los fabricantes de galgas proporcionan un factor de galga que proporciona una
linealidad o constancia en la transmisión de la deformación de la pieza alargada.
La resistencia eléctrica del hilo que forma la galga no es función de la tensión o
alargamiento, sino también, como en todos los metales, de la temperatura. Se
precisa, por tanto, una forma de compensación para los efectos térmicos, con objeto
de que las lecturas de deformación no vengan falseadas. La compensación de
temperatura puede hacerse muy fácilmente por métodos eléctricos.
Para la medición de la deformación en las vigas se emplearon galgas marca TML
Tokio Sokki del tipo PL-60 con las siguientes características:
Materiales a emplear: Hormigón y/o mortero
Temperatura de operación: -20 a +80 ºC
Rango de compensación: +10 a +80 ºC
Adhesivo: CN-E, RP-2
Material de base: Poliéster
90
Material del cable: alambre de aleación de Cu-Ni

Límite de deformación: 2% (20000x10-6)
Fatiga en temperatura ambiente: 1x105 (+1000x10-6)
Longitud del cable: 60 mm
Longitud de la base: 74 mm
Espesor: 1 mm
Ancho: 8 mm
Resistencia: 120 Ω
Factor de galga: 2.01
Las galgas extensométricas se colocaron en las caras superior e inferior al centro de
cada vano (a l/4 de los apoyos) y en la zona del apoyo central (l/2). Como se
muestra en la siguiente figura.
Galgas extensométricas
l/4 = 750 mm 750 mm 750 mm 750 mm
l = 3000 mm
Figura 3.28: Colocación de las galgas en las vigas.
Medición de la reacción en el apoyo central

Las células de carga consisten casi siempre en un cilindro (hueco o macizo) de
acero elástico, el cual contiene una o varias galgas extensométricas, con
compensación de temperatura cuyas deformaciones bajo carga constituyen un
índice de la magnitud de ésta.
Para medir la reacción en el apoyo central se colocó a una distancia de l/2 una
célula de carga Mutronic modelo CB 3000 (figura 3.29). Dicha célula de carga está
diseñada para trabajar en flexión / compresión y permite ser instalada en
condiciones ambientales duras debido a su alto grado de hermeticidad. Tienen un
soporte elástico (de acero inoxidable), un sensor de levada precisión (3000
divisiones Clase III) y un alto grado de protección contra la humedad (IP-67). La
capacidad de la célula de carga es de 3000 kg. El peso del sensor es de 2.9 kg., la
deformación en capacidad máxima es menor a 0.4 mm y la tensión de excitación es
de 10 Volts en corriente continua. La sensibilidad es de 2 mV/V + 0.1%.
91
Figura 3.29: Modelo de células de carga empleadas.

Las células de carga se colocaron en la parte central de las vigas a una distancia de
l/2 (1500 mm), como se muestra en la figura 3.30.
l = 3000 mm
l/2 = 1500 mm
Célula de carga
Figura 3.30: Colocación de las células de carga en las vigas.
Adquisición de datos
El intensiostato empleado para aplicar la corriente de corrosión, las galgas
extensométricas empleadas para medir la deformación y las células de carga
empleadas para medir la reacción se conectaron a una unidad de adquisición de
datos (figura 3.31) Data Logger modelo 34970A marca Agilent Technologies con tres
multiplexores de inducidos de 20 canales HP 34901A con 20 canales de
conmutación de 300V capaces de medir resistencia, voltaje y temperatura, y dos
canales más para medir corriente continua o alterna (100nA a 1A). De esta forma se
realizaron medidas, cada hora, durante todo el ensayo de corrosión acelerada (y
posteriormente en las pruebas de carga de las vigas, cada 6 segundos, durante toda
la prueba) del intensiostato, las galgas y las células de carga.
Figura 3.31: Dispositivo de adquisición de datos.
Control y medición de fisuras

Una vez que comienza a circular la corriente en los especímenes, el acero de
refuerzo se comienza a corroer. Este producto de corrosión genera fisuras en el
hormigón, por acumulación del mismo. Para realizar la medida del ancho de las
92
fisuras y su longitud una vez terminado el proceso de corrosión se emplearon los

mismos elementos descritos en la sección 3.2.1 en las figuras 3.10, 3.11 y 3.12.
Control continuo de la rigidez mediante técnicas no destructivas

(módulo de elasticidad dinámico)
Los métodos que se fundan en la vibración elástica de un sólido o en la propagación
de una onda elástica a través del mismo son, con mucho, los de mayor interés en el
estudio del hormigón y otros materiales de construcción.
Puede decirse, en términos muy generales, que la frecuencia de vibraciones de una
probeta sólida –a igualdad de otros parámetros, tales como los de orden geométrico,
densidad, etc. – es tanto más alta cuando mejor es su calidad. Algo parecido puede
decirse si se trata de la velocidad de propagación de onda elástica –sónica o
ultrasónica– en el material, la velocidad es tanto más elevada cuanto que la calidad
es superior (Tobío, 1967).
Según lo anterior, los ensayos elásticos se pueden dividir en tres grupos: vibraciones
(libres o forzadas), determinación de la velocidad de propagación y amortiguamiento.
Frecuencia vibratoria
Una pieza sólida cualquiera, libre o coartada, puede ponerse en vibración si se
aplica a la misma una excitación suficiente: onda de choque, onda sostenida,
impacto, etc. La pieza se pondrá a vibrar en cualquiera de las siguientes formas:
longitudinal, transversal (a flexión) o a torsión y con una frecuencia (en ciclos por
segundo, c/s) característica que será función de su tamaño, forma, masa,
propiedades elásticas y modo de vibración.
Si consideramos una probeta prismática o cilíndrica cuya longitud es mucho mayor
que sus dimensiones transversales, la onda elástica longitudinal se propagará a lo
largo de la pieza, y el desplazamiento de las partículas alrededor de sus posiciones
de equilibrio se hará paralelamente a su longitud.
Se crean entonces ondas estacionarias cuya forma dependerá del modo en que la
probeta esté sujeta o apoyada. En todo esquema vibratorio, los nodos están
separados por antinodos (vientres) y viceversa.
La aproximación teórica para una viga simplemente apoyada en sus extremos sujeta
a oscilación transversal en el plano vertical, indica que las frecuencias naturales
dependen del valor EI, como lo muestra la expresión 3.5 (Meirovitch, 1976, Tobío,
1967):
n 2π EI
fn = (3.5)
2l 2 ml
donde fn es la enésima frecuencia natural, l es la longitud de la viga (entre apoyos),
el valor de la constante π, aproximada a 3,1416 y ml es la masa lineal de la viga.
Para producir experimentalmente la vibración de la viga, se aplicó una fuerza de
impacto vertical en siete puntos (a cada l/8) a lo largo de la viga por medio de una
esfera metálica de 896 gramos de peso a una altura de 280 mm sobre la cara
superior de las vigas (figura 3.32). Dicha esfera cae sobre una hoja de neopreno de
6 mm de espesor para evitar un segundo rebote y asegurar un solo impacto sobre
las vigas. La vibración producida fue registrada por 5 acelerómetros colocados en
los puntos correspondientes a l/6, l/3, l/2, 2l/3 y en 5l/6.
93
l = 3000 mm
l/6 = 500 mm
Acelerómetros
l/8 = 375 mm
Puntos de impacto
Figura 3.32: Dispositivo de impacto y puntos de aplicación de la fuerza.

Para la adquisición y registro de datos se utilizó un sistema de adquisición
compuesto por una tarjeta de adquisición para 16 canales, con una frecuencia
máxima de muestreo de 100 kHz, instalada en un ordenador con procesador Intel
de 500 MHz, 512 MB en RAM y 20 GB de capacidad en disco duro. La adquisición
de datos se controló a través del programa LabView, adquiriendo 5 canales a 16000
Hz/canal durante 4 s, es decir, 64000 datos por canal. Los datos del movimiento
resultante se registraron en términos de aceleración en el tiempo, datos
posteriormente procesados para determinar las frecuencias presentes, su
correspondiente amplitud y factor de amortiguamiento (figura 3.33).
Figura 3.33: Equipo de adquisición de datos.

Las pruebas de frecuencia vibratoria se realizarán en tres tiempos para cada viga:
1. Antes de iniciar el proceso de corrosión acelerada,
2. Después de terminar el proceso de corrosión acelerada y
3. Después de la reparación con mortero de reparación (a los 28 días de
reparadas).
Impulsos ultrasónicos
La finalidad de los ensayos de propagación es la misma que en los de resonancia,
hallar el módulo de Young dinámico. El sistema consiste en enviar una onda, o un
94
haz de ellas, a través de una masa de material de espesor conocido y determinar el

tiempo de paso de esta onda.
Existen muchos métodos de medición pero en este trabajo mencionaremos un
método que presenta la posibilidad de ser aplicado al hormigón (u otro material) in
situ y no sólo en probetas. Nos referimos al procedimiento de impulsos ultrasónicos.
El fundamento del método es colocar dos captadores sobre la superficie del material,
enfrentados y a una cierta distancia conocida y se envía a través de la masa una
onda de choque o un impulso ultrasónico, midiéndose electrónicamente el tiempo
transcurrido entre el paso por el primero y segundo de los captadores, o la diferencia
de fase experimentada por la onda.
Si sustituimos el choque (martillo o peso) por un impulso corto (aproximadamente de
un microsegundo) de una onda elástica, sostenida o amortiguada, producido por un
piezoelemento, llegamos a los aparatos de exploración ultrasónica.
Para la realización de las medidas de impulsos ultrasónicos, se empleo un equipo
PUNDIT (figura 3.34) de la casa C.N.S. Instruments, con las siguientes
características:
• Tiempo de medida: de 0.5 a 1000 microsegundos
• Unidades: Se pueden seleccionar dos rangos con las unidades de 0.5 y 1
microsegundo. Los pulsos que median el tiempo se obtuvieron de un oscilador
cristalino de 2 MHz.
• Exactitud: + 0.5 microsegundos
• Sensibilidad de entrada: 100 microvoltios entre 30 kHz y 100 kHz
• Señal: El instrumento se puede utilizar con frecuencias de la entrada fuera de
esta gama pero con sensibilidad reducida.
• Impedancia: aproximadamente 2MW.
• Transmisores:
-Pulso de energización: 800 v pico, 2 microsegundos.
-Frecuencia de repetición del pulso: 10 pulsos por segundo nominal.
Figura 3.34: Equipo de ultrasonidos PUNDIT.

Para obtener un número importante de medidas en las vigas se emplearon
diferentes configuraciones de medida basándonos en la norma UNE 83-308-86 para
determinar la velocidad de propagación de los impulsos ultrasónicos. La colocación
de los captadores se muestra en la figura 3.35.
95
a)
b)
c)
Figura 3.35: Configuración de medidas.

Para la configuración a) y c) se emplea el método de transmisión directa en posición
longitudinal (3000 mm) y transversal (150 mm). Para el caso de la configuración b)
se empleo el método de transmisión superficial en tres longitudes diferentes: 2000,
1000 y 500 mm.
Las medidas se realizarán en los tiempos descritos en las pruebas de frecuencia
vibratoria.
Medición de la pérdida gravimétrica del acero de refuerzo

Para hacer las medidas correspondientes de pérdida de sección por corrosión se
retiró el recubrimiento de hormigón fisurado empleando un cincel y martillo para no
dañar la sección de hormigón ni el acero de refuerzo que no presentaron daño
alguno.
Las medidas se realizaron con el calibre digital descrito en la sección 3.2.1, figura
3.11.
Reparación de las vigas

La técnica empleada para la reparación de las vigas fue la denominada Parcheo y el
método empleado fue el descrito a continuación.
Para hacer las medidas correspondientes de pérdida de sección por corrosión se
retiró el recubrimiento de hormigón fisurado empleando un cincel y martillo para no
dañar la sección de hormigón ni el acero de refuerzo que no presentaron daño
alguno.
Una vez retirado el recubrimiento de hormigón dañado se procedió a limpiar las
barras con un cepillo de alambre grado St 3 según las especificaciones de la norma
para dejarlas exentas de óxido y restos de hormigón (figura 3.36).
96
a) b)
Figura 3.36: Armaduras a) sin limpiar y b) limpiadas con cepillo de alambre.
Después de realizar las medidas de los diámetros residuales de las barras de
refuerzo transversales y longitudinales con un calibre digital (ver figura 3.11) se
procedió a limpiar el soporte de hormigón y a aplicar una capa del revestimiento Sika
Monotop 610 (descrito en 3.3.6) para permitir una mejor adherencia entre el soporte
de hormigón y el mortero de reparación. Estando aun fresco el revestimiento
aplicado se procedió a vaciar la mezcla de mortero de reparación Sika Monotop 612
para terminar el proceso de reparación (figura 3.37).
a)
b)
97
c)
Figura 3.37: Viga: a) sin reparar, b) con el revestimiento Sika Monotop 610 y c) con
el mortero Sika Monotop 612.
Prueba de carga hasta rotura

La prueba de carga realizada en esta Tesis se definió en base a las bibliografías
consultadas en las que se señala cómo se fue aplicando la carga a los
especímenes. A continuación se mencionan algunas de las pruebas que han
realizado otros investigadores en sus estudios.
Rodríguez et al. 1996 (Rodríguez et al, 1997 y 1996) aplicó la carga de dos maneras
distintas, en una la carga se mantiene continua de 6500 N/min (660 kg/min
aproximadamente) hasta la falla del espécimen y en la segunda la carga (4800
N/min o 490 kg/min aproximadamente) es aplicada en dos fases: la primera se mide
un desplazamiento de 0.8 mm y se detiene la prueba por 10 minutos para una
inspección detallada del espécimen. Una vez pasados los diez minutos se continúa
cargando con los mismos intervalos (0.8 mm/min) de desplazamiento hasta aplicar la
carga de servicio y una vez alcanzada dicha carga, los intervalos cambian a
1.5mm/min hasta la falla del espécimen.
Rodríguez et al. 1997 realizó las pruebas de carga de su experimento en dos fases,
en la primera se cargó al elemento con un desplazamiento de 0.5 mm/min
(3000N/min o 300 kg/min aproximadamente) hasta la carga de servicio. Después de
llegar a la carga de servicio, se retiró la carga del elemento, y comenzando de cero
volvió a cargar al espécimen con el desplazamiento de 0.5 mm/min hasta la carga de
servicio y de ahí en adelante hasta la falla con intervalos de 0.25 mm/min.
Mangat et al. 1999a aplicó una carga de 5000 N/min (510 kg/min aproximadamente)
continua hasta la falla.
Autores como Al-Sulaimani et al. 1990, Almusallam et al. 1996a, Cabrera, 1996 y
Huang et al. 1997 emplearon máquinas universales de carga (Instron) de diferentes
capacidades como 100 y 25 toneladas.
Una vez pasados 28 días y fraguado el mortero de reparación, se realizó la prueba
de carga hasta el Límite Ultimo. La prueba de carga fue igual para todos los
especímenes y se realizó en una máquina universal con dos pistones de carga con
una capacidad de 20 toneladas (200 kN) cada uno y la velocidad de aplicación de la
carga fue de 1000 kg/min.
98
Para medir la carga aplicada, se colocaron células de carga entre los pistones y los
perfiles metálicos I que sirvieron para repartir la carga. Entre los perfiles y las vigas
se colocaron apoyos a 1/6 de la longitud de la viga, como se muestra en la figura
3.38. En el centro de cada vano se colocaron medidores digitales de deflexión. La
célula de carga para medir la reacción en el “apoyo” central de la viga y las galgas
extensométricas para medir la deformación se colocaron de la misma forma que la
comentada con anterioridad (figura 3.39). El equipo empleado para la adquisición de
datos fue el mismo que se empleó durante la aceleración de la corrosión (figura
3.40).
L/6
Pistones de
aplicación
de la carga
L/2
L = 3000 mm
Apoyo
Medidor de deflexión
Célula de carga
Perfil I:
Galga extensométrica
Figura 3.38: Esquema de pruebas de carga a rotura.
Figura 3.39: Montaje de pruebas de carga a rotura.
Figura 3.40: Equipo de adquisición de datos de pruebas de carga a rotura.
99
RESULTADOS
4 RESULTADOS
A continuación se presentan los resultados obtenidos en cada uno de las
experimentaciones planteadas en el Capítulo 3.

Los siguientes apartados muestran los resultados obtenidos en los ensayos
realizados a las 30 barras comentados en el apartado 3.1
4.1.1 Ensayos previos

Después de limpiar las barras del producto de corrosión, se procedió a pesarlas para
obtener la pérdida real de sección. Los resultados obtenidos de los pesos teórico
(ΔWFaraday), inicial (Winicial), final (Wfinal) y la diferencia (ΔW) en gramos, y las pérdidas
teórica (PFaraday) y gravimétrica (Pmedida) en porcentaje se muestran en la siguiente
tabla 4.1.
Tabla 4.1.: Resultados de los ensayos previos de corrosión acelerada
ΔWFaraday Winicial Wfinal PFaraday Pmedida
Barra ΔW
(gr.) (gr.) (gr.) (%) (%)
8-I 0.80 103.80 102.87 0.93 0.96 1.12

8-II 0.80 98.63 97.73 0.90 1.01 1.14
16-I 0.30 530.09 529.75 0.34 0.08 0.09
16-II 1.50 554.55 551.40 3.15 0.65 0.77
La corrosión real obtenida fue mayor de la teórica, superando los valores calculados
mediante la Ley de Faraday entre un 10 y un 20% aproximadamente a las pérdidas
gravimétricas.
Las barras presentaron un ataque generalizado al ser muy poca la pérdida de
sección y los residuos de corrosión fueron, en un caso de color marrón y en otros de
color negro debido a la supuesta generación de magnetita (figura 4.1).
Figura 4.1.: Corrosión en las barras
4.1.2 Medida del Potencial de corrosión

Durante la aplicación de la densidad de corriente a las barras, se realizaron 42
medidas del potencial de corrosión respecto a las barras empleadas en los ensayos
y respecto a la malla de acero inoxidable empleada como contraelectrodo, para
comprobar que los ensayos se mantuvieran en los valores esperables del ensayo
(figura 1.6). Las medidas se realizaron con un multímetro Fluke modelo 111 y un
electrodo de referencia de plata / cloruro de plata (Ag/AgCl). Las medidas realizadas
se muestran en la tabla 4.2.
Tabla 4.2.- Medidas de potenciales.
101
RESULTADOS
Potenciales
H2O H2O + NaCl
Fecha
Barras Mallas Barras Mallas
07/02/2005 2.4 -1.2 -0.3 -0.7
11/02/2005 2.4 -1.3 -0.3 -0.7
15/02/2005 2.1 -1.3 -0.2 -0.6
28/02/2005 1.8 -2.3 -0.4 -0.7
10/03/2005 1.4 -2.8 -0.4 -0.7
18/03/2005 1.7 -2.5 -0.4 -0.6
23/03/2005 2.8 -1.5 -0.2 -0.8
28/03/2005 2.2 -2 -0.3 -0.8
01/04/2005 2 -2.5 -0.4 -0.8
04/04/2005 2 -2.5 -0.4 -0.8
11/04/2005 2.6 -2.6 -0.5 -0.9
15/04/2005 2 -2.2 -0.5 -0.9
19/04/2005 2 -2 -0.5 -0.9
22/04/2005 2.1 -1.9 -0.6 -0.9
25/04/2005 1.9 -2.5 -0.6 -0.9
05/05/2005 2.3 -1.9 -0.6 -0.9
09/05/2005 2.5 -1.9 -0.6 -1
13/05/2005 1.9 -2.1 -0.6 -1
20/05/2005 2.8 -1.5 -0.6 -1
24/05/2005 1.9 -2.2 -0.6 -0.9
27/05/2005 1.7 -1.7 -0.6 -0.9
31/05/2005 2.4 -1.4 -0.6 -0.9
03/06/2005 2 -1.3 -0.6 -0.9
06/06/2005 2.2 -1.3 -0.6 -0.9
15/06/2005 1.9 -1.8 -0.6 -0.9
17/06/2005 1.7 -1.9 -0.6 -0.9
23/06/2005 1.6 -2 -0.6 -0.9
01/07/2005 1.2 -2.4 -0.6 -0.9
05/07/2005 1.3 -2.4 -0.6 -0.9
06/07/2005 6.3 5.4 -0.3 -0.9
07/07/2005 1.2 -2.5 -0.2 -0.7
08/07/2005 2.3 -0.7 -0.3 -0.7
15/07/2005 1.4 -2 -0.6 -1
21/07/2005 1.5 -2 -0.4 -1
26/07/2005 0.5 -1.4 -0.4 -1
01/08/2005 0.4 -1.6 -0.4 -0.8
05/08/2005 0.4 -1.7 -0.3 -0.9
12/08/2005 0.5 -1.7 -0.3 -1
19/08/2005 0.6 -1.6 -0.4 -1
22/08/2005 0.8 -1 -0.3 -1
26/08/2005 0.4 -1.5 -0.4 -1
02/09/2005 0.4 -1.6 -0.3 -0.9
Media 1.7976 -1.686 -0.452 -0.869
La figura 4.2 muestra el comportamiento del potencial medido durante los ensayos
de corrosión acelerada de las barras sumergidas en las dos disoluciones.
a) Agua b) Agua con sal

Figura 4.2.- Potenciales medidos durante los ensayos.
102
RESULTADOS
Se puede observar que los potenciales de las barras son lógicamente más anódicos
que los de las mallas que hacen de cátodo en ambas disoluciones y que los
potenciales de las barras corroídas en agua tienen una diferencia de potencial con
respecto a la malla mayor que las barras corroídas en agua con sal. Esto es debido
a que el agua es mucho menos conductora y la caída óhmica (E=RI) que se produce
es por tanto mucho mayor. A pesar de la gran diferencia, los potenciales se
encuentran en el límite de potencial de corrosión.
4.1.3 Medida del pulso ultrasónico

En la tabla 4.3 podemos observar las medidas de los pulsos ultrasónicos para cada
una de las barras antes y después de acelerar la corrosión. Así mismo, se presentan
los cálculos del módulo de elasticidad realizados con la siguiente ecuación 4.1
propuesta por del Olmo, 1986:
V 2ρ
E= (4.1)
g
donde E es el módulo de elasticidad (en GPa), V es la velocidad medida (en m/s) en
el tiempo t (microsegundos), ρ es la densidad del acero (7.87 gr/cm3) y g es la
gravedad (9.81 m/s2).
Tabla 4.3.: Medidas de ultrasonidos y cálculo del Módulo de elasticidad.
Diámetro Longitud Tiempo Velocidad E Tiempo Velocidad E ΔE
Barra
(mm) (mm) (μseg) (m/s) (GPa) (μseg) (m/s) (GPa) (%)
B7-1 7 802 156 5141.03 207 163 4920.25 190 8.40
B7-2 7 801 156 5134.62 207 160 5006.25 197 4.94
B7-3 7 801 155 5167.74 210 158 5069.62 202 3.76
B7-4 7 800 155 5161.29 209 160 5000.00 196 6.15
B7-5 7 803 156 5147.44 208 158 5082.28 203 2.52
B7-6 7 798 154 5181.82 211 155 5148.39 208 1.29
B7-7 7 803 156 5147.44 208
B7-8 7 805 155 5193.55 212
B8-400-1 8 798 155 5148.39 208 164 4865.85 186 10.67

B8-400-2 8 799 157 5089.17 203 161 4962.73 193 4.91
B8-400-3 8 798 158 5050.63 200 158 5050.63 200 0.00
B8-400-4 8 796 158 5037.97 199 161 4944.10 192 3.69
B8-400-5 8 798 159 5018.87 198 157 5082.80 203 -2.56
B8-400-6 8 798 157 5082.80 203 158 5050.63 200 1.26
B8-400-7 8 799 156 5121.79 206
B8-400-8 8 800 159 5031.45 199
B8-500-1 8 798 156 5115.38 205 160 4987.50 195 4.94

B8-500-2 8 797 156 5108.97 205 159 5012.58 197 3.74
B8-500-3 8 797 156 5108.97 205 158 5044.30 200 2.52
B8-500-4 8 797 156 5108.97 205 160 4981.25 195 4.94
B8-500-5 8 797 156 5108.97 205 157 5076.43 202 1.27
B8-500-6 8 796 157 5070.06 202 155 5135.48 207 -2.60
B8-500-7 8 799 156 5121.79 202
B8-500-8 8 798 158 5050.63 202
B16-1 16 813 157 5178.34 210 159 5113.21 205 2.50

B16-2 16 811 156 5198.72 212 160 5068.75 202 4.94
B16-3 16 809 156 5185.90 211 159 5088.05 203 3.74
B16-4 16 810 156 5192.31 212 159 5094.34 204 3.74
B16-5 16 814 154 5285.71 219 156 5217.95 214 2.55
B16-6 16 801 153 5235.29 215 153 5235.29 215 0.00
B16-7 16 809 156 5185.90 211
B16-8 16 806 154 5233.77 2151
B20-1 20 791 152 5203.95 213 154 5136.36 207 2.58

B20-2 20 790 154 5129.87 207 155 5096.77 204 1.29
B20-3 20 790 152 5197.37 212 153 5163.40 209 1.30
B20-4 20 795 155 5129.03 207 156 5096.15 204 1.28
B20-5 20 794 156 5089.74 203 158 5025.32 198 2.52
103
RESULTADOS
B20-6 20 795 153 5196.08 212 155 5129.03 207 2.56
B20-7 20 801 153 5235.29 215
En la figura 4.3 se muestra de forma gráfica la variación media de la velocidad de

paso del pulso ultrasónico a través de las barras antes y después de corroerlas.
Figura 4.3.- Medida del pulso ultrasónico medido en las barras.

Se puede apreciar una reducción de la velocidad del pulso ultrasónico en las barras
después de generarles un daño por corrosión, siendo mayor la reducción en las
barras de pretensado (B-7).
4.1.4 Pérdida teórica y gravimétrica de las barras

La tabla 4.4 nos muestra las pérdidas estimadas, en gramos y en micras, mediante
la ecuación 3.1.
Tabla 4.4.: Pérdidas de sección teóricas
Superficie Pérdida Pérdida
Diámetro L ensayo Intensidad Tiempo
Barra de ensayo estimada estimada
(mm) (mm) 2 (mA) (Días)
(cm ) (micras) (gr.)
B7-1 7 500 109.96 11.00 61 200 16.81
B7-2 7 500 109.96 11.00 61 200 16.81
B7-3 7 801 176.15 17.61 16 50 6.88
B7-4 7 800 175.93 17.59 16 50 6.87
B7-5 7 500 109.96 11.00 146 500 40.18
B7-6 7 500 109.96 11.00 146 500 40.18
B8-400-1 8 500 125.66 12.57 61 200 19.29

B8-400-2 8 500 125.66 12.57 61 200 19.29
B8-400-3 8 798 200.56 20.06 16 50 7.84
B8-400-4 8 796 200.06 20.01 16 50 7.82
B8-400-5 8 500 125.66 12.57 148 500 46.36
B8-400-6 8 500 125.66 12.57 148 500 46.36
B8-500-1 8 500 125.66 12.57 61 200 19.29

B8-500-2 8 500 125.66 12.57 61 200 19.29
B8-500-3 8 797 200.31 20.06 16 50 7.83
B8-500-4 8 797 200.31 20.01 16 50 7.83
B8-500-5 8 500 125.66 12.57 148 500 46.36
B8-500-6 8 500 125.66 12.57 148 500 46.36
B16-1 16 500 251.33 25.13 62 200 39.06

B16-2 16 500 251.33 25.13 62 200 39.06
B16-3 16 809 406.65 40.66 16 50 15.95
B16-4 16 810 407.15 40.72 16 50 15.97
B16-5 16 500 251.33 25.13 152 500 95.81
B16-6 16 500 251.33 25.13 152 500 95.81
B20-1 20 500 314.16 31.42 62 200 48.95

B20-2 20 500 314.16 31.42 62 200 48.95
104
RESULTADOS
B20-3 20 790 496.37 49.64 16 50 19.48
B20-4 20 795 499.51 49.95 16 50 19.61
B20-5 20 500 314.16 31.42 153 500 120.53
B20-6 20 500 314.16 31.42 153 500 120.53
La tabla 4.5 nos muestra las pérdidas gravimétricas de cada una de las barras, en
gramos y en micras, obtenidas al terminar los ensayos.
Tabla 4.5.: Pérdidas gravimétricas de sección
Pérdida Peso Peso Pérdida
Diámetro Pérdida
Barra estimada inicial % final final %
(mm) (micras)
(gr.) (gr.) (gr.) (gr.)
B7-1 7 16.81 243.37 6.91 226.95 16.42 6.75 189.99
B7-2 7 16.81 242.97 6.92 225.98 16.99 6.99 196.59
B7-3 7 6.88 243.80 2.82 227.90 15.90 6.52 183.97
B7-4 7 6.87 242.90 2.83 229.00 13.90 5.72 160.83
B7-5 7 40.18 243.79 16.48 203.92 39.87 16.35 461.32
B7-6 7 40.18 242.03 16.60 202.03 40.00 16.53 462.83
B8-400-1 8 19.29 315.35 6.12 297.37 17.98 5.70 182.04

B8-400-2 8 19.29 315.57 6.11 297.35 18.22 5.77 184.47
B8-400-3 8 7.84 315.40 2.49 296.70 18.70 5.93 189.33
B8-400-4 8 7.82 311.60 2.51 298.40 13.20 4.24 133.64
B8-400-5 8 46.36 314.81 14.73 271.7 43.11 13.69 436.46
B8-400-6 8 46.36 315.51 14.69 273.33 42.18 13.37 427.05
B8-500-1 8 19.29 318.35 6.06 300.07 18.28 5.74 185.07

B8-500-2 8 19.29 318.87 6.05 300.22 18.65 5.85 188.82
B8-500-3 8 7.83 313.90 2.50 298.00 15.90 5.07 160.98
B8-500-4 8 7.83 318.70 2.46 303.10 15.60 4.89 157.94
B8-500-5 8 46.36 314.89 14.72 268.36 46.53 14.78 471.09
B8-500-6 8 46.36 316.84 14.63 272.47 44.37 14.00 449.22
B16-1 16 39.06 1264.00 3.09 1226.4 37.60 2.97 190.34
B16-2 16 39.06 1262.30 3.09 1223.9 38.40 3.04 194.39
B16-3 16 15.95 1269.20 1.26 1242.30 26.90 2.12 136.17
B16-4 16 15.97 1260.90 1.27 1230.20 30.70 2.43 155.41
B16-5 16 95.81 1264.80 7.57 1176.1 88.70 7.01 449.02
B16-6 16 95.81 1238.00 7.74 1137.3 100.70 8.13 509.76
B20-1 20 48.95 1913.70 2.56 1864.7 49.00 2.56 198.44

B20-2 20 48.95 1916.40 2.55 1866.1 50.30 2.62 203.70
B20-3 20 19.48 1912.10 1.02 1873.20 38.90 2.03 157.54
B20-4 20 19.61 1929.90 1.02 1893.70 36.20 1.88 146.60
B20-5 20 120.53 1918.00 6.28 1805.8 112.20 5.85 454.38
B20-6 20 120.53 1925.50 6.26 1805.2 120.30 6.25 487.18
La figura 4.4 muestra la media de las pérdidas medias (de cada diámetro) de
sección gravimétricas medidas al terminar los ensayos de corrosión acelerada para
cada tipo de barras. La media de las pérdidas teóricas estimadas es de 250 micras,
dato que se refleja en el gráfico mediante la línea dibujada en dicho valor.
105
RESULTADOS
Figura 4.4.- Pérdida media de sección gravimétrica de las barras.

Podemos observar que la media de las pérdidas gravimétricas fue superior a la
media de las pérdidas teóricas, como era de esperar.
La siguiente figura 4.5 muestra el aspecto de dos barras de 16 mm de diámetro. La
barra B16-1 corresponde a una barra corroída en agua dulce y la barra B16-2
corresponde a una barra corroída en agua de mar. Dichas barras se corroyeron
hasta alcanzar una pérdida de sección de 200 micras (3% de sección). La barra
B16-1 muestra un perfil de ataque irregular y con picaduras a lo largo de la zona de
corrosión a pesar de que la pérdida es muy pequeña. Para la barra B16-2, el ataque
presenta un perfil más generalizado y uniforme. Esta forma de corrosión coincide
con la obtenida por García, 1995.
Figura 4.5.- Aspecto de barras corroídas.
4.1.5 Ensayos a tracción

Los resultados correspondientes al límite elástico y la resistencia a tracción se han
calculado dividiendo la carga total obtenida en el ensayo entre la sección media
equivalente medida en la barra deteriorada. Para los casos en los que las barras
presentaron el efecto rendija o crevice, se tomaron dos secciones equivalentes: de la
zona de ataque más homogénea y de la zona que presentó el daño por rendija. El
área medida en la zona homogénea se puede asimilar a la sección recta real.
Los valores límites inferiores para el límite elástico y la resistencia a tracción de las
barras fueron tomados de los ensayos realizados a las barras sin corroer B-400, B-
106
RESULTADOS
500-S y B-500-SD, y se compararon con los límites inferiores de las normas UNE-
36068:1994 y UNE-36065:1999EX, mientras que para las barras de pretensado se
tomaron los ensayos y, para el límite elástico, el 0.85 de la carga unitaria máxima
especificada en la norma UNE-36094:1997 y para la resistencia a tracción se tomó
la carga unitaria máxima especificada en la norma UNE-36094:1997
La norma europea Eurocode 2en su Anexo C contiene los límites inferiores de los
aceros de refuerzo, mientras que la norma prEN 10138 contiene los límites inferiores
para los aceros de pretensado.
En la siguiente tabla 4.6 se muestran, en resumen, los resultados de los ensayos a
tracción de las barras.
Tabla 4.6.: Resultados de los ensayos a tracción.
Def. Def. carga
Pérdida Carga Máxima Límite elástico
Barra fs / fy rotura máxima
(micras) Qsu fs Qsy fy εsr εsu
(kN) (MPa) (kN) (MPa) (%) (%)
B7-1 189.99 62.639 1627 53.369 1386 1.17 14.2 5.1
B7-2 196.59 59.626 1549
B7-3 183.97 65.844 1710 55.2 1434 1.19 13.6 3.8
B7-4 160.83 64.47 1675 55.849 1451 1.15 13.9 3.3
B7-5 461.32 50.47 1311 43.794 1138 1.15 11.9 4.5
B7-6 462.83 52.339 1359 47.685 1239 1.10 6.9 1
B7-7 68.285 1774 58.519 1520 1.17 12.8 6
B7-8 69.277 1799 58.786 1527 1.18 11.7 5.3
B8-400-1 182.04 29.794 592 29.603 589 1.01 12.5 1.1

B8-400-2 184.47 29.832 593 29.3 582 1.02 9.3 2.3
B8-400-3 189.33 32.35 643 31.358 623 1.03 11 2.8
B8-400-4 133.64 31.854 633 29.946 595 1.06 12.5 1.6
B8-400-5 436.46 27.276 542 26.322 523 1.04 11.8 6.3
B8-400-6 427.05 23.843 474 22.584 449 1.06 8 1.6
B8-400-7 32.998 656 32.197 640 1.03 13.2 3.6
B8-400-8 33.074 658 32.197 640 1.03 13.5 1.5
B8-500-1 185.07 30.175 600 27.238 542 1.11 17.5 4.8

B8-500-2 188.82 32.35 643 27.085 538 1.20 24.8 9.4
B8-500-3 160.98 32.464 645 26.9 535 1.21 26.5 9.1
B8-500-4 157.94 31.129 619 27.047 538 1.15 28 6.4
B8-500-5 471.09 24.911 495 19.951 397 1.25 22.7 8.6
B8-500-6 449.22 26.864 514 20.104 400 1.29 19.3 5.9
B8-500-7 32.884 654 27.81 553 1.18 28.2 11.5
B8-500-8 33.876 673 28.954 576 1.17 25 8.6
B16-1 190.34 129.36 644 110.4 549 1.17 21.8 9.4

B16-2 194.39 118.679 637 108.379 539 1.18 25.4 9.7
B16-3 136.17 132.832 661 113.4 564 1.17 22.8 9.7
B16-4 155.41 129.131 642 112.766 561 1.14 22.3 6.6
B16-5 449.02 118.03 587 99.796 496 1.18 17.3 8.3
B16-6 509.76 107.73 536 89.648 446 1.20 21.6 6.8
B16-7 134.892 671 116.123 578 1.16 21.6 7.8
B16-8 128.407 639 112.651 560 1.14 23 8.8
B20-1 198.44 205.008 653 167.89 535 1.22 20.3 10.5

B20-2 203.70 204.321 651 166.974 532 1.22 21.8 11
B20-3 157.54 211.837 675 174 554 1.22 18.2 11
B20-4 146.60 208.556 664 172.735 550 1.21 19.6 8
B20-5 454.38 195.395 622 159.345 507 1.23 16 13.5
B20-6 487.18 191.084 609 155.911 497 1.23 21.1 8.3
B20-7 213.363 679 175.52 559 1.21 19.7 10.4
107
RESULTADOS
La figura 4.6 muestra la comparación de los valores de límite elástico y tensión

máxima de las barras sin daño con las barras que tuvieron una pérdida de sección
de 200 y de 500 micras.
a) Límite elástico b) Tensión máxima

Figura 4.6.- Resultados de ensayos a tracción de las barras.
Se puede apreciar que la reducción de los parámetros es mayor según aumenta la
pérdida de sección por corrosión.
Límite elástico y resistencia a tracción

A continuación se analizan los resultados relativos al límite elástico y la resistencia a
tracción, diferenciando los correspondientes a las diferentes resistencias de las
barras ensayadas.
Barras de Pretensado
En las figuras 4.7 y 4.8 se representan los valores de límite elástico y resistencia a
tracción de las barras de pretensado corroídas, en función de la pérdida de sección,
así como la línea de tendencia y la ecuación de la misma. En el eje de abscisas
aparece la pérdida de sección por corrosión alcanzada en las barras, en micras, y en
el eje de las ordenadas, el límite elástico fy y la resistencia a tracción fs,
respectivamente, en MPa.
1600
1400
1200 fy = 1572.5 - 0.8326x

Límite elástico (MPa)
1000
800
600 Límite inferior Norma

límite inferior Ensayos
400 Pretensado (agua)
Pretensado (agua+NaCl)
200
0
0 100 200 300 400 500 600
Pérdida de sección (micras)
Figura 4.7.- Límite elástico fy de las barras de pretensado.
108
RESULTADOS
2000
1800
1600
Resistencia a tracción (MPa)

1400
fs = 1843.3 - 1.1047x
1200
1000
800

Límite inferior Ensayos
400
Pretensado (agua)
200 Pretensado (agua+NaCl)
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.8.- Resistencia a tracción fs de las barras de pretensado.

En los gráficos anteriores podemos observar que para las barras de pretensado que
tuvieron una pérdida de 200 micras (6.5% de pérdida de peso en promedio,
aproximadamente), los parámetros de límite elástico y resistencia a tracción se
reducen en un 6% comparados con los resultados de los ensayos de las barras sin
corroer, pero, se mantienen cerca de los límites establecidos en las normas. Para las
barras que tuvieron una pérdida de 500 micras (16.5% de pérdida de peso en
promedio, aproximadamente), se observa una pérdida de un del límite elástico de un
21% en promedio, mientras que la resistencia tracción se ve disminuida en un 25%
en promedio, con respecto a los ensayos realizados en las barras sin corroer.
Barras B-400
tracción de las barras B-400 corroídas, en función de la pérdida de sección, así
como la línea de tendencia y la ecuación de la misma. En el eje de abscisas aparece
la pérdida de sección por corrosión alcanzada en las barras, en micras, y en el eje
de las ordenadas, el límite elástico fy y la resistencia a tracción fs, respectivamente,
en MPa.
700
600
500
fy = 672.84 - 0.4228x
400
300
Límite inferior Norma

200 Límite inferior Ensayos
Barras B-400 (agua)
Barras B-400 (agua+NaCl)
100
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.9.- Límite elástico fy de las barras B-400.
109
RESULTADOS
700
600

fs = 689.76 - 0.4137x
500
400
300

Barras B-400 (agua)
100 Barras B-400 (agua+NaCl)
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.10.- Resistencia a tracción fs de las barras B-400.

En el caso de las barras B-400, que perdieron 200 micras (5.4% de pérdida de peso)
se reducen en un 6% los valores del límite elástico y de la resistencia a tracción,
mientras que los valores de las barras que perdieron 500 micras (13.6% de pérdida
de peso) se redujeron un 23% con respecto a los ensayos realizados en las barras
sin corroer. Los resultados de los ensayos quedaron por encima de los límites
inferiores de ambos parámetros permitidos por la norma.
Barras B-500-S
tracción de las barras B-500-S (8 y 16 mm) corroídas, en función de la pérdida de
sección, así como la línea de tendencia y la ecuación de la misma. En el eje de
abscisas aparece la pérdida de sección por corrosión alcanzada en las barras, en
micras, y en el eje de las ordenadas, el límite elástico fy y la resistencia a tracción fs,
600
500
fy = 612.18 - 0.3768x
400
300

Barras B-500-S (agua)
Barras B-500-S (agua +NaCl)
100
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.11.- Límite elástico fy de las barras B-500-S.
110
RESULTADOS
700
fs = 698.79 - 0.3529x
600

500
400
300

200
Límite inferior Ensayo
Barras B-500 S (agua)
100 Barras B-500 S (agua+NaCl)
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.12.- Resistencia a tracción fs de las barras B-500-S.

En las gráficos anteriores se muestran los resultados de los ensayos de las barras
B-500-S para los dos diferentes diámetros (8 y 16 mm) empleados en los ensayos.
Podemos observar que los resultados de los ensayos para las barras que perdieron
200 micras, aproximadamente (5.4 y 2.6 de pérdida en peso promedio para cada
diámetro, aproximadamente), el límite elástico y la resistencia a tracción se reducen
un 3% en promedio. Para las barras que perdieron 500 micras, aproximadamente
(14.4 y 7.5% de pérdida en peso promedio para cada diámetro, aproximadamente),
los resultados del límite elástico y resistencia a tracción se redujeron un 25% para
las barras de 8 mm de diámetro, y un 16% para las barras de 16 mm de diámetro,
con respecto a los ensayos realizados en las barras sin corroer. Los resultados de
las barras que tuvieron una pérdida de 200 micras quedan por encima del límite
inferior propuesto en las normas, mientras que los resultados de las barras que
perdieron 500 micras son muy cercanos a dicho límite.
Barras B-500-SD
tracción de las barras B-500-SD (20 mm) corroídas, en función de la pérdida de
sección, así como la línea de tendencia y la ecuación de la misma. En el eje de
abscisas aparece la pérdida de sección por corrosión alcanzada en las barras, en
micras, y en el eje de las ordenadas, el límite elástico fy y la resistencia a tracción fs,
600
500
fy = 568.69 - 0.1439x
400
300

200
Límite inferior Ensayo
Barras B-500-SD (agua)
100 Barras B-500-SD (agua +NaCl)
0
0 100 200 300 400 500 600
111
RESULTADOS
Figura 4.13.- Límite elástico fy de las barras B-500-SD.
700
600 fs = 689.19 - 0.1585x

500
400
300
Barras B-500 SD (agua)
Barras B-500 SD (agua+NaCl)
100
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.14.- Resistencia a tracción fs de las barras B-500-SD.

Podemos observar que los resultados de límite elástico y resistencia a tracción de
los ensayos para las barras que perdieron 200 micras, aproximadamente (2.2% de
pérdida en peso promedio para cada diámetro, aproximadamente), se reducen un
2.8% con respecto a los resultados de los ensayos de las barras sin corroer. Para
las barras de 20 mm de diámetro que perdieron 500 micras, aproximadamente (6%
de pérdida en peso promedio para cada diámetro, aproximadamente), los resultados
del límite elástico y resistencia a tracción se redujeron un 10%. Todos los resultados
se mantienen por encima de los límites inferiores propuestos en las normas.
Parámetros de deformación
Últimamente se emplean, de forma más frecuente, aceros que proporcionan altas
resistencias y aceros aptos para el soldeo, características que van en detrimento de
la capacidad del material para deformarse. Por ello, está cobrando un interés
creciente el control de los parámetros que informan sobre la ductilidad de los aceros.
La Instrucción Española de Hormigón Estructural EHE, 1999 especifica, en su
artículo 31º, las características mecánicas mínimas que se exige en las armaduras
pasivas (barras corrugadas), basada en la norma UNE-36068:1994. De estas
características, sólo se contempla, como parámetro de deformación, el “alargamiento
de rotura en % sobre base de 5 diámetros”. Sin embargo, en la norma europea
Eurocode 2 para el diseño de estructuras de hormigón, se considera el parámetro de
“alargamiento bajo carga máxima” en lugar del “alargamiento de rotura” para la
evaluación del comportamiento en servicio de los aceros de armar.
Para las armaduras activas o alambres de pretensado (barras de pretensado), la
Instrucción Española EHE, 1999 maneja como parámetros de deformación el
“alargamiento bajo carga máxima” y la “estricción”, que es la relación entre las
secciones rectas inicial y de rotura expresada en porcentaje (ecuación 4.2).
Ai − Au
η= × 100 (4.2)
Ai
El Eurocode 2 considera el mismo parámetro empleado para las armaduras pasivas.

A continuación se analizan los resultados obtenidos en los ensayos de las barras sin
corroer y corroídas relativos a la deformación bajo carga máxima, que es el
112
RESULTADOS
parámetro empleado por el Eurocode 2 para armaduras pasivas y por el Eurocode 2

y la EHE, 1999 para armaduras activas, así como la deformación de rotura, que es el
parámetro empleado en la EHE, 1999 para armaduras pasivas y la estricción
empleada en la EHE, 1999 para armaduras activas.
Deformación bajo carga máxima

El parámetro de deformación bajo carga máxima εmax o alargamiento bajo carga
máxima, tiene una relevancia como medida de la mayor o menor ductilidad del
acero. Así, el Eurocode 2, en su apartado 3.2.4 y el Anexo C establecen los
requisitos que han de cumplir los aceros de armar para suponer una ductilidad
suficiente a efectos de cálculo. Caracteriza la ductilidad en base a dos parámetros:
el alargamiento bajo carga máxima εmax y la relación fs / fy definiendo tres clases de
ductilidad:
- Ductilidad normal: εmax > 2.5%; fs / fy > 1.05
- Alta ductilidad: εmax > 5%; fs / fy > 1.08
- Ultra alta ductilidad: εmax > 7.5%; fs / fy > 1.15; < 1.35
Para el acero pretensado, la norma europea Eurocode 2 se basa en la norma prEN
10138 y la EHE, 1999 se basa en la norma UNE-36094:1997. Dichas normas
caracterizan la ductilidad del material de la solicitando un mínimo de deformación
bajo carga máxima εmax > 3.5%.
Los valores presentados a continuación fueron determinados de acuerdo con el
Anexo H de la norma UNE-EN10002-1.
En las figuras 4.15 a 4.18 se representan los resultados obtenidos de deformación
bajo carga máxima εmax de las barras corroídas y ensayadas. Igualmente, en los
gráficos se muestran los límites inferiores resultado de los ensayos realizados a las
barras sin corroer y que contempla el Eurocode 2 para considerar un acero de alta
ductilidad. En el eje de abscisas aparece la pérdida de sección por corrosión
alcanzada en las barras, en micras, y en el eje de las ordenadas, la deformación
bajo carga máxima εmax en porcentaje.
5
Alargamiento a Fza. Máxima (%)
εmax = 4.823 - 0.0044x

4

Pretensado (agua)
1
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.15.- Deformación bajo carga máxima εmax de las barras de pretensado.
113
RESULTADOS
7
6
Alargamiento a Fza. máxima (%)

Barras B-400 (agua)
5
4
εmax = 0.0086x + 0.3211
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.16.- Deformación bajo carga máxima εmax de las barras B-400.
12
10
8
εmax = 8.5766 - 0.0025x
6
4
2 Barras B-500-S (agua)
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.17.- Deformación bajo carga máxima εmax de las barras B-500-S.
16
14
12
10
εmax = 0.0025x + 9.6929
8
6
4 Barras B-500-SD (agua)
Barras B-500-SD (agua +NaCl)
2
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.18.- Deformación bajo carga máxima εmax de las barras B-500-SD.
En los resultados de los ensayos de las barras B-500-SD de la figura 4.18, (20 mm
de diámetro), podemos observar que los resultados de la deformación bajo carga
máxima εmax de los ensayos realizados en las barras que perdieron 200 y 500
micras son muy similares, en promedio, a los obtenidos en los ensayos realizados
114
RESULTADOS
en las barras sin corroer y se mantienen por encima del límite de la norma Eurocode
2.
El parámetro fs / fy considerado en la norma Eurocode 2 para caracterizar la
ductilidad de los aceros se vio muy poco afectado en la mayoría de los casos y los
resultados obtenidos se mantuvieron superiores a los límites establecidos, salvo los
resultados de las barras B-400 que perdieron 200 micras, que presentaron un valor
de la relación fs / fy de 1.03, menor al 1.05 establecido.
Deformación tras la rotura

El parámetro de deformación o alargamiento de rotura en % sobre base de 5
diámetros es el que tiene mayor relevancia para la EHE, 1999 como medida de la
mayor o menor ductilidad del acero. En el apartado 31.2 de dicha norma, se
establecen los requisitos que han de cumplir los aceros de armar para suponer una
ductilidad suficiente a efectos de cálculo. La EHE, 1999 caracteriza la ductilidad en
los parámetros de alargamiento de rotura εu y la relación fs / fy definiendo dos clases
de ductilidad:
- B 400 S: εu > 14%; fs / fy > 1.05
- B 500 S: εu > 12%; fs / fy > 1.05
- B 500 SD: εu > 16%; fs / fy > 1.15; < 1.35
Para hallar la deformación en rotura εu se usó una distancia inicial entre puntos L0
igual a 2.5 veces el diámetro nominal de la barra (17.5 mm para φ 7 mm, 20 mm
para φ 8 mm, 40 mm para φ 16 mm y 50 mm para φ 20 mm). Después de la rotura se
midió la distancia final entre los puntos Lu, reconstruyendo la probeta mediante la
aproximación de las partes obtenidas y encajándolas cuidadosamente.
En las figuras 4.19, 4.20 y 4.21 se representan los resultados obtenidos de
deformación en rotura εu de las barras corroídas y ensayadas. Igualmente, en los
gráficos se muestran los límites inferiores que contempla la EHE, 1999 para
considerar un acero de alta ductilidad y el obtenido en los ensayos realizados a las
barras sin corroer. En el eje de abscisas aparece la pérdida de sección por corrosión
alcanzada en las barras, en micras, y en el eje de las ordenadas, la deformación en
rotura εu en porcentaje.
16
14
Alargamiento a rotura (%)
12
10
εu = 12.448 - 0.006x
8

4 Barras B-400 (agua)
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.19.- Deformación de rotura εu de las barras B-400.
115
RESULTADOS
En la figura 4.19 podemos observar que las barras B-400 que perdieron 200 micras,
muestran una reducción del alargamiento de rotura de un 15% en promedio,
mientras que las barras que perdieron 500 micras tienen una pérdida promedio de
un 25%, con respecto a los resultados obtenidos en los ensayos de las barras sin
corroer, que a su vez, mostraron una reducción del alargamiento de rotura de un 5%
respecto del límite que contempla la EHE, 1999.
30
25
Alargamiento a Rotura (%)
20
εu = 25.382 - 0.0105x
15

5 Barras B-500-S (agua)

0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.20.- Deformación de rotura εu de las barras B-500-S.

En la figura 4.20 podemos observar que las barras B-500-S que perdieron 200
micras, muestran una reducción del alargamiento de rotura de un 3% en promedio,
mientras que las barras que perdieron 500 micras tienen una pérdida promedio de
un 17%, con respecto a los resultados obtenidos en los ensayos de las barras sin
corroer pero, se mantienen por encima del límite que contempla la EHE, 1999.
25
20
Alargamiento a Rotura (%)
εu = 20.367 - 0.0032x
15
10
5 Barras B-500-SD (agua)
Barras B-500-SD (agua +NaCl)
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.21.- Deformación de rotura εu de las barras B-500-SD.

Para los casos de las barras B-500-SD de la figura 4.21, los alargamientos de rotura
calculados para las pérdidas de 200 y 500 micras son muy similares a los resultados
obtenidos en los ensayos de las barras sin corroer y se mantienen por encima del
límite establecido por la EHE, 1999.
116
RESULTADOS
Estricción
El parámetro de Estricción η está definido como la reducción de la sección que se
produce en la zona de la rotura y se calcula mediante la ecuación 4.2.
Para el caso de los alambres de pretensado, el parámetro que tiene mayor
relevancia para la EHE, 1999 como medida de la mayor o menor ductilidad del acero
es la estricción η. En el apartado 32.3 de dicha norma, se establecen los requisitos
que han de cumplir los alambres de pretensado para suponer una ductilidad
suficiente a efectos de cálculo. La EHE, 1999 caracteriza la estricción η > 25% para
alambres lisos y visible a simple vista para alambres grafilados.
En la figura 4.22 se representan los resultados obtenidos de estricción η de las
barras corroídas y ensayadas. Igualmente, en los gráficos se muestra el límite
inferior que contempla la EHE, 1999 para considerar una armadura activa de alta
ductilidad y el límite obtenido de los ensayos realizados a las barras sin corroer. En
el eje de abscisas aparece la pérdida de sección por corrosión alcanzada en las
barras, en micras, y en el eje de las ordenadas, la estricción η en porcentaje.
70
60
η = 0.0338x + 36.155
50
Estricción (%)
40
30

Pretensado (agua)
10
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 4.22.- Deformación Estricción η de las barras de pretensado.

Podemos observar que los valores de estricción η de los alambres de pretensado
ensayados son superiores al límite resultado de los ensayos realizados a las barras
sin corroer y al contemplado en la norma EHE, 1999.
Como resumen, se presenta la tabla 4.7 que contienen las comparaciones entre los
resultados de los ensayos y los límites impuestos en las normas y entre los
resultados de las barras ensayadas con corrosión y sin corrosión.
Tabla 4.7.: Pérdidas de propiedades mecánicas de las barras corroídas con respecto
a los valores límite de las normas (Eurocode 2 y EHE, 1999).
Pérdida Pérdida Δ fye/fymin Δ fse/fsmin Δ fy/fye Δ fs/fse
Barras
(micras) (% peso) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
200 6.50 - - 6.34 5.82
Pretensado
500 16.44 16.27 20.06 21.81 24.75
200 5.41 - - 6.68 6.21
B-400
500 13.53 - - 24.06 22.56
200 5.39 - - 2.67 4.17
B8-500
500 14.39 20.30 8.27 27.94 22.86
200 2.64 - - 1.21 3.73
B16-500
500 7.57 5.80 - 15.89 16.32
200 2.27 - - 2.91 2.69
B20-500
500 6.05 - - 10.20 9.35
117
RESULTADOS
Haciendo la comparación entre los resultados obtenidos en los ensayos de las

barras sin corroer y las barras corroídas, tenemos que para las barras que perdieron
200 micras los resultados disminuyen entre el 1 y el 7%, mientras que los resultados
de las barras que perdieron 500 micras se reducen entre un 9 y un 28%. Podemos
ver que los resultados de las barras corroídas con respecto de los límites inferiores
de las normas (Eurocode 2 y EHE, 1999) son superiores en la mayor parte de los
casos, excepto para los resultados de las barras de pretensado que perdieron 500
micras y el límite elástico de las barras de 16 mm de diámetro con las misma
pérdida.
4.2 Fisuración del hormigón armado debida a la corrosión

A continuación se presentan los resultados obtenidos en el estudio estadístico de la
fisuración de elementos sujetos a corrosión natural y de los elementos ensayados en
laboratorio.
4.2.1 Estudio estadístico
Datos de velocidad de corrosión

Desde la fabricación de los elementos en 1990 hasta la fecha, se han realizado
medidas de temperatura, humedad y velocidad de corrosión (Sarriá, 1997, Martínez,
2003, Castillo, 2005) empleando diferentes técnicas electroquímicas de medida. La
figura 4.23 muestra las diferentes medidas de velocidad de corrosión realizadas con
el corrosímetro portátil GECORR (en sus diferentes versiones) a lo largo del tiempo.
La media de las velocidades de corrosión medidas es de 0.128 μA/cm2 o de 1.5
μm/año (multiplicando por la constante 11.6 para cambiar de μA/cm2 a μm/año).
Intensidad de corrosión
1
0.8
Icorr(μA/cm2)
0.6
0.4
0.2
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Edad (días)
Figura 4.23.- Medidas de velocidad de corrosión a lo largo del tiempo.
Datos de ancho de fisuras

Desde la fabricación de los elementos de estudio a la fecha se realizan medidas de
ancho de fisuras. Se han medido en 12 ocasiones el ancho de fisura a la Viga T y 8
para el Pilar como se muestra en la tabla 4.6.
Tabla 4.8.: Fechas de medida del ancho de fisura en los elementos de estudio.
Viga T Pilar
Medida Fecha Medida Fecha
0 15/02/1990 0 15/02/1990
1 1/07/1993
2 17/11/1993
3 21/06/1994
4 4/05/1995 1 25/08/1995
118
RESULTADOS
5 9/07/1996
6 9/07/1997 2 28/05/1997
7 27/03/1998 3 26/03/1998
8 22/06/1998 4 1/07/1998
9 18/03/2004 5 18/03/2004
10 13/09/2004 6 13/09/2004
11 14/09/2005 7 14/09/2005
12 16/10/2006 8 16/10/2006
Todas las mediciones realizadas se han localizado en 170 puntos de medida en la

Viga T y 87 puntos en el pilar. Dado que las medidas se han realizado por tres
personas diferentes, hay que pensar en la dispersión que esto puede haber
producido en las medidas. De los 170 puntos de medida de la Viga T, en 33 puntos
se ha medido el ancho de fisura en las 12 fechas de medición, mientras que en el
Pilar se han hecho 24 puntos. A cada uno de estos puntos de medida se les llamará
“seguimiento”. Las tablas 4.9 y 4.10 muestra de forma más clara lo explicado
anteriormente.
Tabla 4.9.: Medidas de ancho de fisura en milímetros para la Viga T.
Autor: Fab. Javier Javier Javier Javier Javier Javier Nelson Nelson Alejandro Alejandro Alejandro Alejandro
Medida: 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Años: 0 3.38 3.76 4.35 5.22 6.40 7.40 8.12 8.35 14.10 14.59 15.59 16.68
1 0 1 1
2 0 0.7 0.7
3 0 0.6 0.3
4 0 0.5 0.6
5 0 0.5 0.5
6 0 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.2 0.2 0.2 0.4 0.5 0.7 0.8
7 0 0.25 0.25
8 0 0.2 0.2
9 0 0.25 0.25
10 0 0.4 0.4
11 0 0.2 0.2 0.2 0.2 0.4 0.8 0.8 0.8 3 3 4 5
12 0 1 1.1
13 0 0.1 0.1
14 0 0.1 0.1
15 0 0.05 0.05
16 0 0.3 0.4 0.6 0.6 0.7 1.4 1.7 1.4 2.9 3 4 4
17 0 0.1 0.15
18 0 0.05 0.05
19 0 0.1 0.1
PUNTO DE MEDIDA
20 0 0.4 0.5 0.5 0.5 1 1.8 2.5 1.8 3.5 4 5 6

21 0 1.9 1.9
22 0 0.1 0.1
23 0 0 0.2 0.3 0.3 0.5 1.4 1.5 1.4 3 3 4 5
24 0 0.1 0.1
25 0 0 0.1 0.1 0.1 0.15 0.2 0.3 0.2 0.4 0.3 0.4 0.5
26 0 2 2
27 0 0.1 0.1 0.2 0.4 0.8 1.4 1.6 1.4 3.5 4 5 6
28 0 3 2.4
29 0 1 1
30 0 2.5 2.2
31 0 0.1 0.1
32 0 0.075 0.05
33 0 2.7 2.2
34 0 0.15 0.15
35 0 0.65 0.65
36 0 2.9 2.5
37 0 1.3 1.8 1.8 2 2.5 3 3.1 3 4.7 5 6 7
38 0 3.2 3.1
39 0 0.15 0.15
40 0 0.35 0.4
41 0 1 0.7
42 0 0.25 0.1
43 0 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.45 0.7 0.45 0.7 0.7 1 1.3
44 0 0.9 0.7
45 0 0.2 0.3 0.3 0.5 0.6 0.7 2 0.7 1.5 1.3 1.5 1.6
46 0 0.4 0.4
119
RESULTADOS
47 0 0.25 0.2
48 0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6
49 0 0.25 0.25
50 0 0.1 0.1
51 0 0.4 0.3
52 0 0.2 0.25
53 0 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.4 0.4 0.7 0.6 1 1.2
54 0 0.5 0.5 0.5 0.5 0.6 0.7 0.3 0.7 1 1 2.3 2.5
55 0 0.1 0.15
56 0 0.4 0.4 0.5 0.5 0.8 0.8 0.85 0.8 1.3 1.2 1.8 2.1
57 0 1 1.3
58 0 1.5 1.5
59 0 0.4 0.45
60 0 0.2 0.5 0.5 0.5 2 2.5 2.5 2.5 3.5 5 6.5 6.8
61 0 0.6 0.7
62 0 0.9 1 1.2 2 3.1 4.2 4.2 4.2 6 7.5 9 9.5
63 0 1 1 1.4 1.9 3.4 4 4 4 6 7.5 10 12
64 0 1 1.3 1.5 1.8 3.5 4 3.8 4
65 0 0.2 0.1
66 0 0.4 1 1 1.7 2.5 4 4 4
67 0 0.2 0.2
68 0 0.15 0.15
69 0 0.1 0.1 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.25 0.3 0.4 0.5
70 0 0.15 0.15
71 0 0.2 0.2
72 0 0.2 0.2
73 0 0.4 0.4
74 0 0.1 0.1
75 0 0.2 0.2
76 0 0.2 0.2
77 0 0.25 0.25
78 0 0.25 0.25
79 0 0.15 0.15
80 0 0.2 0.2
81 0 0.2 0.2 0.3 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6
82 0 0.15 0.15
83 0 0.15 0.15
84 0 0.1 0.1
85 0 0.6 0.6
86 0 0 0 0.1 0.1 0.1 0.25 0.25 0.25 0.7 0.9 1 1.2
87 0 0.2 0.2
88 0 4
89 0 0.5 0.8 0.8 1 1.8 2.5 2.5 5.5 8 9 10
90 0 0.3
91 0 3.1
92 0 2.1
93 0 0.5 0.8 0.8 1.4 1.9 2.5 2.5 5.3 6 6.5 7
94 0 0.35
95 0 1.5
96 0 0.1
97 0 1.9
98 0 1.7
99 0 1.7
100 0 2.25
101 0 0.1
102 0 0.5 0.8 0.9 1 1.7 2 2 4.2 4 5 6
103 0 0.1
104 0 2
105 0 0.13
106 0 0.1
107 0 0 0.3 0.3 0.3 0.6 2 2 4.2 4 5 6
108 0 1.9
109 0 0.3
110 0 0.9
111 0 0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.25 0.3 0.3 0.4
112 0 0.1
113 0 0.45
114 0 0 0.1 0.1 0.1 0.15 0.45 0.45 1.5 2 2.5 3.1
115 0 0.1
116 0 0.1
117 0 1
118 0 0.1
119 0 0.2
120
RESULTADOS
120 0 0.3
121 0 0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.17 0.17 0.3 0.3 0.3 0.4
122 0 0.05
123 0 0.7
124 0 0 0 0 0.3 0.9 1.6 1.6 2.1 3 4 5
125 0 1.6
126 0 1.9
127 0 0.4
128 0 0.35
129 0 0.3
130 0 0.2
131 0 0.45
132 0 0.45
133 0 0.35
134 0 0.4
135 0 0.5 0.6 0.6 0.8 1 1.55 1.55 1.8 1.5 2.5 2.5
136 0 1.7
137 0 0.4 0.5 0.5 0.7 1.7 1.8 1.8 2.3 2 3 3.5
138 0 0.45
139 0 0.2
140 0 0.5
141 0 0.4
142 0 0.45
143 0 0.5
144 0 1.25
145 0 0 0.1 0.1 0.2 1.5 1.5 1.5 2.4 2.5 3 4
146 0 1
147 0 0.2
148 0 0.05
149 0 0.1
150 0 0.1
151 0 0.15
152 0 0.12
153 0 0.6
154 0 0.35
155 0 0.12
156 0 0.35
157 0 0.27
158 0 0.17
159 0 0.8
160 0 0.5
161 0 0.2
162 0 0.5
163 0 0.1
164 0 0.5
165 0 0.9
166 0 0.7
167 0 1.1
168 0 0.25
169 0 1.5
170 0 1.9
Tabla 4.10.: Medidas de ancho de fisura en milímetros para el Pilar.

Autor: Fab. Javier Javier Nelson Nelson Alejandro Alejandro Alejandro Alejandro
Medida: 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Años: 0 5.53 7.28 8.11 8.38 14.10 14.59 15.59 16.68
1 0 0.75 0.7
2 0 0.5 1
3 0 0.25 0.27
4 0 0.25 0.25
PUNTO DE MEDIDA
5 0 1.1 1.4
6 0 0.2 0.1
7 0 0.075 0.07
8 0 1.8 1.9
9 0 0.2 0.3
10 0 0.1 0.05
11 0 0.75 1
12 0 0.15 0.27
13 0 0.15 0.3
14 0 0.15 0.25
15 0 0.15 0.15
121
RESULTADOS
16 0 0.25 0.25
17 0 0.3 0.4
18 0 0.7 0.9
19 0 0.1 0.08
20 0 0.075 0.09
21 0 0.45 0.5
22 0 0.15 0.1
23 0 0.5 0.55
24 0 0.75 1
25 0 0.3 0.35
26 0 0.75 0.75
27 0 0.5 0.7
28 0 0.2 0.2
29 0 0.3 0.28
30 0 0.25 0.3
31 0 0.15 0.2
32 0 0.25 0.28
33 0 0.45 0.5
34 0 0.4 0.4
35 0 0.05 0.05
36 0 0.25 0.3
37 0 0.3 0.38
38 0 0.2 0.15
39 0 0.75 0.75
40 0 0.1 0.1 0.2 0.25 0.35 0.4 0.5 0.6
41 0 0.1 0.08
42 0 0.05 0.1 0.15 0.15 0.4 0.2 0.25 0.3
43 0 0.2 0.2
44 0 0.2 0.2 0.15 0.25 0.7 0.6 0.7 0.8
45 0 0.2 0.35
46 0 0.1 0.1
47 0 0.15 0.2 0.15 0.2 0.4 0.4 0.5 0.6
48 0 0.15 0.1
49 0 0.3 0.3
50 0 0.1 0.1 0.15 0.15 0.2 0.5 0.5 0.6
51 0 0.1 0.18
52 0 0.2 0.2
53 0 0.25 0.25
54 0 0.1 0.15
55 0 0.05 0.1 0.2 0.1 0.25 0.3 0.3 0.4
56 0 0.05 0.05 0.25 0.15 0.5 0.5 0.5 0.6
57 0 0.3 0.3 0.4 0.4 0.6 0.5 0.6 0.7
58 0 0.05 0.05 0.1 0.07 0.25 0.2 0.2 0.3
59 0 0.15 0.1
60 0 0.15 0.1
61 0 0.2 0.25 0.3 0.3 0.5 0.6 0.6 0.7
62 0 0.05 0.05 0.15 0.15 0.2 0.4 0.4 0.5
63 0 0.05 0.1 0.2 0.15 0.3 0.3 0.3 0.4
64 0 0.4 0.4 0.35 0.35 0.5 0.4 0.4 0.5
65 0 0.3 0.35 0.25 0.3 0.4 0.3 0.3 0.4
66 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.25 0.3 0.3 0.3
67 0 0.3 0.15
68 0 0.1 0.15
69 0 0.2 0.2 0.25 0.35 0.5 0.4 0.4 0.4
70 0 0.25 0.3
71 0 0.2 0.1
72 0 0.4 0.8 0.4 0.4 0.55
73 0 1 1.3 0.3 0.1 0.3
74 0 0.35 0.2
75 0 0.1 0.1
76 0 0.25 0.25
77 0 0.3 0.3
78 0 0.4 0.075 0.1 0.15
79 0 0.05 0.1 0.15 0.3 0.25
80 0 0.05 0.05 0.06 0.15
81 0 0.05 0.09
82 0 0.2 0.3 0.05 0.05 0.1
83 0 0.05 0.05
84 0 0.05 0.05
85 0 0.3 0.3 0.3 0.25 0.4 0.4 0.5 0.6
86 0 0.1 0.1
87 0 0.2 0.2 0.25 0.2 0.4
122
RESULTADOS
Con los puntos denominados “seguimientos” se pudieron obtener mapas de

fisuración a lo largo del tiempo de los elementos de estudio como los que se
muestran en las figuras 4.24 y 4.25. En dichos mapas se puede observar la
distribución de las fisuras a lo largo de los elementos y en las diferentes caras de los
mismos, así como la evolución de la fisuración en el tiempo en cada punto. A
manera de ejemplo, la figura 4.26 muestra el gráfico de la evolución de la fisuración
en el tiempo de uno de los puntos denominado “seguimiento” con la ecuación de la
línea de tendencia generada.
123
RESULTADOS
Punto de medida 16 Punto de medida 11 Punto de medida 6 Punto de medida 63 Punto de medida 64 Punto de medida 66
5 5 5 15 5 5
Ancho de fisura (mm)



4 4 4 12 4 4
y = 0.2589x - 0.5336 y = 0.3013x - 1.0705
y = 0.6588x - 1.1452
3 3 3 9 3 y = 0.5416x - 0.5041 3 y = 0.5654x - 0.8838
2 2 2 6 2 2
y = 0.0421x - 0.0608
1 1 3 1 1
1
0 0 0 0 0
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años)
Punto de medida 20 Punto de medida 62
10
9 15

8
7 12
6 y = 0.3545x - 0.8276
5 9
4
3 6
2
1 y = 0.5796x - 0.7499
3
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0
Tiempo (años) 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años)
Punto de medida 23
Punto de medida 60
5
4.5 10

4 9
3.5 8
3 y = 0.2997x - 0.9032 7 y = 0.4205x - 0.952
2.5 6
2 5
1.5 4
1 3
0.5 2
0 1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años)
Tiempo (años)
Punto de medida 27
Punto de medida 56
10
9 5
8

7
6 4
5 y = 0.1063x - 0.0016
4 3
3
2 y = 0.3712x - 1.197 2
1
0 1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
Tiempo (años)
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años)
Punto de medida 37
10 Punto de medida 54
9
8
7 5

6
5 4
4
3 3
y = 0.3687x + 0.1086
2 y = 0.117x - 0.117
1 2
0
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
Tiempo (años)
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años)
Punto de medida 25 Punto de medida 43 Punto de medida 45 Punto de medida 48 Punto de medida 53
5 5 5 5
5

4.5 4.5
4 4 4 4 4
3.5 3.5 y = 0.1001x + 0.0306 y = 0.06x - 0.0364
3 3 3 3 3
2.5 2.5
2 2 2 y = 0.0334x - 0.0234 2
2
1.5 1.5 y = 0.07x - 0.1194
y = 0.0284x - 0.0239
1 1 1 1
1
0.5 0.5
0 0 0 0
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años)
Tiempo (años) Tiempo (años)
Punto de m edida 114 Punto de medida 81 Punto de m edida 86 Punto de medida 124 Punto de medida 121
5 5 5 5 5

4 4 4 4 4
y = 0.2878x - 0.8517
3 3 3 3 3
y = 0.1868x - 0.6826 y = 0.0225x - 0.0169
2 2 2 2 2
1 1 y = 0.0762x - 0.2597 1
1 y = 0.0268x + 0.0773 1
0 0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiem po (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años)
Punto de medida 107 Punto de m edida 111
10 5
9
8 4
7 y = 0.3811x - 1.1112
6 3
5
4 2
3
2 1
1 y = 0.0218x - 0.0272
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años) Tiem po (años)
Punto de medida 102 Punto de m edida 69
10 5
9
8 4
7 y = 0.3475x - 0.5485
6 3
5
4 2
y = 0.0198x + 0.0222
3
2 1
1
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Punto de m edida 89 Punto de medida 93 Punto de medida 145 Punto de m edida 137 Punto de medida 135
10 10 5 5 5
9
9
8 8 4 4 4
7 y = 0.6268x - 1.6796 y = 0.2329x - 0.5372
7 y = 0.1874x - 0.0416 y = 0.134x + 0.1269
6 6 3 3 3
y = 0.455x - 0.8503
5 5
4 2 2
4 2
3 3 1
2 2 1 1
1 1 0
0 0
0 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años)
Tiem po (años) Tiempo (años)
Figura 4.24.- Mapas de fisuración a lo largo del tiempo de la Viga T.
124
RESULTADOS
Punto de medida 47 Punto de medida 55 Punto de medida 58
Punto de medida 57

2 2 2
2


1.5 1.5
1.5 1.5
1
1 1
y = 0.0339x - 0.051 1
0.5
y = 0.0229x - 0.0409 0.5 y = 0.0369x + 0.0526
0 0.5 y = 0.0177x - 0.0416 0.5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0
0 0
Tiempo (años) 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años)
2 2

1.5 1.5
1
y = 0.0512x - 0.113 1
0.5 y = 0.0234x - 0.0347
0.5
0
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años)
Tiempo (años)
2 2

1.5 1.5
1 1
y = 0.0404x - 0.1166
y = 0.0344x - 0.0669
0.5 0.5
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Punto de medida 42 Punto de medida 50 Punto de medida 61 Punto de medida 62
2 2
2 2

1.5 1.5 1.5
1.5
1 1 y = 0.0409x - 0.0266
1 1
y = 0.0198x - 0.0206 y = 0.0348x - 0.0935
0.5 y = 0.0295x - 0.0846
0.5 0.5 0.5
0
0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años)
Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años)
Punto de medida 79 Punto de medida 87 Punto de medida 78

Punto de medida 65
2 2 2
2


1.5 1.5 1.5

1.5
1 1 1
1 y = 0.0163x + 0.1251
y = 0.0202x - 0.0046 y = 0.0274x + 0.01
0.5 y = 0.012x + 0.0745
0.5 0.5 0.5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años)
Punto de medida 73
Punto de medida 66
2
2
1.5
1.5 y = 0.0076x + 0.4447
1 1
0.5 y = 0.0216x - 0.0551 0.5
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
2 2
1.5 1.5
1 1
y = 0.0252x + 0.047 y = 0.0378x + 0.1518
0.5 0.5
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Punto de medida 64 Punto de medida 85 Punto de medida 82 Punto de medida 80
2 2 2 2

1.5 1.5 1.5 1.5
1 y = 0.0213x + 0.1533 1 1 1
y = 0.0286x + 0.0525
0.5 0.5 y = 0.0044x + 0.0847 0.5
0.5 y = 0.0118x - 0.0074
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años)
Figura 4.25.- Mapas de fisuración a lo largo del tiempo del Pilar.
125
RESULTADOS
Figura 4.26.- Gráfico de evolución de la fisuración en el tiempo de un “seguimiento”.
Relación ancho de fisura – nivel de corrosión

Para el estudio de la relación las ecuaciones 4.3 y 4.4 son una propuesta simple
para estimar el ancho de fisura en función del radio de la barra de refuerzo y de la
relación recubrimiento diámetro C/φ.
⎛P ⎞
w = k ⎜⎜ x ⎟ (4.3)
⎟
⎝ Ro ⎠
⎛ P ⎞
w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟ (4.4)
⎝ C /φ ⎠
Donde: w es el ancho de fisura en mm en el tiempo t, k y k’ es un factor de
proporcionalidad (para la ecuación 4.3 adimensional y para la ecuación 4.4 en mm),
Ro que es el radio original de la barra en mm, C/φ es la relación recubrimiento /
diámetro de la barra y Px es la penetración de la corrosión en el tiempo t que se
puede estimar mediante la ecuación 2.21.
Estimación del factor k y k’

A continuación se muestran los resultados obtenidos del factor de proporcionalidad k
y k’ aplicando los criterios propuestos en el Apartado 3.2.1.
Para calcular la penetración de ataque x de la ecuación 2.21 se propusieron como
“límites” de velocidad de corrosión los valores de 1.5 y 2 μm/año (0.128 y 0.172
μA/cm2) obtenidos de la media de las medidas de velocidad de corrosión tomadas
hasta ahora. El tiempo empleado en el cálculo de la penetración de ataque Px fue el
transcurrido en años desde la fabricación de los elementos hasta la fecha de
realización de las medidas de ancho de fisura.
Para realizar los cálculos con la ecuación 4.3 (que emplea el radio inicial Ro y la
penetración de ataque Px) se tomaron en cuenta los diferentes radios de armadura
que influyen en las fisuras detectadas en cada uno de los elementos. Así, para el
caso de la Viga T, se tienen diferentes radios de armadura que influyen en las
fisuras y para cada ancho de fisura detectado, según la zona y la forma de la fisura,
se le asignó un valor del diámetro de la armadura, existiendo tres diferentes: 3
(cercos), 6 (barras inferiores) y 8 mm (barras superiores). Para el caso del Pilar, los
diámetros fueron de 3 y 6 mm, y también se consideraron en el cálculo de k. Los
recubrimientos usados en las fórmulas, también están relacionados con el diámetro
de la armadura que genera la fisura, teniendo las posibilidades mencionadas para
cada estructura.
De igual forma, para realizar la estimación del factor de proporcionalidad k’ con la
ecuación 4.4 (que toma en cuenta la relación C/φ y la penetración de ataque Px), se
126
RESULTADOS
emplearon los diámetros de armadura que influyen en las fisuras (6, 12, 16 mm para
la Viga T y 6, 12 mm para el Pilar).
Las tablas 4.11 y 4.12 muestran los valores del factor de proporcionalidad k y k’ (k1.5
para Icorrrep = 0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año y k2 para Icorrrep = 0.172 μA/cm2 o 2
μm/año) estimados con los criterios de análisis (todos, sin picos y seguimientos), los
radios y/o diámetros de cada armadura asociada a la fisura generada, las
velocidades de corrosión propuestas, el tiempo transcurrido y las ecuaciones 4.3, 4.4
y 3.2.
Tabla 4.11.: Valores del factor de proporcionalidad k y k’ para la Viga T empleando
las ecuaciones 4.3 y 4.4.
⎛P ⎞ ⎛ P ⎞
w = k ⎜⎜ x ⎟⎟ w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟
⎝ Ro ⎠ ⎝ C /φ ⎠
k1.5 k2 k’1.5 k’2
Todos 58.30 43.75 20.35 15.26
Sin picos 25.44 19.08 9.15 6.86
Seguimientos 41.06 30.80 14.24 10.68
Tabla 4.12.: Valores del factor de proporcionalidad k y k’ para el Pilar empleando las
ecuaciones 4.3 y 4.4.
⎛P ⎞ ⎛ P ⎞
w = k ⎜⎜ x ⎟⎟ w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟
⎝ Ro ⎠ ⎝ C /φ ⎠
k1.5 k2 k’1.5 k’2
Todos 5.21 3.91 4.02 3.01
Sin picos 3.46 2.59 2.80 2.10
Seguimientos 8.76 6.57 6.10 4.58
En un análisis posterior, sólo se tomaron en cuenta los puntos denominados

“seguimientos” separando los resultados del factor k adjudicados a las fisuras
generadas por los cercos y por las barras transversales. Los resultados de dicho
análisis se muestran en las tablas 4.13 y 4.14.
Tabla 4.13.: Valores del factor k y k’ para los “seguimientos” de la Viga T empleando
⎛P ⎞ ⎛ P ⎞
w = k ⎜⎜ x ⎟⎟ w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟
⎝ Ro ⎠ ⎝ C /φ ⎠
k1.5 k2 k’1.5 k’2
Seguimientos 41.06 30.80 14.24 10.68
Seguimientos cercos 46.06 36.96 15.61 11.71
Seguimientos barras 4.05 3.04 3.91 2.93
Tabla 4.14.: Valores del factor k y k’ para los “seguimientos” del Pilar empleando las
⎛P ⎞ ⎛ P ⎞
w = k ⎜⎜ x ⎟⎟ w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟
⎝ Ro ⎠ ⎝ C /φ ⎠
k1.5 k2 k’1.5 k’2
Seguimientos 8.76 6.57 6.10 4.58
Seguimientos barras 6.82 5.12 3.36 2.52
Seguimientos cercos 3.20 2.40 5.34 4.00
Los datos completos del cálculo del factor k y k’ para cada uno de los análisis se
pueden consultar en el Anejo 1.
127
RESULTADOS
A manera de resumen, la tabla 4.15 muestra los factores k y k’ calculados para cada
análisis propuesto.
Tabla 4.15.: Resumen de factores k y k’ obtenidos para los elementos de estudio.
Viga T Pilar
⎛P ⎞ ⎛ P ⎞ ⎛ P ⎞ ⎛ P ⎞
w = k ⎜⎜ x ⎟
⎟ w = k ⎜⎜ x ⎟⎟ w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟ w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟
⎝ Ro ⎠ ⎝C φ ⎠ ⎝ C /φ ⎠ ⎝ C /φ ⎠
k1.5 k2 k’1.5 k’2 k1.5 k2 k’1.5 k’2
Todos 58.30 43.75 20.35 15.26 5.21 3.91 4.02 3.01
Sin valores extremos 25.44 19.08 9.15 6.86 3.46 2.59 2.80 2.10
Seguimientos 41.06 30.80 14.24 10.68 8.76 6.57 6.10 4.58
Seguimientos Barras 46.06 36.96 15.61 11.71 6.82 5.12 3.36 2.52
Seguimientos Cercos 4.05 3.04 3.91 2.93 3.20 2.40 5.34 4.00
De los resultados obtenidos se pueden mostrar los siguientes histogramas de las

figuras 4.27 y 4.28.
Figura 4.27.: Histograma de factores k y k’ de la Viga T calculados con las

Figura 4.28.: Histograma de factores k y k’ del Pilar calculados con las ecuaciones
4.3 y 4.4.
Podemos observar que hay una gran diferencia entre los factores k y k’ de la Viga T
y el Pilar. Mientras que los factores de la Viga T van de 3 a 60, los factores del Pilar
van de 3 a 9. Esto se interpreta es debido a tres razones:
1. Se han medido en menos ocasiones las fisuras del Pilar, por lo que existen
menos medidas (8 medidas contra 12 de la Viga T), y sólo hay 87 puntos de
128
RESULTADOS
medida de los cuales 24 tienen un seguimiento desde la primera medida

hasta la última (en la Viga T hay 170 puntos de los cuales 33 tienen
seguimiento),
2. La cantidad de fisuras detectadas en el Pilar producidas por las barras
longitudinales y los cercos son muy similares, mientras que la mayoría de las
fisuras detectadas en la Viga T han sido generadas por la corrosión de las
barras longitudinales solo, y
3. Los elementos de estudio tienen secciones y armados diferentes. La Viga T
tiene una mayor superficie de hormigón expuesta que el Pilar y una mayor
densidad de armadura que el Pilar.
4.2.2 Ensayos de corrosión acelerada
Hormigón
La tabla 4.16 muestra las resistencias a compresión y tracción a 28 días de los
hormigones empleados en la fabricación de las probetas
las vigas.
fck fct
Probeta
(MPa) (MPa)
C1 25.15 3.04
P1 25.74 3.80
P2, P3, P4 22.5 3.85
Medidas de ancho de fisuras

Durante los ensayos se realizaron revisiones visuales periódicas de la fisuración de
las probetas siguiendo el método comentado en el Apartado 3.2.2. De igual forma
que en Apartado anterior 4.2.1, con las medidas de ancho de fisura realizadas a lo
largo de los ensayos se obtuvieron los mapas de fisuras de cada una de las
probetas (figuras 4.29 a 4.33), comparando las medidas de ancho de fisura con
respecto a la penetración de ataque estimada en el momento de las medidas para
cada punto de medida detectado.
129
RESULTADOS
Punto 2 Punto 3 Punto 4 Punto 5

0,5
0,5

0,5

0,5
0,4
Ancho de fisura
0,4 0,4 0,4
y = 0,7262x + 0,0196 y = 0,7104x - 0,0219
0,3 y = 0,552x - 0,0239
(mm)
0,3 0,3 0,3
y = 0,9141x - 0,2035
0,2 0,2 0,2
0,2
0,1 0,1 0,1
0,1
0 0 0
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
x (mm) x (mm) x (mm) x (mm)
Punto 1 Punto 10
0,5 3 4 6 5 0,5
y = 0,8133x + 0,054 0,4

0,4
0,3
0,3 y = 0,4571x - 0,1018
0,2
0,2
1 0,1
0,1
0
0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
x (mm)
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
x (mm) 10 2
13 12
8

0,5
0,5 0,5
0,5

0,4 0,4 0,4
y = 0,7831x + 0,0194 0,4
y = 0,6175x - 0,0136 y = 0,3088x - 0,0068
0,3 0,3 0,3 0,3
0,2 0,2 0,2 0,2
y = 0,8133x + 0,054
0,1 0,1 0,1 0,1
0 0 0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5

0.5 0.5 0.6 Ancho de fisura (mm) 0.7
0.6
0.4 0.4 0.5

y = 8.3908x - 2.5333 0.5
y = 8.3908x - 2.5333 0.4 y = 12.586x - 3.8
0.3 0.3 0.4
0.3 y = 10.489x - 3.1667
0.2 0.2
0.3
0.2 0.2
0.1 0.1 0.1 0.1
0 0 0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
1
Punto 11
5 0.6
6 3
0.5
0.4 y = 10.489x - 3.1667
0.3
4 0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x (mm)
7
11
8
9
12 13
Figura 4.29.- Mapa de fisuras de la probeta cilíndrica C1.
130
RESULTADOS
2 Punto 5 2 Punto 4 Punto 3 Punto 2

2 2
1,8 1,8 1,8
Ancho de fisura
Ancho de fisura
1,6
Ancho de fisura
1,5 1,6 1,6
1,4 y = 2,7637x - 0,3065 1,4 1,4
1,2 y = 2,7419x - 0,1628
(mm)
(mm)
1,2 y = 2,8078x - 0,2564 1,2
(mm)
y = 2,8703x - 0,1215
1 1 1 1
0,8 0,8 0,8
0,6 0,6 0,6
0,5 0,4
0,4 0,4
0,2 0,2
0,2
0 0 0
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
15 16
2 Punto 6 Punto 1
14 2
1,8 17 18 1,8

13
1,6
Ancho de fisura
1,6
1,4 1,4
1,2 y = 3,0378x - 0,062 2
(mm)
21 1,2
1 2 2 1
1 y = 3,0301x - 0,0663
0,8 0,8
9 4
0,6 2 0,6
0,4 0,4
0
0,2 0,2
0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
x (mm) x (mm)
23

2 2
2 2
1,8

1,8

1,8 1,8
1,6
Ancho de fisura
1,6 1,6
Ancho de fisura
y = 2,9757x - 0,1299 1,6

1,4 y = 2,859x - 0,1781 y = 2,9101x - 0,2966 1,4 y = 2,7324x - 0,2892
1,4 1,4
1,2 1,2
(mm)
1,2 1,2
(mm)
1 1 1 1
0,8 0,8 0,8 0,8
0,6 0,6 0,6 0,6
0,4 0,4 0,4 0,4
0,2 0,2 0,2 0,2
0 0 0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Punto 16 Punto 14 1 Punto 13 1 Punto 12

1 1
0,9 0,9 0,9 0,9
Ancho de fisura
0,8
Ancho de fisura
Ancho de fisura
0,8
Ancho de fisura
0,8 0,8
0,7 0,7 0,7 0,7
(mm)
0,6 0,6
(mm)
(mm)
0,6 0,6
(mm)
0,5 y = 0,6909x + 0,0251

0,5 0,5 0,5
0,4 y = 0,8138x - 0,094 0,4 0,4 0,4
0,3 0,3 0,3 y = 0,3735x + 0,0275 0,3
0,2 0,2 y = 0,1958x + 0,0103 0,2 0,2
0,1 0,1 0,1 0,1
0 0 0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
3 4
Punto 17 2 5 6 1 Punto 11
1 1
0,9
Ancho de fisura
0,8
Ancho de fisura
0,8 y = 0,7317x + 0,1662

0,7 1
9 0,6
(mm)
(mm)
0,6 0
0,5 7 1
0,4 2 0,4
0,3 y = 0,4097x + 0,0094 8
0,2 0,2
0,1
0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
x (mm) x 8mm)
11

1 1 1 1
0,9 0,9 0,9 0,9
Ancho de fisura
Ancho de fisura
Ancho de fisura
Ancho de fisura
0,8 0,8 0,8 0,8

0,7 0,7 0,7 0,7
(mm)
0,6 0,6
(mm)
0,6
(mm)
(mm)
0,6
0,5 0,5 0,5 0,5
0,4 0,4 0,4 0,4 y = 0,8252x - 0,1036
0,3 0,3 0,3 y = 0,8196x - 0,1663 0,3
0,2 y = 0,174x + 0,0197 0,2 0,2
0,2 y = 0,2031x + 0,0033
0,1 0,1 0,1 0,1
0 0 0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Figura 4.30.- Mapa de fisuras de la probeta prismática P1.
131
RESULTADOS
Punto 12 Punto 13 Punto 14 Punto 15 Punto 21 Punto 22
0,14 0,25 0,12
0,25

0,25


0,25 0,1

0,12

0,2 0,2
0,2 y = 4,0976x - 0,1451
0,1 0,2 y = 5,904x - 0,1696 0,08
y = 4,8403x - 0,1082 0,15 y = 5,691x - 0,1552
0,08 y = 3,0375x - 0,0726 0,15 0,15 0,06
0,15
0,06 0,1 0,1
0,1 0,1 0,04
0,04
y = 2,3437x + 0,0566 0,05 0,02
0,02 0,05 0,05 0,05
0
0 0 0 0 0
0 0,02 0,04 0,06 0,08
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08
x (mm) x (mm) x (mm)
Punto 5
0,12

0,1
0,08
0,06 y = 0,4486x + 0,0805
0,04
0,02
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08
x (mm)
Punto 4
Punto 1 0,12

0,12 0,1
0,1 0,08
0,08 0,06 y = 0,5618x + 0,076
0,06 y = 0,5618x + 0,076 0,04

0,04 0,02
0,02 0
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08
0 0,02 0,04 0,06 0,08 x (mm)
x (mm)
9 10 11 12 Punto 20
0,3

0,12 Punto 2
0,25
0,1 0,2
y = 10,71x - 0,3961
0,08 0,15
0,06 y = 0,4841x + 0,0794 1 1 1 1 0,1
3 4 5 6
0,04 0,05
0,02 0
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08

x (mm)
0 0,02 0,04 0,06 0,08
x (mm)
Punto 19
Punto 3 0,3

0,12
0,25
0,1 0,2
y = 10,71x - 0,3961
0,08 0,15
y = 0,4486x + 0,0805 0,1
0,06
0,04 0,05
0
0,02
0 0,02 0,04 0,06 0,08
0 x (mm)
0 0,02 0,04 0,06 0,08
x (mm)
Punto 18
Punto 6 0,3

0,6 0,25 y = 10,294x - 0,3723
0,5 y = 9,7723x - 0,1026 0,2

0,4 0,15
0,3 0,1
0,2 0,05
0,1 0
0 0,02 0,04 0,06 0,08
0
x (mm)
0 0,02 0,04 0,06 0,08
x (mm)

Punto 7 Punto 8
0,4 0,4 0,35

0,4 0,4
0,6
y = 6,2915x - 0,0282 0,35

0,35 0,35 y = 6,1214x - 0,0258 0,35 y = 6,866x - 0,0826 0,3

0,5 y = 9,6531x - 0,109 0,3 0,3 0,3y = 7,7528x - 0,1477
0,3 0,25
0,4 0,25 0,25 0,25
0,25 0,2
0,2 0,2 0,2 y = 12,719x - 0,4587
0,3 0,2 0,15
0,15 0,15 0,15 0,15
0,2 0,1
0,1 0,1 0,1 0,1
0,05 0,05
0,1 0,05 0,05 0,05
0 0 0
0 0 0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08

0,3 0,3 0,16
0,3
0,25 0,14
0,25 y = 13,001x - 0,5374 y = 16,433x - 0,7564 0,25 y = 20,255x - 0,9788 0,12 y = 11,238x - 0,5543
0,2 0,2
0,2
0,2
0,2
0,2 0,2 0,2
0,2
0,2 0,2 0,2
0,2
0,2 0,1 0,1
0,1
0,1
0,15 0,15 0,15 0,08
0,1 0,1 0,1 0,1
0,1 0,1 0,1 0,06
0,05
0,05 0,04
0,05 0,05 0,05 0,05
0,02
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08
x (mm) 0 0,02 0,04 0,06 0,08
Punto 26 Punto 32
0,4 0,14
0,35 0,12
0,3 y = 21,313x - 0,9528 0,3
0,3 0,1
y = 8,0638x - 0,3794
0,1
0,25
0,08 0,08
0,08
0,2 0,2
0,2
0,2
0,06
0,15 0,05
0,05
0,1 0,1 0,04
0,05 0,02
0 0 0 0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08
x (mm) x (mm)
Punto 31
Punto 36 0,25
0,16
0,14 0,2 0,2

0,12 y = 8,9901x - 0,4194 y = 14,089x - 0,6744
0,1 0,1
0,1
0,1
0,1 0,15
0,08
0,1 0,1
0,1
0,06 0,08
0,08
0,04 0,05
0,02
0 0 0 0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0 0,02 0,04 0,06 0,08
x (mm) x (mm)
1 2 3 4
5 6 7 8
132
RESULTADOS
1,8 1,6
1,6

1,6 1,6

y = 8,1008x + 0,0238 1,4 1,4 1,4 y = 8,3791x - 0,0847
1,4
1,2 1,2 y = 7,9871x - 0,0673 1,2 y = 7,6278x - 0,1077 1,2
1 1 1 1
0,8 0,8 0,8 0,8
0,6 0,6 0,6 0,6
0,4
0,4 0,4 0,4
0,2
0,2 0,2 0,2
0
0 0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0 0,05 0,1 0,15 0,2
1 2 3 4
Punto 14
1,8
Punto 17
1,6 y = 8,5043x + 0,067

1,4
1,2 1,6
5 8

1 6 7 1,4
0,8 1,2 y = 7,8178x - 0,0708
0,6
1
0,4
0,8
0,2
0 0,6
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,4
x (mm) 0,2
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
x (mm)
2
1,4 1,4
1,8 1,4


1,6 1,2 1,2
1,2 y = 7,569x - 0,1499 y = 7,3021x - 0,0688
1,4 y = 8,7001x + 0,0828 y = 8,1749x - 0,2332 1
1 1
1,2
1 0,8 0,8 0,8
0,8 0,6 0,6 0,6
0,6 0,4 0,4 0,4
0,4
0,2 0,2 0,2
0,2
0 0 0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0 0,05 0,1 0,15 0,2
133
RESULTADOS
Punto 6 Punto 5 Punto 4 Punto 3 Punto 2

1,4 1 1 0,9
1,2


0,9 0,8

1,2 0,9
1 0,8 0,8 0,7 y = 2,985x + 0,015
1 y = 5,9596x - 0,088 y = 3,88x - 0,0451 y = 2,7426x + 0,078
0,7 y = 3,8397x - 0,0579 0,7 0,6
0,8 0,6
0,8 0,6 0,5
0,6 0,5 0,5 0,4
0,6 0,4 0,4
0,4 0,3 0,3
0,4 0,3
0,2 0,2 0,2
0,2 0,2 0,1 0,1
0,1
0 0 0 0
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
x (mm) x (mm) x (mm) x (mm) x (mm)
Punto 7
1,4 Punto 1
0,9
1,2 y = 5,453x - 0,0416

0,8
1 0,7
0,8 0,6
0,5
0,6
9 10 11 12 0,4
0,4 0,3
y = 3,2347x - 0,0305
0,2 0,2
0,1
0
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
x (mm) 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
1 1 1 1 x (mm)
3 4 5 6
Punto 8 Punto 1
1,4 0,14

1,2 0,12
1 y = 4,8366x + 0,0044
0,1
0,8 0,08
0,6 0,06
y = 0,2874x + 0,0485
0,4 0,04
0,2 0,02
0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
x (mm) x (mm)
Punto 9 Punto 10
1,2 1,2
1 1
y = 3,9473x + 0,0728
0,8 y = 3,8453x + 0,018
0,8
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2 0,2
0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
x (mm) x (mm)
Punto 11
0,5
0,4 y = 1,7056x + 0,0292
0,3
0,2
0,1
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
x (mm)
Punto 12
0,5
0,4
y = 1,4053x + 0,0507
0,3 1 2 3 4
0,2
0,1
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 6 7 7 8
x (mm)
Punto 13
0,35
Ancho de fisura (mm )
0,3
0,25
0,2
y = 0,5697x + 0,1819
0,15
0,1
0,05
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
x (mm)
Punto 14 Punto 15
0,25
y = 0,4619x + 0,118
Ancho de fisura (m m )
0,2 0,25
An cho d e fisu ra (mm )
0,2
0,15 y = 0,3708x + 0,0524
0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0
0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
x (mm)
x (mm)
134
RESULTADOS
A modo de ejemplo, la figura 4.34 muestra el gráfico de la evolución de la fisuración

en el tiempo con respecto a la penetración de ataque de uno de los puntos de
medición de la probeta C1 así como la línea de tendencia y su ecuación generada.
Punto 1
0,9
0,8

0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
y = 3,2347x - 0,0305
0,2
0,1
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
x (mm)
Figura 4.34.- Gráfico de evolución de la fisuración de un punto de medida de la

probeta C1.
Los datos completos de ancho de fisura medidos para cada probeta se pueden
consultar en el Anejo 2.
Medidas de galgas extensométricas adheridas al acero

La figura 4.35 muestra el comportamiento de las galgas adheridas a las barras de
acero de las probetas ensayadas. Por un error en la fabricación, la probeta P1 no
contó con galgas adheridas a la barra de acero por lo que no se generó gráfico
alguno. La galga que mejor ha captado el fenómeno de la fisuración en cada probeta
ha sido marcada con una línea más gruesa para distinguirla de las demás galgas.
a) C1 b) P2
135
RESULTADOS
c) P3 d) P4
Figura 4.35.- Comportamiento de las galgas adheridas a la barra de acero de las
probetas.
Para el caso de la probeta C1, las cuatro galgas colocadas han funcionado
correctamente y la galga GM1 fue con la que se detectó el inicio de la fisuración. La
figura 4.36 muestra el comportamiento de la galga GM1 y se puede observar como a
las dos semanas de comenzado el ensayo la galga comienza a medir un aumento
en la deformación generada por la corrosión del refuerzo. A los 20 días llega a un
máximo que es cuando se genera la primera fisura en el recubrimiento de hormigón.
Después, la galga mide una reducción de la deformación dado que los productos de
corrosión y la galga misma sufren un reacomodo y van llenando la abertura de fisura
hasta saturarla de nuevo y comenzar a medir una deformación constante hasta
fisurar el recubrimiento de hormigón hasta la superficie.

probeta C1.
Las galgas adheridas a la barra de acero de la probeta P2 no mostraron un buen
comportamiento. De la galga GM1 no se pudieron obtener medidas dado que en el
proceso de hormigonado la galga sufrió algún daño y alguna de las terminales se
desconectó, dejando de medir automáticamente. La galga GM3 dejó de medir a los
20 días de aplicar la corriente de corrosión de 1 μA/cm2, presumiblemente por la
corrosión del refuerzo, que provocó la rotura de la galga. La galga GM2 mostró un
comportamiento estable exceptuando algunos días en los que se midieron picos de
136
RESULTADOS
deformación, pero la tendencia general fue lineal. La galga GM4 fue de la única que
se pudieron sacar conclusiones. Dicha galga, como se muestra en la figura 4.37,
mostró un aumento de la deformación durante los primeros 30 días de aplicar la
corriente de 1 μA/cm2. Posteriormente mide un descenso de la deformación debido
al reacomodo de los productos de corrosión hasta que a los 50 días de aplicar la
corriente de corrosión la deformación medida fue la de la generación de la primera
fisura.

probeta P2.
Las galgas adheridas a la barra de acero de la probeta P3 mostraron un
comportamiento estable hasta los 70 días de iniciado el proceso de corrosión. La
galga que mejor detectó el fenómeno fue la GM2. En la figura 4.38 se muestra su
comportamiento. Podemos observar que la deformación aumenta casi linealmente
hasta alcanzar la deformación suficiente para fisurar el hormigón (a los 50 días de
aplicar la corriente de corrosión de 5 μA/cm2). Pasada dicha deformación la galga
mide un aumento brusco de la deformación y comienza a ser irregular su
comportamiento.

probeta P3.
137
RESULTADOS
La galga GM1 de la probeta P4 fue la que mejor comportamiento tuvo durante el

ensayo, detectando el inicio de la fisuración en la interfaz hormigón / acero como se
muestra en la figura 4.39. Podemos observar que a los 30 días de aplicada la
corriente de corrosión de 10 μA/cm2 la galga mide la deformación de fisuración y es
cuando comienza a medir de manera inestable.

probeta P4.
Los datos completos de deformación medidos por cada galga adherida a la barra de
acero de cada probeta se pueden consultar en el Anejo 3.
Medidas de galgas extensométricas adheridas al hormigón

La figura 4.40 muestra el comportamiento de las galgas adheridas a la superficie del
hormigón de las probetas ensayadas. La galga (o las galgas, dependiendo el caso)
que captó la primera fisura en cada probeta ha sido marcada con una línea más
gruesa para distinguirla de las demás galgas.
a) C1
138
RESULTADOS
b) P1 c) P2
d) P3 e) P4
Figura 4.40.- Comportamiento de las galgas adheridas a la superficie del hormigón
de las probetas.
Las galgas adheridas al hormigón de la probeta C1 tuvieron un comportamiento muy
estable pero no tan bueno como el de las galgas adheridas a la barra de acero.
Después de 15 días de aplicar la corriente de 10 μA/cm2, las galgas 3 y 9 midieron
un aumento en la deformación del hormigón como se muestra en la figura 4.41 y fue
en estas galgas donde se generó la primera fisura a los 30 días. Después de 50 días
de aplicación de la corriente de 10 μA/cm2, se aumentó dicha corriente a 100 μA/cm2
y las galgas 1, 2, 3, 9 y 13 tuvieron una deformación tal que superó la capacidad de
las galgas y estas dejaron de medir.
139
RESULTADOS

hormigón de la probeta C1.
Las galgas adheridas al hormigón de la probeta P1 tuvieron un comportamiento muy
estable. Después de 30 días de aplicar la corriente de 10 μA/cm2, las galgas 13 y 18
midieron un aumento en la deformación del hormigón como se aprecia en la figura
4.42 y fue en estas galgas donde se generó la primera fisura a los 50 días. Después
de 40 días de aplicar la corriente de 10 μA/cm2, las galgas 6 y 7 midieron un
aumento en la deformación del hormigón y fue en estas galgas donde se generó la
segunda y tercera fisura. A los 90 días de aplicar la corriente de 10 μA/cm2 se
aumentó hasta 100 μA/cm2. Hasta el final del ensayo, las galgas 1, 12 y 16 son las
únicas que midieron un aumento en la deformación.
hormigón de la probeta P1.
Durante los primeros 15 días de la puesta en marcha del ensayo de la probeta P2,
se observa que las galgas adheridas al hormigón miden la deformación generada
por la entrada de la humedad en el hormigón (o la hidratación del hormigón) y
pasados 30 días, comienza a medirse una estabilidad en la mayoría de las galgas
adheridas al hormigón. Dichas medidas de las galgas no representan una
deformación elevada. Después de 60 días de aplicar la corriente de 1 μA/cm2, la
galga G9 midió un aumento en la deformación del hormigón como se muestra en la
140
RESULTADOS
figura 4.43 y fue en esta galga donde se generó la primera fisura. Después de 130
días de aplicar la corriente de 1 μA/cm2, la galga G9 detectó la primera fisura. A los
140 días de aplicar la corriente de 1 μA/cm2 se aumentó hasta 10 μA/cm2.

de la probeta P2.
Al igual que en la probeta P2, las galgas adheridas al hormigón de la probeta P3
midieron la deformación generada por la entrada de la humedad en el hormigón (o la
hidratación del hormigón) durante los primeros 15 días de la puesta en marcha del
ensayo. Pasados los 30 días, comienza a medirse una estabilidad en la mayoría de
las galgas adheridas al hormigón, por lo que a partir de esta estabilidad se considera
la deformación como “cero”. Después de 60 días de aplicar la corriente de 5 μA/cm2,
la galga G1 midió un aumento en la deformación del hormigón como se muestra en
la figura 4.44 y fue en esta galga donde se generó la primera fisura. Después de 120
días de aplicar la corriente de 5 μA/cm2, la galga G1 detectó la primera fisura. A los
140 días de aplicar la corriente de 5 μA/cm2 se aumentó hasta 50 μA/cm2

de la probeta P3.
Las galgas adheridas al hormigón de la probeta P4 midieron durante los primeros 30
días de la puesta en marcha del ensayo la deformación generada por la entrada de
la humedad en el hormigón (o la hidratación del hormigón). Pasados los 30 días,
141
RESULTADOS
comienza a medirse una estabilidad en la mayoría de las galgas adheridas al

hormigón, por lo que a partir de esta estabilidad se considera la deformación como
“cero”. Después de 60 días de aplicar la corriente de 10 μA/cm2, la galga G14 midió
un aumento en la deformación del hormigón como se muestra en la figura 4.45 y fue
en esta galga donde se generó la primera fisura. Después de 90 días de aplicar la
corriente de 10 μA/cm2, la galga G14 detectó la primera fisura, la galga G16 la
segunda y las galgas 5 y 6 la tercera fisura. A los 120 días de aplicar la corriente de
10 μA/cm2 se aumentó hasta 100 μA/cm2.

de la probeta P4.
Los datos completos de deformación medidos por cada galga adherida a la
superficie de hormigón de cada probeta se pueden consultar en el Anejo 4.
Una vez revisado el comportamiento de cada galga de cada probeta podemos decir
que la técnica de la colocación de galgas extensométricas en la barra de acero y en
la superficie del hormigón de las probetas ha servido para detectar el inicio de la
fisuración en la interfaz hormigón / acero y detectar la fisuración en la superficie del
hormigón previo a que las fisuras fueran visibles a simple vista. Esto fue posible
gracias a la correcta colocación, en cuanto a procedimiento y lugar de colocación, de
las galgas.
Como resumen se presenta la tabla 4.17 en la que se comparan la relación
recubrimiento/diámetro C/φ, la relación agua / cemento a/c, la corriente aplicada Iap y
el tiempo transcurrido hasta que las galgas adheridas a la barra de acero GM y a la
superficie de hormigón G detectaron el inicio de la fisuración de cada una de las
probetas ensayadas.
Tabla 4.17.: Resumen de tiempos de fisuración detectados por las galgas.
Días de inicio de
Probeta C/φ a/c Iap fisuración
GM G
C1 1.8 0.60 10 20 30
P1 1.8 0.55 10 - 50
P2 1.8 0.5 1 50 130
P3 1.8 0.5 5 50 120
P4 1.8 0.5 10 30 90
142
RESULTADOS
Pérdidas gravimétricas
Una vez terminados los ensayos de corrosión acelerada se procedió a extraer las
barras de las probetas y limpiarlas del hormigón adherido y los productos de
corrosión. En la figura 4.46 se puede observar, como ejemplo, el estado final del
hormigón y la barra de la probeta P1 antes del decapado de la barra.
Figura 4.46.- Estado final de la probeta P1.

Después de limpiar las barras se pesaron para obtener la pérdida gravimétrica. En la
tabla 4.18 se muestran las pérdidas de peso gravimétricas (en gramos, en micras y
en %) de las barras de las probetas ensayadas.
Tabla 4.18.: Comparación de pérdida teórica y pérdida gravimétrica.
Peso Peso
Peso Pérdida
Peso perdido perdido ΔP φres
Probeta % final final %
(gr.) est. est. (gr.) (mm)
(gr.) (micras)
(gr.) (micras)
C1 379.32 6.70 190 1.77 370.74 8.58 244.73 2.26 15.76
P1 435.14 41.61 470 9.56 397.89 37.25 420.45 6.18 15.58
P2 415.09 15.93 190 3.84 394.38 20.71 248.52 5.00 15.75
P3 397.74 41.68 500 10.48 350.29 47.45 573.29 11.93 15.43
P4 427.50 43.41 500 10.15 382.73 44.77 517.5 10.47 15.48
Podemos observar que sólo la barra de la probeta P1 perdió menos peso del
estimado, mientras que el resto de barras tuvieron pérdidas superiores a las
estimadas, como era de esperar.
Medición de profundidad de picaduras

Una vez terminados los ensayos de laboratorio se procedió a limpiar las barras de
acero de los productos de corrosión y se midieron las profundidades de las
picaduras más importantes, como se explicó en el Apartado 3.2.2, obteniendo los
resultados de la tabla 4.19
Tabla 4.19.: Picaduras y su profundidad detectadas en las barras de las probetas.
PROBETA
C1 P1 P2 P3 P4
Picadura
Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 0.87 2.1 0.45 1.59 1.59
2 0.69 1.4 0.67 1.47 1.16
3 1.59 1.05 0.49 2 1.88
4 1.33 1 0.4 2.04 1.44
5 0.71 1.55 0.84 1.39 1.19
6 0.73 1.6 0.55 0.69 1.59
7 0.55 1.2 1.02 1.45 1.02
8 1.01 1.95 1.03 1.19 1.65
9 0.82 1.2 1.31 1.23 1.34
10 0.48 1.7 0.63 0.82 0.8
11 0.57 1 0.99 1.02 0.97
12 0.85 1.05 0.46 1.29 1.86
143
RESULTADOS
13 1.2 2.06 1.39 1.52

14 2 1.58 0.86 1.15
15 0.6 1.47 1.46 1.59
16 1.05 1.04
17 1.24
18 1.48
19 0.57
20 1.06
21 1.25
22 0.98
23 0.84
24 1.3
25 0.82
26 0.38
La figura 4.47 muestra una fotografía de una picadura detectada en una de las
barras de las probetas.
Figura 4.47.- Ejemplo de picadura detectada en la barra de la probeta P3.

La figura 4.48 se muestra la distribución de las picaduras más importantes
detectadas en las barras de las probetas ensayadas en el laboratorio. Los resultados
se dividieron en cuatro zonas que son las zonas de influencia de las galgas
extensométricas adheridas a la barra de acero de cada probeta.
GM1 GM3 GM1 GM3
barra barra
GM2 GM4 GM2 GM4
a) C1 b) P2
144
RESULTADOS
GM1 GM3 GM1 GM3

barra barra
GM2 GM4 GM2 GM4
c) P3 d) P4
Figura 4.48.: Ubicación de las picaduras medidas en las barras de las probetas
ensayadas en laboratorio.
Los gráficos mostrados en la figura 4.48 nos dan una idea de la localización de la
corrosión a lo largo de la barra de cada probeta. En la tabla 4.20 se muestra la
cantidad de picaduras medidas en la zona de influencia de cada una de las galgas
adheridas a las barras de acero de las probetas, la profundidad máxima y promedio
en mm medida en cada zona y si la galga midió el inicio de la fisuración.
Tabla 4.20.: Ubicación de las picaduras en las barras de las probetas ensayadas en
laboratorio.
Picaduras
Inicio
Probeta Galga Máxima Promedio
Cantidad fisuración
(mm) (mm)
C1 1 5 1.59 0.93 Si
2 3 1.33 0.88
3 2 1.01 0.79
4 2 0.82 0.84
P2 1 5 0.84 0.57
2 7 1.31 0.86
3 5 2.06 1.48
4 8 1.48 0.96 Si
P3 1 4 2.04 1.70
2 4 1.45 1.14 Si
3 4 1.39 1.13
4 2 1.46 1.16
P4 1 3 1.88 1.45 Si
2 2 1.65 1.40
3 4 0.97 0.89
4 5 1.86 1.51
De la tabla anterior podemos decir que las galgas que mostraron de manera más
efectiva el proceso de corrosión y posteriormente el inicio de la fisuración de las
probetas C1 y P4 fueron en las que se registraron el mayor número de picaduras y
registraron las profundidades de picadura máximas. En las galgas contiguas a las
que midieron el inicio de la fisuración de las probetas P2 y P3 (GM3 y GM1,
respectivamente) se midieron las profundidades de picadura máximas, pero no la
mayor cantidad.
Los datos de la tabla 4.20 también nos dan información sobre la distribución de la
corriente de corrosión aplicada y la corrosión generada a lo largo de las barras. Las
profundidades de picadura promedio de las zonas de la probeta C1 son muy
similares y se registra la picadura máxima y la mayor profundidad de picadura
promedio en la zona de la galga GM1 que fue la que midió el inicio de la fisuración.
145
RESULTADOS
En la probeta P2 parece que la corriente de corrosión se distribuyó de forma

irregular a lo largo de la probeta. En la zona de la galga GM1 se midió la menor
profundidad de picadura promedio y esta aumentó hasta llegar al máximo en la zona
de la galga GM3 y disminuye un poco en la zona de la galga GM4 que es la que
detecta el inicio de la fisuración, y como se puede observar, se ve influenciada por la
corrosión generada en la zona de la galga GM3. Cabe mencionar que la zona de la
galga GM4 fue donde se encontraron el mayor número de picaduras.
En la zona de la galga GM1 de la probeta P3 el máximo y el promedio de
profundidad de picadura es mayor al de las otras tres zonas y sin embargo no se
detecta el inicio de la fisuración, pero si tiene una influencia en la zona de la galga
GM2 que es donde se midió el inicio de la fisuración.
La profundidad de picadura promedio de la zona de la galga GM3 de la probeta P4
es menor a las otras tres y no ejerce ninguna influencia en la medición del inicio de
la fisuración.
Con la información obtenida hasta el momento (corriente aplicada, medidas de las
galgas, pérdidas gravimétricas y profundidad de picaduras) de las probetas
ensayadas en el laboratorio podemos decir que la corrosión generada en la probeta
C1 fue mayormente generalizada, en la probeta P2 fue mayormente localizada y en
las probetas P3 y P4 fue medianamente generalizada y el inicio de la fisuración se
da, normalmente, donde se generan las mayores profundidades de picaduras o
donde se concentra el mayor número de las mismas.
Presión de los productos de corrosión necesaria para iniciar la

fisuración
Como se mencionó en la revisión bibliográfica, algunos autores han obtenido
resultados sobre la presión ejercida por los productos de corrosión necesaria para
generar la fisuración del recubrimiento de hormigón mediante diferentes técnicas. En
la presente Tesis, los datos de deformación medidos por las galgas adheridas a la
barra de acero y a la superficie del hormigón de las probetas han servido para
detectar el inicio de la fisuración. Sabiendo la penetración de ataque alcanzada, el
tiempo de aplicación de la corriente, la deformación medida por las galgas y
aplicando la ecuación 4.5 (para un cilindro de pared gruesa) de Timoshenko, 1989
fue posible calcular la presión Pf de los productos de corrosión necesaria para iniciar
la fisuración.
Pf =
(
E R2 − R1
2 2
)ε (4.5)
2
2R2
Donde: E el módulo de elasticidad del hormigón en GPa, R1 y R2 son el radio interior
(de la barra) y exterior (de la probeta de hormigón) en mm y ε la deformación medida
por las galgas adheridas al hormigón.
La tabla 4.21 muestra los resultados de las presiones Pf calculadas con las medidas
de deformación tomadas por las galgas extensométricas. Dichos resultados se
dividen en dos periodos: el primero, calculado con la deformación medida por las
galgas adheridas a las barras de acero que detectó el inicio de la fisuración, y el
segundo, calculado con la deformación medida por las galgas adheridas a la
superficie de hormigón que detectaron la primera fisura.
En la probeta P1 sólo se colocaron galgas en la superficie del hormigón por lo que
sólo se obtuvo el resultado del segundo periodo.
146
RESULTADOS
Tabla 4.21.: Presión Pf calculada para cada probeta.

Pf
Probeta Periodo Galga
(MPa)
GM1 11.12
1
G3 2.90
C1
GM1 18.32
2
G3 11.54
P1 2 G18 8.02
GM4 8.17
1
G9 4.36
P2
GM4 13.46
2
G9 13.66
GM2 8.19
1
G1 3.42
P3
GM2 25.77
2
G1 29.86
GM1 8.12
1
G14 45.28
P4
GM1 17.67
2
G14 79.95
Podemos ver que, según los cálculos, se requiere de una presión mayor para fisurar
la probeta C1, mientras que para los diferentes tipos de dosificaciones empleadas en
las probetas P1 a P4, la presión necesaria para iniciar la fisuración tiene un valor
muy similar.
En el Anejo 5 se pueden consultar todas las presiones Pf calculadas con las medidas
de deformación tomadas por las galgas adheridas a las barras de acero de las
probetas y en el Anejo 6 todas las presiones Pf calculadas con las medidas de
deformación tomadas por las galgas adheridas a la superficie de hormigón de las
probetas.

corrosión
A continuación se muestran los resultados obtenidos en la experimentación
realizada con las vigas de hormigón y las diferentes variables descritas en el
Apartado 3.3.
4.3.1 Pruebas mecánicas de los materiales

Los resultados de las pruebas mecánicas realizados a los materiales empleados en
la fabricación y reparación de las vigas mostrados a continuación se emplearán para
realizar el cálculo no lineal de las mismas propuesto en el Apartado 3.3.5.
Acero
La tabla 4.22 muestra los resultados de los parámetros de deformación y ensayos a
tracción realizados a muestras de las barras (φ = 8, 12 y 16 mm) que se emplearon
en los armados de la vigas.
Tabla 4.22.: Resultados de ensayos a tracción de las barras para armar las vigas.
Def. Def. carga
Carga Máxima Límite elástico
rotura máxima
Diámetro fs / fy
Qsu fs Qsy fy εsr εsu
(kN) (MPa) (kN) (MPa) (%) (%)
8 30.913 615 28.299 563 1.09 19.2 8.6
12 71.025 628 64.918 574 1.09 20.1 9.0
16 121.039 602 112.796 561 1.07 19.6 8.3
147
RESULTADOS
Hormigón
En la tabla 4.23 se muestran los resultados obtenidos en las pruebas mecánicas
realizadas al hormigón empleado para fabricar las vigas.
las vigas.
E
Condiciones fck fct (GPa)
Tiempo
de curado (MPa) (MPa)
EHE ACI
28 20.15 2.04 27.21 25.59
Exterior
300 22.74 2.80 28.33 27.18
28 22.5 3.85 28.23 27.04
Cámara
300 29.5 5.45 30.90 30.96
La figura 4.49 muestra de forma más clara el aumento de las resistencias (a

compresión y a tracción) y el módulo de elasticidad del hormigón empleado para
fabricar las vigas con el tiempo y la diferencia entre las resistencias y el módulo de
elasticidad de las probetas de hormigón curadas en exterior y las curadas en cámara
húmeda.
Figura 4.49.- Curvas: a) fck – tiempo, b) fct – tiempo y c) E – tiempo del hormigón.
Mortero
De igual forma que al hormigón, al mortero de reparación se le realizaron pruebas de
resistencia a compresión y a tracción para obtener sus valores característicos. Las
probetas, de 40 x 40 x 160 mm, se fabricaron mientras se reparaban las vigas (figura
4.50) y se probaron a 7, 14 y 28 días (cuando se realizaron las pruebas de carga).
148
RESULTADOS
Figura 4.50.- Probetas fabricadas con mortero de reparación.

La tabla 4.24 muestra los resultados de resistencia a compresión fck (MPa), la
resistencia a tracción fct (MPa) y el módulo de elasticidad E (GPa) estimado
mediante la ecuación 4.6 propuesta en la norma prEN 104-801-21.
23 FL3
E= (4.6)
108 bd 3δ
Donde: F es la fuerza aplicada en la probeta en Newton, L es la longitud de la
probeta en mm, b es el ancho de la sección de la probeta en mm, d es la altura de la
sección de la probeta en mm y δ es la deflexión en mm.
Tabla 4.24.: Resultados de ensayos realizados al mortero empleado en la reparación
de las vigas.
Condiciones fck fct E
Tiempo
de curado (MPa) (MPa) (GPa)
7 26.20 4.40 15.72
Exterior 14 31.20 6.80 18.72
28 32.40 6.40 19.44
7 21.20 4.40 12.72
Cámara 14 24.85 4.60 14.91
28 30.00 6.20 18.00
La figura 4.51 muestra de forma más clara el aumento de las resistencias (a

compresión y a tracción) y el módulo de elasticidad del mortero de reparación
empleado para reparar las vigas con el tiempo y la diferencia entre las resistencias y
el módulo de elasticidad de las probetas de hormigón curadas en exterior, las
curadas en cámara húmeda y los datos proporcionados por el fabricante en la ficha
técnica del producto.
149
RESULTADOS
Figura 4.51.- Curvas: a) fck – tiempo, b) fct – tiempo y c) E – tiempo del mortero.
4.3.2 Medidas de galgas extensométricas

En cada una de las vigas se colocaron cargas simétricas de 100 kg
aproximadamente, introduciendo sacos de arena en cajones de madera como se
muestra en la figura 4.52. Con esto y la colocación de las galgas extensométricas
(ver Apartado 3.3.8) se pudo observar el comportamiento de las vigas con una carga
sostenida mientras el proceso de corrosión se producía.
Figura 4.52.- Colocación de las cargas en las vigas.

Las figuras 4.53 a 4.59 muestran el comportamiento de las galgas extensométricas
colocadas en cada una de las vigas mientras el proceso de corrosión fue acelerado.
En los mismos gráficos se muestra el esquema de colocación de las galgas
150
RESULTADOS
extensométricas y cargas, el peso de las cargas y la delimitación de la zona

corroída.
Figura 4.53.- Comportamiento de las galgas colocadas en la viga Control.

Podemos observar que las de la viga Control siguen un mismo comportamiento,
salvo la galga G4 que, al estar colocada cerca de la célula de carga que funcionó
como apoyo central, midió una deformación mayor a la del resto de las galgas, pero
con la misma tendencia.
Figura 4.54.- Comportamiento de las galgas colocadas en la viga V1.
151
RESULTADOS
Las galgas G3 y G4 de la viga 1 miden una deformación mayor debido a que la

galga G3 se encuentra en la zona donde se aceleró la corrosión y la galga G4 en la
zona del apoyo central. Así mismo, estas galgas miden una deformación con
tendencia ascendente debido al esfuerzo generado por la carga impuesta.

La galga G2 de la viga 2, colocada en la zona de corrosión, mide una deformación
mayor a la del resto de galgas debido al deterioro de la zona por corrosión y a la
carga aplicada.

152
RESULTADOS
Las galgas de la viga 3 muestran un comportamiento similar al de las galgas

colocadas en la viga 1 debido a que la zona de corrosión es la misma y a los mismos
efectos mencionados.

Las galgas colocadas en la viga 4 muestran un comportamiento similar a las galgas
colocadas en la viga 2 debido a que la zona de corrosión es la misma y a los mismos
efectos mencionados.

153
RESULTADOS
La galga 3 de la viga 5 mide un aumento de la deformación hasta, más o menos, la

mitad del ensayo de corrosión acelerada. Pasado este tiempo, la galga comienza a
medir una deformación con tendencia negativa debido a que el deterioro por
corrosión se produjo, sobre todo, en las caras laterales de la viga y a la carga
impuesta.

La galga G6 de la viga 6, colocada en la zona de corrosión acelerada es la que mide
una deformación ligeramente superior a la del resto de galgas debido a los mismos
efectos mencionados para las vigas 2 y 4.
Los datos completos de deformación medidos por cada galga adherida a la
superficie del hormigón de cada viga se pueden consultar en el Anejo 7.
4.3.3 Medidas de células de carga

Como se comentó en el Apartado 3.3.8, en la parte central de las vigas se colocó
una célula de carga para simular un “apoyo” central, dar condiciones de
hiperestaticidad a las vigas y al mismo tiempo medir la reacción en dicho “apoyo”.
Los gráficos obtenidos con los datos registrados se presentan en la figura 4.60.
154
RESULTADOS
C.C.
a) Control
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
155
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
156
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
157
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
Figura 4.60.- Comportamiento de la célula de carga colocada en las vigas.
Se puede observar que la reacción de las vigas 2, 4 y 6 tienen una tendencia a
aumentar mientras transcurre el ensayo, mientras que las reacciones de las vigas 1,
3 y 5 se estabilizan después de un tiempo, permaneciendo sin cambios. Las
reacciones de las vigas 1, 3 y 5 son ligeramente menores a las de las vigas 2, 4 y 6.
Los datos completos de carga medidos por cada célula de carga colocada en cada
viga se pueden consultar en el Anejo 7.
4.3.4 Control de la fisuración

Al terminar el ensayo de corrosión acelerada se midieron las fisuras a lo largo de
toda la viga y las fisuras generadas por la corrosión del refuerzo en la zona
delimitada. En la figura 4.61 se pueden observar la localización y el ancho de las
fisuras detectadas en cada viga y en un recuadro rojo se marca la zona dañada por
corrosión.
158
RESULTADOS
0.1 0.2 0.3 0.2 0.2 0.1 0.1

Sup 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.1
0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
Horm. 0.05 0.05 0.05 0.1 0.05 0.05 0.05 0.1 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.05
V1
0.05 0.05 0.05 0.05
Inf
Sup 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
0.2 0.1 0.1 0.2 0.1 0.1 0.05 0.1 0.1 0.2 0.2 0.1 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.1 0.05
Horm.
0.2 0.5 0.6 0.6 0.3 0.3 0.2
0.05 0.05 V2
0.3 0.4 0.4 0.3 0.2 0.1 0.1
Inf 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1
Sup 0.1 0.2 0.3 0.3 0.2 0.2 0.1

0.1 0.2 0.3 0.3 0.3 0.2 0.1
0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Horm. 0.05 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.05 0.2 0.1 0.1 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 V3
Inf
0.1
0.1 0.1
Sup
Horm. 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1 0.2 0.1 0.2 0.1 0.1 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.1
0.2
0.1
0.2
V4
Inf 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
0.1 0.1 0.1
0.2 0.1
0.3 0.4
Sup 0.2 0.3 0.2 0.4 0.4 0.6 1.0 1.2 0.4
0.2
0.4
0.1 0.2 0.2 0.1 0.1 0.05 0.3 0.2 0.05
Horm. 0.1 0.1 0.2 0.1 0.1 0.1
0.2 0.2 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
0.4 0.4 0.4 0.4 0.05 V5
Inf
0.3
0.05 0.1
0.1
0.1 0.2 0.1 0.05 0.05 0.05
0.1 0.2 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1
0.2
Sup
0.2 0.2
0.1 0.2 0.1 0.1
Horm. 0.05 0.1 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
0.1 0.2 0.1 0.4 0.3
0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.2 0.05
V6
0.2 0.1
Inf 0.1 0.6 0.4 0.2 0.4 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4 0.1
0.1
0.2 0.1 0.1 0.1
0.2
0.1 0.1
Figura 4.61.- Mapa de fisuras de las vigas al finalizar el ensayo de corrosión

acelerada.
159
RESULTADOS
4.3.5 Pérdidas teóricas y pérdidas gravimétricas

La tabla 4.25 muestra los resultados finales de las pérdidas gravimétricas promedio
en toda la longitud de las barras y los cercos obtenidos al terminar el ensayo de
corrosión acelerada de las vigas.
Cabe recordar, según las secciones expuestas en el Apartado 3.3.3, que las vigas 1,
3 y 5 fueron corroídas en la parte superior del apoyo central, por lo que el diámetro
de la barra 1 es de 12 mm, de la barra 2 de 16 mm, de la barra 3 de 12 mm y de los
cercos de 8 mm. Para las vigas 2, 4 y 6 los diámetros de las barras son de 12 mm y
de los cercos de 8 mm.
Tabla 4.25.: Pérdidas gravimétricas promedio de las barras y cercos de las vigas.
Viga
1 2 3 4 5 6
Barra mm % mm % mm % mm % mm % mm %
1 0.46 3.83 0.99 8.24 0.31 2.61 0.25 2.10 1.39 11.60 2.21 18.40
2 0.47 2.96 0.60 5.02 0.75 4.67 0.82 6.86 3.09 19.33 3.28 27.33
3 0.61 5.07 0.80 6.64 0.76 6.31 0.69 5.75 3.12 26.02 1.38 11.52
Cercos 1.07 13.40 1.57 19.65 0.53 6.58 1.69 21.08 1.65 20.63 3.57 44.67
La tabla 4.26 muestra los resultados finales de las pérdidas gravimétricas promedio
de las secciones corroídas en toda la longitud de corrosión obtenidas al terminar el
ensayo de corrosión acelerada de las vigas. El área de la sección de acero, antes de
corroer, de las vigas 1, 3 y 5 fue de 427.3 mm2 mientras que para las vigas 2, 4 y 6
fue de 339.3 mm2. La pérdida estimada para las vigas 1 a 4 fue de un 10% y para las
vigas 5 y 6 fue de un 20%
Tabla 4.26.: Pérdidas gravimétricas promedio de las secciones de las vigas.
Viga
1 2 3 4 5 6
2 2 2 2 2 2
mm % mm % mm % mm % mm % mm %
395.9 7.35 295.8 12.81 389.3 8.89 307.0 9.52 281.1 34.20 223.6 34.11
La figura 4.62 muestra de manera gráfica los resultados de pérdida gravimétrica de

cada barra en toda la longitud de corrosión y de los cercos de cada viga mostrados
en la tabla 4.25.
160
RESULTADOS
a) Viga 1 b) Viga 2
c) Viga 3 d) Viga 4
e) Viga 5 f) Viga 6
Figura 4.62.- Gráficos de pérdidas gravimétricas de cada viga.
Podemos observar que las pérdidas de las vigas 1 a 4 (10 % de pérdida de sección
aprox.) son uniformes en las barras, mientras que las pérdidas en algunos cercos de
las vigas de las vigas 1 y 2 son localizadas. Las pérdidas de las vigas 5 y 6 (20 % de
pérdida de sección aprox.) son más localizadas, llegando a tener pérdidas de hasta
un 60%.
161
RESULTADOS
La figura 4.63 muestra los mapas de las pérdidas gravimétricas medidas con calibre
digital después de remover el hormigón dañado y limpiar las barras con cepillo de
alambre.
11.78 11.58 11.50 11.32 11.34 11.72

Sup 15.78 15.35 15.78 15.22 15.56 15.47
11.55 11.33 11.37 11.45 11.27 11.38
7.08 7.31 6.49 6.12 7.64
Horm.
V1
Inf
Sup
Horm.
11.44 10.56 10.97 10.27 11.16 11.03 11.65 V2
Inf 10.80 11.69 11.16 11.22 11.66 11.54 11.71
11.30 11.05 10.23 11.53 11.49 11.17 11.65
7.22 3.87 7.40 5.30 7.33 7.45
11.82 11.77 11.47 11.47 11.80 11.77

Sup 14.92 15.14 15.48 15.44 15.11 15.45
11.42 10.63 11.46 11.13 11.10 11.72
7.41 7.58 7.48 7.52 7.38

Horm.
V3
Inf
Sup
Horm.
11.85 11.36 11.80 11.92 11.83 11.73
V4
Inf 11.08 11.24 10.50 11.32 11.46 11.46
11.48 11.08 11.04 11.40 11.70 11.80
2.02 7.03 7.44 7.33 7.75
10.45 9.91 10.62 10.25 10.79 10.70 11.54

Sup 14.60 12.14 12.12 14.24 11.82 10.75 14.68
9.15 7.71 11.16 9.88 4.83 9.32 10.09
7.56 7.13 7.07 5.76 3.94 6.64
Horm.
V5
Inf
Sup
Horm.
10.21 8.88 8.36 10.60 10.20 11.20 9.09 11.39
V6
10.44 9.14 7.01 6.59 9.75 7.92 10.18 11.46
Inf 11.24 11.48 9.45 8.45 11.74 10.60 11.41 11.23
4.86 5.00 roto 3.56 7.31 5.82 6.81
Figura 4.63.- Mapas de pérdidas gravimétricas de las vigas.
162
RESULTADOS
4.3.6 Medidas del daño por corrosión con técnicas no destructivas

A continuación se presentan los resultados obtenidos en las pruebas no destructivas
realizadas en las vigas, para confirmar si mediante estas pruebas se puede observar
la variación de las propiedades de las estructuras dañadas por corrosión.
Para modelar el comportamiento dinámico se emplean, comúnmente, métodos de
análisis de Fourier. Con estos métodos, es posible identificar las frecuencias o
periodos característicos de vibración de un sistema. Para el propósito de este
trabajo, es importante destacar que el análisis de Fourier se basa en el hecho de
que la función en el tiempo es periódica, y que representa el comportamiento
dinámico de un sistema lineal. De este modo, si se trata con funciones transitorias o
aleatorias, o están asociadas estas funciones a sistemas no lineales, el análisis de
Fourier es aproximado y requiere de consideraciones adicionales.
Para el caso más simple de una función estacionaria y periódica f(t), se puede
demostrar que ésta puede expresarse como una combinación lineal de funciones
seno y coseno. En este caso, el espectro de frecuencias se discretiza en intervalos
de frecuencia fundamental. Cuando se generaliza a un espectro de frecuencia
continuo, se obtiene la denominada transformada de Fourier, definida por la
ecuación 4.7:
∞
F ( ω ) = ∫ f ( t ) e −ωt dt (4.7)
−∞
Donde ω es la frecuencia fundamental en el tiempo t.

Para el caso particular de estructuras y cuando se suponen homogéneas y lineales,
el análisis dinámico se puede analizar mediante el modelo descrito por la ecuación
diferencial 4.8:
m&y& + cy& + ky = f ( t ) (4.8)
Donde: y( r , t ) representa los desplazamientos en función del vector de posición r y
el tiempo t, m es la masa del sistema, c la constante de amortiguamiento viscoso, k
la constante de rigidez y f(t) la fuerza externa aplicada a la estructura como función
del tiempo.
Para casos más generales, el análisis de Fourier se puede emplear para resolver la
ecuación 4.8, de donde resulta la ecuación 4.9
Y ( ω ) = [H ( ω )]F ( ω ) (4.9)
Donde: Y(ω) y F(ω) son, respectivamente, la transformada de Fourier de la excitación
y de los desplazamientos de la estructura. En esta ecuación, H(ω) se denomina la
función de respuesta en frecuencia y depende únicamente de las propiedades de la
estructura, es decir, es independiente de la fuerza de excitación. De esta función de
respuesta en frecuencia se pueden obtener las frecuencias naturales ωn, los factores
de amortiguamiento ζn asociados a esas frecuencias, que son los dos parámetros
asociados a la dinámica del sistema analizado, más significativos para dar una
descripción general del comportamiento del mismo. En la práctica, las frecuencias
naturales se calculan de los valores de las frecuencias amortiguadas que se
obtienen de los valores máximos de la función de respuesta en frecuencia (ver figura
163
RESULTADOS
4.64), que se pueden considerar iguales cuando el factor de amortiguamiento es

muy pequeño.
90
80
Función de respuesta en frecuencia H (ω)

70
60 ζ=0.05
50
40
ζ=0.10
30
20 ζ=0.20
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Frecuencia angular (ω)
Figura 4.64.- Efecto comparativo del factor de amortiguamiento.

El factor de amortiguamiento se estima de la ecuación 4.10, utilizando el ancho de
pico Δω que se tiene a una amplitud de AM 2 , donde AM es la amplitud máxima a
la frecuencia ωn (ver figura 4.65).
45
A
40
Función de respuesta en frecuencia H (ω)
35
30
AM 2
25
20
15
10 Δω
5
ω1 ωs
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Frecuencia angular (ω)
Figura 4.65.- Trazo geométrico para el cálculo del factor de amortiguamiento.

Δϖ
ζn = (4.10)
2ω n
Como se explicó en el Apartado 3.3.8 se realizaron pruebas de frecuencia vibratoria

en cada una de las vigas. El tratamiento de los datos se realizó mediante el
programa LabView 8 y se realizó de la siguiente manera. Las pruebas se realizaron
en tres etapas o eventos: antes de corroer, después de corroer y después de
reparar. En cada etapa se aplicaron tres impactos en 7 puntos a lo largo de la viga
para hacer un promedio de las mediciones y las mediciones fueron tomadas con
cinco acelerómetros. Con esto se excitaron, en la mayoría de los ensayos, seis
modos o picos de frecuencia. Con esta información se generaron aproximadamente
630 datos por viga y por evento (5 acelerómetros x 7 puntos x 3 impactos x 6 modos
= 630). En el Anejo 8 se pueden consultar las tablas con las medias obtenidas de
cada acelerómetro para cada pico de frecuencia, en cada punto de impacto y
evento.
164
RESULTADOS
Las tablas 4.27 a 4.29 muestran el resumen de las medidas de vibraciones

realizadas en las vigas. Los valores de las tablas son la media de los 5
acelerómetros, los 7 puntos de impacto y los 3 impactos generados en las tres
etapas de ensayo: antes de corroer, después de corroer y después de reparar.
Tabla 4.27.: Resumen de las frecuencias medidas en las vigas.
FRECUENCIA [Hz]
Antes de corroer
CONTROL VIGA1 VIGA2 VIGA3 VIGA4 VIGA5 VIGA6
PICO1 33.14 30.67 30.23 32.05 33.09 32.28 31.67
PICO2 82.04 74.85 75.10 85.23 87.31 85.86 80.14
PICO3 136.62 125.35 130.02 137.81 141.88 138.14 132.99
PICO4 253.60 238.89 235.69 244.01 244.00 243.18 235.29
PICO5 444.56 422.18 414.32 419.16 421.25 419.47 409.99
PICO6 692.17 659.12 636.56 651.24 656.79 649.54 639.04
Después de corroer
PICO1 32.37 30.65 29.63 30.94 32.29 31.47 31.40
PICO2 83.56 77.80 75.00 86.76 89.79 88.33 89.25
PICO3 136.42 126.93 131.90 139.62 143.19 142.38 140.50
PICO4 244.23 229.95 230.64 235.30 239.81 235.36 235.72
PICO5 424.62 403.84 397.36 397.57 407.72 397.04 394.89
PICO6 660.36 628.18 610.49 621.25 637.70 615.43 608.52
Después de reparar
PICO1 24.02 22.75 23.41 24.25 24.40 23.50
PICO2 63.97 68.46 62.50 65.64 69.33 65.33
PICO3 95.59 110.00 103.67 104.76 104.66 99.43
PICO4 176.27 168.28 175.84 169.82 180.71 165.79
PICO5 313.97 281.54 295.47 288.14 303.73 302.17
PICO6 456.28 498.13 512.76 480.06 470.21
Tabla 4.28.: Resumen de las amplitudes medidas en las vigas.

AMPLITUD [G's] PICO
Antes de corroer
PICO1 0.0333 0.0251 0.0455 0.0406 0.0465 0.0437 0.0347
PICO2 0.0123 0.0095 0.0215 0.0142 0.0173 0.0161 0.0109
PICO3 0.0128 0.0133 0.0132 0.0121 0.0119 0.0127 0.0104
PICO4 0.0167 0.0166 0.0180 0.0151 0.0179 0.0165 0.0135
PICO5 0.0025 0.0029 0.0035 0.0032 0.0030 0.0038 0.0038
PICO6 0.0009 0.0007 0.0006 0.0008 0.0013 0.0010 0.0012
Después de corroer
PICO1 0.03699 0.03752 0.05432 0.04670 0.05676 0.04568 0.04481
PICO2 0.01192 0.01103 0.02091 0.01580 0.01865 0.01894 0.01392
PICO3 0.01274 0.01140 0.01587 0.01366 0.01419 0.01348 0.01144
PICO4 0.01740 0.01918 0.01546 0.01454 0.01783 0.01963 0.01807
PICO5 0.00375 0.00465 0.00476 0.00332 0.00383 0.00549 0.00465
PICO6 0.00083 0.00080 0.00124 0.00092 0.00128 0.00083 0.00087
Después de reparar
PICO1 0.02920 0.02640 0.03724 0.02756 0.04061 0.03233
PICO2 0.01483 0.01787 0.02100 0.01405 0.01357 0.01363
PICO3 0.01120 0.01208 0.01247 0.01030 0.01021 0.01275
PICO4 0.01620 0.01367 0.01354 0.01529 0.01064 0.01158
PICO5 0.00544 0.00798 0.00615 0.00704 0.00712 0.00592
PICO6 0.00136 0.00060 0.00057 0.00099 0.00131
Tabla 4.29.: Resumen de los factores de amortiguamiento medidos en las vigas.

FACTOR DE AMORTIGUAMIENTO
165
RESULTADOS
Antes de corroer
PICO1 0.0175 0.0255 0.0152 0.0161 0.0144 0.0148 0.0208
PICO2 0.0467 0.0579 0.0319 0.0419 0.0354 0.0358 0.0667
PICO3 0.0333 0.0464 0.0379 0.0392 0.0362 0.0397 0.0530
PICO4 0.0131 0.0163 0.0162 0.0167 0.0167 0.0158 0.0204
PICO5 0.0077 0.0094 0.0088 0.0115 0.0104 0.0089 0.0099
PICO6 0.0103 0.0089 0.0137 0.0083 0.0070 0.0086 0.0115
Después de corroer
PICO1 0.01649 0.01732 0.01240 0.01490 0.01197 0.01637 0.01614
PICO2 0.04567 0.04882 0.02707 0.03913 0.03946 0.03196 0.03852
PICO3 0.03231 0.05013 0.02858 0.03365 0.03417 0.03305 0.04244
PICO4 0.01392 0.01457 0.01763 0.01923 0.01718 0.01630 0.01818
PICO5 0.00845 0.00858 0.00818 0.00975 0.00876 0.00970 0.01071
PICO6 0.01035 0.00883 0.00854 0.00997 0.00693 0.01403 0.01581
Después de reparar
PICO1 0.02439 0.03233 0.02147 0.02969 0.02076 0.02507
PICO2 0.03984 0.03460 0.02931 0.04232 0.04799 0.04465
PICO3 0.05964 0.04574 0.04160 0.05105 0.06445 0.05219
PICO4 0.02983 0.03525 0.03105 0.03233 0.04099 0.04494
PICO5 0.02713 0.02454 0.02582 0.02808 0.02794 0.02649
PICO6 0.02080 0.01671 0.01686 0.01938 0.01854
Las figuras 4.66 a 4.68 muestran de manera gráfica los resultados de las tablas 4.27
a 4.29.
a) sin daño
b) con daño c) reparadas
166
RESULTADOS
Figura 4.66.- Frecuencias medidas en las vigas.

Podemos observar que las frecuencias se reducen una vez provocado el daño por
corrosión y se reducen aun más después de repararlas.
a) sin daño

Figura 4.67.- Amplitudes medidas en las vigas.
Con respecto a las amplitudes de las frecuencias, estas aumentan según aumenta el
daño por corrosión y después de repararlas, las amplitudes disminuyen.
a) sin daño
167
RESULTADOS

Figura 4.68.- Amortiguamientos medidos en las vigas.
De manera general, los amortiguamientos disminuyen si se incrementa el daño por
corrosión y aumentan después de efectuar la reparación de las vigas.
La figura 4.69 muestra la pantalla generada en el programa LabView para la
adquisición de los datos de los ensayos realizados. Se pueden observar las señales
obtenidas de cada uno de los acelerómetros colocados en los ensayos y las
pantallas en las que se visualiza la gráfica extendida, los datos completos
reescalados y pico por pico, dado que los modos se excitaron a frecuencias de 30,
80, 130, 250 y 650 Hz aproximadamente.
Figura 4.69.- Pantalla de adquisición de datos del programa LabView.
168
RESULTADOS
La figura 4.70 muestra el diagrama de bloques y los pasos seguidos por el programa
generado para el tratamiento de las señales obtenidas con los acelerómetros
colocados en los ensayos.
Figura 4.70.- Diagrama de bloques del programa LabView 8.

La figura 4.71 muestra el resumen de los datos de las frecuencias obtenidas en cada
pico o modo de frecuencia en los tres periodos de ensayo: sin daño, corroídas y
reparadas.
Figura 4.71.- Gráfico resumen de la frecuencia de las vigas.

Con los datos de frecuencia obtenidos y mediante el programa generado en
LabView fue posible calcular la amplitud de cada frecuencia. Las medias de los
169
RESULTADOS
datos se pueden consultar en el Anejo 8. Con los datos obtenidos de amplitud de la

tabla 4.28 por evento y para cada viga se obtuvo el gráfico de la figura 4.72.
Figura 4.72.- Gráfico resumen de la amplitud de frecuencia de las vigas.

Con los datos de frecuencia obtenidos y aplicando la ecuación 4.10 fue posible
calcular el factor de amortiguamiento. Las medias de los datos completos se pueden
consultar en el Anejo 8. Con los datos obtenidos del factor de amortiguamiento de la
tabla 4.29 por evento y para cada viga se obtuvo el gráfico resumen de la figura 4.73
que muestra los factores de amortiguamiento obtenidos de los ensayos realizados a
las vigas sin daño, corroídas y reparadas.
Figura 4.73.- Gráfico resumen del amortiguamiento de las vigas.
En las tablas 4.30, 4.31 y 4.32 se muestran las medidas de la velocidad del pulso
ultrasónico en microsegundos a través de las vigas y en las posiciones y tiempos
comentados en el Apartado 3.3.8. En la tabla 4.31 sólo se muestran las medidas que
se pudieron realizar debido a que el espacio donde se colocaron las vigas era muy
reducido y las cargas estáticas eran un poco inestables por lo que era arriesgado
para el ensayo realizar todas las medidas como estaba previsto.
Tabla 4.30: Medidas de la velocidad del pulso ultrasónico antes de corroer las vigas.
P2 P3
Viga P1
2m 1m 0.5 m 1 2 3 4 5 6 7
Control 751 758 769 295 140 34.9 35.1 36.4 37.7 36.2 37.2 36.3
1 748 747 657 361 164 33.6 35 39.3 36 36.3 34.3 34.7
2 755 759 609 363 125 36.6 36.2 36.6 36 38.1 36.5 34.7
3 747 754 590 338 131 34.1 37.7 39.4 37.1 39.6 34.1 38
170
RESULTADOS
4 767 763 684 281 167 36 36.6 41.2 36.2 36.3 37.8 35
5 755 757 590 350 136 37.1 36 35.4 37.1 38.2 36.7 37.4
6 761 759 682 286 163 37.1 36.9 35.6 35.2 36.7 36.3 35.5
Media 755.8 654.4 324.9 146.6 35.6 36.2 37.7 36.5 37.3 36.1 35.9
Desv. 6.04 64.72 36.26 17.58 1.44 0.97 2.25 0.86 1.31 1.41 1.33
Tabla 4.31: Medidas de la velocidad del pulso ultrasónico después de corroer las
vigas.
P2 P3
Viga P1
2m 1m 0.5 m 1 2 3 4 5 6 7
Control 765 171 37.8 38.9 39 38.8 37.8
1 776 37.6 36.4 36.5
2 797 162 37.4 37.2 36.8 36.8 36.8
3 780 36.1 37.3 35.7
4 794 35.7 36.2 37.6 36.3 35.8
5 783 39.1 38.5 37.8
6 805 35.9 37.2 36.2 38 38.6
Media 785.7 166.5 37.1 37.4 37.4 37.4 37.5 37.0
Desv. 13.73 6.36 1.24 1.05 1.12 1.21 1.14 1.10
Tabla 4.32: Medidas de la velocidad del pulso ultrasónico después de reparar las
vigas.
P2 P3
Viga P1
2m 1m 0.5 m 1 2 3 4 5 6 7
Control
1 785 775.5 664.5 370 167 35.25 36.2 40.35 38.1 37.05 35.2 35.75
2 812 787.5 616.5 372 128 38.25 37.4 37.65 38.1 38.85 37.4 35.75
3 810.2 782.5 805.1 383.1 191.3 35.4 35.1 41.9 43.9 39.7 35.2 35.3
4 807.2 791.5 745.7 292.6 157.9 35.4 37.8 36.9 37.7 36.1 37.4 35.3
5 799 785.5 597.5 359 139 38.75 37.2 36.45 39.2 38.95 37.6 38.45
6 809 787.5 689.5 295 166 38.75 38.1 36.65 37.3 37.45 37.2 36.55
Media 792.1 699.0 339.0 155.9 36.8 36.8 38.1 39.1 37.8 36.8 36.3
Desv. 13.33 79.01 40.68 21.37 1.67 1.10 2.12 2.24 1.34 1.13 1.14
A manera de resumen se muestra la figura 4.74 con las velocidades de los pulsos
ultrasónicos medidas en las vigas sin daño, corroídas y reparadas para cada viga.
Figura 4.74.- Gráfico resumen del tiempo de vuelo del impulso ultrasónico de las
vigas.
Podemos observar que el tiempo de vuelo de la señal aumenta con el daño por
corrosión y con el tiempo, dado que el tiempo de vuelo de la señal de la viga de
control aumenta también. Una vez reparadas las vigas el tiempo aumenta de nuevo.
171
RESULTADOS
4.3.7 Prueba de carga hasta rotura

A continuación se presentan los resultados obtenidos en las pruebas de carga a
rotura realizadas a las vigas como se comentó en el Apartado 3.3.8. Los datos
completos de las pruebas de carga realizadas se pueden consultar en el Anejo 9.
Medidas de deformación
La figura 4.75 muestra el comportamiento de las galgas extensométricas colocadas
en las vigas durante las pruebas de carga a rotura.
C.C.
a) Control
172
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
173
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
174
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
175
RESULTADOS
Figura 4.75.- Deformaciones medidas en las pruebas de carga de las vigas.

Podemos ver que la galga G3, colocada en la sección de apoyo, y las galgas G2 y
G6, colocadas en la parte inferior de cada vano de las vigas son las que miden una
mayor deformación dependiendo de la zona dañada por corrosión y debido a que se
colocaron en la zona traccionada. Las galgas G4 y G5 midieron en algunos casos la
deformación de la zona comprimida de la sección de apoyo y de centro de vano
respectivamente en algunas vigas.
Medidas de deflexión
La figura 4.76 muestra el comportamiento de los medidores de deflexión colocados
en el centro de cada vano de las vigas durante las pruebas de carga a rotura.
C.C.
a) Control
176
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
177
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
178
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
f) Viga 4
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
179
RESULTADOS
Figura 4.76.- Deflexiones medidas en la prueba de carga de las vigas.

Podemos observar que las deflexiones de los vanos de la viga Control, 1, 3 y 5 son
muy similares debido a que el daño por corrosión se generó en la zona del apoyo
central. Las deflexiones de las vigas 2, 4 y 6 son diferentes debido a que se aceleró
la corrosión en uno de los vanos y su deflexión fue mayor.
Medidas de reacción en el apoyo central

La figura 4.77 muestra el comportamiento de las células de carga colocadas en el
centro de cada viga para obtener la reacción del apoyo central durante las pruebas
de carga a rotura.
C.C.
a) Control
180
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
181
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
182
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
183
RESULTADOS
Figura 4.77.- Reacción medida en la prueba de carga de las vigas.

Podemos observar que las reacciones medidas por las células de carga colocadas
en las vigas se mantienen constantes y hay algunos cambios de pendiente que nos
indican la plastificación de las secciones y el comportamiento de las vigas. En el
caso de la viga Control la reacción se mantiene lineal mientras que para las vigas 1,
3 y 5 la pendiente de la línea tiene un ligero incremento una vez superada la
plastificación de la sección dañada por corrosión y para las vigas 2, 4 y 6, la
pendiente de la línea tiene un ligero descenso una vez superada la plastificación de
la zona dañada por corrosión.
Momentos
Con los datos obtenidos por las células de carga colocadas en el centro de cada
viga como apoyo, los datos obtenidos de la carga aplicada durante los ensayos de
carga a rotura (Anejo 9) y las ecuaciones 4.11 y 4.12 se obtuvieron los momentos de
cada una de las secciones durante las pruebas de carga de rotura de cada viga.
M A = 0.375 P − 0.75 R (4.11)
M V = 0.3125 P − 0.375 R (4.12)
Las figuras 4.78 muestran los momentos calculados con los datos obtenidos de las
células de carga y los registros de la carga aplicada para cada viga.
C.C.
a) Control
184
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
185
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
186
RESULTADOS
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
187
RESULTADOS
Figura 4.78.- Momentos calculados en las secciones de vano y apoyo de las vigas.
Podemos observar claramente el comportamiento de las secciones en el ensayo de
la viga Control. Se observa que al llegar a una carga de 100 kN (aproximadamente)
la sección de apoyo plastifica y la sección de vano toma el esfuerzo que la sección
de apoyo no puede soportar, hasta llegar a un nivel de carga (200 kN,
aproximadamente) en el que la sección de vano plastifica y ambas secciones
comienzan a cargar hasta llegar a la rotura. Este efecto puede apreciarse en todos
los ensayos. En las vigas en las que la sección dañada fue la zona de apoyo (vigas
1, 3 y 5), los diagramas son muy similares a los de la viga Control, sólo que la carga
última y los momentos soportados por las secciones son ligeramente menores,
sobretodo en la zona de vano. En las vigas en las que la zona dañada fue el centro
de vano (vigas 2, 4 y 6) se aprecia el mismo efecto que en los casos anteriores, sólo
que la sección que soporta un mayor momento, una vez plastificadas ambas
secciones, es la sección dañada.
Otro factor que se aprecia en los ensayos es que dependiendo de la zona corroída
las curvas de las secciones se alejan y se acercan. Para el caso de las vigas 1, 3 y 5
las curvas se alejan mientras que para las vigas 2, 4 y 6 las curvas se acercan
debido a que las zonas corroídas son la de apoyo para las primeras y la de vano
para las segundas.
La carga de plastificación de las secciones de apoyo de las vigas es de alrededor de
100 kN. Para el caso de la viga Control es ligeramente menor.
Carga de rotura
En la tabla 4.33 se muestran las cargas de rotura qre de cada viga y las cargas de
rotura teórica a flexión qrtf y a cortante qrtc en kN.
Tabla 4.33: Carga y tipo de rotura de las vigas.
Carga de rotura Carga de rotura Carga de rotura
teórica flexión teórica cortante experimental Tipo de
Viga
qrtf qrtc qre rotura
(kN) (kN) (kN)
Control 390 321 314.26 Cortante
V1 390 321 317.17 Cortante
V2 390 321 271.69 Flexión
V3 390 321 289.40 Cortante
V4 390 321 219.70 Cortante
V5 390 321 210.01 Cortante
V6 390 321 233.68 Flexión
La figura 4.79 muestra de forma gráfica la comparación de la carga de rotura

obtenida de forma experimental con la carga de rotura teórica de las vigas.
188
RESULTADOS
Figura 4.79.- Comparación de carga de rotura teórica (flexión y cortante) y

experimental de las vigas.
Podemos observar que la carga de rotura disminuye conforme aumenta el daño por
corrosión y dichas cargas sólo alcanzan la carga teórica de rotura por cortante en el
caso de la viga Control y 1.
La figura 4.80 muestra la rotura de cada una de las vigas ensayadas.
a) Control
b) Viga 1 c) Viga 2
189
RESULTADOS
d) Viga 3 e) Viga 4
f) Viga 5 g) Viga 6
Figura 4.80.- Rotura de las vigas.
La figura 4.81 muestra las zonas de rotura y las fisuras generadas después de la
prueba de carga a rotura para cada una de las vigas ensayadas.
190
RESULTADOS
0.6 0.1 0.1

spalling
0.1 0.1 0.1
Sup
0.5 0.1
0.1 0.2 0.3 0.2 0.3 0.5 0.3 0.1
0.1 0.1 0.3 0.3 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.1
Horm. 0.1 2 1 0.1 0.1 2
0.2 0.5 2 V1
0.1
0.1 2 1.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.5 0.6 2 3 0.1
Inf
0.1 0.1 2 1.1 0.1 0.1 0.1 0.2
0.1 0.1 0.1 0.7 0.6 0.2 0.3 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 0.1 0.3
0.1 0.3 0.3 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.1 0.1
0.1 0.1 0.2 0.1 0.1
0.4 0.1 0.1
0.05 0.05 0.1 0.1 0.4 0.1

spalling 0.05 0.05 0.05 0.3 0.3 2 0.5 0.2 0.1
Sup 0.2 0.2 0.3 0.1
0.5
0.3 0.5 0.1
0.4 0.1 0.6 0.1
0.1 0.1 5 0.4 0.4 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
0.2 0.1 0.8 0.1 0.1 0.1
Horm. 0.2
0.60.3 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1
0.4 V2
0.1 0.1 15 0.20.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.4 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1
Inf 0.1
0.1 0.1 15 0.2 0.1 0.2 0.2 0.1 0.20.1 0.20.1
0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.5 0.20.1
0.6 0.2 0.2 2 0.2 0.1
0.6 0.1 0.1
0.05
Sup 0.2 0.1
0.1
spalling
0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.1

0.1
Horm. 0.1 0.1 0.05 0.1 0.1 0.1 0.2 0.1
0.1
0.2
0.1 0.1 0.05 0.1 0.1 0.1 4 2 0.1
0.2
0.1 0.1
V3
0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.05 0.1 0.3 0.2
Inf 0.05 0.050.1 0.05 0.05 0.05 0.1 3 2 0.1
0.1 0.05 0.05 0.05 0.1 0.05 0.05 0.05 0.2 0.2 0.4 0.05 0.050.1 0.05 0.05 0.05 0.1 3 1.8 0.2 0.1
0.2 0.1
0.2 0.2 0.1
2.5 0.1 0.5 0.2 0.1
0.1 0.1
Sup spalling 0.2 0.2 5 0.05

0.05
0.05 0.2 0.3 0.5 0.05
0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.2
Horm. 0.60.20.90.8 0.1 0.3
0.2 0.05 0.1 0.2 0.1 0.2 0.2 0.2 0.1 0.05
0.1 0.1 0.1 0.05 0.2 0.05 0.05 0.2
0.80.2
0.2 0.4 0.5 0.05 V4
0.2
Inf 0.1
0.1 0.1 1.81.6 0.2 0.2 0.2 0.1 0.2 0.05 0.05 0.1 0.05 0.1 0.1 0.05 0.05
1.1 0.1 0.2
0.2 0.1 0.05
0.10.11.4 0.1 0.1 0.1 0.2 5 2
3 0.3 0.05
0.3
0.4
0.05 0.05 0.05 0.1

0.1 0.3 1 0.05
0.2 1.2
0.1 0.2 0.1
0.05 0.05 0.4
0.05
Sup 1.5 0.2 0.4 0.7 0.1
0.05
Horm. 0.1 0.05 0.1 0.2 0.1 0.1 0.1 0.05 0.05 0.05 1.3 0.7 0.4 0.3 0.4 0.2 0.05
1.6 2 0.2 0.2 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.2 0.2 0.05 0.05
0.050.05 4 2 2 1.7 0.6 0.05 V5
0.4
0.1 0.1
Inf 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1
0.9 0.2 0.05

0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
0.2 0.6 0.05
0.05 0.2 0.2 0.2
0.8
0.05 2.5 0.1 0.1 0.10.10.2
0.05 0.2
0.1 0.2 spalling0.4 0.2 0.05 0.2 0.2
0.3 0.3 0.05 0.05
Sup 0.2 0.4 0.1 0.1 0.1 0.3 0.05
0.3 0.2 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.05

0.1 0.2 0.05 0.1
Horm. 0.1 0.1 0.05 0.1 0.05 0.05 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.05 0.05
0.05 0.1 0.4 0.3 0.1 0.1 0.05
0.1 0.1 0.3 0.05 0.05
0.1 0.1 0.1 0.3 0.3 0.4 0.2 0.1
0.2 V6
0.2 0.1 0.5 0.3 0.05
0.4 0.3 0.2 0.2 0.2 0.2 0.05 0.05 0.05 0.1
Inf 0.1 0.6 0.4 0.2 0.5 0.2 0.2 0.3 0.4 0.1
0.1 0.1 0.05 0.05
0.2 0.1 0.2 0.1 0.4 0.5 0.1 0.10.2 0.05
0.2
0.2 0.05
0.1
0.2 0.1 0.2 0.1 0.05
0.1 0.1 0.20.2
Sup 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 2 0.5 0.1 0.1

0.1 0.05 0.1
Horm. 0.2
0.3
0.1
0.1 0.1
0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.2 0.05 0.1 0.1
0.25 0.05 0.2 0.1 0.1 0.05 CONTROL
Inf 0.2 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.2 0.05 0.05 0.1 0.1
0.2 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.2
0.1 0.1 0.1
0.2 0.05 0.05 0.05 0.2 0.05 0.05 0.05 0.2
0.3 0.3 0.2
0.1 0.2 0.05 0.05 0.2
0.3 3 0.1
0.4
Figura 4.81.- Mapa de roturas y fisuras de las vigas ensayadas.
191
DISCUSIÓN
5 DISCUSIÓN
Después de retirar los productos de corrosión pudo comprobarse que el aspecto que
ofrecían las barras corroídas en agua de mar y agua dulce era diferente. Así, las
barras envejecidas en agua dulce presentaron un ataque más generalizado que las
barras ensayadas en agua con NaCl, en las que aparecieron picaduras a lo largo de
la zona atacada.
Este tipo de ataques generados en las barras es debido a que el agua dulce es un
medio menos conductor que el agua de mar, lo que favorece a un ataque más
localizado y las irregularidades de la superficie de la armadura cobran un papel de
mayor relevancia. Además, en el agua dulce están presentes carbonatos y
bicarbonatos disueltos que pueden actuar de tampón, dificultando la acidificación del
medio como consecuencia de los procesos de corrosión.
En la mayoría de las barras se detectaron ataques localizados importantes en el
borde entre la cinta aislante, que sirvió para delimitar la zona de ataque, y la zona
atacada, como se muestra en la siguiente figura 5.1.
Figura 5.1.- Ataque localizado en la interfaz entre la cinta aislante y las barras B8-
500-1 y B8-500-2.
Dicho ataque localizado (corrosión por rendija o efecto crevice), es posible que se
haya generado debido a que las mallas de acero inoxidable que se emplearon como
contraelectrodos tenían la misma longitud que las barras. Pero, al colocar la cinta
aislante en las barras, para definir la zona de ataque, las líneas de corriente que
tenían que corroer la zona encintada se concentraron en las fronteras entre la cinta y
la zona de ataque, como se observa en el diagrama de la figura 5.2.
Cinta aislante
Contraelectrodo
Disolución
Barras
Cinta aislante
Líneas de
corriente
Cinta aislante
Figura 5.2.- Diagrama de líneas de corriente de los ensayos.

192
DISCUSIÓN
Al concentrarse las líneas de corriente en estos puntos, el ataque por corrosión en

estas zonas fue mayor que el producido a lo largo de la zona de ataque. Aun así, las
pérdidas de peso obtenidas fueron suficientemente similares a las teóricas para
todos los ensayos. Pero, al tener una pérdida considerable de sección en un punto
de la barra, las propiedades mecánicas de la barra en la zona afectada se
modificaron de forma considerable. Esto se comentará más adelante.
5.1.1 Ultrasonidos
Antes y después del proceso de corrosión, se midió el tiempo de vuelo de la onda de
ultrasonidos a través de las barras ensayadas. Con los datos obtenidos se calculó la
velocidad de paso y el módulo de elasticidad para cada barra (ecuación 4.1)
En el siguiente gráfico 5.3 se muestra una comparación de los resultados de pérdida
de peso y pérdida de módulo de elasticidad por cada diámetro de barras ensayado.
En dicho gráfico, podemos observar que las pérdidas de peso son aproximadamente
el doble de las pérdidas de módulo de elasticidad.
Pérdida de peso y Módulo de Elasticidad
11
9.81
10
9 8.39
8.12
8
7
Pérdida (%)
5 4.51
4.29
4 3.53
3.00 2.91
3 2.47
2 1.73
0
B-7 B-8-400 B-8-500 B-16 B-20
Barras
Pérdia de Peso Pérdida de Módulo de Elasticidad
Figura 5.3.- Pérdida de módulo de elasticidad y pérdida de peso.

El empleo de esta técnica para medir el módulo de elasticidad en diversos
materiales no es común. Para el caso de los aceros ensayados en este trabajo, la
medida del módulo de elasticidad antes de realizar el ensayo de corrosión es muy
cercana al valor real del acero de refuerzo para hormigón, que es de 200 GPa,
aproximadamente. En cambio, las medidas realizadas después de aplicar la
corriente de corrosión, muestran una disminución promedio del valor inicial de
módulo de elasticidad entre un 2 y un 5%, dependiendo del diámetro de las barras
ensayadas.
Como veremos posteriormente, una vez analizados los resultados de los ensayos a
tracción, las barras que presentaron el daño por rendija o crevice, muestran una
pérdida considerable de sus propiedades mecánicas que no se aprecian en las
medidas de los pulsos ultrasónicos realizadas.
193
DISCUSIÓN
5.1.2 Relación entre la pérdida teórica y gravimétrica

En la siguiente tabla 5.1 se muestra la comparación entre los resultados de las
pérdidas teórica y gravimétrica para todas las barras ensayadas.
Tabla 5.1.- Resultados de pérdida teórica y pérdidas gravimétricas.
Pérdida Pérdida Peso Pérdida
Diámetro Peso inicial Pérdida
Barra estimada estimada % final final %
(mm) (gr.) (micras)
(micras) (gr.) (gr.) (gr.)
B7-1 7 200 16.81 243.37 6.91 226.95 189.99 16.42 6.75
B7-2 7 200 16.81 242.97 6.92 225.98 196.59 16.99 6.99
B7-3 7 50 6.88 243.80 2.82 227.90 183.97 15.90 6.52
B7-4 7 50 6.87 242.90 2.83 229.00 160.83 13.90 5.72
B7-5 7 500 40.18 243.79 16.48 203.92 461.32 39.87 16.35
B7-6 7 500 40.18 242.03 16.60 202.03 462.83 40.00 16.53
B8-400-1 8 200 19.29 315.35 6.12 297.37 182.04 17.98 5.70

B8-400-2 8 200 19.29 315.57 6.11 297.35 184.47 18.22 5.77
B8-400-3 8 50 7.84 315.40 2.49 296.70 189.33 18.70 5.93
B8-400-4 8 50 7.82 311.60 2.51 298.40 133.64 13.20 4.24
B8-400-5 8 500 46.36 314.81 14.73 271.7 436.46 43.11 13.69
B8-400-6 8 500 46.36 315.51 14.69 273.33 427.05 42.18 13.37
B8-500-1 8 200 19.29 318.35 6.06 300.07 185.07 18.28 5.74

B8-500-2 8 200 19.29 318.87 6.05 300.22 188.82 18.65 5.85
B8-500-3 8 50 7.83 313.90 2.50 298.00 160.98 15.90 5.07
B8-500-4 8 50 7.83 318.70 2.46 303.10 157.94 15.60 4.89
B8-500-5 8 500 46.36 314.89 14.72 268.36 471.09 46.53 14.78
B8-500-6 8 500 46.36 316.84 14.63 272.47 449.22 44.37 14.00
B16-1 16 200 39.06 1264.00 3.09 1226.4 190.34 37.60 2.97

B16-2 16 200 39.06 1262.30 3.09 1223.9 194.39 38.40 3.04
B16-3 16 50 15.95 1269.20 1.26 1242.30 136.17 26.90 2.12
B16-4 16 50 15.97 1260.90 1.27 1230.20 155.41 30.70 2.43
B16-5 16 500 95.81 1264.80 7.57 1176.1 449.02 88.70 7.01
B16-6 16 500 95.81 1238.00 7.74 1137.3 509.76 100.70 8.13
B20-1 20 200 48.95 1913.70 2.56 1864.7 198.44 49.00 2.56

B20-2 20 200 48.95 1916.40 2.55 1866.1 203.70 50.30 2.62
B20-3 20 50 19.48 1912.10 1.02 1873.20 157.54 38.90 2.03
B20-4 20 50 19.61 1929.90 1.02 1893.70 146.60 36.20 1.88
B20-5 20 500 120.53 1918.00 6.28 1805.8 454.38 112.20 5.85
B20-6 20 500 120.53 1925.50 6.26 1805.2 487.18 120.30 6.25
Podemos ver que para las barras 1, 2, 5 y 6 las pérdidas gravimétricas son muy
similares a las estimadas. Una vez terminado el ensayo de las barras 1 y 2 y
detectada la corrosión por efecto rendija o crevice, las barras 3 y 4 se ensayaron sin
cinta, para evitar que se generara dicho efecto de corrosión en estas barras, hasta
alcanzar una pérdida de 200 micras en lugar de una pérdida de 50 micras.
Las pérdidas gravimétricas de las barras 3 y 4 fueron similares a las 200 micras
estimadas. Sólo en el caso de las barras de 16 y 20 mm de diámetro, los resultados
son de hasta un 25% menor a los calculados, aproximadamente.
La siguiente figura 5.4 nos muestra el gráfico comparativo entre las pérdidas
gravimétrica y teórica, en micras, en peso y en porcentaje de sección reducida de
cada barra ensayada. Podemos ver que la diferencia entre los resultados medidos y
calculados entra dentro de los valores antes detectados por García, 1995. Y, al
mismo tiempo, el gráfico nos muestra el buen comportamiento y la eficiencia del
sistema de corrosión acelerada empleado en los ensayos.
194
DISCUSIÓN
a) b)
c)
Figura 5.4.- Comparación entre pérdida teórica y pérdida gravimétrica: a) en peso, b)
en sección residual y c) en micras.
5.1.3 Límite elástico y resistencia a tracción

A pesar de que las barras fueron corroídas en disoluciones diferentes, los resultados
presentaron muy poca diferencia entre las barras corroídas en agua y las corroídas
en agua con NaCl.
Otros investigadores, como García, 1995, Almusallam, 2001, Apostolopoulos et al.
2005 y Chen et al. 2005, obtuvieron resultados sobre la pérdida del límite elástico de
barras corroídas de diferentes tipos de aceros, de diferentes épocas, con diferentes
composiciones y procesos de fabricación y en diferentes condiciones ambientales.
La figura 5.5 muestra los datos del límite elástico obtenidos por los investigadores y
de los ensayos realizados en la presente tesis comparados contra la pérdida de
sección en micras y en porcentaje.
195
DISCUSIÓN
a) b)
Figura 5.5.- Pérdida de límite elástico frente a: a) pérdida de sección en micras y b)
pérdida de sección en porcentaje.
Podemos observar que los gráficos obtenidos con los datos encontrados en la
revisión bibliográfica y los obtenidos en este trabajo muestran una dispersión
razonable y una tendencia lineal independientemente de los aceros empleados
(acero de refuerzo y pretensado) y de las características de los mismos (ductilidad
normal, alta ductilidad, ultra alta ductilidad y soldable).
En la figura 5.6 se muestran las ecuaciones obtenidas con todos los datos de límite
elástico obtenidos de la revisión bibliográfica y de los ensayos realizados en este
trabajo comparados con la pérdida de sección por corrosión en micras y el
porcentaje.
1000
1000
100
100
ye (%)
(%)
ye (%)
(%)
ξ fyy/f/fye
10
Δffyy/f/fye
10
Δf
1 1
Δf
y y=/fye1.7715x 0.6855
=1.7715x 0.6855
Δfyy/f=ye0.217x
=0.217x0.6115
0.6115
0.1 0.1
1 10 100 1000 10000 0.1 1 10 100
Pérdida (micras) Pérdida (%)
a) b)
Figura 5.6.- Gráficos con las ecuaciones para estimar la pérdida de límite elástico
con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida de sección en
porcentaje.
Las ecuaciones 5.1 y 5.2 propuestas para estimar de forma conservadora la
reducción del límite elástico en porcentaje son:
fy
Δ = 0.217 x 0.6115 (5.1)
f ye
para valores de pérdida de sección x en micras, y
196
DISCUSIÓN
fy
Δ = 1.7715 x 0.6855 (5.2)
f ye
para valores de pérdida de sección x en porcentaje.

García, 1995, Cordero, 2005, Apostolopoulos et al. 2005 y Chen et al. 2005,
obtuvieron resultados sobre la pérdida de resistencia a tracción de barras corroídas
de diferentes tipos de aceros, de diferentes épocas, con diferentes composiciones y
procesos de fabricación y en diferentes condiciones ambientales. La figura 5.7
muestra los datos de resistencia a tracción obtenidos por los investigadores y de los
ensayos realizados en la presente tesis comparados contra la pérdida de sección en
micras y en porcentaje.
a) b)
Figura 5.7.- Pérdida de resistencia a tracción frente a: a) pérdida de sección en
micras y b) pérdida de sección en porcentaje.
Los gráficos anteriores muestran una alta dispersión, no solo de todos los datos
encontrados en la bibliografía y de los resultados obtenidos en este trabajo, sino que
también se observa una alta dispersión analizando los datos por autor y
comparándolos con los resultados de límite elástico. Esto es posiblemente debido a
que las pérdidas de sección por corrosión no son uniformes en la mayoría de los
casos y al sobrepasar el límite elástico de las barras, la resistencia a tracción de las
mismas se ve afectada en mayor medida por las picaduras generadas por el proceso
de corrosión, comparada con la resistencia al límite elástico.
En la figura 5.8 se muestran las ecuaciones obtenidas con todos los datos de
resistencia a tracción obtenidos de la revisión bibliográfica y de los ensayos
realizados en este trabajo comparados con la pérdida de sección por corrosión en
micras y el porcentaje.
197
DISCUSIÓN
100 100
yΔf=
s/fse
0.4202
=0.4745x
0.4745x 0.4202
10 10
Δfys/f=se2.6023x
=2.6023x0.3732
0.3732
(%)
/fse (%)
se (%)
/fse (%)
ξ fss/f
ξ fss/f
Δf
Δf
1 1
0.1 0.1
100 1000 10000 1 10 100
a) b)
Figura 5.8.- Gráficos con las ecuaciones para estimar la pérdida de resistencia a
tracción con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida de sección en
porcentaje.
Las ecuaciones 5.3 y 5.4 propuestas para estimar de forma aun más conservadora
que las anteriores la reducción de la resistencia a tracción en porcentaje son:
fs
Δ = 0.4745 x 0.4202 (5.3)
f se
para valores de pérdida de sección x en micras, y

fs
Δ = 2.6023 x 0.3732 (5.4)
f se
para valores de pérdida de sección x en porcentaje.
5.1.4 Parámetros de deformación
Deformación bajo carga máxima

Desafortunadamente existen muy pocos trabajos en la bibliografía con los cuales
comparar los resultados obtenidos en la presente tesis. Sólo García, 1995 y
Apostolopoulos et al. 2005 obtuvieron resultados sobre la deformación bajo carga
máxima. En la figura 5.9 se muestran los datos de deformación bajo carga máxima
obtenidos de la revisión bibliográfica y de los ensayos realizados en este trabajo
comparados con la pérdida de sección por corrosión en micras y el porcentaje.
198
DISCUSIÓN
a) b)
Figura 5.9.- Deformación bajo carga máxima frente a: a) pérdida de sección en
micras y b) pérdida de sección en porcentaje.
Los gráficos anteriores muestran una pequeña tendencia lineal decreciente del
alargamiento máximo en rotura conforme se incrementa la pérdida de sección de las
barras. La mayoría de los resultados son superiores a los límites inferiores
propuestos en las normas EHE, 1999 y Eurocode 2 y no se observa una reducción
importante del alargamiento máximo en rotura a pesar de obtener pérdidas de ~45%
(~2500 micras) de sección de las barra.
alargamiento máximo en rotura obtenidos de la revisión bibliográfica y de los
ensayos realizados en este trabajo comparados con la pérdida de sección por
corrosión en micras (a) y el porcentaje (b).
100 100
(%)
(%)
max (%)
max (%)
10
ε(max
ε8max
10
εmax yεmax=10.432x-0.1423
= 10.432x -0.1423
= 20.377x-0.1645
y =20.377x -0.1645
1 1
100 1000 10000 1 10 100
a) b)
bajo carga máxima con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida de
sección en porcentaje.
Las ecuaciones 5.5 y 5.6 propuestas para estimar de forma conservadora la
reducción del alargamiento máxima en rotura en porcentaje son:
ε max = 20.377 x 0.1645 (5.5)
para valores de pérdida de sección en micras, y
ε max = 10.432 x 0.1423 (5.6)
para valores de pérdida de sección en porcentaje.
Deformación tras la rotura

Para el caso de la deformación en rotura, sólo García, 1995 ha obtenido resultados.
En la figura 5.11 se muestran los datos de deformación bajo carga máxima
obtenidos de la revisión bibliográfica y de los ensayos realizados en este trabajo
comparados con la pérdida de sección por corrosión en micras y el porcentaje.
199
DISCUSIÓN
a) b)
Figura 5.11.- Deformación en rotura frente a: a) pérdida de sección en micras y b)
pérdida de sección en porcentaje.
La figura anterior muestra que los resultados sobre el alargamiento al límite elástico
no muestran una clara disminución conforme aumenta la pérdida de sección y la
mayoría son superiores a los límites inferiores propuestos en las normas EHE, 1999
y Eurocode 2. Esto puede deberse a que las pérdidas de sección generadas en las
barras no alcanzan para afectar de forma significativa la rigidez de las mismas.
alargamiento al límite elástico obtenidos de la revisión bibliográfica y de los ensayos
realizados en este trabajo comparados con la pérdida de sección por corrosión en
micras y el porcentaje.
100 100
0.0494
yεs==12.879x
12.879x0.0494
(%)
(%)
yεs==16.402x 0.0249
ε8ss (%)
ε8ss (%)
16.402x0.0249
10 10
1 1
100 1000 10000 1 10 100
a) b)
bajo carga máxima con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida de
sección en porcentaje.
Las ecuaciones 5.7 y 5.8 propuestas para estimar, de forma conservadora, la
reducción del alargamiento al límite elástico en porcentaje son:
ε s = 12.879 x 0.0494 (5.7)
ε s = 16.402 x 0.0249 (5.8)
200
DISCUSIÓN
Estricción
Este parámetro no ha sido estudiado por otros autores, al menos, en la bibliografía
presentada en esta tesis, por lo que no se ha realizado ninguna comparación.
5.1.5 Disminución de la tensión de rotura (efecto entalla)

Como se mencionó en la bibliografía, Cordero, 2005 encontró una relación entre la
pérdida de masa, la reducción de las cargas últimas y la influencia del tesado del
acero para estimar el deterioro de los aceros de pretensar y propuso la ecuación 2.1,
para calcular la tensión residual del acero y la ecuación 2.2 para calcular el “efecto
entalla”.
Con los datos obtenidos por otros investigadores (García, 1995, Almusallam, 2001,
Chen et al. 2005, Apostolopoulos et al. 2005 y Cordero, 2005) y los obtenidos en
esta tesis se pudo estimar el “efecto entalla” y obtener la figura 5.13 en la que se
muestra la comparación con la pérdida de sección por corrosión en micras y en
porcentaje.
a) b)
Figura 5.13.- Pérdida de tensión de rotura (“efecto entalla”) límite elástico frente a: a)
perdida de sección en micras y b) perdida de sección en porcentaje.
En la figura anterior se puede observar que hay una tendencia lineal para la mayoría
de los datos obtenidos en esta investigación y en la revisión bibliográfica. Sólo
algunos datos de García 1995 se dispersan un poco de la mayoría y los datos del
Almusallam presentan una tendencia en línea recta hasta llegar a pérdidas
superiores al 80% de la sección (~7500 micras).
disminución del factor K debido al “efecto entalla” obtenidos de la revisión
bibliográfica y de los ensayos realizados en este trabajo comparados con la pérdida
de sección por corrosión en micras y el porcentaje.
201
DISCUSIÓN
0.0 0.0
0.1 0.1
0.2 0.2
0.3 0.3
0.4 0.4
0.5 Ky == -0.0001x
-0.0001x+ +0.0.9558
9558 0.5
K
K
Ky ==-0.0075x
-0.0075x+ +0.9815
0.9815
0.6 0.6
0.7 0.7
0.8 0.8
0.9 0.9
1.0 1.0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
a) b)
Figura 5.14.: Gráficos con las ecuaciones para estimar la pérdida de tensión de
rotura (“efecto entalla”) con valores de: a) perdida de sección en micras y b) perdida
de sección en porcentaje.
Las ecuaciones 5.9 y 5.10 propuestas para estimar, de forma conservadora, la
reducción del factor K debido al “efecto entalla” son:
K = −0.0001x + 0.9558 (5.9)
K = −0.0075 x + 0.9815 (5.10)
5.1.6 Módulo de elasticidad

Se denomina módulo de elasticidad a la razón entre el incremento de esfuerzo y el
cambio correspondiente a la deformación unitaria. Si el esfuerzo es una tensión o
una compresión, el módulo se denomina módulo de Young y tiene el mismo valor
para una tensión que para una compresión, siendo una constante independiente del
esfuerzo siempre que no exceda de un valor máximo denominado límite elástico.
Tanto el módulo de Young como el límite elástico, son naturalmente distintos para
los diversos materiales. El hecho de que la variación de deformación unitaria sea
directamente proporcional a la variación de esfuerzo, siempre que no se sobrepase
el límite elástico, se conoce como ley de Hooke Meirovitch, 1976.
Con el fin de comprender los resultados obtenidos sobre este valor de módulo de
elasticidad y pérdida por corrosión, considerando la influencia en ellos de la
corrosión localizada, se procede primero a un modelado teórico. Para ello se
muestran los diferentes gráficos mediante los cuales se relaciona numéricamente el
Módulo de Elasticidad de barras de acero de pretensado con los diferentes
parámetros que pueden afectarlo cuando hay corrosión por entalla, como son:
- La sección residual
- La relación ancho de entalla / diámetro residual, y
- La relación tensión residual del acero corroído / tensión residual del acero sin
corroer.
Para todos los gráficos se obtuvieron líneas de tendencia y ecuaciones empleando
los resultados de simulaciones realizadas con el programa ABAQUS. En dichas
202
DISCUSIÓN
simulaciones se emplearon, como datos de entrada, la curva tensión – deformación

de una barra sin daño (para todas las simulaciones) y la geometría de cada barra
dañada, es decir, con diferentes profundidades (7, 6, 5, 4 y 3 mm) y anchos de
entalla (10, 5 y 2.5 mm), para poder abarcar un abanico más amplio de resultados.
La figura 5.15 muestra de manera gráfica los parámetros geométricos empleados en
las simulaciones realizadas con el programa ABAQUS.
Anchos de entalla
2.5 mm 10 mm
3 mm 4 mm
Profundidad de entalla 4 mm 3mm
5 mm 2mm
6 mm 1mm
Figura 5.15.: Geometrías modelizadas con el programa ABAQUS.

La tabla 5.2 muestra la designación de las barras y la pérdida en micras deseada
para cada barra.
Tabla 5.2.: Pérdida de diámetro de las barras de pretensado.
Pérdida
Barra Observaciones
(micras)
B7-1 50
B7-2 50
B7-3 200
B7-4 200
B7-5 500 Corr. loc.
B7-6 500 Corr. loc.
B7-7 -
B7-8 -
Para hacer la simulación del ensayo de las barras a tracción se empleó el programa
ABAQUS 6.5 en su versión estudiantil. La geometría de la barra simulada fue la
resultante de la barra B7-6, y se muestra en la siguiente figura 5.16.
203
DISCUSIÓN
Figura 5.16.: Geometrías Barra B7-6 simulada en el programa ABAQUS.

Los datos empleados en la simulación fueron:
- Densidad: 7.85 gr./cm3,
- Módulo de elasticidad: 200 GPa
- Módulo de Poisson: 0.33, y
- Gráfico de tensión – deformación: tomado del ensayo de la barra B7-7 que no
se sometió a ningún daño por corrosión
(figura 5.17) (Toribio et al. 2003).
Figura 5.17.: Gráfico Tensión-Deformación de la Barra B7-7 ensayada.

Haciendo el análisis de los ensayos de las barras y las simulaciones hechas en el
programa ABAQUS han resultado los siguientes gráficos que relacionan la pérdida
de Módulo de elasticidad y la sección residual de las barras.
Cuando tenemos el 100% de la sección residual (B7-7), el ensayo y la simulación
son muy similares. Para el caso del ensayo de la barra corroída B7-5 que ha perdido
un 15% de sección (de 7 a 5.93 mm de diámetro), la simulación continúa siendo muy
aproximada. Pero para el caso de la barra corroída B7-6C que ha perdido casi el
40% de sección (de 7 a 4.28 mm de diámetro), el módulo de elasticidad del ensayo
es un 25% menor comparado con la simulación (150 GPa para la simulación y 110
204
DISCUSIÓN
GPa para el ensayo, aproximadamente). Esto puede ser debido a que el proceso de
corrosión puede influir sobre las propiedades elásticas de los aceros de alta
resistencia. Para obtener el mismo módulo de elasticidad del ensayo de la barra
corroída B7-6C hubo que simular una pérdida de sección de un 55%
aproximadamente, 15% mayor a la pérdida real. Es decir, que la barra corroída
redujo su diámetro de 7 a 4.28 mm mientras que para simular el mismo módulo se
usó un diámetro de 3.1 mm. Los valores de las barras B7-1, 2, 3 y 4 son
despreciables dado que no se pudo medir el ensayo con el extensómetro (figura
5.18).
275
250
225
Módulo de elasticidad (GPa)
200
175 y = -0.0139x2 + 3.5852x - 19.873
150
125
100
75
50
25
0
40 50 60 70 80 90 100
Sección residual (%)
Modelo ABQ B7-1 B7-2 B7-3 B7-4 B7-5 B7-6C B7-7

ABAQUS.
Con esto, podemos deducir que la barra B7-5 ha tenido una pérdida de módulo de
elasticidad geométrica, mientras que la barra B7-6C se interpreta que ha tenido una
fragilización por corrosión y de ahí que la pérdida de módulo de elasticidad no se
ajuste a la simulación realizada con sus propiedades geométricas.
La figura 5.19 muestra las curvas generadas para la simulación realizada en
ABAQUS y de los ensayos de la figura 5.18 que se pueden correlacionar entre ellos
(B7-7, B7-6C y B7-5) donde se ve que a partir de una pérdida del 10% de sección se
pudieron detectar disminuciones de Módulo de Elasticidad. Sin embargo la
comparación hecha hay que matizarla ya que las barras sufrieron corrosión en el
borde de la cinta generando un efecto entalla y además tenía corrosión localizada.
205
DISCUSIÓN
225
200
y = -0.0139x2 + 3.5852x - 19.873
Módulo de elasticidad (GPa) 175
150 y = -0.0397x2 + 8.9598x - 286.88
125
100
75
50
25
0
40 50 60 70 80 90 100
Modelo ABQ Ensayos

ABAQUS y de los ensayos.
Para poder entender el posible efecto de la corrosión localizada, se trató de modelar
entallas de distintos anchos y profundidades. Haciendo otras dos simulaciones,
modificando la longitud de entalla o efecto crevice se observa que cuando la longitud
de la entalla crece de 2.5 a 10 mm el módulo de elasticidad decrece. En la figura
5.20 se puede observar que las ecuaciones generadas para un ancho de entalla de
2.5 y 5 mm no tienen tanta diferencia entre ellas. En cambio, la ecuación generada
para un ancho de entalla de 10 mm tiene una mayor diferencia con respecto a las
dos anteriores. Esto nos demuestra que para la combinación de mayor profundidad y
menor longitud de entalla se tiene un mayor módulo de elasticidad y una menor
ductilidad en la barra de acero.
275
250
225
Módulo de elasticidad (GPa)
200
175 Ancho = 2.5 mm
y = 1.2833x + 78.533
150
Ancho = 5 mm
125
y = 1.6334x + 43.738
100
75 Ancho = 10 mm
y = 2.129x - 10.492 10 mm
50 5 mm
2.5 mm
25
0
40 50 60 70 80 90 100
B7-1 B7-2 B7-3 B7-4
B7-5 B7-6C B7-7 ABQ Ancho = 5 mm
ABQ Ancho = 2.5 mm ABQ Ancho = 10 mm
Figura 5.20.: Sección residual % - Módulo de elasticidad. Entallas de 2.5, 5 y 10 mm

de ancho.
206
DISCUSIÓN
En la figura 5.21 podemos ver que para diferentes rangos de la relación Ancho de
entalla / diámetro (Aent/φR) se puede emplear una ecuación diferente. Así pues, para
un valor de la relación Aent/φR entre 0.35 y 0.75 se puede emplear la ecuación y =-
0.0064E+1.6285 (simulada para un ancho de entalla de 2.5 mm), para valores entre
0.75 y 1.55 se puede emplear la ecuación y =-0.0103E+2.7331 (simulada para un
ancho de entalla de 5 mm) y para valores entre 1.55 y 3.30 se puede emplear la
ecuación y =-0.0154E+4.3673 (simulada para un ancho de entalla de 10 mm).
10 mm
5 mm
2.5 mm
Figura 5.21.: Módulo de elasticidad – relación ancho de entalla / diámetro residual.

En la figura 5.22 se representan las variaciones de Aent/φR – E y Aent/φR de las
ecuaciones de la figura 5.21. A modo de ley universal, se presenta en la figura 5.22
una ecuación para cualquiera que sea el ancho y profundidad de entalla simulados.
E/
E ) E
–/R –/
/o /ohR
chnte cnt
n
n A Ae
(A
Aent/R – E
Ancho/ Aent/R –) / E
(Ancho/ E
Figura 5.22.: Pendientes – Ordenadas de ecuaciones del gráfico 3. Ecuación

general.
Otra simulación realizada permite estudiar otras propiedades mecánicas. Así la
figura 5.23, que relaciona el módulo de elasticidad y la relación tensión de rotura con
corrosión / tensión de rotura sin corrosión (σo/σr), es similar a la figura 5.20 en la que
se compararon la sección residual en % y el módulo de elasticidad. En ambos
gráficos se obtuvieron tres líneas de tendencia que dependen de los anchos de
entalla con los que se realizaron las simulaciones (2.5, 5 y 10 mm). Cada punto
simulado para obtener las ecuaciones se calculó con la tensión de la zona elástica
207
DISCUSIÓN
del gráfico de tensión – deformación de cada barra y para cada caso de ancho de
entalla.
10 mm
5 mm
2.5 mm
Figura 5.23.: Relación tensión de rotura con daño / tensión sin daño – Módulo de
elasticidad.
Con esta simulación se puede obtener igualmente la variación universal como se
mostró en la figura 5.22. En la tabla 5.3 se muestran los módulos de elasticidad
reales de las barras ensayadas, así como los resultados de los cálculos del módulo
de elasticidad (en GPa) para cada barra empleando las ecuaciones de los gráficos
5.20, 5.21 y 5.23. También se muestran los resultados de módulo de elasticidad de
las simulaciones hechas en el programa ABAQUS, obtenidos de los gráficos de
tensión – deformación de las barras ensayadas, sus simulaciones en el programa
ABAQUS y empleando las ecuaciones de los gráficos 5.20, 5.21 y 5.23.
En letra negrita se muestran los valores del módulo de elasticidad del ensayo
comparado con el cálculo de las tres ecuaciones para los diferentes parámetros.
Tabla 5.3.: Comparación de módulos de elasticidad de ensayos y simulaciones.
E vs. Sec. Res. (%) Calc. E vs. Ancho / φ Calc. E vs. K Calc.
Prof.
Barra / E (GPa)
Entalla 10 mm 5 mm 2.5 mm 10 mm 5 mm 2.5 mm 10 mm 5 mm 2.5 mm
Simulación Exp.
(mm)
B7-1 2.00 88.20 170.20 160.41 141.58 215.45 168.60 99.03 189.38 187.76 183.25
B7-2 1.80 9.80 173.86 165.08 147.66 217.85 172.29 105.06 185.03 182.62 176.51
B7-3 0.30 240.53 201.36 200.08 193.28 231.26 192.99 138.84 194.00 193.23 190.42
B7-4 0.30 248.09 201.36 200.08 193.28 231.26 192.99 138.84 192.05 190.92 187.39
B7-5 1.07 187.30 187.25 182.11 169.86 225.22 183.68 123.64 171.76 166.94 155.95
B7-6C 2.72 112.56 157.00 143.61 119.68 204.97 152.42 72.64 137.30 126.23 102.57
ABQ (3 mm) 108.24 133.53 113.74 80.75 70.09 104.49 125.18 123.16 111.52 88.63
ABQ (4 mm) 139.43 151.86 137.08 111.17 122.00 144.56 157.87 141.69 135.50 125.88
ABQ (5 mm) 165.52 170.20 160.41 141.58 153.15 168.60 177.48 162.96 163.43 164.84
ABQ (6 mm) 185.17 188.53 183.74 171.99 173.92 184.62 190.56 185.57 188.74 190.16
Podemos observar que, de los gráficos generados y sus respectivas ecuaciones, las
que tienen el mejor comportamiento y un mejor ajuste son las ecuaciones generadas
para un ancho de entalla de 5 mm, en especial el gráfico que relaciona la Sección
Residual y el Módulo de Elasticidad (figura 5.20).
Los tres parámetros (sección residual, ancho/φ y σo/σr) empleados para simular la
pérdida del Módulo de Elasticidad de barras de acero de pretensado nos dan una
208
DISCUSIÓN
buena aproximación sobre la pérdida de Módulo sin fragilización en ensayos de

laboratorio.
Sin embargo, su aplicación para estructuras en servicio, hay que hacerlo con las
reservas de cada caso y con las estimaciones y cálculos de pérdida de sección por
corrosión, pérdida de masa en la zona atacada, la tensión que soporta el alambre de
pretensado, etc. adecuadas.

5.2.1 Ensayos de laboratorio
Relación entre pérdida teórica y pérdida gravimétrica

Con los resultados obtenidos en la tabla 4.18 se obtuvo el gráfico de la figura 5.24
donde se muestra la comparación entre la pérdida teórica estimada para cada
probeta y la pérdida gravimétrica obtenida al final de los ensayos.
Figura 5.24.: Comparación de pérdidas teóricas y pérdidas gravimétricas.

Podemos observar que las pérdidas gravimétricas son mayores (de hasta un 30%)
que las pérdidas teóricas estimadas. Sólo en el caso de la probeta P1, la pérdida
gravimétrica fue de un 10% menor a la pérdida teórica, aproximadamente. Esto
confirma lo mencionado por Alonso et al. 1998 con respecto a que las pérdidas
gravimétricas suelen ser mayores a las pérdidas teóricas debido a la acidificación
progresiva generada por el proceso de corrosión que induce una corrosión adicional
y a que hay partes del metal que no se disuelven electrolíticamente pero que se
desprenden de la superficie del acero cuando la capa superficial del material se
oxida. Al mismo tiempo, podemos observar que estos resultados mantienen la
misma tendencia que los resultados obtenidos en los ensayos realizados a las
barras, en los que se obtuvieron pérdidas de sección gravimétricas mayores a las
teóricas.
Los resultados obtenidos en la tabla 4.18 y el gráfico de la figura 5.24 confirman que
la eficiencia del sistema de corrosión acelerada fue adecuada, dado que se
alcanzaron las pérdidas de sección estimadas, y se superaron en casi todos los
casos.
Generación y propagación de fisuras

De los resultados de la tabla 4.17 podemos observar que la fisuración se genera
antes en secciones cilíndricas que en secciones rectangulares. Esto es debido a que
209
DISCUSIÓN
la fisuración tiende a recorrer la menor distancia hasta llegar a la superficie del

hormigón, por lo que en secciones prismáticas, el fenómeno de la fisuración está
condicionado a generarse en la parte central de las caras de la probeta que es
donde existe la menor distancia entre la interfaz hormigón / acero y la superficie,
mientras que para secciones cilíndricas, la fisuración no está condicionada y se
puede generar en cualquier dirección.
Los factores más comunes que controlan el inicio de la fisuración del recubrimiento
de hormigón, comentados por Allan et al. 1989,Andrade et al. 1993, Molina et al.
1993, Liu, 1996, Alonso et al. 1998 entre otros, son la porosidad, la relación C/φ y la
microfisuración generada en la interfaz hormigón / acero. La porosidad depende
directamente de la relación agua / cemento, mientras mayor la relación a/c, mayor la
porosidad.
Al no variar la relación C/φ, dicha relación no ha sido un factor de influencia de la
generación y la propagación de la fisuración
En los ensayos de laboratorio se emplearon relaciones agua/cemento de 0.5, 0.55 y
0.60. Los tiempos de inicio de la fisuración con las diferentes relaciones
agua/cemento (tabla 4.17) muestran que para relaciones agua/cemento altas el
tiempo de fisuración en la interfaz hormigón/acero y en la superficie del hormigón fue
menor, mientras que para la relación agua/cemento baja fue mayor. Esto se debe a
que mientras menor es la relación agua/cemento, mayor es la porosidad del
hormigón y, por lo tanto, se requiere de un menor esfuerzo para fisurar el hormigón
con una porosidad baja que para un hormigón de porosidad alta.
Las probetas P2, P3 y P4 tuvieron la misma relación agua/cemento y se les aplicó
una corriente de corrosión de 1, 5 y 10 μA/cm2 respectivamente. El tiempo de inicio
de la fisuración en la probeta P2 con una velocidad de corrosión baja fue mayor que
el tiempo de inicio de la fisuración de la probeta P4 a la que se le aplicó una
velocidad de corrosión alta.
De los resultados obtenidos en las probetas con una relación agua / cemento de 0.5
podemos observar que cuando la velocidad de corrosión es mayor, el tiempo de
propagación de la fisura es aparentemente menor. Pero, al analizar la proporción en
de los tiempos de propagación para las probetas P2, P3 y P4 con una relación agua
/ cemento de 0.5 se obtiene que los periodos de propagación de las fisuras a través
del recubrimiento de hormigón son de 2.6, 2.4 y 3 veces el tiempo de inicio de la
fisuración respectivamente. Esto resulta en una media de 2.66 veces el tiempo de
inicio de la fisuración, o lo que es lo mismo, una vez iniciada la fisura, esta tarda 2.66
veces el tiempo de inicio de la misma en llegar a la superficie de hormigón.
En la revisión bibliográfica realizada en el apartado 2.2 no se encontraron datos
sobre el periodo de propagación de las fisuras de la interfaz hormigón / acero a la
superficie del hormigón, por lo que las suposiciones anteriores no se pueden
comparar con más datos experimentales.
Considerando únicamente el periodo de propagación del modelo de Tuutti, 1982,
podemos deducir, en base a los datos obtenidos de las galgas adheridas a la barra
de acero de las probetas, que una vez que los agresivos penetran por el
recubrimiento de hormigón y se activa la corrosión del refuerzo, el tiempo
transcurrido en el que se genera la primera fisura visible en el hormigón tf es igual a
la suma del tiempo necesario para el inicio de la fisuración ti en la interfaz hormigón /
acero y el tiempo de propagación de la fisura a través del recubrimiento de hormigón
tp hasta que esta sea visible mostrado en la ecuación.
210
DISCUSIÓN
t f = ti + t p (5.11)
Como el tiempo de propagación tp de la fisura a través del recubrimiento es 2.66ti, la
ecuación 5.11 se transforma en la ecuación 5.12
t f = 3.666t i (5.12)
Dicho lo anterior y, según los resultados obtenidos en esta tesis y sabiendo el tiempo
transcurrido en el que se genera la primera fisura visible en el hormigón tf en años,
se puede estimar de manera conservadora, y a falta de comprobar con una mayor
cantidad de datos experimentales, el tiempo necesario para el inicio de la fisuración ti
en años mediante la ecuación 5.13.
t i = 0.273t f (5.13)
Inicio de la fisuración
Para conocer el momento en el que se inició la fisuración en la interfaz hormigón /
acero durante los ensayos realizados a la probetas C1 y P1 a P4 se tomaron datos
cada media hora de la cantidad de corriente aplicada a cada probeta como se
mencionó en 3.2.2. Con estos datos, los de las galgas adheridas a la barra de acero
como referencia del inicio de la fisuración y las ecuaciones 3.1 y 3.2 se pudieron
calcular la pérdida generada necesaria para iniciar la fisuración, medida por las
galgas extensométricas adheridas a la barra de acero. La tabla 5.4 muestra los
resultados de penetración de ataque x en micras obtenidos para cada probeta con
sus respectivas intensidades de corrosión aplicadas en μA/cm2, el tiempo de
aplicación de la intensidad y las relaciones recubrimiento/diámetro C/φ y
agua/cemento a/c de cada probeta. La figura 5.25 muestra de forma gráfica el
tiempo necesario para iniciar la fisuración y la penetración de ataque obtenida en
cada probeta
Tabla 5.4.: Penetración de ataque y tiempo necesario para iniciar la fisuración en la
interfaz hormigón / acero.
Probeta C/φ a/c ICORR Días x
C1 1.8 0.60 10 30 8.5
P1 1.8 0.55 10 50 21.72
P2 1.8 0.5 1 130 4.26
P3 1.8 0.5 5 120 19.18
P4 1.8 0.5 10 90 34.78
211
DISCUSIÓN
Figura 5.25.: Tiempo para iniciar la fisuración y penetración de ataque.

Los resultados de la tabla 5.4 muestran que la relación a/c (o la porosidad) no ha
sido un factor que controle el inicio de la fisuración porque la probeta C1, con una
relación agua / cemento mayor, requirió de una penetración de ataque por corrosión
menor que la requerida en las probetas P1 y P4 a pesar de que la velocidad de
corrosión fue la misma. Con estos datos, podemos deducir que los factores más
determinantes en el inicio de la fisuración de las probetas ensayadas fueron la
sección de las probetas y la posible microfisuración generada en la interfaz hormigón
/ acero debida al curado, traslado y montaje de la instrumentación colocada en las
probetas para la realización de las pruebas.
La penetración de ataque por corrosión para iniciar la fisuración en la interfaz
hormigón / acero de las probetas P2, P3 y P4, a las que se les aplicó una corriente
de corrosión de 1, 5 y 10 μA/cm2 respectivamente, concuerdan con los resultados
obtenidos por Alonso et al. 1998. Mientras más baja fue la corriente de corrosión
aplicada se requirió de una menor penetración de ataque por corrosión para iniciar la
fisuración. Esto se puede explicar basándonos el trabajo de Reinhardt et al. 1986, en
el que explica mecánicamente el efecto de la velocidad de la aplicación de la carga
en la rotura del hormigón a tracción. Reinhardt et al. 1986 encontraron que al aplicar
una velocidad de carga lenta indujeron mayores deformaciones en el hormigón que
al aplicar una velocidad de carga rápida.
La tabla 5.5 muestra los datos de otros autores sobre la penetración de ataque
necesaria para iniciar la fisuración en la superficie del hormigón, la relación
recubrimiento/diámetro y la relación recubrimiento / longitud de corrosión.
Tabla 5.5.: Datos de penetración de ataque necesaria para iniciar la fisuración de
otros autores.
Autor C/φ C/L x Autor C/φ C/L x
1.5 0.04 0.033 1.3 1 0.049
1.5 0.04 0.026 1.3 1 0.065
1.5 0.04 0.034 1.9 1 0.087
2.7 0.06 0.032 1.9 1 0.068
2.7 0.06 0.03 3.1 1 0.075
Saeki et al. 1988 Torres 1999
2.7 0.06 0.047 3.1 1.1 0.12
2.7 0.06 0.038 1.9 1 0.054
2.7 0.06 0.027 1.9 1 0.069
2.7 0.06 0.027 1.9 2.1 0.137
3.9 0.09 0.07 1.9 1 0.058
212
DISCUSIÓN
3.9 0.09 0.071 1.9 1 0.063
3.9 0.09 0.074 1.9 0.4 0.032
3.9 0.09 0.061 1.9 1 0.06
4.6 0.11 0.067 1.5 1 0.251
0.8 0.04 0.003 3 0.1 0.11
1.3 0.04 0.013 3 1 0.273
Rasheeduzzafar et 1.7 0.04 0.023 3 5 0.363
al. 1992 2.5 0.04 0.034 5 1 0.312
3.3 0.04 0.042 3 1 0.258
4.6 0.05 0.056 3 1 0.086
1.3 0.05 0.015 1.5 1 0.221
1.9 0.04 0.02 3 0.1 0.115
1.9 0.08 0.025 3 1 0.389
1.9 0.08 0.028 3 5 0.256
Andrade et al. 1993 1.9 0.08 0.03 5 1 0.297
y 3.1 0.13 0.031 3 1 0.28
Molina et al. 1993 4.2 0.13 0.051 3 1 0.08
4.4 0.18 0.055 1.5 1 0.2
7 0.18 0.068 3 0.1 0.036
1.25 0.05 0.025 3 1 0.151
1.25 0.05 0.018 3 5 0.256
3.5 0.5 0.087 5 1 0.057
3.5 1.8 0.336 3 1 0.272
3 0.4 0.052 3 1 0.16
3 0.4 0.052 1.5 1 0.115
1 0.1 0.032 3 0.1 0.032
Torres et al. 1998
1 0.5 0.04 3 1 0.159
1 0.5 0.045 3 5 0.268
1 0.1 0.033 5 1 0.093
1.3 1.1 0.032 3 1 0.188
1.9 1.7 0.064 3 1 0.149
1.25 0.53 0.015 1.5 0.05 0.052
3.13 1.32 0.032 1.5 0.5 0.168
1.5 0.39 0.02 1.5 0.05 0.039
Alonso et al. 1998
1.88 0.79 0.025 1.5 0.5 0.155
4.38 1.84 0.052 1.5 0.05 0.075
4.17 1.32 0.055 1.5 0.05 0.064
1.5 0.05 0.071
1.5 2.5 0.34
1.5 2.5 0.228
Como vimos en el apartado 2.2.6, existen varias propuestas de modelos para

calcular la penetración de ataque necesaria para iniciar la fisuración. En la figura
5.26 se muestran los datos de las tablas 5.4 y 5.5 y una comparación de los modelos
para calcular la penetración de ataque necesaria para iniciar la fisuración del
recubrimiento de hormigón propuestos por Rasheeduzzafar et al. 1992 (ec. 2.3 y
2.4), Rodríguez et al. 1996 (ec. 2.7), Alonso et al. 1998 (ec. 2.10), Torres, 1999 (ec.
2.11) y Vidal et al. 2004 (ec. 2.14).
213
DISCUSIÓN
Figura 5.26.: Comparación de modelos de cálculo del inicio de la fisuración

propuestos y datos experimentales de esta Tesis y otros investigadores.
Podemos observar que hay una dispersión de los datos ligeramente alta y que los
modelos de Rasheeduzzafar et al. 1992 y Torres, 1999 se comportan mejor cuando
la relación recubrimiento/diámetro es menor a 3. Los modelos de Rodríguez et al.
1996, Alonso et al. 1998 y Vidal et al. 2004 se comportan de buena manera con
cualquier valor de relación recubrimiento/diámetro, siendo el modelo de Rodríguez
et al. 1996 el que mejor se comporta. Cabe señalar que los modelos de Alonso et al.
1998 y Vidal et al. 2004 se basan en el modelo de Rodríguez et al. 1996 y de ahí
que se comporten de forma similar.
En la figura 5.27 se presenta un modelo alternativo (ecuación 5.14) para calcular la
penetración de ataque empleando la relación recubrimiento diámetro y con base en
los datos recopilados de otros autores y los obtenidos en esta Tesis.
Figura 5.27.: Modelo de cálculo del inicio de la fisuración propuesto en esta Tesis.
C
xo = 0.0092 + 0.0233 (5.14)
φ
En la figura 5.28 se muestra la comparación de los modelos propuestos por
Rasheeduzzafar et al. 1992, Rodríguez et al. 1996, Alonso et al. 1998, Torres, 1999,
Vidal et al. 2004 y el modelo de la ecuación 5.14 propuesto en esta Tesis. En dicha
figura también se muestran los datos tomados en cuenta para la generación del
modelo.
214
DISCUSIÓN
Figura 5.28.: Comparación del modelo de cálculo del inicio de la fisuración propuesto
en esta Tesis y los modelos de otros investigadores.
Podemos observar que el modelo propuesto en esta Tesis se comporta de la misma
forma que los modelos de Rodríguez et al. 1996, Alonso et al. 1998 y Vidal et al.
2004 pero tiene la ventaja de aportar resultados de la penetración de ataque un poco
más altos y darnos un cierto margen de seguridad al momento de tomar en cuenta
los diámetros finales en un posible recálculo de una estructura dañada por la
corrosión del refuerzo.
En este apartado, primero se realiza una discusión de los datos obtenidos mediante
el estudio estadístico y las ecuaciones 4.3 y 4.4 propuestas en el apartado 4.2.1 y se
propone un factor k y k’ para realizar los cálculos con las ecuaciones propuestas.
Después se realiza una discusión de los datos de propagación de la fisuración
obtenidos en elementos corroídos de forma natural y elementos corroídos en
laboratorio de esta Tesis y de otros autores.
Propuesta de factor k y k’
Después de hacer una revisión bibliográfica, se encontraron datos de fisuración de
elementos ensayados en laboratorio de investigadores como Andrade et al. 1993,
Cabrera, 1996, Rodríguez et al. 1996, Rodríguez et al. 1997, Torres, 1999, Torres et
al. 1999 a los cuales se les realizó el cálculo del factor k y k’ con las ecuaciones 4.3
y 4.4 (pág. 125). La tabla 5.6 muestra los factores obtenidos para todos los datos y
separados por investigador.
Tabla 5.6.: Factores k y k’ obtenidos con datos de otros investigadores.
⎛P ⎞ ⎛ P ⎞
w = k ⎜⎜ x ⎟⎟ w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟
⎝ Ro ⎠ ⎝ C /φ ⎠
Todos 28.44 4.79
Torres, 1999 27.99 2.10
Torres et al. 1999 26.22 11.60
Andrade et al. 1993 30.52 3.41
Cabrera, 1996 18.67 0.61
Rodríguez et al. 1996 24.70 8.53
215
DISCUSIÓN
Podemos observar que, al igual que en los resultados obtenidos de los elementos
expuestos al ambiente, los resultados obtenidos con la ecuación 4.3 y los datos de
otros investigadores son mayores a los obtenidos con la ecuación 4.4. En el
histograma de la figura 5.29 se puede observar claramente la diferencia entre los
resultados obtenidos con ambas ecuaciones para cada autor.
Figura 5.29.: Histograma de factores k y k’ para otros investigadores calculados con

Los resultados obtenidos con los datos de otros investigadores y las ecuaciones 4.3
y 4.4 se encuentran dentro de los límites obtenidos en los resultados de los
elementos expuestos al ambiente (pág. 127). De este modo, podemos decir que los
valores obtenidos en laboratorio, o la tendencia de los mismos, son muy similares a
los valores obtenidos en la realidad, siempre y cuando se empleen secciones
rectangulares o cilíndricas en las probetas de laboratorio y se comparen con
secciones rectangulares. Cuando los datos obtenidos en laboratorio se comparan
con otra tipología de sección estructural, como la de la Viga T, los resultados se
encuentran dentro de la tendencia aunque cercano al límite superior, pero hace falta
hacer ensayos con otras tipologías de secciones para poder generalizar la
expresión.
De los elementos expuestos al ambiente y empleados en el estudio se obtuvieron
aproximadamente 800 datos de ancho de fisura desde su fabricación hasta el
presente. Con los resultados obtenidos en el Apartado 4.2.1 y empleando las
ecuaciones 4.3 y 4.4 para obtener el factor k y k’ se generaron los gráficos y las
líneas de tendencia con su ecuación de la figura 5.30 en los que se muestran los
resultados comparando el ancho de fisura w en mm con respecto a los términos
Px/Ro adimensional, de la ecuación 4.3, y Px/(C/φ) en mm, de la ecuación 4.4.
216
DISCUSIÓN
a) b)
Figura 5.30.: Factor k y k’ para los elementos expuestos al ambiente. Ecuaciones: a)
4.3 y b) 4.4.
En ambos gráficos se puede apreciar una gran dispersión de los datos dado que, al
estar los elementos expuestos al ambiente, prácticamente todos los parámetros son
variables (temperatura, humedad, velocidad de corrosión, ancho de fisura, etc.).
Dicho lo anterior, resulta difícil proponer un factor en el que se puedan sintetizar
tantas variables, por lo que los siguientes factores k y k’ que se proponen deben
tomarse con las reservas pertinentes a la hora de utilizarlos para de hacer una
estimación del ancho de fisura.
Según se deduce de la figura 5.30, para la ecuación 4.3 el factor k obtenido con las
medidas realizadas en elementos expuestos al ambiente es de 27.637 y para la
ecuación 4.4 el factor k’ es de 14.795.
Haciendo el mismo análisis para los resultados de los otros investigadores
mencionados (Andrade et al. 1993, Cabrera, 1996, Rodríguez et al. 1996, Rodríguez
et al. 1997, Torres, 1999, Torres et al. 1999) obtenemos los gráficos y sus líneas de
tendencia en la figura 5.31 donde se obtuvo un factor k para la ecuación 4.3 de
21.796 y k’ para la ecuación 4.4 de 2.0912.
a) b)
Figura 5.31.: Factor k y k’ para los resultados de otros investigadores. Ecuaciones:
a) 4.3 y b) 4.4.
217
DISCUSIÓN
Podemos observar que los factores obtenidos empleando la ecuación 4.3 son muy
similares para los datos de los elementos expuestos al ambiente y los datos de otros
investigadores, mientras que los factores obtenidos mediante la ecuación 4.4 son
muy diferentes. Con esta comparación podríamos deducir que la ecuación 4.3 da
menor dispersión que la ecuación 4.4.
Ahora bien, mezclando los datos de los elementos expuestos al ambiente y los de
otros investigadores obtenemos los gráficos y las líneas de tendencia de la figura
5.32, donde se obtienen los factores k de 26.524 para la ecuación 4.3 y k’ de 6.067
para la ecuación 4.4.
a) b)
Figura 5.32.: Factor k y k’ para los resultados de los elementos expuestos al
ambiente y de otros investigadores. Ecuaciones: a) 4.3 y b) 4.4.
Con estos gráficos se confirma que el modelo de ecuación 4.3 es el que mejor se
comporta con los datos de fisuración en elementos expuestos al ambiente y también
con los datos obtenidos en laboratorio y ello es debido a la existencia de datos para
pequeñas relaciones Px/Ro.
La propuesta de factor k medio para la ecuación 4.3 es de 26.5 y k’ medio para la
ecuación 4.4 es de 6.
Como se mostró en el Apartado 4.2.2, una vez detectado el inicio de la fisuración en
las probetas de laboratorio se continuaron haciendo medidas cada semana de ancho
de fisura para hacer el seguimiento de la propagación de la fisuración. Para realizar
el seguimiento de la fisuración ordenado, cada cara de la probeta se dividió por la
mitad por lo que si una fisura abarcaba toda la cara esta se tomó como si fueran dos
fisuras.
Esto se puede ver claramente en las figuras 4.29 a 4.33 donde se generaron los
mapas de fisuración de cada probeta ensayada en el laboratorio.
Las tablas del Anejo 10 muestran las medidas de ancho de fisura en mm tomadas
en las fechas correspondientes y el cálculo de la penetración de ataque x en mm en
la fecha de medición, empleando las medidas tomadas de la corriente aplicada y la
ecuación 2.21.
La figura 5.33 muestra la propagación de las fisuras en cada punto de medida a lo
largo de todos los ensayos para cada penetración de ataque x calculada mediante la
ley de Faraday y la Iap para cada probeta. En los gráficos generados con los datos se
218
DISCUSIÓN
muestran también las líneas de tendencia y la ecuación de las fisuras con mayor y
menor ancho medido a fin de mostrar la tendencia de las fisuras en cada probeta.
a)
b) c)
d) e)
Figura 5.33.: Comparación de la propagación de la fisuración de las probetas: a) C1,
b) P1, c) P2, d) P3 y e) P4.
Podemos ver que las pendientes de las líneas de tendencia de la propagación de las
fisuras de la probeta C1 es sensiblemente menor a las de las probetas prismáticas,
confirmando el hecho de que requiere menos esfuerzo fisurar una sección cilíndrica
que una prismática.
219
DISCUSIÓN
Analizando los gráficos desde el punto de vista de la relación agua / cemento,

podemos decir que mientras mayor es la relación, la pendiente de la línea de
tendencia de la propagación de las fisuras va a ser menor y viceversa. Estos
resultados nos confirman lo obtenido en el tratamiento de los datos de los elementos
expuestos al ambiente sólo que dichos resultados están divididos por un factor (Ro y
C/φ)
Para el caso de las probetas con la misma relación agua / cemento y diferentes
corrientes de corrosión aplicadas (probetas P2, P3 y P4), la pendiente de las líneas
de tendencia aumentan mientras disminuye la velocidad de corrosión aplicada.
El mismo análisis se realizó con los datos obtenidos de los elementos expuestos al
ambiente y empleados para realizar el estudio estadístico y determinar los factores k
de las ecuaciones 4.3 y 4.4. La figura 5.34 muestra la tendencia de la propagación
de la fisuración de la Viga T y el Pilar analizados con respecto a la penetración de
ataque estimada empleando el promedio de las medidas de velocidad de corrosión
tomadas y la ecuación 2.21, así como las líneas de tendencia y la ecuación de las
fisuras con mayor y menor ancho medido a fin de mostrar la tendencia de las fisuras
en cada elemento.
a) b)
Figura 5.34.: Comparación de la propagación de la fisuración de: a) Viga T y b) Pilar.
Podemos observar que la tendencia de la propagación de la fisuración del Pilar es
sensiblemente menor a la tendencia observada en la Viga T pero muy similar a la
observada en las probetas ensayadas en el laboratorio. Esto es debido a las
diferentes secciones de los elementos empleados.
En la figura 5.35 se muestran los gráficos de comparación de los datos de
propagación de la fisuración obtenidos en los ensayos de laboratorio, los obtenidos
por otros investigadores como Andrade et al. 1993, Cabrera, 1996, Rodríguez et al.
1996, Rodríguez et al. 1997, Torres, 1999, Torres et al. 1999 y de los datos
obtenidos de los elementos expuestos al ambiente.
220
DISCUSIÓN
a) b)
Figura 5.35.: Comparación de los datos de fisuración obtenidos: a) en los ensayos
de laboratorio y de otros autores y b) en los elementos expuestos al ambiente.
Podemos observar que los datos de los ensayos de laboratorio son muy similares a
los de otros investigadores y muestran la misma tendencia lineal. Al comparar los
datos obtenidos en laboratorio y los obtenidos en los elementos expuestos al
ambiente vemos que siguen la misma tendencia pero los datos de los elementos
expuestos al ambiente tienen una mayor dispersión que los datos obtenidos en el
laboratorio.
En el apartado 2.2.6 se realizó la revisión bibliográfica sobre los modelos propuestos
para estimar el ancho de fisura de diferentes autores. A continuación se realiza una
comparación de los modelos propuestos por los autores Molina et al. 1993,
Rodríguez et al. 1996, Martín-Pérez, 1998 y Vidal et al. 2004 así como las
ecuaciones 4.3 y 4.4 propuestas en esta Tesis para estimar el ancho de fisura. La
figura 5.36 muestra la comparación de los modelos con los datos de ancho de fisura
w (mm) y los resultados de la penetración de ataque x (mm) obtenidos en ensayos
de laboratorio y los obtenidos con los elementos expuestos al ambiente.
Ec. 4.3 y 4.4 Ec. 4.3 y 4.4
a) Ensayos de laboratorio b) Ensayos naturales
221
DISCUSIÓN
Ec. 4.3 y 4.4
c) Todos
Figura 5.36.: Comportamiento de los modelos propuestos en la bibliografía y las
Podemos observar que todos los modelos reproducen mejor el valor de la
penetración de ataque x obtenido a partir de los anchos de fisura medidos en los
elementos ensayados en laboratorio, porque dichos modelos están basados
(experimental y/o empíricamente) en resultados de laboratorio en donde se controlan
los parámetros de temperatura, humedad, velocidad de corrosión, etc.
Sin embargo, un modelo basado en datos obtenidos de elementos expuestos al
ambiente nos puede dar una idea más cercana a la realidad, a pesar de que estos
datos tienen una dispersión muy alta.
Los modelos de Molina et al. 1993, Martín-Pérez, 1998 y las ecuaciones 4.3 y 4.4 se
comportan de buena manera empleando los factores k propuestos (26.5 y 6
respectivamente) y valores de Ro = 8 y φ = 16 mm, mientras que los modelos de
Rodríguez et al. 1996 y Vidal et al. 2004 nos dan resultados por debajo de los
obtenidos en los ensayos y en los elementos expuestos al ambiente.
Cabe mencionar que el comportamiento de las ecuaciones 4.3 y 4.4 propuestas en
esta Tesis es variable según los valores de Ro o φ empleados. Si empleamos un
valor pequeño de Ro, los resultados obtenidos con la ecuación 4.3 serán más altos y
por lo tanto, más del lado de la seguridad, mientras que los resultados obtenidos con
la ecuación 4.4, empleando valores de φ bajos serán más bajos como se muestra en
la figura 5.37.
Ec. 4.3 y 4.4
222
DISCUSIÓN
a) ) φ = 16 mm (Ro = 8 mm)
Ec. 4.3
Ec. 4.4
b) φ = 12 mm (Ro = 6 mm)
Ec. 4.3
Ec. 4.4
c) φ = 6 mm (Ro = 3 mm)
Figura 5.37.: Comportamiento de las ecuaciones 4.3 y 4.4 propuestas para estimar
el ancho de fisura con los datos obtenidos en laboratorio y en elementos expuestos
al ambiente.
Así pues se puede decir que la ecuación 4.3 con los valores de k propuestos se
ajusta mejor a los ensayos para valores de φ no mayores de 16 mm y la ecuación
4.4 para valores de φ mayores de 16 mm.
Distribución de los datos de fisuración

Una vez obtenidos todos los datos de ancho de fisura se procedió a identificar el tipo
de distribución estadística de los datos obtenidos en los ensayos de laboratorio y en
los elementos expuestos al ambiente empleados en esta tesis y por otros
investigadores (Andrade et al. 1993, Cabrera, 1996, Rodríguez et al. 1996,
Rodríguez et al. 1997, Torres, 1999, Torres et al. 1999).
La figura 5.38 muestra la distribución de los datos de fisuración medidos en las
probetas ensayadas en el laboratorio, la figura 5.39 muestra la distribución de los
datos medidos en los elementos expuestos al ambiente y la figura 5.40 muestra la
distribución de los datos obtenidos de la revisión bibliográfica. En el eje vertical se
223
DISCUSIÓN
representa la cantidad de medidas realizadas para cada ancho de fisura detectado

en mm (eje horizontal).
Medidas
a) C1
Medidas
b) P1 c) P2
Medidas
d) P3 e) P4
Figura 5.38.: Distribución de los datos de fisuración medidos en las probetas
224
DISCUSIÓN
a) Viga T b) Pilar
Figura 5.39.: Distribución de los datos de fisuración medidos en los elementos
expuestos al ambiente.
a) Torres, 1999 b) Torres et al. 1999
c) Andrade et al. 1993 d) Cabrera et al. 1992
225
DISCUSIÓN
e) Rodríguez et al. 1996 f) Rodríguez et al. 1997

Figura 5.40.: Distribución de los datos de fisuración medidos por otros autores.
Podemos observar claramente que la distribución de los datos obtenidos en esta
Tesis y los datos obtenidos por Cabrera et al. 1992, Andrade et al. 1993 y Torres,
1999 es logaritmo-normal. Los datos de Rodríguez et al. 1996, Rodríguez et al. 1997
y Torres et al. 1999 muestran una distribución muy similar a una normal, debido a
que los datos obtenidos de sus publicaciones son los anchos de fisura finales
medidos en cada probeta ensayada. En la tabla 5.7 se muestran la media y la
desviación estándar obtenida en cada probeta ensayada en el laboratorio, en los
elementos expuestos al ambiente y los datos de otros autores, así como el promedio
de los cerca de dos mil datos obtenidos en total.
Tabla 5.7.: Media y desviación estándar de los datos de fisuración obtenidos.
Autor / probeta Media Desv. Est.
Cabrera et al. 1992 0.19 0.14
Andrade et al. 1993 0.27 0.20
Torres, 1999 0.63 0.58
Torres et al. 1999 0.73 0.49
C1 0.22 0.14
P1 0.52 0.49
P2 0.15 0.09
P3 0.64 0.43
P4 0.34 0.29
Viga T 1.14 1.48
Pilar 0.30 0.26
Promedio 0.57 0.90
Podemos observar que los datos de Rodríguez et al. 1996, Rodríguez et al. 1997 y
los obtenidos en la Viga T superan casi tres veces la media y que la desviación
estándar de los datos de la Viga T es muy elevada en comparación con la de los
demás datos obtenidos.
Con estos datos y, a falta de poder realizar un modelo y calibrarlo con más datos de
fisuración experimentales y naturales, se puede hacer una estimación de la
propagación de la fisuración de un elemento de hormigón armado dañado por
corrosión, empleando la media y la desviación estándar promedio y aplicando una
distribución logaritmo-normal.
Presión ejercida por los productos de corrosión para fisurar el hormigón

En la tabla 4.21 (pág. 146) del Apartado 4.2.2 se mostraron los resultados obtenidos
en los dos periodos mencionados de la presión de fisuración Pf obtenida con las
226
DISCUSIÓN
medidas de las galgas extensométricas y la ecuación 4.5 de Timoshenko, 1989.

Para hacer el análisis de los datos de la tabla 4.21 tomaremos en cuenta los datos
de las galgas GM obtenidos en el periodo 1 y de las galgas G del periodo 2 que son
los momentos en los que se fisura la interfaz hormigón / acero y la superficie del
hormigón. Al dividir las presiones de fisuración Pf de las galgas antes mencionadas,
entre la resistencia a tracción del hormigón de la tabla 4.16 para cada probeta se
obtiene el factor Pf/ft y la tabla 4.21 se convierte en la tabla 5.8.
Tabla 5.8.: Resultados de Pf /ft obtenidos en los ensayos de laboratorio.
Probeta Periodo Galga Pf /ft
1 GM1 3.7
C1
2 G3 3.8
P1 1 G18 2.1
1 GM4 2.1
P2
2 G9 3.5
1 GM2 2.1
P3
2 G1 7.8
1 GM1 2.1
P4
2 G14 20.8
Podemos observar que los datos de las galgas G1 y G14 de las probetas P3 y P4
respectivamente, son mayores a los obtenidos a los del resto de galgas debido a
que dichas galgas midieron una deformación muy elevada. Esto se debió, a su vez,
a que la spontex que se colocó entre la malla de acero inoxidable (contraelectrodo) y
la superficie del hormigón, siempre estuvo en contacto con el agua y al absorberla,
el hormigón se hidrató y a ello se asume que la deformación medida por las galgas
fuera tan elevada. Pero, como veremos a continuación, los resultados obtenidos se
mantienen dentro de la tendencia de los resultados de otros autores.
Autores como Tepfers, 1979, Harada et al. 1987, Allan et al. 1989, Noghabai, 1996,
Noghabai, 1999, Torres et al. 1998, Torres, 1999, son algunos de los que han
realizado ensayos para obtener una mayor información sobre la presión que ejercen
los productos de corrosión para fisurar el hormigón. La tabla 5.9 muestra los datos
de la relación recubrimiento/diámetro, recubrimiento / longitud de corrosión y presión
de fisuración / resistencia a tracción obtenidos de la revisión bibliográfica.
Tabla 5.9.: Datos de las relaciones C/φ, C/L y Pf /ft de otros autores.
Autor C/φ C/L Pf /ft C/φ C/L Pf /ft C/φ C/L Pf /ft C/φ C/L Pf /ft C/φ C / L Pf /ft
1.1 0.42 2.2 1.9 0.62 2.6 2.8 1 4.1 3.3 1 3 1.9 0.62 3.3
1.2 0.42 2.3 1.9 0.62 3.2 2.8 1 3.9 3.3 1 2.8 1.9 0.62 3.1
1.2 0.42 2.1 1.9 0.62 2.8 2.8 1 3.8 3.7 1 4.8 1.9 0.62 3
1.2 0.42 2.9 1.9 0.62 2.1 2.8 1 3.7 3.7 1 4.5 2.8 1 4.3
Tepfers, 1979 1.2 0.42 2.2 2.7 1 5.5 2.8 1 3.6 3.7 1 4.2 2.8 1 4.2
1.2 0.42 1.8 2.7 1 5.2 3.2 1 4.7 3.8 1 4.3 3.2 1 2.9
1.8 0.62 3 2.7 1 4.9 3.2 1 3.6 3.8 1 4.2 3.2 1 2.8
1.8 0.62 2.8 2.7 1 3.3 3.2 1 3.2 3.8 1 4 1.4 0.42 1.8
1.9 0.62 3.6 2.8 1 4.5 3.2 1 3 1.4 0.42 2.4 1.9 0.62 2.1
1.5 0.21 3 4.5 0.21 6.9 4.1 0.21 3.6 8.8 0.21 12 4.1 0.21 5.1
1.7 0.21 2.8 4.6 0.21 5.1 4.5 0.21 9 8.8 0.21 6.5 4.1 0.21 5
1.7 0.21 5.6 5.7 0.21 8.5 4.5 0.21 8.3 8.9 0.21 10.1 4.1 0.21 4.8
1.7 0.21 5.5 5.7 0.21 8 4.5 0.21 8.2 8.9 0.21 11.4 4.1 0.21 4.5
1.7 0.21 5.2 5.7 0.21 7.8 4.5 0.21 8.1 9.5 0.21 17 4.1 0.21 4.1
1.9 0.21 2.7 5.7 0.21 7.3 4.5 0.21 7.8 9.5 0.21 16.8 7.3 0.21 7.8
1.9 0.21 2.3 5.8 0.21 10.9 4.5 0.21 7.7 9.5 0.21 16.2 8.3 0.21 16.5
Harada et al. 1987 1.9 0.21 2 5.8 0.21 10.7 4.5 0.21 7.1 11 0.21 13.2 8.3 0.21 14.5
2 0.21 3.6 5.8 0.21 10.4 1 0.21 1.1 2 0.21 4.2 8.3 0.21 13
2 0.21 3.5 5.8 0.21 10.1 1.1 0.21 2.9 2 0.21 3.4 8.3 0.21 11.6
2.1 0.21 2.1 5.8 0.21 9.8 1.1 0.21 2.7 2.6 0.21 4.4 1.9 0.21 3.1
2.6 0.21 5 5.8 0.21 8.8 1.1 0.21 2.5 2.6 0.21 3.9 1.9 0.21 3
2.6 0.21 4.9 5.8 0.21 8.5 1.1 0.21 2.1 2.6 0.21 3.8 1.9 0.21 2.7
2.6 0.21 4.8 5.8 0.21 7 1.1 0.21 1.9 2.9 0.21 5.7 1.9 0.21 2.4
2.6 0.21 4 5.8 0.21 6.2 1.1 0.21 1.4 2.9 0.21 4.3 1.9 0.21 2.2
227
DISCUSIÓN
2.6 0.21 3.4 6.3 0.21 8.3 1.1 0.21 1.2 2.9 0.21 4 6.1 0.21 5
2.6 0.21 2.9 6.3 0.21 8 1.2 0.21 2.6 4 0.21 4.3 7.8 0.21 7.6
2.6 0.21 4.2 6.3 0.21 6.7 1.2 0.21 2.5 4.2 0.21 5.5 7.8 0.21 5.9
2.6 0.21 3.9 7 0.21 13.7 1.2 0.21 1.8 4.2 0.21 5.4 9.5 0.21 4.8
2.6 0.21 2.9 7 0.21 12.7 1.2 0.21 1.6 4.2 0.21 5.3 4.1 0.21 5.6
3.3 0.21 5.7 7 0.21 12.4 1.2 0.21 1.5 4.2 0.21 4.3 7.3 0.21 9
3.3 0.21 5 7 0.21 12 1.8 0.21 4 4.5 0.21 8 1.9 0.21 3.5
3.3 0.21 7.1 7 0.21 11.9 1.8 0.21 3.8 4.5 0.21 7.1 4.5 0.21 4.4
3.3 0.21 6.7 7 0.21 10.5 1.8 0.21 3.6 4.5 0.21 5.7 4.1 0.21 5.8
3.7 0.21 6 7 0.21 8.1 1.8 0.21 3.4 4.5 0.21 5.2 7.3 0.21 9.8
4 0.21 5.8 7.3 0.21 9.6 1.8 0.21 3.1 4.5 0.21 4.5 1.9 0.21 4
4.1 0.21 6.6 7.3 0.21 9.4 1.8 0.21 2.2 4.5 0.21 4.2 4.5 0.21 4.6
4.1 0.21 6 7.3 0.21 8 1.9 0.21 4.9 4.5 0.21 5.5
Allan et al. 1989 1.6 12.7 1.6 13.3 1.6 14.9 1.6 9.1
3.9 0.21 5.3 7.9 0.21 5.1 5 0.21 3.3 5 0.21 2.5 2.1 0.21 1.5
Noghabai, 1996
2.1 0.21 1.3 3.9 0.21 5.3 7.9 0.21 5.4 7.9 0.21 4.6 2.1 0.21 1.2
Noghabai, 1999
5 0.21 3
Torres et al. 1998 1.3 1 4 1.9 1 8
1.3 1 4.4 1.9 1 11.3 2.9 0.4 8.1 3.1 1 8.7 3 1 12.4
1.3 1 3 1.9 2.1 3.4 3.1 1 9.7 1.5 1 5.1 3 1 12
1.9 1 2.8 1.9 2.1 1.9 3.1 5 24.9 3 1 11.4 5 1 22.2
1.9 1 2.2 1.9 1 2.9 3.1 5 14.9 5 1 16.2 3 1 10.2
Torres, 1999 1.9 1 5.8 1.9 1 2.9 3 1 9.1 3.1 1 9.5 3 1 11.3
1.9 1 5 3.1 0.12 4.3 2.9 0.4 5.7 3.1 1 8.2 5 1 19.1
1.9 1 11.1 3.1 0.12 10 1.5 1 5.4 3.1 5 16 5 1 25.8
1.5 1 5.4 3.1 5 24.5 3 1 11.3 3 1 10.1 2.9 0.4 5.8
2.9 0.4 4.5
En la figura 5.41 se muestra la comparación de los resultados del parámetro Pf/ft

obtenidos en esta tesis y por otros autores frente a la relación C/φ.
Figura 5.41.: Comparación de los resultados de Pf /ft vs. La relación C/φ, obtenidos
en esta Tesis y por otros autores.
Podemos observar que los datos obtenidos en esta Tesis se mantienen en la
tendencia de los datos obtenidos por otros autores. El resultado de la galga G1 de la
probeta P3 está ligeramente por encima de la tendencia, mientras que el resultado
de la galga G14 de la probeta P4 se sale por encima de la tendencia general de los
datos de otros autores.
En la revisión bibliográfica realizada en el Apartado 2.2.6, se habló de los diferentes
modelos propuestos en la bibliografía para estimar la presión de los productos de
228
DISCUSIÓN
corrosión necesaria para iniciar la fisuración, encontrando los modelos de Torres et

al. 1998, Martín-Pérez, 1998 y Torres, 1999. En la figura 5.42 se muestra una
comparación de los modelos encontrados en la bibliografía y los datos de la figura
5.41.
Figura 5.42.: Comparación de los modelos de otros autores para estimar Pf /ft.
De la regresión lineal exponencial realizada a los datos de la figura 5.41 se obtiene
un modelo alternativo para estimar el parámetro Pf/ft empleando la relación C/φ y que
resulta en la ecuación 5.15.
0.7017
Pmax ⎛C⎞
= 2.3384⎜⎜ ⎟⎟ (5.15)
ft ⎝φ ⎠
En la figura 5.43 se muestra el comportamiento de la ecuación 5.15 con respecto de

los otros modelos propuestos por Torres et al. 1998, Martín-Pérez, 1998 y Torres,
1999.
229
DISCUSIÓN
Figura 5.43.: Comparación de la ecuación 5.15 y los modelos de otros autores para
estimar Pf /ft.
Podemos observar que cualquier modelo empleado para estimar el parámetro Pf/ft
empleando la relación C/φ nos da una aproximación aceptable y no es posible
decantarse por algún modelo en particular. La ecuación 5.15 es una alternativa más
para estimar dicho parámetro.

corrosión
5.3.1 Eficiencia del sistema de corrosión acelerada
La tabla 5.10 se muestran las pérdidas teóricas y gravimétricas acumuladas en mm
para cada viga y el porcentaje de pérdida obtenido al final de los ensayos
Tabla 5.10.: Eficiencia del sistema de corrosión empleado.
Pérdida Pérdida
teórica gravimétrica
Viga %
acumulada acumulada
(mm) (mm)
V1 28.0 14.61 52%
V2 30.0 26.15 87%
V3 28.0 13.53 48%
V4 25.6 19.02 74%
V5 65.6 63.15 96%
V6 68.8 72.65 106%
Podemos observar que la eficiencia del sistema de corrosión para las viga 1 y 3 fue
de un 50% y para la viga 4 de un 75% aproximadamente. Esto puede ser debido a
que los ensayos tuvieron una duración de más de tres meses para estas vigas y es
posible que el intensiostato empleado no haya podido mantener la corriente
estimada para obtener las pérdidas deseadas. Otro factor importante a considerar en
los ensayos fue que estos transcurrieron durante la temporada de verano en el que
las temperaturas fueron muy altas y la humedad baja, por lo que la spontex colocada
entre el contraelectrodo y la superficie del hormigón no se mantuvo húmeda en todo
momento y al perderse el contacto, la corriente aplicada disminuyó
230
DISCUSIÓN
considerablemente. La figura 5.44 se pueden observar las temperaturas y

humedades relativas registradas durante los ensayos de corrosión acelerada de las
vigas.
Figura 5.44.: Gráfico de los datos de temperatura y humedad registrados durante los
ensayos.
El porcentaje de eficiencia del sistema para la viga 2 fue de casi un 90% a pesar de
que la duración del ensayo fue igual al de las vigas 1, 3 y 4. Con el porcentaje de
eficiencia del sistema se obtuvieron pérdidas muy similares a las estimadas.
Los porcentajes de eficiencia del sistema de corrosión acelerada para las vigas 5 y 6
fueron de 96 y 106% respectivamente, debido a que los ensayos de corrosión
acelerada de estas vigas duraron más de seis meses y, como se ve en la figura
5.44, se cumplió el ciclo de temperatura y humedad de verano a invierno, por lo que,
las condiciones de temperatura y humedad durante el otoño y el invierno ayudaron a
mejorar la eficiencia del sistema de corrosión acelerada.
5.3.2 Relación entre pérdida teórica y pérdida gravimétrica

En la figura 5.45 se muestra la comparación de todas las pérdidas gravimétricas
medidas en las barras y cercos de las vigas frente a las pérdidas teóricas estimadas
mediante la ley de Faraday.
231
DISCUSIÓN
Figura 5.45.: Comparación de la pérdida teórica y gravimétrica de cada medida

realizada en cada barra.
Podemos observar que los resultados de pérdida de sección por corrosión se
encuentran por debajo de lo estimado y que las pérdidas gravimétricas superiores a
las estimadas se presentaron en la mayoría de los cercos y algunos puntos de las
barras principales. Todos los diámetros reales medidos se emplearán
posteriormente para hacer el recálculo de cada sección en particular y de las vigas
en general, para comparar los resultados analíticos con los experimentales. La
pérdida de diámetro registrada en los cercos fue un factor determinante en el tipo de
rotura de las vigas, como se comentará posteriormente.
5.3.3 Medidas de las galgas extensométricas

Como se comentó en la hipótesis del Apartado 3.3.1, las secciones cercanas a los
apoyos tienden a plastificar antes que las secciones de los vanos. Si añadimos que
en cualquiera de las secciones se produce un deterioro por corrosión, la
redistribución de los esfuerzos a lo largo de la viga y la plastificación de las
secciones corroídas se producirá antes. Si se corroe la sección del apoyo central,
esta plastifica antes y la sección del vano comienza a soportar los esfuerzos que la
sección del apoyo no puede soportar, hasta que plastifica y la viga se rompe. En
caso contrario, cuando la corrosión se produce en la sección del vano, la sección del
apoyo plastifica y la sección del vano no puede soportar todos los esfuerzos que la
sección de apoyo deja de soportar y la viga rompe. La colocación de las galgas
extensométricas y de las cargas permanentes durante los ensayos de corrosión
acelerada proporcionaron información que confirma lo anterior. En la tabla 5.11 se
muestran las deformaciones finales medidas por las galgas 2 y 6 colocadas en la
parte inferior de las secciones de los centros de vano de las vigas y la galga 3
colocada en la parte superior de la sección del apoyo central. Estas galgas se
colocaron para medir las deformaciones de las secciones durante el ensayo de
corrosión acelerada y comprobar la redistribución de los esfuerzos en las secciones
analizadas.
Tabla 5.11.: Deformaciones finales de las galgas 2, 3 y 6 de las vigas.
Viga G1 G2 G3 G4 G5 G6
Control 9.18E-05 9.29E-05 6.54E-05 2.32E-05 6.65E-05 9.69E-05
V1 1.56E-05 1.27E-04 1.11E-03 8.70E-04 8.23E-05 2.49E-04
V2 4.69E-05 6.58E-04 1.39E-04 2.28E-04 6.67E-05 1.90E-03
V3 1.64E-04 2.11E-04 3.98E-04 1.03E-03 1.04E-04 1.77E-04
V4 2.17E-05 1.37E-03 1.66E-04 3.17E-04 6.74E-05 1.19E-04
232
DISCUSIÓN
V5 0.00E+00 7.99E-06 2.35E-04 2.76E-04 4.61E-05 1.72E-05
V6 0.00E+00 4.20E-05 4.81E-05 2.73E-05 1.20E-06 1.25E-04
La figura 5.46 muestra de manera gráfica los resultados de la tabla 5.11.
G1 G3 G5
G4
G2 C.C. G6
a) Control
233
DISCUSIÓN
G1 G3 G5
Z.C.
G4
G2 C.C. G6
b) Viga 1
G1 G3 G5
Z.C. G4
G2 C.C. G6
c) Viga 2
234
DISCUSIÓN
G1 G3 G5
Z.C.
G4
G2 C.C. G6
d) Viga 3
G1 G3 G5
Z.C. G4
G2 C.C. G6
e) Viga 4
235
DISCUSIÓN
f) Viga 5
G1 G3 G5
Z.C. G4
G2 C.C. G6
g) Viga 6
236
DISCUSIÓN
Figura 5.46.: Comportamiento de las galgas 2, 3 y 6 de las Vigas.

La hipótesis planteada anteriormente no se confirma con el gráfico de barras de la
viga Control, en el que podemos observar que la galga G3 colocada en la sección
del apoyo central mide una deformación menor a las galgas G2 y G6 colocadas en
los vanos. Esto puede se debió a que la carga permanente colocada no fue
suficiente para poder observar una redistribución de los esfuerzos.
Sin embargo, en el caso de las vigas 1, 3 y 5 en las que se corroyeron las secciones
del apoyo central, la hipótesis planteada si se cumple. Las galgas G3 colocadas en
la sección del apoyo de cada viga, miden la mayor deformación debido al efecto
combinado entre la deformación de la sección por la carga permanente aplicada y el
proceso de corrosión acelerado. Las medidas de las galgas G2 y G6 colocadas en la
secciones del centro de vano de la vigas nos confirman que la redistribución de los
esfuerzos no es uniforme hacia las dos secciones, siempre hay una que soporta más
los esfuerzos residuales que no soportan las secciones de apoyo.
La hipótesis queda mejor confirmada en los casos de las vigas 4 y 6, en las que se
corroyeron las secciones del centro del vano. Las galgas G2 de la viga 4 y G6 de la
viga 6 en las que se generó el daño por corrosión miden una deformación mayor a
las galgas restantes debido a los dos efectos combinados mencionados para las
galgas G3 de las vigas 1, 3 y 5. Las galgas G3 de las vigas 4 y 6 midieron una
deformación mayor a la de las galgas G6 de la viga 4 y G2 de la viga 6 en las que no
se produjo ningún daño por corrosión, confirmando que los esfuerzos que no soportó
la sección dañada por corrosión fueron soportados por la sección del apoyo central
en ambos casos.
En el caso de la viga 2, la galga G2, donde se generó el daño por corrosión, mide
una deformación superior a la galga G3. Pero la galga G6 mide una deformación
mayor aun a pesar de que no se generó ningún daño en esta sección. Esto se debió
a que, posiblemente, durante la colocación de las vigas en el sitio donde se
mantuvieron durante los ensayos de corrosión acelerada, la viga haya sufrido algún
daño y se generara alguna microfisura en el hormigón que posteriormente fue
detectada por la galga G6. Una vez terminados los ensayos se procedió a revisar las
fisuras generadas en las vigas y no se observó ninguna fisura generada en la zona
de la galga G6.
Otra forma de comprobar la hipótesis planteada en el Apartado 3.3.1 es verificando
la evolución de la curvatura de las secciones según se aplicó la carga, para el caso
de la viga de Control, y según la zona en la que se aceleró la Corrosión para el resto
de las vigas. Dado que se obtuvieron medidas de deformación en las fibras superior
e inferior de las secciones de centro de vano y apoyo se puede estimar la curvatura
de cada una de las secciones. Los gráficos de la figura 5.47 muestran el cambio en
la curvatura de las secciones de apoyo y de vanos de cada una de las vigas. Las
secciones marcadas con una línea roja son las que han sido afectadas por la
corrosión.
237
DISCUSIÓN
G1 G3 G5
G4
G2 C.C. G6
a) Control
G1 G3 G5
Z.C.
G4
G2 C.C. G6
b) Viga 1
238
DISCUSIÓN
G1 G3 G5
Z.C. G4
G2 C.C. G6
c) Viga 2
G1 G3 G5
Z.C.
G4
G2 C.C. G6
d) Viga 3
239
DISCUSIÓN
G1 G3 G5
Z.C. G4
G2 C.C. G6
e) Viga 4
G1 G3 G5
Z.C.
G4
G2 C.C. G6
f) Viga 5
240
DISCUSIÓN
G1 G3 G5
Z.C. G4
G2 C.C. G6
g) Viga 6
Figura 5.47.: Curvatura de las secciones de apoyo y vano de las Vigas.
Para el caso de la viga Control, podemos observar que la curvatura de la sección del
apoyo es mayor que las curvaturas de las secciones de vano, lo que nos confirma
que con la carga aplicada durante el ensayo fue suficiente para observar el cambio
de comportamiento de las secciones.
En el caso de las vigas 1, 3 y 5 se observa claramente una mayor curvatura en las
secciones de apoyo y, en el caso de las vigas 1 y 3, una de las secciones de vano
presenta una curvatura mayor que la otra, lo que nos puede indicar que dicha
sección soporta el esfuerzo que la sección del apoyo no puede soportar a pesar de
que la carga aplicada fue muy pequeña. Las secciones de vano de la viga 5 se
mantienen con la misma curvatura.
La curvatura de la sección corroída de la viga 2 es muy similar a la de la sección
cercana al apoyo. Sólo al final del ensayo se observa una diferencia pequeña entre
ambas secciones. La curvatura de la sección del vano sin daño presenta una
curvatura mayor a la de las otras secciones y confirma lo comentado con
anterioridad sobre el posible acomodo de la galga o algún posible daño en esta
sección.
El gráfico de curvaturas de la viga 4 confirma lo mencionado con anterioridad. La
sección dañada por corrosión presenta una curvatura mayor al resto de las
secciones debido al efecto combinado de la corrosión generada y la carga aplicada,
mientras que la sección de apoyo tiene una curvatura mayor a la sección de vano sin
daño. Para las secciones de la viga 6 se observa el mismo comportamiento, sólo
que la curvatura de la sección de apoyo y la sección de vano sin daño tienen una
241
DISCUSIÓN
curvatura similar y la curvatura de la sección dañada tiene una curvatura mayor pero
de forma inestable.
5.3.4 Medidas de las células de carga

En la tabla 5.12 y la figura 5.48 se muestra la media de las reacciones medidas por
las células de carga durante el ensayo de corrosión acelerada y mientras se aplicó la
carga permanente.
Tabla 5.12.: Medidas promedio de las células de carga de las vigas.
Reacción de la
Viga célula de carga
(kg)
Control 95.62
V1 94.24
V2 101.95
V3 91.99
V4 103.05
V5 92.72
V6 102.03
Figura 5.48.: Medidas promedio de las células de carga de las vigas.

Podemos ver que en las vigas 1, 3 y 5, en las que se corroyeron las secciones de
apoyo, la reacción media fue menor a la de la viga Control. Esto puede confirmar la
hipótesis de la redistribución de los esfuerzos y, como se aprecia en las medidas de
las galgas G3 y las curvaturas de las secciones para las vigas 1, 3 y 5, las secciones
de vano soportan dichos esfuerzos y miden deformaciones mayores.
Las reacciones de las vigas 2, 4 y 6 en las que se corroyeron una de las secciones
de vano midieron una reacción media superior a la de la viga Control, por lo que
también se confirma la hipótesis planteada y de ahí que la galga G2 para las vigas 2
y 4 y la galga G6 de la viga 6 midieran deformaciones mayores, y por lo tanto
curvaturas mayores, como ya se explicó en el Apartado 5.3.3.
5.3.5 Fisuración
En la figura 4.61 se muestra el mapa de las fisuras generadas en las vigas al final de
los ensayos de corrosión acelerada. Las fisuras en sentido transversal en las caras
de hormigonado de las vigas se debieron a la retracción del hormigón durante el
curado de las vigas y no afectaron de forma significativa el comportamiento de las
vigas después de la reparación y al realizar las pruebas de carga a rotura.
Las fisuras longitudinales generadas en las viga 1 a 4 (10% de pérdida de sección)
debido a la aceleración de corrosión fueron del espesor esperado mientras que los
242
DISCUSIÓN
anchos de fisuras longitudinales de las vigas 5 y 6 (20% de pérdida de sección)

fueron menores de lo esperado. La tabla 5.13 muestra el promedio de los anchos de
fisura medidos a lo largo de la zona corroída de las barras de refuerzo de cada viga.
Tabla 5.13.: Anchos de fisura promedio medidos en las vigas.
Anchos de fisura promedio por punto de medida (mm)
Viga Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 4 Punto 5 Punto 6 Punto 7 Punto 8 Punto 9 Punto 10
1 0.10 0.15 0.20 0.15 0.20 0.15
2 0.20 0.37 0.40 0.37 0.23 0.17 0.13
3 0.13 0.20 0.27 0.27 0.23 0.20 0.10
4 0.20 0.20 0.20 0.20 0.17 0.17
5 0.20 0.30 0.23 0.40 0.40 1.00 1.20 0.40 0.15
6 0.35 0.23 0.13 0.23 0.17 0.30 0.27 0.30 0.40 0.15
Considerando que las medidas se realizaron a cada 100 mm, aproximadamente,

podemos observar que las longitudes de las fisuras son casi iguales a las de
corrosión de las vigas 1 a 4 que perdieron un 10% de sección de las armaduras,
mientras que las longitudes de las fisuras de las vigas 5 y 6 son de hasta un metro
debido al 20% de pérdida de sección. Debido a esto, los anchos de fisuras
generados en las vigas con un 20% de pérdida de sección fueron menores.
A manera de comparación, la figura 5.49 muestra una comparación de los anchos de
fisura generados en las vigas con respecto a la pérdida de sección medida. Al
mismo tiempo, se muestra la tendencia que muestran las ecuaciones 4.3 y 4.4
propuestas para estimar el ancho de fisura, con k = 26 y 6, respectivamente, las
penetraciones de ataque medidas en las vigas, el recubrimiento y su respectivo radio
y/o diámetro.
a) Viga 1 b) Viga 2
243
DISCUSIÓN
c) Viga 3 d) Viga 4
e) Viga 5 f) Viga 6
Figura 5.49.: Comparación de las ecuaciones 4.3 y 4.4 propuestas con los datos de
ancho de fisura medidos en las vigas.
Podemos observar que las ecuaciones 4.3 y 4.4 propuestas para estimar el ancho
de fisura se aproximan a los valores de ancho de fisura medidos en las vigas 1 a 4,
mientras que los resultados obtenidos con los datos de las vigas 5 y 6 son
superiores a los medidos realmente. Esto se debe a que las fisuras crecieron en
longitud y no en anchura.
5.3.6 Cambios en la rigidez (módulo de elasticidad dinámico)
Como se comentó en el Apartado 3.3.8, la aproximación teórica para una viga
simplemente apoyada en sus extremos sujeta a oscilación transversal en el plano
vertical, indica que las frecuencias naturales dependen del valor EI, como lo muestra
la expresión 3.5 (Meirovitch, 1976, Tobío, 1967). La figura 4.71 mostró una
comparación de los intervalos de frecuencia obtenidos de los ensayos de
vibraciones realizados. Después de analizar los datos de frecuencia obtenidos (ver
Anejo 8) se puede observar que las frecuencias altas pueden ser un mejor indicador
de la degradación de la estructura debido a la corrosión en lugar de emplear la
frecuencias bajas dado que estas frecuencias presentan una reducciones de un 5
hasta un 10% mientras que las frecuencias más bajas presentas incluso aumentos
en la frecuencia.
244
DISCUSIÓN
En el gráfico de la figura 5.50 se muestran los valores de la rigidez EI obtenidos con

los datos de la frecuencia más alta medidos en cada viga y la ecuación 3.5.
Figura 5.50.: Rigidez calculada con los datos de frecuencia y la ecuación 3.5.
Podemos ver que el factor de rigidez EI se reduce de 1 a 0.92 en promedio, para las
vigas que perdieron un 10% de sección, y de 1 a 0.90 en promedio para las vigas
que perdieron un 20% de sección una vez terminado el proceso de corrosión
acelerada. A pesar de la diferencia de pérdidas de sección, el factor EI se reduce en
la misma proporción. Sin embargo, después de la reparación de las vigas dañadas
por corrosión el factor de rigidez EI disminuye a un 0.60 en lugar de aumentar y con
el efecto de la reparación alcanzar la rigidez original de la estructura, incluso
superarla. Por lo tanto, este parámetro no es un indicador fiable.
En la bibliografía podemos encontrar una gran variedad de trabajos en los que se
realizan pruebas de vibraciones para detectar la fisuración y los daños generados
por el uso en las estructuras de hormigón armado y pretensado (Askegaard et al.
1986, Casas et al. 1994, Neild et al. 2003). Existen pocos trabajos que estudian la
variación de la frecuencia y/o el cambio de la rigidez de las estructuras dañadas por
corrosión.
Razak et al. 2001 estudiaron el efecto que tiene la corrosión en los parámetros
modales de dos vigas de hormigón armado dañadas por corrosión. Realizaron
pruebas modales al final del proceso de corrosión y compararon el cambio de los
parámetros modales de las vigas dañadas con la viga de control sin daños. Razak et
al. 2001 detectaron una reducción sensible de la frecuencia natural de las vigas
dañadas por corrosión. Las vigas tuvieron un 7% de pérdida de sección de armadura
y presentaron distintos anchos de fisuras (5 mm en un caso y 1 mm en otro) al
finalizar el proceso de aceleración de la corrosión, lo que redujo la capacidad de
carga final de las vigas (57 y 37% respectivamente), la frecuencia natural de las
vigas (10 y 2% respectivamente) y, por lo tanto, el factor de rigidez EI (35 y 10%
respectivamente).
Fabela et al. 2003 realizaron pruebas de vibraciones para detectar la disminución de
la frecuencia así como pruebas de carga y descarga para medir la deflexión de las
vigas y con estos datos estimar una pérdida de rigidez de los elementos estudiados.
Con los ensayos de vibraciones detectaron que la frecuencia de las vigas disminuyó
un 10% en promedio y, por lo tanto, el factor EI disminuyó en un 25% en promedio
mientras que con las pruebas de carga y descarga detectaron que la pérdida del
245
DISCUSIÓN
factor de rigidez EI fue de un 20% en promedio. Los resultados del factor EI

obtenidos con ambas técnicas son similares.
Otro parámetro que nos sirve para observar el cambio de la rigidez EI en elementos
de hormigón armado es la medida de los pulsos ultrasónicos. Dichas medidas nos
proporcionan una valor estimado del módulo de elasticidad dinámico global de la
estructura aplicando la ecuación 4.1 propuesta por del Olmo, 1986. Con estos
resultados podemos intuir un cambio en la rigidez EI de la estructura, con las
respectivas reservas.
En el gráfico de la figura 5.51 se muestran los módulos de elasticidad dinámicos E
calculados a partir de los datos de impulsos ultrasónicos medidos en las vigas.
Figura 5.51.: Módulo de elasticidad calculado con los datos de impulsos ultrasónicos
y la ecuación 4.1.
Después de acelerar el proceso de corrosión, el módulo se reduce en un 10% en
proporción en todas las vigas. No existe diferencia entre las vigas que perdieron un
10 y un 20% de sección de la armadura. Sin embargo y a pesar de la reparación de
las vigas, el módulo de elasticidad dinámico obtenido con las medidas realizadas
después de la reparación se reduce en un 13% en promedio, comparado con el valor
de las vigas antes de acelerar el proceso de corrosión. Estos resultados son
similares a los obtenidos mediante la técnica de ensayo de vibraciones, sólo que la
diferencia de los resultados obtenidos después de la reparación es menor, pero aun
así, se reduce el módulo en lugar de acercarse al valor original de las vigas.
Después de analizar los resultados obtenidos mediante las dos técnicas de ensayos
no destructivos aplicadas, podemos deducir que la pérdida de rigidez y/o del módulo
de elasticidad dinámico de las vigas dañadas por corrosión es apreciable pero no
existe ninguna tendencia de los datos obtenidos a pesar de que las pérdidas de
sección de las vigas fueron de un 10 y un 30% aproximadamente.
Los resultados de las pruebas realizadas a las vigas reparadas no muestran un
aumento de la rigidez y/o del módulo de elasticidad dinámico, por el contrario, estas
propiedades disminuyen aun más.
Las figuras 5.52 y 5.53 muestran la diferencia entre los resultados obtenidos
mediante las dos técnicas empleadas y para las vigas corroídas y reparadas.
246
DISCUSIÓN
Figura 5.52.: Pérdida de rigidez de las vigas.
Figura 5.53.: Pérdida de módulo de elasticidad dinámico.

La figura 5.54 muestra la comparación de los datos de disminución del factor de
rigidez EI y las pérdidas de sección de la armadura por corrosión en porcentaje
obtenidos por Razak et al. 2001, Fabela et al. 2003 y los obtenidos mediante las
técnicas de vibraciones y pulsos ultrasónicos empleadas en esta Tesis.
247
DISCUSIÓN
Figura 5.54.: Comparación de los datos encontrados en la bibliografía.

Con la cantidad de datos generados en esta Tesis y los encontrados en la
bibliografía no es posible establecer una relación (de ninguna forma) entre el cambio
de rigidez de vigas de hormigón dañadas por corrosión.
Para comparar estos valores con los teóricos y con la ayuda de un programa de
cálculo estructural, los datos de la reacción de las células de carga, la geometría de
las vigas, las pérdidas de sección de la armadura debido a la corrosión y las cargas
permanentes, fue posible obtener el dato de la disminución del factor de rigidez EI.
Al modificar el factor de rigidez, se igualaron la reacción del apoyo central obtenida
con el programa y la medida por las células de carga colocadas en cada viga. La
figura 5.55 muestra la comparación de los datos obtenidos en los ensayos y los de
cálculo por el programa empleado.
Figura 5.55.: Comparación del factor de rigidez obtenido con el programa y en las
pruebas de vibraciones y pulsos ultrasónicos.
248
DISCUSIÓN
Podemos observar que con los datos introducidos en el programa empleado se

aprecia una tendencia lineal de la reducción del factor de rigidez con respecto a la
pérdida de sección en porcentaje. Estos resultados son más lógicos y debido a la
falta de espacio en el sitio de colocación de las vigas, no se pudo realizar la
medición de la deflexión de las vigas durante el proceso de corrosión, prueba que
nos pudo aportar más datos sobre l cambio de la rigidez de las vigas ensayadas.
Los resultados obtenidos de las pruebas de vibraciones y de pulsos ultrasónicos
aplicadas en las vigas se pueden deber a los siguientes factores:
1. El material de reparación contiene fibras de poliamida y es posible que estas
absorbieran parte de las vibraciones y de los pulsos ultrasónicos aplicados
durante las pruebas y,
2. que parte de las vibraciones y de los pulsos ultrasónicos aplicados durante las
pruebas hayan sido absorbidos por la múltiple interfaz generada entre las
barras limpias, el revestimiento de adherencia, el mortero y el hormigón
original de las vigas.
Cabe mencionar que la reparación fue ejecutada siguiendo las indicaciones del
fabricante y, como se verá más adelante, durante las pruebas de carga a rotura no
se detectó ningún fallo posterior de la misma debido al proceso de ejecución.
Podemos deducir que con las técnicas empleadas en esta Tesis es posible observar
un cambio en la rigidez debido a la corrosión de las armaduras de refuerzo, pero que
estos cambios se deben asociar también a factores como la fisuración, el estado de
carga de los elementos, las propiedades del hormigón, etc., y que hacen más difícil
el poder establecer una relación entre la pérdida de sección de la armadura de
refuerzo por corrosión y la pérdida de rigidez.
5.3.7 Comportamiento de la reacción en el apoyo central y las

secciones
Con la ayuda de un programa de cálculo estructural fue posible calcular la ecuación
elástica de la reacción del apoyo central (ecuación 5.16) y de las secciones de
apoyo y centro de vano de las vigas (ecuaciones 5.17 y 5.18).
RCC = 0.63455P (5.16)
M A = 0.1234 P (5.17)
M V = 0.06329 P (5.18)
En la figura 5.56 se muestra la comparación de los resultados obtenidos mediante
las ecuaciones de la reacción elástica y los momentos de las secciones obtenidas
con el programa de cálculo y los datos obtenidos de los ensayos realizados a las
vigas.
249
DISCUSIÓN
C.C.
a) Control
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
250
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
251
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
252
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
Figura 5.56.: Comparación de la reacción calculada con la ecuación 5.16 y la
reacción medida en los ensayos de rotura de las vigas.
Podemos observar que las reacciones medidas durante los ensayos de carga son
muy similares a las calculadas con la ecuación 5.16. Al mismo tiempo se confirma lo
comentado en la sección 4.3.7, que las reacciones de las vigas en las que se dañó
la zona del apoyo tiene un ligero incremento, mientras que las reacciones de las
vigas en las que se dañó la zona de centro de vano bajan ligeramente, pero sin ser
menores a la calculada mediante la ecuación 5.16. Esto se debe a que la zona
dañada y posteriormente reparada se vuelve más rígida, con lo que esta sección
soporta más momento y la sección sin daño soporta menos momento. Las
reacciones de las vigas 1, 3 y 5 se parecen más a la reacción medida de la viga
Control. También podemos observar que mientras se incrementa el daño por
corrosión, la reacción medida en el apoyo central disminuye.
Como se mencionó anteriormente, mediante el uso de un programa de cálculo se
obtuvieron las ecuaciones (5.17 y 5.18) elásticas para calcular los momentos de las
secciones de apoyo y de centro de vano. La figura 5.57 y la tabla 5.14 muestran la
comparación de los resultados de los momentos obtenidos en los ensayos a rotura
de las vigas y los momentos calculados con las ecuaciones.
253
DISCUSIÓN
C.C.
a) Control
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
254
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
255
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
256
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
Figura 5.57.: Comparación de los momentos calculados con las ecuaciones 5.17 y
5.18 y los momentos resultantes de los ensayos de rotura de las vigas.
Tabla 5.14.: Comparación de momentos obtenidos en los ensayos con las
ecuaciones elásticas.
Momento Fisuración (kN-m)
Viga Carga Apoyo Vano
(kN) Ens. Elást. Ens. Elást.
Control 78.0 13.4 9.6 3.0 4.9
V1 96.4 14.4 11.9 4.8 6.1
V2 101.3 16.7 12.5 4.3 6.4
V3 90.6 20.7 11.2 1.0 5.7
V4 88.4 16.5 10.9 2.8 5.6
V5 98.8 10.1 12.2 7.3 6.3
V6 80.3 10.7 15.1 4.7 4.2
Momento Plastificación (kN-m)

Control 195.9 31.3 24.2 12.7 12.4
V1 158.3 16.7 19.5 12.0 10.0
V2 237.2 29.2 29.3 15.0 15.0
V3 213.8 31.2 26.4 11.1 13.5
V4 127.5 24.0 15.7 4.0 8.1
V5 132.9 15.5 16.4 8.8 8.4
V6 111.3 16.5 20.9 5.7 5.8
Momento Rotura (kN-m)

Control 314.26 50.6 38.8 13.5 19.9
V1 317.17 33.8 39.1 11.1 20.1
V2 271.69 37.9 36.6 16.5 18.8
V3 289.40 46.8 35.7 10.4 18.3
V4 219.70 28.9 27.1 11.5 13.9
257
DISCUSIÓN
V5 210.01 35.6 25.9 8.8 13.3
V6 233.68 25.0 43.8 16.1 12.2
La figura 5.58 identifica de manera esquemática los puntos en los que se considera
que se dieron los momentos de fisuración, plastificación y de rotura de los diagramas
obtenidos de los ensayos de las vigas.
Figura 5.58.: Momentos de fisuración, plastificación y rotura identificados en los

gráficos.
Podemos observar que los diagramas de los ensayos de las vigas son muy similares
a los diagramas de las secciones calculados mediante las ecuaciones 5.17 y 5.18.
Se puede apreciar también, que las secciones de apoyo de las vigas Control, 1, 3, 4
y 5 superan ligeramente al cálculo de la sección elástica y de igual forma se observa
cómo al plastificar dichas secciones, los diagramas se separan. Para los ensayos de
las vigas 2 y 6, que rompieron por flexión, se observa el mismo comportamiento, sólo
que la sección que presenta el aumento de momento después de la plastificación es
la sección de centro de vano.
En el caso de las vigas Control, 1, 2, 3 y 4 se puede observar un momento de
servicio ligeramente mayor de lo calculado en la sección de apoyo, mientras que en
las vigas 5 y 6 se observa un momento menor de lo calculado en las mismas
secciones. Esto es debido principalmente al efecto de la reparación realizada (que
aumentó la resistencia a tracción del mortero de reparación y por consiguiente la
rigidez de la sección y el efecto de tensión stiffening) y a que el grado de corrosión
de las vigas 1, 2, 3 y 4 fue de un 10% aproximadamente.
En caso contrario, las secciones de centro de vano de las vigas Control, 1, 2, 3 y 4
es ligeramente menor de lo esperado y en las vigas 5 y 6 es ligeramente mayor de lo
258
DISCUSIÓN
esperado en la etapa de servicio debido al efecto de la reparación antes mencionado

y a la pérdida de sección del acero de refuerzo de estas vigas, que fue de un 20%
aproximadamente.
Una vez superada la etapa de servicio se aprecia como las secciones reparadas de
las vigas comienzan a soportar más momento hasta llegar a la plastificación y
posteriormente a la rotura de las vigas. En esta etapa los gráficos de los ensayos a
rotura de las vigas casi coinciden con el cálculo realizado de las secciones elásticas.
De forma general, podemos observar que para todos los ensayos la suma de los
momentos es prácticamente igual a la suma de los momentos calculados mediante
las ecuaciones 5.17 y 5.18, lo que nos indica que los resultados obtenidos son
correctos. También se puede observar que en todo momento las secciones de
apoyo de las vigas ensayadas tienen una mayor rigidez que las secciones de centro
de vano, excepto en las vigas 5 y 6 en las que, debido a la pérdida de sección del
refuerzo por corrosión, las secciones de apoyo ven reducida su rigidez mientras que
en las secciones de centro de vano aumenta en la mayoría de los momentos
Una vez revisados los resultados de los ensayos contra los resultados teóricos, a
continuación se presenta una comparación de los gráficos obtenidos de los ensayos
de las vigas dañadas contra el gráfico de la viga de Control en la figura 5.59.
Z.C.
C.C.
a) Viga 1 vs. Control
259
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
b) Viga 2 vs. Control
Z.C.
C.C.
c) Viga 3 vs. Control

260
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
d) Viga 4 vs. Control
Z.C.
C.C.
e) Viga 5 vs. Control

261
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
f) Viga 6 vs. Control

Figura 5.59.: Comparación de los momentos resultantes de los ensayos de las vigas
dañadas vs. los momentos de la viga Control.
Podemos observar que los gráficos de los ensayos de las vigas 1, 2, 4 y 6 son muy
similares a los de la viga Control en la parte de servicio, una vez superada esta
etapa se aprecia un mayor momento en las secciones de apoyo de las vigas
dañadas con respecto a la viga Control y al momento de la ruptura los gráficos
vuelven a ser muy similares. No se aprecia mucha diferencia a pesar de la pérdida
de sección del acero de refuerzo por corrosión y la reparación de las vigas dañadas
con respecto a la viga Control.
El gráfico de comparación con la viga 3 muestra casi el mismo diagrama de la viga
Control (las líneas van prácticamente paralelas) sólo que la sección de apoyo
soporta más momento desde el comienzo y por lo tanto la sección de centro de vano
soporta menos momento comparado con el diagrama de la misma sección de la viga
Control.
En el caso de la comparación con la viga 5 sucede lo contrario. En la etapa de
servicio hay una diferencia marcada y la sección de centro de vano de la viga 5
soporta más momento que la misma sección de la viga Control, mientras que la
sección de apoyo de la viga 5 soporte menos momento que la misma sección de la
viga Control. Una vez superada la etapa de servicio, los diagramas se cruzan hasta
llegar a la plastificación de las secciones de la viga 5 y posteriormente la rotura de la
misma.
262
DISCUSIÓN
5.3.8 Efecto de la reparación

El objeto de reparar una estructura es intentar devolverle sus propiedades originales.
Existen diferentes tipos de reparaciones de estructuras, como el parcheo, reparación
con fibras de carbono, con pretensado externo, con chapas metálicas, etc. El tipo de
reparación empleado en esta Tesis fue el parcheo del hormigón dañado con mortero
de reparación reforzado con fibras como se describió en el Apartado 3.3.8.
Para esta Tesis se planteo la reparación de las vigas por parcheo y observar su
comportamiento, en especial, la redistribución de los esfuerzos a lo largo de las
vigas durante las pruebas de carga a rotura.
Para garantizar la compatibilidad entre el mortero de reparación y el hormigón
original, el mortero o ha de tener propiedades mecánicas y físicas similares. El uso
de morteros de reparación introduce cambios en la rigidez de la estructura y por lo
tanto en la distribución de la fisuración. Se debe considerar la resistencia a tracción
de los morteros premezclados, comparándolas con las resistencias del hormigón
original. Las resistencias comunes a tracción varían entre 2.5 y 4.5 MPa, mientras
que las resistencias a tracción de morteros premezclados varían entre 9 y 10 MPa.
Este incremento puede afectar a los siguientes factores:
1. Módulo de deformación: Un modulo de deformación más alto del mortero de
reparación podría causar el desprendimiento del hormigón original adyacente
cuando el elemento estructural esté sometido a flexiones importantes. Al
contrario, un módulo de deformación más bajo que el hormigón original podría
deformarse más bajo flexiones que el hormigón original y podrían surgir
fisuras entre el hormigón original y el mortero de reparación.
2. Cantidad mínima de armadura para evitar la rotura frágil.
3. Redistribución del momento flector: El incremento de la rigidez, producido por
la introducción de mortero de alta resistencia a tracción, puede causar una
distribución distinta del momento flector en varias zonas de la estructura.
Durante las pruebas de carga no se observó el desprendimiento del hormigón ni del
mortero de reparación, por lo que la ejecución de la reparación se realizó de forma
correcta y el material empleado fue el adecuado. Así mismo, en los gráficos
mostrados en la figura 4.78, se puede observar un comportamiento dúctil de las
vigas por lo que la pérdida de sección de acero de refuerzo no fue tan considerable
como para modificar el comportamiento de las vigas y fragilizarlas.
En la figura 5.60 se puede observar un acercamiento a la parte de los momentos de
servicio de las comparaciones de los momentos de las secciones de las vigas
dañadas y la viga Control de la figura 5.59.
263
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
Z.C.
C.C.

264
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
Z.C.
C.C.

265
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
Z.C.
C.C.

266
DISCUSIÓN
Figura 5.60.: Acercamiento a la comparación de momentos resultantes de las vigas

dañadas vs. los momentos de la viga Control.
Con estos acercamientos podemos confirmar lo comentado en la figura 5.59 sobre el
comportamiento de las secciones de las vigas dañadas comparadas con la viga
Control. Pero, como se comentó anteriormente, el motivo de reparar una estructura
es devolverle las propiedades originales a la misma y dichas reparaciones implican
cambios en la redistribución de los momentos, el incremento de la rigidez, etc. A
continuación se hace un análisis del cambio de rigidez de las vigas ensayadas en
esta Tesis.
En la figura 5.60 se puede observar el cambio de rigidez de las secciones de las
vigas, principalmente de las secciones que fueron reparadas. En el caso de la
rigidez de las secciones de apoyo de las vigas 1 y 3 si se observa un aumento, y
superan la rigidez de la misma sección de la viga Control. En el caso de la viga 5 no
se logró reflejar un aumento en la rigidez de la sección de apoyo. Esto es debido a
que se presentó una mayor pérdida de sección de la armadura de refuerzo.
Para las secciones de centro de vano de las vigas 2 y 4, la rigidez fue muy similar a
la presentada en las mismas secciones de la viga Control, mientras que la rigidez de
la sección de centro de vano de la viga 6 fue superior a la de la viga control a pesar
de presentar una pérdida mayor de sección de acero de refuerzo.
Con lo anterior se confirma que la reparación con mortero fue adecuada y, en los
casos de las secciones dañadas y reparadas de las vigas 1, 2 y 4, se logró recuperar
la rigidez perdida por el daño por corrosión (apoyo en viga 1 y centro de vano en
vigas 2 y 4) e igualarla a la de la misma sección sin daño de la viga Control. En los
casos de las secciones dañadas y reparadas de las vigas 3 y 6 (apoyo y centro de
vano respectivamente) no sólo se recuperó la rigidez, sino que se superó y en el
caso de la sección de apoyo de la viga 5, la rigidez fue menor a la de la misma
sección de la viga Control.
Otra forma de analizar el efecto de la reparación es observar el aumento de la
rigidez de la sección dañada y reparada debido a que la resistencia a tracción del
mortero de reparación es más elevada que la del hormigón original de la sección. A
este efecto se le llama Tensión Stiffening. Para realizar esta comparación, se realiza
una comparación de los diagramas de las secciones dañadas y reparadas de cada
una de las vigas con respecto a la misma sección de la viga Control. Esta
comparación se muestra en la figura 5.61.
267
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
Z.C.
C.C.

268
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
Z.C.
C.C.

269
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
Z.C.
C.C.

270
DISCUSIÓN
Figura 5.61.: Cambio de rigidez de las secciones dañadas de las vigas vs. Secciones
de la viga Control.
Podemos observar como para la sección de apoyo de la viga 1, la sección no
muestra un aumento en la rigidez debido a la reparación, en comparación con la
misma sección de la viga Control. Sin embargo, si se aprecia un aumento del
momento de fisuración. Mientras que la sección de apoyo de la viga Control se fisura
a 30 kN de carga (momento de 4.5 kN-m, aproximadamente), la misma sección de la
viga 1 se fisura a 45 kN (momento de 5.7 kN-m, aproximadamente).
En el caso de la viga 3 con la sección de apoyo dañada y reparada si se observa un
aumento de la rigidez debido a la reparación así como del momento de fisuración
(de 7.4 kN-m, aproximadamente), aunque, la carga a la que se produce el momento
de fisuración de la sección es menor (36 kN) a la de la misma sección de la viga 1 y
muy similar a la de la viga Control.
La sección de apoyo de la viga 5 no muestra en ningún momento del ensayo un
aumento de la rigidez de la sección debido a la reparación, incluso, la sección se
fisura a un momento ligeramente menor al que se fisura la misma sección de la viga
Control, aunque a un nivel de carga muy superior al que se fisuran las mismas
secciones de las vigas Control, 1 y 3.
Hablando de las vigas en las que la sección dañada fue la de centro de vano,
podemos observar que la rigidez de la sección de la viga 2 es prácticamente la
misma que la de la misma sección de la viga Control hasta una carga de 30 kN,
aproximadamente. Una vez superado este nivel de carga la rigidez de la sección de
centro de vano de la viga 2 aumenta su rigidez llegando al momento de fisuración
(de 4.5 kN) a un nivel de carga de 100 kN, aproximadamente, mientras que el
momento de fisuración (de 2.9 kN) de la misma sección de la viga Control se
presenta a un nivel de carga de 80 kN.
En caso contrario, la sección de centro de vano de la viga 4 muestra una reducción
en su rigidez una vez superados los 30 kN, comparada con la misma sección de la
viga Control. El momento de fisuración de la sección dañada de la viga 2 es
prácticamente el mismo que el de la viga Control (2.9 kN-m) pero se presenta a un
nivel de carga ligeramente superior (90 kN).
La sección de centro de vano de la viga 6 muestra como desde el comienzo tiene
una mayor rigidez debido a la reparación, comparada con la misma sección de la
viga Control. El momento de fisuración de la sección reparada de la viga 6 es de 5.7
kN-m, el doble del presentado en la misma sección de la viga Control (2.9 kN-m), y
se presenta a 115 kN de carga, contra los 80 kN de carga a los que se presenta el
momento de fisuración en la misma sección de la viga Control.
La tabla 5.15 muestra los momentos de fisuración obtenidos en los ensayos de las
vigas así como las cargas a las que se presentaron. Así mismo, las figuras 5.62 y
5.63 muestran de forma gráfica los resultados de la tabla 5.15.
Tabla 5.15.: Momentos de fisuración de las vigas ensayadas.
Momentos de fisuración
(kN-m)
Sección Carga
Viga
Apoyo Vano (kN)
Control 4.5 2.9 80
V1 5.7 2.4 42
V2 16.2 4.3 100
V3 7.4 0.9 36
V4 17.1 2.8 90
271
DISCUSIÓN
V5 4.4 4.3 50
V6 17.3 5.7 115
Figura 5.62.: Comparación de momentos de fisuración de las vigas ensayadas.
Figura 5.63.: Comparación cargas de fisuración de las vigas ensayadas.

Podemos observar que los momentos de fisuración de las vigas 1 y 3, que
presentaron el daño por corrosión y la reparación en las sección de apoyo,
aumentan un 27% y un 65% con respecto a la misma sección de la viga Control,
mientras que el momento de fisuración de la misma sección de la viga 5 es
prácticamente el mismo que el de la misma sección de la viga Control.
Los momentos de fisuración de las vigas 2 y 6, que presentaron el daño por
corrosión en la sección de centro de vano, aumentaron en un 48% y un 97% con
respecto a la misma sección de la viga Control, mientras que el momento de
fisuración de la viga 4 fue el mismo que el de la misma sección de la viga Control.
272
DISCUSIÓN
Las cargas a las que se presentan los momentos de fisuración de las vigas que
presentaron el daño por corrosión en la sección de apoyo fueron un 47% menores,
en promedio, a la que se presentó en la viga Control, mientras que las cargas a las
que se presentó el momento de fisuración de las vigas que presentaron el daño por
corrosión en la sección de centro de vano fueron un 27% mayores, en promedio.
Después de hacer el análisis visual de los gráficos de los ensayos, se obtuvieron las
pendientes de los gráficos (figura 5.60) de cada sección de cada viga en la zona de
servicio para comparar los datos numéricos. La tabla 5.16 muestra las ecuaciones
de las pendientes obtenidas en la figura 5.64.
C.C.
a) Control
273
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
274
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
275
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
276
DISCUSIÓN
Figura 5.64.: Pendientes de las curvas de las secciones de las vigas.

Tabla 5.16.: Pendientes de curvas de gráficos de las secciones de las vigas
ensayadas en esta Tesis.
Pendientes
Sección
Viga
Apoyo Vano
Control M= 0.1445 P M = 0.0528 P
V1 M= 0.1511 P M = 0.0494 P
V2 M= 0.1372 P M = 0.0564 P
V3 M= 0.2147 P M = 0.0177 P
V4 M= 0.1638 P M = 0.0431 P
V5 M= 0.0914 P M = 0.0793 P
V6 M= 0.127 P M= 0.0615 P
Los resultados de la tabla 5.16 marcados en negrita son las pendientes de las
secciones reparadas de cada viga. La pendiente de la viga 1, cuya sección dañada y
reparada fue la de apoyo muestra un valor muy similar a la de la misma sección de
la viga Control, por lo que el objetivo de la reparación se cumplió da manera
favorable.
La pendiente de la sección de apoyo de la viga 3 es muy superior a la de la misma
sección de la viga Control. En el caso de esta comparación, en los gráfico de la
figura 5.59 y 5.60, podemos observar que desde el comienzo del ensayo, la curva de
las secciones llevan la misma tendencia de momentos pero a distintos intervalos de
carga y esta tendencia se mantiene durante todo el ensayo hasta la rotura de la viga
3. Al final, la sección termina soportante el mismo momento que la misma sección de
la viga Control pero con una carga menor, por lo que la rigidez de la sección es
mayor durante todo el ensayo. En este caso, la reparación superó las expectativas y
mostró una rigidez mayor de lo esperado.
En el caso de la viga 5, sucede lo contrario. La sección reparada muestra una
pendiente menor que la misma sección de la viga Control en el estado de servicio.
Esto es debido a la pérdida de sección del acero de refuerzo de la viga. La
reparación con mortero no fue suficiente para incrementar la rigidez de la viga 5.
Pero, una vez plastificada la sección supera la rigidez de la misma sección de la viga
Control.
En el caso de las vigas 2, 4 y 6, cuya sección dañada fue la de centro de vano,
presentan un comportamiento muy similar a las misma sección de la viga Control,
con lo que se concluye que la reparación realizada en la sección de centro de vano
de estas vigas provocó que el comportamiento de las mismas fuera como el de la
viga sin daño, incluso en la viga 6 que tuvo una pérdida de sección de armadura de
refuerzo mayor que las vigas 2 y 4.
La tabla 5.17 muestra los factores de rigidez FR obtenidos de la tabla 5.16. La forma
de obtenerlos fue, dividiendo la pendiente obtenida para cada sección de cada viga
dañada por la pendiente de su respectiva sección de la viga Control. Y, una vez
obtenido el FR de cada sección se calculó la media del factor de rigidez FR,
sumando los valores obtenidos de cada sección por viga y divididos por dos.
Tabla 5.17.: Factor de Rigidez por sección y en promedio por viga.
Viga FRApoyo FRVano FRMedia
Control 1.00 1.00 1.00
V1 1.05 0.94 0.99
V2 0.95 1.07 1.01
V3 1.49 0.34 0.91
V4 1.13 0.82 0.97
V5 0.63 1.50 1.07
277
DISCUSIÓN
V6 0.88 1.16 1.02
Con los resultados de factor de rigidez FR de cada sección y medio de la tabla 5.17
se obtuvieron las figuras 5.65 y 5.66, que muestran la comparación de los factores
de rigidez obtenidos anteriormente.
Figura 5.65.: Factor de Rigidez FR de cada sección de cada viga.
Figura 5.66.: Factor de Rigidez FR global de cada viga.

Podemos observar como los factores de rigidez FR de las secciones dañadas por
corrosión y reparadas con mortero (figura 5.65) son los que aumentan y el mismo
factor de rigidez disminuye en las secciones sin daño, debido a la redistribución de
momentos. Esto sucede en la viga 1, 2, 3 y 6. En el caso de las vigas 4 y 5 sucedió
lo contrario, debido a que el armado de la viga 4 no tuvo los recubrimientos
proyectados y la viga 5 tuvo una pérdida de sección de armadura de refuerzo tal,
que la reparación con mortero no fue suficiente para aumentar la rigidez de la viga al
nivel de la rigidez de la viga Control.
278
DISCUSIÓN
De manera global, la figura 5.66 muestra el FRmedio de las vigas y podemos observar
que en los casos de las vigas 2, 5 y 6, la rigidez fue similar o mayor (de hasta un
7%) a la de la viga Control, y en los casos de las vigas 1, 3 y 4 las rigideces son
menores a las de la viga Control, pero no superan el 10% de pérdida de FR.
En lo que respecta al efecto de la reparación en la plastificación de las secciones, la
tabla 5.18 y las figuras 5.67 y 5.68 muestran los momentos de plastificación
obtenidos y las cargas a las que se presentaron.
Tabla 5.18.: Momentos de plastificación de las vigas ensayadas.
Momentos de plastificación
(kN-m)
Sección Carga
Viga
Apoyo Vano (kN)
Control 24.7 12.1 195
V1 29.9 12 197
V2 29.3 15.1 237
V3 30.1 11.8 216
V4 27.6 10.6 195
V5 28.6 10.1 195
V6 23.9 13.1 200
Figura 5.67.: Comparación de momentos de plastificación de las vigas ensayadas.
279
DISCUSIÓN
Figura 5.68.: Comparación de cargas de plastificación de las vigas ensayadas.

Podemos observar que los momentos de fisuración de las vigas 1, 3 y 5, que
presentaron el daño por corrosión y la reparación en la sección de apoyo, aumentan
un 21, 22 y un 16% respectivamente con respecto a la misma sección de la viga
Control (20% en promedio).
Los momentos de fisuración de las vigas 2 y 6, que presentaron el daño por
corrosión en la sección de centro de vano, aumentaron en un 25% y un 8% con
respecto a la misma sección de la viga Control, mientras que el momento de
fisuración de la viga 4 fue un 12% menor que el de la misma sección de la viga
Control.
Las cargas a las que se presentan los momentos de fisuración de las vigas que
presentaron el daño por corrosión en la sección de apoyo fueron un 4% mayores, en
promedio, a la que se presentó en la viga Control, mientras que las cargas a las que
se presentó el momento de fisuración de las vigas que presentaron el daño por
corrosión en la sección de centro de vano fueron un 8% mayores, en promedio.
Para realizar el análisis del efecto de la reparación teórico primero se realizaron los
cálculos de las secciones, dañadas por corrosión y sin daño, de cada viga
empleando los datos obtenidos en las pruebas mecánicas realizadas a los
materiales y aplicando un método analítico y otro informático de cálculo. A
continuación se presentan los dos métodos de cálculo aplicados, los resultados
obtenidos con cada uno y una comparación de los mismos con los datos obtenidos
durante las pruebas de carga hasta rotura de las vigas.
Cálculo analítico del momento-curvatura de las secciones

Para obtener el diagrama de momento-curvatura de las secciones de las vigas
estudiadas en esta Tesis se procedió de la siguiente forma.
Los cálculos se realizaron admitiendo un diagrama rectangular como ecuación
constitutiva del hormigón y una ley bilineal como ecuación constitutiva del acero,
como se muestra en la figura 5.69.
280
DISCUSIÓN
σ σ
fck 22.74
MPa
εcu ε 2%o 3.5%o ε

a)
σ σ
fy 566
MPa
εsv εsu ε 2%o 10%o ε

b)
Figura 5.69.: Leyes constitutivas: a) hormigón y b) acero.

Después se determinaron los puntos significativos para los que se producen la no
continuidad de la función (según la figura 5.69), asimilando los tramos entre estos
puntos como líneas rectas. Dichos puntos se comentan a continuación.
Momento de fisuración
Es cuando se presenta la aparición de fisuras en la cara traccionada y la curvatura
asociada. Se considera que se producen las primeras fisuras cuando se alcanza la
resistencia máxima a tracción del hormigón. La inercia de la sección considerada
antes de la fisuración se considera bruta, dado que se desprecia la contribución del
acero antes de que se produzca la fisuración. En esta situación, la tensión debida al
momento flector es la mostrada en la ecuación 5.19.:
M d ·y
σ= (5.19)
Ib
Si consideramos que σ = fct y el eje neutro x = h/2, el momento de fisuración se

puede calcular con la ecuación 5.20.:
f ct , d ·I b
M fis = (5.20)
h/2
Para determinar la curvatura de la sección debida al momento de fisuración se
considera que:
σ c = Ec ε c (5.21)
por lo que,
281
DISCUSIÓN
f ct
εc = (5.22)
Ec
La curvatura es igual a:
εc
1/ r = (5.23)
(h − x)
Sustituyendo εc en la ecuación anterior, la curvatura se calcula mediante la ecuación
5.24.
f ct
1/ r = (5.24)
E c (h / 2)
El momento de fisuración sólo dependerá de la geometría de la sección y no del
armado de la misma.
Momento de plastificación de la armadura traccionada

Este momento se alcanza cuando se supera la resistencia de fluencia del acero y se
determina la curvatura correspondiente. La tensión necesaria para alcanzar la
resistencia de fluencia del acero fy en la armadura traccionada es:
T = As1 f y (5.25)
que corresponde a una deformación εs1 relacionada con la curvatura mediante la
condición geométrica de deformación plana:
ε s1
1/ r = (5.26)
(d − x)
y
σ s1 = f y = E s ε s1 (5.27)
por lo que la curvatura correspondiente al momento de plastificación del acero viene
dada por la ecuación 5.28:
f yd
1/ r = (5.28)
E s (d − x)
La compresión necesaria para equilibrar la sección es:
C = 0.85 f ck b0.8 x + As 2σ s 2 (5.29)
El valor del esfuerzo σs2 puede obtenerse a partir de la deformación de la armadura
en compresión εs2 como se hizo anteriormente:
ε s2
1/ r = (5.30)
(x − d ')
y
σ s2 = Esε s2 (5.31)
por lo que esfuerzo σs2 puede obtenerse a partir de la ecuación 5.32
282
DISCUSIÓN
σ s 2 = E s ( x − d ' )1 / r (5.32)
Si se plantea la igualdad:
T =C (5.33)
la ecuación queda:
⎛ x − d' ⎞
As1 f y = 0.85 f ck b(0.8 x) + As 2 f y ⎜ ⎟ (5.34)
⎝d−x⎠
Con la ecuación 5.34 se puede calcular la fibra neutra x y una vez determinada, se
obtiene la curvatura de la sección y el momento necesario para alcanzar la
plastificación del acero traccionado mediante la ecuación 5.35.
M = (d − x)Ts1 + ( x − d ' )Ts 2 + (0.6 x)C c (5.35)
Momento de agotamiento de la sección

Este momento se puede dar de dos formas, ya sea por bloque comprimido de
hormigón (σc, max = 0.85 fck) o rotura de la armadura (εs, max = 10%o). Para ello, es
preciso comprobar si la sección se agota por tracción en la armadura (obteniendo un
alargamiento superior al 10%o, o por bloque comprimido de hormigón. En la figura
5.70 se muestra la distribución de deformaciones y esfuerzos de las secciones de
las vigas estudiadas en esta Tesis.
εc 0.85fck
As2
εs2 σs2 0.8x
x 1/r
d
h
1/r
εs1
As1 σs1
r
Figura 5.70.: Distribución de deformaciones y esfuerzos en las secciones de las

vigas.
Para determinar el momento de agotamiento de la sección se calcula la curvatura
correspondiente al alargamiento máximo de la armadura traccionada (con la
ecuación 5.26, para una deformación εs1 = 10%o), y al acortamiento máximo de la
fibra más comprimida del hormigón, puesto que ya se conoce la profundidad de la
fibra neutra x (al determinar el momento de plastificación de la armadura
traccionada).
283
DISCUSIÓN
Para determinar la curvatura de la sección correspondiente al acortamiento máximo

de la fibra más comprimida del hormigón suponemos que la deformación máxima
permisible εc es de 3.5%o y dado que:
σ c = Ec ε c (5.36)
La curvatura correspondiente se puede obtener mediante la ecuación 5.37:
εc
1/ r = (5.37)
x
Sección cuando no se produce la plastificación de la armadura traccionada
Es posible que la armadura traccionada no alcance el límite elástico, no

produciéndose la plastificación del acero. En este caso, la ecuación 5.38 propuesta
para obtener la fibra neutra x no es válida dado que el esfuerzo en el acero σs no
llega al límite de fluencia del acero fy. En este caso, la sección se agota directamente
por compresión en el hormigón y es preciso establecer el equilibrio de fuerzas en la
sección a partir de la condición de que la deformación máxima en el hormigón εc es
de 3.5%o y la curvatura se calcula con la ecuación 5.39 propuesta anteriormente.
La compresión necesaria para equilibrar la sección se calcula con la ecuación 5.40
propuesta, pero el valor del esfuerzo σs2 puede obtenerse a partir de la deformación
de la armadura en compresión εs2:
ε s2 εc
1/ r = = (5.41)
(x − d ') x
y, dada la igualdad de la ecuación 5.31:
ε c Es (x − d ' )
σ s2 = (5.42)
x
La tracción necesaria para el equilibrio:
T = As1σ s1 (5.43)
que corresponde a una deformación εs1 relacionada con la curvatura mediante la
condición geométrica de:
ε s1 εc
1/ r = = (5.44)
(d − x) x
Y dada la igualdad de la ecuación 5.27:
ε c E s (d − x)
σ s1 = (5.45)
x
Dicho lo anterior, si T = C, la fibra neutra x se puede estimar mediante la ecuación
5.46:
ε c ·E s ·(d − x) ε c ·E s ·(x − d ´)
As1 = 0,85· f cd ·b·(0,80·x) + As 2 · (5.46)
x x
284
DISCUSIÓN
Una vez determinada la profundidad de la fibra neutra x se obtiene la curvatura de la

sección y el momento correspondiente a un acortamiento de 3.5%o en el bloque
comprimido del hormigón, mediante la ecuación 5.35 propuesta anteriormente.
En el Anejo 11 se muestra el cálculo del diagrama de momentos-curvatura para
cada una de las vigas ensayadas en esta Tesis con el método descrito
anteriormente, tomando en cuenta que:
la secciones de hormigón (vano y apoyo) serán las descritas en el Apartado
3.3.4,
las armaduras son corridas para cada una de las secciones de vano y apoyo
de cada una de las vigas estudiadas,
las propiedades mecánicas de los materiales (acero, hormigón y mortero de
reparación) serán tal cuales las obtenidas de los ensayos realizados a cada
uno de ellos, según el Apartado 4.3.1, aplicando valores de coeficientes
parciales de seguridad de 1, y
las secciones A s1 y As2 de acero de refuerzo serán las descritas en el
apartado 3.3.4 (donde se describió el cálculo inicial de las secciones), para el
caso de la Viga Control, y las obtenidas en el Apartado 4.3.5 (después de
terminar el proceso de corrosión acelerada y la limpieza de las barras), para el
caso de las Vigas 1 a 6.
La figura 5.71 muestra el gráfico de momento curvatura de las secciones de vano y
apoyo calculados mediante el método analítico descrito anteriormente y con los
datos del Anejo 11 para las vigas.
C.C.
a) Control
285
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
286
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
287
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
288
DISCUSIÓN
Figura 5.71.: Gráfico Momento-Curvatura de las secciones de las vigas.

Con los cálculos analíticos realizados podemos observar el comportamiento de las
secciones de centro de vano y apoyo de la viga Control. Se observa la colaboración
de la resistencia a tracción del hormigón al comienzo de la aplicación de la carga.
Posteriormente se observa el comportamiento lineal planteado hasta la plastificación
de las secciones, plastificando a una carga mayor y una curvatura menor la sección
del apoyo y a una carga menor y una curvatura mayor la sección del vano.
El comportamiento de la sección de centro de vano de la viga 1 es idéntico al
calculado para la viga de Control. El diagrama calculado para la sección de apoyo
cambia debido a la pérdida de sección del acero de refuerzo en la zona traccionada
por lo que la sección resiste menos momento. También podemos observar el cambio
de la rigidez de la sección y el aumento en el momento de fisuración, ambos efectos
debidos a la incorporación del mortero de reparación en la sección después de
acelerar el proceso de corrosión y reparar la viga. Otro efecto debido a la reparación
es que la sección soporta una curvatura ligeramente menor a la obtenida en el
cálculo de la misma sección en la viga Control.
Al contrario que en la viga 1, el cálculo de la sección de apoyo de la viga 2 es
idéntico al de la viga Control. El diagrama calculado para la sección de centro de
vano cambia debido a la pérdida de sección del acero de refuerzo en la zona
traccionada. De la misma forma que en la sección de apoyo de la viga 1, la sección
de vano de la viga 1 soporta una curvatura ligeramente menor a la obtenida en el
cálculo de la misma sección de la viga Control.
Los diagramas de momento-curvatura de las secciones de la viga 3 son muy
similares a los calculados en la viga 1. La diferencia radica en que el momento de
planificación y el de agotamiento de la sección de apoyo, que fue dañada por
corrosión y reparada con mortero, son ligeramente menores debido a que la pérdida
de sección del acero de refuerzo de la zona traccionada fue un 2% mayor a la
obtenida en la misma zona de la viga 1.
Los diagramas de momento-curvatura calculados mediante el método analítico de
las secciones de la viga 4 sin prácticamente iguales a los calculados para la viga 2
debido a que la viga 2 perdió un 12% de sección de refuerzo y la viga 4 un 10% de
sección aproximadamente, obteniéndose valores de momentos y curvaturas muy
similares.
El diagrama de momentos-curvatura de la sección de centro de vano de la viga 5 es
idéntico al de las mismas secciones de las vigas 1 y 3. En cambio, el diagrama de la
sección de apoyo es muy diferente debido a que la pérdida de sección por la
aceleración de la corrosión del acero de refuerzo fue muy grande, de alrededor de
un 30%. A pesar de que la reparación con mortero el cual colabora en aumentar el
momento de fisuración y la rigidez de la estructura al principio del ensayo, el
momento de plastificación de la sección es casi un 20% menor que el de la sección
de centro de vano. Estos cambios de sección se reflejan en la redistribución de los
esfuerzos en las dos secciones. Como se comentó anteriormente, la sección de
apoyo tiende a plastificar antes que la sección de vano, y en este caso, al obtener
una pérdida de sección de acero de refuerzo muy alta, esta redistribución se da muy
rápidamente y la sección de apoyo rompe súbitamente.
El diagrama de momentos-curvatura de las secciones de la viga 6 es muy similar a
los obtenidos en las vigas 2 y 4. El momento de plastificación calculado para la
sección de centro de vano, dañada por la corrosión del refuerzo y reparada con
289
DISCUSIÓN
mortero, fue muy similar al obtenido en los cálculos de las mismas secciones de las
vigas 2 y 4. Esto es debido a que la reparación con mortero ayudó en buena manera
a conservar las propiedades de la sección y esta colaboró en la redistribución de los
esfuerzos. Podemos observar que la sección de apoyo plastifica antes que la
sección de centro de vano, como es de esperarse en una viga sin daño.
Como comentarios generales de los cálculos de las secciones de las vigas
ensayadas en esta Tesis, podemos decir que:
- Las vigas en las que se aceleró la corrosión en las secciones de apoyo tienen
una redistribución de esfuerzos más rápida y dichas secciones rompen más
fácilmente debido a que plastifican antes que las secciones de centro de
vano, esto, aunado a la pérdida de sección del refuerzo por corrosión y a
pesar de la reparación, provoca que la rotura sea antes de lo esperado y,
- las vigas en las que se aceleró la corrosión en las secciones de centro de
vano tuvieron un comportamiento muy similar al obtenido en la viga control,
debido a que, a pesar de la pérdida de sección de la armadura de refuerzo
por corrosión y gracias a la reparación con mortero, dichas secciones
colaboraron de forma efectiva en la redistribución de los esfuerzos a lo largo
de las vigas ensayadas.
Cálculo por ordenador del momento-curvatura de las secciones

Otra forma de hacer el cálculo del diagrama de momento-curvatura de las secciones
de las vigas fue mediante el programa Excel. El procedimiento de cálculo del
diagrama se explica a continuación.
Los datos de entrada para el cálculo del diagrama de momentos-curvatura de las
secciones fueron los obtenidos en las pruebas mecánicas:
Hormigón
- Resistencia a compresión (fck)
- Resistencia a tracción (fct)
- Módulo de elasticidad (Ec)
Acero
- Resistencia a tracción (fy)
- Módulo de elasticidad (Es)
Mortero
- Resistencia a compresión (fck)
- Resistencia a tracción (fct)
- Módulo de elasticidad (Ec)
Con estos datos se calcularon las deformaciones en cada uno de los materiales
mediante la ecuación 5.47:
f
ε= (5.47)
E
Únicamente, la deformación de plastificación del hormigón fue considerada de un
2%o como se propuso en el cálculo mediante el método analítico.
También se emplearon como datos de entrada las propiedades de las secciones:
Base (b)
Peralte (h)
Recubrimiento (r)
290
DISCUSIÓN
Peralte efectivo (d)

Área de acero en tensión (As1)
Área de acero en compresión (A s2).
Para realizar los cálculos y poder obtener un diagrama de tensión – deformación del
hormigón y de momento-curvatura más detallado, las secciones a analizar se
dividieron en 500 fibras. Posteriormente se propusieron curvaturas 1/r, desde 0.001
hasta 0.06, con las que se calcularon las fibras neutras x para cada curvatura
propuesta generando una macro en la que se empleó el mismo método de cálculo
de las fibras neutras como se empleó en el método analítico.
Después se calculó la deformación unitaria mediante la ecuación 5.48:
ε unit = 1 / r ( x − d fibra ) (5.48)
Para calcular la tensión en la armadura se plantearon dos situaciones:
1. Si la deformación unitaria calculada anterior mente era superior a la
deformación de plastificación del acero εpy, el valor de la tensión se calculó
con la ecuación 5.49:
σ s = ε unit E s (5.49)
2. Si la deformación unitaria calculada era menor a εpy, el valor de la tensión era
igual al módulo de elasticidad del acero Es.
Para determinar la fuerza en las armaduras se colocó el valor de las áreas de las
armaduras de compresión y tensión (As1 y As2) en la fibra correspondiente a su
posición (26 mm y 174 mm respectivamente) dentro de la sección, tomando en
cuenta los recubrimientos propuestos y las dimensiones de la sección. Con la
multiplicación de los valores de las áreas y las tensiones obtenidas anteriormente, se
calculó la fuerza en las áreas de armado en compresión y en tensión. En el caso de
las secciones de apoyo, las áreas de armado se invirtieron para que el esfuerzo
soportado por las armaduras fuera el correcto y el cálculo fuera el mismo que para
las secciones de vano.
Para realizar el cálculo de la tensión en toda la sección se siguieron los pasos
mencionados a continuación:
1. Se calculó la tensión teórica mediante la ecuación 5.50:
⎡ ⎛ ε ⎞
2
⎤
σ = f cm ⎢1 − ⎜⎜1 − unit ⎟
⎟
⎥ (5.50)
⎢ ⎝ ε ps1 ⎠ ⎥
⎣ ⎦
2. Después, para obtener el valor de la tensión en la zona de compresión, se
supuso que si el valor de la tensión teórica obtenido anteriormente es mayor
que cero y la deformación unitaria es mayor al 2%o, el valor de la tensión era
igual a la resistencia a compresión del hormigón, mientras que, si la
deformación unitaria es menor al 2%o, el valor de la tensión era igual al
calculado teóricamente. Esta condición se cumple sólo en la zona comprimida
de la sección.
3. Para obtener la tensión en la zona traccionada de la sección, el criterio
adoptado fue que si la deformación unitaria era menor a cero, el valor de la
tensión en dicha zona sería la deformación unitaria multiplicada por el módulo
291
DISCUSIÓN
de elasticidad del mortero de reparación (35 GPa). Si la deformación unitaria

era mayor que cero, se consideraba una tensión igual a cero. Con estos datos
y los obtenidos en el criterio anterior, se conformó el primer diagrama de
tensiones de las secciones.
4. Para completar el diagrama de la sección se realizó el cálculo del efecto de
tensión stiffening provocado en las secciones por la resistencia a tracción del
hormigón. Para ello, se hizo un cálculo inicial para toda la sección del efecto
mediante la ecuación 5.51:
TS =
f ct
(ε −εy)
2
(5.51)
(ε ct − Ec )2 unit
ya que se supone que εmin<εct<εmax (caso 2 de RPM-RPX/95), que se emplea

un diagrama momento-curvatura que toma en cuenta el efecto de la rigidez
provocada por la colaboración del hormigón traccionado entre fisuras y que se
a su vez, se emplea un diagrama ideal tensión-deformación para el acero de
armar (figura 5.72).

fct
Ec
ct cf c
Figura 5.72.: Diagrama ideal tensión – deformación del acero de armar de las vigas
para calcular el efecto de tensión stiffening.
Posteriormente, se empleo el criterio de que si la deformación unitaria era
menos negativa que la deformación del acero en tensión (con signo negativo
también), el valor del efecto de tensión stiffening sería el calculado mediante
la ecuación anterior, mientras que si el valor de la deformación unitaria
resultaba más negativo que la deformación en tensión, el valor del efecto de
tensión stiffening sería cero.
5. Finalmente, el criterio final para trazar el diagrama de tensión – deformación
del hormigón de cada sección, y el diagrama de tensiones a lo largo del
peralte de la misma, se tomó en cuenta que si la tensión obtenida, después
de realizar los cálculos y aplicar los criterios anteriores, superaba el valor de
la resistencia a tracción del hormigón, con signo negativo por estar en la zona
de tensión, el valor de la tensión era el mismo. Pero, si el valor de la tensión
era menor que la resistencia a tracción del hormigón, el valor tomado en
cuenta era el del efecto de tensión stiffening.
Antes de calcular el momento de las secciones, fue necesario calcular la fuerza en
todo el peralte h de la sección de hormigón. Para calcular la fuerza soportada por la
292
DISCUSIÓN
sección de hormigón se multiplicó la tensión final por las propiedades de la sección

(base y altura) para cada una de las 500 fibras en las que se dividió la sección.
Finalmente, para calcular el momento de la sección se aplicó la ecuación 5.52:
M = Fd
M comp = (x − d ) ⋅ (Fs + Fc ) para la zona en compresión (5.52)
M trac = (d − x ) ⋅ (Fs + Fc ) para la zona en tracción
La sumatoria de todos los valores de momento calculados en todo el peralte h de la

sección dio como resultado el momento soportado por la sección.
Una vez explicada la forma en que se realizaron los cálculos de las deformaciones,
tensiones, curvatura, fuerzas y momento, se procede a mostrar los diagramas
obtenidos con el método explicado anteriormente, para cada sección analizada para
cada viga, y cuyos resultados se muestran en el Anejo 12. Para el caso de la viga
Control sólo se realizaron dos cálculos, uno para la sección de apoyo y otro para la
sección de centro de vano. Para el resto de las vigas, dañadas por la corrosión, se
calcularon sólo los diagramas de las secciones de la zona corroída de cada viga. El
número de secciones analizadas dependió de la longitud de corrosión de cada viga,
pero se tomaron en cuenta las pérdidas de sección a cada 100 mm o donde la
pérdida de sección fue importante.
Cabe señalar, que en los resultados obtenidos mediante los cálculos explicados
anteriormente, las deformaciones obtenidas en el acero sin corrosión llegaron a un
10% en promedio, mientras que la deformación obtenida en las barras que tuvieron
una pérdida de sección por corrosión fue de 6% promedio. Considerando que las
armaduras no alcanzaron a romperse, y que las deformaciones mínimas bajo carga
máxima εmax son de 2.5%, los resultados obtenidos se encuentran dentro de la
normativa EHE, 1999 y Eurocode 2.
Los diagramas tensión – deformación de la sección de apoyo de la viga Control
obtenidos en el Anejo 12 nos muestran el comportamiento de la sección mientras la
curvatura de la misma cambia. Podemos ver como la sección soporta tensiones
inferiores a la resistencia a tracción del hormigón y la deformación es muy pequeña,
de alrededor de 0.0001. Cuando la curvatura aumenta y es superada la resistencia a
tracción del hormigón, y el momento de fisuración de la sección, esta se sigue
deformando y comienza el trabajo del hormigón traccionado entre fisuras, o efecto
tensión stiffening. Mientras aumenta la curvatura sin llegar a plastificar la sección,
esta se deforma y el hormigón colabora cada vez menos en la zona de tracción,
mientras que en la zona de compresión aumentan las tensiones pero no superan la
resistencia a compresión del hormigón. Una vez que la sección plastifica, la
colaboración del hormigón en tracción es muy pequeña y una parte de la zona
comprimida ya soporta la tensión igual a la resistencia a compresión del hormigón.
El comportamiento tenso-deformacional del hormigón de la sección de centro de
vano de la viga Control al aumentar la curvatura es muy similar al generado para la
sección de apoyo de la misma viga. Lo único que varía es la capacidad de
deformación de la sección que se reduce debido a que la sección de centro de vano
tiene menor cantidad de refuerzo que la sección de apoyo.
Del mismo modo, en el Anejo 12 se muestran los diagramas de tensión a lo largo del
peralte h para cuatro valores de curvatura calculados de la secciones de las vigas.
Sólo se presentan cuatro diagramas (mínimo, máximo y dos intermedios), pero se
293
DISCUSIÓN
realizaron 23 cálculos para cada sección y con ellos obtener el diagrama de

momento curvatura de cada sección.
Viga Control
Podemos observar el comportamiento de la sección de apoyo de la viga Control
mientras la curvatura de la misma aumenta. Con una curvatura igual a 0.001 la
sección tiene un diagrama “ideal” de tensión a lo largo del peralte h y la fibra neutra x
se encuentra a la mitad de la sección, aproximadamente. Al incrementar la curvatura
a 0.01, ya se superó la resistencia a tracción del hormigón, y por lo tanto el momento
de fisuración, y comienza a reflejarse el efecto de tensión stiffening calculado dado
que la sección de hormigón trabaja muy poco en tensión. La fibra neutra se
encuentra ahora a casi un tercio del peralte h. Al aumentar la curvatura a 0.02, la
sección está a punto de plastificar, el efecto de tensión stiffening sigue reduciéndose
y comienza a dejar de trabajar en tracción el 10% del peralte de la sección de
hormigón. La fibra neutra se reduce muy poco y se mantiene a un tercio del peralte
h. Cuando se realiza el cálculo de la sección con una curvatura de 0.06, el 50% de la
sección deja de trabajar en tracción, el 10% continúa mostrando el efecto de tensión
stiffening y el resto de la sección de hormigón colabora completamente. Incluso, un
10% del peralte ya trabaja con la tensión máxima del hormigón.
El comportamiento de la tensión a lo largo del peralte h de la sección de centro de
vano de la viga Control al aumentar la curvatura es muy similar al generado para la
sección de apoyo de la misma viga. De igual forma, el comportamiento de la
profundidad de la fibra neutra x es muy similar.
La figura 5.73 muestra el diagrama momento – curvatura de la sección de apoyo de
la viga de control.
Figura 5.73.: Diagrama momento – curvatura de la sección de apoyo de la viga

Control.
Podemos ver que la sección muestra una rigidez inicial que se reduce al momento
de fisurarse la misma. Este valor se encuentra al calcular una curvatura de 0.005.
Una vez pasado el momento de fisuración, la sección entra en una etapa elástica
hasta llegar al momento de plastificación con una curvatura de 0.025. Una vez
superado el momento de plastificación de la sección el diagrama se comporta de
manera lineal y se reduce muy poco la capacidad de soportar momento de la
sección debido a que el pequeño bloque de hormigón de la sección y el acero en
tracción soportan toda la curvatura.
294
DISCUSIÓN
La figura 5.74 muestra el diagrama momento – curvatura de la sección de centro de

vano de la viga de control.

viga Control.
Al igual que en el diagrama de la sección de apoyo, el diagrama de momento –
curvatura de la sección de centro de vano nos muestra una rigidez inicial que cambia
una vez superada la resistencia a tracción del hormigón o lo que es lo mismo,
superado el momento de fisuración, hasta llegar al momento de plastificación. Dicho
momento se genera a un momento casi un 20% menor que el que genera la
plastificación en la sección de apoyo, debido a la distribución de las áreas de acero
en la sección.
Viga 1
Dado que la viga 1 tuvo un proceso de aceleración de la corrosión en la zona del
apoyo y dicha zona se reparó con mortero de reparación, sólo se muestra el
comportamiento de una sección de esta zona con una pérdida de refuerzo por
corrosión. Se sobreentiende que el comportamiento de la sección de centro de vano
es idéntico al calculado en la misma sección de la viga Control.
Podemos observar que el comportamiento de la deformación de la sección de apoyo
de la Viga 1 es muy similar al obtenido en la misma sección de la viga Control. Sin
embargo, las tensiones soportadas en esta sección son mayores debido a la
incorporación del mortero en la reparación de la sección de apoyo de la viga 1 ya
que la resistencia a tracción del material es superior a las del hormigón original de la
viga. Con respecto a los esfuerzos de tensión soportados en la sección, la diferencia
estriba en que la resistencia de la sección al esfuerzo de tensión es mayor debido a
que en esta zona de la viga se realizó la reparación de la misma debido al daño por
corrosión y se colocó mortero de reparación con una resistencia a tracción superior
(de 6.4 MPa) a la del hormigón con el que se fabricaron las vigas (de 2.8 MPa). Este
aumento de la resistencia a tracción debido a la reparación provoca que el momento
de fisuración de la sección sea superior y al mismo tiempo genera una mayor
colaboración del hormigón, o en este caso, mortero de reparación, traccionado entre
fisuras, comparada con la colaboración del hormigón de una sección sin reparar.
De igual forma que en los diagramas de tensión-deformación de la sección de apoyo
de la viga 1, los diagramas de tensión a lo largo del peralte de la sección son muy
similares a los generados en la misma sección de la viga Control en cuanto a las
295
DISCUSIÓN
curvaturas soportadas por la sección mientras aumenta la carga. La diferencia entre

los diagramas de la sección de apoyo de la viga 1 y la viga Control son el aumento
de la resistencia a tracción de la sección de apoyo debido a la incorporación del
mortero de reparación.
la viga 1 estudiada.
Figura 5.75.: Diagrama momento – curvatura de la sección de apoyo de la viga 1

estudiada.
Podemos observar que debido al incremento de la resistencia a tracción gracias a la
incorporación del mortero de reparación, esta aumenta considerablemente, al igual
que la rigidez de la sección. Una vez superado el momento de fisuración, la rigidez
cambia y el momento de plastificación se reduce en un 5% aproximadamente,
comparado con el momento de plastificación de la misma sección en la viga Control.
Esto quiere decir que para una sección de apoyo con una pérdida de sección de
armadura de un 10% y reparada con mortero, la plastificación de la sección se
produjo al alcanzar el 95% del momento de la misma sección de una viga sin daño.
Viga 2
Dado que esta viga 2 tuvo un proceso de aceleración de la corrosión en la zona de
centro de vano y dicha zona se reparó con mortero de reparación, sólo se muestra el
comportamiento de una sección de esta zona con una pérdida de refuerzo por
corrosión. Se sobreentiende que el comportamiento de la sección de apoyo es
idéntico al calculado en la misma sección de la viga Control.
Podemos observar que el comportamiento de la deformación de la sección de centro
de vano de la Viga 2 es muy similar al obtenido en la misma sección de la viga
Control. Las tensiones soportadas por la sección de centro de vano en la zona
traccionada son mayores con respecto a la misma sección de la viga Control debido
a la incorporación del mortero en la reparación realizada ya que a tracción del
material es superior a las del hormigón original de la viga. La diferencia estriba en
que la resistencia a tracción del mortero de reparación colocado fue superior (de 6.4
MPa) a la del hormigón con el que se fabricaron las vigas (de 2.8 MPa). Este
aumento de la resistencia a tracción genera un momento de fisuración de la sección
mayor, y al mismo tiempo, el hormigón, o en este caso, mortero de reparación,
296
DISCUSIÓN
traccionado entre fisuras tiene una mayor colaboración, comparada con la

colaboración del hormigón de una sección sin reparar.
Con respecto a las curvaturas soportadas por la sección de centro de vano mientras
aumenta la carga, los diagramas de tensión a lo largo del peralte de la sección
calculados mediante este modelo son muy similares a los generados en la misma
sección de la viga Control. La diferencia entre los diagramas de la sección de centro
de vano de la viga 2 y la viga Control es, de nuevo, el aumento de la resistencia a
tracción de la sección de apoyo debido a la incorporación del mortero de reparación.
vano de la viga 2 estudiada.

viga 2 estudiada.
En este diagrama podemos observar el cambio de la rigidez en la sección una vez
superado el momento de fisuración. Esta rigidez se da gracias a la incorporación del
mortero de reparación y se puede apreciar un cambio considerable con respecto a la
misma sección calculada para la viga Control. Una vez superado el momento de
fisuración, el comportamiento del diagrama momento curvatura de la sección de
centro de vano de la viga 2 es similar al calculado para la misma sección de la viga
Control. El momento de plastificación de la sección de centro de vano de la viga 2 se
alcanza con un momento de 23 kN-m, aproximadamente. Con respecto a este valor
obtenido en el cálculo de la misma sección de la viga Control, la reducción es de
casi un 20%. Esto es debido a la pérdida de sección de la armadura debido a la
corrosión de la misma.
Podemos decir que para una pérdida de un 10% de sección de refuerzo en el centro
de vano equivale a una pérdida de resistencia de la misma en un 20%, el doble que
para una sección de apoyo corroída. Esto quiere decir que es más considerable la
pérdida de momento en el centro de vano de una viga que en la sección cercana al
apoyo.
Viga 3
De igual forma como se realizó con la viga 1, sólo se muestra el comportamiento de
una sección de la zona de apoyo con una pérdida de refuerzo por corrosión y
reparada con mortero.
297
DISCUSIÓN
Los diagramas tensión-deformación generados mediante este cálculo para la

sección de apoyo de la viga 3 tiene el mismo comportamiento que los generados
para la misma sección de la viga 1. Se observa de nuevo un aumento de la tensión
soportada en la zona traccionada debido al aumento de la resistencia a tracción
proporcionada por el mortero de reparación y las deformaciones soportadas por la
sección son similares a las obtenidas en el cálculo de la viga 1.
Los diagramas de tensión a lo largo del peralte generados mediante este cálculo
para la sección de apoyo de la viga 3 tiene el mismo comportamiento que los
generados para la misma sección de la viga 1. Se observa de nuevo un aumento de
la tensión soportada en la zona traccionada debido al aumento de la resistencia a
tracción proporcionada por el mortero de reparación y la curvatura de la sección
tiene el mismo comportamiento.
la viga 3.

Gracias a la incorporación del mortero en la reparación de la viga 3, la resistencia a
tracción aumenta considerablemente, al igual que la rigidez de la sección,
comparada con la viga Control. Pero, el aumento de la rigidez de la sección es
mayor (en un 10% aproximadamente) al del la misma sección de la viga 1 y la
plastificación de la sección se muestra con un momento ligeramente menor (de un
10% aproximadamente) al de la viga 1. El valor del momento de fisuración aumenta
en un 10% aproximadamente mientras que el momento de plastificación calculados
para la sección de la viga 3 es un 10% menor, aproximadamente, a los calculados
en la viga 1 con lo que se observa que como la viga 3 perdió un 1.5% de sección de
acero de refuerzo en promedio, esto es factor para aumentar el momento de
fisuración y reducir el momento de plastificación de la sección. También, y de
manera conjunta, los gráficos de la viga 1 y 3 confirman que para una sección de
apoyo con una pérdida de sección de armadura de un 10% y reparada con mortero,
la plastificación de la sección se produce al alcanzar el 95% del momento de la
misma sección de una viga sin daño.
298
DISCUSIÓN
Viga 4
De igual forma como se realizó con la viga 2, sólo se muestra el comportamiento de
una sección de la zona de centro de vano con una pérdida de refuerzo por corrosión
y reparada con mortero.
Los diagramas tensión-deformación generados mediante este cálculo para la
sección de centro de vano de la viga 4 tiene el mismo comportamiento que los
generados para la misma sección de la viga 2. Se observa de nuevo un aumento de
la tensión soportada en la zona traccionada debido al aumento de la resistencia a
tracción proporcionada por el mortero de reparación y las deformaciones soportadas
por la sección son similares a las obtenidas en el cálculo de la viga 2.
Los diagramas de tensión a lo largo del peralte generados mediante este cálculo
para la sección de centro de vano de la viga 4 tiene el mismo comportamiento que
los generados para la misma sección de la viga 2. Se observa de nuevo un aumento
de la tensión soportada en la zona traccionada debido al aumento de la resistencia a
tracción proporcionada por el mortero de reparación y la curvatura de la sección
tiene el mismo comportamiento.
La siguiente figura muestra el diagrama momento – curvatura de la sección de
centro de vano de la viga 4.

viga 4.
En este diagrama podemos observar el cambio de la rigidez en la sección una vez
superado el momento de fisuración al igual que en el diagrama generado para la
misma sección corroída de la viga 2. Esta rigidez se da gracias a la incorporación del
mortero de reparación y se puede apreciar un cambio considerable con respecto a la
misma sección calculada para la viga Control. Una vez superado el momento de
fisuración, el comportamiento del diagrama momento curvatura de la sección de
centro de vano de la viga 4 es similar al calculado para la misma sección de la viga 2
y la viga Control. El momento de plastificación de la sección se alcanza con un
momento muy similar al obtenido en el cálculo de la viga 2. Con respecto a este
valor obtenido en el cálculo de la misma sección de la viga Control, la reducción es,
una vez más, de casi un 20% debido a la pérdida de sección de la armadura por la
corrosión.
299
DISCUSIÓN
Podemos confirmar que para una pérdida de un 10% de sección de refuerzo en el

centro de vano equivale a una pérdida de resistencia de la misma en un 20%, el
doble que para una sección de apoyo corroída.
Viga 5
De igual forma como se realizó con las vigas 1 y 3, sólo se muestra el
comportamiento de una sección de la zona de apoyo con una pérdida de refuerzo
por corrosión y reparada con mortero.
Los diagramas de tensión-deformación de la sección de apoyo de la viga 5 muestran
un ligero aumento en las deformaciones y las tensiones soportadas en la zona
traccionada por la sección de hormigón comparado con los diagramas de la viga
Control, 1 y 3. La tensión de rotura de la zona traccionada se alcanza a curvaturas
menores, comparada con la tensión obtenida para las mismas secciones de las
vigas 1 y 3 (con 10% de pérdida de sección de armadura), con lo que la
colaboración del material no es tan efectiva, comparada con los casos de las vigas
anteriores, debido al aumento de la pérdida de sección de la armadura por corrosión.
Por el contrario, el valor de la resistencia a compresión en la zona comprimida se
alcanza con curvaturas mayores (a 1/r = 0.06, aproximadamente) que las obtenidas
en los cálculos de las vigas 1 y 3. Este efecto es debido a que la pérdida de sección
de la armadura de refuerzo para la sección de apoyo de la viga 5 fue de un 20%.
Una vez más, podemos ver el efecto del aumento en la pérdida de sección del acero
de refuerzo en la distribución de las tensiones a lo largo del peralte de la sección de
hormigón de la zona de apoyo de la viga 5. Mientras aumenta la curvatura, las
tensiones soportadas por la sección son menores para la sección de apoyo de la
viga 5 que las que soportan las mismas secciones de las vigas 1 y 3. La fibra neutra
queda un poco más arriba mientras aumenta la curvatura en la sección de apoyo de
la viga 5. Aunque con el material de reparación se logró restituir parte de la
resistencia original de la sección, la no colocación del acero de refuerzo perdido por
la corrosión influye de sobremanera en el comportamiento de la secciones.
La siguiente 5.79 figura muestra el diagrama momento – curvatura de la sección de
apoyo de la viga 5.

Visto lo anterior, con los diagramas de tensiones obtenidos mediante este método de
cálculo, el diagrama de momento curvatura refleja el efecto beneficioso que tiene la
300
DISCUSIÓN
reparación con mortero y la reducción sensible del momento de plastificación debido

a la pérdida de sección del refuerzo. El momento de plastificación se ve reducido en
un 40%, aproximadamente, comparado con el análisis realizado para la misma
sección de la viga Control y un 35%, aproximadamente, comparado con el análisis
realizado para las mismas secciones de las vigas 1 y 3 con un 10% de pérdida de
sección de la armadura de refuerzo.
Viga 6
De igual forma como se realizó con las vigas 2 y 4, sólo se muestra el
comportamiento de una sección de la zona de centro de vano con una pérdida de
refuerzo por corrosión y reparada con mortero.
Como se puedo apreciar en el análisis de la sección de apoyo de la viga 5, los
diagramas de tensión-deformación de la sección de centro de vano de la viga 6
mostraron un ligero aumento en las deformaciones y las tensiones soportadas en la
zona traccionada por la sección de hormigón comparado con los diagramas de la
viga Control, 2 y 4. La tensión de rotura de la zona traccionada se alcanza a
curvaturas menores, comparada con la tensión obtenida para las mismas secciones
de las vigas 2 y 4 (con 10% de pérdida de sección de armadura), con lo que la
colaboración del material no es tan efectiva, comparada con los casos de las vigas
anteriores, debido al aumento de la pérdida de sección de la armadura por corrosión.
Por el contrario, el valor de la resistencia a compresión en la zona comprimida se
alcanza con curvaturas mayores (a 1/r = 0.06, aproximadamente) que las obtenidas
en los cálculos de las vigas 2 y 4. Este efecto es debido a que la pérdida de sección
de la armadura de refuerzo para la sección de apoyo de la viga 6 fue de un 20%.
La figura 9.15 muestra el comportamiento de la tensión a lo largo del peralte h de la
sección de centro de vano dañada por corrosión con una pérdida de %.
En los diagramas de tensión a lo largo de la sección de hormigón de la viga 6
podemos ver el efecto del aumento en la pérdida de sección del acero de refuerzo
en la distribución de las tensiones a lo largo del peralte de la sección de hormigón de
la zona de centro de vano de la viga 6. Mientras aumenta la curvatura, las tensiones
soportadas por la sección son menores para la sección de centro de vano de la viga
6 que las que soportan las mismas secciones de las vigas 2 y 4. La distancia de la
fibra neutra a la zona comprimida se reduce mientras aumenta la curvatura en la
sección. Aunque con el material de reparación se logró restituir parte de la
resistencia original de la sección, se confirma que al no colocar o restituir el acero de
refuerzo perdido por la corrosión las secciones se ven mermadas en su resistencia.
vano de la viga 6.
301
DISCUSIÓN

viga 6.
En este diagrama podemos de nuevo el cambio de la rigidez en la sección una vez
superado el momento de fisuración gracias a la incorporación del mortero de
reparación y se aprecia el cambio con respecto a la misma sección calculada para la
viga Control. Pero, al superar el momento de fisuración, y debido a la pérdida de
sección de la armadura, el momento de plastificación de la sección de centro de
vano de la viga 6 se alcanza con un momento de 15 kN-m, aproximadamente. Un
40% menor al obtenido en los cálculos para la misma sección sin daño y un 35% con
respecto a los momentos de plastificación calculados para las mismas secciones de
las vigas 2 y 4.
5.3.9 Cálculo analítico vs. Cálculo por ordenador vs. Ensayos

Una vez realizados los cálculos con los métodos planteados anteriormente, se
realiza una comparación con los resultados obtenidos mediante los métodos y los
ensayos realizados. Cabe señalar que los cálculos realizados analíticamente sirven
para dar una idea de lo que sucede con las secciones, mientras que el cálculo por
ordenador resulta más aproximado a la realidad por que va integrando a cada paso
de carga y el resultado es mucho más cercano a la realidad. Las figuras 5.81 a 5.87
muestran el gráfico de comparación de los resultados obtenidos mediante el método
analítico, informático y los datos obtenidos en los ensayos realizados a cada viga.
a) b)
302
DISCUSIÓN
Figura 5.81.: Diagrama momento-curvatura del ensayo de la viga Control comparado

con los obtenidos con los métodos analítico e informático de: a) sección de apoyo y
b) sección de centro de vano.
a) b)
los obtenidos con los métodos analítico e informático de: a) sección de apoyo y b)
sección de centro de vano.
a) b)
303
DISCUSIÓN
a) b)
a) b)
a) b)
304
DISCUSIÓN

a) b)
Los cálculos realizados con los métodos analítico e informático son muy similares
entre ellos, sólo que el método informático refleja de mejor forma el efecto del
mortero de reparación en el aumento del momento de fisuración, en el cambio de la
rigidez de la sección reparada y en el funcionamiento de la sección.
El funcionamiento de las galgas extensométricas durante las pruebas de carga a
rotura de las vigas dependió de la colocación de las mismas. Dado que la longitud
de las galgas fue de 60mm, algunas de las galgas fueron colocadas en zonas en las
que coincidieron con la generación de fisuras en las secciones por lo que la
medición fue más efectiva que en algunos casos en los que las galgas midieron la
deformación de la zona traccionada entre fisuras. Esto afecta la medición de la
curvatura de las secciones. En cuanto a la disminución de la resistencia a momento
de las secciones, esta se ve influenciada por la resistencia del hormigón
suministrado que fue un 10% menor, en promedio, a la solicitada.
Las secciones de apoyo y de centro de vano de las vigas Control, 1 y 3 se ven
afectadas por la colocación de las galgas extensométricas y, por ello, los diagramas
no coinciden del todo con los cálculos realizados, pero registran valores de
momentos que se han detectado de buena forma por los métodos de cálculo
empleados, a pesar de la disminución en la resistencia del hormigón mencionada.
Las secciones de centro de vano de las vigas 1 y 5 son las únicas que muestran una
disminución en la resistencia a momento debido a la disminución de la resistencia
del hormigón solicitado.
De forma general, se puede decir que los cálculos realizados mediante el método
analítico y el método informático coinciden con la mayoría de los ensayos en los
momentos de plastificación de las secciones. En algunos casos, los cálculos
coinciden en el aumento del momento de fisuración y el cambio de la rigidez de las
secciones debido a la reparación de las secciones con mortero.
305
DISCUSIÓN
Analizando el comportamiento de las secciones en los ensayos y comparando los

datos obtenidos con los cálculos realizados para la viga Control, podemos observar
que los cálculos realizados para la sección de apoyo dan una buena idea del
comportamiento de las secciones en su parte plástica, sobretodo el método analítico,
pero la parte elástica de la sección el análisis no coincide del todo con los resultados
obtenidos por las metodologías antes mencionadas. Para el caso de la sección de
centro de vano, los resultados de los métodos de cálculo no coinciden más que en el
momento de plastificación debido a la colocación de la galga en dicha sección.
En el caso de la sección de apoyo de la viga 1, los diagramas de resultados y datos
del ensayo coincide en cuanto al momento de fisuración, pero una vez superado
este momento, la curva de la sección ensayada conserva su rigidez y no cambia
hasta el momento de plastificación. En cuanto al análisis de la sección de centro de
vano, los diagramas calculados coinciden entre ellos pero, a partir del momento de
plastificación no convergen con la curva de la sección ensayada, incluso en el
momento de plastificación. Una vez más, se puede observar la influencia de la
colocación de las galgas en las secciones de las vigas.
De igual forma que en los diagramas momento-curvatura de las secciones de apoyo
de las vigas Control y 1, el diagrama de la misma sección de la viga 2 muestra un
comportamiento muy similar entre las curvas de los dos métodos empleados para
calcular la sección y los datos obtenidos en el ensayo. También, el diagrama de la
sección de centro de vano sólo coincide hasta el momento de fisuración y en el
momento de plastificación debido a la colocación de las galgas.
Los diagramas de resultados y datos del ensayo de las secciones de la viga 3 no
convergen más que en los momentos de plastificación debido a la colocación de las
galgas en las secciones de la viga.
Los diagramas momento-curvatura obtenidos para la sección de apoyo de la viga 4
mediante los dos métodos de cálculo son muy similares al obtenido en el ensayo, en
cuanto a la rigidez de la y el momento de plastificación de la sección. Los diagramas
de la sección de centro de vano son parecidos entre ellos, pero, la curva del ensayo
no muestra un cambio de rigidez una vez superado el momento de fisuración pero si
coinciden en el momento de plastificación.
Para la viga 5, el diagrama de la sección de apoyo es muy similar a los obtenidos
mediante los dos métodos de cálculo. La única diferencia es que la curvatura medida
en el ensayo es ligeramente mayor a la calculada. El diagrama de la sección de
centro de vano coincide sólo en parte con los datos medidos en el ensayo. El
momento de plastificación calculado para esta sección fue superior al obtenido en el
ensayo. Esto puede ser debido a la redistribución de los esfuerzos a lo largo de la
viga y que debido a la pérdida de un 20% de sección de la armadura, la resistencia
de la viga se redujo sensiblemente.
Los diagramas obtenidos para las secciones de la viga 6 convergen de muy buena
forma en cuanto a momentos de fisuración, de plastificación y curvatura para ambas
secciones, detectando en buena medida la redistribución de los esfuerzos a lo largo
de la viga.
Podemos observar que aproximadamente el 50% de los cálculos realizados
coinciden en buena forma con los datos obtenidos en los ensayos. El 50% de los
cálculos que no coinciden con los datos de los ensayos dependen de principalmente
de la colocación de las galgas y en segunda instancia de la redistribución de los
306
DISCUSIÓN
esfuerzos a lo largo de las vigas debido a la reducción de la resistencia del hormigón

solicitado.
A continuación se muestra la tabla 5.19 con los valores de los momentos de
fisuración y de plastificación de las secciones de centro de vano y apoyo de todas
las vigas mostrados en las figuras 5.81 a 5.87.
Tabla 5.19.: Momentos de las secciones de las vigas ensayadas.
Momento de Fisuración Momento de Plastificación
(kN-m) (kN-m)
Viga
M. Analítico Ordenador Ensayo M. Analítico Ordenador Ensayo
Apoyo Vano Apoyo Vano Apoyo Vano Apoyo Vano Apoyo Vano Apoyo Vano
Control 2.8 2.8 8.3 7.7 9.2 7.8 38.9 27.2 32.9 26.5 42.3 26.3
V1 6.4 2.8 10.7 7.7 8.8 5.2 35.7 27.2 35.3 26.5 31.1 20.5
V2 2.8 6.4 8.3 9.9 11.6 6.6 38.9 24.2 32.9 27.0 36.7 23.8
V3 6.4 2.8 10.7 7.7 12.0 13.4 34.9 27.2 35.5 26.5 35.5 25.4
V4 2.8 6.4 8.3 10.8 13.8 11.3 38.9 24.7 32.9 27.5 32.9 23.0
V5 6.4 2.8 12.7 7.7 12.65 7.97 32.8 27.2 23.1 26.5 31.9 19.6
V6 2.8 6.4 8.3 10.9 5.3 8.5 38.9 23.5 32.9 17.8 33.9 23.1
Con respecto a los momentos de fisuración calculados y obtenidos en los ensayos
de las vigas podemos observar que los momentos calculados por ordenador nos dan
una idea más clara de lo que sucede en las secciones de las vigas, mientras que el
método analítico no es tan exacto.
Los momentos de fisuración de las secciones de apoyo de las vigas son muy
similares incluso superiores a los obtenidos en la sección de apoyo de la viga
Control. En el caso de las vigas en las que no se reparó la sección de apoyo, los
momentos de fisuración de las vigas 2 y 4 son ligeramente superiores a los de la
viga Control, pero el momento de fisuración de la sección de apoyo de la viga 6 es
casi un 50% menor. Esto se debió a la redistribución de esfuerzos a lo largo de la
viga y a que la pérdida de sección de acero de refuerzo promedio en esta viga fue
de un 34%. En el caso de las secciones de apoyo de las vigas que fueron reparadas,
los momentos fueron, de igual forma, similares al de la misma sección de la viga
Control en el caso de la viga 1 y superiores en el caso de las vigas 3 y 5. A pesar de
la diferencia entre las pérdidas de corrosión de las vigas 3 y 5 los momentos de
fisuración son muy similares entre sí. Podemos concluir que la reparación de las
secciones de apoyo de las vigas reparadas ayudó a no perder la capacidad de
fisuración de la sección a pesar de la pérdida de sección de la armadura de refuerzo
por corrosión.
Los momentos de fisuración de las secciones de centro de vano de las vigas son
similares al obtenido en la misma sección de la viga Control. En el caso de las vigas
1 y 2, los momentos fisuración son inferiores en un 33 y un 15% al de la sección de
centro de vano de la viga Control. En el caso de la viga 1, la reducción de momento
se debe exclusivamente a la pérdida de sección del acero de refuerzo por corrosión,
que fue de un 7.35% en promedio, ya que la reparación ha ayudado a recuperar las
condiciones originales de la viga, pero no en la medida esperada para el caso de
esta viga. En el caso de la viga 2, la diferencia de momento con respecto a la
sección de centro de vano de la viga Control es menor debido a que la reparación
surtió un mejor efecto que la realizada en la viga 1 a pesar de tener una pérdida de
sección de acero por corrosión un 5% mayor que la de la viga 1 (12.81%). Todo lo
contrario sucede en el caso de las vigas 3 y 4, en las que se obtuvieron pérdidas de
sección del acero de refuerzo por corrosión promedio de 8.9 y 9.5% en promedio, el
307
DISCUSIÓN
efecto de la reparación provocó que los momentos de fisuración fueran mayores a

los obtenidos en la viga Control. En el caso de las vigas 5 y 6, con pérdidas de
sección del acero de refuerzo por corrosión de 34%, en promedio, el momento de
fisuración de las secciones de apoyo fueron similares a la obtenida en la viga
Control.
Los momentos de plastificación de las secciones son muy similares entre sí y es
donde se observan las menores diferencias entre los cálculos y los resultados
obtenidos en los ensayos. El cálculo que mejor se adaptó a los resultados obtenidos
en los ensayos fue el método analítico.
Para el caso de la sección de apoyo de la viga Control, el momento de plastificación
de la sección calculado mediante los métodos analítico y por ordenador, son muy
similares a los obtenidos en los ensayos, excepto el momento calculado por
ordenador, que es un 20% menor aproximadamente. El momento de plastificación
de la sección de apoyo de las vigas que tuvieron una pérdida de sección del refuerzo
por corrosión son entre un 15 y un 25% inferiores al obtenido en el ensayo de la viga
Control. A pesar de que la viga 1 tuvo una pérdida de sección por corrosión de un
7.3% en promedio, la reducción del momento de plastificación de la sección fue de
un 25% aproximadamente, igual a la reducción de la capacidad mecánica de la
misma sección de la viga 5 que perdió un 34%. Esto quiere decir que a pesar de que
la pérdida de sección de la viga 1 es muy pequeña, en promedio, la pérdida de
sección por corrosión de los cercos ayudó a que la sección dañada soportara menos
esfuerzo y que la rotura se diera antes de lo esperado. En el caso de la sección de
apoyo de la viga 3, que perdió un 8.9% de sección de refuerzo por corrosión, el
momento de plastificación fue el esperado y el calculado con los métodos descritos
anteriormente. Estos resultados nos indican que la reparación de las secciones de
apoyo de las vigas no ayudó a recuperar las propiedades mecánicas originales de la
sección, con lo que la pérdida de sección de la armadura de refuerzo por corrosión
fue el factor más importante en la reducción de las propiedades de las secciones.
Sin embargo, comparados los resultados con los cálculos realizados, los momentos
de plastificación fueron muy similares, salvo el caso de la viga 1, mencionado
anteriormente. Para el caso de las secciones de apoyo de las vigas que no sufrieron
daño por corrosión en esa sección, podemos observar que los cálculos realizados
por ordenador fueron los que más se aproximaron a los ensayos.
Al igual que en las secciones de apoyo de las vigas, los cálculos analíticos
realizados para las secciones de centro de vano de las vigas dañadas por corrosión
en dicha zona son los que más se aproximan a los ensayos, mientras que los
cálculos realizados por ambos métodos para las secciones de centro de vano de las
vigas que no tuvieron daño en dicha zona son un 25% mayores para las vigas 1 y 5
mientras que para la viga 3, el momento de plastificación es muy similar al obtenido
en el ensayo. Esto se conjuga con los resultados obtenidos en las secciones de
apoyo de las vigas 1 y 5 y nos muestran, en conjunto, que la reparación ayudó a
recuperar las propiedades mecánicas de las secciones y, en cierto modo, de las
vigas en general, pero la pérdida de sección de refuerzo por corrosión disminuyó la
redistribución de los esfuerzos y por ello los momentos de plastificación de las
secciones se ven reducidos. Ambas vigas redujeron los momentos de plastificación
de las secciones en un 25%, a pesar de perder un 7.3% la viga 1 y un 34% la viga 5.
308
DISCUSIÓN
5.3.10 Análisis no-lineal de las vigas
Cálculo analítico
Para la realización del cálculo no lineal se aplicó el modelo descrito a continuación,
en el que, si bien se adoptan algunas simplificaciones para hacerlo asequible
mediante cálculo manual, los resultados obtenidos son similares a los previstos
mediante un cálculo informático más potente.
Se supone la viga apoyada en un extremo y empotrada en otro, cargada
hasta alcanzar la plastificación en los apoyos (normalmente, se producirá
antes en la zona de apoyo que en el vano, por ser mayor el momento
solicitante en aquellas secciones).
Se admite que existe armadura en las secciones analizadas, con suficiente
longitud de anclaje y cubriendo los desplazamientos de la ley de flectores.
Cuando se alcanza este punto, se admite la formación de una rótula en el
apoyo, pasando la viga a comportarse como biapoyada, pudiendo producirse
el agotamiento del elemento por dos causas: falta de capacidad de rotación
en los apoyos o agotamiento en la sección de vano. Para ello se realiza la
verificación de dos situaciones sucesivas:
1. Una vez plastificada la sección del apoyo, se comprueba que el
incremento de carga necesario para alcanzar la plastificación en el centro
de vano no origina antes el agotamiento en el apoyo.
2. Una vez alcanzada la plastificación en el apoyo y en el centro del vano, se
determina la carga de agotamiento correspondiente a ambas secciones,
tomándose la menor de las dos como valor máximo de agotamiento
La formación de tres rótulas en el elemento, origina la inestabilidad del mismo, si
bien puede continuarse el análisis hasta el agotamiento último de las secciones.
En cada uno de los estados por que atraviesa la sección, se supone rigidez
constante, de modo que las curvas momento – carga, se transforman en rectas. Se
empleará el valor de la rigidez en el momento de la plastificación, E·Ip y se supondrá
constate hasta el agotamiento.
En el Anejo 13 se muestran los cálculos no lineales de las secciones de las vigas
realizados mediante el método analítico.
La figura 5.88 muestra el diagrama de momento- carga obtenido para las secciones
de centro de vano y apoyo de la vigas.
309
DISCUSIÓN
C.C.
a) Control
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
310
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
311
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
312
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
Figura 5.88.: Diagrama momento-carga de las secciones de las vigas.
La tabla 5.20 muestra los momentos de fisuración, plastificación y rotura calculados
mediante el método analítico no lineal para cada sección de cada viga ensayada.
Tabla 5.20.: Momentos de las secciones de las vigas calculados analíticamente.
Método Analítico
M. Fisuración M. Plastificación M. Rotura
Viga
(kN-m) (kN-m) (kN-m)
Carga (kN) Apoyo Vano Carga (kN) Apoyo Vano Carga (kN) Apoyo Vano
Control 2.8 2.8 221.5 38.9 27.2 302.2 43.6 29.4
V1 6.4 2.8 215.9 35.7 27.2 283.2 33.7 29.4
V2 2.8 6.4 211.2 38.9 24.2 284.5 43.6 24.2
V3 6.4 2.8 212.3 34.9 27.2 292.9 35.5 29.4
V4 2.8 6.4 212.9 38.9 24.7 287.7 43.6 24.7
V5 6.4 2.8 205.7 32.8 27.2 286.4 33.1 29.4
V6 2.8 6.4 208.9 38.9 23.5 279.6 43.6 23.4
Podemos observar que si la zona de la viga que está corroída es la zona del apoyo
la diferencia entre los momentos de las secciones de apoyo y de centro de vano es
menor, mientras que si la zona corroída de la viga es el centro de vano, la diferencia
es mayor. También se puede observar como en todos los casos plastifica primero la
sección del apoyo y en ese momento, la sección de centro de vano toma los
esfuerzos que la sección del apoyo deja de soportar y el momento de plastificación
de la sección de centro de vano se da más rápidamente.
Cargas
Según los cálculos realizados, la diferencia entre las cargas de plastificación de la
viga Control y el resto de las vigas va desde un 3 a un 7% (5% en promedio). Las
313
DISCUSIÓN
vigas que perdieron 10% de sección del refuerzo por corrosión (vigas 1, 2, 3 y 4),
redujeron un 4% la carga de plastificación de las secciones, mientras que las vigas
que perdieron un 20% de sección del refuerzo por corrosión (viga 5 y 6), redujeron
un 6.5% la carga de plastificación de las secciones.
En el caso de las cargas de rotura, la diferencia entre la carga de rotura de la viga
Control y el resto de las vigas va de un 3 a un 7.5% (5.5% en promedio). Las vigas
que perdieron 10% de sección del refuerzo por corrosión (vigas 1, 2, 3 y 4),
redujeron un 5% la carga de rotura de las vigas, mientras que las vigas que
perdieron un 20% de sección del refuerzo por corrosión (viga 5 y 6), redujeron un
6.4% la carga de rotura de las vigas.
Como se puede observar, según los cálculos analíticos, la reducción de carga de
plastificación y rotura de las vigas no es significativa debido a que las propiedades
del mortero de reparación empleado en las vigas ayudaron a que no se perdiera la
capacidad de carga de las vigas. Para las vigas que perdieron un 10% de sección
por corrosión redujeron un 5%, en promedio, la carga de plastificación de las
secciones y de rotura de las vigas, mientras que para las vigas que perdieron un
20% de sección por corrosión redujeron un 7% la carga de plastificación de las
secciones y de rotura de las vigas.
Los momentos de plastificación de las secciones de apoyo de las vigas 1, 3 y 5, que
fueron dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 11.5% en promedio.
Las vigas 1 y 3, que perdieron un 10% de sección del refuerzo por corrosión en el
apoyo, redujeron el momento de plastificación en un 9%, con respecto al momento
soportado por la misma sección de la viga Control. El momento de plastificación de
la sección de apoyo de la viga 5, que perdió un 20% de sección de refuerzo por
corrosión, se redujo en un 15.5%.
Los momentos de plastificación de las secciones de centro de vano de las vigas 2, 4
y 6, que fueron dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 11% en
promedio. Las vigas 2 y 4, que perdieron un 10% de sección del refuerzo por
corrosión en el centro de vano, redujeron el momento de plastificación en un 10%,
con respecto al momento soportado por la misma sección de la viga Control. El
momento de plastificación de la sección de centro de vano de la viga 6, que perdió
un 20% de sección de refuerzo por corrosión, se redujo en un 14%.
Como se comentó en el análisis de las cargas, según los cálculos analíticos, la
reducción de los momentos de plastificación de las secciones de las vigas no es
significativa debido a que las propiedades del mortero de reparación empleado en
las vigas ayudaron a que no se perdiera la capacidad de carga de las vigas. Para las
vigas que perdieron un 10% de sección por corrosión redujeron un 10%, en
promedio, el momento de plastificación de las secciones, mientras que para las
vigas que perdieron un 20% de sección por corrosión redujeron un 15% el momento
de plastificación de las secciones.
Momentos de rotura
Los momentos de rotura de las secciones de apoyo de las vigas 1, 3 y 5, que fueron
dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 22% en promedio. Las vigas 1
y 3, que perdieron un 10% de sección del refuerzo por corrosión en el apoyo,
redujeron el momento de plastificación en un 21%, con respecto al momento
314
DISCUSIÓN
la sección de apoyo de la viga 5, que perdió un 20% de sección de refuerzo por

corrosión, se redujo en un 24%.
Los momentos de rotura de las secciones de centro de vano de las vigas 2, 4 y 6,
que fueron dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 18% en promedio.
Las vigas 2 y 4, que perdieron un 10% de sección del refuerzo por corrosión en el
centro de vano, redujeron el momento de rotura en un 17%, con respecto al
momento soportado por la misma sección de la viga Control. El momento de
plastificación de la sección de centro de vano de la viga 6, que perdió un 20% de
sección de refuerzo por corrosión, se redujo en un 20%.
Confirmando lo comentado en el análisis de las cargas y los momentos de
plastificación, según los cálculos analíticos, la reducción de los momentos de rotura
de las vigas no es significativa debido a que las propiedades del mortero de
reparación empleado en las vigas ayudaron a que no se perdiera la capacidad de
carga de las vigas. Para las vigas que perdieron un 10% de sección por corrosión
redujeron un 19%, en promedio, el momento de rotura de las vigas, mientras que
para las vigas que perdieron un 20% de sección por corrosión redujeron un 23% el
momento de rotura de las vigas.
Podemos concluir que el cálculo analítico de las secciones en particular y de las
vigas en general, nos da una idea de lo que sucede en cuanto a la redistribución de
los esfuerzos. Las pérdidas de capacidad portante de las vigas se ven reducidas de
manera regular y no se aprecian variaciones significativas tanto en la capacidad de
carga como en la capacidad de soportar momento de las secciones. Estos
resultados se deben tomar con ciertas reservas debido a que, en la realidad, el
desempeño de las estructuras dañadas por corrosión tiene muchas variables y
cualquiera de ellas, o varias a la vez, pueden afectar de forma sensible en el
comportamiento de las mismas.
Programa ANSYS
Para complementar el análisis no lineal de las vigas se realizó el cálculo por el
método de elementos finitos. Dicho cálculo se generó en el programa ANSYS. El
modelo consiste en hacer un análisis no lineal de las vigas hiperestáticas ensayadas
y observar la redistribución de los esfuerzos, el agotamiento de las secciones (en
centro de vano y apoyo) de las vigas y el comportamiento de las mismas durante las
pruebas de carga.
Materiales
Los cálculos se realizaron admitiendo las siguientes condiciones para los materiales:
Hormigón: una curva tensión-deformación tipo parábola-rectángulo con una
resistencia a compresión de 22.74 MPa (obtenida en los ensayos realizados al
hormigón) y con posibilidad de reblandecimiento, de acuerdo a la norma EN1992:1 y
una resistencia a tracción de 2.8 MPa.
Acero de armar: una curva tensión deformación bilineal corregida para tener en
cuenta el efecto de tensión stiffening de acuerdo al principio Model Code 90 con una
resistencia a tracción de 566 MPa obtenida en las pruebas mecánicas.
Mortero de reparación: Se emplea un material con las mismas propiedades del
hormigón, diagrama de parábola-rectángulo con una resistencia a compresión de
32.4 MPa y una resistencia a tracción de 6.4 MPa.
315
DISCUSIÓN
La figura 5.89 muestra las leyes constitutivas para cada material empleado en el
cálculo de las vigas con el programa ANSYS.
a)
b)
32.4
c)
316
DISCUSIÓN
Figura 5.89.: Leyes constitutivas de: a) Hormigón, b) Acero y c) Mortero de

reparación.
Elementos
Para realizar el análisis de las vigas, estas se discretizaron en 30 barras con una
longitud de 100 mm, para que coincidieran con las medidas tomadas de los
diámetros residuales una vez detenido el proceso de corrosión y antes de reparar las
vigas. Los elementos tomados en cuenta para discretizar las vigas en barras fueron
elásticos tipo viga en dos dimensiones (BEAM3 2D- Elastic beam). Estos elementos
son uniaxiales con capacidad de resistir esfuerzos de tensión, compresión y flexión y
tienen tres grados de libertad: traslación en el eje x y el eje y, y rotación en el eje z.
La figura 5.90 muestra la geometría, la localización de los nodos y el sistema de
coordenadas para los elementos BEAM3 empleados en el cálculo de las vigas.
Ancho
4
T4
J
T3
2
1
x
y
T1
I
T2
3
Figura 5.90.: Elementos BEAM3 empleados para el análisis no lineal de las vigas
con el programa ANSYS.
Para definir el elemento BEAM3 se necesitan dos nodos (I, J), el área de la sección,
el momento de inercia, el peso y las propiedades de los materiales. La deformación
inicial del elemento viene dada por la relación δ/L, donde δ es la diferencia de
longitud del elemento L (definida por la posición de los nodos I, J) y la longitud
cuando la deformación es cero. La deformación inicial se emplea para el cálculo de
la matriz de rigidez. Los datos de área y momento de inercia deben ser introducidos
con una base de 360° para el análisis axisimétrico. El dato de deflexión por cortante
es opcional y el módulo cortante se usa sólo con la deflexión por cortante. También
se puede especificar una masa adicional por unidad de longitud. En cuanto a las
cargas, se pueden especificar presiones superficiales como cargas en cada una de
las caras del elemento (número encerrados en círculos), así como incrementos de
temperatura (T1 a T4).
De la solución del elemento se pueden obtener, de forma gráfica o en tabla, el
número de elemento, número de nodos, material, volumen, centroide, temperaturas,
presiones, esfuerzos (axial, por flexión, máximo, mínimo), deformaciones (axial, por
flexión, térmica), fuerzas y momentos, como se muestra en la figura 5.91.
317
DISCUSIÓN
MZ FX
σ axial
σ flexión
σ min
y
I
σ max
Figura 5.91.: Solución del elemento BEAM3 del programa ANSYS.

Los elementos BEAM3 fueron unidos por medio de elementos COMBIN39
unidireccionales con un diagrama de fuerza-deflexión no-lineal generalizado que se
puede emplear en cualquier análisis. Estos elementos captan deformaciones
longitudinales o torsión en una, dos o tres dimensiones. Las deformaciones
longitudinales se obtienen mediante un diagrama de tensión-compresión uniaxial con
hasta de tres grados de libertad en cada nodo con traslación en las direcciones x, y,
z. No se considera flexión o torsión. La torsión no es más que rotación pura en los
ejes x, y, z con tres grados de libertad para cada nodo. No se considera la flexión ni
las cargas axiales.
Los elementos COMBIN39 tienen una gran capacidad de deformación y no tienen
una capacitancia térmica o de masa. La geometría, localización de los nodos y el
sistema de coordenadas de estos elementos se muestra en la figura 5.92.
y F
J
(DN,FN)
99
3 4 5
2
I 1
x m
-1
D
-2
-3
-99
z (D1,F1)
Figura 5.92.: Elementos COMBIN39 empleados para el análisis no lineal de las vigas
con el programa ANSYS.
Los elementos COMBIN39 están definidos por dos nodos, los grados de libertad,
propiedad del material, cargas aplicadas y una curva fuerza-deflexión generalizada.
Los puntos de la curva (D1, F1, etc.) representan fuerzas (o momentos) contra las
traslaciones relativas (o rotaciones) para el análisis estructural, y calor (o fluido)
contra temperatura (o presión) para análisis térmicos. La curva de carga está
definida en base 360° para análisis axisimétricos. Los valores de la curva carga-
deflexión deben ser introducidas como incrementos desde el tercer cuadrante
318
DISCUSIÓN
(compresión) al primer cuadrante (tensión). Las deflexiones adyacentes no deben

ser cercanas a 1E-7 veces el total del rango de deflexión. La deflexión debe ser
positiva y si la curva es superada, se mantiene la última pendiente calculada y se
mantiene el cálculo del último segmento de la curva. Si la zona de compresión de la
curva está definida, el último punto coincide con el vector 0,0 y a partir de este punto
comienza la parte de tensión de la curva. Si no se contempla la zona comprimida la
curva no pasa a este cuadrante. Si se considera sólo la zona de tensión, el
comportamiento del elemento puede tener dificultades de cálculo como las que se
presentan con algunos elementos de contacto.
Los datos de salida de deformación y fuerza en los nodos de estos elementos
corresponden a los grados de libertad seleccionados. Para análisis axisimétricos, las
fuerzas del elemento se expresan en base 360°. Los resultados se obtienen por
casa paso de carga. A manera de ejemplo, en la figura 5.93 se muestran los gráficos
fuerza-deflexión aplicando diferentes situaciones de carga.
F F F
D D D
Definida
Reflejo
a) b) c)
F F F Por carga incial
Reflejo
D D D
d) e) f)
Figura 5.93.: Curvas fuerza-deflexión del elemento COMBIN39 para las opciones de
1 y 2 con sus diferentes casos.
El gráfico a) muestra una curva de carga-descarga definida a tensión y compresión.
El gráfico b) una curva carga-descarga definida en tensión y sin resistencia en
compresión. La curva c) representa la curva carga-descarga de tensión y debido a
una carga esta llega a cero y continúa la resistencia en compresión. La curva d)
representa una curva de carga definida y una curva de descarga con pendiente
paralela a la de carga. La curva e) muestra una curva de carga sin resistencia
compresión y la descarga con pendiente paralela a la curva de carga. El gráfico f)
319
DISCUSIÓN
muestra una curva de carga de tensión que continúa hasta la zona de compresión
pasando por el punto 0,0 y una curva de descarga con pendiente paralela a la de
carga.
Estos elementos son no-lineales y requieren de un método iterativo de cálculo. El
comportamiento no lineal de los elementos COMBIN39 opera en análisis estáticos y
no-lineales transitorios dinámicos. Cuando la fuerza en el elemento cambia de signo,
la curva se regenera y el origen de la curva cambia al punto en el que la fuerza
cambió de signo.
Una vez diferenciados los elementos a emplear para hacer el análisis no-lineal con
el método de elementos finitos y el programa ANSYS, se procedió a obtener cada
una de las variables necesarias para obtener el cálculo de las vigas. En primera
instancia se discretizó la viga en 30 partes para poder hacer el cálculo de para cada
una de las secciones dañadas por corrosión y que estas tengan una coincidencia
con los estribos que fueron colocados a cada 100 mm. La figura 5.94 muestra las
secciones en las que fue dividida cada una de las vigas para realizar el análisis.
carga carga carga carga
100
mm COMBIN39 BEAM3
3 mts
Figura 5.94.: Secciones de las vigas modeladas en el programa ANSYS.

Para realizar un análisis más a fondo de cada una de las vigas se tomaron en cuenta
las propiedades mecánicas de los materiales obtenidas en el Aparatado 4.3.1, las
medidas de los diámetros residuales para cada sección de las vigas tomadas en el
Apartado 4.3.5 y los diagramas de momento-curvatura obtenidos con el método
informático de cálculo de las secciones propuesto en el apartado 5.3.8.
Para estimar la curva carga-deflexión de cada una de las vigas se tomó en cuenta la
capacidad de cada una de las vigas con secciones dúctiles (zonas corroída y no
corroída) y se calculó el diagrama momento-curvatura de cada sección de las vigas
dañadas por corrosión considerando un comportamiento plástico y definiendo el
diagrama de forma que la rama elástica pasa por el punto en el que una sección de
la viga plastifica. La capacidad de giro plástico en la rótula (elementos COMBIN39)
definida por la diferencia de curvatura se extenderá a la longitud de la rótula Lh. la
cual se definirá, para efectos de la deformación en los elementos COMBIN39 como
(ecuación 5.53):
L h = 0,08 L + 0,022 f yk d b ≥ 0,044 f yk d b (5.53)
Donde Lh es en mm, L es la distancia desde el punto de momento máximo hasta el
punto de momento nulo en mm, db es el diámetro de las armaduras longitudinales en
flexión en mm y fyk es la resistencia del acero en MPa.
320
DISCUSIÓN
Finalmente la relación entre giros (θ en radianes) y las curvaturas (χ) viene dada por
la ecuación 5.54:
θ = Lh χ (5.54)
Una vez obtenidos los diagramas momento curvatura, las curvaturas se multiplicaron
por la longitud de la rótula Lh, y se obtuvieron los datos de la curva fuerza-deflexión
que se introdujeron para los elementos COMBIN39 así como las propiedades de los
materiales y de cada sección para cada viga.
Momentos
La figura 5.95 muestra los diagramas momento-carga obtenidos mediante el
programa ANSYS para las vigas ensayadas.
C.C.
a) Control
321
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
322
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
323
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
324
DISCUSIÓN
Figura 5.95.: Diagrama momento-carga de las secciones de las vigas obtenidos con
el programa ANSYS.
La tabla 5.21 muestra los valores de los momentos de fisuración, plastificación y
rotura obtenidos mediante el análisis no lineal para cada sección de las vigas con el
uso del programa ANSYS.
Tabla 5.21.: Momentos de las secciones de las vigas obtenidos con el programa
ANSYS.
ANSYS
M. Fisuración M. Plastificación M. Rotura
Viga
(kN-m) (kN-m) (kN-m)
Carga (kN) Apoyo Vano Carga (kN) Apoyo Vano Carga (kN) Apoyo Vano
Control 225.5 36.6 23.1 279.5 36.9 29.4 302.0 36.9 29.4
V1 160.1 16.6 21.8 205.1 13.5 29.5 225.0 12.8 29.7
V2 185.8 36.0 18.6 202.9 36.9 20.6 285.0 36.9 20.8
V3 184.1 22.0 16.8 232.7 29.3 13.7 270.0 29.7 12.6
V4 178.9 36.2 18.9 197.8 36.9 21.2 210.0 36.9 21.1
V5 143.2 20.5 13.3 195.7 29.5 9.7 210.0 29.7 9.3
V6 177.5 27.2 17.7 216.6 36.1 17.8 230.0 36.9 17.8
Podemos observar que la simulación realizada para todas las vigas tiene un buen
comportamiento en la etapa de servicio debido a que los valores de las propiedades
mecánicas de los materiales y los elementos BEAM3 y COMBIN39 usados para
hacer el análisis no-lineal con el programa ANSYS fueron los adecuados. Una vez
que plastifican las secciones, las secciones de apoyo de todas las vigas y de las
secciones de centro de vano de las vigas 2, 4 y 6 muestran un comportamiento
lineal, mientras que las secciones de centro de vano de las vigas 1, 3 y 5 muestran
cómo van soportando menos momento debido a que la sección de apoyo soporta la
mayor parte de los esfuerzos. Sin embargo, una vez que los elementos tipo
COMBIN39 superan la curva tensión-compresión de la sección en el punto de rotura
debido a la pérdida de sección de la armadura por corrosión, el análisis se detiene y
dejan de generarse iteraciones con lo que los cálculos de la viga 2 se detienen a
cierto nivel de carga de rotura y la parte plástica y el agotamiento de la sección no
converge del todo bien.
Cargas
Según los cálculos realizados, la diferencia entre las cargas de fisuración de la viga
Control y el resto de las vigas es de un 18 a un 36% mayor (24% en promedio). Las
redujeron un 21% la carga de fisuración de las secciones, mientras que las vigas
que perdieron un 20% de sección del refuerzo por corrosión (viga 5 y 6), redujeron
un 29% la carga de fisuración de las secciones.
En el caso de las cargas de plastificación de la viga Control y el resto de las vigas es
de un 17 a un 30% mayor (25% en promedio). Las vigas que perdieron 10% de
sección del refuerzo por corrosión (vigas 1, 2, 3 y 4), redujeron un 25% la carga de
plastificación de las secciones, mientras que las vigas que perdieron un 20% de
sección del refuerzo por corrosión (viga 5 y 6), redujeron un 26% la carga de
plastificación de las secciones.
En el caso de las cargas de rotura, la diferencia entre la carga de rotura de la viga
Control y el resto de las vigas es de un 6 a un 30% mayor (5.5% en promedio). Las
redujeron un 18% la carga de rotura de las vigas, mientras que las vigas que
325
DISCUSIÓN
perdieron un 20% de sección del refuerzo por corrosión (viga 5 y 6), redujeron un
27% la carga de rotura de las vigas.
Como se puede observar, según los cálculos no lineales realizados, la reducción de
carga de fisuración, de plastificación y rotura de las vigas es más significativa que la
calculada analíticamente. Debido a que el análisis no lineal se aproxima más a la
realidad, los cálculos no son tan constantes como los obtenidos de forma analítica.
Las propiedades del mortero de reparación empleado en las vigas ayudaron a que
no se perdiera la capacidad de carga de las vigas, pero ya se observa la forma en
que afecta la reducción de sección del refuerzo de las vigas debido a la corrosión.
Para las vigas que perdieron un 10% de sección por corrosión redujeron un 21%, en
promedio, la carga de fisuración, 25% la carga de plastificación de las secciones y
un 18% la carga de rotura de las vigas, mientras que para las vigas que perdieron un
20% de sección por corrosión redujeron un 29% la carga de fisuración, 26% la carga
de plastificación de las secciones y 27 % la carga de rotura de las vigas. Esto nos
indica una diferencia de un 6% de pérdida de capacidad de carga entre las vigas que
perdieron un 10 y un 20% de sección de armadura de refuerzo por corrosión.
Los momentos de fisuración de las secciones de apoyo de las vigas 1, 3 y 5, que
fueron dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 46% en promedio con
respecto a la misma sección de la viga Control. Las vigas 1 y 3, que perdieron un
10% de sección del refuerzo por corrosión en el apoyo, redujeron el momento de
fisuración en un 47%, con respecto al momento soportado por la misma sección de
la viga Control. El momento de fisuración de la sección de apoyo de la viga 5, que
perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión, se redujo en un 44% con
respecto a la misma sección de la viga Control.
Los momentos de fisuración de las secciones de centro de vano de las vigas 2, 4 y
6, que fueron dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 20% en
promedio con respecto a la misma sección de la viga Control. Las vigas 2 y 4, que
perdieron un 10% de sección del refuerzo por corrosión en el centro de vano,
redujeron el momento de fisuración en un 19%, con respecto al momento soportado
por la misma sección de la viga Control. El momento de fisuración de la sección de
centro de vano de la viga 6, que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión,
se redujo en un 23% con respecto a la misma sección de la viga Control.
Como se comentó en el análisis de las cargas, según el análisis no lineal, la
reducción de los momentos de fisuración de las secciones de las vigas es
significativa debido a la reducción de sección del refuerzo por corrosión de las vigas
y a pesar de que las propiedades del mortero de reparación empleado en las vigas
ayudó a que no se perdiera la capacidad de carga de las vigas. Para todas las vigas,
independientemente de que las vigas 1, 2, 3 y 4 perdieron un 10% de sección por
corrosión redujeron y las vigas 5 y 6 un 20%, la reducción del momento de fisuración
de las secciones fue de un 33% en promedio con respecto a la viga Control.
fueron dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 35% en promedio con
plastificación en un 42%, con respecto al momento soportado por la misma sección
326
DISCUSIÓN
de la viga Control. El momento de plastificación de la sección de apoyo de la viga 5,

que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión, se redujo en un 20% con
y 6, que fueron dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 32% en
promedio con respecto a la misma sección de la viga Control. Las vigas 2 y 4, que
perdieron un 10% de sección del refuerzo por corrosión en el centro de vano,
redujeron el momento de plastificación en un 19%, con respecto al momento
la sección de centro de vano de la viga 6, que perdió un 20% de sección de refuerzo
por corrosión, se redujo en un 40% con respecto a la misma sección de la viga
Control.
Al igual que en los momentos de fisuración, según al análisis no lineal, la reducción
de los momentos de plastificación de las secciones de las vigas vuelve a ser más
significativa que la mostrada en los cálculos analíticos, debido a la reducción de
sección del refuerzo por corrosión de las vigas y a pesar de que las propiedades del
mortero de reparación empleado en las vigas ayudó a que no se perdiera la
capacidad de carga de las vigas. Para las vigas que perdieron un 10% de sección
por corrosión redujeron un 36%, en promedio, el momento de plastificación de las
secciones, mientras que para las vigas que perdieron un 20% de sección por
corrosión redujeron un 30% el momento de plastificación de las secciones.
Momento de rotura
Los momentos de rotura de las secciones de apoyo de las vigas 1, 3 y 5, que fueron
dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 35% en promedio con
plastificación en un 42%, con respecto al momento soportado por la misma sección
de la viga Control. El momento de plastificación de la sección de apoyo de la viga 5,
que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión, se redujo en un 20% con
que fueron dañadas por corrosión en dicha zona, se redujeron un 32% en promedio
con respecto a la misma sección de la viga Control. Las vigas 2 y 4, que perdieron
un 10% de sección del refuerzo por corrosión en el centro de vano, redujeron el
momento de rotura en un 29%, con respecto al momento soportado por la misma
sección de la viga Control. El momento de plastificación de la sección de centro de
vano de la viga 6, que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión, se redujo
en un 40% con respecto a la misma sección de la viga Control.
Confirmando lo comentado en el análisis de las cargas y los momentos de fisuración
y plastificación, según el análisis no lineal, la reducción de los momentos de rotura
de las vigas es significativa debido la pérdida de sección del refuerzo por corrosión y
a pesar de que las propiedades del mortero de reparación empleado en las vigas
ayudó a que no se perdiera más capacidad de carga de las vigas. Para las vigas que
perdieron un 10% de sección por corrosión redujeron un 36%, en promedio, el
momento de rotura de las vigas, mientras que para las vigas que perdieron un 20%
de sección por corrosión redujeron un 30% el momento de rotura de las vigas con
respecto a la viga Control. El hecho de que en algunos casos, la pérdida de
capacidad de soportar momentos de las vigas que perdieron un 10% de sección del
327
DISCUSIÓN
refuerzo por corrosión se debe al análisis realizado en la viga 1, que presentó una
reducción importante en la resistencia a momento de la sección de apoyo.
Podemos concluir que el análisis no lineal realizado nos da una idea mucho más
clara de lo que sucede en las secciones en particular, en las vigas en general y en la
redistribución de los esfuerzos, comparado con el cálculo analítico realizado
anteriormente. Las pérdidas de capacidad portante de las vigas debido a la pérdida
de sección del refuerzo por corrosión se ven reducidas de forma menos regular y se
aprecian variaciones significativas tanto en la capacidad de carga como en la
capacidad de soportar momento de las secciones. Estos resultados se acercan de
mejor forma a la realidad y debido al análisis que realiza el programa ANSYS, las
variables que afectan el desempeño de las estructuras dañadas por corrosión y que
pueden afectar de forma sensible en el comportamiento de las mismas se aprecian
de mejor forma.
Deflexiones
Para complementar el análisis no lineal de las vigas empleando el programa ANSYS,
se verificaron las deflexiones obtenidas. La figura 5.96 muestra los diagramas flecha
– carga obtenidos mediante el análisis no lineal de las vigas con el uso del programa
ANSYS.
C.C.
a) Control
328
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
329
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
330
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
331
DISCUSIÓN
programa ANSYS.
La tabla 5.22 muestra los momentos de las secciones obtenidos mediante el cálculo
analítico, el análisis no lineal y los ensayos realizados a las vigas.
Tabla 5.22.: Flechas obtenidas mediante el análisis no lineal de las vigas con el
programa ANSYS.
Flechas
Viga (mm)
Vano 1 Vano 2
Control 10.1 10.1
V1 10.0 10.0
V2 8.7 6.9
V3 10.6 10.6
V4 7.2 6.8
V5 8.5 8.5
V6 9.7 9.1
Podemos observar que las deflexiones de las vigas que sufrieron daño por corrosión
en la sección de apoyo presentar un comportamiento muy similar al presentado en la
viga Control, mientras que el comportamiento de las deflexiones de las vigas que
sufrieron daño por corrosión en una de las secciones de centro de vano, se aprecia
una diferencia de cálculo de las deflexiones, observándose una deflexión mayor en
la sección de centro de vano corroída.
Las vigas que perdieron sección de armadura de refuerzo por corrosión en la
sección de apoyo (vigas 1, 3 y 5) presentan un comportamiento de las deflexiones
prácticamente idéntico al observado en las secciones de centro de vano de la viga
Control. El comportamiento de las deflexiones de la viga 5, que perdió un 20% de
sección del refuerzo por corrosión, puede parecer que es menor al presentado en la
viga Control, pero cabe señalar que los resultados mostrados en la figura 5.96 y la
tabla 5.22 son a una carga menor a los presentados en la viga Control. Esto debido
a que, posteriormente, estos resultados se van a comparar con los obtenidos en los
ensayos y se muestran las deflexiones obtenidas en el análisis no lineal bajo las
cargas a las que se dejaron de medir deflexiones durante los ensayos.
Por el contrario, las vigas que perdieron sección de armadura de refuerzo por
corrosión en la sección de centro de vano (vigas 2, 4 y 6) presentan un
comportamiento diferente al observado en la viga Control. Se observa una medición
mayor de la deflexión en la sección de centro de vano dañado por corrosión,
mientras que la sección sin daño. De igual forma que en el comentario anterior, las
deflexiones calculadas en la viga 6, que perdió un 20% de sección de armadura de
refuerzo por corrosión, parecen ser menores, o tener una menor diferencia con
respecto a las vigas 2 y 4, que perdieron un 10% de sección de armadura de
refuerzo por corrosión, pero hay que señalar que la carga es menor, como se
mencionó anteriormente.
5.3.11 Análisis no-lineal de las vigas: Método analítico vs. ANSYS vs.
Ensayos
Momentos
Después de hacer el análisis de cada una de las secciones de las vigas y del
comportamiento en general de las mismas mediante métodos analíticos,
332
DISCUSIÓN
informáticos y no-lineal, se realiza una comparación entre cada uno de los métodos
y los resultados obtenidos en las pruebas de carga a rotura de las vigas.
La figura 5.97 muestra la comparación entre los diagramas del comportamiento de
cada sección de cada viga obtenidos mediante el método analítico de cálculo, el
análisis no lineal y los datos de las pruebas de carga a rotura realizadas a cada viga.
C.C.
a) Control
333
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
334
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
335
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
336
DISCUSIÓN
Figura 5.97.: Diagramas momento-carga de las secciones de las vigas obtenidos

mediante el cálculo analítico, análisis no-lineal y en los ensayos.
Tabla 5.23.: Comparación de momentos de las secciones de las vigas ensayadas.
Momento de Fisuración
(kN-m)
Viga M. Analítico ANSYS Ensayo
Carga Carga Carga
Apoyo Vano Apoyo Vano Apoyo Vano
(kN) (kN) (kN)
Control 2.8 2.8 225.5 36.6 23.1 78.0 13.4 3.0
V1 6.4 2.8 160.1 16.6 21.8 96.4 14.4 4.8
V2 2.8 6.4 185.8 36.0 18.6 101.3 16.7 4.3
V3 6.4 2.8 184.1 22.0 16.8 90.6 20.7 1.0
V4 2.8 6.4 178.9 36.2 18.9 88.4 16.5 2.8
V5 6.4 2.8 143.2 20.5 13.3 98.8 10.1 7.3
V6 2.8 6.4 177.5 27.2 17.7 80.3 10.7 4.7
Momento de Plastificación
(kN-m)
Carga Carga Carga
(kN) (kN) (kN)
Control 221.5 38.9 27.2 279.5 36.9 29.4 195.9 31.3 12.7
V1 215.9 35.7 27.2 205.1 13.5 29.5 158.3 16.7 12.0
V2 211.2 38.9 24.2 202.9 36.9 20.6 237.2 29.2 15.0
V3 212.3 34.9 27.2 232.7 29.3 13.7 213.8 31.2 11.1
V4 212.9 38.9 24.7 197.8 36.9 21.2 127.5 24.0 4.0
V5 205.7 32.8 27.2 195.7 29.5 9.7 132.9 15.5 8.8
V6 208.9 38.9 23.5 216.6 36.1 17.8 111.3 16.5 5.7
Momento de Rotura
(kN-m)
Carga Carga Carga
(kN) (kN) (kN)
Control 302.2 43.6 29.4 302.0 36.9 29.4 314.26 50.6 13.5
V1 283.2 33.7 29.4 225.0 12.8 29.7 317.17 33.8 11.1
V2 284.5 43.6 24.2 285.0 36.9 20.8 271.69 37.9 16.5
V3 292.9 35.5 29.4 270.0 29.7 12.6 289.40 46.8 10.4
V4 287.7 43.6 24.7 210.0 36.9 21.1 219.70 28.9 11.5
V5 286.4 33.1 29.4 210.0 29.7 9.3 210.01 35.6 8.8
V6 279.6 43.6 23.4 230.0 36.9 17.8 233.68 25.0 16.1
De la figura 5.97 y la tabla 5.23 podemos observar de forma general, lo siguiente:

- Los cálculos realizados analíticamente no se ajustan, en general, en buena
forma a los ensayos, sólo ajustan en buena forma a partir de la plastificación
de las secciones y hasta la rotura de las vigas,
- El análisis no lineal se ajusta en muy buena forma en las secciones de apoyo
de las vigas y en las secciones de centro de vano de las vigas 1, 3 y 5,
mientras que hay algunas diferencias entre las secciones de centro de vano
de las vigas 2, 4 y 6 ensayadas y el análisis no lineal.
La no convergencia de las secciones de centro de vano simuladas se debe a dos
factores:
1. que en el análisis de alguna de las secciones dañadas por corrosión, la
pérdida de sección de la armadura fue tal, que los elementos que funcionaron
como rótulas (COMBIN39) interpretaron la rotura de la viga de forma diferente
a como se realizó con el método analítico y de ahí que los resultados no se
adapten a los obtenidos durante las pruebas de carga, y
337
DISCUSIÓN
2. una vez que el programa simula la rotura de la viga en el análisis, este

detiene el cálculo y de ahí que las curvas se terminen poco después del
agotamiento de las secciones.
A continuación se realiza un análisis de los datos obtenidos en la tabla 5.23 con
respecto a las cargas y momentos obtenidos de los gráficos de la figura 5.97.
Cargas
Según los resultados mostrados en la figura 5.97 y la tabla 5.23, la carga de
fisuración del ensayo de la viga Control fue de un 3 a un 30% menor (19% en
promedio) con respecto al resto de las vigas. Las vigas que perdieron 10% de
sección del refuerzo por corrosión (vigas 1, 2, 3 y 4), aumentaron un 21% la carga
de fisuración de las secciones, mientras que las vigas que perdieron un 20% de
sección del refuerzo por corrosión (viga 5 y 6), aumentaron un 15% la carga de
fisuración de las secciones.
Con respecto al método analítico, las cargas de fisuración de las vigas no han sido
posibles de comparar y, contra el análisis no lineal, las cargas de fisuración de los
ensayos fueron de un 31 a un 65% menores, con lo que lo único concluyente sobre
las cargas de fisuración es que la carga de fisuración de las vigas dañadas por
corrosión superaron a la carga de fisuración de la viga Control y esto se debió a que
la resistencia atracción del mortero de reparación aplicado en las vigas fue mayor a
la resistencia atracción del hormigón original de las vigas y de la viga Control. Con lo
que se confirma que el mortero de reparación ayudó a aumentar la rigidez de la
sección y con ello el momento de fisuración.
La carga de plastificación de la viga Control fue de un 9% superior a la de la viga 2 y
un 21% superior a la de la viga 1. Para el resto de las vigas, la carga de
plastificación de la viga Control fue de un 19 a un 43% menor (25% en promedio)
contra el resto de las vigas. Las vigas que perdieron 10% de sección del refuerzo por
corrosión (vigas 1, 2, 3 y 4), redujeron un 6% la carga de plastificación de las
secciones con respecto a la misma sección de la viga Control, mientras que las
vigas que perdieron un 20% de sección del refuerzo por corrosión (viga 5 y 6),
redujeron un 38% la carga de plastificación de las secciones con respecto a la
misma sección de la viga Control.
Con respecto al método analítico, las cargas de plastificación de las vigas fueron un
21% mayor, en promedio, a las obtenidas en los ensayos. La carga de plastificación
de las vigas que tuvieron pérdida de sección por corrosión en la sección de apoyo,
obtenidas con el método analítico, fueron 20% mayores, en promedio, a las de los
ensayos. La carga de plastificación de las vigas, mediante el mismo método, que
tuvieron una pérdida de sección por corrosión en la sección de centro de vano
fueron 25% mayores, en promedio, a las de los ensayos. Para las vigas que
perdieron un 10% de sección por corrosión, la carga de plastificación de los ensayos
fue un 13% menor con respecto a los resultados obtenidos analíticamente, mientras
que la carga de plastificación de los ensayos de las vigas que perdieron un 20% de
sección de refuerzo por corrosión fue un 41% menor.
Esto nos confirma que el método analítico nos proporciona una idea muy vaga de lo
que sucedió en el momento de la plastificación de las vigas ensayadas y que el
método no se ajustó de la mejor forma a los ensayos realizados a las vigas.
Haciendo el mismo análisis contra el método no lineal, las cargas de plastificación de
las vigas fueron un 23% mayor, en promedio, a las obtenidas en los ensayos. La
338
DISCUSIÓN
carga de plastificación de las vigas que tuvieron pérdida de sección por corrosión en
la sección de apoyo, obtenidas con el método no lineal, fueron 21% mayores, en
promedio, a las de los ensayos. La carga de plastificación de las vigas, mediante el
mismo método, que tuvieron una pérdida de sección por corrosión en la sección de
centro de vano fueron 22% mayores, en promedio, a las de los ensayos. Para las
vigas que perdieron un 10% de sección por corrosión, la carga de plastificación de
los ensayos fue un 12% menor con respecto a los resultados obtenidos
analíticamente, mientras que la carga de plastificación de los ensayos de las vigas
que perdieron un 20% de sección de refuerzo por corrosión fue un 41% menor.
Esto nos indica que el método no lineal no nos proporciona una buena idea del
momento en el que se da el momento de la plastificación de las secciones de las
vigas ensayadas y que el método necesita algún ajuste para acercarnos de mejor
forma a la realidad de los ensayos realizados a las vigas.
Entre los dos métodos de cálculo no existe gran diferencia entre los resultados
promedio obtenidos para las cargas de plastificación y, con respecto a los resultados
obtenidos en los ensayos, las diferencias son de ±5% por lo que la aproximación de
los métodos de cálculo es buena, a pesar de que en los diagramas no se aprecia de
la mejor forma.
Otra conclusión que podemos observar es que las vigas que tuvieron una pérdida de
sección por corrosión de un 10% no vieron mermada su capacidad portante más que
en un 13% máximo, con lo que la reparación ayudó a que no se perdiera más
capacidad. Por otro lado, las vigas que perdieron un 20% de sección debido a la
corrosión, perdieron hasta en un 40% su capacidad portante, con lo que podemos
deducir que el factor más importante que afectó la capacidad portante de las vigas
fue la pérdida de sección de refuerzo por corrosión.
La carga de rotura de la viga Control fue un 25% superior a la del resto de las vigas
dañadas por corrosión. Las vigas que perdieron 10% de sección del refuerzo por
corrosión (vigas 1, 2, 3 y 4), redujeron un 21% la carga de rotura con respecto a la
viga Control, mientras que las vigas que perdieron un 20% de sección del refuerzo
por corrosión (viga 5 y 6), redujeron un 30% la carga de rotura de las vigas con
respecto a la viga Control.
Con respecto al método analítico, las cargas de rotura de las vigas fueron un 8%
mayor, en promedio, a las obtenidas en los ensayos. La carga de rotura de las vigas
que tuvieron pérdida de sección por corrosión en la sección de apoyo, obtenidas con
el método analítico, fueron 5% mayores, en promedio, a las de los ensayos. La
carga de rotura de las vigas, mediante el mismo método, que tuvieron una pérdida
de sección por corrosión en la sección de centro de vano fueron 15% mayores, en
promedio, a las de los ensayos. Para las vigas que perdieron un 10% de sección por
corrosión, la carga de rotura de los ensayos fue un 4% menor con respecto a los
resultados obtenidos analíticamente, mientras que la carga de rotura de los ensayos
de las vigas que perdieron un 20% de sección de refuerzo por corrosión fue un 22%
menor.
Esto nos indica que el método analítico empelado nos proporciona una idea más o
menos clara de las cargas a las que pueden romper este tipo de estructuras y que el
método, mientras más se acerca a la rotura no se ajustó de la mejor forma a los
ensayos realizados a las vigas. Otra cuestión importante es que la diferencia entre la
carga de rotura de las vigas que perdieron un 10% de sección de refuerzo por
corrosión fue muy pequeña (inferior al 5%), mientras que para las vigas que
339
DISCUSIÓN
perdieron un 20% de sección de armadura por corrosión perdieron la misma

cantidad de capacidad portante. Mientras más nos acercamos a la rotura, las
diferencias en los cálculos se reducen y esto ayuda al momento de analizar una
estructura con este método.
Haciendo el mismo análisis contra el método no lineal, las cargas de rotura de las
vigas fueron un 8% menor, en promedio, a las obtenidas en los ensayos. La carga
de rotura de las vigas que tuvieron pérdida de sección por corrosión en la sección de
apoyo, obtenidas con el método no lineal, fueron 16% menores, en promedio, a las
de los ensayos. La carga de rotura de las vigas, mediante el mismo método, que
tuvieron una pérdida de sección por corrosión en la sección de centro de vano tuvo
muy poca diferencia con respecto a las de los ensayos. Para las vigas que perdieron
un 10% de sección por corrosión, la carga de rotura de los ensayos fue un 12%
mayor con respecto a los resultados obtenidos analíticamente, mientras que la carga
de plastificación de los ensayos de las vigas que perdieron un 20% de sección de
refuerzo por corrosión fue un 1% mayor.
El método no lineal nos proporciona una idea muy cercana a la realidad del
momento en el que se da rotura de las vigas ensayadas y que el método mientras
más se acerca a la rotura se ajusta mejor y nos acerca de mejor forma a la realidad
de los ensayos realizados a las vigas.
Para las cargas de rotura, entre los dos métodos de cálculo se presenta una
diferencia muy pequeña entre los resultados promedio obtenidos para las cargas de
rotura y, con respecto a los resultados obtenidos en los ensayos, el método analítico
está más del lado de la seguridad debido a que queda por encima de los valores de
carga de rotura obtenidos en los ensayos, mientras que el método no lineal se
acerca mucho a los resultados de los ensayos pero, ligeramente por debajo de los
valores obtenidos.
De lo analizado anteriormente sobre las cargas de fisuración, plastificación y rotura
de las vigas ensayadas y calculadas mediante los métodos analítico y no lineal
podemos concluir que ambos métodos se ajustan de mejor forma mientras la carga
aumenta y:
- que el método analítico se encuentra más del lado de la seguridad en cuento
a la rotura por qué no entrega resultados mayores a los obtenidos en los
ensayos, pero para las cargas de plastificación el método no se ajusta a los
resultados de los ensayos, y
- que el método no lineal se ajusta mejor en cuanto a las cargas de
plastificación, con respecto al método analítico, pero con la necesidad de
realizar ajustes, mientras que los resultados de carga de rotura son
ligeramente bajos con respecto a los ensayos realizados en esta Tesis.
Momento de fisuración
Los momentos de fisuración de las secciones de apoyo de las vigas 1 y 3 que
perdieron un 10% de sección de refuerzo por corrosión aumentaron un 31% en
promedio con respecto a la misma sección de la viga Control, mientras que la viga 5
que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión en la misma zona redujo su
momento de fisuración un 25% con respecto a la misma sección de la viga Control.
Los momentos de fisuración de las vigas 1, 3 y 5, que fueron dañadas por corrosión
en la sección de apoyo, aumentaron un 12% en promedio con respecto a la misma
340
DISCUSIÓN
Los momentos de fisuración de las secciones de centro de vano de las vigas 2 y 4

que perdieron un 10% de sección de refuerzo por corrosión aumentaron un 18% en
que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión en la misma zona aumentó
su momento de fisuración un 56% con respecto a la misma sección de la viga
Control. Los momentos de fisuración de las vigas 2, 4 y 6, que fueron dañadas por
corrosión en la sección de apoyo, aumentaron un 31% en promedio con respecto a
la misma sección de la viga Control.
De forma general, las vigas que perdieron un 10% de sección del refuerzo por
corrosión aumentaron su momento de fisuración un 25%, independientemente de la
zona corroída, mientras que las vigas que perdieron un 20% de sección de refuerzo
por corrosión aumentaron un 16% el momento de fisuración. Esto debido al aumento
de la resistencia a tracción y la rigidez en las secciones al incorporar el mortero de
reparación. La pérdida de sección de armadura de refuerzo no es factor para afectar
el momento de fisuración aunque hay una diferencia de 10% entre los promedios de
aumento de los momentos de fisuración.
Comparando los momentos de fisuración obtenidos en los ensayos con los
obtenidos con el método analítico podemos observar que los momentos de
fisuración de las secciones de apoyo de todas las vigas ensayadas fueron muy
superiores a los calculados con el método analítico y los momentos de fisuración de
las secciones de centro de vano de todas las vigas ensayadas fueron un 8.5%
mayores a los calculados con el método analítico.
sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos, fueron muy
superiores a los obtenidos mediante el método analítico por lo que el análisis de
estos resultados se dará de forma general más adelante.
6, que sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos,
fueron un 39% menor a los obtenidos con el método analítico. Para el caso de las
vigas 2 y 4 que perdieron un 10% de sección de armadura de refuerzo por corrosión,
el momento de fisuración de las secciones de centro de vano de las vigas
ensayadas fueron un 45% menores a los obtenidos con el método analítico y, para la
viga 6 que perdió un 20% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el
momento de fisuración del ensayo fue 27% menor al obtenido en el cálculo analítico.
De forma general, los cálculos realizados con el método analítico fueron un 150%
menor a los resultados obtenidos en los ensayos. Para las secciones de apoyo, los
cálculos fueron 300% menores a los ensayos y para las secciones de centro de vano
fueron 8.5% menores los cálculos a los ensayos. Con esto podemos confirmar lo
que se ha comentado anteriormente sobre este método, que a cargas bajas y por lo
tanto al momento de fisuración, el método no se ajusta a los ensayos realizados.
Comparando los momentos de fisuración obtenidos en los ensayos con los
obtenidos con el análisis no lineal podemos observar que los momentos de
fisuración de las secciones de apoyo de todas las vigas ensayadas fueron inferiores
en un 43%, en promedio, a los calculados con el análisis no lineal y los momentos
de fisuración de las secciones de centro de vano de todas las vigas ensayadas
fueron un 60% menores a los calculados con el análisis no lineal.
sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos, fueron un
341
DISCUSIÓN
23% menor a los obtenidos mediante el análisis no lineal. Para las vigas 1 y 3, que
perdieron un 10% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el momento de
fisuración obtenidos en los ensayos fue un 10% menor al obtenido con el análisis no
lineal, mientras que para la viga 5, que perdió un 20% de sección de armadura de
refuerzo por corrosión, el momento de fisuración obtenido en el ensayo fue 51%
menor al obtenido con al análisis no lineal.
6, que sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos,
el momento de fisuración de las secciones de centro de vano de las vigas
momento de fisuración del ensayo fue 27% menor al obtenido en el cálculo analítico.
De forma general, los cálculos realizados con el análisis no lineal fueron un 60%
superior a los resultados obtenidos en los ensayos. Para las secciones de apoyo, los
cálculos fueron 43% mayores a los ensayos y para las secciones de centro de vano
fueron 77% mayores los cálculos a los ensayos. Con esto podemos confirmar lo que
se ha comentado anteriormente sobre este método, que a cargas bajas y por lo tanto
al momento de fisuración, el método no se ajusta a los ensayos realizados.
Podemos observar que los métodos de cálculo empleados para simular los ensayos
realizados a las vigas de esta Tesis no se ajustan de la mejor forma a cargas y
momentos bajos por lo que resulta difícil obtener una conclusión sobre la
comparación de los momentos de fisuración de las vigas ensayadas los obtenidos
en los cálculos comentada anteriormente.
Los momentos de plastificación de las secciones de apoyo de las vigas 1 y 3 que
perdieron un 10% de sección de refuerzo por corrosión disminuyeron un 23% en
que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión en la misma zona redujo su
momento de plastificación un 50% con respecto a la misma sección de la viga
Control. Los momentos de plastificación de las vigas 1, 3 y 5, que fueron dañadas
por corrosión en la sección de apoyo, disminuyeron un 32% en promedio con
Los momentos de plastificación de las secciones de centro de vano de las vigas 2 y
4 que perdieron un 10% de sección de refuerzo por corrosión disminuyeron un 25%
en promedio con respecto a la misma sección de la viga Control, mientras que la
viga 6 que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión en la misma zona
disminuyó su momento de plastificación un 55% con respecto a la misma sección de
la viga Control. Los momentos de plastificación de las vigas 2, 4 y 6, que fueron
dañadas por corrosión en la sección de apoyo, disminuyeron un 35% en promedio
con respecto a la misma sección de la viga Control.
corrosión redujeron su momento de plastificación un 24%, independientemente de la
zona corroída, mientras que las vigas que perdieron un 20% de sección de refuerzo
por corrosión redujeron un 53% el momento de plastificación. Esto debido a que, a
pesar del aumento de la resistencia a tracción y la rigidez en las secciones al
incorporar el mortero de reparación, la pérdida de sección de armadura de refuerzo
342
DISCUSIÓN
se vuelve el factor que afecta la etapa de plastificación de las secciones y la

diferencia entre las vigas que perdieron un 10 y un 20% de sección de armadura de
refuerzo por corrosión es del doble, al igual que la diferencia de pérdidas de sección
de armadura de refuerzo.
Comparando los momentos de plastificación obtenidos en los ensayos con los
obtenidos con el método analítico podemos observar que los momentos de
plastificación de las secciones de apoyo de todas las vigas ensayadas fueron 37%
menores a los calculados con el método analítico y los momentos de plastificación
de las secciones de centro de vano de todas las vigas ensayadas fueron un 42%
menores a los calculados con el método analítico.
sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos, fueron 39%
menores a los obtenidos mediante el método analítico. Para el caso de las viga 1 y
3, que perdieron un 10% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el
momento de plastificación de las secciones de apoyo de las vigas ensayadas fueron
un 32% menores a los obtenidos mediante el método analítico y, para la viga 5, que
perdió un 20% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el momento de
plastificación del ensayo fue 53% menor al obtenido con el método analítico.
y 6, que sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos,
el momento de plastificación de las secciones de centro de vano de las vigas
viga 6, que perdió un 20% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el
momento de plastificación del ensayo fue 76% menor al obtenido en el método
analítico.
mayor a los resultados obtenidos en los ensayos. Para las secciones de apoyo, los
fueron 62% mayores los cálculos a los ensayos. Estos resultados confirman que el
método analítico se va ajustando de mejor forma mientras aumenta la carga y se
aproxima a la rotura de las vigas.
Comparando los momentos de plastificación obtenidos en los ensayos con los
obtenidos con el análisis no lineal podemos observar que los momentos de
plastificación de las secciones de apoyo de todas las vigas ensayadas fueron
inferiores en un 20%, en promedio, a los calculados con el análisis no lineal y los
momentos de plastificación de las secciones de centro de vano de todas las vigas
ensayadas fueron un 66% menores a los calculados con el análisis no lineal.
6% menor a los obtenidos mediante el análisis no lineal. Para las vigas 1 y 3, que
plastificación obtenido en los ensayos fue un 15% mayor al obtenido con el análisis
no lineal, mientras que para la viga 5, que perdió un 20% de sección de armadura de
refuerzo por corrosión, el momento de plastificación obtenido en el ensayo fue 47%
menor al obtenido con al análisis no lineal.
343
DISCUSIÓN

y 6, que sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos,
el momento de plastificación de las secciones de centro de vano de las vigas
momento de plastificación del ensayo fue 68% menor al obtenido en el cálculo
analítico.
De forma general, los cálculos realizados con el análisis no lineal fueron un 33%
superior a los resultados obtenidos en los ensayos. Para las secciones de apoyo, los
fueron 46% mayores los cálculos a los ensayos. Los resultados nos indican que
mientras aumenta la carga y se aproxima a la rotura el método se comporta de mejor
forma.
realizados a las vigas de esta Tesis bajo el régimen de carga de plastificación, se
ajustan de mejor forma y se alcanza a ver la efectos de la pérdida de sección.
Momentos de rotura
Los momentos de rotura de las secciones de apoyo de las vigas 1 y 3 que perdieron
un 10% de sección de refuerzo por corrosión disminuyeron un 20% en promedio con
respecto a la misma sección de la viga Control, mientras que la viga 5 que perdió un
20% de sección de refuerzo por corrosión en la misma zona redujo su momento de
rotura un 50% con respecto a la misma sección de la viga Control. Los momentos de
rotura de las vigas 1, 3 y 5, que fueron dañadas por corrosión en la sección de
apoyo, disminuyeron un 32% en promedio con respecto a la misma sección de la
viga Control.
Los momentos de rotura de las secciones de centro de vano de las vigas 2 y 4 que
perdieron un 10% de sección de refuerzo por corrosión aumentaron un 4% en
que perdió un 20% de sección de refuerzo por corrosión en la misma zona aumentó
su momento de rotura un 20% con respecto a la misma sección de la viga Control.
Los momentos de rotura de las vigas 2, 4 y 6, que fueron dañadas por corrosión en
la sección de apoyo, aumentaron un 8% en promedio con respecto a la misma
corrosión redujeron su momento de rotura un 8%, independientemente de la zona
corroída, mientras que las vigas que perdieron un 20% de sección de refuerzo por
corrosión redujeron un 5% el momento de rotura. Como se puede apreciar, los
momentos de rotura de las vigas dañadas por corrosión varían según la zona
corroída y en promedio la disminución de las secciones para soportar momento es
relativamente pequeña, gracias a la reparación realizada en las vigas. También, se
puede apreciar que la diferencia entre el momento de rotura de las vigas que
perdieron un 10 y un 20% es pequeña.
Comparando los momentos de rotura obtenidos en los ensayos con los obtenidos
con el método analítico podemos observar que los momentos de rotura de las
secciones de apoyo de todas las vigas ensayadas fueron 5% mayores a los
calculados con el método analítico y los momentos de rotura de las secciones de
344
DISCUSIÓN
centro de vano de todas las vigas ensayadas fueron un 52% menores a los
calculados con el método analítico.
Los momentos de rotura de las secciones de apoyo de las vigas 1, 3 y 5, que
sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos, fueron 13%
mayores a los obtenidos mediante el método analítico. Para el caso de las viga 1 y
3, que perdieron un 10% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el
momento de rotura de las secciones de apoyo de las vigas ensayadas fueron un
16% mayores a los obtenidos mediante el método analítico y, para la viga 5, que
rotura del ensayo fue 7% mayor al obtenido con el método analítico.
que sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos, fueron
un 39% menor a los obtenidos con el método analítico. Para el caso de las vigas 2 y
4 que perdieron un 10% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el
momento de rotura de las secciones de centro de vano de las vigas ensayadas
fueron un 43% menores a los obtenidos con el método analítico y, para la viga 6,
que perdió un 20% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el momento
de rotura del ensayo fue 31% menor al obtenido en el método analítico.
mayor a los resultados obtenidos en los ensayos. Para las secciones de apoyo, los
fueron 52% mayores los cálculos a los ensayos. Estos resultados confirman que el
método analítico se va ajustando de mejor forma mientras aumenta la carga y se
aproxima a la rotura de las vigas, sobre todo en las secciones de apoyo, donde la
diferencia es pequeña con respecto a los ensayos realizados.
Comparando los momentos de rotura obtenidos en los ensayos con los obtenidos
con el análisis no lineal podemos observar que los momentos de rotura de las
secciones de apoyo de todas las vigas ensayadas fueron superiores en un 32%, en
promedio, a los calculados con el análisis no lineal y los momentos de rotura de las
secciones de centro de vano de todas las vigas ensayadas fueron un 31% menores
a los calculados con el análisis no lineal.
Los momentos de rotura de las secciones de apoyo de las vigas 1, 3 y 5, que
80% mayor a los obtenidos mediante el análisis no lineal. Para las vigas 1 y 3, que
rotura obtenido en los ensayos fue un 110% mayor al obtenido con el análisis no
lineal, mientras que para la viga 5, que perdió un 20% de sección de armadura de
refuerzo por corrosión, el momento de rotura obtenido en el ensayo fue 20% mayor
al obtenido con al análisis no lineal.
que sufrieron daño por corrosión en dicha sección, obtenidos en los ensayos, fueron
un 25% menor a los obtenidos con el método analítico. Para el caso de las vigas 2 y
4 que perdieron un 10% de sección de armadura de refuerzo por corrosión, el
momento de rotura de las secciones de centro de vano de las vigas ensayadas
fueron un 33% menores a los obtenidos con el método analítico y, para la viga 6 que
rotura del ensayo fue 10% menor al obtenido en el cálculo analítico.
345
DISCUSIÓN
De forma general, los cálculos realizados con el análisis no lineal fueron muy
similares a los resultados obtenidos en los ensayos, pero, como se puede observar,
la desviación de los resultados es muy amplia. Para las secciones de apoyo, los
cálculos fueron 32% menores a los ensayos y para las secciones de centro de vano
fueron 31% mayores los cálculos a los ensayos.
realizados a las vigas de esta Tesis tienen una dispersión alta y que analizando valor
vs. valor, los resultados parecen no ajustarse a los ensayos realizado a las vigas,
pero gráficamente, se aprecia que el método analítico es un poco más burdo que el
análisis no lineal, y con respecto a los ensayos, el análisis no lineal se ajusta en
buena forma a los ensayos salvo algunas excepciones.
Deflexiones
La figura 5.98muestra los diagramas flecha – carga obtenidos mediante el análisis
no lineal de las vigas con el uso del programa ANSYS.
C.C.
a) Control
346
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
b) Viga 1
Z.C.
C.C.
c) Viga 2
347
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
d) Viga 3
Z.C.
C.C.
e) Viga 4
348
DISCUSIÓN
Z.C.
C.C.
f) Viga 5
Z.C.
C.C.
g) Viga 6
349
DISCUSIÓN
programa ANSYS.
Tabla 5.24.: Comparación de flechas de las secciones de las vigas ensayadas y las
obtenidas con el programa ANSYS.
Flechas
(mm)
Viga
Ensayo ANSYS
Vano 1 Vano 2 Vano 1 Vano 2
Control 9.5 8.1 10.1 10.1
V1 9.7 10.1 10.0 10.0
V2 11.7 7.6 8.7 6.9
V3 11.7 9.3 10.6 10.6
V4 6.3 6.0 7.2 6.8
V5 7.5 6.8 8.5 8.5
V6 6.8 6.7 9.7 9.1
Podemos observar, de forma general, que las deflexiones calculadas y las obtenidas
en los ensayos de las vigas Control, 1, 2, 3 y 4 son muy similares entre si y que las
obtenidas en las vigas 5 y 6 ya presentan ciertas diferencias.
En el caso de las deflexiones finales de la viga Control, las calculadas son 0.6 y 2
mm (5 y 20%, respectivamente) mayores a las obtenidas en los ensayos. En la viga
1, la diferencia es mínima. En la viga 2 la diferencia del ensayo es 25 y 10% mayor a
la simulada. En la viga 3, la diferencia es de 10% mayor en el vano 1 del ensayo con
respecto al cálculo y 12% mayor en el vano 2 del cálculo con respecto al ensayo. En
la viga 4, las deflexiones obtenidas en los cálculos son un 12% mayor, en promedio,
que las deflexiones calculadas. En la viga 5, las deflexiones obtenidas en los
cálculos son un 12 y un 20% mayor a las obtenidas en los ensayos. En la viga 6, las
deflexiones obtenidas en los cálculos son un 30 y 27% mayores a las obtenidas en
los ensayos.
Con las diferencias mencionadas anteriormente, superiores las de los cálculos con
respecto a los ensayos, en su mayoría, podemos hablar de una diferencia de 3%
mayor las deflexiones calculadas con respecto a las secciones de vano sin corrosión
y un 12% mayor en las secciones de centro de vano dañada por corrosión. De
manera global, las deflexiones calculadas con un 7% mayores a las obtenidas en los
ensayos, por lo que podemos decir que el análisis no lineal tiene una diferencia de
±0.7 mm.
5.3.12 Tipo de roturas

Primeramente, cabe señalar que las vigas ensayadas en esta Tesis fueron
diseñadas para fallar por flexión pero, a pesar de que los cercos fueron de 8 mm y
no de 6 mm, para ayudar a soportar más esfuerzo cortante, y de que se aislaron con
cinta de las barras longitudinales para no ser dañados por el proceso de corrosión
acelerada, estos resultaron dañados por el proceso de corrosión acelerada y esto,
aunado a que la resistencia compresión solicitada del hormigón fue de 25 MPa y al
realizar las pruebas a los cilindros obtenidos de la mezcla, la resistencia a
compresión promedio fue de 20.1 MPa a los 28 días, fueron los factores por los que
las vigas fallaron por esfuerzo cortante.
A continuación se hace un análisis a fondo del esfuerzo cortante soportado por las
secciones de las vigas que fallaron debido a este esfuerzo.
350
DISCUSIÓN
El efecto primordial de la fuerza cortante en un elemento de hormigón es el

desarrollo de esfuerzos de tensión inclinados con respecto al eje longitudinal del
miembro. Estos esfuerzos originan la falla del elemento a una carga inferior a
aquella que produciría la falla en flexión. El comportamiento de elementos de
hormigón es muy complejo ya que la distribución de esfuerzos cambia
apreciablemente en el momento en el que se exceden las tensiones que puede
soportar el hormigón y aparecen fisuras. La posición en la que aparecen estas
fisuras no puede predecirse con exactitud, ya que existen variaciones locales en la
resistencia del hormigón (y la resistencia del hormigón empleado fue menor a la
esperada), que no es un material realmente homogéneo. La presencia de grietas
impide idealizar de una forma más sencilla el funcionamiento del elemento de
hormigón armado. A esta dificultad se añade que el hormigón no es un material
elástico y que, por lo tanto, la distribución de esfuerzos cambia con el nivel de carga.
Debido a la complejidad del problema, los métodos utilizados en la actualidad para
dimensionar elementos de hormigón sujetos a esfuerzo cortante se basan en el
conocimiento experimental de su comportamiento (ACI-326, Ritter, 1899, Bresler et
al. 1967, ACI SP-42, 1974, ACI-426, Fenwick et al. 1968, Vechhio et al. 1986,
Vechhio et al. 1988, ). Dichos estudios se han concentrado en la determinación de la
resistencia del hormigón a la fisuración inclinada y de la contribución del refuerzo
transversal a la resistencia.
Se han llevado a cabo muchas investigaciones tendientes a evaluar la influencia de
distintos factores, de manera que se dispone de una cantidad importante de datos
experimentales. Sin embargo, son tantas las variables que influyen en la resistencia
de elementos sujetos a esfuerzo cortante, y sus efectos dependen de la interacción
de todas las variables, que ha sido difícil racionalizar los resultados de las
investigaciones y experiencias disponibles. No se ha llegado a establecer todavía un
procedimiento determinar la resistencia, para efectos prácticos de diseño, que sea
realmente satisfactorio desde un punto de vista teórico. Sin embargo, el
conocimiento actual es suficiente para poder dimensionar elementos de hormigón
que resistan los efectos del esfuerzo cortante con seguridad razonable.
Las vigas ensayadas en esta Tesis fueron elementos de hormigón armado con
refuerzo transversal. En los primeros incrementos de carga no existió diferencia
entre el comportamiento de un elemento que falle por efecto del esfuerzo cortante y
el de otro que falle por flexión. Antes de aparecer las primeras fisuras en la parte
inferior, debidas a la flexión, el comportamiento de las vigas fue esencialmente
elástico. Al aumentar la carga, el esfuerzo cortante originó esfuerzos principales que
excedieron la resistencia a tracción del hormigón, produciendo fisuras inclinadas a
una altura aproximada de medio peralte. Estas fisuras se presentaron como
continuación de fisuras generadas por la flexión que gradualmente cambiaron de
inclinación.
El refuerzo transversal restringió en buena medida el crecimiento de las fisuras,
mantuvo la adherencia y evitó la falla por desgarramiento en al nivel del acero
longitudinal, tomó una parte del esfuerzo cortante externo y colaboró ligeramente en
el incremento de resistencia en el bloque comprimido debido al confinamiento. Pero,
debido a que los cercos fueron afectados por la corrosión, dicha fisuración inclinada
fue desarrollándose gradualmente y el colapso de las vigas 1, 3, 4 y 5 se debió a la
falla por tracción en el alma.
La EHE, 1999 recomienda que para evaluar la capacidad resistente de las
estructuras de hormigón frente a esfuerzos cortantes se calculen los esfuerzos de
351
DISCUSIÓN
agotamiento por cortante por compresión oblicua y por tracción en el alma. Si la

estructura tiene armadura de cortante es necesario realizar una comprobación del
agotamiento por compresión oblicua en el alma Vu1, presentada en la ecuación 5.55.
cot gθ + cot gα
Vu1 = Kf 1cd bo d (5.55)
1 + cot g 2θ
Donde K es el coeficiente de reducción por efecto del esfuerzo axil, f1cd es la
resistencia a compresión del hormigón equivalente a 0.6fcd (en este caso 0.6fck) en
MPa, bo es el ancho neto mínimo del elemento en mm, d es el canto útil de la pieza
en mm, θ es el ángulo formado entre las bielas de compresión de hormigón y la
pieza y α es el ángulo de las armaduras.
Si suponemos un coeficiente de reducción K con un valor unitario, que las
armaduras formen un ángulo α = 90º y que el ángulo de las bielas de compresión θ
= 45º, la ecuación 5.55 se reduce a la ecuación 5.56.
Vu1 = 0.30 f ck bo d (5.56)
El valor de Vu1, para las vigas ensayadas en esta Tesis es de 177 kN.
Así mismo, la EHE, 1999 recomienda hacer el cálculo del esfuerzo cortante por
tracción en el alma Vu2, y que, para piezas con armadura de cortante vale:
Vu 2 = Vcu + Vsu (5.57)
Siendo Vcu la contribución del hormigón a la resistencia al esfuerzo cortante y Vsu la
contribución del refuerzo transversal del alma al esfuerzo cortante. En el caso
habitual de piezas de hormigón armado sometidas a flexión simple o compuesta con
armadura transversal dispuesta con α = 90º, para θ = 45º, y despreciando el efecto
favorable de las compresiones, la contribución del hormigón a la resistencia al
esfuerzo cortante será:
Vcu = 0.10ξ (100 ρ l f ck )1 / 3 bo d (5.58)
Y la contribución de la armadura será:
Vsu = A 90 f y 90,d 0.90d (5.59)
El valor de Vu2 para las vigas ensayadas en esta Tesis fue de 106 kN, menor al valor
de Vu1 obtenido anteriormente.
Con la ayuda de un programa de cálculo estructural fue posible calcular la ecuación
elástica del esfuerzo cortante en la zona de los apoyos de los extremos Vextremos
(ecuación 5.60) y de la sección cercana al apoyo central Vapoyo (ecuación 5.61) de
las vigas.
Vextremos = 0.167 P (5.60)
Vapoyo = 0.332 P (5.61)
Con las ecuaciones 5.60 y 5.61 se obtuvieron las cargas de rotura teóricas para
cada uno de los valores obtenidos con las ecuaciones 5.56 y 5.57. Dichos valores
Se muestran en la tabla 5.25.
Tabla 5.25.: Cargas de rotura teóricas por esfuerzo cortante.
Vu1 Vextremos Vapoyo Vu2 Vextremos Vapoyo
(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (kN)
352
DISCUSIÓN
177 1061 533 106 634 321
Con los resultados obtenidos en la tabla anterior se demuestra teóricamente que la

rotura por cortante de las vigas se debió al fallo por tracción en el alma. En la tabla
5.26 se muestran las cargas de rotura por cortante teóricas y las obtenidas para
cada una de las vigas ensayadas en esta Tesis.
Tabla 5.26.: Cargas de rotura por esfuerzo cortante.
Carga de
Viga rotura ensayo
(kN)
Control 314.26
1 317.17
2 271.69
3 289.40
4 219.70
5 210.01
6 233.68
Con los resultados obtenidos en las tablas 5.25 y 5.26 se confirma lo mostrado en la
tabla 4.33 y la figura 4.79 y que la rotura de las vigas 1, 3, 4 y 5 se debió a la falla
por tracción en el alma de las mismas.
Para el caso de las vigas 2 y 6, la rotura fue a flexión debido a la corrosión generada
en el refuerzo longitudinal y la corrosión generada en los cercos de dichas vigas no
afectó su comportamiento a esfuerzo cortante. Los estribos corroídos alcanzaron a
detener la fisuración inclinada y mediante los efectos antes mencionados y el
refuerzo longitudinal, a pesar de estar corroído, soportó la carga y no llegó a fluir, por
lo que el bloque comprimido del hormigón se fue reduciendo hasta que no soportó la
carga y las vigas fallaron.
De los tipos de rotura obtenidos en los ensayos se puede observar que las
secciones corroídas son dúctiles y que a pesar de hacer la reparación con un
mortero con mejores características mecánicas que las del hormigón original de las
vigas la rotura fue dúctil. Para verificar lo anterior se comprueba la igualdad
h
T = C → As f y = b f ck (5.62)
4
La tabla 5.27 muestra los cálculos realizados para comprobar la igualdad entre las
tensiones y las compresiones generadas en las secciones de las vigas dañadas por
corrosión.
Tabla 5.27.: Comprobación de la igualdad T = C.
Datos
h= 200 mm
b= 150 mm
fck = 22.8 MPa
fy = 566 MPa
Apoyo Vano
h h
Viga As b f ck As f y As b f ck As f y
(mm2) 4 (kN)
(mm2) 4 (kN)
(kN) (kN)
Control 427 243000 241682 339 171000 191874
V1 391 243000 221418 339 171000 191874
V2 427 243000 241682 291 171000 164599
353
DISCUSIÓN
V3 378 243000 213710 339 171000 191874
V4 427 243000 241682 297 171000 168103
V5 240 243000 135597 339 171000 191874
V6 427 243000 241682 178 171000 100620
Podemos observar que la igualdad se cumple en los casos de las vigas Control, 1, 2,
3 y 4. En los casos de las vigas 5 y 6 la diferencia es considerable entre las
compresiones y las tensiones debido a la pérdida de sección del acero de refuerzo
en la zona dañada por corrosión.
5.3.13 Pérdida de capacidad de carga vs. Pérdida de sección de

armadura
La tabla 5.28 muestra la comparación entre la pérdida de sección de la zona de
rotura, la carga total soportada y los momentos soportados por la sección de vano y
de apoyo de cada viga en el momento de la rotura de las vigas.
Tabla 5.28.: Comparación pérdida de sección, pérdida de capacidad de carga y de
momentos por viga.
Pérdida
de Carga M-Vano M-Apoyo
Viga % % %
sección (kN) (kN-m) (kN-m)
(%)
Control 314.26 13.53 51.51
Viga 1 8.44 317.17 -0.92 12.47 8.50 54.34 -5.21
Viga 2 14.29 296.38 6.03 17.09 -20.83 39.92 29.03
Viga 3 11.63 289.4 8.59 9.71 39.34 52.94 -2.70
Viga 4 12.46 219.7 43.04 12.51 8.15 29.91 72.22
Viga 5 43.93 210.01 49.64 7.42 82.35 37.63 36.89
Viga 6 51.77 233.68 34.48 16.61 -18.54 25.2 104.40
Promedio 23.75 23.48 16.49 39.11
El histograma de la figura 5.99 muestra de forma gráfica los resultados obtenidos en

la tabla 5.28.
354
DISCUSIÓN
Figura 5.99.: Histograma de comparación de Pérdida de sección, pérdida de

capacidad de carga y de momentos en las secciones.
Podemos observar cómo, conforme aumentan las pérdidas de sección del acero de
refuerzo, la capacidad de carga de las vigas disminuye. En el caso de la viga 4, y
con lo comentado sobre la rotura de esta viga, se presenta una pérdida de
capacidad de carga mayor a la de las vigas 1, 2 y 3, que tuvieron una pérdida de
sección del acero de refuerzo muy similar. Las vigas 5 y 6 muestran una pérdida de
capacidad de carga mayor debido a que perdieron mayor sección del acero de
refuerzo debido a la corrosión.
En lo que respecta a los momentos soportados por la sección de centro de vano de
las vigas, podemos observar que los momentos de las vigas reparadas en esta
sección aumentan conforme aumenta la pérdida de sección y conforme al momento
de la misma sección de la viga Control, excepto en la viga 4, debido a la reparación
realizada y a que los esfuerzos se distribuyeron de tal forma que las secciones de
centro de vano soportaron momentos mayores al presentado en la viga Control. Los
momentos de las secciones de centro de vano de las vigas 1, 3 y 5, que no tuvieron
daño por corrosión, disminuyen conforme aumenta la pérdida de sección de refuerzo
por corrosión de la zona de apoyo y son menores al momento de la misma sección
de la viga Control, debido a la redistribución de los esfuerzos a lo largo de las vigas
que fueron dañadas en la sección de apoyo.
Cuando ocurre el daño por corrosión en la zona de apoyo, la tendencia es contraria
a lo comentado en el análisis de las secciones de centro de vano. Mientras aumenta
la pérdida de sección en la zona de apoyo de las vigas 1, 3 y 5, los momentos
soportados por dichas secciones disminuyen, pero, en el caso de las vigas 1 y 3, los
355
DISCUSIÓN
momentos son similares a los de la misma sección de la viga Control, mientras que
el momento de la sección de apoyo de la viga 5 es menor debido a que la pérdida de
sección fue mayor. Los momentos que soportan las secciones de apoyo de las vigas
2, 4 y 6, que no tuvieron daño por corrosión en la zona de apoyo, son menores al
registrado en la sección de apoyo de la viga Control y disminuyen conforme
disminuye la pérdida de sección por corrosión de la zona de centro de vano de las
vigas.
Dicho lo anterior, podemos concluir que cuando ocurre un daño por corrosión en la
zona de apoyo de las vigas, los momentos soportados por las secciones de centro
de vano y apoyo disminuyen debido a que la zona que primero plastifica, en
condiciones normales, es la de apoyo y si reducimos su capacidad de carga, la
plastificación de dicha sección y de toda la pieza se produce a esfuerzos menores.
Cuando se corroe la zona de centro de vano, los momentos de plastificación de la
sección de centro de vano ocurren antes que el de la sección de apoyo, por lo que la
sección de apoyo soporta menor esfuerzos.
La diferencia entre los momentos soportados de las secciones de centro de vano y
las secciones de apoyo es menor cuando se corroe el centro de vano que cuando se
corroe la zona de apoyo y la suma de momentos de las secciones se reduce
conforme aumenta la pérdida de sección de acero de refuerzo por corrosión, a pesar
de la reparación realizada con mortero.
La tabla 5.29 muestra, a manera de resumen, la comparación entre la pérdida de
sección media para los dos grupos de vigas y la pérdida de capacidad de carga y
momento de las secciones.
Tabla 5.29.: Comparación de pérdida de capacidad de carga y de momentos con
pérdidas de sección promedio.
Pérdida capacidad de carga Pérdida Momento Vano Pérdida Momento Apoyo
Pérdida de (%) (%) (%)
sección (%) Corrosión Corrosión Corrosión
Todas Todas Todas
9.64 10.92 3.95 17.89 14.28 15.21 13.35 27.30 26.92 27.68
34.16 29.41 33.17 25.64 22.63 28.73 16.53 32.06 34.06 30.06
Con los resultados obtenidos en esta Tesis queda claro que resulta más perjudicial
(casi el doble en proporción) para una estructura perder sección de armadura en las
zonas de apoyo o cercanas al mismo que en las zonas de centro de vano.
La figura 5.100 muestra de manera esquemática el efecto logrado por la reparación
realizada a las vigas tomando en cuenta que sólo se reparó el recubrimiento de
hormigón y no se recuperó la pérdida de sección por corrosión de la armadura de
refuerzo de las vigas.
356
DISCUSIÓN
o
t
n
ei
m
at
ro Curva normal
p Despasivación
m acero
o
C
Fisuración Curva de deterioro
del recubrimiento
Mínimo
Aceptable
Vida Residual
Inicio Propagación Reparación Tiempo

Deteriroro Deteriroro
Figura 5.100.: Efecto de la reparación en las vigas.
357
CONCLUSIONES
6 CONCLUSIONES
A continuación se presentan las conclusiones obtenidas de los resultados y la
discusión descrita anteriormente en esta Tesis.
6.1 Conclusiones generales

a) Los resultados obtenidos en esta Tesis sobre el proceso de propagación de la
corrosión en el hormigón armado, por si mismos y comparados con los
resultados encontrados en investigaciones anteriores, han servido para
confirmar algunas teorías y modelos, así como para proponer ecuaciones que
nos dan una idea más clara sobre las pérdidas de propiedades mecánicas del
acero de armar, del proceso de fisuración (periodo de iniciación y
propagación) del recubrimiento de hormigón y de la pérdida de capacidad
portante de elementos de hormigón armado dañados por corrosión.
b) Las técnicas no destructivas de medida empleadas en los ensayos han
servido para detectar de forma correcta los cambios en las propiedades de los
materiales y en los elementos ensayados.
c) De igual forma, la instrumentación de los ensayos de corrosión acelerada y de
las pruebas de fisuración y de carga, han demostrado una eficiencia
adecuada y han aportado los datos necesarios para cubrir los objetivos de la
Tesis.

Las conclusiones más relevantes, desde el punto de vista estructural, sobre la
pérdida de propiedades mecánicas del acero son:
1. si se presentan pérdidas de sección de armadura por corrosión de hasta 200
micras, se puede considerar que las propiedades mecánicas de acero de
refuerzo no han sufrido cambios y al hacer un recálculo de la estructura se
puede considerar las propiedades mecánicas iniciales del material,
2. si se presentan pérdidas gravimétricas de sección de armadura por corrosión
de 200 a 500 micras y para diámetros de refuerzo menores a 16 mm, se
pueden emplear las ecuaciones propuestas para determinar, de forma
conservadora, en qué porcentaje se han reducido las diferentes propiedades
mecánicas del acero y hacer el recálculo de la estructura con dichas
pérdidas.
x en micras x en %
fy fy
Δ = 0.217 x 0.6115 Δ = 1.7715 x 0.6855
f ye f ye
fs fs
Δ = 0.4745 x 0.4202 Δ = 2.6023 x 0.3732
f se f se
ε max = 20.377 x 0.1645 ε max = 10.432 x 0.1423
ε s = 12.879 x 0.0494 ε s = 16.402 x 0.0249

K = −0.0001x + 0.9558 K = −0.0075 x + 0.9815
359
CONCLUSIONES
Estas ecuaciones expresan lo siguiente:

Si el acero de pretensado presenta una pérdida de sección por corrosión
superior a 200 micras, se debe tener en cuenta que se presenta una
reducción de el límite elástico y la resistencia a tracción. Lo mismo sucede
con las barras B-500 y diámetros inferiores a 16 mm. Dichas reducciones se
pueden estimar de forma conservadora con las ecuaciones propuestas.
Para pérdidas de 200 hasta 500 micras, el alargamiento bajo carga máxima
no se ve afectados salvo en el caso de las barras B-400 que presentaron un
valor ligeramente inferior al establecido por el Eurocode 2.
El alargamiento en rotura se ve reducido en un 10%, aproximadamente, para
cualquier pérdida de sección de las barras B-400.
3. Con el modelo de elementos finitos empleado se puede calcular la pérdida de
módulo de elasticidad de aceros de pretensado que presentan una pérdida
de sección por corrosión de hasta un 15%. Para pérdidas superiores al 15%
se pierde la proporción obtenida en las simulaciones. Es importante recalcar
que esta conclusión se basa en que la pérdida de módulo de elasticidad es
en relación con el módulo de la barra sin daño. Puede ser que,
proporcionalmente, no exista pérdida de módulo de elasticidad si realizamos
el cálculo con el diagrama tensión deformación de la barra corroída, en lugar
de hacerlo con las propiedades de la barra sin daño, por lo que la pérdida de
módulo de elasticidad obtenida es geométrica.

En cuanto a los resultados obtenidos del estudio estadístico de los datos obtenidos
en los elementos expuestos al ambiente se concluye lo siguiente:
4. Con la ayuda de las galgas colocadas en la barra de refuerzo y la superficie
del hormigón ha sido posible conocer el tiempo de propagación de la
fisuración y poder establecer, de forma conservadora, la relación entre el
tiempo de propagación de la fisura desde la interfaz hormigón/acero hasta la
superficie del hormigón. En la bibliografía no se han encontrado datos sobre
esta relación.
t f = ti + t p
t f = 3.666t i o t i = 0.273t f
5. Se proponen dos fórmulas simplificadas para calcular de forma conservadora

la fisuración del hormigón, basadas en resultados de corrosión natural.
⎛P ⎞
w = k ⎜⎜ x ⎟
⎟
⎝ Ro ⎠
⎛ P ⎞
w = k ' ⎜⎜ x ⎟⎟
⎝ C /φ ⎠
Donde k = 25.6 y k’ = 6.
Este modelo propuesto para estimar el inicio de la fisuración se comporta de
forma similar a los modelos propuestos por Rodríguez et al. 1996, Alonso et
360
CONCLUSIONES
al. 1998, Torres, 1999 y Vidal et al. 2004 pero tiene la ventaja de aportar
resultados de la penetración de ataque un poco más altos y proporcionar así
un cierto margen de seguridad al momento de tomar en cuenta los diámetros
finales en un posible recálculo de una estructura dañada por la corrosión del
refuerzo.
6. Se ha aportado también, un modelo sencillo en el que sólo es necesario
conocer la relación C/φ y la resistencia a tracción del hormigón para estimar
la presión ejercida por los productos de corrosión necesaria para iniciar la
fisuración basado en el trabajo de Torres, 1999.
0.7017
Pmax ⎛C⎞
= 2.3384⎜⎜ ⎟⎟
ft ⎝φ ⎠

corrosión
Las conclusiones más relevantes obtenidas de los resultados de los ensayos de las
vigas son:
7. En la mayoría de los casos, con los datos obtenidos en los ensayos de
corrosión acelerada y en las pruebas de carga a rotura se ha confirmado la
hipótesis sobre la redistribución de los esfuerzos planteada de inicio en esta
Tesis.
8. A pesar de que la carga estática aplicada durante el proceso de corrosión de
las secciones de las vigas fue pequeña, ha sido posible detectar los cambios
en la curvatura de las diferentes secciones de las vigas y en la medición de
las reacciones de las células de carga colocadas como apoyo en la parte
central de las vigas.
9. La fisuración de las vigas fue la esperada, incluso, los valores obtenidos
fueron muy similares a los calculados con los modelos propuestos en esta
Tesis para estimar la fisuración del hormigón por corrosión.
10. Las técnicas no destructivas de ensayos (frecuencia vibratoria e impulsos
ultrasónicos) han sido de gran ayuda para detectar los daños ocasionados en
las vigas durante el proceso de corrosión acelerada y los resultados
obtenidos son similares a los encontrados en trabajos previos. Sin embargo,
la información que aportaron una vez que se repararon las vigas es algo
confusa y al no encontrar datos en la bibliografía con los que comparar
resulta difícil establecer una relación entre los datos obtenidos y la reparación
efectuada.
11. Las reacciones medidas en los ensayos de rotura de las vigas fueron muy
parecidas a las estimadas.
12. El comportamiento de las vigas durante las pruebas de carga fue muy
parecido al estimado con las ecuaciones de la elástica de las secciones.
13. Con respecto a la viga Control, todas las vigas dañadas por corrosión y
reparadas, excepto la viga 5, mostraron un incremento en la rigidez en la
etapa de servicio y el efecto de tensión stiffening debido a la reparación con
mortero en las secciones dañadas por corrosión y a que las propiedades del
361
CONCLUSIONES
material de reparación fueron mayores a las del hormigón original de las

vigas.
14. El material empleado en la reparación de las vigas ha devuelto la resistencia
original de dichas secciones dañadas por corrosión y esta no ha sido
superada debido a que se sustituyó la sección de armadura perdida. También
ha colaborado de manera local y global en el aumento de la rigidez de las
vigas dañadas por corrosión en la zona de vano, redistribuyendo los
esfuerzos y con ello incrementando la resistencia de las secciones que no
presentaron daños por corrosión. Sin embargo, en las vigas en las que se
reparó la zona del apoyo, la redistribución de los esfuerzos fue diferente y las
zonas sin daño no alcanzaron la plastificación por lo que la mayoría de los
esfuerzos se concentraron en la zona reparada hasta generar la rotura de las
mismas.
15. La carga de fisuración de las vigas dañadas y reparadas en la zona de apoyo
se redujeron en un 50% aproximadamente, mientras que la carga de las
vigas dañadas y reparadas en la zona de centro de vano aumentaron un
30% aproximadamente.
16. Los momentos de fisuración y plastificación de la mayoría de las secciones
de las vigas dañadas por corrosión y reparadas fueron mayores a los
soportados por las secciones de la viga Control.
17. La carga de plastificación de las secciones de las vigas dañadas no se vio
mermada, incluso, en el caso de las vigas 1 y 2 aumentó debido a la
reparación realizada.
18. La rigidez de las vigas con una pérdida de sección de 10% y reparadas se
redujo hasta en un 9%, mientras que las vigas que perdieron un 20% de
sección vieron aumentada su rigidez hasta en un 7%.
19. El efecto de la reparación del recubrimiento de hormigón ayudó a recuperar
la rigidez de las secciones dañadas por corrosión en la mayoría de los casos,
a pesar de que no se restituyó la sección de acero perdida debido a la
corrosión.
20. El cálculo analítico y por ordenador de las secciones de las vigas dieron una
buena idea del comportamiento de las secciones de las vigas 4, 5 y 6 y de las
secciones de apoyo de las vigas Control y 1. Los cálculos de las secciones
de centro de vano de las vigas Control, 1, 2 y 3 no se parecen a los ensayos
debido a la colocación de las galgas.
21. El cálculo analítico y el análisis no lineal de las vigas realizados, empleando
los datos de las secciones originales y dañadas por corrosión y las
propiedades de los materiales empleados en la fabricación y reparación de
las vigas, han recreado fielmente las pruebas de carga a rotura de los
elementos ensayados, sobretodo el análisis no lineal.
362
LINEAS FUTURAS DE INVESTIGACIÓN
7 LINEAS FUTURAS DE INVESTIGACIÓN

A partir de la revisión bibliográfica realizada y los resultados obtenidos en esta Tesis
se mencionan algunos aspectos que deberían ser cubiertos en futuras
investigaciones:
1. Enfocado en aportar más información en términos de fiabilidad y la posible
reducción de los coeficientes parciales de seguridad empleados para el acero
de refuerzo, realizar ensayos a barras de acero con pérdidas por corrosión
superiores a 0.5 mm para determinar el nivel de daño crítico que pueden
soportar las barra de refuerzo sin que las propiedades mecánicas de las
mismas se vean mermadas y de esta forma hacer el recálculo de las
estructuras con las propiedades originales o minoradas.
2. Para la generación del modelo ideal de fisuración del recubrimiento de
hormigón armado en todas sus etapas (presión, inicio y propagación de la
fisuración) es necesario realizar ensayos instrumentados en los que se
puedan obtener más datos sobre el comportamiento de los productos de
corrosión y las propiedades de los mismos.
3. A pesar de su alto coste, la mayoría de construcciones nuevas emplean en
sus procesos constructivos instrumentación para verificar niveles,
excentricidades, tensiones, deformaciones, temperaturas, etc., y de esta
forma mantener controlados los parámetros que pueden afectar seriamente la
estructura antes de entrar en servicio. Actualmente, se instrumentan muy
pocas estructuras para observar su comportamiento en servicio. Por ello, para
obtener información más real sobre el comportamiento de estructuras en
servicio, en especial dañadas por corrosión, es necesario realizar ensayos
instrumentados en elementos de hormigón armado en condiciones
ambientales, de apoyo y de carga lo más reales posibles para detectar de qué
forma influye la corrosión en el comportamiento de los elementos en
condiciones de servicio, reparados y en su estado límite ultimo.
363
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ANEJOS
9 ANEJOS
Anejo 1: Cálculo del factor k.
Tabla 9.1.- Cálculo del factor k con los datos de la Viga T, la ecuación 4.3 e Icorrrep =
0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año.
Sin Por medida
Análisis: Todos Barras Cercos
picos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Años: 16.68 16.68 4.35 5.22 6.40 7.40 8.12 8.35 14.10 14.59 15.59 16.68 15.59 16.68 16.68 16.68
1 56.66 55.04
2 39.66 38.53
3 33.99 16.51
4 28.33 33.02
5 28.33 27.52
6 9.22 6.03 20.43 18.36 15.86 13.22 10.78 12.43 11.33 11.01 13.05 15.76 20.65 22.06 9.22
7 14.16 13.76
8 11.33 11.01
9 14.16 13.76
10 22.66 22.02
11 45.71 25.74 27.24 24.48 21.15 17.63 28.74 49.70 45.33 44.03 97.85 94.56 117.97 137.85 45.71
12 56.66 60.54
13 2.12 0.69
14 2.12 0.69
15 1.06 0.34
16 19.35 13.07 15.32 18.36 23.79 19.83 18.86 32.62 36.12 9.63 35.47 35.46 44.24 41.35 19.35
17 5.67 8.26
18 2.83 2.75
19 5.67 5.50
20 67.59 44.24 54.49 61.20 52.87 44.07 71.84 111.84 141.64 99.07 114.16 126.08 147.47 165.42 67.59
21 107.65 104.58
22 5.67 5.50
23 50.63 31.10 0.00 24.48 31.72 26.44 35.92 86.98 84.98 77.06 97.85 94.56 117.97 137.85 50.63
24 2.12 0.69
25 2.53 1.86 0.00 4.59 3.97 3.31 4.04 4.66 6.37 1.38 4.89 3.55 4.42 5.17 2.53
26 113.31 110.08
27 60.22 36.20 13.62 12.24 21.15 35.26 57.47 86.98 90.65 77.06 114.16 126.08 147.47 165.42 60.22
28 169.97 132.10
29 56.66 55.04
30 141.64 121.09
31 2.12 0.69
PUNTO DE MEDIDA
32 1.59 0.34
33 152.97 121.09
34 3.19 1.03
35 13.81 4.47
36 164.30 137.60
37 101.26 75.61 177.08 220.33 190.34 176.28 179.60 186.39 175.63 165.12 153.30 157.60 176.96 192.99 101.26
38 181.30 170.62
39 6.37 6.19
40 14.87 16.51
41 42.49 28.90
42 10.62 4.13
43 11.06 6.64 10.22 9.18 7.93 13.22 10.78 20.97 29.74 18.58 17.12 16.55 22.12 26.88 11.06
44 38.24 28.90
45 20.65 13.49 20.43 27.54 23.79 33.05 32.33 32.62 84.98 28.90 36.69 30.73 33.18 33.08 20.65
46 17.00 16.51
47 10.62 8.26
48 6.08 4.20 10.22 9.18 7.93 6.61 5.39 13.98 12.75 12.38 9.79 9.46 11.06 12.41 6.08
49 10.62 10.32
50 4.25 4.13
51 17.00 12.38
52 8.50 10.32
53 11.06 7.52 20.43 18.36 15.86 19.83 21.55 18.64 17.00 16.51 17.12 14.18 22.12 24.81 11.06
54 20.46 13.27 51.08 45.90 39.65 33.05 32.33 32.62 12.75 28.90 24.46 23.64 50.88 51.69 20.46
55 4.25 6.19
56 21.11 14.82 40.86 36.72 39.65 33.05 43.10 37.28 36.12 33.02 31.80 28.37 39.82 43.42 21.11
57 42.49 53.66
58 63.74 61.92
59 17.00 18.58
60 60.83 38.05 20.43 45.90 39.65 33.05 107.76 116.50 106.23 103.20 85.62 118.20 143.78 140.60 60.83
61 25.50 28.90
62 97.33 66.58 91.94 91.80 95.17 132.21 167.03 195.71 178.47 173.38 146.78 177.30 199.08 196.43 97.33
63 103.59 66.80 102.16 91.80 111.03 125.60 183.19 186.39 169.97 165.12 146.78 177.30 221.20 248.13 103.59
64 57.79 37.82 102.16 119.34 118.96 118.99 188.58 186.39 161.47 165.12 57.79
65 8.50 4.13
66 51.43 32.30 40.86 91.80 79.31 112.38 134.70 186.39 169.97 165.12 51.43
67 4.25 1.38
68 8.50 8.26
69 2.35 1.66 5.11 4.59 5.95 4.96 4.04 3.49 3.19 1.03 3.06 3.55 4.42 5.17 2.35
ANEJOS
70 8.50 8.26
71 11.33 11.01
72 11.33 11.01
73 22.66 22.02
74 5.67 5.50
75 11.33 11.01
76 11.33 11.01
77 14.16 13.76
78 14.16 13.76
79 3.19 1.03
80 4.25 1.38
81 3.59 2.82 10.22 9.18 11.90 6.61 5.39 6.99 6.37 2.06 4.89 4.73 5.53 6.20 3.59
82 3.19 1.03
83 8.50 8.26
84 5.67 5.50
85 33.99 33.02
86 11.92 7.11 0.00 0.00 10.57 8.81 7.18 15.53 14.16 13.76 22.83 28.37 29.49 33.08 11.92
87 11.33 11.01
88 220.16
89 101.46 41.29 68.11 97.92 84.60 88.14 129.31 155.33 137.60 179.40 0.00 265.44 275.70 101.46
90 16.51
91 170.62
92 115.58
93 94.38 58.18 68.11 97.92 84.60 123.39 136.49 155.33 137.60 172.87 189.12 191.71 192.99 94.38
94 19.26
95 82.56
96 5.50
97 104.58
98 93.57
99 93.57
100 123.84
101 5.50
102 75.34 45.85 68.11 97.92 95.17 88.14 122.13 124.26 110.08 136.99 126.08 147.47 165.42 75.34
103 5.50
104 110.08
105 7.16
106 0.69
107 66.23 36.73 0.00 36.72 31.72 26.44 43.10 124.26 110.08 136.99 126.08 147.47 165.42 66.23
108 104.58
109 16.51
110 49.54
111 1.86 1.16 0.00 4.59 3.97 3.31 2.69 2.33 0.69 3.06 3.55 3.32 4.14 1.86
112 0.69
113 24.77
114 28.02 13.00 0.00 12.24 10.57 8.81 10.78 27.96 24.77 48.93 63.04 73.73 85.47 28.02
115 0.69
116 0.69
117 55.04
118 5.50
119 11.01
120 16.51
121 2.05 1.35 0.00 4.59 3.97 3.31 2.69 3.96 1.17 3.67 3.55 3.32 4.14 2.05
122 0.34
123 38.53
124 49.60 25.47 0.00 0.00 0.00 26.44 64.66 99.41 88.06 68.50 94.56 117.97 137.85 49.60
125 88.06
126 104.58
127 16.51
128 14.45
129 12.38
130 8.26
131 18.58
132 18.58
133 14.45
134 16.51
135 29.96 21.90 51.08 55.08 47.58 52.88 53.88 72.23 63.98 44.03 35.46 55.30 51.69 29.96
136 70.18
137 36.60 25.88 40.86 45.90 39.65 46.27 91.59 83.88 74.30 56.26 47.28 66.36 72.37 36.60
138 18.58
139 8.26
140 20.64
141 16.51
142 18.58
143 20.64
144 51.60
145 33.78 21.68 0.00 9.18 7.93 13.22 80.82 69.90 61.92 58.71 59.10 66.36 82.71 33.78
146 41.28
147 8.26
148 2.06
149 0.69
150 0.69
151 6.19
380
ANEJOS
152 0.83
153 24.77
154 14.45
155 4.95
156 14.45
157 11.15
158 7.02
159 33.02
160 20.64
161 8.26
162 20.64
163 4.13
164 20.64
165 37.15
166 28.90
167 45.41
168 10.32
169 61.92
170 78.43
0.172 μA/cm2 o 2 μm/año.
Sin Por medida
picos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Años: 16.68 16.68 4.35 5.22 6.40 7.40 8.12 8.35 14.10 14.59 15.59 16.68 15.59 16.68 16.68 16.68
1 42.49 41.28
2 29.74 28.90
3 25.50 12.38
4 21.25 24.77
5 21.25 20.64
6 6.91 4.52 15.32 13.77 11.90 9.92 8.08 9.32 8.50 8.26 9.79 11.82 15.48 16.54 6.91
7 10.62 10.32
8 8.50 8.26
9 10.62 10.32
10 17.00 16.51
11 34.29 19.30 20.43 18.36 15.86 13.22 21.55 37.28 33.99 33.02 73.39 70.92 88.48 103.39 34.29
12 42.49 45.41
13 1.59 1.55
14 1.59 1.55
15 0.80 0.77
16 14.52 9.80 11.49 13.77 17.84 14.87 14.14 24.46 27.09 21.67 26.60 26.60 33.18 31.02 14.52
17 4.25 6.19
18 2.12 2.06
19 4.25 4.13
20 50.69 33.18 40.86 45.90 39.65 33.05 53.88 83.88 106.23 74.30 85.62 94.56 110.60 124.06 50.69
21 80.74 78.43
22 4.25 4.13
23 37.97 23.33 18.36 23.79 19.83 26.94 65.24 63.74 57.79 73.39 70.92 88.48 103.39 37.97
24 1.59 1.55
PUNTO DE MEDIDA
25 1.90 1.40 3.44 2.97 2.48 3.03 3.49 4.78 3.10 3.67 2.66 3.32 3.88 1.90
26 84.98 82.56
27 45.16 27.15 10.22 9.18 15.86 26.44 43.10 65.24 67.99 57.79 85.62 94.56 110.60 124.06 45.16
28 127.48 99.07
29 42.49 41.28
30 106.23 90.82
31 1.59 1.55
32 1.20 0.77
33 114.73 90.82
34 2.39 2.32
35 10.36 10.06
36 123.23 103.20
37 75.94 56.71 132.81 165.25 142.75 132.21 134.70 139.79 131.73 123.84 114.98 118.20 132.72 144.74 75.94
38 135.98 127.97
39 4.78 4.64
40 11.15 12.38
41 31.87 21.67
42 7.97 3.10
43 8.29 4.98 7.66 6.89 5.95 9.92 8.08 15.73 22.31 13.93 12.84 12.41 16.59 20.16 8.29
44 28.68 21.67
45 15.48 10.12 15.32 20.66 17.84 24.79 24.25 24.46 63.74 21.67 27.52 23.05 24.88 24.81 15.48
46 12.75 12.38
47 7.97 6.19
48 4.56 3.15 7.66 6.89 5.95 4.96 4.04 10.48 9.56 9.29 7.34 7.09 8.29 9.30 4.56
49 7.97 7.74
50 3.19 3.10
51 12.75 9.29
52 6.37 7.74
53 8.29 5.64 15.32 13.77 11.90 14.87 16.16 13.98 12.75 12.38 12.84 10.64 16.59 18.61 8.29
54 15.35 9.95 38.31 34.43 29.74 24.79 24.25 24.46 9.56 21.67 18.35 17.73 38.16 38.77 15.35
55 3.19 4.64
381
ANEJOS
56 15.83 11.12 30.65 27.54 29.74 24.79 32.33 27.96 27.09 24.77 23.85 21.28 29.86 32.57 15.83
57 31.87 40.25
58 47.80 46.44
59 12.75 13.93
60 45.62 28.53 15.32 34.43 29.74 24.79 80.82 87.37 79.67 77.40 64.22 88.65 107.83 105.45 45.62
61 19.12 21.67
62 73.00 49.94 68.96 68.85 71.38 99.16 125.27 146.78 133.85 130.03 110.08 132.98 149.31 147.32 73.00
63 77.70 50.10 76.62 68.85 83.27 94.20 137.39 139.79 127.48 123.84 110.08 132.98 165.90 186.09 77.70
64 43.34 28.37 76.62 89.51 89.22 89.24 141.43 139.79 121.10 123.84 43.34
65 6.37 3.10
66 38.57 24.22 30.65 68.85 59.48 84.28 101.02 139.79 127.48 123.84 38.57
67 3.19 3.10
68 6.37 6.19
69 1.76 1.24 3.83 3.44 4.46 3.72 3.03 2.62 2.39 2.32 2.29 2.66 3.32 3.88 1.76
70 6.37 6.19
71 8.50 8.26
72 8.50 8.26
73 17.00 16.51
74 4.25 4.13
75 8.50 8.26
76 8.50 8.26
77 10.62 10.32
78 10.62 10.32
79 2.39 2.32
80 3.19 3.10
81 2.70 2.11 7.66 6.89 8.92 4.96 4.04 5.24 4.78 4.64 3.67 3.55 4.15 4.65 2.70
82 2.39 2.32
83 6.37 6.19
84 4.25 4.13
85 25.50 24.77
86 8.94 5.33 0.00 0.00 7.93 6.61 5.39 11.65 10.62 10.32 17.12 21.28 22.12 24.81 8.94
87 8.50 8.26
88 165.12
89 76.09 30.97 51.08 73.44 63.45 66.10 96.98 116.50 103.20 134.55 0.00 199.08 206.77 76.09
90 12.38
91 127.97
92 86.69
93 70.78 43.64 51.08 73.44 63.45 92.55 102.37 116.50 103.20 129.65 141.84 143.78 144.74 70.78
94 14.45
95 61.92
96 4.13
97 78.43
98 70.18
99 70.18
100 92.88
101 4.13
102 56.51 34.39 51.08 73.44 71.38 66.10 91.59 93.20 82.56 102.74 94.56 110.60 124.06 56.51
103 4.13
104 82.56
105 5.37
106 1.55
107 49.67 27.55 27.54 23.79 19.83 32.33 93.20 82.56 102.74 94.56 110.60 124.06 49.67
108 78.43
109 12.38
110 37.15
111 1.40 0.87 3.44 2.97 2.48 2.02 1.75 1.55 2.29 2.66 2.49 3.10 1.40
112 1.55
113 18.58
114 21.01 9.75 9.18 7.93 6.61 8.08 20.97 18.58 36.69 47.28 55.30 64.10 21.01
115 1.55
116 1.55
117 41.28
118 4.13
119 8.26
120 12.38
121 1.54 1.01 3.44 2.97 2.48 2.02 2.97 2.63 2.75 2.66 2.49 3.10 1.54
122 0.77
123 28.90
124 37.20 19.10 0.00 0.00 19.83 48.49 74.56 66.05 51.37 70.92 88.48 103.39 37.20
125 66.05
126 78.43
127 12.38
128 10.84
129 9.29
130 6.19
131 13.93
132 13.93
133 10.84
134 12.38
135 22.47 16.42 38.31 41.31 35.69 39.66 40.41 54.17 47.99 33.03 26.60 41.47 38.77 22.47
136 52.63
137 27.45 19.41 30.65 34.43 29.74 34.70 68.70 62.91 55.73 42.20 35.46 49.77 54.28 27.45
382
ANEJOS
138 13.93
139 6.19
140 15.48
141 12.38
142 13.93
143 15.48
144 38.70
145 25.34 16.26 6.89 5.95 9.92 60.61 52.42 46.44 44.03 44.33 49.77 62.03 25.34
146 30.96
147 6.19
148 1.55
149 1.55
150 1.55
151 4.64
152 1.86
153 18.58
154 10.84
155 3.72
156 10.84
157 8.36
158 5.26
159 24.77
160 15.48
161 6.19
162 15.48
163 3.10
164 15.48
165 27.86
166 21.67
167 34.06
168 7.74
169 46.44
170 58.82
0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año.
Sin Por medida
picos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Años: 16.68 16.68 4.35 5.22 6.40 7.40 8.12 8.35 14.10 14.59 15.59 16.68 15.59 16.68 16.68 16.68
1 13.28 12.90
2 9.30 9.03
3 7.97 3.87
4 6.64 7.74
5 6.64 6.45
6 2.16 1.41 4.79 4.30 3.72 3.10 2.53 2.91 2.66 2.58 3.06 3.69 4.84 5.17 2.16
7 3.32 3.22
8 2.66 2.58
9 3.32 3.22
10 5.31 5.16
11 10.71 6.03 6.39 5.74 4.96 4.13 6.73 11.65 10.62 10.32 22.93 22.16 27.65 32.31 10.71
12 13.28 14.19
13 3.54 3.44
14 3.54 3.44
15 1.77 1.72
16 32.26 21.78 25.54 30.60 39.65 33.05 31.43 54.36 60.20 48.16 59.12 59.10 73.73 68.92 32.26
17 1.33 1.93
PUNTO DE MEDIDA
18 0.66 0.64
19 1.33 1.29
20 15.84 10.37 12.77 14.34 12.39 10.33 16.84 26.21 33.20 23.22 26.76 29.55 34.56 38.77 15.84
21 25.23 24.51
22 1.33 1.29
23 11.87 7.29 0.00 5.74 7.44 6.20 8.42 20.39 19.92 18.06 22.93 22.16 27.65 32.31 11.87
24 3.54 3.44
25 4.22 3.10 0.00 7.65 6.61 5.51 6.73 7.77 10.62 6.88 8.15 5.91 7.37 8.62 4.22
26 26.56 25.80
27 14.11 8.48 3.19 2.87 4.96 8.26 13.47 20.39 21.25 18.06 26.76 29.55 34.56 38.77 14.11
28 39.84 30.96
29 13.28 12.90
30 33.20 28.38
31 3.54 3.44
32 2.66 1.72
33 35.85 28.38
34 5.31 5.16
35 23.02 22.36
36 38.51 32.25
37 23.73 17.72 41.50 51.64 44.61 41.32 42.09 43.69 41.16 38.70 35.93 36.94 41.47 45.23 23.73
38 42.49 39.99
39 2.66 2.58
40 6.20 6.88
41 17.71 12.04
383
ANEJOS
42 4.43 1.72
43 4.61 2.76 4.26 3.83 3.30 5.51 4.49 8.74 12.39 7.74 7.14 6.90 9.22 11.20 4.61
44 15.93 12.04
45 8.60 5.62 8.51 11.48 9.91 13.77 13.47 13.59 35.41 12.04 15.29 12.81 13.82 13.78 8.60
46 7.08 6.88
47 4.43 3.44
48 2.53 1.75 4.26 3.83 3.30 2.75 2.24 5.82 5.31 5.16 4.08 3.94 4.61 5.17 2.53
49 4.43 4.30
50 1.77 1.72
51 7.08 5.16
52 3.54 4.30
53 4.61 3.13 8.51 7.65 6.61 8.26 8.98 7.77 7.08 6.88 7.14 5.91 9.22 10.34 4.61
54 8.53 5.53 21.28 19.13 16.52 13.77 13.47 13.59 5.31 12.04 10.19 9.85 21.20 21.54 8.53
55 1.77 2.58
56 8.79 6.18 17.03 15.30 16.52 13.77 17.96 15.53 15.05 13.76 13.25 11.82 16.59 18.09 8.79
57 17.71 22.36
58 26.56 25.80
59 7.08 7.74
60 25.35 15.85 8.51 19.13 16.52 13.77 44.90 48.54 44.26 43.00 35.68 49.25 59.91 58.59 25.35
61 10.62 12.04
62 40.55 27.74 38.31 38.25 39.65 55.09 69.59 81.55 74.36 72.24 61.16 73.88 82.95 81.85 40.55
63 43.16 27.83 42.57 38.25 46.26 52.33 76.33 77.66 70.82 68.80 61.16 73.88 92.17 103.39 43.16
64 25.73 16.84 42.57 49.73 49.57 49.58 78.57 77.66 67.28 68.80 25.73
65 3.54 1.72
66 21.43 13.46 17.03 38.25 33.05 46.82 56.12 77.66 70.82 68.80 21.43
67 7.08 6.88
68 1.99 1.93
69 3.92 2.76 8.51 7.65 9.91 8.26 6.73 5.82 5.31 5.16 5.10 5.91 7.37 8.62 3.92
70 1.99 1.93
71 2.66 2.58
72 2.66 2.58
73 5.31 5.16
74 1.33 1.29
75 2.66 2.58
76 2.66 2.58
77 3.32 3.22
78 3.32 3.22
79 5.31 5.16
80 7.08 6.88
81 5.99 4.69 17.03 15.30 19.83 11.02 8.98 11.65 10.62 10.32 8.15 7.88 9.22 10.34 5.99
82 5.31 5.16
83 1.99 1.93
84 1.33 1.29
85 7.97 7.74
86 2.79 1.67 0.00 0.00 2.48 2.07 1.68 3.64 3.32 3.22 5.35 6.65 6.91 7.75 2.79
87 2.66 2.58
88 51.60
89 26.64 14.70 15.96 22.95 19.83 20.66 30.31 36.40 0.00 32.25 42.05 59.10 62.21 64.62 26.64
90 3.87
91 39.99
92 27.09
93 22.12 13.64 15.96 22.95 19.83 28.92 31.99 36.40 0.00 32.25 40.52 44.33 44.93 45.23 22.12
94 4.51
95 19.35
96 1.29
97 24.51
98 21.93
99 21.93
100 29.02
101 1.29
102 17.66 10.75 15.96 22.95 22.31 20.66 28.62 29.12 0.00 25.80 32.11 29.55 34.56 38.77 17.66
103 1.29
104 25.80
105 1.68
106 3.44
107 15.52 8.61 0.00 8.61 7.44 6.20 10.10 29.12 0.00 25.80 32.11 29.55 34.56 38.77 15.52
108 24.51
109 3.87
110 11.61
111 3.10 1.93 0.00 7.65 6.61 5.51 4.49 3.88 0.00 3.44 5.10 5.91 5.53 6.89 3.10
112 3.44
113 5.80
114 6.57 3.05 0.00 2.87 2.48 2.07 2.53 6.55 0.00 5.80 11.47 14.78 17.28 20.03 6.57
115 3.44
116 3.44
117 12.90
118 1.29
119 2.58
120 3.87
121 3.42 2.25 0.00 7.65 6.61 5.51 4.49 6.60 0.00 5.85 6.12 5.91 5.53 6.89 3.42
122 1.72
123 9.03
384
ANEJOS
124 11.63 5.97 0.00 0.00 0.00 6.20 15.15 23.30 0.00 20.64 16.05 22.16 27.65 32.31 11.63
125 20.64
126 24.51
127 6.88
128 6.02
129 5.16
130 3.44
131 7.74
132 7.74
133 6.02
134 6.88
135 12.48 9.12 21.28 22.95 19.83 22.03 22.45 30.09 0.00 26.66 18.35 14.78 23.04 21.54 12.48
136 29.24
137 15.25 10.78 17.03 19.13 16.52 19.28 38.16 34.95 0.00 30.96 23.44 19.70 27.65 30.15 15.25
138 7.74
139 3.44
140 8.60
141 6.88
142 7.74
143 8.60
144 21.50
145 14.08 9.03 0.00 3.83 3.30 5.51 33.67 29.12 0.00 25.80 24.46 24.63 27.65 34.46 14.08
146 17.20
147 3.44
148 0.86
149 3.44
150 3.44
151 2.58
152 4.13
153 10.32
154 6.02
155 2.06
156 6.02
157 4.64
158 2.92
159 13.76
160 8.60
161 3.44
162 8.60
163 1.72
164 8.60
165 15.48
166 12.04
167 18.92
168 4.30
169 25.80
170 32.68
Sin Por medida
picos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Años: 16.68 16.68 4.35 5.22 6.40 7.40 8.12 8.35 14.10 14.59 15.59 16.68 15.59 16.68 16.68 16.68
1 9.96 9.67
2 6.97 6.77
3 5.98 2.90
4 4.98 5.80
5 4.98 4.84
6 1.62 3.59 3.23 2.79 2.32 1.89 2.18 1.99 1.93 2.29 2.77 3.63 3.88 1.62 1.62
7 2.49 2.42
8 1.99 1.93
9 2.49 2.42
10 3.98 3.87
PUNTO DE MEDIDA
11 8.04 4.79 4.30 3.72 3.10 5.05 8.74 7.97 7.74 17.20 16.62 20.74 24.23 8.04 8.04
12 9.96 10.64
13 2.66 2.58
14 2.66 2.58
15 1.33 1.29
16 24.19 19.16 22.95 29.74 24.79 23.57 40.77 45.15 36.12 44.34 44.33 55.30 51.69 24.19 24.19
17 1.00 1.45
18 0.50 0.48
19 1.00 0.97
20 11.88 9.58 10.76 9.29 7.75 12.63 19.66 24.90 17.41 20.07 22.16 25.92 29.08 11.88 11.88
21 18.92 18.38
22 1.00 0.97
23 8.90 0.00 4.30 5.58 4.65 6.31 15.29 14.94 13.54 17.20 16.62 20.74 24.23 8.90 8.90
24 2.66 2.58
25 3.17 0.00 5.74 4.96 4.13 5.05 5.82 7.97 5.16 6.12 4.43 5.53 6.46 3.17 3.17
26 19.92 19.35
27 10.58 2.39 2.15 3.72 6.20 10.10 15.29 15.93 13.54 20.07 22.16 25.92 29.08 10.58 10.58
385
ANEJOS
28 29.88 23.22
29 9.96 9.67
30 24.90 21.28
31 2.66 2.58
32 1.99 1.29
33 26.89 21.28
34 3.98 3.87
35 17.26 16.77
36 28.88 24.19
37 17.80 31.13 38.73 33.46 30.99 31.57 32.76 30.87 29.02 26.95 27.70 31.11 33.92 17.80 17.80
38 31.87 29.99
39 1.99 1.93
40 4.65 5.16
41 13.28 9.03
42 3.32 1.29
43 3.46 3.19 2.87 2.48 4.13 3.37 6.55 9.30 5.80 5.35 5.17 6.91 8.40 3.46 3.46
44 11.95 9.03
45 6.45 6.39 8.61 7.44 10.33 10.10 10.19 26.56 9.03 11.47 9.60 10.37 10.34 6.45 6.45
46 5.31 5.16
47 3.32 2.58
48 1.90 3.19 2.87 2.48 2.07 1.68 4.37 3.98 3.87 3.06 2.96 3.46 3.88 1.90 1.90
49 3.32 3.22
50 1.33 1.29
51 5.31 3.87
52 2.66 3.22
53 3.46 6.39 5.74 4.96 6.20 6.73 5.82 5.31 5.16 5.35 4.43 6.91 7.75 3.46 3.46
54 6.39 15.96 14.34 12.39 10.33 10.10 10.19 3.98 9.03 7.64 7.39 15.90 16.15 6.39 6.39
55 1.33 1.93
56 6.60 12.77 11.48 12.39 10.33 13.47 11.65 11.29 10.32 9.94 8.87 12.44 13.57 6.60 6.60
57 13.28 16.77
58 19.92 19.35
59 5.31 5.80
60 19.01 6.39 14.34 12.39 10.33 33.67 36.40 33.20 32.25 26.76 36.94 44.93 43.94 19.01 19.01
61 7.97 9.03
62 30.41 28.73 28.69 29.74 41.32 52.20 61.16 55.77 54.18 45.87 55.41 62.21 61.39 30.41 30.41
63 32.37 31.93 28.69 34.70 39.25 57.25 58.25 53.12 51.60 45.87 55.41 69.12 77.54 32.37 32.37
64 19.30 31.93 37.30 37.18 37.18 58.93 58.25 50.46 51.60 19.30 19.30
65 2.66 1.29
66 16.07 12.77 28.69 24.78 35.12 42.09 58.25 53.12 51.60 16.07 16.07
67 5.31 5.16
68 1.49 1.45
69 2.94 6.39 5.74 7.44 6.20 5.05 4.37 3.98 3.87 3.82 4.43 5.53 6.46 2.94 2.94
70 1.49 1.45
71 1.99 1.93
72 1.99 1.93
73 3.98 3.87
74 1.00 0.97
75 1.99 1.93
76 1.99 1.93
77 2.49 2.42
78 2.49 2.42
79 3.98 3.87
80 5.31 5.16
81 4.49 12.77 11.48 14.87 8.26 6.73 8.74 7.97 7.74 6.12 5.91 6.91 7.75 4.49 4.49
82 3.98 3.87
83 1.49 1.45
84 1.00 0.97
85 5.98 5.80
86 2.10 0.00 0.00 1.86 1.55 1.26 2.73 2.49 2.42 4.01 4.99 5.18 5.82 2.10 2.10
87 1.99 1.93
88 38.70
89 19.98 11.97 17.21 14.87 15.49 22.73 27.30 0.00 24.19 31.53 44.33 46.66 48.46 19.98 19.98
90 2.90
91 29.99
92 20.32
93 16.59 11.97 17.21 14.87 21.69 23.99 27.30 0.00 24.19 30.39 33.24 33.70 33.92 16.59 16.59
94 3.39
95 14.51
96 0.97
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98 16.45
99 16.45
100 21.77
101 0.97
102 13.24 11.97 17.21 16.73 15.49 21.47 21.84 0.00 19.35 24.08 22.16 25.92 29.08 13.24 13.24
103 0.97
104 19.35
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106 2.58
107 11.64 0.00 6.45 5.58 4.65 7.58 21.84 0.00 19.35 24.08 22.16 25.92 29.08 11.64 11.64
108 18.38
109 2.90
386
ANEJOS
110 8.71
111 2.33 0.00 5.74 4.96 4.13 3.37 2.91 0.00 2.58 3.82 4.43 4.15 5.17 2.33 2.33
112 2.58
113 4.35
114 4.93 0.00 2.15 1.86 1.55 1.89 4.91 0.00 4.35 8.60 11.08 12.96 15.02 4.93 4.93
115 2.58
116 2.58
117 9.67
118 0.97
119 1.93
120 2.90
121 2.56 0.00 5.74 4.96 4.13 3.37 4.95 0.00 4.39 4.59 4.43 4.15 5.17 2.56 2.56
122 1.29
123 6.77
124 8.72 0.00 0.00 0.00 4.65 11.37 17.47 0.00 15.48 12.04 16.62 20.74 24.23 8.72 8.72
125 15.48
126 18.38
127 5.16
128 4.51
129 3.87
130 2.58
131 5.80
132 5.80
133 4.51
134 5.16
135 9.36 15.96 17.21 14.87 16.53 16.84 22.57 0.00 19.99 13.76 11.08 17.28 16.15 9.36 9.36
136 21.93
137 11.44 12.77 14.34 12.39 14.46 28.62 26.21 0.00 23.22 17.58 14.78 20.74 22.62 11.44 11.44
138 5.80
139 2.58
140 6.45
141 5.16
142 5.80
143 6.45
144 16.12
145 10.56 0.00 2.87 2.48 4.13 25.26 21.84 0.00 19.35 18.35 18.47 20.74 25.85 10.56 10.56
146 12.90
147 2.58
148 0.64
149 2.58
150 2.58
151 1.93
152 3.10
153 7.74
154 4.51
155 1.55
156 4.51
157 3.48
158 2.19
159 10.32
160 6.45
161 2.58
162 6.45
163 1.29
164 6.45
165 11.61
166 9.03
167 14.19
168 3.22
169 19.35
170 24.51
0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año.
Sin Por medida
picos 1 2 3 4 5 6 7 8
Años: 16.68 16.68 5.53 7.28 8.11 8.38 14.10 14.59 15.59 16.68 16.68 16.68
1 31.88 28.81
2 21.25 41.16
3 10.63 11.11
PUNTO DE MEDIDA
4 10.63 10.29
5 46.76 57.62
6 8.50 4.12
7 3.19 2.88
8 76.51 78.20
9 8.50 12.35
10 4.25 2.06
11 31.88 41.16
12 6.38 11.11
13 6.38 12.35
387
ANEJOS
14 6.38 10.29
15 6.38 6.17
16 10.63 10.29
17 12.75 16.46
18 29.75 37.04
19 2.13 1.65
20 3.19 3.70
21 19.13 20.58
22 3.19 2.06
23 21.25 22.64
24 31.88 41.16
25 12.75 14.41
26 31.88 30.87
27 21.25 28.81
28 8.50 8.23
29 12.75 11.52
30 10.63 12.35
31 6.38 8.23
32 10.63 11.52
33 19.13 20.58
34 17.00 16.46
35 2.13 2.06
36 10.63 12.35
37 12.75 15.64
38 8.50 6.17
39 31.88 30.87
40 6.91 4.79 6.24 4.73 8.50 10.29 8.56 9.46 11.06 12.41 6.91
41 4.25 3.29
42 4.42 3.50 3.12 4.73 6.38 6.17 9.79 4.73 5.53 6.20 4.42
43 8.50 8.23
44 9.95 7.00 12.48 9.47 6.38 10.29 17.12 14.18 15.48 16.54 9.95
45 8.50 14.41
46 4.25 4.12
47 3.59 2.49 4.68 4.73 3.19 4.12 4.89 4.73 5.53 6.20 3.59
48 3.19 2.06
49 6.38 6.17
50 3.18 1.94 3.12 2.37 3.19 3.09 2.45 5.91 5.53 6.20 3.18
51 4.25 7.41
52 4.25 4.12
53 10.63 10.29
54 4.25 6.17
55 2.35 1.47 1.56 2.37 4.25 2.06 3.06 3.55 3.32 4.14 2.35
56 3.59 2.30 1.56 1.18 5.31 3.09 6.12 5.91 5.53 6.20 3.59
57 5.25 3.87 9.36 7.10 8.50 8.23 7.34 5.91 6.64 7.24 5.25
58 1.69 1.14 1.56 1.18 2.13 1.44 3.06 2.36 2.21 3.10 1.69
59 6.38 4.12
60 3.19 2.06
61 4.77 3.41 6.24 5.92 6.38 6.17 6.12 7.09 6.64 7.24 4.77
62 2.63 1.57 1.56 1.18 3.19 3.09 2.45 4.73 4.42 5.17 2.63
63 4.98 3.69 3.12 4.73 8.50 6.17 7.34 7.09 6.64 8.27 4.98
64 4.56 3.78 12.48 9.47 7.44 7.20 6.12 4.73 4.42 5.17 4.56
65 7.19 5.71 18.72 16.57 10.63 12.35 9.79 7.09 6.64 8.27 7.19
66 4.01 2.95 3.12 2.37 4.25 4.12 6.12 7.09 6.64 6.20 4.01
67 12.75 6.17
68 2.13 3.09
69 7.47 6.27 12.48 9.47 10.63 14.41 12.23 9.46 8.85 8.27 7.47
70 10.63 12.35
71 8.50 4.12
72 11.28 6.45 24.96 37.87 17.00 16.46 13.45 11.28
73 13.27 6.27 62.40 61.53 12.75 4.12 7.34 13.27
74 14.88 8.23
75 4.25 4.12
76 10.63 10.29
77 12.75 12.35
78 4.28 1.28 0.00 18.93 3.19 4.12 3.67 4.28
79 4.02 2.96 3.12 4.73 6.38 12.35 6.12 4.02
80 0.92 0.51 1.56 0.00 1.06 1.23 1.83 0.92
81 1.06 1.85
82 3.31 1.58 12.48 14.20 2.13 2.06 2.45 3.31
83 1.06 1.03
84 1.06 1.03
85 8.43 6.08 18.72 14.20 12.75 10.29 9.79 9.46 11.06 12.41 8.43
86 4.25 4.12
87 2.96 1.97 6.24 4.73 5.31 4.12 4.89 2.96
Sin Por medida
picos 1 2 3 4 5 6 7 8
Años: 16.68 16.68 5.53 7.28 8.11 8.38 14.10 14.59 15.59 16.68 16.68 16.68
388
ANEJOS
1 23.91 21.61
2 15.94 30.87
3 7.97 8.33
4 7.97 7.72
5 35.07 43.22
6 6.38 3.09
7 2.39 2.16
8 57.38 58.65
9 6.38 9.26
10 3.19 1.54
11 23.91 30.87
12 4.78 8.33
13 4.78 9.26
14 4.78 7.72
15 4.78 4.63
16 7.97 7.72
17 9.56 12.35
18 22.32 27.78
19 1.59 1.23
20 2.39 2.78
21 14.35 15.43
22 2.39 1.54
23 15.94 16.98
24 23.91 30.87
25 9.56 10.80
26 23.91 23.15
27 15.94 21.61
28 6.38 6.17
29 9.56 8.64
30 7.97 9.26
31 4.78 6.17
32 7.97 8.64
33 14.35 15.43
34 12.75 12.35
35 1.59 1.54
36 7.97 9.26
37 9.56 11.73
PUNTO DE MEDIDA
38 6.38 4.63
39 23.91 23.15
40 5.18 3.59 4.68 3.55 6.38 7.72 6.42 7.09 8.29 9.30 5.18
41 3.19 2.47
42 3.32 2.63 2.34 3.55 4.78 4.63 7.34 3.55 4.15 4.65 3.32
43 6.38 6.17
44 7.47 5.25 9.36 7.10 4.78 7.72 12.84 10.64 11.61 12.41 7.47
45 6.38 10.80
46 3.19 3.09
47 2.70 1.87 3.51 3.55 2.39 3.09 3.67 3.55 4.15 4.65 2.70
48 2.39 1.54
49 4.78 4.63
50 2.38 1.45 2.34 1.78 2.39 2.32 1.83 4.43 4.15 4.65 2.38
51 3.19 5.56
52 3.19 3.09
53 7.97 7.72
54 3.19 4.63
55 1.76 1.11 1.17 1.78 3.19 1.54 2.29 2.66 2.49 3.10 1.76
56 2.70 1.73 1.17 0.89 3.98 2.32 4.59 4.43 4.15 4.65 2.70
57 3.94 2.90 7.02 5.33 6.38 6.17 5.50 4.43 4.98 5.43 3.94
58 1.26 0.86 1.17 0.89 1.59 1.08 2.29 1.77 1.66 2.33 1.26
59 4.78 3.09
60 2.39 1.54
61 3.58 2.56 4.68 4.44 4.78 4.63 4.59 5.32 4.98 5.43 3.58
62 1.97 1.18 1.17 0.89 2.39 2.32 1.83 3.55 3.32 3.88 1.97
63 3.73 2.76 2.34 3.55 6.38 4.63 5.50 5.32 4.98 6.20 3.73
64 3.42 2.83 9.36 7.10 5.58 5.40 4.59 3.55 3.32 3.88 3.42
65 5.39 4.29 14.04 12.43 7.97 9.26 7.34 5.32 4.98 6.20 5.39
66 3.01 2.21 2.34 1.78 3.19 3.09 4.59 5.32 4.98 4.65 3.01
67 9.56 4.63
68 1.59 2.32
69 5.60 4.70 9.36 7.10 7.97 10.80 9.17 7.09 6.64 6.20 5.60
70 7.97 9.26
71 6.38 3.09
72 8.46 4.84 18.72 28.40 12.75 12.35 10.09 8.46
73 9.95 4.70 46.80 46.15 9.56 3.09 5.50 9.95
74 11.16 6.17
75 3.19 3.09
76 7.97 7.72
77 9.56 9.26
78 3.21 0.96 0.00 14.20 2.39 3.09 2.75 3.21
79 3.01 2.22 2.34 3.55 4.78 9.26 4.59 3.01
80 0.69 0.38 1.17 0.00 0.80 0.93 1.38 0.69
81 0.80 1.39
82 2.48 1.18 9.36 10.65 1.59 1.54 1.83 2.48
389
ANEJOS
83 0.80 0.77
84 0.80 0.77
85 6.32 4.56 14.04 10.65 9.56 7.72 7.34 7.09 8.29 9.30 6.32
86 3.19 3.09
87 2.22 1.48 4.68 3.55 3.98 3.09 3.67 2.22
0.128 μA/cm2 o 1.5 μm/año.
Sin Por medida
picos 1 2 3 4 5 6 7 8
Años: 16.68 16.68 5.53 7.28 8.11 8.38 14.10 14.59 15.59 16.68 16.68 16.68
1 13.28 12.00
2 8.86 17.15
3 4.43 4.63
4 4.43 4.29
5 19.48 24.01
6 3.54 1.71
7 1.33 1.20
8 31.88 32.58
9 3.54 5.14
10 1.77 0.86
11 13.28 17.15
12 2.66 4.63
13 2.66 5.14
14 2.66 4.29
15 2.66 2.57
16 4.43 4.29
17 5.31 6.86
18 12.40 15.43
19 3.54 2.74
20 1.33 1.54
21 7.97 8.57
22 5.31 3.43
23 8.86 9.43
24 13.28 17.15
25 5.31 6.00
26 13.28 12.86
27 8.86 12.00
28 3.54 3.43
29 5.31 4.80
30 4.43 5.14
31 2.66 3.43
PUNTO DE MEDIDA
32 4.43 4.80
33 7.97 8.57
34 7.08 6.86
35 0.89 0.86
36 4.43 5.14
37 5.31 6.52
38 3.54 2.57
39 13.28 12.86
40 2.88 2.00 2.60 1.97 3.54 4.29 3.57 3.94 4.61 5.17 2.88
41 1.77 1.37
42 1.84 1.46 1.30 1.97 2.66 2.57 4.08 1.97 2.30 2.58 1.84
43 3.54 3.43
44 4.15 2.92 5.20 3.94 2.66 4.29 7.14 5.91 6.45 6.89 4.15
45 3.54 6.00
46 1.77 1.71
47 5.99 3.99 7.80 7.89 5.31 6.86 8.15 7.88 9.22 10.34 5.99
48 5.31 3.43
49 10.63 10.29
50 5.30 3.38 5.20 3.94 5.31 5.14 4.08 9.85 9.22 10.34 5.30
51 1.77 3.09
52 7.08 6.86
53 4.43 4.29
54 1.77 2.57
55 3.92 2.76 2.60 3.94 7.08 3.43 5.10 5.91 5.53 6.89 3.92
56 5.99 4.45 2.60 1.97 8.86 5.14 10.19 9.85 9.22 10.34 5.99
57 8.76 6.76 15.60 11.83 14.17 13.72 12.23 9.85 11.06 12.06 8.76
58 2.81 2.06 2.60 1.97 3.54 2.40 5.10 3.94 3.69 5.17 2.81
59 2.66 1.71
60 5.31 3.43
61 7.95 5.84 10.40 9.86 10.63 10.29 10.19 11.82 11.06 12.06 7.95
62 4.38 2.92 2.60 1.97 5.31 5.14 4.08 7.88 7.37 8.62 4.38
63 2.07 1.54 1.30 1.97 3.54 2.57 3.06 2.96 2.76 3.45 2.07
64 7.60 6.14 20.80 15.78 12.40 12.00 10.19 7.88 7.37 8.62 7.60
65 3.00 2.38 7.80 6.90 4.43 5.14 4.08 2.96 2.76 3.45 3.00
66 1.67 1.23 1.30 0.99 1.77 1.71 2.55 2.96 2.76 2.58 1.67
67 5.31 2.57
68 3.54 5.14
69 3.11 2.61 5.20 3.94 4.43 6.00 5.10 3.94 3.69 3.45 3.11
390
ANEJOS
70 4.43 5.14
71 3.54 1.71
72 4.70 2.69 10.40 15.78 7.08 6.86 5.61 4.70
73 5.53 2.61 26.00 25.64 5.31 1.71 3.06 5.53
74 6.20 3.43
75 1.77 1.71
76 4.43 4.29
77 5.31 5.14
78 1.79 0.53 0.00 7.89 1.33 1.71 1.53 1.79
79 1.67 1.23 1.30 1.97 2.66 5.14 2.55 1.67
80 1.53 1.02 2.60 0.00 1.77 2.06 3.06 1.53
81 1.77 3.09
82 1.38 0.66 5.20 5.92 0.89 0.86 1.02 1.38
83 1.77 1.71
84 1.77 1.71
85 3.51 2.53 7.80 5.92 5.31 4.29 4.08 3.94 4.61 5.17 3.51
86 1.77 1.71
87 4.93 3.45 10.40 7.89 8.86 6.86 8.15 4.93
Sin Por medida
picos 1 2 3 4 5 6 7 8
Años: 16.68 16.68 5.53 7.28 8.11 8.38 14.10 14.59 15.59 16.68 16.68 16.68
1 9.96 9.00
2 6.64 12.86
3 3.32 3.47
4 3.32 3.22
5 14.61 18.01
6 2.66 1.29
7 1.00 0.90
8 23.91 24.44
9 2.66 3.86
10 1.33 0.64
11 9.96 12.86
12 1.99 3.47
13 1.99 3.86
14 1.99 3.22
15 1.99 1.93
16 3.32 3.22
17 3.98 5.14
18 9.30 11.58
19 2.66 2.06
20 1.00 1.16
21 5.98 6.43
22 3.98 2.57
23 6.64 7.07
24 9.96 12.86
PUNTO DE MEDIDA
25 3.98 4.50
26 9.96 9.65
27 6.64 9.00
28 2.66 2.57
29 3.98 3.60
30 3.32 3.86
31 1.99 2.57
32 3.32 3.60
33 5.98 6.43
34 5.31 5.14
35 0.66 0.64
36 3.32 3.86
37 3.98 4.89
38 2.66 1.93
39 9.96 9.65
40 2.16 1.50 1.95 1.48 2.66 3.22 2.68 2.96 3.46 3.88 2.16
41 1.33 1.03
42 1.38 1.09 0.98 1.48 1.99 1.93 3.06 1.48 1.73 1.94 1.38
43 2.66 2.57
44 3.11 2.19 3.90 2.96 1.99 3.22 5.35 4.43 4.84 5.17 3.11
45 2.66 4.50
46 1.33 1.29
47 4.49 3.00 5.85 5.92 3.98 5.14 6.12 5.91 6.91 7.75 4.49
48 3.98 2.57
49 7.97 7.72
50 3.97 2.53 3.90 2.96 3.98 3.86 3.06 7.39 6.91 7.75 3.97
51 1.33 2.32
52 5.31 5.14
53 3.32 3.22
54 1.33 1.93
55 2.94 2.07 1.95 2.96 5.31 2.57 3.82 4.43 4.15 5.17 2.94
56 4.49 3.34 1.95 1.48 6.64 3.86 7.64 7.39 6.91 7.75 4.49
391
ANEJOS
57 6.57 5.07 11.70 8.88 10.63 10.29 9.17 7.39 8.29 9.05 6.57
58 2.11 1.54 1.95 1.48 2.66 1.80 3.82 2.96 2.76 3.88 2.11
59 1.99 1.29
60 3.98 2.57
61 5.96 4.38 7.80 7.40 7.97 7.72 7.64 8.87 8.29 9.05 5.96
62 3.28 2.19 1.95 1.48 3.98 3.86 3.06 5.91 5.53 6.46 3.28
63 1.56 1.15 0.98 1.48 2.66 1.93 2.29 2.22 2.07 2.58 1.56
64 5.70 4.61 15.60 11.83 9.30 9.00 7.64 5.91 5.53 6.46 5.70
65 2.25 1.79 5.85 5.18 3.32 3.86 3.06 2.22 2.07 2.58 2.25
66 1.25 0.92 0.98 0.74 1.33 1.29 1.91 2.22 2.07 1.94 1.25
67 3.98 1.93
68 2.66 3.86
69 2.33 1.96 3.90 2.96 3.32 4.50 3.82 2.96 2.76 2.58 2.33
70 3.32 3.86
71 2.66 1.29
72 3.53 2.02 7.80 11.83 5.31 5.14 4.20 3.53
73 4.15 1.96 19.50 19.23 3.98 1.29 2.29 4.15
74 4.65 2.57
75 1.33 1.29
76 3.32 3.22
77 3.98 3.86
78 1.34 0.40 0.00 5.92 1.00 1.29 1.15 1.34
79 1.26 0.92 0.98 1.48 1.99 3.86 1.91 1.26
80 1.15 0.76 1.95 0.00 1.33 1.54 2.29 1.15
81 1.33 2.32
82 1.03 0.49 3.90 4.44 0.66 0.64 0.76 1.03
83 1.33 1.29
84 1.33 1.29
85 2.64 1.90 5.85 4.44 3.98 3.22 3.06 2.96 3.46 3.88 2.64
86 1.33 1.29
87 3.69 2.59 7.80 5.92 6.64 5.14 6.12 3.69
Anejo 2: Medidas de ancho de fisura en probetas de laboratorio.

Tabla 9.9.: Medidas de ancho de fisura de la probeta C1.
Fecha 01/07/05 04/08/05 13/09/05 04/10/05 19/10/05
x 0 0.01 0.24 0.30 0.35
F-1
1 0 0.1 0.3 0.3 0.3
2 0 0.05 0.2 0.2 0.3
3 0 0.1 0.2 0.25
4 0 0.05 0.15 0.2
5 0 0.1 0.1
F-2
6 0 0.1 0.3 0.3 0.3
7 0 0.05 0.2 0.25 0.3
8 0 0.1 0.2 0.2
9 0 0.05 0.1 0.1
10 0 0.05 0.05
F-3
11 0 0.5
12 0 0.6
13 0 0.5
14 0 0.4
15 0 0.4
Tabla 9.10.: Medidas de ancho de fisura de la probeta P1.

Fecha 27/11/05 18/01/06 27/01/06 07/02/06 14/02/06 20/02/06 06/03/06 13/03/06 24/03/06 03/04/06 18/04/06 27/04/06 10/05/06 16/05/06 18/05/06
x 0 0.017 0.019 0.209 0.232 0.251 0.295 0.317 0.352 0.384 0.432 0.461 0.502 0.521 0.527
F-1
1 0 0.2 0.3 0.5 0.5 0.5 0.5 0.7 0.8 0.8 1.2 1.4 1.7 1.8 1.8
2 0 0.15 0.2 0.4 0.4 0.4 0.4 0.6 0.7 0.7 1 1.2 1.6 1.7 1.7
3 0 0.05 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.9 1.1 1.5 1.6 1.6
4 0 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.5 0.5 0.5 0.9 1.1 1.4 1.5 1.5
5 0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.8 1 1.3 1.4 1.5
F-2
6 0 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.7 0.8 0.8 1.2 1.4 1.7 1.8 1.8
7 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.5 0.7 0.7 0.7 1.1 1.3 1.6 1.7 1.7
8 0 0.05 0.1 0.3 0.3 0.4 0.4 0.6 0.6 0.6 1 1.2 1.5 1.6 1.6
9 0 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.9 1.1 1.4 1.5 1.5
10 0 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.8 1 1.3 1.4 1.5
F-3
11 0 0.2 0.2 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
12 0 0.05 0.1 0.1 0.15 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4
13 0 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
14 0 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
15
F-4
16 0 0.2 0.2 0.2 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
17 0 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
18 0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
392
25
24
23
22
21
20
19
F-5
07/08/06 14/08/06 21/08/06 28/08/06 04/09/06 11/09/06 18/09/06 25/09/06 03/10/06 09/10/06 16/10/06 23/10/06 20/11/06 27/11/06 04/12/06 11/12/06 18/12/06 26/12/06 02/01/07 08/01/07 15/01/07 22/01/07 29/01/07 05/02/07
0.004 0.004 0.007 0.009 0.011 0.013 0.016 0.018 0.020 0.022 0.024 0.027 0.036 0.038 0.040 0.042 0.044 0.047 0.049 0.051 0.053 0.056 0.058 0.060
0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0 0.05 0.1 0.1 0.1 0.15 0.2 0.3 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
0 0.05 0.1 0.1 0.1 0.15 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
0 0.05 0.1 0.15 0.15 0.15 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
0 0.05 0.1 0.1 0.1 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
0
0
0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.08 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.08 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.15 0.15 0.15 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
0
0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
0.1
0.2
0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
393
ANEJOS
0.1
0.1
0.2
0 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
0 0.08 0.1 0.1 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
0 0.05 0.08 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
0.1
0.1
0.2
0 0.05 0.05 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2

0 0.05 0.05 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
0.1
0.2
0.2
0 0.05 0.05 0.08 0.08 0.08 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
0 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1
0.1
0.2
0.3
0 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3

0 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
0.1
0.2
0.3
0 0.05 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2

0 0.05 0.1 0.2 0.2 0.2
0 0.05 0.1 0.1 0.1
0.1
0.3
0.25
0 0.08 0.08 0.1 0.1 0.2

0.1
0.3
0 0.05 0.05 0.08 0.08 0.1

0.25
0 0.1 0.1 0.1 0.1

0.1
0.3
0.25
ANEJOS
Fecha 29/03/06 03/08/06

0.000 0.004
0.05
0.05
0.05
0.0
0
0
0
0
0
F-1
F-2
F-3
F-4
F-5
F-6
F-7
F-8
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
26
27
28
29
30
31
32
36
x
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Fecha 29/03/06 31/07/06 07/08/06 14/08/06 21/08/06 28/08/06 04/09/06 11/09/06 18/09/06 25/09/06 03/10/06 09/10/06 16/10/06 23/10/06 20/11/06 27/11/06
x 0.000 0.020 0.021 0.022 0.033 0.044 0.055 0.066 0.078 0.089 0.101 0.111 0.122 0.133 0.178 0.189
F-3
11 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.3 1.4
12 0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.4 1.5
13 0 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.5 1.6
14 0 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.6 1.7
15 0 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 0.8 1 1.1 1.2 1.3 1.6 1.7
F-4
16 0 0.1 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.7 0.9 1 1 1.1 1.3 1.4
17 0 0.1 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.7 0.8 0.9 0.9 1 1.3 1.3
18 0 0.08 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.8 0.9 1.2 1.3
19 0 0.05 0.05 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 1 1 1 1 0.90 1 1
20 0 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 1.3 1.3

Fecha 29/03/06 03/07/06 10/07/06 17/07/06 24/07/06 31/07/06 07/08/06 14/08/06 21/08/06 28/08/06 04/09/06 11/09/06 18/09/06 25/09/06 03/10/06 09/10/06 13/10/06
x 0 0.031 0.033 0.035 0.037 0.039 0.042 0.044 0.066 0.088 0.111 0.133 0.155 0.177 0.203 0.222 0.235
F-1
1 0 0.05 0.08 0.1 0.15 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
2 0 0.08 0.1 0.1 0.15 0.15 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
3 0 0.1 0.1 0.2 0.25 0.25 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.6 0.6 0.7 0.8
4 0 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.15 0.15 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 0.7 0.8 0.9
5 0 0.05 0.08 0.1 0.15 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1
F-2
6 0 0.05 0.08 0.1 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 1 1.2 1.3 1.3
7 0 0.05 0.08 0.1 0.2 0.4 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 0.9 1.1 1.2 1.3
8 0 0.1 0.1 0.2 0.25 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 0.8 1 1.1 1.2
9 0 0.05 0.1 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 0.7 0.9 1 1
10 0 0.1 0.1 0.1 0.2 0.25 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.8 0.9 1
F-3
11 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4
12 0 0.05 0.08 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4
13 0 0.1 0.15 0.2 0.25 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.2 0.3
14 0 0.1 0.1 0.1 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
15 0 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2
F-4
16 0 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Anejo 3: Medidas de las galgas extensométricas adheridas a la barra de

acero de las probetas de laboratorio.
Tabla 9.14.: Medidas de las galgas adheridas a la barra de acero de la probeta C1.
Deformación ε Deformación ε
Fecha GM1 GM2 GM3 GM4 Fecha GM1 GM2 GM3 GM4
01/07/2005 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 02/08/2005 7.44E-03 -8.57E-04 1.05E-03 1.54E-03
02/07/2005 1.18E-04 8.48E-05 -4.24E-05 -7.75E-05 03/08/2005 7.76E-03 -1.36E-03 1.20E-03 7.06E-04
03/07/2005 4.20E-05 9.52E-05 -8.73E-05 -3.48E-04 04/08/2005 8.12E-03 -1.61E-03 9.54E-04 4.20E-04
04/07/2005 1.97E-04 1.39E-04 7.47E-04 -3.58E-04 05/08/2005 8.53E-03 -1.77E-03 1.04E-03 1.19E-03
05/07/2005 8.53E-05 8.80E-05 3.75E-03 -2.25E-04 06/08/2005 8.81E-03 -1.27E-03 1.10E-03 8.27E-04
06/07/2005 -5.57E-05 3.12E-05 3.68E-03 -2.46E-04 07/08/2005 8.87E-03 -1.97E-03 1.16E-03 9.29E-04
07/07/2005 -2.61E-04 -5.56E-05 3.58E-03 -3.09E-04 08/08/2005 8.88E-03 -2.67E-03 1.18E-03 2.71E-03
08/07/2005 -4.18E-04 -1.46E-04 3.44E-03 -5.89E-04 09/08/2005 8.98E-03 -2.29E-03 1.26E-03 2.92E-03
09/07/2005 -5.53E-04 -2.30E-04 3.44E-03 -3.62E-04 10/08/2005 9.00E-03 -2.31E-03 3.75E-03 2.40E-03
10/07/2005 -5.87E-04 -1.83E-04 3.44E-03 -3.20E-04 11/08/2005 9.06E-03 -2.20E-03 2.29E-03 1.88E-03
11/07/2005 -7.47E-04 -2.52E-04 3.05E-03 8.07E-05 12/08/2005 9.08E-03 -1.82E-03 2.44E-03 2.14E-03
12/07/2005 -8.42E-04 -3.36E-04 3.05E-03 1.75E-04 13/08/2005 9.14E-03 -1.93E-03 2.66E-03 2.08E-03
13/07/2005 -9.23E-04 -4.23E-04 3.14E-03 3.83E-04 14/08/2005 9.19E-03 -2.07E-03 2.71E-03 2.21E-03
14/07/2005 -9.82E-04 -4.85E-04 1.37E-03 5.38E-04 15/08/2005 9.26E-03 -1.68E-03 2.75E-03 2.28E-03
15/07/2005 -1.07E-03 -5.30E-04 5.03E-04 -8.43E-04 16/08/2005 9.16E-03 -8.87E-04 3.61E-03 3.00E-03
16/07/2005 -1.29E-03 -5.49E-04 4.67E-04 -3.58E-04 17/08/2005 9.36E-03 -1.63E-03 3.91E-03 2.56E-03
17/07/2005 -1.09E-03 -5.25E-04 5.62E-04 -4.87E-04 18/08/2005 9.42E-03 -1.44E-03 4.03E-03 2.34E-03
18/07/2005 -1.32E-03 -4.69E-04 3.93E-04 -8.67E-05 19/08/2005 9.45E-03 -8.66E-04 3.77E-03 2.60E-03
19/07/2005 -1.06E-03 -3.86E-04 4.37E-04 -3.19E-04 20/08/2005 9.63E-03 -1.21E-03 3.44E-03 2.81E-03
20/07/2005 -9.11E-04 -3.11E-04 1.30E-04 -2.88E-05 21/08/2005 9.72E-03 -1.09E-03 3.38E-03 2.76E-03
21/07/2005 -9.81E-05 -2.21E-04 3.38E-04 6.51E-05 22/08/2005 9.58E-03 -9.28E-04 3.36E-03 2.52E-03
22/07/2005 1.04E-03 -2.50E-04 3.19E-04 -3.89E-04 26/08/2005 8.97E-03 2.02E-04 2.30E-03 3.41E-03
394
ANEJOS
23/07/2005 1.75E-03 -4.56E-04 4.05E-04 -1.75E-04 27/08/2005 9.33E-03 3.65E-04 2.55E-03 3.55E-03
24/07/2005 1.91E-03 -7.90E-04 5.22E-04 -1.71E-04 28/08/2005 9.52E-03 4.29E-04 2.43E-03 3.91E-03
25/07/2005 2.01E-03 -7.98E-04 6.04E-04 -1.12E-04 29/08/2005 9.57E-03 4.37E-04 2.36E-03 4.16E-03
26/07/2005 1.87E-03 -4.82E-04 6.92E-04 -4.15E-05 30/08/2005 9.72E-03 4.74E-04 2.91E-03 2.48E-03
27/07/2005 1.71E-03 -6.05E-04 1.01E-03 -1.93E-04 31/08/2005 9.72E-03 9.01E-04 2.98E-03 2.36E-03
28/07/2005 1.28E-03 -8.18E-04 3.05E-03 -1.48E-04 01/09/2005 9.82E-03 9.87E-04 3.51E-03 1.14E-03
29/07/2005 3.95E-03 -1.00E-03 1.12E-03 2.29E-04 02/09/2005 9.63E-03 1.06E-03 3.60E-03 1.11E-03
30/07/2005 6.69E-03 -1.08E-03 1.21E-03 2.01E-04 03/09/2005 9.57E-03 1.09E-03 3.64E-03 7.20E-04
31/07/2005 7.18E-03 -1.26E-03 1.14E-03 1.23E-04 04/09/2005 9.38E-03 1.17E-03 3.75E-03 1.23E-03
01/08/2005 7.15E-03 -1.10E-03 9.40E-04 1.70E-03 05/09/2005 9.35E-03 1.20E-03 3.70E-03 1.62E-03
Deformaciones (ε) Deformaciones (ε)
29/03/2006 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 13/07/2006 1.52E-03
30/03/2006 -9.21E-06 1.92E-05 2.69E-05 14/07/2006 3.12E-03
31/03/2006 1.55E-04 9.22E-05 1.24E-05 15/07/2006 1.20E-02
01/04/2006 3.33E-04 6.45E-05 1.16E-05 16/07/2006 9.38E-03
02/04/2006 5.31E-04 3.49E-05 1.80E-05 17/07/2006 1.60E-03
03/04/2006 1.02E-03 -4.61E-05 6.01E-05 18/07/2006 1.62E-03
04/04/2006 1.65E-03 -8.01E-06 9.42E-05 19/07/2006 1.60E-03
05/04/2006 9.84E-04 -3.37E-05 5.73E-05 20/07/2006 1.12E-03
06/04/2006 1.16E-03 -1.84E-05 1.08E-04 21/07/2006 1.13E-03
07/04/2006 1.19E-03 4.37E-05 1.75E-04 22/07/2006 1.10E-03
08/04/2006 1.08E-03 5.61E-05 2.32E-04 23/07/2006 1.12E-03
09/04/2006 1.24E-03 7.05E-05 2.77E-04 24/07/2006 2.57E-02
10/04/2006 1.25E-03 1.07E-04 3.27E-04 25/07/2006 6.17E-03
11/04/2006 1.99E-03 4.75E-04 3.78E-04 26/07/2006 3.48E-02
12/04/2006 2.16E-03 4.23E-04 4.13E-04 27/07/2006 3.00E-02
13/04/2006 2.14E-03 4.88E-04 4.62E-04 28/07/2006 6.48E-03
14/04/2006 2.14E-03 5.27E-04 4.85E-04 29/07/2006 1.07E-02
15/04/2006 2.03E-03 5.42E-04 5.18E-04 30/07/2006 1.49E-02
16/04/2006 1.98E-03 5.91E-04 5.33E-04 31/07/2006 1.52E-03
17/04/2006 1.93E-03 7.86E-04 5.67E-04 01/08/2006 1.47E-03
19/04/2006 6.31E-03 5.89E-04 02/08/2006 1.45E-03
20/04/2006 6.23E-03 5.83E-04 04/08/2006 1.07E-03
21/04/2006 9.09E-03 5.75E-04 05/08/2006 1.07E-03
22/04/2006 8.19E-04 4.92E-04 06/08/2006 1.08E-03
23/04/2006 7.54E-04 4.80E-04 07/08/2006 1.12E-03
24/04/2006 7.20E-04 4.88E-04 08/08/2006 1.13E-03
25/04/2006 8.48E-04 4.74E-04 09/08/2006 1.12E-03
26/04/2006 9.57E-04 4.29E-04 10/08/2006 1.27E-03
27/04/2006 1.04E-03 3.76E-04 11/08/2006 1.27E-03
28/04/2006 9.25E-04 3.36E-04 12/08/2006 1.28E-03
29/04/2006 9.05E-04 3.20E-04 13/08/2006 1.28E-03
30/04/2006 9.81E-04 3.65E-04 14/08/2006 1.30E-03
01/05/2006 9.57E-04 4.30E-04 15/08/2006 1.28E-03
02/05/2006 1.25E-03 4.10E-04 16/08/2006 1.26E-03
04/05/2006 1.79E-03 2.49E-04 17/08/2006 1.84E-03
05/05/2006 1.33E-03 6.50E-04 18/08/2006 2.07E-03
06/05/2006 1.82E-03 1.50E-03 19/08/2006 2.07E-03
07/05/2006 1.69E-03 1.09E-03 20/08/2006 2.07E-03
08/05/2006 1.70E-03 9.27E-04 21/08/2006 1.73E-03
09/05/2006 1.08E-03 6.11E-04 22/08/2006 1.75E-03
10/05/2006 1.07E-03 4.03E-04 23/08/2006 1.69E-03
11/05/2006 9.83E-04 1.08E-03 24/08/2006 1.33E-03
12/05/2006 8.40E-04 3.38E-04 25/08/2006 1.41E-03
13/05/2006 1.26E-03 7.68E-04 26/08/2006 1.44E-03
14/05/2006 9.42E-04 1.70E-04 27/08/2006 1.40E-03
15/05/2006 1.07E-03 2.32E-03 28/08/2006 1.48E-03
16/05/2006 1.34E-03 6.18E-04 29/08/2006 1.46E-03
17/05/2006 1.21E-03 2.13E-04 30/08/2006 1.50E-03
18/05/2006 9.85E-04 2.38E-03 31/08/2006 2.55E-03
19/05/2006 9.75E-04 1.75E-03 01/09/2006 3.43E-03
20/05/2006 1.04E-03 02/09/2006 2.72E-03
21/05/2006 9.45E-04 03/09/2006 2.43E-03
22/05/2006 1.60E-03 04/09/2006 5.16E-03
23/05/2006 1.36E-03 05/09/2006 4.36E-03
24/05/2006 1.44E-03 06/09/2006 6.04E-03
25/05/2006 3.03E-03 07/09/2006 1.54E-03
26/05/2006 2.56E-03 08/09/2006 1.50E-03
27/05/2006 3.69E-03 09/09/2006 1.48E-03
29/05/2006 9.32E-04 10/09/2006 1.54E-03
30/05/2006 9.45E-04 11/09/2006 1.31E-02
31/05/2006 9.74E-04 12/09/2006 4.12E-03
01/06/2006 1.57E-03 13/09/2006 3.38E-03
02/06/2006 1.79E-03 14/09/2006 1.57E-03
03/06/2006 1.76E-03 15/09/2006 1.56E-03
395
ANEJOS
04/06/2006 1.77E-03 16/09/2006 1.58E-03
05/06/2006 1.10E-03 17/09/2006 1.58E-03
06/06/2006 1.15E-03 18/09/2006 1.98E-03
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12/05/06 1.18E-03 9.62E-04 9.05E-03 -1.46E-04 20/08/06 1.52E+01 2.45E-03 1.31E-02 -2.82E-02
13/05/06 1.28E-03 9.91E-04 9.40E-03 -1.29E-04 21/08/06 1.63E+01 2.44E-03 1.32E-02 -3.13E-02
14/05/06 1.42E-03 9.44E-04 9.78E-03 -1.14E-04 22/08/06 1.68E+01 2.13E-03 1.32E-02 -1.94E-02
15/05/06 1.56E-03 2.19E-04 1.02E-02 -1.23E-04 23/08/06 1.54E+01 2.16E-03 1.33E-02 -1.64E-02
16/05/06 1.82E-03 1.11E-03 1.04E-02 -9.08E-05 24/08/06 1.36E+01 2.30E-03 1.49E-02 -1.59E-02
17/05/06 1.99E-03 1.16E-03 1.03E-02 -1.10E-04 25/08/06 1.63E+01 1.95E-03 1.58E-02 -1.49E-02
18/05/06 2.46E-03 2.17E-04 1.10E-02 -5.14E-05 26/08/06 1.26E+01 1.99E-03 1.58E-02 -1.41E-02
19/05/06 2.20E-03 1.34E-03 1.10E-02 -6.22E-05 27/08/06 1.12E+01 1.98E-03 1.55E-02 -1.25E-02
20/05/06 2.35E-03 1.36E-03 1.10E-02 2.49E-05 28/08/06 1.14E+01 1.96E-03 1.64E-02 -1.06E-02
21/05/06 2.21E-03 1.38E-03 1.11E-02 9.76E-05 29/08/06 1.06E+01 2.19E-03 1.42E-02 -9.29E-03
22/05/06 2.03E-03 9.04E-04 1.00E-02 2.15E-04 30/08/06 1.09E+01 2.18E-03 1.43E-02 -7.29E-03
23/05/06 1.99E-03 -2.88E-05 9.99E-03 1.35E-04 31/08/06 8.00E+00 2.14E-03 1.59E-02 -8.97E-03
24/05/06 2.04E-03 9.49E-04 1.00E-02 1.13E-04 01/09/06 8.43E+00 2.16E-03 1.49E-02 -9.50E-03
25/05/06 1.98E-03 1.16E-03 1.04E-02 3.25E-05 02/09/06 1.33E+01 2.24E-03 1.49E-02 -9.59E-03
26/05/06 1.95E-03 1.18E-03 1.04E-02 1.73E-05 03/09/06 1.48E+01 2.30E-03 1.49E-02 -2.37E-02
27/05/06 1.91E-03 1.21E-03 1.05E-02 1.85E-05 04/09/06 1.87E+01 2.80E-03 1.51E-02 -2.27E-02
29/05/06 2.01E-03 1.10E-03 1.09E-02 1.28E-04 05/09/06 1.99E+01 2.79E-03 1.49E-02 -2.32E-02
30/05/06 1.79E-03 1.12E-03 1.10E-02 1.55E-04 06/09/06 2.06E+01 2.80E-03 1.51E-02 -2.25E-02
31/05/06 1.65E-03 1.14E-03 1.10E-02 1.70E-04 07/09/06 2.30E+01 2.55E-03 1.48E-02 -2.07E-02
01/06/06 1.75E-03 1.25E-03 1.14E-02 3.85E-04 08/09/06 2.28E+01 2.84E-03 1.48E-02 -2.11E-02
02/06/06 1.60E-03 1.28E-03 1.11E-02 4.37E-04 09/09/06 2.23E+01 3.34E-03 1.50E-02 -2.28E-02
03/06/06 1.41E-03 1.28E-03 1.12E-02 4.43E-04 10/09/06 2.23E+01 3.47E-03 1.50E-02 -2.43E-02
04/06/06 1.34E-03 1.30E-03 1.13E-02 4.38E-04 11/09/06 2.38E+01 4.10E-03 1.53E-02 -2.32E-02
05/06/06 1.74E-03 1.34E-03 1.24E-02 2.84E-04 12/09/06 2.31E+01 3.80E-03 1.54E-02 -2.35E-02
398
ANEJOS
06/06/06 1.59E-03 1.36E-03 1.24E-02 2.89E-04 13/09/06 2.04E+01 3.93E-03 1.54E-02 -2.33E-02
07/06/06 1.64E-03 1.39E-03 1.23E-02 3.18E-04 14/09/06 2.74E+01 4.32E-03 2.00E-02 -2.78E-02
08/06/06 2.29E-03 1.44E-03 1.20E-02 4.19E-04 15/09/06 2.74E+01 4.49E-03 1.75E-02 -3.53E-02
09/06/06 2.10E-03 1.46E-03 1.20E-02 4.55E-04 16/09/06 2.78E+01 4.70E-03 1.64E-02 -3.19E-02
10/06/06 2.28E-03 1.46E-03 1.19E-02 4.41E-04 17/09/06 3.04E+01 4.55E-03 1.63E-02 -2.77E-02
11/06/06 2.30E-03 1.48E-03 1.19E-02 4.47E-04 18/09/06 3.23E+01 3.52E-03 1.67E-02 -2.65E-02
12/06/06 2.41E-03 1.48E-03 1.19E-02 4.48E-04 19/09/06 2.46E+01 2.65E-03 1.71E-02 -2.59E-02
13/06/06 1.65E-03 1.56E-03 1.16E-02 3.71E-04 20/09/06 2.44E+01 2.55E-03 1.51E-02 -2.65E-02
14/06/06 1.58E-03 1.56E-03 1.16E-02 3.98E-04 21/09/06 2.50E+01 1.71E-03 2.28E-02 -2.72E-02
15/06/06 1.46E-03 1.53E-03 1.28E-02 5.37E-04 22/09/06 2.74E+01 4.55E-04 2.21E-02 -2.65E-02
16/06/06 1.46E-03 1.52E-03 1.25E-02 5.16E-04 23/09/06 2.91E+01 -4.83E-04 1.80E-02 -2.40E-02
17/06/06 1.61E-03 1.52E-03 1.24E-02 5.57E-04 24/09/06 2.78E+01 -9.01E-04 2.01E-02 -2.30E-02
18/06/06 1.51E-03 1.52E-03 1.24E-02 5.88E-04 25/09/06 2.93E+01 2.56E-04 1.60E-02 -2.03E-02
19/06/06 1.59E-03 1.65E-03 1.29E-02 6.45E-04 26/09/06 3.04E+01 8.47E-04 1.55E-02 -1.69E-02
20/06/06 1.59E-03 1.65E-03 1.27E-02 6.53E-04 27/09/06 3.05E+01 1.75E-03 1.25E-02 -1.44E-02
21/06/06 1.57E-03 1.65E-03 1.27E-02 6.62E-04 28/09/06 3.09E+01 1.86E-03 1.13E-02 -1.17E-02
22/06/06 1.34E-03 1.61E-03 1.35E-02 6.50E-04 29/09/06 3.09E+01 1.77E-03 1.21E-02 -8.64E-03
23/06/06 1.07E-03 1.61E-03 1.37E-02 6.74E-04 30/09/06 3.13E+01 1.79E-03 9.91E-03 -6.81E-03
24/06/06 1.29E-03 1.63E-03 1.38E-02 6.22E-04 01/10/06 3.16E+01 1.08E-03 9.96E-03 -5.56E-03
25/06/06 1.24E-03 1.63E-03 1.38E-02 5.92E-04 02/10/06 3.10E+01 1.06E-03 1.58E-02 -4.51E-03
26/06/06 2.60E-03 1.80E-03 1.33E-02 7.42E-04 03/10/06 3.90E+01 1.21E-03 1.28E+01 -4.17E-03
28/06/06 2.32E-03 1.78E-03 1.32E-02 7.56E-04 04/10/06 3.91E+01 9.69E-04 1.74E+00 -3.42E-03
29/06/06 1.40E-03 1.80E-03 1.38E-02 7.37E-04 05/10/06 4.12E+01 9.16E-04 2.51E+00 -2.75E-03
30/06/06 1.42E-03 1.81E-03 1.38E-02 7.33E-04 06/10/06 6.36E+01 1.68E-03 3.09E+00 -2.17E-03
01/07/06 1.49E-03 1.83E-03 1.37E-02 7.05E-04 07/10/06 6.40E+01 1.68E-03 1.28E+00 -1.56E-03
02/07/06 1.62E-03 1.82E-03 1.37E-02 7.01E-04 08/10/06 6.20E+01 -8.05E-05 1.05E+01 -1.23E-03
03/07/06 8.75E-04 1.86E-03 1.36E-02 6.68E-04 09/10/06 5.89E+01 -8.92E-04 1.94E+00 -8.53E-04
04/07/06 8.71E-04 1.86E-03 1.37E-02 6.65E-04 10/10/06 6.12E+01 -3.26E-03 1.04E+00 -6.44E-04
06/07/06 1.28E-03 2.16E-03 2.03E-02 7.24E-04 11/10/06 6.61E+01 -4.68E-03 1.27E+00 -3.47E-04
07/07/06 1.17E-03 2.16E-03 1.99E-02 7.28E-04 12/10/06 6.42E+01 -5.33E-03 1.16E+00 -1.08E-03
13/10/06 5.83E+01 -6.17E-03 1.66E+00 -6.76E-03
Anejo 4: Medidas de las galgas extensométricas adheridas a la

superficie del hormigón de las probetas de laboratorio.
probeta C1.
Deformación ε
Fecha G1 G2 G3 G4 G5 G6 G7 G8 G9 G10 G11 G12 G13
01/07/05 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00
02/07/05 4.58E-05 1.13E-04 7.34E-05 1.03E-04 1.68E-04 -4.03E-07 6.70E-05 6.79E-05 4.20E-04 1.31E-04 3.07E-04 7.20E-06 5.13E-05
03/07/05 6.94E-05 1.51E-04 1.59E-04 1.37E-04 3.04E-04 -2.30E-05 1.22E-04 1.11E-04 5.45E-04 1.95E-04 3.89E-04 3.84E-05 8.49E-05
04/07/05 1.85E-05 1.36E-04 1.68E-04 7.21E-05 2.90E-04 -1.03E-04 1.03E-04 8.39E-05 5.66E-04 1.73E-04 3.36E-04 -2.00E-06 4.44E-05
05/07/05 8.59E-05 1.62E-04 2.05E-04 9.50E-05 3.21E-04 -9.86E-05 1.28E-04 1.06E-04 5.90E-04 2.00E-04 3.62E-04 1.24E-05 6.45E-05
06/07/05 9.99E-05 1.68E-04 2.32E-04 9.42E-05 3.46E-04 -9.42E-05 1.41E-04 1.13E-04 6.47E-04 2.16E-04 3.73E-04 2.88E-05 7.37E-05
07/07/05 1.05E-04 1.78E-04 2.56E-04 1.26E-04 3.66E-04 -9.34E-05 1.57E-04 1.25E-04 6.93E-04 2.38E-04 3.89E-04 3.64E-05 8.65E-05
08/07/05 1.08E-04 1.87E-04 2.82E-04 1.35E-04 3.80E-04 -8.54E-05 1.65E-04 1.29E-04 7.22E-04 2.50E-04 4.01E-04 4.40E-05 9.69E-05
09/07/05 1.08E-04 2.14E-04 2.89E-04 1.48E-04 3.95E-04 -8.05E-05 1.74E-04 1.40E-04 7.58E-04 2.65E-04 4.15E-04 5.24E-05 1.08E-04
10/07/05 1.48E-04 2.14E-04 3.12E-04 1.35E-04 4.02E-04 -6.40E-05 1.83E-04 1.54E-04 8.01E-04 2.75E-04 4.36E-04 7.12E-05 1.28E-04
11/07/05 1.35E-04 2.04E-04 2.96E-04 1.25E-04 4.10E-04 -7.61E-05 1.74E-04 1.45E-04 8.01E-04 2.72E-04 4.27E-04 5.76E-05 1.21E-04
12/07/05 1.36E-04 2.08E-04 2.99E-04 1.19E-04 4.17E-04 -7.57E-05 1.71E-04 1.43E-04 8.11E-04 2.73E-04 4.33E-04 6.04E-05 1.29E-04
13/07/05 1.42E-04 2.04E-04 3.05E-04 1.24E-04 4.33E-04 -6.52E-05 1.80E-04 1.48E-04 8.15E-04 2.84E-04 4.38E-04 5.84E-05 1.39E-04
14/07/05 1.77E-04 2.42E-04 3.03E-04 1.40E-04 4.62E-04 -5.68E-05 1.93E-04 1.52E-04 8.26E-04 3.00E-04 4.42E-04 5.64E-05 1.42E-04
15/07/05 1.09E-04 2.22E-04 2.98E-04 1.34E-04 4.81E-04 -6.24E-05 1.84E-04 1.58E-04 8.65E-04 2.93E-04 4.64E-04 6.20E-05 1.41E-04
16/07/05 1.80E-04 2.28E-04 3.10E-04 1.67E-04 5.28E-04 -4.43E-05 2.03E-04 1.74E-04 8.91E-04 3.22E-04 4.90E-04 7.84E-05 1.58E-04
17/07/05 1.44E-04 2.11E-04 3.05E-04 1.24E-04 5.29E-04 -6.93E-05 1.86E-04 1.70E-04 8.94E-04 3.08E-04 4.87E-04 7.76E-05 1.52E-04
18/07/05 1.28E-04 2.19E-04 2.99E-04 1.14E-04 5.55E-04 -7.45E-05 1.82E-04 1.66E-04 9.00E-04 3.08E-04 4.90E-04 7.52E-05 1.52E-04
19/07/05 1.44E-04 2.47E-04 3.01E-04 1.14E-04 -7.53E-05 1.84E-04 1.61E-04 9.03E-04 3.15E-04 4.86E-04 7.16E-05 1.50E-04
20/07/05 1.33E-04 2.44E-04 4.02E-04 1.46E-04 6.55E-04 -5.76E-05 1.90E-04 1.70E-04 8.85E-04 3.38E-04 5.00E-04 7.88E-05 1.63E-04
21/07/05 1.19E-04 2.27E-04 5.33E-04 1.33E-04 6.88E-04 -6.32E-05 1.67E-04 1.56E-04 8.56E-04 3.28E-04 4.83E-04 7.36E-05 1.61E-04
22/07/05 1.57E-04 2.32E-04 8.37E-04 1.26E-04 7.23E-04 -4.95E-05 1.60E-04 1.52E-04 8.49E-04 3.15E-04 4.86E-04 7.28E-05 1.65E-04
23/07/05 1.83E-04 2.32E-04 1.00E-03 1.53E-04 7.62E-04 1.65E-05 1.76E-04 1.58E-04 8.92E-04 3.30E-04 4.87E-04 8.12E-05 1.74E-04
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ANEJOS
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10/12/05 -3.77E-05 -9.05E-05 -1.74E-04 -1.05E-04 -7.75E-05 8.85E-06 1.25E-05 -8.20E-05 -3.98E-05 -1.02E-04 -1.39E-04 5.50E-05
11/12/05 -5.05E-05 -9.66E-05 -1.98E-04 -1.20E-04 -1.14E-04 -4.83E-06 1.37E-05 -9.81E-05 -6.63E-05 -1.18E-04 -1.65E-04 3.70E-05
12/12/05 -3.93E-05 -1.08E-04 -2.09E-04 -1.25E-04 -1.16E-04 -5.63E-06 1.97E-05 -1.09E-04 -7.44E-05 -1.19E-04 -1.77E-04 3.50E-05
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25/12/05 -2.97E-05 -1.54E-04 -3.59E-04 -1.87E-04 -2.19E-04 7.45E-04 1.37E-03 -1.49E-05 -1.04E-04 -1.72E-04 -2.88E-04 9.10E-05
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04/01/06 2.81E-05 -1.14E-04 -3.71E-04 -1.44E-04 -2.90E-04 2.02E-03 1.86E-03 1.29E-04 -5.27E-05 -1.67E-04 -3.93E-04 5.10E-05
05/01/06 7.29E-05 -1.08E-04 -3.69E-04 -1.36E-04 -2.90E-04 2.12E-03 1.86E-03 1.37E-04 -3.98E-05 -1.63E-04 -4.04E-04 3.70E-05
06/01/06 3.81E-05 -1.12E-04 -3.66E-04 -1.39E-04 -2.90E-04 2.16E-03 1.86E-03 1.37E-04 -5.39E-05 -1.59E-04 -4.10E-04 3.10E-05
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401
ANEJOS
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probeta P1 (Continuación).
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402
ANEJOS
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403
ANEJOS
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404
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probeta P2.
Deformaciones (ε)
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405
ANEJOS
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26/01/07 4.60E-04 -5.70E-04 -1.74E-03 9.46E-03 5.67E-03 1.57E-03 3.34E-03
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Deformaciones (ε)
Fecha G9 G10 G11 G12 G13 G14 G15 G16
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408
ANEJOS
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409
ANEJOS
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410
ANEJOS
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16/10/06 1.61E+00 1.71E-03 1.39E-03 1.33E-02 2.73E-04 1.99E-03
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413
ANEJOS
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414
ANEJOS
19/11/06 1.50E+03 4.98E-03 2.72E-03 1.38E+03 2.36E-03 -2.99E-04 1.19E-02 5.24E-03
20/11/06 1.41E+03 4.84E-03 2.60E-03 9.13E+02 2.36E-03 -2.92E-04 1.20E-02 5.08E-03
21/11/06 1.31E+03 4.85E-03 2.59E-03 7.63E+02 2.38E-03 -2.83E-04 1.21E-02 5.20E-03
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Deformaciones (ε)
Fecha G9 G10 G11 G12 G13 G14 G15 G16
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16/05/06 6.95E-03 1.21E-02 5.72E-03 2.00E-03 4.57E-03 2.27E-03 8.48E-03 6.32E-03
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20/05/06 8.09E-03 1.29E-02 5.80E-03 1.98E-03 4.92E-03 2.23E-03 8.66E-03 6.49E-03
21/05/06 8.25E-03 1.29E-02 5.79E-03 1.97E-03 4.93E-03 2.22E-03 8.65E-03 6.48E-03
22/05/06 8.43E-03 1.29E-02 5.77E-03 1.96E-03 4.97E-03 2.23E-03 8.64E-03 6.50E-03
23/05/06 8.54E-03 1.29E-02 5.75E-03 1.94E-03 5.06E-03 2.23E-03 8.64E-03 6.51E-03
24/05/06 8.63E-03 1.29E-02 5.74E-03 1.93E-03 5.14E-03 2.23E-03 8.64E-03 6.51E-03
26/05/06 8.68E-03 1.29E-02 5.73E-03 1.96E-03 5.21E-03 2.23E-03 8.63E-03 6.51E-03
27/05/06 8.70E-03 1.29E-02 5.72E-03 1.96E-03 5.27E-03 2.23E-03 8.63E-03 6.52E-03
28/05/06 8.70E-03 1.29E-02 5.71E-03 1.96E-03 5.27E-03 2.20E-03 8.63E-03 6.52E-03
30/05/06 8.70E-03 1.28E-02 5.71E-03 1.96E-03 5.20E-03 2.16E-03 8.62E-03 6.54E-03
31/05/06 8.64E-03 1.28E-02 5.69E-03 1.96E-03 5.16E-03 2.14E-03 8.61E-03 6.51E-03
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03/06/06 8.66E-03 1.27E-02 5.64E-03 1.91E-03 5.25E-03 2.17E-03 8.61E-03 6.51E-03
04/06/06 8.66E-03 1.27E-02 5.63E-03 1.91E-03 5.35E-03 2.18E-03 8.60E-03 6.51E-03
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07/06/06 8.54E-03 1.26E-02 5.62E-03 1.90E-03 5.30E-03 2.09E-03 8.58E-03 6.49E-03
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415
ANEJOS
10/06/06 8.65E-03 1.28E-02 5.68E-03 1.97E-03 5.44E-03 2.09E-03 8.53E-03 6.52E-03
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12/06/06 8.82E-03 1.28E-02 5.67E-03 2.01E-03 5.56E-03 2.15E-03 8.53E-03 6.55E-03
13/06/06 8.90E-03 1.28E-02 5.66E-03 2.02E-03 5.60E-03 2.15E-03 8.52E-03 6.53E-03
14/06/06 8.97E-03 1.28E-02 5.67E-03 2.01E-03 5.67E-03 2.16E-03 8.52E-03 6.55E-03
15/06/06 9.03E-03 1.28E-02 5.67E-03 2.02E-03 5.73E-03 2.17E-03 8.53E-03 6.56E-03
16/06/06 9.12E-03 1.28E-02 5.68E-03 2.01E-03 5.80E-03 2.18E-03 8.51E-03 6.56E-03
17/06/06 9.21E-03 1.28E-02 5.70E-03 2.01E-03 5.88E-03 2.19E-03 8.50E-03 6.58E-03
18/06/06 9.28E-03 1.29E-02 5.71E-03 2.01E-03 5.97E-03 2.20E-03 8.51E-03 6.58E-03
19/06/06 9.35E-03 1.29E-02 5.71E-03 2.00E-03 6.06E-03 2.21E-03 8.51E-03 6.57E-03
20/06/06 9.38E-03 1.29E-02 5.68E-03 2.00E-03 6.13E-03 2.23E-03 8.55E-03 6.56E-03
21/06/06 9.35E-03 1.28E-02 5.67E-03 1.98E-03 6.12E-03 2.20E-03 8.53E-03 6.51E-03
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ANEJOS

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419
ANEJOS
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Deformaciones (ε)
Fecha G9 G10 G11 G12 G13 G14 G15 G16
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07/08/06 4.05E-03 3.58E-03 4.43E-01 2.28E-03 7.97E-02 1.51E-02 9.55E+00 1.36E-02
08/08/06 3.99E-03 3.59E-03 4.23E-01 2.27E-03 7.94E-02 1.53E-02 1.97E+01 1.36E-02
09/08/06 3.99E-03 3.58E-03 3.73E-01 2.24E-03 7.98E-02 1.57E-02 2.28E+01 1.36E-02
10/08/06 3.94E-03 3.55E-03 2.86E-01 2.22E-03 7.98E-02 1.59E-02 1.96E+01 1.37E-02
11/08/06 4.00E-03 3.55E-03 2.83E-01 2.29E-03 7.99E-02 1.61E-02 1.92E+01 1.36E-02
12/08/06 3.96E-03 3.57E-03 1.03E+01 2.26E-03 7.99E-02 1.62E-02 2.27E+01 1.36E-02
13/08/06 3.95E-03 3.58E-03 7.64E-01 2.25E-03 8.01E-02 1.65E-02 2.30E+01 1.37E-02
14/08/06 3.95E-03 3.57E-03 1.38E-01 2.24E-03 8.02E-02 1.67E-02 1.79E+01 1.37E-02
15/08/06 5.43E-03 3.59E-03 1.57E-01 2.36E-03 8.00E-02 1.67E-02 1.85E+01 1.37E-02
16/08/06 1.24E-02 3.60E-03 1.67E-01 2.40E-03 8.00E-02 1.70E-02 2.06E+01 1.43E-02
17/08/06 4.02E+02 3.69E-03 1.52E-01 2.46E-03 7.98E-02 1.72E-02 1.82E+01 1.47E-02
18/08/06 6.42E+02 3.69E-03 1.55E-01 2.40E-03 8.00E-02 1.76E-02 1.84E+01 1.49E-02
19/08/06 3.36E+02 3.75E-03 1.83E-01 2.37E-03 8.02E-02 1.78E-02 1.74E+01 1.53E-02
421
ANEJOS
20/08/06 1.94E+02 4.05E-03 1.62E-01 2.47E-03 8.03E-02 1.83E-02 1.98E+01 1.23E-02
21/08/06 2.28E+02 4.39E-03 2.95E-01 2.55E-03 8.04E-02 1.86E-02 1.38E+01 1.19E-02
22/08/06 6.18E+02 4.37E-03 1.55E-01 2.38E-03 7.83E-02 1.92E-02 9.95E+00 1.14E-02
23/08/06 6.51E+02 4.59E-03 1.80E-01 2.41E-03 7.46E-02 1.95E-02 1.42E+01 1.14E-02
24/08/06 7.15E+02 4.76E-03 9.57E-01 2.43E-03 7.84E-02 1.96E-02 1.33E+01 1.17E-02
25/08/06 7.64E+02 4.89E-03 1.02E+00 2.48E-03 7.95E-02 1.98E-02 1.57E+01 1.20E-02
26/08/06 7.05E+02 4.92E-03 7.13E-01 2.53E-03 8.02E-02 1.98E-02 1.56E+01 1.23E-02
27/08/06 7.64E+02 4.97E-03 1.01E+00 2.53E-03 8.06E-02 2.01E-02 2.12E+01 1.25E-02
28/08/06 7.39E+02 5.05E-03 8.03E-01 2.56E-03 8.11E-02 1.25E-02 1.85E+01 1.27E-02
29/08/06 5.74E+02 4.97E-03 1.64E-01 2.32E-03 8.11E-02 1.18E-02 4.00E+01 1.30E-02
30/08/06 6.97E+02 4.96E-03 9.67E-02 2.39E-03 8.13E-02 1.14E-02 2.73E+01 1.33E-02
31/08/06 7.18E+02 4.96E-03 8.42E-02 2.50E-03 8.13E-02 1.12E-02 1.30E-01 1.36E-02
01/09/06 6.56E+02 5.03E-03 8.43E-02 2.58E-03 8.17E-02 1.11E-02 1.53E-01 1.38E-02
02/09/06 6.24E+02 5.14E-03 8.43E-02 2.66E-03 8.19E-02 1.10E-02 1.62E-01 1.39E-02
03/09/06 6.50E+02 5.21E-03 8.45E-02 2.68E-03 8.20E-02 1.08E-02 2.16E-01 1.40E-02
04/09/06 6.38E+02 5.27E-03 1.22E-01 2.51E-03 8.21E-02 1.08E-02 2.71E-01 1.41E-02
05/09/06 5.90E+02 7.07E-03 2.66E-01 2.54E-03 8.25E-02 1.09E-02 1.38E-01 1.44E-02
06/09/06 5.29E+02 1.15E-02 6.07E-01 2.53E-03 8.27E-02 1.08E-02 1.28E-01 1.46E-02
07/09/06 5.47E+02 1.68E-02 1.59E+00 2.50E-03 8.29E-02 1.07E-02 6.49E-01 1.48E-02
08/09/06 5.51E+02 2.24E-02 4.37E-01 2.47E-03 8.32E-02 1.06E-02 2.98E-01 1.50E-02
09/09/06 5.51E+02 3.05E-02 4.85E-01 2.44E-03 8.34E-02 1.05E-02 1.39E+00 1.51E-02
10/09/06 5.41E+02 3.93E-02 7.21E-01 2.28E-03 8.33E-02 1.05E-02 2.18E-01 1.53E-02
11/09/06 5.68E+02 3.10E-02 1.50E+00 -8.71E-04 8.24E-02 1.05E-02 2.41E-01 1.55E-02
12/09/06 5.88E+02 4.51E-02 1.71E-01 1.54E-03 8.10E-02 1.04E-02 2.61E-01 1.56E-02
13/09/06 6.08E+02 4.59E-02 1.37E-01 1.86E-03 8.15E-02 1.05E-02 2.20E-01 1.57E-02
14/09/06 5.36E+02 4.59E-02 1.94E-01 1.81E-03 8.20E-02 1.05E-02 2.28E-01 1.57E-02
15/09/06 3.72E+02 4.63E-02 1.65E-01 1.72E-03 8.21E-02 1.05E-02 1.95E-01 1.57E-02
16/09/06 4.19E+02 4.68E-02 1.58E-01 1.84E-03 8.23E-02 1.04E-02 2.01E-01 1.57E-02
17/09/06 8.07E+02 4.70E-02 2.10E-01 1.83E-03 8.27E-02 1.04E-02 2.11E-01 1.57E-02
18/09/06 7.87E+02 4.71E-02 1.48E-01 1.46E-03 8.16E-02 1.04E-02 2.06E-01 1.57E-02
19/09/06 6.25E+02 4.68E-02 9.81E-02 1.59E-03 8.25E-02 1.08E-02 1.63E-01 1.58E-02
20/09/06 6.11E+02 4.73E-02 9.78E-02 1.83E-03 8.26E-02 1.09E-02 1.59E-01 1.63E-02
21/09/06 5.79E+02 4.80E-02 1.03E-01 2.05E-03 8.28E-02 1.11E-02 1.60E-01 1.69E-02
22/09/06 5.95E+02 4.80E-02 1.71E-01 2.22E-03 8.17E-02 1.14E-02 1.77E-01 1.76E-02
23/09/06 6.04E+02 4.83E-02 1.75E-01 2.39E-03 8.14E-02 1.16E-02 1.61E-01 1.84E-02
24/09/06 6.03E+02 4.84E-02 1.85E-01 2.47E-03 8.13E-02 1.20E-02 1.65E-01 1.90E-02
25/09/06 6.14E+02 4.86E-02 1.76E-01 2.75E-03 8.09E-02 1.20E-02 2.53E-01 1.91E-02
26/09/06 6.43E+02 4.88E-02 1.01E+00 3.09E-03 7.98E-02 1.18E-02 2.36E-01 1.93E-02
27/09/06 6.18E+02 4.90E-02 1.26E+00 3.07E-03 8.04E-02 1.22E-02 2.09E-01 1.98E-02
28/09/06 6.42E+02 4.91E-02 9.76E-01 2.88E-03 8.04E-02 1.25E-02 2.09E-01 2.00E-02
29/09/06 7.21E+02 4.92E-02 3.66E-01 3.21E-03 8.04E-02 1.27E-02 2.05E-01 1.96E-02
30/09/06 7.59E+02 4.93E-02 8.90E-01 3.09E-03 8.04E-02 1.32E-02 2.02E-01 1.98E-02
01/10/06 8.00E+02 4.93E-02 2.72E+00 3.10E-03 8.03E-02 1.33E-02 2.07E-01 1.99E-02
02/10/06 8.01E+02 4.93E-02 3.70E+00 3.12E-03 8.03E-02 1.34E-02 2.09E-01 1.99E-02
03/10/06 7.76E+02 4.93E-02 3.77E-01 2.56E-03 8.05E-02 1.36E-02 2.12E-01 2.00E-02
04/10/06 8.37E+02 4.93E-02 4.79E-01 2.36E-03 8.06E-02 1.38E-02 2.08E-01 2.02E-02
05/10/06 7.51E+02 4.93E-02 3.12E-01 2.51E-03 8.05E-02 1.39E-02 2.05E-01 2.03E-02
06/10/06 7.15E+02 4.93E-02 3.86E-01 2.20E-03 8.06E-02 1.40E-02 2.03E-01 2.03E-02
07/10/06 6.60E+02 4.94E-02 3.77E-01 2.08E-03 8.06E-02 1.42E-02 2.03E-01 2.04E-02
08/10/06 7.23E+02 4.94E-02 3.08E-01 2.08E-03 8.06E-02 1.42E-02 2.02E-01 2.04E-02
09/10/06 8.01E+02 4.95E-02 3.08E-01 2.27E-03 8.03E-02 1.39E-02 2.01E-01 2.06E-02
10/10/06 7.28E+02 4.95E-02 2.88E-01 2.24E-03 8.04E-02 1.40E-02 2.04E-01 2.06E-02
11/10/06 3.41E+02 4.95E-02 2.83E-01 2.89E-03 8.03E-02 1.41E-02 2.09E-01 2.07E-02
12/10/06 3.67E+02 4.96E-02 2.55E-01 3.33E-03 8.03E-02 1.40E-02 2.17E-01 2.07E-02
13/10/06 3.15E+02 4.96E-02 2.40E-01 3.40E-03 8.02E-02 1.40E-02 2.25E-01 2.05E-02
Anejo 5: Cálculo de la presión necesaria para iniciar la fisuración Pf con

los datos de las galgas extensométricas adheridas a la barra de acero de
las probetas de laboratorio.
de acero de la probeta C1.
Presión (MPa) Presión (MPa)
Fecha Fecha
GM1 14.70 GM3 GM4 GM1 GM2 GM3 GM4
01/07/05 0.00 6.74 0.00 0.00 02/08/05 71.03 8.18 10.02 14.70
02/07/05 1.12 4.01 0.40 0.74 03/08/05 74.04 12.96 11.45 6.74
03/07/05 0.40 11.40 0.83 3.32 04/08/05 77.51 15.40 9.10 4.01
04/07/05 1.88 7.89 7.13 3.42 05/08/05 81.37 16.86 9.91 11.40
05/07/05 0.81 8.87 35.77 2.15 06/08/05 84.07 12.08 10.50 7.89
06/07/05 0.53 25.90 35.11 2.35 07/08/05 84.63 18.83 11.04 8.87
07/07/05 2.49 27.90 34.22 2.95 08/08/05 84.71 25.52 11.28 25.90
08/07/05 3.99 22.91 32.79 5.62 09/08/05 85.70 21.84 12.02 27.90
09/07/05 5.27 17.90 32.87 3.45 10/08/05 85.91 22.06 35.83 22.91
10/07/05 5.61 20.47 32.85 3.05 11/08/05 86.46 21.01 21.87 17.90
11/07/05 7.13 19.86 29.07 0.77 12/08/05 86.71 17.35 23.25 20.47
12/07/05 8.04 21.13 29.12 1.67 13/08/05 87.25 18.38 25.41 19.86
13/07/05 8.81 21.74 30.01 3.65 14/08/05 87.69 19.79 25.85 21.13
14/07/05 9.37 28.64 13.08 5.13 15/08/05 88.40 16.04 26.27 21.74
15/07/05 10.26 24.43 4.81 8.04 16/08/05 87.39 8.47 34.45 28.64
16/07/05 12.34 22.33 4.46 3.42 17/08/05 89.39 15.60 37.33 24.43
17/07/05 10.44 24.84 5.36 4.65 18/08/05 89.92 13.75 38.42 22.33
18/07/05 12.62 26.85 3.76 0.83 19/08/05 90.25 8.26 35.96 24.84
422
ANEJOS
19/07/05 10.10 26.37 4.17 3.04 20/08/05 91.93 11.54 32.85 26.85
20/07/05 8.69 24.05 1.24 0.27 21/08/05 92.76 10.41 32.29 26.37
21/07/05 0.94 32.55 3.23 0.62 22/08/05 91.45 8.85 32.08 24.05
22/07/05 9.89 33.88 3.05 3.71 26/08/05 85.57 1.93 21.91 32.55
23/07/05 16.67 37.34 3.87 1.67 27/08/05 89.10 3.48 24.33 33.88
24/07/05 18.28 39.73 4.99 1.63 28/08/05 90.85 4.10 23.20 37.34
25/07/05 19.14 23.67 5.76 1.07 29/08/05 91.36 4.17 22.52 39.73
26/07/05 17.83 22.55 6.60 0.40 30/08/05 92.73 4.52 27.78 23.67
27/07/05 16.31 10.93 9.67 1.85 31/08/05 92.82 8.60 28.40 22.55
28/07/05 12.21 10.60 29.10 1.41 01/09/05 93.74 9.42 33.47 10.93
29/07/05 37.66 6.87 10.68 2.19 02/09/05 91.92 10.14 34.36 10.60
30/07/05 63.83 11.79 11.55 1.92 03/09/05 91.38 10.39 34.70 6.87
31/07/05 68.52 15.42 10.84 1.18 04/09/05 89.50 11.15 35.83 11.79
01/08/05 68.21 10.46 8.97 16.25 05/09/05 89.20 11.43 35.34 15.42
de acero de la probeta P2.
Fecha Fecha
GM1 GM2 GM3 GM4 GM1 GM2 GM3 GM4
29/03/06 0.00 0.00 0.00 0.00 13/07/06 14.50
30/03/06 0.09 0.18 0.26 14/07/06 29.80
31/03/06 1.48 0.88 0.12 15/07/06 114.99
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02/04/06 5.07 0.33 0.17 17/07/06 15.24
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18/04/06 0.48 6.19 56.70 6.42 27/07/06 21.18 117.37 5.39
425
ANEJOS
19/04/06 2.70 0.38 57.65 5.60 28/07/06 21.16 117.00 5.07
20/04/06 3.64 3.76 56.95 5.70 29/07/06 21.21 116.68 5.04
21/04/06 4.26 2.47 56.16 6.16 30/07/06 21.30 116.39 5.06
22/04/06 4.26 3.75 57.06 6.11 31/07/06 21.40 116.01 5.00
23/04/06 4.42 5.96 56.31 5.92 01/08/06 17.29 116.94 5.88
24/04/06 5.84 1.74 55.54 5.77 02/08/06 17.50 116.09 5.82
25/04/06 5.99 3.91 56.84 5.70 03/08/06 17.58 115.51 5.73
26/04/06 7.30 7.75 57.48 5.71 04/08/06 17.78 114.93 5.42
27/04/06 9.77 2.91 66.73 4.18 05/08/06 17.67 114.24 5.29
28/04/06 9.40 6.05 64.03 5.22 06/08/06 17.55 113.60 5.27
29/04/06 10.46 4.85 65.73 4.83 07/08/06 17.39 113.24 5.24
30/04/06 11.51 2.38 67.54 4.70 08/08/06 16.51 117.38 5.03
01/05/06 12.55 3.60 66.81 4.43 09/08/06 16.45 116.98 4.82
02/05/06 12.47 3.33 70.08 4.29 10/08/06 16.54 116.73 4.54
03/05/06 12.71 3.47 85.11 1.46 11/08/06 29.98 118.86 4.93
04/05/06 12.76 4.79 78.55 4.01 12/08/06 29.98 118.02 5.08
05/05/06 12.64 1.73 79.56 3.51 13/08/06 29.70 117.57 5.14
06/05/06 11.73 1.19 81.85 2.57 14/08/06 29.89 117.47 5.05
07/05/06 12.14 3.94 82.60 2.47 15/08/06 21.42 116.77 4.58
08/05/06 12.60 3.16 83.58 1.93 16/08/06 22.13 115.50 5.90
09/05/06 13.06 0.90 87.51 1.41 17/08/06 22.48 119.36 6.85
10/05/06 12.94 1.82 93.91 1.15 18/08/06 19.82 120.88 8.18
11/05/06 12.11 7.95 94.89 0.89 19/08/06 23.57 124.44 7.96
12/05/06 11.31 9.18 86.37 1.40 20/08/06 23.38 124.98 269.39
13/05/06 12.25 9.46 89.72 1.23 21/08/06 23.25 125.56 299.02
14/05/06 13.53 9.01 93.32 1.09 22/08/06 20.34 125.89 185.57
15/05/06 14.87 2.09 97.28 1.17 23/08/06 20.64 126.58 156.22
16/05/06 17.41 10.56 98.79 0.87 24/08/06 21.96 141.91 151.57
17/05/06 19.00 11.06 98.60 1.05 25/08/06 18.65 150.96 141.85
18/05/06 23.44 2.08 105.47 0.49 26/08/06 18.99 151.15 134.56
19/05/06 20.96 12.81 105.31 0.59 27/08/06 18.86 147.61 119.00
20/05/06 22.39 12.94 105.27 0.24 28/08/06 18.67 156.10 101.61
21/05/06 21.14 13.12 105.80 0.93 29/08/06 20.92 135.40 88.68
22/05/06 19.37 8.63 95.41 2.05 30/08/06 20.76 136.38 69.61
23/05/06 19.01 0.28 95.38 1.29 31/08/06 20.41 151.53 85.65
24/05/06 19.51 9.05 95.46 1.08 01/09/06 20.57 142.47 90.68
25/05/06 18.86 11.08 99.63 0.31 02/09/06 21.40 142.13 91.58
26/05/06 18.62 11.29 99.48 0.16 03/09/06 21.92 142.30 225.93
27/05/06 18.21 11.52 99.87 0.18 04/09/06 26.75 144.54 216.31
29/05/06 19.18 10.54 103.79 1.22 05/09/06 26.61 142.25 221.39
30/05/06 17.06 10.66 104.58 1.48 06/09/06 26.72 143.89 214.50
31/05/06 15.79 10.87 104.56 1.63 07/09/06 24.37 141.51 197.79
01/06/06 16.70 11.91 108.59 3.68 08/09/06 27.08 140.85 201.69
02/06/06 15.27 12.18 106.32 4.17 09/09/06 31.93 143.12 217.67
03/06/06 13.41 12.23 107.36 4.23 10/09/06 33.10 142.89 232.21
04/06/06 12.83 12.37 107.88 4.18 11/09/06 39.10 146.43 221.80
05/06/06 16.61 12.80 117.98 2.71 12/09/06 36.25 147.33 224.44
06/06/06 15.20 13.01 118.07 2.76 13/09/06 37.48 147.27 221.96
07/06/06 15.64 13.22 117.81 3.04 14/09/06 41.26 190.63 264.89
08/06/06 21.82 13.74 114.59 4.00 15/09/06 42.90 166.74 337.24
09/06/06 20.09 13.93 114.20 4.34 16/09/06 44.90 156.63 304.65
10/06/06 21.75 13.93 113.79 4.21 17/09/06 43.48 155.92 264.31
11/06/06 21.91 14.17 113.65 4.27 18/09/06 33.63 159.10 252.86
12/06/06 22.96 14.15 113.51 4.28 19/09/06 25.27 163.10 246.98
13/06/06 15.71 14.86 110.94 3.54 20/09/06 24.38 144.18 253.13
14/06/06 15.05 14.88 110.60 3.80 21/09/06 16.28 217.99 259.58
15/06/06 13.90 14.65 122.12 5.13 22/09/06 4.35 210.67 252.85
16/06/06 13.92 14.53 119.10 4.93 23/09/06 4.61 172.10 229.29
17/06/06 15.36 14.49 118.59 5.31 24/09/06 8.60 191.65 219.86
18/06/06 14.46 14.55 118.54 5.61 25/09/06 2.45 153.08 193.85
19/06/06 15.13 15.80 123.16 6.16 26/09/06 8.08 147.55 161.07
20/06/06 15.20 15.76 121.59 6.23 27/09/06 16.66 119.09 137.48
21/06/06 15.02 15.75 121.42 6.32 28/09/06 17.74 107.50 111.82
22/06/06 12.76 15.33 129.03 6.21 29/09/06 16.85 115.64 82.49
23/06/06 10.25 15.41 130.45 6.43 30/09/06 17.07 94.58 65.04
24/06/06 12.33 15.57 131.33 5.94 01/10/06 10.30 95.03 53.10
25/06/06 11.88 15.58 131.96 5.65 02/10/06 10.10 150.51 43.03
26/06/06 24.86 17.22 127.03 7.08 03/10/06 11.50 39.82
28/06/06 22.12 16.97 125.83 7.22 04/10/06 9.25 32.63
29/06/06 13.34 17.15 131.58 7.03 05/10/06 8.74 26.21
30/06/06 13.53 17.24 131.32 7.00 06/10/06 16.08 20.71
01/07/06 14.21 17.47 130.91 6.73 07/10/06 16.01 14.92
02/07/06 15.48 17.42 131.02 6.69 08/10/06 0.77 11.78
03/07/06 8.35 17.76 129.95 6.37 09/10/06 8.51 8.14
04/07/06 8.31 17.73 131.01 6.35 10/10/06 31.11 6.15
06/07/06 12.19 20.59 194.03 6.91 11/10/06 44.67 3.32
07/07/06 11.15 20.59 190.03 6.95 12/10/06 50.87 10.32
13/10/06 58.91 64.55
426
ANEJOS
Anejo 6: Cálculo de la presión necesaria para iniciar la fisuración Pf con

los datos de las galgas extensométricas adheridas a la superficie del
hormigón de las probetas de laboratorio.
superficie de hormigón de la probeta C1.
Presión (MPa)
Fecha
G1 G2 G3 G4 G5 G6 G7 G8 G9 G10 G11 G12 G13
01/07/05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
02/07/05 0.44 1.08 0.70 0.99 1.60 0.00 0.64 0.65 4.00 1.25 2.93 0.07 0.49
03/07/05 0.66 1.44 1.52 1.31 2.91 0.22 1.16 1.06 5.20 1.86 3.71 0.37 0.81
04/07/05 0.18 1.29 1.60 0.69 2.77 0.98 0.98 0.80 5.40 1.65 3.21 0.02 0.42
05/07/05 0.82 1.54 1.96 0.91 3.07 0.94 1.22 1.02 5.63 1.91 3.45 0.12 0.62
06/07/05 0.95 1.61 2.21 0.90 3.30 0.90 1.35 1.08 6.17 2.06 3.56 0.27 0.70
07/07/05 1.00 1.70 2.44 1.20 3.49 0.89 1.50 1.19 6.61 2.27 3.72 0.35 0.83
08/07/05 1.03 1.78 2.69 1.29 3.63 0.81 1.58 1.23 6.90 2.38 3.82 0.42 0.92
09/07/05 1.03 2.04 2.75 1.41 3.77 0.77 1.66 1.33 7.23 2.53 3.96 0.50 1.03
10/07/05 1.41 2.04 2.98 1.29 3.84 0.61 1.75 1.47 7.65 2.62 4.16 0.68 1.22
11/07/05 1.29 1.95 2.82 1.19 3.92 0.73 1.66 1.38 7.65 2.59 4.08 0.55 1.15
12/07/05 1.30 1.99 2.85 1.14 3.98 0.72 1.63 1.37 7.75 2.60 4.13 0.58 1.23
13/07/05 1.36 1.95 2.92 1.19 4.13 0.62 1.71 1.41 7.78 2.71 4.18 0.56 1.33
14/07/05 1.69 2.31 2.90 1.34 4.41 0.54 1.84 1.45 7.88 2.86 4.22 0.54 1.36
15/07/05 1.04 2.12 2.84 1.28 4.59 0.60 1.76 1.51 8.26 2.80 4.43 0.59 1.35
16/07/05 1.72 2.17 2.96 1.59 5.04 0.42 1.94 1.66 8.50 3.07 4.68 0.75 1.51
17/07/05 1.38 2.02 2.91 1.19 5.05 0.66 1.78 1.63 8.54 2.94 4.65 0.74 1.45
18/07/05 1.23 2.09 2.85 1.09 5.30 0.71 1.74 1.59 8.59 2.94 4.68 0.72 1.45
19/07/05 1.37 2.35 2.88 1.08 0.72 1.76 1.54 8.62 3.00 4.64 0.68 1.43
20/07/05 1.27 2.33 3.84 1.39 6.25 0.55 1.82 1.63 8.45 3.23 4.77 0.75 1.55
21/07/05 1.13 2.17 5.08 1.27 6.56 0.60 1.59 1.49 8.17 3.13 4.61 0.70 1.54
22/07/05 1.50 2.22 7.99 1.20 6.90 0.47 1.52 1.45 8.10 3.00 4.64 0.70 1.57
23/07/05 1.75 2.22 9.59 1.46 7.27 0.16 1.68 1.51 8.52 3.15 4.65 0.78 1.66
24/07/05 2.11 2.25 10.30 1.48 7.57 0.71 1.73 1.56 9.78 3.23 4.71 0.87 1.71
25/07/05 2.62 2.31 11.30 1.88 7.94 1.20 1.88 1.65 11.03 3.44 4.80 0.96 1.75
26/07/05 2.79 2.36 12.12 1.86 8.20 1.44 1.91 1.72 11.88 3.56 4.90 1.13 1.85
27/07/05 3.09 2.32 12.47 1.93 8.04 1.59 1.84 1.86 13.75 3.76 4.89 1.30 1.95
28/07/05 2.97 2.12 13.19 1.72 7.45 1.49 1.62 1.72 14.33 3.31 4.35 1.15 1.88
29/07/05 2.67 2.06 13.70 1.53 7.68 1.68 1.62 1.81 15.23 3.58 4.44 1.38 1.97
30/07/05 2.90 2.04 14.49 1.31 6.92 1.90 1.55 1.82 16.40 3.57 4.13 1.59 1.99
31/07/05 3.02 1.97 15.28 1.06 6.56 2.16 1.34 1.69 17.01 3.22 3.80 1.78 1.89
01/08/05 2.94 1.77 15.10 1.62 6.56 2.28 1.55 1.77 18.08 3.21 3.64 1.72 1.87
02/08/05 3.29 1.56 15.27 1.32 6.30 2.24 1.40 1.75 19.81 3.46 3.57 1.95 1.72
03/08/05 3.35 1.33 15.67 1.11 6.17 2.18 1.31 1.74 22.08 3.49 3.49 2.08 1.63
04/08/05 3.26 1.24 16.28 0.53 5.72 1.99 0.97 1.49 23.14 2.99 3.17 1.96 1.40
05/08/05 2.67 1.28 16.56 0.76 5.81 2.06 1.17 1.66 24.82 3.49 3.22 2.36 1.43
06/08/05 2.81 1.28 16.88 0.70 5.76 1.92 1.12 1.69 25.94 3.68 3.21 2.52 1.39
07/08/05 2.95 1.31 17.28 0.70 5.78 2.01 1.16 1.78 27.37 3.82 3.19 2.72 1.35
08/08/05 2.94 1.14 17.37 0.53 5.56 1.86 1.09 1.65 28.18 3.63 2.96 2.64 1.23
09/08/05 3.56 1.17 17.66 0.72 5.59 1.96 1.19 1.86 29.45 3.91 3.17 2.87 1.36
10/08/05 3.59 1.31 17.83 1.10 5.72 1.97 1.34 1.99 30.62 3.91 3.25 2.88 1.44
11/08/05 4.09 1.54 18.03 1.40 5.76 2.03 1.54 2.17 32.36 3.94 3.50 2.90 1.63
12/08/05 4.21 1.36 18.21 1.31 5.70 2.05 1.55 2.25 34.02 3.86 3.49 2.94 1.76
13/08/05 4.42 1.26 18.32 1.43 5.74 2.03 1.62 2.34 36.38 4.29 3.52 3.09 1.85
14/08/05 4.29 1.61 18.73 1.46 5.77 2.02 1.66 2.45 37.63 4.20 3.61 3.09 1.97
15/08/05 4.35 1.60 19.19 1.29 5.73 2.08 1.60 2.53 38.26 4.04 3.66 3.11 2.06
16/08/05 3.94 1.38 19.56 0.99 5.47 1.93 1.26 2.40 38.74 3.31 3.54 2.62 2.38
17/08/05 4.36 1.67 20.02 1.19 5.52 2.01 1.48 2.67 41.33 4.29 3.76 3.07 2.57
18/08/05 4.38 1.55 20.70 1.19 5.56 2.04 1.48 2.72 42.24 4.07 3.82 2.99 2.72
19/08/05 4.26 1.59 21.13 1.19 5.57 2.03 1.46 2.71 42.29 3.57 3.87 2.74 2.81
20/08/05 4.53 1.68 21.44 1.46 5.63 1.93 1.57 2.87 46.43 4.52 3.98 3.00 2.98
21/08/05 4.85 1.84 22.09 1.05 5.44 2.03 1.37 2.91 47.65 4.28 3.97 2.88 3.02
22/08/05 4.63 1.71 23.06 0.66 5.31 2.06 1.09 2.91 48.22 3.51 3.84 2.35 3.73
26/08/05 4.11 1.47 24.99 0.41 5.04 1.75 1.17 3.44 50.04 2.44 3.61 1.58 5.68
27/08/05 4.13 1.49 25.16 1.16 5.32 1.70 1.66 3.64 4520.63 2.80 3.95 1.58 5.92
28/08/05 4.11 1.82 25.78 1.25 5.36 1.64 1.63 3.69 4566.29 2.71 4.05 1.45 6.06
29/08/05 4.17 1.94 26.57 1.31 5.34 1.48 1.69 3.69 4564.23 2.60 4.13 1.26 6.32
30/08/05 4.09 1.89 27.24 1.21 5.30 1.30 1.52 3.66 4555.24 2.43 4.17 1.14 6.53
31/08/05 4.14 2.00 28.15 1.09 5.29 1.33 1.51 3.68 4555.03 2.31 4.20 1.06 6.65
01/09/05 4.29 1.94 29.20 1.09 5.33 1.36 1.44 3.64 50.24 2.21 4.26 0.91 6.84
02/09/05 4.37 2.08 30.03 1.21 5.43 1.27 1.50 3.67 49.81 2.20 4.21 0.80 6.99
03/09/05 4.33 2.08 31.00 1.34 5.54 1.36 1.48 3.68 49.54 2.20 4.28 0.72 7.02
04/09/05 4.37 1.99 31.70 1.10 5.49 1.42 1.33 3.59 49.45 1.97 4.29 0.62 6.98
05/09/05 4.39 2.02 32.09 0.80 5.35 1.32 1.20 3.48 49.19 1.77 4.13 0.54 6.87
06/09/05 3.86 1.67 33.12 0.44 4.99 1.27 1.04 3.22 48.95 1.41 3.79 0.24 6.68
07/09/05 4.35 2.75 34.23 0.81 5.25 1.51 1.23 3.46 49.90 1.59 3.90 0.27 7.23
08/09/05 4.70 3.96 35.08 1.00 5.34 1.69 1.37 3.65 50.88 1.67 3.93 0.29 7.62
09/09/05 5.35 5.43 36.71 0.94 5.28 1.86 1.55 4.30 53.19 1.57 3.70 0.24 9.50
10/09/05 7.33 7.07 39.97 0.85 5.35 2.23 1.59 4.65 53.46 1.40 3.69 0.20 10.65
11/09/05 11.50 9.34 45.01 0.38 5.63 2.16 1.46 5.12 54.68 1.11 3.33 0.09 12.63
12/09/05 15.99 10.67 0.28 5.61 2.03 1.67 5.68 54.21 0.85 3.09 0.02 14.75
13/09/05 20.70 12.11 0.49 5.70 1.93 1.82 5.86 53.59 0.81 3.06 0.04 15.87
14/09/05 27.99 13.31 0.70 5.43 1.91 2.06 6.34 53.33 0.84 3.14 0.10 17.54
15/09/05 35.25 14.28 1.16 5.67 1.64 2.16 6.64 52.03 0.68 3.02 0.13 19.26
16/09/05 16.15 1.13 5.89 1.83 2.79 8.15 34.23 2.71 2.81 1.50 23.27
17/09/05 17.70 1.06 6.20 2.49 3.75 10.08 31.76 3.80 2.93 2.66 25.90
18/09/05 19.12 0.32 7.29 3.11 3.83 10.77 31.07 3.82 2.66 3.19 27.85
19/09/05 20.72 0.15 7.45 4.08 3.72 10.77 25.04 3.42 2.29 2.57 30.88
20/09/05 22.15 0.43 7.50 5.21 4.10 11.54 27.72 3.58 1.99 2.85
21/09/05 22.78 0.54 7.39 6.91 5.92 13.73 29.43 3.76 1.93 3.39
22/09/05 24.40 0.53 4.61 8.13 6.36 14.50 30.26 3.98 1.91 3.69
23/09/05 22.40 0.16 3.26 7.68 5.67 13.99 30.78 3.92 1.76 3.82
24/09/05 11.19 0.43 2.89 7.69 5.79 14.06 31.25 4.10 2.07 4.00
25/09/05 10.21 0.97 2.95 7.69 5.90 14.13 32.22 4.20 2.25 4.20
26/09/05 9.54 1.38 2.04 7.86 5.95 14.00 32.58 4.25 2.33 4.31
27/09/05 9.50 2.70 2.24 8.27 5.92 13.86 33.57 4.40 2.32 4.45
427
ANEJOS
28/09/05 9.38 3.04 2.55 9.16 5.92 13.86 34.43 4.47 2.50 4.70
29/09/05 9.09 3.12 2.23 10.13 5.81 13.70 35.06 4.31 2.63 4.91
30/09/05 8.98 3.01 1.66 10.81 5.61 13.21 32.55 3.41 2.60 4.46
01/10/05 8.43 3.04 1.26 11.38 5.45 12.71 30.73 2.89 2.50 4.03
02/10/05 8.16 3.01 0.80 11.55 5.29 12.35 30.01 2.42 2.49 3.79
03/10/05 7.62 3.05 0.17 11.56 4.98 12.04 28.87 1.82 2.33 3.59
04/10/05 7.35 3.09 0.70 11.49 4.73 11.80 28.15 1.45 2.17 3.35
05/10/05 6.73 3.07 1.92 11.22 4.23 11.45 27.39 0.88 2.03 3.07
06/10/05 7.11 3.06 0.80 11.17 4.09 11.22 27.23 0.78 1.96 2.83
07/10/05 7.67 3.02 0.56 11.19 3.94 10.95 27.59 0.79 1.87 2.71
08/10/05 7.81 3.02 0.83 11.14 3.69 10.76 27.48 0.71 1.98 2.54
09/10/05 7.60 2.98 0.45 11.14 3.24 10.53 27.14 0.45 1.98 2.38
10/10/05 7.79 2.95 1.42 11.27 3.03 10.37 27.33 0.33 2.01 2.22
11/10/05 8.09 2.83 3.15 11.44 2.66 9.97 28.29 0.32 1.88 1.96
12/10/05 8.32 2.72 4.07 11.73 2.31 9.69 28.52 0.17 1.87 1.83
13/10/05 7.95 2.81 3.42 12.37 2.22 9.61 27.73 0.25 1.92 1.84
14/10/05 7.49 3.49 3.17 12.87 2.01 9.47 27.23 0.64 1.83 1.60
15/10/05 7.31 3.77 3.40 13.03 1.91 9.56 27.00 0.77 1.80 1.70
16/10/05 7.22 3.85 3.77 13.49 1.84 9.79 27.08 0.90 1.68 1.71
17/10/05 7.47 3.80 5.05 13.87 1.93 9.87 27.37 0.90 1.65 1.83
18/10/05 7.90 3.02 7.18 13.95 2.14 9.60 28.24 0.78 1.57 2.30
19/10/05 7.99 2.95 8.40 14.38 2.20 9.37 28.05 1.03 1.59 3.77
20/10/05 7.54 3.11 8.34 14.68 1.88 9.03 28.00 1.37 1.52 4.74
21/10/05 7.87 3.25 10.11 14.93 2.74 9.19 28.65 1.11 1.69 6.45
22/10/05 8.06 3.08 12.99 15.24 3.88 10.02 30.35 0.64 1.76 8.82
23/10/05 7.95 3.02 16.81 15.39 5.22 10.15 30.78 0.43 1.79 11.56
24/10/05 7.46 2.91 16.47 15.75 5.45 10.11 30.30 0.77 1.68 13.45
25/10/05 7.31 2.97 16.09 15.86 5.21 10.03 30.21 0.98 1.59 14.96
superficie de hormigón de la probeta P1.
Presión (MPa)
27/10/05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
28/10/05 0.26 0.64 0.18 0.21 0.25 0.16 0.49 0.21 0.61 0.30 0.34 0.41
29/10/05 0.42 0.46 0.14 0.18 0.27 0.17 0.52 0.17 0.45 0.18 0.32 0.40
30/10/05 0.54 0.35 0.11 0.13 0.25 0.10 0.41 0.13 0.50 0.18 0.33 0.43
31/10/05 0.65 0.12 0.06 0.12 0.30 0.10 0.42 0.14 0.41 0.18 0.32 0.43
1/11/05 0.60 0.02 0.04 0.08 0.17 0.03 0.38 0.10 0.42 0.06 0.26 0.41
2/11/05 0.66 0.23 0.06 0.11 0.14 0.06 0.53 0.06 0.47 0.05 0.24 0.41
3/11/05 0.22 0.58 0.28 0.13 0.03 0.18 0.35 0.15 0.16 0.16 0.05 0.24
4/11/05 0.21 0.27 0.37 0.14 0.03 0.29 0.34 0.16 0.13 0.20 0.03 0.27
5/11/05 0.10 0.43 0.47 0.21 0.22 0.34 0.23 0.19 0.14 0.25 0.05 0.18
6/11/05 0.06 0.61 0.55 0.32 0.22 0.44 0.17 0.27 0.05 0.34 0.10 0.09
7/11/05 0.11 0.17 0.58 0.35 0.23 0.49 0.14 0.27 0.06 0.38 0.12 0.12
8/11/05 0.08 0.13 0.59 0.36 0.22 0.51 0.17 0.28 0.10 0.34 0.07 0.11
9/11/05 0.08 0.37 0.53 0.17 0.09 0.34 0.26 0.14 0.28 0.20 0.06 0.12
10/11/05 0.09 0.33 0.62 0.24 0.15 0.36 0.21 0.21 0.09 0.31 0.03 0.06
11/11/05 0.30 0.18 0.55 0.17 0.07 0.22 0.50 0.15 0.23 0.25 0.04 0.16
12/11/05 0.33 0.02 0.59 0.13 0.06 0.08 0.47 0.18 0.34 0.26 0.10 0.19
13/11/05 0.37 0.04 0.67 0.17 0.11 0.01 0.53 0.25 0.23 0.32 0.00 0.13
14/11/05 0.44 0.21 0.77 0.26 0.08 0.04 0.45 0.34 0.14 0.41 0.05 0.08
15/11/05 0.61 0.34 0.72 0.23 0.03 0.02 0.64 0.28 0.18 0.27 0.00 0.16
16/11/05 0.52 0.58 0.82 0.40 0.14 0.13 0.47 0.31 0.02 0.34 0.13 0.09
17/11/05 0.73 0.43 0.78 0.31 0.02 0.06 0.57 0.28 0.03 0.19 0.01 0.20
18/11/05 0.84 0.83 0.81 0.28 0.09 0.02 0.67 0.26 0.13 0.14 0.03 0.28
19/11/05 0.77 0.19 0.76 0.19 0.00 0.05 0.66 0.19 0.08 0.22 0.03 0.38
20/11/05 0.88 0.11 0.78 0.21 0.05 0.10 0.60 0.24 0.04 0.30 0.00 0.42
21/11/05 0.89 0.17 0.75 0.18 0.01 0.16 0.62 0.23 0.04 0.39 0.00 0.50
22/11/05 0.78 0.13 0.77 0.24 0.06 0.10 0.80 0.20 0.02 0.35 0.10 0.54
23/11/05 0.79 0.28 0.78 0.41 0.17 0.04 0.65 0.23 0.07 0.34 0.14 0.47
24/11/05 0.78 0.36 0.88 0.38 0.25 0.03 0.73 0.27 0.11 0.43 0.24 0.54
25/11/05 0.66 0.49 0.86 0.35 0.29 0.04 0.66 0.27 0.12 0.44 0.26 0.57
26/11/05 0.59 0.37 0.99 0.48 0.24 0.07 0.48 0.36 0.17 0.48 0.35 0.36
27/11/05 0.44 0.40 1.09 0.55 0.29 0.15 0.18 0.48 0.19 0.58 0.49 0.33
28/11/05 0.52 0.74 1.06 0.59 0.40 0.20 0.22 0.40 0.15 0.57 0.47 0.56
29/11/05 0.04 0.77 1.20 0.67 0.50 0.17 0.13 0.49 0.26 0.63 0.55 0.40
30/11/05 0.02 0.94 1.16 0.63 0.50 0.13 0.18 0.51 0.34 0.59 0.57 0.51
1/12/05 0.20 0.79 1.21 0.59 0.46 0.04 0.18 0.47 0.22 0.59 0.60 0.55
2/12/05 0.24 0.85 1.25 0.51 0.50 0.21 0.15 0.48 0.21 0.53 0.57 0.58
3/12/05 0.20 0.68 1.18 0.61 0.40 0.26 0.28 0.41 0.25 0.60 0.55 0.68
4/12/05 0.28 0.72 1.23 0.67 0.47 0.14 0.44 0.48 0.29 0.66 0.60 0.66
5/12/05 0.59 0.68 1.21 0.67 0.38 0.38 0.33 0.49 0.25 0.67 0.64 0.72
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428
ANEJOS
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9/03/06 21.37 3.09 6.02 1.83 8.14 48.21 2.80 5.72 2.00 8.68 36.51
10/03/06 21.32 3.31 6.06 1.73 8.24 48.29 2.77 5.99 2.14 8.73 36.96
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12/03/06 21.11 3.17 5.99 2.00 8.16 48.33 2.70 6.12 1.98 8.73 38.03
13/03/06 23.15 3.23 6.22 2.49 8.18 50.32 3.46 6.24 2.10 8.76 39.72
14/03/06 23.17 3.19 6.20 2.60 8.01 50.29 3.33 6.20 2.16 8.64 39.55
15/03/06 22.98 3.30 6.16 2.56 8.00 50.09 3.20 6.30 2.15 8.51 39.64
16/03/06 22.76 3.55 6.11 2.53 8.06 50.04 3.17 6.20 2.14 8.44 39.69
17/03/06 22.57 3.64 5.95 2.54 8.04 50.01 3.35 6.30 1.97 8.28 39.64
18/03/06 22.64 3.26 5.78 2.76 7.85 49.72 3.30 6.20 1.91 8.15 39.67
19/03/06 22.50 3.54 5.77 2.73 8.00 49.54 3.12 6.31 1.98 8.19 39.60
20/03/06 22.42 3.53 5.72 2.72 8.02 49.41 2.99 6.46 2.10 8.24 39.61
21/03/06 22.24 3.68 5.68 2.71 8.03 49.55 2.98 6.38 2.26 8.30 39.62
22/03/06 23.90 2.67 6.00 3.36 7.99 50.84 3.59 5.79 2.56 8.64 39.55
23/03/06 23.92 2.85 5.83 3.23 7.97 50.69 3.33 5.83 2.80 8.49 39.30
24/03/06 23.98 3.20 5.79 3.15 8.05 51.22 3.27 5.80 2.77 8.36 39.75
25/03/06 23.98 3.21 5.71 2.95 8.20 50.92 3.12 5.68 2.87 8.22 39.63
26/03/06 23.77 3.57 5.63 2.94 8.22 50.60 2.95 5.88 2.97 8.09 39.40
429
ANEJOS
27/03/06 24.99 2.70 5.50 2.75 8.25 50.91 3.45 4.95 3.01 8.09 39.15
28/03/06 25.32 2.26 5.26 2.91 7.68 50.48 3.35 5.36 2.49 7.59 39.12
29/03/06 25.15 2.31 5.05 2.54 7.67 50.12 3.36 4.92 2.45 7.12 38.33
30/03/06 25.67 2.12 4.64 2.27 7.56 50.42 3.57 5.37 2.50 6.89 37.44
31/03/06 26.50 1.80 4.09 2.03 7.32 50.69 3.99 5.13 2.61 6.66 36.29
1/04/06 27.08 1.69 3.73 1.66 7.27 51.10 4.29 5.79 2.83 6.57 35.02
2/04/06 27.31 1.86 3.46 1.27 7.33 51.35 4.49 5.81 2.98 6.50 34.39
3/04/06 28.50 0.76 3.17 1.16 7.28 54.69 6.56 4.60 2.96 6.46 33.76
4/04/06 27.95 0.85 2.89 1.16 7.14 54.36 7.02 4.97 3.04 6.25 33.57
5/04/06 27.86 1.02 2.67 0.81 7.06 52.84 7.19 5.44 3.09 6.11 33.47
6/04/06 27.92 1.11 2.49 0.47 7.04 50.50 7.52 5.50 3.11 6.05 33.18
7/04/06 28.09 1.24 2.30 0.13 6.96 51.56 7.88 5.22 3.14 5.98 32.97
8/04/06 28.06 1.26 1.97 0.27 7.13 51.17 8.02 5.54 3.30 6.05 32.81
9/04/06 27.96 1.35 1.32 0.50 7.14 49.20 8.35 5.63 3.34 6.02 32.70
10/04/06 27.97 1.32 0.47 0.76 7.14 50.68 8.60 5.70 3.39 5.94 32.60
11/04/06 27.97 1.47 0.06 0.91 7.24 52.05 10.27 5.71 3.30 6.00 32.73
12/04/06 27.67 1.64 0.36 1.03 7.27 49.53 11.15 5.64 3.14 5.77 32.83
13/04/06 27.38 1.81 0.72 1.23 7.33 57.15 11.84 5.60 2.99 5.62 32.71
14/04/06 27.32 1.70 1.07 1.34 7.12 56.74 12.45 5.73 3.05 5.51 32.62
15/04/06 27.41 1.66 1.64 1.37 7.09 56.16 13.26 5.70 2.86 5.33 32.72
16/04/06 27.29 1.93 2.11 1.46 7.15 54.55 13.68 5.83 2.92 5.32 32.78
17/04/06 27.26 1.96 2.63 1.53 7.25 53.59 14.19 5.57 2.94 5.21 32.99
18/04/06 27.21 2.07 3.13 1.40 6.97 54.17 14.64 5.39 2.83 5.14 33.30
19/04/06 27.24 2.28 3.48 1.46 6.96 54.03 14.86 5.62 2.76 5.08 33.69
20/04/06 27.23 2.41 3.77 1.33 6.95 53.93 14.99 5.68 2.69 4.99 33.90
21/04/06 26.89 2.41 3.75 1.12 6.88 57.59 15.86 4.82 1.93 4.86 35.08
22/04/06 26.65 2.48 4.14 1.11 6.77 56.57 16.84 4.90 1.79 4.66 35.02
23/04/06 26.46 2.18 4.63 1.10 6.74 56.05 17.31 4.72 1.69 4.51 34.73
24/04/06 26.08 2.18 5.21 1.21 6.79 54.64 18.02 4.59 1.60 4.46 34.67
25/04/06 26.10 2.32 5.62 1.23 6.71 56.57 18.36 4.70 1.44 4.32 34.39
26/04/06 25.91 2.44 5.96 1.30 6.74 56.31 18.56 4.78 1.48 4.25 34.37
27/04/06 25.98 2.47 6.32 1.60 6.55 57.20 19.36 4.67 1.29 3.90 34.92
28/04/06 25.64 2.83 6.10 1.96 6.68 57.31 20.26 5.01 1.42 3.80 34.90
29/04/06 25.47 2.96 6.10 2.02 6.59 57.28 20.56 5.14 1.46 3.71 34.81
30/04/06 25.19 2.94 6.04 2.06 6.79 56.73 20.61 5.25 1.50 3.69 34.56
1/05/06 24.99 3.13 6.05 2.14 6.71 58.24 20.68 5.24 1.50 3.65 34.42
2/05/06 24.87 3.18 6.05 2.23 6.68 58.78 20.70 5.30 1.53 3.64 34.35
3/05/06 24.66 3.03 5.88 2.01 6.34 57.65 21.36 4.89 0.79 3.24 35.87
4/05/06 24.96 3.01 6.09 1.93 6.25 22.91 24.40 5.14 0.50 3.14 36.57
5/05/06 25.00 2.88 6.64 1.73 6.24 47.42 7.08 5.28 0.21 2.89 36.70
6/05/06 24.76 2.75 7.28 1.61 6.25 47.34 17.45 5.23 0.07 2.63 36.71
7/05/06 24.79 2.69 8.13 1.51 6.39 53.85 34.42 5.10 0.24 2.38 36.79
8/05/06 24.82 2.85 8.81 1.52 6.12 59.71 48.96 4.72 0.37 2.05 36.87
9/05/06 24.08 2.86 8.97 1.88 5.92 64.69 64.78 4.65 1.22 1.35 37.67
10/05/06 25.35 2.81 8.91 2.17 5.94 73.36 76.53 4.47 1.27 1.02 39.30
11/05/06 26.12 2.76 9.07 2.14 5.95 73.47 85.67 4.60 1.20 0.80 39.82
12/05/06 26.42 2.60 9.28 2.23 5.92 77.24 93.79 4.12 1.57 0.54 40.20
13/05/06 26.58 2.60 9.36 2.28 6.04 77.54 97.06 4.18 1.48 0.37 40.21
14/05/06 26.36 2.74 9.45 2.22 6.11 77.44 99.37 4.15 1.46 0.33 40.16
15/05/06 26.18 2.81 9.53 1.99 6.03 77.22 102.98 4.45 1.51 0.27 40.26
16/05/06 25.10 3.02 9.69 2.09 5.82 78.18 105.98 4.15 2.09 0.05 41.10
17/05/06 25.98 3.02 9.82 1.80 5.44 79.15 107.20 3.93 2.40 0.31 42.48
18/05/06 25.60 2.99 10.01 1.79 5.41 79.61 107.66 4.02 2.55 0.47 42.68
superficie de hormigón de la probeta P1 (Continuación).
Presión (MPa)
27/10/05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
28/10/05 0.62 0.69 0.38 0.36 0.45 0.43 0.41 0.26 0.31 0.23 0.44 0.61
29/10/05 0.70 16.26 0.34 0.29 0.49 0.58 0.45 0.16 0.37 0.10 0.52 0.76
30/10/05 0.78 31.70 0.34 0.25 0.48 0.68 0.61 0.15 0.39 0.07 0.52 0.80
31/10/05 0.84 31.82 0.33 0.32 0.44 0.68 0.75 0.19 0.47 0.09 0.47 0.84
01/11/05 0.83 28.37 0.31 0.22 0.41 0.73 0.79 0.07 0.37 0.00 0.39 0.63
02/11/05 0.87 26.08 0.33 0.18 0.50 0.77 0.91 0.03 0.38 0.05 0.41 0.52
03/11/05 0.89 26.14 0.30 0.16 0.59 0.78 0.94 0.02 0.35 0.06 0.43 0.44
04/11/05 0.88 21.23 0.28 0.07 0.71 0.72 0.90 0.08 0.30 0.19 0.36 0.51
05/11/05 0.85 28.35 0.38 0.15 0.71 0.80 0.80 0.11 0.31 0.24 0.35 0.35
06/11/05 0.69 9.56 0.22 0.17 0.52 0.66 0.79 0.22 0.19 0.41 0.22 0.15
07/11/05 0.74 11.67 0.37 0.41 0.68 0.73 0.82 0.14 0.32 0.34 0.32 0.19
08/11/05 0.69 17.53 0.39 0.46 0.53 0.73 0.69 0.19 0.34 0.39 0.35 0.15
09/11/05 0.74 12.78 0.41 0.44 0.58 0.67 0.75 0.22 0.27 0.46 0.32 0.00
10/11/05 1.04 8.96 0.65 0.66 0.63 0.93 1.02 0.03 0.47 0.24 0.51 0.19
11/11/05 1.00 14.60 0.59 0.61 0.71 0.88 1.10 0.06 0.39 0.34 0.42 0.05
12/11/05 1.12 6.93 0.66 0.66 0.77 0.97 1.24 0.03 0.47 0.25 0.52 0.20
13/11/05 0.96 7.04 0.56 0.46 0.60 0.82 1.19 0.09 0.29 0.45 0.35 0.00
14/11/05 0.99 4.98 0.55 0.48 0.62 0.84 1.30 0.03 0.27 0.47 0.37 0.07
15/11/05 1.06 4.47 0.62 0.49 0.70 0.89 1.42 0.09 0.24 0.49 0.42 0.02
16/11/05 0.91 7.10 0.41 0.30 0.43 0.73 1.41 0.19 0.03 0.68 0.34 0.23
17/11/05 2.03 3.50 1.28 1.26 1.39 1.64 2.45 0.65 0.95 0.22 1.19 0.63
18/11/05 1.50 3.97 0.88 0.68 1.24 1.17 1.86 0.10 0.39 0.34 0.67 0.22
19/11/05 1.44 5.13 0.74 0.58 0.94 1.03 1.67 0.03 0.29 0.47 0.53 0.06
20/11/05 1.50 5.08 0.69 0.53 0.74 1.02 1.68 0.14 0.24 0.50 0.42 0.05
21/11/05 1.88 4.44 1.01 0.80 1.08 1.42 2.01 0.21 0.56 0.21 0.68 0.27
22/11/05 1.80 2.58 0.90 0.70 0.96 1.77 1.73 0.01 0.29 0.43 0.45 0.16
23/11/05 1.64 3.75 0.70 0.50 0.47 2.28 1.57 0.18 0.05 0.77 0.24 0.18
24/11/05 1.88 1.83 0.66 0.45 0.53 2.96 1.35 0.27 0.04 0.78 0.14 0.21
25/11/05 2.06 1.57 0.66 0.39 0.29 3.51 1.35 0.29 0.06 0.83 0.22 0.31
26/11/05 2.42 2.22 0.53 0.30 0.24 3.84 1.38 0.48 0.16 0.92 0.06 0.40
430
ANEJOS
27/11/05 2.57 2.27 0.50 0.24 0.11 4.12 1.48 0.51 0.14 0.96 0.03 0.44
28/11/05 2.78 2.62 0.80 0.47 0.47 4.58 1.62 0.26 0.11 0.77 0.11 0.15
29/11/05 2.95 2.52 0.65 0.40 0.41 4.55 1.59 0.48 0.10 0.89 0.06 0.27
30/11/05 2.97 2.96 0.61 0.34 0.16 4.74 1.69 0.50 0.13 0.96 0.05 0.41
01/12/05 2.73 1.93 0.26 0.03 0.32 4.47 1.28 0.90 0.58 1.36 0.46 0.79
02/12/05 3.07 2.49 0.53 0.27 0.18 4.68 1.62 0.69 0.37 1.18 0.34 0.44
03/12/05 3.23 2.83 0.52 0.22 0.01 4.76 1.66 0.69 0.33 1.13 0.26 0.42
04/12/05 3.37 2.00 0.47 0.14 0.25 5.07 1.74 0.72 0.38 1.15 0.33 0.44
05/12/05 3.69 2.35 0.43 0.13 0.31 5.67 1.62 0.75 0.44 1.18 0.42 0.51
06/12/05 4.28 2.17 0.20 0.07 0.44 6.62 1.40 0.97 0.79 1.48 0.67 0.81
07/12/05 5.55 1.98 0.02 0.04 0.66 7.40 1.19 1.12 0.98 1.62 0.87 1.00
08/12/05 6.65 1.29 0.24 0.24 0.91 8.28 0.99 1.34 1.25 1.80 1.05 1.16
09/12/05 8.53 1.28 0.10 0.08 0.79 9.84 1.10 1.21 1.17 1.54 0.88 0.95
10/12/05 11.12 2.29 0.16 0.24 0.71 11.51 1.06 1.25 1.41 1.52 0.88 1.07
11/12/05 13.53 2.07 0.29 0.31 0.93 13.01 0.88 1.40 1.68 1.66 1.00 1.29
12/12/05 15.48 1.96 0.49 0.46 0.99 13.92 0.83 1.53 1.93 1.76 1.15 1.33
13/12/05 17.44 2.56 0.52 0.46 1.13 14.72 0.87 1.55 1.99 1.81 1.19 1.33
14/12/05 19.87 2.67 0.75 0.47 1.13 15.50 0.71 1.73 2.21 1.87 1.33 1.45
15/12/05 22.45 3.69 0.65 0.59 1.14 16.37 0.76 1.81 2.28 1.85 1.31 1.38
16/12/05 24.91 4.45 0.75 0.52 1.12 16.79 0.66 1.93 2.49 1.95 1.50 1.42
17/12/05 27.44 5.50 0.92 0.40 1.45 17.19 0.53 2.21 2.67 2.13 1.76 1.54
18/12/05 29.88 5.92 0.98 0.42 1.32 17.73 0.42 2.33 2.73 2.22 1.79 1.48
19/12/05 30.79 6.29 0.78 0.82 1.04 17.92 0.77 1.96 2.31 1.85 1.72 1.18
20/12/05 31.70 5.87 1.20 0.57 1.41 17.71 0.57 2.19 2.53 2.06 2.07 1.41
21/12/05 33.17 6.26 1.23 0.53 1.40 18.06 0.64 2.15 2.39 2.04 2.18 1.30
22/12/05 34.38 6.29 1.38 0.41 1.61 18.75 0.34 2.33 2.48 2.22 2.48 1.48
23/12/05 35.62 6.58 1.42 0.46 1.67 19.73 0.39 2.38 2.49 2.26 2.59 1.51
24/12/05 37.26 7.63 1.28 0.80 1.45 20.45 0.39 2.32 2.34 2.16 2.46 1.35
25/12/05 38.41 7.32 1.41 0.73 1.54 20.93 0.23 2.42 2.44 2.28 2.72 1.36
26/12/05 39.86 6.92 1.47 0.76 1.57 21.17 0.27 2.46 2.46 2.27 2.91 1.29
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28/12/05 43.20 6.97 1.61 0.66 1.76 22.65 0.38 2.46 2.47 2.40 3.29 1.31
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431
ANEJOS
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432
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433
ANEJOS
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434
ANEJOS
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435
ANEJOS
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436
ANEJOS
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437
ANEJOS
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ANEJOS
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439
ANEJOS
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440
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12/09/06 26.02 9.12 21.70 26.77 89.68 150.08 78.89 29.61 430.28 14.72 99.66 148.90
13/09/06 27.19 8.88 21.18 24.32 91.71 152.13 78.55 30.06 437.64 17.75 100.58 149.44
14/09/06 27.45 10.72 20.80 15.76 89.03 152.87 78.08 32.33 437.90 17.32 99.78 149.84
441
ANEJOS
15/09/06 25.62 7.45 20.30 11.12 84.35 152.63 78.86 29.91 442.21 16.45 99.77 150.04
16/09/06 25.76 5.59 19.81 9.32 86.69 140.19 78.99 30.96 446.22 17.60 99.47 149.74
17/09/06 26.12 4.50 19.46 8.27 88.38 139.97 78.73 31.38 448.92 17.49 99.26 150.02
18/09/06 3.99 0.03 18.51 10.53 82.29 130.08 43.64 31.04 449.97 13.94 99.06 150.25
19/09/06 20.40 9.50 32.02 16.80 87.73 129.34 78.58 30.50 446.32 15.18 103.04 151.23
20/09/06 21.11 8.73 22.85 13.42 87.09 132.07 79.04 30.45 451.57 17.49 104.10 155.83
21/09/06 15.21 8.13 19.55 12.07 84.78 133.32 75.59 30.87 457.91 19.60 106.01 161.73
22/09/06 20.87 8.96 20.41 12.75 86.96 132.74 73.30 30.85 458.29 21.20 108.49 167.70
23/09/06 20.29 10.39 20.41 9.78 86.84 132.68 74.34 30.93 461.36 22.86 110.73 175.71
24/09/06 21.60 11.05 20.84 11.12 87.01 132.95 74.48 30.99 462.41 23.61 114.37 181.00
25/09/06 24.71 7.96 19.67 9.54 85.16 132.37 76.23 31.57 464.04 26.23 114.49 181.99
26/09/06 18.33 3.87 17.88 6.43 80.68 132.30 78.06 31.97 465.72 29.52 112.49 183.92
27/09/06 17.72 3.88 17.13 5.66 78.81 133.10 78.35 31.92 467.72 29.32 116.71 189.11
28/09/06 18.00 4.06 17.50 6.15 77.97 133.80 77.95 31.22 468.85 27.52 119.31 190.88
29/09/06 16.24 3.06 17.68 3.59 74.64 133.52 77.80 32.50 469.72 30.66 121.03 187.30
30/09/06 17.40 5.38 17.33 5.43 75.10 135.80 77.24 31.80 470.15 29.50 125.83 189.40
01/10/06 17.21 4.88 16.94 5.18 75.11 139.80 76.95 31.45 470.42 29.63 127.18 189.75
02/10/06 16.16 4.47 16.31 4.70 74.40 145.48 76.58 31.13 470.66 29.76 128.08 189.56
03/10/06 19.46 3.80 17.11 4.38 75.35 151.52 76.25 28.45 470.59 24.48 129.91 191.10
04/10/06 19.53 3.46 16.79 3.28 77.18 152.51 76.24 27.84 470.32 22.48 131.48 193.06
05/10/06 20.52 2.36 16.68 2.64 78.27 158.57 75.91 29.96 470.82 23.98 132.49 193.33
06/10/06 20.08 1.11 16.19 1.48 78.45 159.82 75.52 29.72 470.99 21.02 133.43 193.66
07/10/06 21.37 3.16 16.79 3.05 78.30 162.01 75.27 28.07 471.30 19.86 135.07 194.30
08/10/06 21.52 2.87 16.74 2.92 78.37 163.72 75.33 26.03 471.79 19.82 135.64 194.74
09/10/06 21.74 5.82 16.79 3.25 79.54 165.23 75.14 27.48 472.57 21.66 132.78 196.51
10/10/06 19.49 7.54 17.00 4.52 77.67 170.20 73.95 27.70 472.21 21.38 133.23 196.61
11/10/06 22.04 8.85 17.92 5.72 79.50 185.29 74.19 28.19 472.21 27.61 134.59 197.35
12/10/06 14.95 3.29 15.92 1.64 72.06 192.66 74.73 29.65 473.50 31.83 133.37 197.37
13/10/06 13.33 4.36 15.79 1.88 67.97 213.12 74.96 29.31 473.51 32.44 133.48 195.44
Anejo 7: Medidas de las galgas extensométricas adheridas a la

superficie del hormigón y las células de carga de las Vigas.

de carga de la viga Control.
Deformaciones (ε)
Fecha Carga (kg)
G1 G2 G3 G4 G5 G6
09/05/06 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00
10/05/06 2.32E-05 3.85E-05 2.49E-05 3.73E-05 3.33E-05 3.89E-05 1.41
11/05/06 4.65E-05 6.69E-05 7.10E-05 6.53E-05 6.05E-05 6.25E-05 3.62
12/05/06 6.37E-05 7.97E-05 1.62E-04 7.61E-05 7.53E-05 7.65E-05 7.91
13/05/06 9.05E-05 1.01E-04 2.04E-04 9.06E-05 9.54E-05 1.18E-04 9.14
14/05/06 1.04E-04 1.12E-04 1.98E-04 1.04E-04 1.09E-04 1.24E-04 12.40
15/05/06 1.40E-04 1.30E-04 1.99E-04 1.21E-04 1.50E-04 1.66E-04 14.33
16/05/06 1.39E-04 1.50E-04 2.14E-04 1.35E-04 1.69E-04 1.69E-04 17.21
17/05/06 -1.19E-03 -1.23E-03 -8.04E-04 -1.17E-03 -1.17E-03 -1.27E-03 21.59
18/05/06 -1.19E-03 -1.23E-03 -8.04E-04 -1.17E-03 -1.17E-03 -1.27E-03 20.09
19/05/06 -1.19E-03 -1.23E-03 -8.04E-04 -1.17E-03 -1.17E-03 -1.27E-03 23.09
20/05/06 -1.19E-03 -1.23E-03 -8.04E-04 -1.17E-03 -1.17E-03 -1.27E-03 20.09
21/05/06 -1.19E-03 -1.23E-03 -8.04E-04 -1.17E-03 -1.17E-03 -1.27E-03 18.59
22/05/06 -1.19E-03 -1.23E-03 -8.04E-04 -1.17E-03 -1.17E-03 -1.27E-03 17.09
23/05/06 4.31E-04 7.05E-05 1.19E-04 9.98E-05 1.01E-04 1.16E-04 16.38
24/05/06 3.53E-04 5.17E-05 1.26E-04 8.17E-05 8.69E-05 8.69E-05 14.74
25/05/06 3.28E-04 5.89E-05 9.90E-05 9.22E-05 8.89E-05 8.81E-05 11.77
26/05/06 3.07E-04 5.01E-05 1.25E-04 9.62E-05 7.21E-05 8.69E-05 11.44
27/05/06 3.52E-04 1.03E-04 1.11E-04 1.69E-04 9.54E-05 1.42E-04 49.81
28/05/06 3.60E-04 1.24E-04 1.38E-04 1.97E-04 1.05E-04 1.44E-04 56.38
29/05/06 3.73E-04 1.55E-04 1.52E-04 2.24E-04 1.24E-04 1.70E-04 59.86
30/05/06 4.12E-04 1.60E-04 1.37E-04 2.32E-04 1.34E-04 1.89E-04 63.51
31/05/06 4.32E-04 1.22E-04 1.28E-04 2.13E-04 1.01E-04 1.55E-04 61.11
01/06/06 9.28E-04 8.73E-05 9.78E-05 1.84E-04 7.05E-05 1.16E-04 60.99
02/06/06 6.11E-04 8.45E-05 1.11E-04 1.85E-04 8.13E-05 1.12E-04 61.25
03/06/06 5.32E-04 9.78E-05 9.34E-05 2.04E-04 7.57E-05 1.31E-04 59.98
04/06/06 4.76E-04 1.02E-04 9.22E-05 2.06E-04 8.09E-05 1.38E-04 61.76
05/06/06 5.08E-04 1.19E-04 9.14E-05 2.26E-04 9.98E-05 1.49E-04 63.68
06/06/06 1.07E-04 1.21E-04 9.02E-05 2.32E-04 8.57E-05 1.40E-04 63.49
07/06/06 1.11E-04 1.56E-04 1.22E-04 2.69E-04 1.26E-04 1.65E-04 66.89
08/06/06 1.04E-04 1.59E-04 1.09E-04 2.71E-04 1.25E-04 1.62E-04 70.22
09/06/06 1.09E-04 1.64E-04 1.31E-04 2.92E-04 1.19E-04 1.71E-04 74.94
10/06/06 1.92E-04 1.43E-04 1.04E-04 2.71E-04 1.11E-04 1.55E-04 68.34
11/06/06 2.82E-04 1.53E-04 1.01E-04 2.69E-04 1.21E-04 1.58E-04 69.85
12/06/06 3.44E-04 1.60E-04 1.13E-04 2.74E-04 1.32E-04 1.66E-04 71.49
13/06/06 4.09E-04 1.51E-04 1.18E-04 2.70E-04 1.25E-04 1.63E-04 73.27
14/06/06 4.56E-04 1.46E-04 1.17E-04 2.61E-04 1.19E-04 1.49E-04 75.60
15/06/06 1.39E-04 1.48E-04 9.98E-05 2.60E-04 1.17E-04 1.43E-04 77.24
16/06/06 1.60E-04 1.34E-04 9.10E-05 2.45E-04 1.15E-04 1.40E-04 78.08
17/06/06 1.59E-04 1.40E-04 9.06E-05 2.47E-04 1.15E-04 1.34E-04 79.23
18/06/06 1.21E-04 1.39E-04 8.74E-05 2.42E-04 1.10E-04 1.29E-04 80.69
19/06/06 1.22E-04 1.63E-04 1.00E-04 2.54E-04 1.29E-04 1.43E-04 80.68
442
ANEJOS
20/06/06 3.19E-04 1.84E-04 1.19E-04 2.83E-04 1.50E-04 1.71E-04 81.52
21/06/06 1.43E-04 1.65E-04 1.07E-04 2.65E-04 1.36E-04 1.55E-04 83.43
22/06/06 1.51E-04 1.81E-04 1.11E-04 2.81E-04 1.51E-04 1.73E-04 83.79
23/06/06 9.17E-05 1.32E-04 1.11E-04 2.54E-04 9.54E-05 1.47E-04 90.06
24/06/06 1.09E-04 1.49E-04 1.19E-04 2.80E-04 1.07E-04 1.57E-04 89.26
25/06/06 9.89E-05 1.36E-04 1.07E-04 2.69E-04 8.77E-05 1.37E-04 90.61
26/06/06 9.49E-05 1.21E-04 1.02E-04 2.52E-04 8.13E-05 1.35E-04 89.34
27/06/06 1.21E-04 1.51E-04 1.20E-04 2.88E-04 1.06E-04 1.59E-04 88.49
28/06/06 1.22E-04 1.57E-04 1.15E-04 2.90E-04 1.21E-04 1.54E-04 86.25
29/06/06 1.08E-04 1.34E-04 1.11E-04 2.76E-04 9.06E-05 1.46E-04 89.40
30/06/06 1.26E-04 1.29E-04 1.11E-04 2.80E-04 8.85E-05 1.45E-04 89.09
01/07/06 1.19E-04 1.43E-04 1.14E-04 2.88E-04 1.03E-04 1.50E-04 89.11
02/07/06 1.23E-04 1.42E-04 1.17E-04 2.92E-04 1.00E-04 1.47E-04 89.11
03/07/06 1.13E-04 1.35E-04 1.16E-04 2.94E-04 9.30E-05 1.43E-04 88.73
04/07/06 1.43E-04 1.44E-04 1.07E-04 2.98E-04 1.09E-04 1.47E-04 82.60
05/07/06 1.33E-04 1.47E-04 1.09E-04 2.98E-04 1.09E-04 1.54E-04 82.28
06/07/06 1.27E-04 1.44E-04 1.10E-04 3.01E-04 1.07E-04 1.50E-04 82.75
07/07/06 9.41E-05 1.32E-04 1.05E-04 3.00E-04 9.66E-05 1.48E-04 84.32
08/07/06 8.13E-05 1.38E-04 1.10E-04 3.01E-04 8.61E-05 1.42E-04 84.94
09/07/06 7.73E-05 1.45E-04 1.10E-04 3.13E-04 9.42E-05 1.48E-04 86.06
10/07/06 8.73E-05 1.54E-04 1.12E-04 3.24E-04 9.94E-05 1.61E-04 85.57
12/07/06 9.41E-05 1.73E-04 1.14E-04 3.41E-04 1.25E-04 1.65E-04 89.27
13/07/06 6.89E-05 1.48E-04 1.25E-04 3.27E-04 9.22E-05 1.53E-04 91.42
14/07/06 1.55E-04 1.48E-04 9.70E-05 3.20E-04 9.74E-05 1.53E-04 91.25
15/07/06 5.13E-05 1.20E-04 9.54E-05 2.96E-04 6.89E-05 1.30E-04 91.97
16/07/06 5.09E-05 1.20E-04 1.01E-04 3.03E-04 6.57E-05 1.32E-04 91.10
17/07/06 4.93E-05 1.30E-04 1.04E-04 3.17E-04 7.41E-05 1.43E-04 90.52
18/07/06 8.49E-05 1.59E-04 1.07E-04 3.41E-04 1.16E-04 1.47E-04 92.84
19/07/06 8.69E-05 1.60E-04 1.07E-04 3.37E-04 1.15E-04 1.51E-04 95.03
20/07/06 9.25E-05 1.65E-04 1.13E-04 3.37E-04 1.22E-04 1.56E-04 94.92
21/07/06 1.07E-04 1.78E-04 1.18E-04 3.59E-04 1.37E-04 1.68E-04 94.28
23/07/06 1.06E-04 1.92E-04 1.21E-04 3.65E-04 1.37E-04 1.73E-04 94.69
24/07/06 1.01E-04 1.83E-04 1.23E-04 3.55E-04 1.35E-04 1.65E-04 95.47
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443
ANEJOS
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13/11/06 -6.13E-05 -5.61E-06 -3.49E-05 1.27E-04 1.92E-05 -1.80E-05 106.33
14/11/06 -4.85E-05 -1.20E-05 -3.65E-05 1.20E-04 1.28E-05 -2.28E-05 105.68
15/11/06 -5.57E-05 -1.56E-05 -3.65E-05 1.19E-04 -4.01E-07 -2.64E-05 104.16
16/11/06 -3.93E-05 1.00E-05 -2.00E-05 1.38E-04 2.68E-05 -8.41E-06 105.12
17/11/06 -5.57E-05 -2.40E-06 -2.25E-05 1.29E-04 1.68E-05 -2.32E-05 102.59
18/11/06 -7.49E-05 -1.24E-05 -2.85E-05 1.12E-04 5.21E-06 -2.96E-05 103.50
19/11/06 -6.29E-05 2.00E-06 -2.00E-05 1.31E-04 2.36E-05 -1.68E-05 102.23
20/11/06 -6.89E-05 -4.01E-07 -2.37E-05 1.24E-04 3.37E-05 -1.72E-05 102.57
21/11/06 -5.73E-05 -1.44E-05 -3.21E-05 1.15E-04 1.92E-05 -2.88E-05 101.66
22/11/06 -1.32E-05 6.81E-06 -1.44E-05 1.38E-04 2.36E-05 -9.21E-06 98.93
23/11/06 -2.04E-05 -8.01E-07 -2.33E-05 1.27E-04 1.76E-05 -1.40E-05 102.16
24/11/06 -3.01E-05 2.40E-06 -2.13E-05 1.25E-04 2.52E-05 -1.92E-05 102.84
25/11/06 -4.89E-05 -1.52E-05 -2.77E-05 1.13E-04 1.24E-05 -2.68E-05 101.58
26/11/06 -5.01E-05 -3.45E-05 -3.89E-05 9.34E-05 3.21E-06 -4.49E-05 100.96
27/11/06 -1.16E-05 -2.52E-05 -2.41E-05 1.04E-04 2.48E-05 -3.28E-05 99.67
28/11/06 -5.69E-05 -4.05E-05 -4.97E-05 8.09E-05 -5.21E-06 -5.53E-05 99.25
29/11/06 -5.29E-05 -2.32E-05 -3.89E-05 1.00E-04 1.20E-06 -3.77E-05 96.65
30/11/06 -6.05E-05 -2.52E-05 -3.69E-05 9.70E-05 -6.41E-06 -4.21E-05 97.08
01/12/06 -7.81E-05 -3.41E-05 -4.25E-05 9.06E-05 -2.80E-06 -4.85E-05 97.83
02/12/06 -8.58E-05 -3.25E-05 -4.09E-05 9.18E-05 1.16E-05 -4.61E-05 98.11
03/12/06 -7.65E-05 -3.00E-05 -4.25E-05 9.06E-05 8.41E-06 -4.57E-05 97.39
04/12/06 -4.65E-05 -8.81E-06 -2.29E-05 1.13E-04 1.24E-05 -2.56E-05 96.83
05/12/06 -3.57E-05 -4.01E-07 -2.21E-05 1.22E-04 2.64E-05 -1.88E-05 98.05
06/12/06 -6.53E-05 -2.96E-05 -3.29E-05 9.02E-05 1.28E-05 -4.25E-05 96.52
07/12/06 -8.01E-05 -5.25E-05 -5.37E-05 6.77E-05 -4.81E-06 -6.25E-05 97.24
08/12/06 -8.21E-05 -4.45E-05 -4.69E-05 7.61E-05 5.21E-06 -5.57E-05 96.43
09/12/06 -7.69E-05 -6.41E-05 -5.01E-05 5.53E-05 -2.52E-05 -7.21E-05 95.16
10/12/06 -6.05E-05 -6.77E-05 -5.33E-05 5.53E-05 -2.08E-05 -7.53E-05 94.34
11/12/06 -8.46E-05 -8.45E-05 -6.34E-05 3.93E-05 -3.41E-05 -8.89E-05 93.40
12/12/06 -8.94E-05 -9.65E-05 -7.30E-05 2.88E-05 -4.77E-05 -9.73E-05 93.95
13/12/06 -8.21E-05 -7.81E-05 -5.61E-05 4.69E-05 -3.65E-05 -8.41E-05 91.36
444
ANEJOS
14/12/06 -8.29E-05 -7.65E-05 -5.45E-05 5.09E-05 -3.89E-05 -7.97E-05 91.08
15/12/06 -8.42E-05 -7.85E-05 -5.49E-05 4.69E-05 -4.21E-05 -8.41E-05 91.13
16/12/06 -9.62E-05 -7.85E-05 -5.37E-05 4.33E-05 -4.81E-05 -8.29E-05 90.85
17/12/06 -9.02E-05 -8.53E-05 -6.30E-05 3.97E-05 -5.45E-05 -8.33E-05 91.18
18/12/06 -8.74E-05 -7.37E-05 -4.97E-05 5.13E-05 -3.89E-05 -7.01E-05 88.42
19/12/06 -8.01E-05 -9.49E-05 -5.37E-05 3.33E-05 -4.81E-05 -9.17E-05 89.68
20/12/06 -1.01E-04 -1.03E-04 -6.01E-05 2.04E-05 -6.25E-05 -9.45E-05 88.35
21/12/06 -1.01E-04 -1.09E-04 -5.85E-05 1.56E-05 -7.21E-05 -1.04E-04 86.22
22/12/06 -1.15E-04 -1.15E-04 -6.90E-05 8.81E-06 -7.81E-05 -1.07E-04 85.40
23/12/06 -1.06E-04 -1.13E-04 -6.82E-05 1.08E-05 -8.41E-05 -1.11E-04 84.59
24/12/06 -1.05E-04 -1.14E-04 -7.38E-05 8.41E-06 -8.93E-05 -1.13E-04 84.48
25/12/06 -1.21E-04 -1.13E-04 -6.86E-05 1.20E-05 -8.53E-05 -1.14E-04 83.94
26/12/06 -1.22E-04 -1.15E-04 -6.78E-05 9.62E-06 -8.53E-05 -1.13E-04 83.12
27/12/06 -1.16E-04 -1.06E-04 -6.26E-05 2.12E-05 -7.21E-05 -1.01E-04 83.05
28/12/06 -1.16E-04 -1.03E-04 -6.34E-05 2.12E-05 -6.57E-05 -9.77E-05 83.18
29/12/06 -1.09E-04 -1.09E-04 -6.98E-05 1.64E-05 -7.33E-05 -1.09E-04 84.11
30/12/06 -1.17E-04 -1.10E-04 -7.46E-05 1.68E-05 -7.25E-05 -1.08E-04 86.73
31/12/06 -1.11E-04 -9.37E-05 -6.90E-05 2.72E-05 -6.21E-05 -9.61E-05 87.13
01/01/07 -1.13E-04 -9.17E-05 -7.10E-05 2.56E-05 -6.37E-05 -9.65E-05 87.80
02/01/07 -3.25E-05 -5.41E-05 -3.41E-05 6.57E-05 -2.44E-05 -6.13E-05 85.39
03/01/07 -8.62E-05 -5.65E-05 -3.93E-05 5.85E-05 -2.64E-05 -6.77E-05 86.77
04/01/07 -9.98E-05 -5.21E-05 -3.65E-05 6.17E-05 -2.60E-05 -6.65E-05 86.07
05/01/07 -7.57E-05 -6.61E-05 -4.85E-05 5.25E-05 -4.17E-05 -7.53E-05 86.57
06/01/07 -6.97E-05 -5.93E-05 -4.49E-05 5.45E-05 -3.57E-05 -6.41E-05 86.00
07/01/07 -7.01E-05 -6.53E-05 -4.29E-05 5.41E-05 -3.53E-05 -6.73E-05 86.49
08/01/07 -7.65E-05 -8.77E-05 -6.05E-05 3.37E-05 -5.93E-05 -8.41E-05 88.08
09/01/07 -9.02E-05 -9.25E-05 -6.13E-05 2.36E-05 -6.33E-05 -9.29E-05 88.13
10/01/07 -1.07E-04 -1.05E-04 -7.22E-05 9.22E-06 -8.05E-05 -1.04E-04 87.58
11/01/07 -9.18E-05 -9.29E-05 -6.54E-05 2.32E-05 -6.65E-05 -9.69E-05 85.62
12/01/07 -8.01E-05 -8.13E-05 -3.77E-05 3.29E-05 -2.60E-05 -7.49E-05 35.96
13/01/07 -5.57E-05 -6.57E-05 -2.77E-05 4.73E-05 -1.52E-05 -6.97E-05 36.73
14/01/07 -6.13E-05 -5.97E-05 -2.49E-05 5.65E-05 -1.04E-05 -6.17E-05 37.17
15/01/07 -5.45E-05 -7.13E-05 -2.25E-05 5.05E-05 -1.16E-05 -7.05E-05 30.73

de carga de la viga V1.
Deformaciones (ε)
Fecha Carga (kg)
G1 G2 G3 G4 G5 G6
09/05/06 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00
10/05/06 2.45E-05 2.04E-05 3.25E-05 3.20E-05 2.61E-05 1.84E-05 0.88
11/05/06 5.30E-05 3.97E-05 6.02E-05 8.31E-05 4.58E-05 4.04E-05 1.51
12/05/06 6.98E-05 4.45E-05 6.94E-05 9.79E-05 5.26E-05 4.08E-05 1.82
13/05/06 9.31E-05 5.85E-05 8.75E-05 1.18E-04 6.70E-05 5.64E-05 2.16
14/05/06 8.91E-05 7.13E-05 1.01E-04 1.37E-04 7.63E-05 7.96E-05 2.48
15/05/06 1.05E-04 9.29E-05 1.18E-04 1.61E-04 8.79E-05 9.52E-05 2.88
16/05/06 1.09E-04 1.02E-04 1.30E-04 1.74E-04 9.91E-05 1.06E-04 3.24
17/05/06 -4.65E-04 -1.24E-03 -4.52E-04 1.59E-03 -3.81E-04 -1.73E-03 3.60
18/05/06 -4.65E-04 -1.24E-03 -4.52E-04 1.59E-03 -3.81E-04 -1.73E-03 4.09
19/05/06 -4.65E-04 -1.24E-03 -4.52E-04 1.59E-03 -3.81E-04 -1.73E-03 4.12
20/05/06 -4.65E-04 -1.24E-03 -4.52E-04 1.59E-03 -3.81E-04 -1.73E-03 3.81
21/05/06 -4.65E-04 -1.24E-03 -4.52E-04 1.59E-03 -3.81E-04 -1.73E-03 3.87
22/05/06 -4.65E-04 -1.24E-03 -4.52E-04 1.59E-03 -3.81E-04 -1.73E-03 3.81
23/05/06 4.85E-05 6.77E-05 1.19E-04 1.32E-04 8.63E-05 8.92E-05 3.27
24/05/06 3.17E-05 4.97E-05 1.10E-04 1.19E-04 7.46E-05 6.88E-05 2.85
25/05/06 3.65E-05 5.65E-05 1.16E-04 1.37E-04 7.67E-05 7.16E-05 2.86
26/05/06 3.37E-05 3.49E-05 1.13E-04 1.11E-04 8.39E-05 7.28E-05 2.66
27/05/06 3.57E-05 9.13E-05 9.87E-05 2.19E-04 8.07E-05 1.43E-04 83.20
28/05/06 4.81E-05 1.15E-04 1.09E-04 2.35E-04 8.75E-05 1.66E-04 95.53
29/05/06 6.78E-05 1.33E-04 1.30E-04 2.69E-04 9.99E-05 1.84E-04 100.57
30/05/06 6.90E-05 1.32E-04 1.32E-04 2.69E-04 9.79E-05 1.84E-04 96.74
31/05/06 4.05E-05 1.13E-04 1.08E-04 2.50E-04 8.23E-05 1.76E-04 88.36
01/06/06 1.44E-05 9.29E-05 9.55E-05 2.36E-04 6.14E-05 1.52E-04 86.78
02/06/06 1.40E-05 1.01E-04 1.01E-04 2.51E-04 6.94E-05 1.59E-04 93.06
03/06/06 1.81E-05 1.03E-04 9.83E-05 2.71E-04 7.18E-05 1.66E-04 91.04
04/06/06 2.05E-05 1.05E-04 1.04E-04 2.68E-04 7.38E-05 1.75E-04 90.60
05/06/06 3.21E-05 1.14E-04 1.12E-04 2.90E-04 7.99E-05 1.86E-04 95.93
06/06/06 2.85E-05 1.15E-04 1.20E-04 3.96E-04 7.50E-05 1.79E-04 106.49
07/06/06 6.14E-05 1.45E-04 1.36E-04 2.82E-04 9.51E-05 2.11E-04 91.94
08/06/06 5.78E-05 1.45E-04 1.34E-04 3.06E-04 8.47E-05 2.03E-04 77.76
09/06/06 7.18E-05 1.71E-04 1.75E-04 4.66E-04 1.08E-04 2.25E-04 97.97
10/06/06 4.61E-05 1.39E-04 1.70E-04 4.75E-04 8.11E-05 1.92E-04 84.93
11/06/06 5.46E-05 1.43E-04 2.36E-04 5.02E-04 9.27E-05 1.94E-04 71.23
12/06/06 6.70E-05 1.59E-04 2.70E-04 5.09E-04 9.91E-05 2.05E-04 84.37
13/06/06 6.06E-05 1.54E-04 2.96E-04 4.95E-04 9.83E-05 2.05E-04 83.68
14/06/06 5.06E-05 1.50E-04 2.80E-04 5.46E-04 9.15E-05 2.06E-04 91.32
15/06/06 3.93E-05 1.40E-04 2.52E-04 5.84E-04 7.87E-05 1.96E-04 94.31
16/06/06 3.33E-05 1.39E-04 2.27E-04 5.15E-04 7.10E-05 1.84E-04 91.79
17/06/06 3.37E-05 1.46E-04 2.40E-04 5.25E-04 7.22E-05 1.80E-04 86.35
18/06/06 3.33E-05 1.43E-04 2.47E-04 5.16E-04 6.58E-05 1.79E-04 97.11
19/06/06 5.26E-05 1.67E-04 2.82E-04 5.36E-04 7.99E-05 2.01E-04 98.82
20/06/06 7.70E-05 1.83E-04 3.04E-04 5.85E-04 1.02E-04 2.19E-04 97.61
21/06/06 5.90E-05 1.75E-04 3.32E-04 5.36E-04 9.55E-05 2.01E-04 96.14
22/06/06 7.74E-05 1.75E-04 4.11E-04 6.25E-04 9.91E-05 2.18E-04 92.96
23/06/06 3.89E-05 1.33E-04 3.85E-04 4.30E-04 7.38E-05 1.95E-04 86.28
445
ANEJOS
24/06/06 5.78E-05 1.47E-04 4.15E-04 5.06E-04 8.19E-05 2.21E-04 91.65
25/06/06 4.93E-05 1.35E-04 4.18E-04 4.99E-04 6.58E-05 2.07E-04 80.23
26/06/06 3.93E-05 1.33E-04 4.07E-04 4.81E-04 6.02E-05 2.05E-04 82.57
27/06/06 7.38E-05 1.57E-04 4.74E-04 8.85E-04 8.95E-05 2.27E-04 102.26
28/06/06 7.22E-05 1.63E-04 5.62E-04 9.47E-04 8.35E-05 2.19E-04 103.55
29/06/06 5.58E-05 1.40E-04 4.41E-04 8.39E-04 7.54E-05 2.07E-04 89.86
30/06/06 5.38E-05 1.35E-04 5.06E-04 8.78E-04 7.54E-05 2.13E-04 79.09
01/07/06 5.58E-05 1.36E-04 5.81E-04 9.00E-04 7.67E-05 2.15E-04 76.81
02/07/06 5.42E-05 1.44E-04 5.71E-04 8.95E-04 8.87E-05 2.23E-04 85.79
03/07/06 5.02E-05 1.37E-04 4.48E-04 8.79E-04 8.63E-05 2.21E-04 87.11
04/07/06 5.86E-05 1.54E-04 5.02E-04 9.10E-04 8.67E-05 2.27E-04 92.61
05/07/06 5.74E-05 1.53E-04 5.39E-04 9.32E-04 9.03E-05 2.27E-04 70.73
06/07/06 5.34E-05 1.55E-04 5.65E-04 9.40E-04 9.35E-05 2.27E-04 90.59
07/07/06 4.93E-05 1.43E-04 6.09E-04 9.20E-04 8.83E-05 2.24E-04 96.28
08/07/06 4.17E-05 1.48E-04 5.14E-04 9.12E-04 8.23E-05 2.34E-04 101.91
09/07/06 5.46E-05 1.55E-04 5.58E-04 9.51E-04 8.83E-05 2.46E-04 99.05
10/07/06 6.46E-05 1.64E-04 6.05E-04 9.77E-04 9.83E-05 2.59E-04 97.74
12/07/06 7.70E-05 1.71E-04 7.03E-04 1.05E-03 1.02E-04 2.53E-04 111.11
13/07/06 6.46E-05 1.61E-04 6.06E-04 9.07E-04 1.01E-04 2.56E-04 97.45
14/07/06 5.82E-05 1.49E-04 6.12E-04 8.94E-04 9.03E-05 2.42E-04 103.28
15/07/06 2.93E-05 1.36E-04 5.34E-04 8.56E-04 7.38E-05 2.33E-04 89.11
16/07/06 2.65E-05 1.29E-04 4.88E-04 8.74E-04 7.54E-05 2.36E-04 90.89
17/07/06 2.69E-05 1.19E-04 4.90E-04 8.82E-04 8.43E-05 2.34E-04 73.94
18/07/06 5.86E-05 1.57E-04 5.96E-04 1.02E-03 1.03E-04 2.55E-04 110.76
19/07/06 5.86E-05 1.57E-04 7.90E-04 1.00E-03 9.55E-05 2.50E-04 94.94
20/07/06 6.34E-05 1.69E-04 5.06E-04 1.01E-03 1.02E-04 2.63E-04 98.79
21/07/06 7.42E-05 1.84E-04 3.01E-04 1.03E-03 1.09E-04 2.75E-04 94.24
23/07/06 7.62E-05 1.92E-04 6.61E-04 1.06E-03 1.15E-04 2.83E-04 89.02
24/07/06 7.30E-05 1.93E-04 3.40E-04 1.05E-03 1.14E-04 2.85E-04 89.29
25/07/06 7.62E-05 1.90E-04 4.96E-04 1.01E-03 1.18E-04 2.87E-04 89.64
26/07/06 7.30E-05 1.90E-04 4.72E-04 9.97E-04 1.17E-04 2.88E-04 100.97
27/07/06 8.02E-05 2.00E-04 6.67E-04 1.07E-03 1.20E-04 2.95E-04 100.16
28/07/06 5.98E-05 1.76E-04 6.94E-04 9.64E-04 1.08E-04 2.79E-04 88.45
29/07/06 7.26E-05 1.82E-04 7.08E-04 1.02E-03 1.13E-04 2.86E-04 99.74
30/07/06 8.26E-05 1.89E-04 7.21E-04 1.03E-03 1.24E-04 2.92E-04 91.62
31/07/06 7.86E-05 1.73E-04 6.79E-04 1.04E-03 1.30E-04 2.75E-04 102.30
01/08/06 8.87E-05 1.94E-04 7.26E-04 1.11E-03 1.21E-04 2.94E-04 93.94
02/08/06 8.67E-05 1.95E-04 7.32E-04 1.12E-03 1.11E-04 2.95E-04 93.48
03/08/06 9.43E-05 1.83E-04 8.11E-04 1.08E-03 1.22E-04 2.87E-04 94.93
04/08/06 6.22E-05 1.81E-04 7.47E-04 1.04E-03 9.63E-05 2.79E-04 78.93
05/08/06 5.10E-05 1.74E-04 7.85E-04 1.05E-03 9.15E-05 2.79E-04 76.08
06/08/06 5.42E-05 1.75E-04 7.66E-04 1.06E-03 9.43E-05 2.79E-04 88.94
07/08/06 4.17E-05 1.26E-04 7.47E-04 9.85E-04 9.43E-05 2.55E-04 107.89
08/08/06 4.25E-05 1.39E-04 8.13E-04 1.03E-03 9.15E-05 2.60E-04 84.38
09/08/06 3.93E-05 1.62E-04 -4.98E-04 1.02E-03 9.39E-05 2.76E-04 79.88
10/08/06 3.41E-05 1.31E-04 8.42E-04 9.46E-04 9.87E-05 2.51E-04 76.43
11/08/06 4.29E-05 1.68E-04 7.88E-04 9.92E-04 1.08E-04 2.69E-04 87.59
12/08/06 5.34E-05 1.76E-04 7.76E-04 9.98E-04 1.18E-04 2.81E-04 78.26
13/08/06 3.49E-05 1.54E-04 7.49E-04 9.61E-04 9.75E-05 2.50E-04 103.10
14/08/06 3.37E-05 1.45E-04 7.30E-04 9.14E-04 9.03E-05 2.48E-04 80.17
15/08/06 5.46E-05 1.60E-04 7.71E-04 9.76E-04 1.03E-04 2.66E-04 98.50
16/08/06 3.97E-05 1.41E-04 7.40E-04 9.48E-04 8.79E-05 2.42E-04 99.74
17/08/06 3.21E-06 7.21E-05 7.60E-04 8.52E-04 7.71E-05 1.94E-04 108.02
18/08/06 -2.41E-06 9.69E-05 7.39E-04 9.14E-04 5.86E-05 1.94E-04 77.39
19/08/06 -4.82E-06 8.65E-05 7.25E-04 8.94E-04 4.66E-05 1.85E-04 102.64
20/08/06 7.22E-06 1.01E-04 7.33E-04 8.83E-04 6.70E-05 2.03E-04 125.69
21/08/06 2.61E-05 1.15E-04 7.42E-04 9.18E-04 6.98E-05 2.22E-04 139.51
22/08/06 5.22E-05 1.59E-04 8.16E-04 9.93E-04 9.79E-05 2.67E-04 88.92
23/08/06 4.93E-05 1.61E-04 8.90E-04 1.02E-03 9.87E-05 2.65E-04 73.05
24/08/06 6.62E-05 1.71E-04 8.73E-04 1.01E-03 1.04E-04 2.73E-04 84.06
25/08/06 7.06E-05 1.83E-04 8.74E-04 9.60E-04 1.16E-04 2.83E-04 73.11
26/08/06 5.66E-05 1.65E-04 8.41E-04 9.63E-04 1.07E-04 2.65E-04 97.39
27/08/06 5.42E-05 1.54E-04 8.14E-04 9.17E-04 1.07E-04 2.60E-04 122.69
28/08/06 6.26E-05 1.61E-04 8.29E-04 9.65E-04 1.16E-04 2.69E-04 140.81
29/08/06 6.22E-05 1.74E-04 8.51E-04 1.00E-03 1.12E-04 2.70E-04 102.50
30/08/06 5.74E-05 1.71E-04 8.05E-04 9.52E-04 1.22E-04 2.68E-04 129.09
31/08/06 5.66E-05 1.65E-04 8.05E-04 9.39E-04 1.22E-04 2.72E-04 147.10
01/09/06 5.90E-05 1.74E-04 8.50E-04 9.91E-04 1.32E-04 2.79E-04 93.84
02/09/06 6.14E-05 1.72E-04 8.57E-04 1.01E-03 1.30E-04 2.87E-04 102.86
03/09/06 5.94E-05 1.69E-04 8.07E-04 9.61E-04 1.27E-04 2.85E-04 105.10
04/09/06 6.86E-05 1.69E-04 8.23E-04 1.01E-03 1.22E-04 2.87E-04 113.37
05/09/06 7.62E-05 1.78E-04 8.69E-04 1.04E-03 1.28E-04 2.98E-04 91.32
06/09/06 7.82E-05 1.83E-04 1.00E-03 1.06E-03 1.34E-04 3.00E-04 103.71
07/09/06 7.66E-05 1.77E-04 9.71E-04 9.87E-04 1.32E-04 2.95E-04 94.11
08/09/06 6.06E-05 1.58E-04 1.03E-03 9.63E-04 1.12E-04 2.79E-04 104.93
09/09/06 6.82E-05 1.67E-04 1.08E-03 9.74E-04 1.13E-04 2.87E-04 101.31
10/09/06 6.46E-05 1.65E-04 1.03E-03 9.53E-04 1.12E-04 2.87E-04 100.19
11/09/06 6.98E-05 1.63E-04 1.02E-03 9.83E-04 1.20E-04 2.94E-04 78.52
12/09/06 6.46E-05 1.62E-04 1.10E-03 9.42E-04 1.12E-04 2.85E-04 95.16
13/09/06 5.86E-05 1.47E-04 1.03E-03 9.18E-04 9.79E-05 2.67E-04 83.40
14/09/06 3.53E-05 1.23E-04 1.05E-03 8.96E-04 7.71E-05 2.43E-04 85.94
15/09/06 1.89E-05 1.13E-04 1.04E-03 8.59E-04 7.59E-05 2.25E-04 92.45
16/09/06 -2.01E-05 7.85E-05 1.07E-03 8.15E-04 4.33E-05 1.88E-04 85.06
17/09/06 -1.61E-05 8.17E-05 1.03E-03 7.93E-04 5.06E-05 1.92E-04 93.04
18/09/06 4.41E-06 1.02E-04 1.05E-03 8.55E-04 6.46E-05 2.18E-04 102.48
19/09/06 3.61E-06 1.15E-04 1.15E-03 8.59E-04 6.10E-05 2.25E-04 87.55
20/09/06 7.22E-06 1.21E-04 1.12E-03 8.45E-04 6.66E-05 2.37E-04 83.03
446
ANEJOS
21/09/06 1.56E-05 1.27E-04 1.11E-03 8.70E-04 8.23E-05 2.49E-04 104.08
22/09/06 1.00E-05 7.21E-05 1.10E-03 7.93E-04 6.06E-05 1.93E-04 2.60
23/09/06 5.22E-06 6.33E-05 1.06E-03 7.50E-04 5.42E-05 1.82E-04 2.53
24/09/06 -1.00E-05 5.13E-05 1.05E-03 7.65E-04 4.74E-05 1.64E-04 2.25
25/09/06 -3.53E-05 3.97E-05 1.04E-03 7.39E-04 3.85E-05 1.44E-04 2.08
26/09/06 -2.81E-05 5.49E-05 1.05E-03 7.57E-04 5.30E-05 1.58E-04 0.16
27/09/06 -1.77E-05 5.01E-05 1.07E-03 7.54E-04 6.18E-05 1.68E-04 0.18
28/09/06 -3.21E-06 6.81E-05 1.12E-03 8.03E-04 7.38E-05 1.91E-04 0.11
29/09/06 -1.20E-06 6.89E-05 1.14E-03 8.23E-04 7.22E-05 1.89E-04 0.10
30/09/06 -1.04E-05 5.97E-05 1.15E-03 8.23E-04 6.58E-05 1.84E-04 0.12
01/10/06 -6.82E-06 5.41E-05 1.16E-03 8.27E-04 7.02E-05 1.74E-04 0.14
02/10/06 -1.20E-05 5.09E-05 1.12E-03 7.87E-04 6.86E-05 1.69E-04 0.15
03/10/06 1.61E-06 5.21E-05 1.15E-03 8.14E-04 6.54E-05 1.72E-04 0.15

Deformaciones (ε)
Fecha Carga (kg)
G1 G2 G3 G4 G5 G6
09/05/06 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00
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11/05/06 4.17E-05 4.57E-05 4.05E-05 4.64E-05 3.82E-05 4.36E-05 0.54
12/05/06 4.65E-05 5.13E-05 4.41E-05 5.08E-05 4.38E-05 5.41E-05 1.30
13/05/06 5.50E-05 6.49E-05 5.86E-05 6.16E-05 5.02E-05 6.33E-05 1.09
14/05/06 6.42E-05 7.69E-05 7.58E-05 7.20E-05 6.63E-05 7.21E-05 1.30
15/05/06 7.50E-05 9.09E-05 8.54E-05 8.44E-05 7.39E-05 8.41E-05 0.46
16/05/06 8.22E-05 1.01E-04 1.03E-04 9.80E-05 8.92E-05 9.29E-05 0.30
17/05/06 -4.91E-04 -1.32E-03 -5.87E-04 2.04E-03 -2.53E-05 -1.43E-03 0.88
18/05/06 -4.91E-04 -1.32E-03 -5.87E-04 2.04E-03 -2.53E-05 -1.43E-03 4.73
19/05/06 -4.91E-04 -1.32E-03 -5.87E-04 2.04E-03 -2.53E-05 -1.43E-03 5.40
20/05/06 -4.91E-04 -1.32E-03 -5.87E-04 2.04E-03 -2.53E-05 -1.43E-03 6.39
21/05/06 -4.91E-04 -1.32E-03 -5.87E-04 2.04E-03 -2.53E-05 -1.43E-03 7.08
22/05/06 -4.91E-04 -1.32E-03 -5.87E-04 2.04E-03 -2.53E-05 -1.43E-03 7.88
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24/05/06 3.13E-05 4.33E-05 8.18E-05 7.48E-05 5.50E-05 4.97E-05 8.93
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ANEJOS
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Fecha Deformaciones (ε) Carga (kg)
448
ANEJOS
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16/07/06 1.78E-04 2.28E-04 4.52E-04 6.91E-04 7.59E-05 1.72E-04 100.29
17/07/06 1.91E-04 2.33E-04 4.27E-04 7.15E-04 7.75E-05 1.70E-04 99.86
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20/07/06 1.95E-04 2.67E-04 -2.66E-04 6.84E-04 1.02E-04 2.07E-04 93.88
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24/07/06 2.21E-04 2.98E-04 4.63E-04 7.75E-04 1.12E-04 2.20E-04 98.56
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26/07/06 2.01E-04 3.41E-04 4.45E-04 7.65E-04 1.10E-04 2.20E-04 91.80
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449
ANEJOS
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06/08/06 2.23E-04 2.95E-04 4.65E-04 7.57E-04 1.00E-04 2.06E-04 99.97
07/08/06 2.10E-04 3.08E-04 4.52E-04 8.40E-04 9.44E-05 1.72E-04 97.84
08/08/06 2.12E-04 3.19E-04 4.83E-04 8.37E-04 1.00E-04 1.89E-04 89.56
09/08/06 2.19E-04 2.95E-04 -9.70E-03 9.44E-04 9.56E-05 1.97E-04 86.52
10/08/06 1.98E-04 2.97E-04 5.06E-04 9.05E-04 9.24E-05 1.93E-04 86.40
11/08/06 1.97E-04 3.23E-04 4.96E-04 8.36E-04 9.76E-05 2.21E-04 87.99
12/08/06 2.27E-04 3.38E-04 4.92E-04 8.34E-04 1.02E-04 2.34E-04 88.29
13/08/06 2.15E-04 3.22E-04 4.69E-04 8.02E-04 8.80E-05 2.12E-04 92.37
14/08/06 1.97E-04 2.99E-04 4.46E-04 7.81E-04 8.27E-05 2.14E-04 92.74
15/08/06 2.08E-04 3.25E-04 4.50E-04 7.83E-04 9.84E-05 2.29E-04 87.99
16/08/06 2.05E-04 2.95E-04 4.22E-04 7.73E-04 8.39E-05 2.06E-04 99.32
17/08/06 1.70E-04 2.63E-04 1.04E-05 8.69E-04 6.19E-05 1.50E-04 99.39
18/08/06 1.34E-04 2.27E-04 3.90E-04 7.11E-04 4.14E-05 1.44E-04 92.91
19/08/06 1.29E-04 2.50E-04 3.89E-04 7.73E-04 3.45E-05 1.35E-04 97.95
20/08/06 1.27E-04 2.48E-04 4.08E-04 8.67E-04 6.02E-05 1.37E-04 100.66
21/08/06 1.58E-04 2.53E-04 4.15E-04 8.51E-04 7.23E-05 1.51E-04 89.05
22/08/06 1.84E-04 2.77E-04 4.24E-04 8.33E-04 9.28E-05 1.75E-04 90.51
23/08/06 1.71E-04 2.98E-04 4.67E-04 8.28E-04 9.60E-05 1.87E-04 94.98
24/08/06 2.00E-04 2.96E-04 4.78E-04 7.89E-04 9.92E-05 1.93E-04 100.47
25/08/06 1.95E-04 3.04E-04 4.58E-04 7.87E-04 9.68E-05 1.86E-04 100.32
26/08/06 2.13E-04 3.01E-04 4.58E-04 8.06E-04 1.07E-04 1.91E-04 102.94
27/08/06 2.07E-04 3.04E-04 4.49E-04 7.95E-04 1.07E-04 1.85E-04 93.92
28/08/06 2.22E-04 3.27E-04 4.46E-04 8.16E-04 1.11E-04 1.88E-04 100.80
29/08/06 2.24E-04 3.23E-04 4.15E-04 7.93E-04 1.05E-04 1.97E-04 97.92
30/08/06 2.38E-04 2.86E-04 4.06E-04 7.99E-04 1.01E-04 1.93E-04 86.66
31/08/06 2.40E-04 2.83E-04 4.10E-04 8.36E-04 1.03E-04 1.94E-04 99.34
01/09/06 2.36E-04 2.92E-04 4.31E-04 8.27E-04 1.08E-04 2.05E-04 96.09
02/09/06 2.18E-04 2.95E-04 4.21E-04 8.50E-04 1.06E-04 2.10E-04 85.95
03/09/06 2.13E-04 2.86E-04 4.08E-04 8.58E-04 1.06E-04 2.08E-04 92.47
04/09/06 1.99E-04 2.91E-04 4.07E-04 8.58E-04 1.10E-04 2.09E-04 89.19
05/09/06 1.85E-04 2.95E-04 4.58E-04 8.59E-04 1.11E-04 2.14E-04 96.76
06/09/06 1.93E-04 3.05E-04 4.90E-04 9.14E-04 1.15E-04 2.22E-04 92.45
07/09/06 2.08E-04 2.91E-04 4.72E-04 9.23E-04 1.10E-04 2.20E-04 91.99
08/09/06 2.28E-04 2.91E-04 4.53E-04 9.43E-04 1.07E-04 2.07E-04 91.72
09/09/06 2.19E-04 2.66E-04 4.55E-04 9.27E-04 1.09E-04 2.09E-04 90.05
10/09/06 2.31E-04 2.58E-04 4.45E-04 9.19E-04 1.14E-04 1.98E-04 94.44
11/09/06 2.39E-04 2.59E-04 4.45E-04 9.41E-04 1.16E-04 2.05E-04 88.88
12/09/06 2.28E-04 2.55E-04 4.26E-04 9.71E-04 1.11E-04 2.05E-04 85.91
13/09/06 2.20E-04 2.39E-04 4.14E-04 9.15E-04 9.96E-05 1.93E-04 93.27
14/09/06 1.86E-04 2.27E-04 3.82E-04 8.24E-04 8.64E-05 1.83E-04 92.87
15/09/06 1.64E-04 2.00E-04 4.08E-04 7.58E-04 6.39E-05 1.53E-04 89.68
16/09/06 1.28E-04 1.66E-04 3.69E-04 8.57E-04 3.41E-05 1.36E-04 87.98
17/09/06 1.41E-04 1.65E-04 3.62E-04 1.25E-03 4.10E-05 1.41E-04 90.40
18/09/06 1.57E-04 1.79E-04 3.71E-04 9.51E-04 7.07E-05 1.52E-04 107.15
19/09/06 1.54E-04 1.97E-04 3.94E-04 1.14E-03 6.75E-05 1.54E-04 86.52
20/09/06 1.63E-04 2.01E-04 3.91E-04 1.03E-03 8.03E-05 1.60E-04 85.28
21/09/06 1.64E-04 2.11E-04 3.98E-04 1.03E-03 1.04E-04 1.77E-04 93.12
22/09/06 1.78E-04 1.63E-04 3.72E-04 1.19E-03 8.35E-05 1.25E-04 14.95
23/09/06 1.87E-04 1.57E-04 3.53E-04 9.59E-04 7.15E-05 1.29E-04 15.69
24/09/06 1.52E-04 1.29E-04 3.37E-04 1.10E-03 5.82E-05 1.20E-04 16.25
25/09/06 1.36E-04 1.24E-04 3.16E-04 1.25E-03 2.85E-05 9.85E-05 16.46
26/09/06 1.61E-04 1.48E-04 3.04E-04 3.57E-05 1.07E-04 11.60
27/09/06 1.48E-04 1.57E-04 2.97E-04 4.58E-05 1.05E-04 11.62
28/09/06 1.58E-04 1.67E-04 3.06E-04 6.19E-05 1.13E-04 11.66
29/09/06 1.55E-04 1.82E-04 2.99E-04 6.43E-05 1.13E-04 11.54
30/09/06 1.49E-04 1.67E-04 2.92E-04 6.35E-05 1.17E-04 11.59
01/10/06 1.60E-04 1.73E-04 2.92E-04 6.63E-05 1.06E-04 11.60
02/10/06 1.50E-04 1.51E-04 2.76E-04 6.02E-05 1.02E-04 11.59
03/10/06 1.53E-04 1.63E-04 2.82E-04 6.99E-05 1.15E-04 11.55

Deformaciones (ε)
Fecha Carga (kg)
G1 G2 G3 G4 G5 G6
09/05/06 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00
10/05/06 2.45E-05 3.88E-05 3.81E-05 3.32E-05 1.80E-05 4.20E-05 1.04
11/05/06 4.37E-05 7.69E-05 8.06E-05 6.15E-05 3.53E-05 7.08E-05 0.61
12/05/06 5.09E-05 9.17E-05 1.02E-04 6.75E-05 3.81E-05 7.72E-05 0.72
13/05/06 6.74E-05 1.12E-04 1.09E-04 8.35E-05 5.29E-05 8.84E-05 0.91
14/05/06 7.70E-05 1.29E-04 1.39E-04 9.67E-05 5.77E-05 1.01E-04 0.30
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16/05/06 1.09E-04 1.65E-04 1.56E-04 1.33E-04 8.38E-05 1.33E-04 2.96
17/05/06 -7.18E-04 -1.64E-03 -9.96E-04 1.31E-03 -7.49E-04 2.03E-03 2.14
18/05/06 -7.18E-04 -1.64E-03 -9.96E-04 1.31E-03 -7.49E-04 2.03E-03 1.31
19/05/06 -7.18E-04 -1.64E-03 -9.96E-04 1.31E-03 -7.49E-04 2.03E-03 0.19
20/05/06 -7.18E-04 -1.64E-03 -9.96E-04 1.31E-03 -7.49E-04 2.03E-03 0.71
21/05/06 -7.18E-04 -1.64E-03 -9.96E-04 1.31E-03 -7.49E-04 2.03E-03 1.91
22/05/06 -7.18E-04 -1.64E-03 -9.96E-04 1.31E-03 -7.49E-04 2.03E-03 2.81
23/05/06 6.74E-05 8.45E-05 7.46E-05 2.30E-04 4.45E-05 8.32E-05 2.20
24/05/06 5.05E-05 6.56E-05 6.13E-05 2.26E-04 3.17E-05 6.76E-05 2.45
25/05/06 5.73E-05 7.57E-05 7.21E-05 2.40E-04 3.69E-05 7.16E-05 4.85
26/05/06 4.61E-05 4.96E-05 6.65E-05 2.67E-04 3.41E-05 7.32E-05 5.28
27/05/06 5.21E-05 9.77E-05 9.26E-05 3.16E-04 4.01E-05 1.04E-04 89.65
450
ANEJOS
28/05/06 6.46E-05 1.24E-04 1.12E-04 3.32E-04 5.41E-05 1.23E-04 91.70
29/05/06 8.50E-05 1.56E-04 1.28E-04 3.53E-04 7.42E-05 1.46E-04 90.28
30/05/06 8.86E-05 1.65E-04 1.33E-04 3.63E-04 7.54E-05 1.52E-04 90.57
31/05/06 6.46E-05 1.16E-04 9.78E-05 3.68E-04 5.21E-05 1.27E-04 95.88
01/06/06 4.13E-05 8.01E-05 6.65E-05 3.52E-04 2.93E-05 9.88E-05 100.69
02/06/06 4.57E-05 8.53E-05 7.29E-05 3.58E-04 3.13E-05 9.44E-05 100.98
03/06/06 3.49E-05 8.69E-05 7.29E-05 3.77E-04 3.33E-05 9.72E-05 100.84
04/06/06 4.49E-05 9.05E-05 7.90E-05 3.82E-04 3.61E-05 9.96E-05 100.81
05/06/06 4.89E-05 1.11E-04 9.10E-05 3.93E-04 4.61E-05 1.13E-04 99.68
06/06/06 3.73E-05 2.59E-04 1.05E-04 3.50E-04 5.33E-05 1.19E-04 132.91
07/06/06 4.89E-05 4.69E-04 1.21E-04 3.83E-04 7.26E-05 1.54E-04 90.00
08/06/06 6.78E-05 7.83E-04 1.48E-04 3.91E-04 9.10E-05 1.74E-04 106.01
09/06/06 4.37E-05 8.15E-04 1.17E-04 4.13E-04 7.74E-05 1.72E-04 73.50
10/06/06 3.37E-05 7.83E-04 1.03E-04 3.73E-04 5.17E-05 1.43E-04 80.80
11/06/06 5.05E-05 7.76E-04 1.14E-04 3.78E-04 6.34E-05 1.51E-04 73.86
12/06/06 6.22E-05 8.61E-04 1.26E-04 3.91E-04 7.38E-05 1.63E-04 69.07
13/06/06 5.97E-05 8.73E-04 1.17E-04 3.96E-04 7.26E-05 1.58E-04 67.75
14/06/06 4.69E-05 8.64E-04 1.25E-04 3.86E-04 7.38E-05 1.52E-04 87.36
15/06/06 4.89E-05 9.62E-04 1.44E-04 3.86E-04 8.18E-05 1.63E-04 94.38
16/06/06 4.61E-05 9.59E-04 1.51E-04 3.55E-04 7.46E-05 1.50E-04 113.41
17/06/06 5.29E-05 9.71E-04 1.52E-04 3.51E-04 8.14E-05 1.50E-04 114.92
18/06/06 5.49E-05 9.87E-04 1.47E-04 3.44E-04 8.02E-05 1.46E-04 113.70
19/06/06 7.34E-05 1.02E-03 1.64E-04 3.58E-04 9.30E-05 1.64E-04 111.21
20/06/06 7.22E-05 1.06E-03 1.64E-04 3.60E-04 9.54E-05 1.67E-04 110.93
21/06/06 7.86E-05 1.11E-03 1.62E-04 3.63E-04 9.46E-05 1.68E-04 108.84
22/06/06 9.78E-05 1.18E-03 1.83E-04 3.81E-04 1.13E-04 1.92E-04 108.13
23/06/06 5.13E-05 1.16E-03 1.32E-04 3.61E-04 7.86E-05 1.70E-04 117.90
24/06/06 5.77E-05 1.21E-03 1.49E-04 3.71E-04 8.58E-05 1.66E-04 122.35
25/06/06 4.57E-05 1.21E-03 1.36E-04 3.56E-04 7.06E-05 1.63E-04 123.17
26/06/06 4.81E-05 1.21E-03 1.35E-04 3.52E-04 7.02E-05 1.49E-04 122.82
27/06/06 5.45E-05 1.25E-03 1.50E-04 3.61E-04 7.54E-05 1.51E-04 121.37
28/06/06 7.74E-05 1.28E-03 1.81E-04 3.76E-04 9.46E-05 1.78E-04 115.98
29/06/06 5.93E-05 1.27E-03 1.52E-04 3.61E-04 7.74E-05 1.62E-04 118.42
30/06/06 5.33E-05 1.28E-03 1.46E-04 3.63E-04 7.70E-05 1.55E-04 121.61
01/07/06 6.06E-05 1.29E-03 1.60E-04 3.69E-04 7.74E-05 1.62E-04 118.15
02/07/06 6.42E-05 1.32E-03 1.58E-04 3.76E-04 8.54E-05 1.66E-04 119.14
03/07/06 5.37E-05 1.30E-03 1.53E-04 3.71E-04 7.58E-05 1.62E-04 120.37
04/07/06 6.22E-05 1.34E-03 1.62E-04 3.70E-04 8.06E-05 1.66E-04 116.21
05/07/06 6.62E-05 1.35E-03 1.78E-04 3.73E-04 8.38E-05 1.67E-04 113.06
06/07/06 6.22E-05 1.34E-03 1.73E-04 3.71E-04 8.22E-05 1.68E-04 112.80
07/07/06 5.65E-05 1.35E-03 1.69E-04 3.64E-04 8.02E-05 1.60E-04 118.33
08/07/06 4.81E-05 1.35E-03 1.55E-04 3.63E-04 7.62E-05 1.56E-04 122.94
09/07/06 5.21E-05 1.36E-03 1.60E-04 3.75E-04 8.34E-05 1.68E-04 121.82
10/07/06 5.65E-05 1.37E-03 1.81E-04 3.93E-04 9.06E-05 1.80E-04 120.77
12/07/06 7.18E-05 1.39E-03 1.89E-04 3.96E-04 9.58E-05 1.99E-04 114.16
13/07/06 4.05E-05 1.34E-03 1.55E-04 3.76E-04 7.22E-05 1.60E-04 120.63
14/07/06 5.01E-05 1.37E-03 1.70E-04 3.77E-04 7.66E-05 1.71E-04 115.24
15/07/06 2.25E-05 1.31E-03 1.39E-04 3.61E-04 5.98E-05 1.42E-04 121.76
16/07/06 2.81E-05 1.28E-03 1.45E-04 3.66E-04 5.57E-05 1.43E-04 116.80
17/07/06 3.25E-05 1.25E-03 1.46E-04 3.69E-04 5.57E-05 1.58E-04 105.86
18/07/06 6.18E-05 1.35E-03 2.02E-04 3.85E-04 8.66E-05 1.76E-04 117.38
19/07/06 5.97E-05 1.39E-03 2.12E-04 3.79E-04 8.98E-05 1.76E-04 119.85
20/07/06 7.22E-05 1.41E-03 2.24E-04 3.81E-04 9.62E-05 1.80E-04 120.60
21/07/06 8.02E-05 1.44E-03 2.24E-04 3.93E-04 1.02E-04 1.94E-04 119.81
23/07/06 9.54E-05 1.47E-03 2.35E-04 4.07E-04 1.11E-04 2.04E-04 120.81
24/07/06 9.58E-05 1.48E-03 2.34E-04 4.09E-04 1.11E-04 2.04E-04 121.68
25/07/06 9.78E-05 1.47E-03 2.24E-04 4.08E-04 1.07E-04 2.01E-04 119.86
26/07/06 9.54E-05 1.48E-03 2.45E-04 4.11E-04 1.06E-04 2.01E-04 120.10
27/07/06 9.94E-05 1.48E-03 2.45E-04 4.14E-04 1.07E-04 2.06E-04 122.18
28/07/06 8.02E-05 1.46E-03 2.12E-04 3.92E-04 9.14E-05 1.86E-04 121.95
29/07/06 8.90E-05 1.47E-03 2.16E-04 3.99E-04 1.03E-04 1.89E-04 118.42
30/07/06 9.50E-05 1.48E-03 2.26E-04 4.06E-04 1.08E-04 1.94E-04 115.68
31/07/06 8.78E-05 1.48E-03 1.90E-04 4.05E-04 1.04E-04 2.17E-04 109.30
01/08/06 9.50E-05 1.49E-03 2.14E-04 4.09E-04 1.07E-04 1.98E-04 114.40
02/08/06 1.03E-04 1.49E-03 2.20E-04 4.22E-04 1.13E-04 2.06E-04 111.93
03/08/06 1.03E-04 1.50E-03 2.30E-04 4.24E-04 1.17E-04 2.38E-04 108.77
04/08/06 7.94E-05 1.46E-03 1.91E-04 4.03E-04 9.38E-05 1.90E-04 109.02
05/08/06 7.26E-05 1.46E-03 1.85E-04 3.94E-04 8.74E-05 1.81E-04 110.63
06/08/06 7.38E-05 1.43E-03 2.05E-04 3.99E-04 8.98E-05 1.80E-04 107.79
07/08/06 6.06E-05 1.35E-03 1.86E-04 3.85E-04 7.50E-05 2.18E-04 103.12
08/08/06 6.78E-05 1.44E-03 2.36E-04 3.83E-04 8.54E-05 2.04E-04 108.89
09/08/06 6.10E-05 1.45E-03 1.82E-04 3.84E-04 8.58E-05 1.71E-04 110.05
10/08/06 5.17E-05 1.44E-03 2.12E-04 3.77E-04 7.54E-05 2.00E-04 109.15
11/08/06 5.81E-05 1.47E-03 2.10E-04 3.86E-04 8.62E-05 1.69E-04 109.03
12/08/06 6.78E-05 1.49E-03 2.01E-04 3.94E-04 9.46E-05 1.76E-04 109.55
13/08/06 4.65E-05 1.45E-03 1.96E-04 3.75E-04 8.02E-05 1.61E-04 110.07
14/08/06 3.69E-05 1.44E-03 1.97E-04 3.65E-04 6.78E-05 1.41E-04 112.58
15/08/06 5.25E-05 1.46E-03 2.06E-04 3.78E-04 8.62E-05 1.58E-04 113.21
16/08/06 2.85E-05 1.43E-03 2.05E-04 3.63E-04 6.46E-05 1.42E-04 112.59
17/08/06 -8.02E-07 1.38E-03 1.77E-04 3.18E-04 3.69E-05 1.63E-04 110.46
18/08/06 -1.20E-05 1.35E-03 1.62E-04 2.86E-04 1.88E-05 8.04E-05 125.18
19/08/06 -1.44E-05 1.33E-03 1.38E-04 2.71E-04 1.36E-05 7.36E-05 118.34
20/08/06 1.04E-05 1.36E-03 1.78E-04 2.92E-04 3.37E-05 9.40E-05 112.00
21/08/06 2.13E-05 1.39E-03 1.95E-04 3.17E-04 5.25E-05 1.12E-04 106.11
22/08/06 4.61E-05 1.42E-03 2.16E-04 3.49E-04 7.90E-05 1.46E-04 102.81
23/08/06 5.49E-05 1.43E-03 2.03E-04 3.63E-04 8.94E-05 1.62E-04 101.55
24/08/06 6.22E-05 1.45E-03 2.07E-04 3.77E-04 9.50E-05 1.74E-04 99.83
451
ANEJOS
25/08/06 5.81E-05 1.44E-03 1.95E-04 3.75E-04 9.10E-05 1.71E-04 101.20
26/08/06 5.73E-05 1.44E-03 2.00E-04 3.77E-04 9.18E-05 1.74E-04 101.66
27/08/06 5.73E-05 1.44E-03 2.01E-04 3.75E-04 9.06E-05 1.69E-04 101.57
28/08/06 6.01E-05 1.44E-03 1.98E-04 3.81E-04 9.54E-05 1.72E-04 101.68
29/08/06 6.01E-05 1.43E-03 2.02E-04 3.84E-04 9.34E-05 1.75E-04 103.77
30/08/06 5.81E-05 1.43E-03 1.96E-04 3.83E-04 8.98E-05 1.73E-04 103.29
31/08/06 5.77E-05 1.43E-03 2.07E-04 3.87E-04 9.50E-05 1.75E-04 102.75
01/09/06 6.46E-05 1.43E-03 1.93E-04 3.90E-04 9.95E-05 1.78E-04 105.93
02/09/06 6.78E-05 1.43E-03 1.86E-04 3.91E-04 9.99E-05 1.79E-04 109.41
03/09/06 6.98E-05 1.42E-03 1.91E-04 3.95E-04 9.46E-05 1.79E-04 109.22
04/09/06 7.14E-05 1.42E-03 2.00E-04 3.99E-04 9.66E-05 1.86E-04 109.64
05/09/06 7.62E-05 1.43E-03 1.90E-04 4.04E-04 9.99E-05 1.92E-04 110.17
06/09/06 7.90E-05 1.43E-03 2.02E-04 4.09E-04 1.08E-04 1.98E-04 111.96
07/09/06 7.62E-05 1.43E-03 1.88E-04 4.03E-04 1.01E-04 1.93E-04 113.02
08/09/06 6.74E-05 1.40E-03 1.92E-04 3.84E-04 8.94E-05 1.74E-04 114.85
09/09/06 7.26E-05 1.40E-03 1.97E-04 3.89E-04 9.66E-05 1.78E-04 114.18
10/09/06 6.58E-05 1.39E-03 1.96E-04 3.81E-04 9.54E-05 1.74E-04 113.98
11/09/06 7.06E-05 1.39E-03 2.06E-04 3.83E-04 9.78E-05 1.76E-04 112.85
12/09/06 6.38E-05 1.39E-03 2.11E-04 3.79E-04 9.78E-05 1.70E-04 113.70
13/09/06 4.49E-05 1.36E-03 1.93E-04 3.55E-04 7.42E-05 1.54E-04 112.97
14/09/06 3.09E-05 1.35E-03 1.86E-04 3.33E-04 6.22E-05 1.34E-04 114.91
15/09/06 7.62E-06 1.30E-03 1.52E-04 3.00E-04 4.29E-05 1.06E-04 117.01
16/09/06 -2.13E-05 1.25E-03 1.28E-04 2.64E-04 1.52E-05 6.96E-05 119.59
17/09/06 -2.05E-05 1.26E-03 1.44E-04 2.66E-04 2.65E-05 6.92E-05 118.65
18/09/06 -2.01E-06 1.29E-03 1.45E-04 2.88E-04 4.13E-05 8.44E-05 117.77
19/09/06 8.02E-06 1.32E-03 1.56E-04 2.96E-04 5.49E-05 9.92E-05 118.87
20/09/06 1.93E+02 -4.82E-01 -4.82E-01 -4.82E-01 -4.82E-01 1.08E-04 117.96
21/09/06 2.17E-05 1.37E-03 1.66E-04 3.17E-04 6.74E-05 1.19E-04 120.31
22/09/06 -8.82E-06 1.32E-03 1.30E-04 2.76E-04 4.41E-05 8.16E-05 1.75
23/09/06 -1.80E-05 1.30E-03 1.07E-04 2.69E-04 4.01E-05 6.96E-05 0.28
24/09/06 -2.77E-05 1.27E-03 1.04E-04 2.51E-04 2.57E-05 5.00E-05 1.73
25/09/06 -4.01E-05 1.18E-03 9.14E-05 2.32E-04 9.22E-06 2.92E-05 4.94
26/09/06 -3.77E-05 1.13E-03 8.94E-05 2.70E-04 1.60E-06 3.92E-05 37.79
27/09/06 -2.89E-05 1.12E-03 7.21E-05 2.86E-04 9.22E-06 5.64E-05 37.82
28/09/06 -1.60E-05 1.13E-03 8.06E-05 3.05E-04 1.92E-05 7.12E-05 37.78
29/09/06 -1.12E-05 1.12E-03 7.50E-05 3.11E-04 2.13E-05 8.16E-05 37.80
30/09/06 -1.64E-05 1.10E-03 7.21E-05 3.05E-04 1.88E-05 7.48E-05 37.73
01/10/06 -1.08E-05 1.09E-03 7.29E-05 3.03E-04 1.88E-05 7.60E-05 37.79
02/10/06 -1.76E-05 1.05E-03 6.65E-05 3.01E-04 1.12E-05 6.52E-05 37.79
03/10/06 -1.12E-05 1.07E-03 6.65E-05 3.09E-04 2.01E-05 7.36E-05 37.82

Deformaciones (ε)
Fecha Carga (kg)
G1 G2 G3 G4 G5 G6
09/05/06 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00
10/05/06 2.16E-05 2.60E-05 1.80E-05 3.73E-05 1.64E-05 4.08E-05 0.30
11/05/06 4.81E-05 5.15E-05 3.97E-05 6.69E-05 3.89E-05 6.56E-05 2.83
12/05/06 5.29E-05 5.83E-05 4.17E-05 7.81E-05 4.09E-05 7.00E-05 3.50
13/05/06 6.85E-05 7.43E-05 5.65E-05 9.38E-05 5.41E-05 8.08E-05 5.49
14/05/06 7.81E-05 8.83E-05 6.81E-05 1.03E-04 6.29E-05 9.49E-05 6.91
15/05/06 9.49E-05 1.06E-04 8.49E-05 1.24E-04 7.77E-05 1.10E-04 8.27
16/05/06 1.08E-04 1.21E-04 9.49E-05 1.37E-04 8.70E-05 1.25E-04 8.53
17/05/06 -1.39E-03 1.50E-03 -1.24E-03 -1.14E-03 -1.08E-03 -1.72E-03 8.54
18/05/06 -1.39E-03 1.50E-03 -1.24E-03 -1.14E-03 -1.08E-03 -1.72E-03 6.59
19/05/06 -1.39E-03 1.50E-03 -1.24E-03 -1.14E-03 -1.08E-03 -1.72E-03 6.44
20/05/06 -1.39E-03 1.50E-03 -1.24E-03 -1.14E-03 -1.08E-03 -1.72E-03 5.99
21/05/06 -1.39E-03 1.50E-03 -1.24E-03 -1.14E-03 -1.08E-03 -1.72E-03 6.74
22/05/06 -1.39E-03 1.50E-03 -1.24E-03 -1.14E-03 -1.08E-03 -1.72E-03 7.79
23/05/06 4.89E-05 1.09E-04 7.05E-05 1.08E-04 5.01E-05 9.49E-05 6.85
24/05/06 3.04E-05 9.07E-05 6.13E-05 9.50E-05 3.85E-05 7.76E-05 6.97
25/05/06 3.88E-05 9.91E-05 7.33E-05 1.11E-04 5.17E-05 8.32E-05 8.12
26/05/06 2.48E-05 1.03E-04 7.29E-05 1.08E-04 4.49E-05 9.57E-05 7.83
27/05/06 4.20E-05 1.41E-04 9.61E-05 1.45E-04 6.17E-05 1.46E-04 80.82
28/05/06 6.41E-05 1.57E-04 1.10E-04 1.69E-04 7.93E-05 1.60E-04 81.65
29/05/06 8.73E-05 1.81E-04 1.29E-04 1.99E-04 8.86E-05 1.85E-04 79.15
30/05/06 9.17E-05 1.89E-04 1.31E-04 2.04E-04 9.06E-05 1.94E-04 77.53
31/05/06 5.97E-05 1.71E-04 1.18E-04 1.68E-04 6.61E-05 1.75E-04 81.64
01/06/06 3.08E-05 1.48E-04 1.05E-04 1.50E-04 4.77E-05 1.49E-04 85.64
02/06/06 3.40E-05 1.49E-04 1.14E-04 1.57E-04 4.93E-05 1.49E-04 85.76
03/06/06 2.44E-05 1.64E-04 1.16E-05 1.80E-04 3.37E-05 1.79E-04 99.75
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05/06/06 4.08E-05 1.83E-04 2.28E-05 2.13E-04 5.21E-05 1.93E-04 99.70
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452
ANEJOS
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453
ANEJOS
14/09/06 6.05E-05 2.72E-04 2.02E-03 1.17E-04 7.49E-05 3.00E-04 90.87
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27/09/06 -1.00E-05 2.04E-04 2.01E-03 1.92E-04 2.81E-05 2.45E-04 87.55
28/09/06 8.41E-06 2.20E-04 2.02E-03 2.14E-04 4.61E-05 2.65E-04 96.76
29/09/06 1.40E-05 2.20E-04 2.01E-03 2.10E-04 4.93E-05 2.68E-04 90.92
30/09/06 8.01E-06 2.19E-04 2.00E-03 2.06E-04 5.29E-05 2.55E-04 94.03
01/10/06 1.28E-05 2.15E-04 1.99E-03 2.03E-04 5.97E-05 2.51E-04 94.88
02/10/06 3.20E-06 2.10E-04 1.97E-03 1.84E-04 5.33E-05 2.45E-04 92.48
03/10/06 1.48E-05 2.14E-04 1.97E-03 1.94E-04 6.37E-05 2.51E-04 89.16
04/10/06 -3.68E-05 1.85E-04 -1.93E-03 1.38E-04 8.01E-06 2.28E-04 95.25
06/10/06 -5.37E-05 1.62E-04 2.35E-04 1.49E-04 -8.42E-06 2.05E-04 96.00
07/10/06 -2.76E-05 1.90E-04 -2.94E-03 1.60E-04 1.16E-05 2.24E-04 87.89
08/10/06 -1.32E-05 2.05E-04 -3.34E-03 1.90E-04 2.60E-05 2.38E-04 91.46
09/10/06 -7.21E-06 2.07E-04 -1.24E-03 1.87E-04 3.05E-05 2.47E-04 92.14
10/10/06 2.80E-06 2.11E-04 1.27E-04 3.82E-04 3.05E-05 2.41E-04 94.92
11/10/06 -8.01E-07 2.03E-04 -1.42E-03 3.89E-04 2.28E-05 2.27E-04 90.94
12/10/06 1.81E-04 -1.04E-04 4.06E-04 1.20E-06 2.29E-04 89.15
13/10/06 1.60E-04 1.24E-03 4.55E-04 -1.28E-05 1.88E-04 90.42
14/10/06 1.74E-04 -4.75E-04 4.72E-04 1.60E-06 2.04E-04 89.08
15/10/06 1.76E-04 -5.01E-04 4.86E-04 1.24E-05 2.13E-04 90.22
16/10/06 1.74E-04 1.45E-03 5.00E-04 4.81E-06 2.20E-04 95.08
17/10/06 1.71E-04 8.92E-04 4.90E-04 1.40E-05 2.00E-04 84.15
18/10/06 1.25E-04 -7.59E-04 5.06E-04 -1.60E-05 1.56E-04 101.03
19/10/06 1.31E-04 -2.63E-03 5.12E-04 -1.48E-05 1.52E-04 99.45
20/10/06 1.19E-04 -6.27E-03 5.09E-04 -2.20E-05 1.43E-04 97.28
21/10/06 1.11E-04 -6.72E-03 5.25E-04 -1.84E-05 1.36E-04 105.96
22/10/06 1.27E-04 -6.44E-03 5.22E-04 -1.04E-05 1.42E-04 107.38
23/10/06 1.35E-04 -6.37E-03 5.43E-04 2.81E-06 1.45E-04 94.36
24/10/06 1.14E-04 -1.16E-02 5.25E-04 -1.40E-05 1.30E-04 98.85
25/10/06 1.23E-04 -1.59E-02 5.80E-04 3.21E-06 1.44E-04 100.91
26/10/06 1.13E-04 -1.49E-02 5.69E-04 -1.20E-06 1.36E-04 99.99
27/10/06 1.10E-04 -1.60E-02 5.57E-04 -4.01E-07 1.39E-04 92.41
28/10/06 1.28E-04 -1.78E-02 5.68E-04 1.76E-05 1.51E-04 91.19
29/10/06 1.48E-04 -1.84E-02 5.75E-04 3.13E-05 1.71E-04 92.19
30/10/06 1.59E-04 -1.74E-02 5.77E-04 4.21E-05 1.92E-04 88.94
31/10/06 1.58E-04 -1.71E-02 5.72E-04 4.17E-05 1.89E-04 91.32
01/11/06 1.66E-04 -1.62E-02 5.70E-04 4.65E-05 1.89E-04 95.34
02/11/06 1.58E-04 -1.51E-02 5.49E-04 3.81E-05 1.80E-04 99.56
03/11/06 1.55E-04 -1.46E-02 5.40E-04 3.61E-05 1.76E-04 96.52
04/11/06 1.17E-04 -1.33E-02 5.00E-04 8.42E-06 1.42E-04 93.39
05/11/06 8.95E-05 -1.27E-02 4.82E-04 -6.81E-06 1.16E-04 92.20
06/11/06 7.87E-05 -1.23E-02 4.57E-04 -1.40E-05 9.89E-05 97.90
07/11/06 8.63E-05 -1.22E-02 4.68E-04 3.21E-06 1.05E-04 91.83
08/11/06 8.35E-05 -1.20E-02 4.64E-04 4.41E-06 1.02E-04 97.87
09/11/06 8.91E-05 -1.16E-02 4.72E-04 1.64E-05 1.07E-04 90.53
10/11/06 9.11E-05 -1.12E-02 5.18E-04 1.40E-05 1.17E-04 99.19
11/11/06 9.31E-05 -1.09E-02 5.16E-04 2.12E-05 1.19E-04 99.20
12/11/06 9.31E-05 -1.07E-02 5.14E-04 2.16E-05 1.20E-04 100.59
13/11/06 9.03E-05 -1.03E-02 5.07E-04 1.92E-05 1.14E-04 101.76
14/11/06 8.31E-05 -9.89E-03 4.96E-04 1.28E-05 1.13E-04 102.71
15/11/06 8.75E-05 -1.34E-02 5.25E-04 1.20E-05 1.11E-04 91.21
16/11/06 8.79E-05 -1.34E-02 5.04E-04 6.01E-06 1.01E-04 96.03
17/11/06 8.11E-05 -1.29E-02 4.86E-04 -4.01E-07 1.02E-04 90.79
18/11/06 6.59E-05 -1.21E-02 4.68E-04 -6.01E-06 7.84E-05 94.35
19/11/06 8.07E-05 -1.21E-02 4.87E-04 1.20E-05 1.03E-04 92.92
20/11/06 7.55E-05 -1.17E-02 4.78E-04 5.21E-06 9.36E-05 94.87
21/11/06 8.39E-05 -1.14E-02 4.86E-04 1.28E-05 1.04E-04 97.07
22/11/06 1.11E-04 -1.17E-02 5.11E-04 3.25E-05 1.37E-04 90.11
23/11/06 1.01E-04 -9.51E-03 5.09E-04 1.96E-05 1.15E-04 98.69
24/11/06 1.00E-04 -1.11E-02 5.00E-04 1.76E-05 1.13E-04 96.45
25/11/06 8.91E-05 -1.09E-02 4.81E-04 5.21E-06 1.02E-04 95.35
26/11/06 6.79E-05 -1.04E-02 4.56E-04 -1.40E-05 8.68E-05 94.49
27/11/06 6.07E-05 -1.61E-02 4.36E-04 -1.60E-05 7.88E-05 91.75
28/11/06 4.95E-05 -1.52E-02 4.31E-04 -1.88E-05 6.84E-05 92.05
29/11/06 7.31E-05 -1.74E-02 4.60E-04 -1.60E-06 9.93E-05 90.44
30/11/06 7.71E-05 -1.93E-02 4.62E-04 1.20E-06 9.57E-05 91.61
01/12/06 6.83E-05 -1.84E-02 4.49E-04 -1.08E-05 8.08E-05 95.65
02/12/06 7.27E-05 -2.16E-02 4.54E-04 -9.62E-06 7.56E-05 97.99
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05/12/06 9.27E-05 -3.99E-02 4.84E-04 1.88E-05 1.02E-04 91.77
06/12/06 7.47E-05 -4.28E-02 4.50E-04 3.21E-06 8.92E-05 95.11
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09/12/06 4.12E-05 -3.39E-02 3.98E-04 -2.04E-05 6.04E-05 99.24
10/12/06 3.56E-05 -3.46E-02 3.97E-04 -1.80E-05 5.68E-05 90.01
454
ANEJOS
11/12/06 2.44E-05 -3.72E-02 3.73E-04 -3.41E-05 4.00E-05 97.91
12/12/06 4.00E-06 -3.41E-02 3.48E-04 -4.85E-05 2.00E-05 97.97
13/12/06 2.56E-05 -3.18E-02 3.81E-04 -3.01E-05 4.48E-05 96.26
14/12/06 3.00E-05 -2.68E-02 3.87E-04 -2.89E-05 4.56E-05 95.64
15/12/06 2.72E-05 -2.62E-02 3.76E-04 -2.73E-05 4.28E-05 96.68
16/12/06 2.56E-05 -2.58E-02 3.70E-04 -3.33E-05 4.44E-05 98.43
17/12/06 3.16E-05 -2.56E-02 3.70E-04 -3.45E-05 3.52E-05 100.57
18/12/06 4.75E-05 -3.00E-02 3.85E-04 -2.24E-05 5.16E-05 94.31
19/12/06 3.44E-05 -2.89E-02 3.55E-04 -3.41E-05 3.24E-05 95.22
20/12/06 2.28E-05 -3.05E-02 3.41E-04 -3.97E-05 2.76E-05 93.74
21/12/06 1.28E-05 -3.13E-02 3.37E-04 -4.49E-05 1.88E-05 94.25
22/12/06 1.20E-05 -3.06E-02 3.31E-04 -5.13E-05 1.84E-05 92.79
23/12/06 9.19E-06 -3.37E-02 3.29E-04 -5.29E-05 1.88E-05 94.27
24/12/06 3.60E-06 -3.48E-02 3.25E-04 -4.93E-05 1.40E-05 96.53
25/12/06 9.59E-06 -3.53E-02 3.35E-04 -4.61E-05 2.28E-05 96.58
26/12/06 1.20E-05 -3.93E-02 3.40E-04 -4.65E-05 2.00E-05 93.94
27/12/06 1.60E-05 -4.46E-02 3.45E-04 -3.93E-05 2.56E-05 94.10
28/12/06 2.08E-05 -4.42E-02 3.47E-04 -4.33E-05 3.20E-05 94.27
29/12/06 1.12E-05 -3.22E-02 3.46E-04 -4.73E-05 2.56E-05 92.00
30/12/06 1.08E-05 -2.71E-02 3.67E-04 -5.65E-05 1.04E-05 97.70
31/12/06 1.40E-05 -2.68E-02 3.61E-04 -4.69E-05 2.20E-05 98.28
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09/01/07 1.76E-05 -2.88E-02 2.84E-04 -3.57E-05 1.96E-05 94.71
10/01/07 -1.60E-06 -2.87E-02 2.58E-04 -4.89E-05 1.20E-06 94.74
11/01/07 7.99E-06 -3.00E-02 2.76E-04 -4.61E-05 1.72E-05 92.53
12/01/07 2.52E-05 -3.47E-02 2.79E-04 -2.73E-05 6.48E-05 47.47
13/01/07 3.48E-05 -3.42E-02 2.86E-04 -1.48E-05 7.08E-05 45.33
14/01/07 3.84E-05 -3.40E-02 2.78E-04 -1.32E-05 7.80E-05 44.04
15/01/07 3.60E-05 -3.39E-02 2.76E-04 -1.12E-05 7.24E-05 33.68

Deformaciones (ε)
Fecha Carga (kg)
G1 G2 G3 G4 G5 G6
09/05/06 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00
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11/05/06 4.66E-05 3.84E-05 3.77E-05 6.22E-05 3.21E-05 9.68E-05 11.07
12/05/06 5.74E-05 4.00E-05 3.93E-05 7.10E-05 3.65E-05 1.21E-04 70.62
13/05/06 6.10E-05 5.04E-05 5.09E-05 8.42E-05 4.41E-05 1.53E-04 810.99
14/05/06 7.83E-05 6.04E-05 6.01E-05 9.71E-05 5.37E-05 1.69E-04 1095.66
15/05/06 1.08E-04 7.52E-05 7.13E-05 1.11E-04 6.49E-05 1.97E-04 1157.75
16/05/06 1.11E-04 8.72E-05 8.18E-05 1.25E-04 7.38E-05 2.17E-04 1303.67
17/05/06 -2.12E-04 1.97E-03 -9.62E-04 -7.31E-04 -8.77E-04 2.14E-03 2.58
18/05/06 -2.12E-04 1.97E-03 -9.62E-04 -7.31E-04 -8.77E-04 2.14E-03 1324.14
19/05/06 -2.12E-04 1.97E-03 -9.62E-04 -7.31E-04 -8.77E-04 2.14E-03 1.35
20/05/06 -2.12E-04 1.97E-03 -9.62E-04 -7.31E-04 -8.77E-04 2.14E-03 1.20
21/05/06 -2.12E-04 1.97E-03 -9.62E-04 -7.31E-04 -8.77E-04 2.14E-03 1.23
22/05/06 -2.12E-04 1.97E-03 -9.62E-04 -7.31E-04 -8.77E-04 2.14E-03 0.99
23/05/06 6.94E-05 7.56E-05 4.29E-05 6.66E-05 4.09E-05 1.67E-04 1.04
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455
ANEJOS
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13/09/06 6.50E-05 2.17E-04 1.18E-04 2.40E-04 8.46E-05 2.85E-04 99.92
14/09/06 5.38E-05 2.08E-04 1.06E-04 2.27E-04 7.66E-05 2.50E-04 97.17
15/09/06 2.25E-05 1.80E-04 8.58E-05 1.98E-04 5.89E-05 1.86E-04 101.40
16/09/06 2.41E-06 1.54E-04 6.33E-05 1.70E-04 3.81E-05 1.29E-04 101.35
17/09/06 8.03E-06 1.52E-04 6.33E-05 1.69E-04 3.85E-05 1.11E-04 97.64
456
ANEJOS
18/09/06 1.89E-05 1.68E-04 7.98E-05 1.92E-04 5.09E-05 1.22E-04 94.06
19/09/06 3.33E-05 1.80E-04 9.42E-05 2.05E-04 6.37E-05 2.35E-04 102.61
20/09/06 3.37E-05 1.81E-04 9.74E-05 2.07E-04 7.10E-05 2.63E-04 105.33
21/09/06 4.01E-05 1.94E-04 1.01E-04 2.13E-04 8.18E-05 3.05E-04 115.24
22/09/06 9.23E-06 1.58E-04 7.74E-05 1.77E-04 6.21E-05 2.79E-04 111.87
23/09/06 -5.62E-06 1.48E-04 7.01E-05 1.61E-04 6.13E-05 2.71E-04 111.96
24/09/06 -1.81E-05 1.29E-04 5.69E-05 1.44E-04 4.77E-05 2.54E-04 114.99
25/09/06 -3.01E-05 1.10E-04 4.61E-05 1.26E-04 3.33E-05 2.11E-04 114.61
26/09/06 -2.97E-05 1.22E-04 5.77E-05 1.37E-04 4.77E-05 2.44E-04 114.82
27/09/06 -1.89E-05 1.34E-04 7.01E-05 1.55E-04 5.97E-05 2.73E-04 118.41
28/09/06 -1.20E-06 1.54E-04 8.38E-05 1.73E-04 7.90E-05 2.91E-04 117.66
29/09/06 1.36E-05 1.60E-04 8.58E-05 1.76E-04 8.30E-05 2.93E-04 115.51
30/09/06 4.82E-06 1.49E-04 7.86E-05 1.66E-04 8.06E-05 2.63E-04 112.32
01/10/06 7.23E-06 1.45E-04 7.42E-05 1.70E-04 8.02E-05 2.40E-04 105.38
02/10/06 -4.82E-06 1.44E-04 7.38E-05 1.60E-04 7.86E-05 2.07E-04 99.04
03/10/06 2.01E-06 1.55E-04 7.58E-05 1.73E-04 8.34E-05 1.81E-04 96.22
04/10/06 -3.37E-05 1.17E-04 4.93E-05 1.30E-04 4.53E-05 2.26E-04 114.21
06/10/06 -4.70E-05 8.96E-05 3.69E-05 1.05E-04 2.81E-05 2.54E-04 110.19
07/10/06 -3.77E-05 1.13E-04 5.49E-05 1.34E-04 4.89E-05 2.85E-04 109.41
08/10/06 -1.77E-05 1.25E-04 6.81E-05 1.48E-04 6.94E-05 3.10E-04 103.87
09/10/06 -1.81E-05 1.31E-04 7.54E-05 1.54E-04 7.98E-05 3.24E-04 101.87
10/10/06 2.01E-06 1.30E-04 8.42E-05 1.88E-04 8.26E-05 3.25E-04 100.89
11/10/06 1.20E-06 1.02E-04 7.98E-05 1.81E-04 6.90E-05 3.03E-04 105.61
12/10/06 1.11E-04 9.50E-05 1.18E-04 7.46E-05 2.96E-04 111.96
13/10/06 7.24E-05 5.73E-05 8.06E-05 4.89E-05 2.43E-04 109.91
14/10/06 8.12E-05 6.57E-05 9.42E-05 6.29E-05 2.67E-04 109.73
15/10/06 9.40E-05 7.01E-05 9.02E-05 7.90E-05 2.86E-04 107.26
16/10/06 6.84E-05 5.65E-05 1.18E-04 7.06E-05 2.62E-04 100.42
17/10/06 8.84E-05 7.50E-05 9.14E-05 8.06E-05 3.02E-04 114.90
18/10/06 5.12E-05 5.93E-05 5.90E-05 5.57E-05 2.71E-04 109.02
19/10/06 4.60E-05 5.97E-05 5.98E-05 6.21E-05 2.71E-04 106.99
20/10/06 3.84E-05 5.61E-05 5.53E-05 5.37E-05 2.65E-04 104.37
21/10/06 3.92E-05 5.37E-05 5.13E-05 5.45E-05 2.58E-04 110.33
22/10/06 5.20E-05 5.73E-05 6.18E-05 5.89E-05 2.64E-04 107.51
23/10/06 6.08E-05 6.69E-05 7.02E-05 6.49E-05 2.71E-04 105.35
24/10/06 4.20E-05 6.05E-05 5.90E-05 5.29E-05 2.56E-04 109.79
25/10/06 4.80E-05 7.22E-05 6.42E-05 6.66E-05 2.75E-04 107.96
26/10/06 4.04E-05 6.73E-05 6.38E-05 5.81E-05 2.55E-04 110.97
27/10/06 4.00E-05 6.77E-05 6.34E-05 6.01E-05 2.57E-04 111.10
28/10/06 6.12E-05 8.50E-05 7.86E-05 7.38E-05 2.72E-04 108.11
29/10/06 7.84E-05 1.00E-04 1.00E-04 9.22E-05 3.10E-04 102.89
30/10/06 9.28E-05 1.11E-04 1.11E-04 1.02E-04 3.22E-04 100.55
31/10/06 9.28E-05 1.10E-04 1.09E-04 1.01E-04 3.17E-04 99.19
01/11/06 9.88E-05 1.12E-04 1.12E-04 1.02E-04 3.22E-04 98.76
02/11/06 9.00E-05 1.05E-04 1.04E-04 9.22E-05 3.12E-04 97.45
03/11/06 8.48E-05 1.03E-04 1.04E-04 8.66E-05 3.01E-04 97.74
04/11/06 4.92E-05 7.94E-05 6.42E-05 5.89E-05 2.62E-04 104.57
05/11/06 2.48E-05 6.21E-05 4.45E-05 4.01E-05 2.29E-04 110.96
06/11/06 1.92E-05 5.61E-05 3.17E-05 3.41E-05 2.20E-04 113.24
07/11/06 3.12E-05 6.45E-05 4.09E-05 4.65E-05 2.30E-04 110.22
08/11/06 2.80E-05 6.41E-05 4.09E-05 4.25E-05 2.21E-04 112.64
09/11/06 3.32E-05 7.30E-05 4.89E-05 4.53E-05 2.20E-04 109.01
10/11/06 3.48E-05 7.54E-05 5.53E-05 4.49E-05 2.21E-04 103.72
11/11/06 3.48E-05 7.62E-05 5.69E-05 4.57E-05 2.21E-04 100.11
12/11/06 4.16E-05 7.50E-05 5.65E-05 4.25E-05 2.11E-04 99.39
13/11/06 4.28E-05 7.22E-05 5.25E-05 4.05E-05 2.02E-04 98.21
14/11/06 3.28E-05 6.57E-05 4.33E-05 2.77E-05 1.91E-04 97.82
15/11/06 3.00E-05 6.45E-05 4.73E-05 2.65E-05 1.93E-04 98.77
16/11/06 2.96E-05 6.49E-05 3.09E-05 2.77E-05 2.03E-04 102.42
17/11/06 2.72E-05 6.69E-05 5.53E-05 3.05E-05 2.02E-04 95.77
18/11/06 1.44E-05 4.81E-05 7.22E-06 1.48E-05 1.78E-04 102.12
19/11/06 2.44E-05 6.89E-05 3.89E-05 3.41E-05 2.02E-04 94.31
20/11/06 1.68E-05 6.01E-05 2.45E-05 2.33E-05 1.88E-04 96.63
21/11/06 3.08E-05 7.09E-05 4.29E-05 4.05E-05 1.92E-04 96.27
22/11/06 4.92E-05 9.18E-05 8.02E-05 7.06E-05 2.17E-04 97.27
23/11/06 4.60E-05 7.50E-05 4.41E-05 6.25E-05 1.88E-04 101.90
24/11/06 4.20E-05 7.42E-05 4.29E-05 5.77E-05 1.84E-04 104.01
25/11/06 2.76E-05 6.53E-05 3.81E-05 4.65E-05 1.64E-04 102.51
26/11/06 1.72E-05 5.49E-05 1.68E-05 4.25E-05 1.57E-04 102.36
27/11/06 7.20E-06 5.01E-05 7.22E-06 3.65E-05 1.40E-04 102.17
28/11/06 1.60E-06 4.61E-05 -1.20E-06 3.29E-05 1.36E-04 102.90
29/11/06 1.76E-05 6.69E-05 4.05E-05 5.25E-05 1.59E-04 97.37
30/11/06 1.56E-05 6.53E-05 3.53E-05 5.21E-05 1.56E-04 98.06
01/12/06 6.80E-06 5.69E-05 1.88E-05 4.41E-05 1.51E-04 99.00
02/12/06 6.80E-06 5.69E-05 1.40E-05 4.33E-05 1.47E-04 98.52
03/12/06 3.60E-06 5.61E-05 1.76E-05 3.77E-05 1.44E-04 96.89
04/12/06 1.72E-05 7.82E-05 4.57E-05 5.73E-05 1.58E-04 103.85
05/12/06 3.72E-05 8.22E-05 4.81E-05 5.77E-05 1.66E-04 102.41
06/12/06 2.44E-05 6.69E-05 4.41E-05 4.29E-05 1.38E-04 105.23
07/12/06 -2.80E-06 4.29E-05 -2.81E-06 1.68E-05 1.22E-04 110.34
08/12/06 3.60E-06 5.69E-05 3.09E-05 2.89E-05 1.10E-04 107.29
09/12/06 -5.60E-06 4.89E-05 2.41E-06 1.88E-05 1.10E-04 108.89
10/12/06 -2.08E-05 4.65E-05 2.41E-06 1.92E-05 1.04E-04 109.72
11/12/06 -3.32E-05 3.29E-05 -1.24E-05 8.02E-06 9.36E-05 102.48
12/12/06 -5.28E-05 1.80E-05 -4.29E-05 -4.41E-06 7.48E-05 104.74
13/12/06 -3.04E-05 3.77E-05 -2.81E-06 1.20E-05 9.52E-05 98.35
14/12/06 -2.80E-05 3.93E-05 4.01E-07 1.40E-05 9.52E-05 97.32
457
ANEJOS
15/12/06 -2.92E-05 3.37E-05 -8.42E-06 1.36E-05 8.88E-05 97.40
16/12/06 -2.44E-05 3.57E-05 -8.42E-06 1.40E-05 8.76E-05 97.41
17/12/06 -3.72E-05 2.93E-05 -1.84E-05 8.42E-06 8.48E-05 97.93
18/12/06 -2.40E-05 4.21E-05 4.81E-06 2.37E-05 9.84E-05 100.94
19/12/06 -4.24E-05 2.73E-05 -1.00E-05 8.42E-06 8.12E-05 104.64
20/12/06 -5.04E-05 2.28E-05 -1.88E-05 1.20E-06 7.56E-05 105.18
21/12/06 -5.80E-05 1.48E-05 -2.89E-05 -4.01E-06 7.24E-05 107.25
22/12/06 -6.12E-05 1.28E-05 -2.97E-05 -7.22E-06 7.04E-05 106.96
23/12/06 -5.44E-05 1.48E-05 -3.01E-05 -2.81E-06 7.40E-05 105.50
24/12/06 -5.48E-05 1.48E-05 -3.21E-05 -4.41E-06 7.52E-05 107.89
25/12/06 -5.56E-05 1.76E-05 -2.97E-05 1.20E-06 8.20E-05 106.64
26/12/06 -5.48E-05 1.44E-05 -3.45E-05 1.20E-06 7.84E-05 105.28
27/12/06 -5.00E-05 1.92E-05 -2.21E-05 6.01E-06 8.68E-05 103.14
28/12/06 -4.88E-05 2.24E-05 -2.45E-05 6.01E-06 8.76E-05 101.98
29/12/06 -5.04E-05 1.76E-05 -3.21E-05 4.01E-06 8.44E-05 103.81
30/12/06 -5.20E-05 1.32E-05 -4.61E-05 -8.02E-07 8.00E-05 107.34
31/12/06 -5.00E-05 1.56E-05 -4.01E-05 2.41E-06 8.72E-05 103.64
01/01/07 -4.20E-05 1.88E-05 -3.57E-05 3.61E-06 9.16E-05 101.24
02/01/07 -2.88E-05 4.13E-05 1.60E-06 1.96E-05 1.06E-04 96.17
03/01/07 -2.88E-05 3.65E-05 -4.01E-06 1.60E-05 1.06E-04 97.32
04/01/07 -2.56E-05 4.29E-05 2.41E-06 2.04E-05 1.10E-04 95.26
05/01/07 -2.68E-05 4.45E-05 5.61E-06 2.16E-05 1.14E-04 94.30
06/01/07 -1.56E-05 4.81E-05 1.20E-05 2.65E-05 1.24E-04 93.06
07/01/07 -1.20E-05 4.81E-05 1.24E-05 2.73E-05 1.28E-04 93.85
08/01/07 -2.12E-05 2.73E-05 -1.84E-05 4.81E-06 1.10E-04 97.50
09/01/07 -2.88E-05 1.96E-05 -2.89E-05 -3.61E-06 1.24E-04 99.60
10/01/07 -5.84E-05 7.62E-06 -4.81E-05 -1.80E-05 1.05E-04 101.39
11/01/07 -4.20E-05 2.28E-05 -2.73E-05 -1.20E-06 1.25E-04 100.11
12/01/07 -2.16E-05 6.77E-05 -4.01E-07 5.29E-05 1.58E-04 110.35
13/01/07 -9.20E-06 7.58E-05 5.21E-06 5.89E-05 1.68E-04 110.08
14/01/07 -2.80E-06 8.54E-05 1.60E-05 6.86E-05 1.72E-04 109.53
15/01/07 7.20E-06 8.34E-05 1.20E-05 6.90E-05 1.74E-04 108.60
Anejo 8: Medidas de ensayos de vibraciones de las Vigas.

Tabla 9.39.: Media de las frecuencias para las vigas sin corrosión.
FRECUENCIA[Hz]
Control
PUNTO1 PUNTO2 PUNTO3 PUNTO4 PUNTO5 PUNTO6 PUNTO7
PICO1 33.20 33.10 33.10 33.10 33.10 33.19 33.20
PICO2 82.11 81.93 81.80 82.12 82.25
PICO3 136.76 136.32 136.49 136.55 137.00
PICO4 253.68 253.63 253.33 253.33 253.63 253.97
PICO5 444.85 444.60 444.17 444.54 444.61
PICO6 691.88 692.47
V1
PICO1 30.78 30.71 30.63 30.65 30.61 30.61 30.69
PICO2 75.53 75.28 73.80 74.78
PICO3 126.02 125.59 124.43
PICO4 239.52 239.33 238.87 238.32 239.00 238.98 238.23
PICO5 422.86 422.52 422.20 422.12 421.93 422.11 421.54
PICO6 658.14 658.97 659.21 660.16
V2
PICO1 30.30 30.20 30.20 30.20 30.20 30.20 30.30
PICO2 75.10 74.91 74.99 75.07 75.43
PICO3 129.03 130.24 130.21 130.17 130.37 130.10
PICO4 235.65 235.73 235.53 235.55 235.83 235.82
PICO5 415.23 414.37 413.93 413.87 414.07 414.50 414.30
PICO6 634.62 638.02 637.05
V3
PICO1 32.15 32.08 32.00 32.00 32.00 32.00 32.10
PICO2 85.55 85.21 85.20 85.15 85.22 85.04
PICO3 137.91 138.12 137.88 137.92 137.21
PICO4 244.33 244.42 243.83 243.70 243.65 244.13 244.00
PICO5 419.53 419.09 418.99 418.89 419.30
PICO6 651.64 651.30 650.86 650.88 651.54
V4
PICO1 33.20 33.10 33.00 33.01 33.01 33.10 33.20
PICO2 87.81 87.07 86.87 87.23 87.55
PICO3 141.74 142.27 142.09 142.22 141.09
PICO4 244.77 243.92 243.82 243.23 244.10 244.17
PICO5 421.42 421.62 421.74 421.16 419.97 420.23 422.61
PICO6 657.04 656.77 658.63 656.79 654.70
V5
PICO1 32.40 32.30 32.27 32.20 32.21 32.30 32.31
PICO2 86.18 85.83 85.73 85.63 85.76 86.01
458
ANEJOS
PICO3 138.08 138.27 138.29 138.40 137.68
PICO4 243.63 243.30 242.93 242.73 242.98 243.35 243.33
PICO5 420.24 419.63 419.19 419.08 419.00 419.53 419.60
PICO6 649.55 649.40 649.57 649.54 649.64
V6
PICO1 31.73 31.70 31.60 31.60 31.60 31.69 31.77
PICO2 80.23 80.63 79.53 80.15
PICO3 132.42 133.08 132.98 133.22 133.24
PICO4 235.30 236.00 235.17 233.97 235.27 235.87 235.48
PICO5 411.03 410.09 409.64 409.49 409.76 409.94
PICO6 639.55 638.53
Tabla 9.40.: Media de las frecuencias para las vigas corroídas.

FRECUENCIA[Hz]
Control
PICO1 32.47 32.38 32.30 32.30 32.30 32.40 32.42
PICO2 83.59 83.50 83.43 83.57 83.70
PICO3 136.68 136.21 136.10 136.38 136.71
PICO4 244.57 244.32 243.85 243.85 244.38 244.38
PICO5 424.81 424.51 424.28 424.66 424.70 424.76
PICO6 660.43 660.28
V1
PICO1 30.80 30.70 30.60 30.60 30.60 30.60 30.68
PICO2 78.34 78.08 77.82 77.58 77.48 77.52
PICO3 127.51 127.38 126.99 127.17 125.61
PICO4 230.53 230.42 229.83 229.70 229.70 229.82 229.62
PICO5 404.19 403.66 403.46 403.54 403.86 404.36
PICO6 630.38 627.83 628.14 628.23 626.33
V2
PICO1 29.70 29.60 29.60 29.60 29.60 29.60 29.70
PICO2 75.10 75.07 74.82 74.93 75.10
PICO3 131.30 132.23 131.81 131.93 132.10 132.01
PICO4 230.40 230.98 230.57 230.40 230.72 230.97 230.43
PICO5 397.39 397.06 396.96 397.36 397.48 397.93
PICO6 610.49
V3
PICO1 32.15 32.08 32.00 32.00 32.00 32.00 32.10
PICO2 85.55 85.21 85.20 85.15 85.22 85.04
PICO3 137.91 138.12 137.88 137.92 137.21
PICO4 244.33 244.42 243.83 243.70 243.65 244.13 244.00
PICO5 419.53 419.09 418.99 418.89 419.30
PICO6 651.64 651.30 650.86 650.88 651.54
V4
PICO1 31.10 30.95 30.90 30.83 30.86 30.90 31.00
PICO2 87.23 86.68 86.48 86.58 86.73 86.85
PICO3 140.06 139.73 139.64 139.63 139.03
PICO4 235.87 235.95 235.13 234.17 235.03 235.65 235.28
PICO5 398.03 397.19 396.91 397.19 397.46 398.62
PICO6 621.86 621.23 621.07 620.85
V5
PICO1 31.60 31.50 31.40 31.40 31.40 31.40 31.59
PICO2 88.61 88.28 88.13 88.21 88.22 88.55
PICO3 142.44 142.31 142.42 142.50 142.24
PICO4 235.63 235.70 235.07 234.95 235.52 235.30
PICO5 397.57 397.03 396.74 396.77 397.09
PICO6 615.53 615.33
V6
PICO1 31.60 31.40 31.32 31.30 31.30 31.40 31.50
PICO2 89.71 89.38 88.88 89.02 89.07 89.43
PICO3 140.43 140.59 140.66 140.59 140.23
PICO4 235.70 236.12 235.32 235.95 235.52
PICO5 395.37 394.77 394.56 394.80 394.97
PICO6 608.52
459
ANEJOS
Tabla 9.41.: Media de las frecuencias para las vigas reparadas.

FRECUENCIA[Hz]
V1
PICO1 24.22 24.00 23.90 23.90 23.90 24.00 24.19
PICO2 64.58 63.78 63.65 63.82 64.03
PICO3 96.70 95.32 94.73
PICO4 176.87 176.92 175.88 175.68 176.05 176.22
PICO5 314.67 315.12 314.49 314.02 311.53
PICO6
V2
PICO1 23.33 22.80 22.60 22.55 22.50 22.60 22.89
PICO2 69.63 68.34 67.90 68.18 68.10 68.61
PICO3 111.32 109.82 109.77 109.10
PICO4 170.55 166.88 168.37 168.57 166.53 168.77
PICO5 282.63 281.73 281.36 281.01 280.96
PICO6 456.68 455.88
V3
PICO1 23.65 23.41 23.30 23.30 23.30 23.30 23.60
PICO2 62.75 62.53 62.47 61.84 62.90
PICO3 101.97 104.17 103.88 103.83 104.52
PICO4 175.30 176.82 176.57 175.90 175.17 175.27
PICO5 296.16 297.39 295.22 294.79 294.68 294.61
PICO6 497.20 499.06
V4
PICO1 24.65 24.26 24.10 24.01 24.05 24.13 24.53
PICO2 66.08 65.43 65.27 65.74 65.41 65.88
PICO3 104.57 105.13 104.98 105.23 103.90
PICO4 170.22 169.58 169.82 169.63 170.37 169.28
PICO5 288.66 288.44 288.06 287.77 287.78
PICO6 512.76
V5
PICO1 24.70 24.49 24.30 24.30 24.30 24.40 24.31
PICO2 70.35 69.54 68.80 68.68 69.42 69.19
PICO3 104.57 106.80 104.38 102.90
PICO4 176.75 183.45 180.92 180.70 182.23 180.23
PICO5 301.90 303.96 305.43 303.60 304.20 303.28
PICO6 480.06 480.06
V6
PICO1 23.88 23.56 23.32 23.30 23.30 23.40 23.73
PICO2 66.31 66.03 65.38 64.38 64.63 65.26
PICO3 99.37 100.03 98.49 99.83
PICO4 164.60 166.20 167.85 165.22 167.55 163.30
PICO5 302.42 303.34 305.02 300.12 301.11 301.03
PICO6 472.52 470.37 468.02 470.57 469.60
Tabla 9.42.: Media de las amplitudes para las vigas sin corrosión.
AMPLITUD[G's PICO]
Control
PICO1 0.0229 0.0353 0.0412 0.0409 0.0412 0.0326 0.0187
PICO2 0.0159 0.0103 0.0080 0.0139 0.0132
PICO3 0.0149 0.0107 0.0106 0.0102 0.0174
PICO4 0.0156 0.0198 0.0147 0.0168 0.0152 0.0181
PICO5 0.0033 0.0025 0.0028 0.0023 0.0016
PICO6 0.0010 0.0008
V1
PICO1 0.01470 0.02337 0.03037 0.03057 0.03121 0.02726 0.01834
PICO2 0.01201 0.01182 0.00444 0.00956
PICO3 0.01605 0.00947 0.01440
PICO4 0.02226 0.02088 0.01620 0.00381 0.01712 0.02256 0.01365
PICO5 0.00123 0.00374 0.00296 0.00391 0.00304 0.00416 0.00096
460
ANEJOS
PICO6 0.00052 0.00152 0.00056 0.00022
V2
PICO1 0.03390 0.04875 0.05729 0.05763 0.05539 0.04330 0.02235
PICO2 0.03130 0.01785 0.01417 0.02297 0.02100
PICO3 0.01591 0.01278 0.01259 0.00857 0.00839 0.02114
PICO4 0.01655 0.02183 0.01170 0.01892 0.01830 0.02077
PICO5 0.00083 0.00451 0.00335 0.00575 0.00296 0.00600 0.00142
PICO6 0.00065 0.00069 0.00048
V3
PICO1 0.02380 0.03961 0.05134 0.05212 0.05104 0.04278 0.02321
PICO2 0.01844 0.01611 0.00871 0.00760 0.01633 0.01808
PICO3 0.01643 0.00890 0.01050 0.00987 0.01485
PICO4 0.01893 0.01400 0.01403 0.00652 0.01534 0.01728 0.01930
PICO5 0.00393 0.00235 0.00365 0.00193 0.00391
PICO6 0.00069 0.00116 0.00051 0.00129 0.00059
V4
PICO1 0.02648 0.04586 0.05798 0.05905 0.05865 0.04878 0.02893
PICO2 0.01947 0.01830 0.01046 0.01698 0.02152
PICO3 0.01667 0.00864 0.01056 0.00941 0.01432
PICO4 0.02489 0.01296 0.01486 0.01677 0.01459 0.02304
PICO5 0.00260 0.00430 0.00227 0.00469 0.00241 0.00311 0.00171
PICO6 0.00116 0.00125 0.00120 0.00165 0.00103
V5
PICO1 0.02560 0.04527 0.05611 0.05639 0.05554 0.04312 0.02369
PICO2 0.02225 0.01867 0.00848 0.00929 0.01762 0.02053
PICO3 0.01537 0.00998 0.01120 0.00915 0.01793
PICO4 0.01787 0.01976 0.01641 0.00550 0.01685 0.01864 0.02075
PICO5 0.00102 0.00576 0.00334 0.00604 0.00309 0.00572 0.00165
PICO6 0.00070 0.00145 0.00063 0.00142 0.00077
V6
PICO1 0.02268 0.03457 0.04410 0.04333 0.04349 0.03368 0.02078
PICO2 0.01198 0.01112 0.00929 0.01135
PICO3 0.01313 0.00820 0.00871 0.00744 0.01434
PICO4 0.01721 0.01567 0.01259 0.00323 0.01392 0.01618 0.01556
PICO5 0.00125 0.00520 0.00315 0.00528 0.00322 0.00463
PICO6 0.00115 0.00115
Tabla 9.43.: Media de las amplitudes para las vigas corroídas.

AMPLITUD[G's PICO]
Control
PICO1 0.02205 0.03816 0.04729 0.04592 0.04722 0.03696 0.02137
PICO2 0.01592 0.01072 0.00634 0.01253 0.01407
PICO3 0.01638 0.01067 0.01100 0.00860 0.01708
PICO4 0.01796 0.02234 0.01549 0.01502 0.01772 0.01588
PICO5 0.00503 0.00294 0.00607 0.00250 0.00483 0.00110
PICO6 0.00100 0.00066
V1
PICO1 0.02213 0.03732 0.04634 0.04669 0.04714 0.03811 0.02488
PICO2 0.01511 0.01238 0.00734 0.00580 0.01097 0.01458
PICO3 0.01523 0.00853 0.00998 0.00883 0.01444
PICO4 0.02838 0.02043 0.01933 0.00410 0.01959 0.02240 0.02007
PICO5 0.00587 0.00376 0.00637 0.00400 0.00646 0.00146
PICO6 0.00051 0.00063 0.00111 0.00128 0.00046
V2
PICO1 0.03939 0.05947 0.07063 0.06461 0.06728 0.05109 0.02777
PICO2 0.03248 0.01859 0.01331 0.02044 0.01972
PICO3 0.02065 0.01519 0.01364 0.01007 0.01041 0.02527
PICO4 0.01622 0.02030 0.01181 0.00558 0.01725 0.01594 0.02113
PICO5 0.00477 0.00461 0.00672 0.00426 0.00634 0.00187
PICO6 0.00124
V3
461
ANEJOS
PICO1 0.02683 0.04748 0.05861 0.05811 0.05703 0.05015 0.02870
PICO2 0.01957 0.01843 0.00917 0.00717 0.01928 0.02116
PICO3 0.01839 0.00937 0.01258 0.01091 0.01704
PICO4 0.02090 0.01304 0.01519 0.00278 0.01393 0.01603 0.01991
PICO5 0.00441 0.00263 0.00519 0.00273 0.00408 0.00087
PICO6 0.00056 0.00121 0.00119 0.00074
V4
PICO1 0.03050 0.05567 0.07177 0.07083 0.07333 0.06084 0.03438
PICO2 0.01759 0.01856 0.01794 0.02052
PICO3 0.01779 0.01193 0.01076 0.01629
PICO4 0.02719 0.01361 0.02013 0.00266 0.01848 0.01624 0.02653
PICO5 0.00388 0.00379 0.00209 0.00494 0.00402 0.00430 0.00378
PICO6 0.00117 0.00145 0.00135 0.00116
V5
PICO1 0.02527 0.04783 0.05972 0.05889 0.05924 0.04545 0.02333
PICO2 0.02598 0.02315 0.00900 0.01065 0.02177 0.02309
PICO3 0.01791 0.01009 0.01167 0.00884 0.01888
PICO4 0.02597 0.01792 0.01601 0.01584 0.01495 0.02709
PICO5 0.00686 0.00456 0.00643 0.00343 0.00616
PICO6 0.00088 0.00077
V6
PICO1 0.02510 0.04649 0.05746 0.05881 0.05736 0.04481 0.02366
PICO2 0.01824 0.01779 0.00713 0.00867 0.01548 0.01619
PICO3 0.01543 0.00853 0.01017 0.00762 0.01546
PICO4 0.02257 0.01434 0.01528 0.01439 0.02374
PICO5 0.00523 0.00346 0.00620 0.00311 0.00525
PICO6 0.00087
Tabla 9.44.: Media de las amplitudes para las vigas reparadas.

AMPLITUD[G's PICO]
V1
PICO1 0.01653 0.02974 0.03664 0.03830 0.03698 0.02973 0.01652
PICO2 0.01693 0.01462 0.01146 0.01576 0.01539
PICO3 0.01262 0.00838 0.01261
PICO4 0.01980 0.01424 0.01334 0.01829 0.01225 0.01929
PICO5 0.00614 0.00446 0.00747 0.00616 0.00297
PICO6
V2
PICO1 0.01212 0.02617 0.03396 0.03479 0.03485 0.02806 0.01486
PICO2 0.01790 0.02236 0.01306 0.00939 0.02268 0.02186
PICO3 0.01563 0.00973 0.00877 0.01419
PICO4 0.01899 0.01003 0.01247 0.00992 0.01199 0.01864
PICO5 0.00899 0.00558 0.00998 0.00615 0.00918
PICO6 0.00145 0.00127
V3
PICO1 0.02377 0.04000 0.04736 0.04816 0.04678 0.03548 0.01914
PICO2 0.02703 0.01857 0.01541 0.02197 0.02202
PICO3 0.01195 0.01237 0.01223 0.00715 0.01865
PICO4 0.01286 0.01687 0.01018 0.01421 0.01105 0.01608
PICO5 0.00656 0.00422 0.00867 0.00500 0.00789 0.00453
PICO6 0.00073 0.00048
V4
PICO1 0.01611 0.02808 0.03499 0.03587 0.03446 0.02809 0.01534
PICO2 0.01585 0.01694 0.00730 0.00908 0.01849 0.01662
PICO3 0.01296 0.00805 0.01056 0.00704 0.01291
PICO4 0.02045 0.01314 0.01148 0.01292 0.01094 0.02277
PICO5 0.00768 0.00523 0.00927 0.00524 0.00775
PICO6 0.00057
V5
PICO1 0.02220 0.04079 0.05248 0.05162 0.05285 0.04203 0.02234
PICO2 0.01600 0.01653 0.00900 0.00693 0.01643 0.01651
PICO3 0.01388 0.00461 0.00878 0.01355
462
ANEJOS
PICO4 0.01353 0.00886 0.01105 0.00937 0.00917 0.01186
PICO5 0.00350 0.00683 0.00678 0.01021 0.00861 0.00680
PICO6 0.00116 0.00082
V6
PICO1 0.01797 0.03196 0.04016 0.04179 0.04173 0.03359 0.01910
PICO2 0.01672 0.01542 0.00772 0.00940 0.01715 0.01535
PICO3 0.01273 0.00722 0.00939 0.02165
PICO4 0.01349 0.00876 0.01036 0.01061 0.01074 0.01553
PICO5 0.00297 0.00662 0.00316 0.00721 0.00658 0.00897
PICO6 0.00131 0.00166 0.00104 0.00162 0.00094
Tabla 9.45.: Media de los amortiguamientos para las vigas sin corrosión.
Control
PICO1 0.01667 0.01744 0.01830 0.01906 0.01831 0.01666 0.01598
PICO2 0.04569 0.04791 0.05170 0.04299 0.04517
PICO3 0.03592 0.03316 0.03184 0.03228 0.03334
PICO4 0.01343 0.01295 0.01334 0.01334 0.01275 0.01284
PICO5 0.00733 0.00782 0.00805 0.00798 0.00755
PICO6 0.01040 0.01020
V1
PICO1 0.02187 0.02445 0.02656 0.02642 0.02689 0.02701 0.02546
PICO2 0.05336 0.05158 0.06886 0.05795
PICO3 0.04492 0.04170 0.05268
PICO4 0.01540 0.01490 0.01534 0.01935 0.01525 0.01518 0.01836
PICO5 0.00815 0.00895 0.00939 0.00940 0.00889 0.00939 0.01174
PICO6 0.01009 0.00830 0.00961 0.00765
V2
PICO1 0.01452 0.01561 0.01575 0.01579 0.01560 0.01500 0.01387
PICO2 0.03211 0.03378 0.03273 0.03086 0.02986
PICO3 0.03918 0.03398 0.03499 0.03539 0.04799 0.03562
PICO4 0.01746 0.01535 0.01676 0.01583 0.01488 0.01667
PICO5 0.00798 0.00885 0.00869 0.00889 0.00879 0.00867 0.00942
PICO6 0.01388 0.01395 0.01320
V3
PICO1 0.01457 0.01551 0.01674 0.01709 0.01730 0.01622 0.01521
PICO2 0.03855 0.04051 0.04395 0.04635 0.03980 0.04233
PICO3 0.04005 0.03661 0.03563 0.03673 0.04674
PICO4 0.01735 0.01576 0.01641 0.01776 0.01623 0.01605 0.01761
PICO5 0.01118 0.01120 0.01137 0.01235 0.01125
PICO6 0.00845 0.00860 0.00807 0.00831 0.00817
V4
PICO1 0.01262 0.01415 0.01530 0.01547 0.01560 0.01455 0.01303
PICO2 0.03405 0.03474 0.03671 0.03626 0.03514
PICO3 0.03992 0.03295 0.03309 0.03497 0.04020
PICO4 0.01674 0.01691 0.01599 0.01587 0.01433 0.02063
PICO5 0.00825 0.00796 0.00773 0.00968 0.01195 0.01244 0.01466
PICO6 0.00704 0.00585 0.00566 0.00865 0.00797
V5
PICO1 0.01328 0.01468 0.01545 0.01555 0.01564 0.01489 0.01431
PICO2 0.03270 0.03463 0.03903 0.03801 0.03596 0.03446
PICO3 0.04128 0.03940 0.03741 0.03868 0.04159
PICO4 0.01640 0.01509 0.01540 0.01714 0.01549 0.01485 0.01621
PICO5 0.00879 0.00894 0.00916 0.00896 0.00866 0.00879 0.00898
PICO6 0.00834 0.00878 0.00856 0.00882 0.00843
V6
PICO1 0.01908 0.02073 0.02189 0.02220 0.02202 0.02113 0.01875
PICO2 0.07199 0.05814 0.06886 0.06775
PICO3 0.05842 0.05339 0.04928 0.05020 0.05367
PICO4 0.02311 0.01813 0.01916 0.02334 0.01871 0.01802 0.02249
PICO5 0.00874 0.00975 0.01008 0.01027 0.00996 0.01032
PICO6 0.01115 0.01183
463
ANEJOS
Tabla 9.46.: Media de los amortiguamientos para las vigas corroídas.

Control
PICO1 0.01609 0.01693 0.01675 0.01701 0.01675 0.01634 0.01558
PICO2 0.04295 0.04889 0.05526 0.04234 0.03894
PICO3 0.03416 0.03209 0.03106 0.03132 0.03294
PICO4 0.01429 0.01365 0.01393 0.01350 0.01348 0.01469
PICO5 0.00805 0.00830 0.00831 0.00817 0.00782 0.01007
PICO6 0.01052 0.01018
V1
PICO1 0.01521 0.01655 0.01782 0.01870 0.01796 0.01825 0.01678
PICO2 0.04036 0.04267 0.05283 0.05732 0.05231 0.04742
PICO3 0.05254 0.04695 0.04634 0.04853 0.05628
PICO4 0.01450 0.01354 0.01430 0.01484 0.01407 0.01431 0.01641
PICO5 0.00876 0.00850 0.00899 0.00850 0.00884 0.00791
PICO6 0.00794 0.00890 0.00956 0.00979 0.00796
V2
PICO1 0.01145 0.01259 0.01278 0.01383 0.01288 0.01231 0.01092
PICO2 0.02551 0.02605 0.03127 0.02725 0.02526
PICO3 0.03287 0.02744 0.02857 0.02575 0.02821 0.02861
PICO4 0.02036 0.01566 0.01544 0.02127 0.01621 0.01628 0.01820
PICO5 0.00846 0.00877 0.00835 0.00759 0.00837 0.00753
PICO6 0.00854
V3
PICO1 0.01258 0.01482 0.01584 0.01614 0.01672 0.01496 0.01323
PICO2 0.03829 0.03845 0.03994 0.04140 0.03783 0.03888
PICO3 0.03344 0.03409 0.03169 0.03206 0.03696
PICO4 0.02435 0.01542 0.01677 0.02130 0.01686 0.01553 0.02442
PICO5 0.00977 0.01017 0.01002 0.01057 0.00998 0.00800
PICO6 0.01314 0.00869 0.00909 0.00896
V4
PICO1 0.01004 0.01143 0.01276 0.01358 0.01284 0.01246 0.01065
PICO2 0.03891 0.04000 0.03832 0.04063
PICO3 0.03587 0.02884 0.03418 0.03779
PICO4 0.02289 0.01165 0.01515 0.01702 0.01335 0.01722 0.02299
PICO5 0.00730 0.00938 0.00913 0.00989 0.00905 0.00915 0.00744
PICO6 0.00643 0.00757 0.00745 0.00629
V5
PICO1 0.01483 0.01651 0.01708 0.01741 0.01713 0.01660 0.01505
PICO2 0.03110 0.03158 0.03349 0.03274 0.03220 0.03063
PICO3 0.03214 0.03432 0.03158 0.03393 0.03326
PICO4 0.01812 0.01493 0.01581 0.01559 0.01517 0.01816
PICO5 0.00937 0.00998 0.00979 0.00974 0.00965
PICO6 0.01304 0.01501
V6
PICO1 0.01442 0.01619 0.01695 0.01734 0.01685 0.01634 0.01486
PICO2 0.03609 0.03705 0.04216 0.03925 0.03892 0.03762
PICO3 0.04381 0.04122 0.03887 0.04305 0.04522
PICO4 0.02092 0.01605 0.01734 0.01612 0.02046
PICO5 0.01041 0.01082 0.01060 0.01098 0.01073
PICO6 0.01581
Tabla 9.47.: Media de los amortiguamientos para las vigas reparadas.

V1
PICO1 0.02245 0.02476 0.02608 0.02599 0.02618 0.02465 0.02058
PICO2 0.03958 0.03973 0.04000 0.03774 0.04217
PICO3 0.05310 0.05741 0.06842
PICO4 0.03329 0.02952 0.02815 0.02711 0.02689 0.03399
PICO5 0.02699 0.02619 0.02699 0.02778 0.02771
464
ANEJOS
PICO6
V2
PICO1 0.02731 0.03315 0.03433 0.03437 0.03414 0.03335 0.02967
PICO2 0.03539 0.03476 0.03294 0.03481 0.03485 0.03487
PICO3 0.04651 0.04021 0.04458 0.05166
PICO4 0.03770 0.03177 0.03584 0.03551 0.03408 0.03661
PICO5 0.02380 0.02585 0.02353 0.02559 0.02394
PICO6 0.02205 0.01954
V3
PICO1 0.01883 0.02203 0.02321 0.02343 0.02307 0.02220 0.01751
PICO2 0.03015 0.02978 0.02849 0.03136 0.02675
PICO3 0.05637 0.03600 0.03659 0.03808 0.04096
PICO4 0.03717 0.02746 0.02632 0.02972 0.02926 0.03636
PICO5 0.02697 0.02755 0.02593 0.02434 0.02523 0.02491
PICO6 0.01729 0.01613
V4
PICO1 0.02396 0.03063 0.03203 0.03262 0.03174 0.03094 0.02590
PICO2 0.04457 0.04231 0.04401 0.03829 0.04058 0.04417
PICO3 0.06077 0.05292 0.03829 0.04537 0.05787
PICO4 0.03259 0.03524 0.02809 0.02761 0.03901 0.03143
PICO5 0.03060 0.03044 0.02719 0.02575 0.02640
PICO6 0.01686
V5
PICO1 0.01671 0.02064 0.02277 0.02313 0.02298 0.02096 0.01810
PICO2 0.04559 0.04352 0.05115 0.05864 0.04271 0.04632
PICO3 0.06357 0.07263 0.05972 0.06189
PICO4 0.04506 0.03644 0.04089 0.04114 0.04053 0.04188
PICO5 0.02916 0.02784 0.02653 0.02903 0.02807 0.02699
PICO6 0.02054 0.01822
V6
PICO1 0.01991 0.02514 0.02729 0.02776 0.02758 0.02640 0.02142
PICO2 0.04581 0.04385 0.05089 0.04457 0.04120 0.04160
PICO3 0.06329 0.05807 0.04525 0.04214
PICO4 0.04835 0.04738 0.04515 0.04172 0.04480 0.04224
PICO5 0.02853 0.02543 0.02685 0.02689 0.02604 0.02521
PICO6 0.01655 0.02102 0.02064 0.01944 0.01504
Anejo 9: Medidas de pruebas de carga a rotura de las Vigas.

carga durante el ensayo de rotura de la viga Control.
Deformaciones ε Reacción Deflexiones (mm) Carga
G1 G2 G3 G4 G5 G6 (kN) Vano 1 Vano 2 (kN)
0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00 0.00 0.00 0.74
1.20E-06 2.39E-06 3.99E-07 2.79E-06 8.00E-07 7.99E-07 0.00 0.00 0.00 0.79
4.00E-07 3.19E-06 7.99E-07 4.39E-06 8.00E-07 3.99E-07 -0.01 0.00 0.00 0.78
0.00E+00 1.20E-06 1.60E-06 1.60E-06 0.00E+00 3.99E-07 -0.01 0.00 0.00 0.80
0.00E+00 1.20E-06 1.60E-06 2.79E-06 1.20E-06 0.00E+00 -0.01 0.00 0.00 0.80
2.40E-06 1.20E-06 1.20E-06 3.99E-07 4.00E-07 1.20E-06 -0.01 0.00 0.00 0.80
4.00E-07 0.00E+00 2.40E-06 2.40E-06 2.40E-06 1.20E-06 -0.01 0.00 0.00 0.80
4.00E-07 3.99E-07 2.00E-06 4.39E-06 1.20E-06 4.79E-06 -0.01 0.00 0.00 0.80
8.00E-07 7.98E-07 2.80E-06 3.59E-06 4.00E-07 2.80E-06 -0.01 0.00 0.00 0.80
4.00E-07 1.20E-06 2.00E-06 3.99E-06 0.00E+00 2.00E-06 -0.02 0.00 0.00 0.79
2.40E-06 2.00E-06 2.40E-06 2.40E-06 4.00E-07 4.79E-06 -0.02 0.00 0.00 0.77
1.20E-06 2.39E-06 2.00E-06 2.79E-06 8.00E-07 4.39E-06 0.03 0.02 0.00 0.90
8.00E-07 3.99E-07 1.60E-06 2.79E-06 1.20E-06 3.59E-06 0.09 0.03 0.00 0.71
2.40E-06 3.99E-06 4.39E-06 3.99E-06 3.60E-06 5.19E-06 0.24 0.06 0.00 0.34
2.00E-06 0.00E+00 5.99E-06 5.99E-06 6.00E-06 5.59E-06 0.41 0.08 0.00 0.05
1.20E-06 3.99E-06 5.59E-06 6.39E-06 8.80E-06 8.78E-06 0.59 0.11 0.00 0.38
8.00E-07 6.78E-06 7.99E-06 6.39E-06 9.20E-06 1.12E-05 0.77 0.13 0.00 0.80
8.00E-07 6.78E-06 9.59E-06 8.38E-06 1.04E-05 1.28E-05 0.94 0.15 0.01 1.07
2.80E-06 8.78E-06 1.16E-05 9.58E-06 1.12E-05 1.44E-05 1.07 0.16 0.02 1.30
2.00E-06 9.98E-06 1.08E-05 7.98E-06 1.08E-05 1.48E-05 1.16 0.18 0.03 1.48
1.20E-06 1.04E-05 1.04E-05 7.98E-06 9.20E-06 1.92E-05 1.23 0.19 0.03 1.57
8.00E-07 1.12E-05 1.08E-05 9.18E-06 1.12E-05 1.64E-05 1.26 0.19 0.03 1.66
2.80E-06 1.12E-05 1.04E-05 7.98E-06 1.04E-05 1.60E-05 1.27 0.19 0.03 1.65
8.00E-07 1.24E-05 9.19E-06 8.78E-06 8.40E-06 2.04E-05 1.36 0.21 0.04 2.07
0.00E+00 1.48E-05 1.16E-05 1.04E-05 1.08E-05 1.64E-05 1.64 0.24 0.06 2.64
4.00E-07 1.72E-05 1.16E-05 1.04E-05 1.20E-05 1.96E-05 2.05 0.29 0.09 3.50
465
ANEJOS
8.00E-07 2.07E-05 1.32E-05 9.98E-06 1.88E-05 2.36E-05 2.63 0.36 0.12 4.66
8.00E-07 2.39E-05 1.40E-05 1.32E-05 2.32E-05 2.91E-05 3.29 0.42 0.17 5.85
1.20E-06 3.03E-05 1.52E-05 1.16E-05 3.04E-05 3.35E-05 4.23 0.49 0.27 7.39
3.20E-06 3.75E-05 1.48E-05 1.40E-05 3.76E-05 4.15E-05 5.62 0.60 0.43 9.86
7.20E-06 3.95E-05 1.40E-05 1.24E-05 4.96E-05 4.95E-05 7.10 0.71 0.55 12.24
8.80E-06 3.39E-05 9.19E-06 8.38E-06 6.12E-05 5.35E-05 8.71 0.83 0.68 14.67
1.68E-05 3.35E-05 5.99E-06 6.79E-06 6.76E-05 5.83E-05 10.19 0.95 0.80 16.70
2.48E-05 2.47E-05 1.20E-06 3.59E-06 7.64E-05 5.91E-05 11.98 1.08 0.96 19.37
3.36E-05 2.00E-06 1.20E-05 1.60E-06 8.68E-05 6.15E-05 14.10 1.23 1.09 21.61
4.04E-05 4.39E-06 1.72E-05 6.39E-06 9.48E-05 5.35E-05 15.17 1.30 1.18 23.05
4.48E-05 1.76E-05 2.72E-05 1.28E-05 1.32E-04 3.11E-05 16.60 1.37 1.28 24.60
5.20E-05 4.75E-05 3.39E-05 1.56E-05 1.40E-04 4.07E-05 17.77 1.46 1.35 26.20
5.72E-05 6.74E-05 4.15E-05 2.08E-05 1.58E-04 5.07E-05 19.22 1.57 1.47 28.15
6.44E-05 7.66E-05 4.79E-05 2.36E-05 1.65E-04 5.63E-05 20.10 1.63 1.52 29.20
6.80E-05 7.74E-05 5.35E-05 2.83E-05 1.71E-04 5.99E-05 21.08 1.72 1.57 30.29
7.08E-05 8.22E-05 5.79E-05 3.07E-05 1.75E-04 6.47E-05 21.94 1.78 1.63 31.81
7.56E-05 8.58E-05 6.47E-05 3.27E-05 1.81E-04 6.67E-05 23.10 1.87 1.71 33.80
8.68E-05 9.14E-05 7.43E-05 3.87E-05 1.94E-04 7.63E-05 25.77 1.99 1.84 36.74
9.96E-05 1.03E-04 8.63E-05 4.07E-05 2.00E-04 8.07E-05 26.93 2.06 1.90 38.26
1.10E-04 9.94E-05 9.38E-05 4.63E-05 2.09E-04 8.39E-05 28.23 2.14 1.98 39.69
1.18E-04 1.01E-04 1.01E-04 4.75E-05 2.14E-04 8.55E-05 29.35 2.22 2.04 41.36
1.23E-04 9.98E-05 1.09E-04 5.11E-05 2.19E-04 8.83E-05 30.63 2.31 2.14 43.16
1.32E-04 1.01E-04 1.24E-04 5.67E-05 2.31E-04 9.15E-05 32.53 2.40 2.27 45.82
1.41E-04 1.01E-04 1.49E-04 6.27E-05 2.40E-04 9.43E-05 34.55 2.50 2.38 48.15
1.48E-04 1.02E-04 2.21E-04 7.35E-05 2.49E-04 9.79E-05 36.31 2.58 2.49 50.74
1.60E-04 1.03E-04 4.18E-04 8.15E-05 2.59E-04 1.02E-04 37.78 2.64 2.58 52.58
1.72E-04 1.04E-04 9.16E-04 8.27E-05 2.71E-04 1.06E-04 39.34 2.76 2.68 55.18
1.84E-04 1.04E-04 1.27E-03 8.74E-05 2.85E-04 1.09E-04 41.15 2.87 2.79 57.56
1.99E-04 1.07E-04 1.48E-03 9.38E-05 2.98E-04 1.12E-04 42.63 2.96 2.86 59.31
2.07E-04 1.09E-04 1.64E-03 9.62E-05 3.03E-04 1.13E-04 44.02 3.03 2.94 61.37
2.16E-04 1.11E-04 1.80E-03 1.03E-04 3.12E-04 1.16E-04 45.60 3.11 3.03 63.54
2.28E-04 1.09E-04 2.00E-03 1.05E-04 3.19E-04 1.14E-04 47.27 3.19 3.12 65.67
2.37E-04 1.10E-04 2.20E-03 1.07E-04 3.27E-04 1.15E-04 49.09 3.25 3.20 68.04
2.48E-04 1.11E-04 2.39E-03 1.11E-04 3.38E-04 1.17E-04 50.70 3.31 3.29 69.87
2.56E-04 1.13E-04 2.58E-03 1.15E-04 3.48E-04 1.16E-04 52.91 3.41 3.36 72.33
2.68E-04 1.13E-04 2.84E-03 1.20E-04 3.61E-04 1.15E-04 55.01 3.53 3.45 75.24
2.85E-04 1.13E-04 3.12E-03 1.27E-04 3.72E-04 1.15E-04 56.85 3.62 3.53 77.98
2.96E-04 1.13E-04 3.39E-03 1.34E-04 3.82E-04 1.17E-04 58.33 3.68 3.58 79.23
3.04E-04 1.14E-04 3.57E-03 1.37E-04 3.86E-04 1.21E-04 59.53 3.72 3.63 80.78
3.13E-04 1.15E-04 3.75E-03 1.39E-04 3.94E-04 1.23E-04 61.09 3.78 3.69 83.10
3.25E-04 1.13E-04 4.00E-03 1.47E-04 4.07E-04 1.27E-04 62.83 3.85 3.78 86.02
3.44E-04 1.16E-04 4.32E-03 1.53E-04 4.23E-04 1.25E-04 65.03 3.97 3.90 90.18
3.65E-04 1.17E-04 4.74E-03 1.64E-04 4.36E-04 1.25E-04 67.31 4.11 4.05 93.96
3.82E-04 1.19E-04 5.10E-03 1.71E-04 4.54E-04 1.23E-04 69.16 4.21 4.13 96.75
3.98E-04 1.18E-04 5.41E-03 1.80E-04 4.66E-04 1.23E-04 71.19 4.31 4.23 100.22
4.14E-04 1.19E-04 5.67E-03 1.86E-04 4.75E-04 1.25E-04 72.98 4.38 4.32 102.71
4.27E-04 1.17E-04 6.00E-03 1.93E-04 4.89E-04 1.23E-04 74.99 4.46 4.41 106.31
4.43E-04 1.19E-04 6.34E-03 2.00E-04 5.05E-04 1.23E-04 76.83 4.56 4.50 109.15
4.53E-04 1.19E-04 6.61E-03 2.07E-04 5.17E-04 1.21E-04 78.56 4.66 4.57 112.18
4.68E-04 1.19E-04 6.90E-03 2.14E-04 5.29E-04 1.19E-04 80.33 4.75 4.66 115.15
4.80E-04 1.19E-04 7.11E-03 2.19E-04 5.43E-04 1.25E-04 81.98 4.83 4.73 117.39
4.92E-04 1.20E-04 7.26E-03 2.23E-04 5.50E-04 1.21E-04 83.30 4.88 4.77 118.93
5.00E-04 1.19E-04 7.41E-03 2.29E-04 5.60E-04 1.20E-04 84.82 4.94 4.84 121.33
5.13E-04 1.20E-04 7.56E-03 2.35E-04 5.71E-04 1.22E-04 86.50 5.01 4.91 123.83
5.25E-04 1.19E-04 7.66E-03 2.32E-04 5.86E-04 1.22E-04 88.10 5.08 4.99 126.84
5.42E-04 1.20E-04 7.81E-03 2.21E-04 5.96E-04 1.21E-04 89.91 5.19 5.10 130.16
5.57E-04 1.21E-04 8.01E-03 2.17E-04 6.13E-04 1.21E-04 91.84 5.31 5.22 133.80
5.72E-04 1.22E-04 8.21E-03 2.10E-04 6.23E-04 1.17E-04 93.57 5.40 5.29 136.31
5.87E-04 1.23E-04 8.40E-03 2.02E-04 6.35E-04 1.15E-04 95.22 5.48 5.37 138.67
5.99E-04 1.24E-04 8.57E-03 1.98E-04 6.48E-04 1.13E-04 96.80 5.55 5.47 140.85
6.11E-04 1.25E-04 8.78E-03 1.97E-04 6.56E-04 1.14E-04 98.63 5.62 5.60 144.12
6.19E-04 1.27E-04 9.09E-03 1.94E-04 6.68E-04 1.14E-04 100.46 5.71 5.68 147.17
6.36E-04 1.26E-04 9.33E-03 1.99E-04 6.83E-04 1.09E-04 102.29 5.82 5.76 149.92
6.49E-04 1.27E-04 9.58E-03 2.06E-04 6.90E-04 1.08E-04 104.14 6.01 5.83 152.83
6.63E-04 1.29E-04 9.90E-03 2.13E-04 7.02E-04 1.07E-04 105.92 6.10 5.88 154.58
6.71E-04 1.30E-04 1.00E-02 2.07E-04 7.06E-04 1.04E-04 107.18 6.15 5.93 156.21
6.80E-04 1.30E-04 1.02E-02 2.08E-04 7.17E-04 1.03E-04 108.93 6.22 6.02 159.31
6.94E-04 1.29E-04 1.04E-02 2.10E-04 7.30E-04 9.79E-05 110.80 6.29 6.08 161.23
7.05E-04 1.30E-04 1.06E-02 2.11E-04 7.41E-04 9.55E-05 112.34 6.36 6.17 164.04
7.21E-04 1.30E-04 1.08E-02 2.12E-04 7.53E-04 9.43E-05 114.13 6.45 6.24 166.53
7.34E-04 1.29E-04 1.10E-02 2.10E-04 7.63E-04 9.31E-05 115.90 6.53 6.33 169.20
7.49E-04 1.27E-04 1.13E-02 2.07E-04 7.76E-04 8.91E-05 118.04 6.66 6.44 173.41
7.67E-04 1.29E-04 1.16E-02 2.02E-04 7.94E-04 8.23E-05 119.82 6.76 6.55 176.33
7.89E-04 1.29E-04 1.21E-02 2.00E-04 8.14E-04 7.75E-05 122.21 6.90 6.69 181.33
8.13E-04 1.27E-04 1.26E-02 2.05E-04 8.34E-04 6.83E-05 124.48 7.08 6.81 185.43
8.35E-04 1.29E-04 1.30E-02 2.08E-04 8.50E-04 5.79E-05 126.76 7.24 6.92 188.93
8.57E-04 1.29E-04 1.33E-02 2.16E-04 8.69E-04 4.83E-05 128.78 7.36 7.01 191.99
8.75E-04 1.29E-04 1.35E-02 2.25E-04 8.87E-04 4.03E-05 130.89 7.49 7.10 195.96
8.95E-04 1.29E-04 1.38E-02 2.34E-04 9.02E-04 3.59E-05 132.97 7.59 7.23 197.71
9.09E-04 1.31E-04 1.38E-02 2.42E-04 9.10E-04 3.00E-05 134.63 7.70 7.30 200.61
466
ANEJOS
9.28E-04 1.33E-04 1.38E-02 2.52E-04 9.29E-04 2.36E-05 136.68 7.77 7.37 203.61
9.45E-04 1.31E-04 1.38E-02 2.62E-04 9.40E-04 1.80E-05 138.60 7.94 7.46 206.26
9.60E-04 1.33E-04 1.39E-02 2.73E-04 9.54E-04 1.04E-05 140.50 8.03 7.56 208.49
9.72E-04 1.33E-04 1.39E-02 2.78E-04 9.62E-04 4.79E-06 142.34 8.11 7.61 210.81
9.85E-04 1.35E-04 1.40E-02 2.80E-04 9.74E-04 7.99E-07 144.21 8.18 7.70 212.66
9.99E-04 1.35E-04 1.40E-02 2.82E-04 9.82E-04 5.59E-06 146.10 8.26 7.80 215.24
1.01E-03 1.34E-04 1.40E-02 2.82E-04 9.97E-04 1.28E-05 148.04 8.37 7.86 217.69
1.03E-03 1.35E-04 1.41E-02 2.84E-04 1.01E-03 1.80E-05 150.10 8.47 8.01 220.41
1.04E-03 1.35E-04 1.42E-02 2.88E-04 1.02E-03 3.03E-05 152.07 8.56 8.09 222.96
1.06E-03 1.34E-04 1.42E-02 2.87E-04 1.04E-03 3.87E-05 154.21 8.65 12.42 224.98
1.07E-03 1.33E-04 1.42E-02 2.87E-04 1.04E-03 4.51E-05 155.56 8.69 12.45 225.83
1.08E-03 1.36E-04 1.43E-02 2.91E-04 1.05E-03 5.43E-05 158.00 8.80 12.53 230.58
1.10E-03 1.40E-04 1.44E-02 2.96E-04 1.07E-03 6.91E-05 160.62 8.94 12.67 234.61
1.12E-03 1.37E-04 1.45E-02 2.97E-04 1.09E-03 8.42E-05 163.09 9.09 12.77 238.23
1.15E-03 1.38E-04 1.46E-02 3.02E-04 1.11E-03 1.01E-04 166.02 9.25 13.03 242.78
1.17E-03 1.38E-04 1.47E-02 3.04E-04 1.13E-03 1.15E-04 168.98 9.40 16.53 246.62
1.19E-03 1.40E-04 1.48E-02 3.11E-04 1.14E-03 1.26E-04 171.40 9.51 -0.37 249.88
1.21E-03 1.41E-04 1.49E-02 3.16E-04 1.16E-03 1.41E-04 174.07 -4.87 -0.37 253.45
1.23E-03 1.42E-04 1.49E-02 3.23E-04 1.18E-03 1.56E-04 176.48 -4.88 -0.37 256.30
1.25E-03 1.40E-04 1.50E-02 3.32E-04 1.19E-03 1.74E-04 179.23 -4.88 -0.37 260.01
1.28E-03 1.42E-04 1.51E-02 3.44E-04 1.21E-03 1.96E-04 182.26 -4.89 -0.38 264.92
1.30E-03 1.39E-04 1.52E-02 3.57E-04 1.24E-03 2.26E-04 185.35 -4.89 -0.38 269.31
1.33E-03 1.41E-04 1.53E-02 3.69E-04 1.26E-03 2.58E-04 188.49 -4.89 -0.38 273.27
1.35E-03 1.43E-04 1.54E-02 3.82E-04 1.28E-03 2.94E-04 191.56 -4.89 -0.38 277.07
1.38E-03 1.44E-04 1.55E-02 4.00E-04 1.31E-03 3.44E-04 194.46 -4.89 -0.38 280.47
1.40E-03 1.45E-04 1.56E-02 4.19E-04 1.33E-03 4.02E-04 197.61 -4.89 -0.38 285.35
1.43E-03 1.44E-04 1.57E-02 4.45E-04 1.35E-03 4.69E-04 200.78 -4.89 -0.38 288.34
1.45E-03 1.47E-04 1.58E-02 4.70E-04 1.37E-03 5.08E-04 202.74 -4.89 -0.38 289.40
1.47E-03 1.47E-04 1.60E-02 4.92E-04 1.39E-03 5.72E-04 204.65 -4.89 -0.38 292.57
1.53E-03 1.45E-04 1.60E-02 1.40E-05 1.44E-03 6.40E-04 206.37 -4.89 -0.38 292.32
1.54E-03 1.45E-04 1.60E-02 3.99E-06 1.45E-03 6.70E-04 208.60 -4.89 -0.38 295.39
1.56E-03 1.46E-04 1.61E-02 1.16E-05 1.46E-03 7.07E-04 211.20 -4.89 -0.38 298.63
1.58E-03 1.47E-04 1.62E-02 2.40E-06 1.48E-03 7.45E-04 214.14 -4.89 -0.38 301.22
1.60E-03 1.45E-04 1.63E-02 1.12E-05 1.50E-03 7.75E-04 216.92 -4.89 -0.38 304.44
1.62E-03 1.46E-04 1.64E-02 3.27E-05 1.51E-03 8.08E-04 219.90 -4.90 -0.38 307.60
1.64E-03 1.46E-04 1.65E-02 7.07E-05 1.53E-03 8.51E-04 223.07 -4.90 -0.38 311.16
1.66E-03 1.49E-04 1.66E-02 2.93E-04 1.55E-03 9.10E-04 225.81 -4.90 -0.38 314.26

carga durante el ensayo de rotura de la viga V1.
0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.07 0.00 0.00 0.10
1.60E-06 3.20E-06 1.60E-06 7.97E-07 2.80E-06 0.00E+00 0.06 0.00 0.00 0.08
1.60E-06 2.00E-06 7.99E-07 1.59E-06 2.80E-06 0.00E+00 0.06 0.00 0.00 0.09
7.98E-07 5.99E-06 7.99E-07 3.98E-07 2.40E-06 1.20E-06 0.07 0.00 0.00 0.10
0.00E+00 9.99E-06 2.80E-06 7.97E-07 1.20E-06 1.20E-06 0.06 0.00 0.00 0.08
7.98E-07 7.99E-06 4.00E-07 1.20E-06 1.60E-06 1.60E-06 0.07 0.00 0.00 0.11
7.98E-07 8.79E-06 3.60E-06 1.99E-06 2.80E-06 4.00E-07 0.60 0.03 0.00 0.89
1.99E-06 2.00E-06 2.80E-06 7.17E-06 5.99E-06 1.60E-06 1.22 0.06 0.04 1.79
7.98E-07 3.60E-06 4.80E-06 2.11E-05 1.40E-05 4.00E-07 2.29 0.14 0.14 3.37
3.99E-06 1.60E-06 7.99E-07 3.31E-05 2.16E-05 4.00E-07 3.31 0.23 0.23 4.86
6.78E-06 5.59E-06 4.00E-06 4.34E-05 2.64E-05 0.00E+00 4.01 0.29 0.29 5.89
9.17E-06 7.59E-06 7.19E-06 4.98E-05 2.92E-05 8.00E-07 4.90 0.35 0.36 7.21
1.16E-05 8.79E-06 1.20E-05 5.97E-05 3.20E-05 2.40E-06 5.61 0.41 0.43 8.25
1.24E-05 1.12E-05 1.48E-05 6.53E-05 3.48E-05 4.00E-07 6.30 0.46 0.48 9.26
1.64E-05 1.48E-05 1.84E-05 7.49E-05 4.00E-05 0.00E+00 7.21 0.51 0.55 10.60
2.23E-05 1.96E-05 2.32E-05 8.32E-05 4.16E-05 8.00E-07 8.37 0.63 0.65 12.31
2.51E-05 1.96E-05 3.04E-05 9.84E-05 4.67E-05 0.00E+00 9.28 0.71 0.72 13.65
2.79E-05 2.32E-05 3.72E-05 1.10E-04 5.23E-05 1.60E-06 10.50 0.80 0.81 15.44
3.39E-05 2.28E-05 4.48E-05 1.25E-04 5.51E-05 2.00E-06 11.90 0.89 0.91 17.50
3.87E-05 2.64E-05 5.56E-05 1.41E-04 6.39E-05 3.60E-06 13.03 0.98 1.00 19.16
4.31E-05 2.48E-05 5.88E-05 1.44E-04 6.47E-05 4.00E-06 13.07 0.99 1.01 19.23
4.19E-05 2.88E-05 6.20E-05 1.49E-04 6.63E-05 4.00E-06 13.83 1.02 1.05 20.34
4.79E-05 3.08E-05 6.99E-05 1.57E-04 6.95E-05 6.40E-06 15.06 1.09 1.13 22.15
5.23E-05 3.04E-05 7.95E-05 1.72E-04 7.67E-05 5.60E-06 16.66 1.21 1.23 24.49
6.26E-05 2.56E-05 9.63E-05 1.88E-04 8.27E-05 6.40E-06 18.14 1.32 1.33 26.68
6.66E-05 2.44E-05 1.09E-04 2.03E-04 8.83E-05 6.40E-06 19.55 1.40 1.41 28.74
7.38E-05 2.72E-05 1.24E-04 2.15E-04 9.59E-05 4.80E-06 20.76 1.48 1.46 30.52
7.98E-05 3.52E-05 1.41E-04 2.25E-04 1.00E-04 7.60E-06 21.73 1.57 1.51 31.96
9.22E-05 3.99E-05 1.64E-04 2.44E-04 1.10E-04 5.20E-06 24.23 1.69 1.65 35.63
1.01E-04 3.64E-05 1.87E-04 2.71E-04 1.22E-04 8.79E-06 26.28 1.79 1.78 38.64
1.01E-04 4.31E-05 2.02E-04 2.91E-04 1.28E-04 8.00E-06 27.38 1.87 1.83 40.27
1.12E-04 5.75E-05 2.19E-04 3.04E-04 1.35E-04 8.40E-06 28.87 1.95 1.91 42.46
467
ANEJOS
1.15E-04 5.79E-05 2.39E-04 3.22E-04 1.44E-04 8.79E-06 31.21 2.02 1.99 44.59
1.18E-04 5.19E-05 2.55E-04 3.37E-04 1.51E-04 9.99E-06 32.34 2.08 2.04 46.19
1.22E-04 4.75E-05 2.70E-04 3.49E-04 1.56E-04 9.99E-06 33.40 2.13 2.09 47.71
1.27E-04 4.47E-05 2.83E-04 3.64E-04 1.65E-04 8.79E-06 34.78 2.19 2.16 49.69
1.30E-04 4.15E-05 3.04E-04 3.83E-04 1.68E-04 9.99E-06 36.41 2.26 2.24 52.02
1.34E-04 4.15E-05 3.22E-04 3.97E-04 1.79E-04 1.04E-05 37.69 2.32 2.30 53.85
1.36E-04 3.87E-05 3.39E-04 4.16E-04 1.86E-04 9.19E-06 39.25 2.37 2.37 56.07
1.41E-04 4.59E-05 3.56E-04 4.37E-04 1.98E-04 1.28E-05 40.57 2.44 2.44 57.95
1.43E-04 4.71E-05 3.71E-04 4.51E-04 2.05E-04 1.24E-05 42.16 2.52 2.51 60.23
1.48E-04 5.91E-05 3.86E-04 4.68E-04 2.13E-04 1.16E-05 43.71 2.61 2.58 62.44
1.53E-04 6.55E-05 4.03E-04 4.88E-04 2.23E-04 1.16E-05 45.14 2.68 2.65 64.49
1.57E-04 5.67E-05 4.16E-04 5.04E-04 2.26E-04 1.16E-05 46.22 2.74 2.70 66.03
1.60E-04 5.43E-05 4.31E-04 5.25E-04 2.36E-04 1.28E-05 47.33 2.79 2.75 67.61
1.66E-04 5.27E-05 4.44E-04 5.38E-04 2.42E-04 1.28E-05 48.54 2.84 2.80 69.34
1.69E-04 5.19E-05 4.58E-04 5.55E-04 2.52E-04 1.24E-05 49.92 2.90 2.86 71.32
1.76E-04 5.95E-05 4.74E-04 5.74E-04 2.60E-04 1.28E-05 51.64 2.97 2.93 73.78
1.83E-04 5.35E-05 4.93E-04 6.02E-04 2.69E-04 1.76E-05 53.50 3.04 3.01 76.43
1.89E-04 5.83E-05 5.13E-04 6.24E-04 2.83E-04 1.52E-05 55.20 3.13 3.09 78.85
1.96E-04 6.03E-05 5.33E-04 6.50E-04 2.94E-04 1.48E-05 57.37 3.23 3.18 81.96
2.06E-04 6.79E-05 5.51E-04 6.80E-04 3.04E-04 1.72E-05 59.32 3.32 3.27 84.75
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2.20E-04 7.19E-05 5.85E-04 7.37E-04 3.25E-04 1.52E-05 63.06 3.48 3.43 90.09
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468
ANEJOS
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5.06E-04 1.14E-04 1.58E-03 2.34E-03 1.01E-03 6.44E-05 173.10 9.25 9.67 245.15
5.10E-04 1.16E-04 1.59E-03 2.36E-03 1.02E-03 6.60E-05 174.33 9.31 9.73 246.82
5.10E-04 1.15E-04 1.60E-03 2.38E-03 1.02E-03 6.56E-05 175.56 9.36 9.78 248.36
5.14E-04 1.15E-04 1.62E-03 2.40E-03 1.03E-03 6.68E-05 176.79 9.42 9.85 250.20
5.19E-04 1.14E-04 1.63E-03 2.42E-03 1.04E-03 6.68E-05 178.03 9.47 9.90 251.88
5.23E-04 1.11E-04 1.65E-03 2.44E-03 1.04E-03 6.68E-05 179.28 9.55 9.98 254.32
5.26E-04 1.09E-04 1.67E-03 2.48E-03 1.05E-03 7.04E-05 180.52 9.61 10.04 255.43
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5.29E-04 1.10E-04 1.68E-03 2.49E-03 1.06E-03 6.92E-05 183.03 9.69 15.13 255.46
5.29E-04 1.04E-04 1.69E-03 2.49E-03 1.06E-03 7.04E-05 184.29 255.49
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469
ANEJOS
5.71E-04 1.13E-04 1.90E-03 2.79E-03 1.14E-03 8.84E-05 201.06 277.67
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5.85E-04 1.15E-04 2.05E-03 3.01E-03 1.17E-03 9.24E-05 206.36 288.32
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5.93E-04 1.09E-04 1.71E-03 3.29E-03 1.18E-03 9.68E-05 213.08 299.66
5.95E-04 1.05E-04 1.65E-03 3.30E-03 1.18E-03 9.72E-05 214.44 300.93
5.95E-04 1.07E-04 1.59E-03 3.30E-03 1.18E-03 1.04E-04 215.80 302.02
5.98E-04 1.16E-04 1.56E-03 3.31E-03 1.18E-03 1.04E-04 217.16 303.59
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6.35E-04 1.03E-04 7.66E-04 3.17E-03 1.22E-03 1.04E-04 231.04 317.17

G1 G2 G3 G4 G5 G6 (kN) Vano c/c Vano s/c (kN)
0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00E+00 0.00 0.00 0.00 0.01
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3.19E-06 2.39E-06 0.00E+00 2.80E-06 4.01E-07 1.60E-06 0.00 0.00 0.00 0.01
3.59E-06 3.99E-06 4.00E-07 7.99E-07 2.00E-06 1.60E-06 0.00 0.00 0.00 0.01
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470
ANEJOS
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471
ANEJOS
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472
ANEJOS
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473
ANEJOS
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474
ANEJOS
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475
ANEJOS
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476
ANEJOS
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477
ANEJOS
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478
ANEJOS
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4.55E-04 3.13E-03 3.05E-03 9.55E-04 4.84E-04 1.71E-03 98.28 5.04 4.26 142.84
4.60E-04 3.15E-03 3.07E-03 9.72E-04 4.94E-04 1.73E-03 99.07 5.08 4.29 144.13
4.65E-04 3.18E-03 3.09E-03 9.84E-04 5.00E-04 1.73E-03 99.86 5.12 4.34 145.44
4.69E-04 3.20E-03 3.11E-03 1.00E-03 5.05E-04 1.75E-03 100.63 5.16 4.39 146.71
4.72E-04 3.22E-03 3.14E-03 1.02E-03 5.09E-04 1.76E-03 101.42 5.20 4.45 148.03
4.77E-04 3.24E-03 3.16E-03 1.03E-03 5.14E-04 1.78E-03 102.21 5.24 4.51 149.33
4.79E-04 3.26E-03 3.18E-03 1.05E-03 5.18E-04 1.79E-03 102.98 5.28 4.57 150.58
4.85E-04 3.29E-03 3.21E-03 1.07E-03 5.24E-04 1.80E-03 103.77 5.32 4.62 151.87
4.89E-04 3.31E-03 3.23E-03 1.09E-03 5.30E-04 1.82E-03 104.56 5.36 4.67 153.21
4.94E-04 3.33E-03 3.25E-03 1.11E-03 5.32E-04 1.83E-03 105.33 5.39 4.71 154.45
479
ANEJOS
4.97E-04 3.36E-03 3.28E-03 1.13E-03 5.38E-04 1.84E-03 106.12 5.43 4.76 155.75
4.98E-04 3.38E-03 3.30E-03 1.15E-03 5.45E-04 1.85E-03 106.91 5.48 4.81 156.99
5.04E-04 3.39E-03 3.32E-03 1.17E-03 5.48E-04 1.86E-03 107.69 5.52 4.85 158.17
5.03E-04 3.41E-03 3.35E-03 1.19E-03 5.50E-04 1.87E-03 108.48 5.58 4.89 159.35
5.06E-04 3.43E-03 3.38E-03 1.21E-03 5.54E-04 1.88E-03 109.28 5.62 4.91 160.68
5.08E-04 3.44E-03 3.41E-03 1.23E-03 5.57E-04 1.89E-03 110.07 5.66 4.97 161.98
5.12E-04 3.47E-03 3.43E-03 1.25E-03 5.64E-04 1.91E-03 110.88 5.70 5.03 163.36
5.16E-04 3.49E-03 3.46E-03 1.27E-03 5.70E-04 1.92E-03 111.69 5.74 5.10 164.76
5.18E-04 3.51E-03 3.48E-03 1.28E-03 5.71E-04 1.93E-03 112.49 5.78 5.17 166.07
5.24E-04 3.53E-03 3.51E-03 1.30E-03 5.80E-04 1.94E-03 113.30 5.82 5.23 167.41
5.28E-04 3.55E-03 3.53E-03 1.32E-03 5.84E-04 1.95E-03 114.10 5.86 5.29 168.89
5.30E-04 3.57E-03 3.56E-03 1.34E-03 5.88E-04 1.96E-03 114.90 5.89 5.34 170.17
5.35E-04 3.59E-03 3.58E-03 1.36E-03 5.96E-04 1.98E-03 115.71 5.93 5.39 171.58
5.40E-04 3.61E-03 3.60E-03 1.37E-03 6.00E-04 1.99E-03 116.53 5.98 5.45 172.98
5.44E-04 3.64E-03 3.62E-03 1.40E-03 6.06E-04 2.00E-03 117.33 6.02 5.50 174.31
5.48E-04 3.66E-03 3.65E-03 1.41E-03 6.14E-04 2.02E-03 118.14 6.06 5.54 175.71
5.52E-04 3.68E-03 3.67E-03 1.43E-03 6.20E-04 2.03E-03 118.95 6.10 5.59 177.10
5.57E-04 3.71E-03 3.69E-03 1.45E-03 6.24E-04 2.04E-03 119.76 6.14 5.66 178.45
5.62E-04 3.73E-03 3.72E-03 1.47E-03 6.32E-04 2.05E-03 120.58 6.18 5.73 179.89
5.66E-04 3.75E-03 3.74E-03 1.49E-03 6.37E-04 2.07E-03 121.41 6.22 5.81 181.34
5.69E-04 3.78E-03 3.77E-03 1.51E-03 6.47E-04 2.08E-03 122.24 6.26 5.87 182.83
5.75E-04 3.81E-03 3.80E-03 1.53E-03 6.51E-04 2.09E-03 123.08 6.30 5.94 184.40
5.81E-04 3.83E-03 3.82E-03 1.55E-03 6.60E-04 2.11E-03 123.93 6.35 6.00 185.93
5.86E-04 3.85E-03 3.85E-03 1.56E-03 6.67E-04 2.12E-03 124.76 6.39 6.06 187.36
5.87E-04 3.88E-03 3.88E-03 1.58E-03 6.70E-04 2.14E-03 125.60 6.44 6.12 188.85
5.92E-04 3.90E-03 3.90E-03 1.60E-03 6.79E-04 2.15E-03 126.45 6.48 6.16 190.38
5.97E-04 3.93E-03 3.93E-03 1.62E-03 6.87E-04 2.17E-03 127.29 6.52 6.23 191.87
6.02E-04 3.96E-03 3.96E-03 1.64E-03 6.96E-04 2.18E-03 128.15 6.57 6.32 193.39
6.04E-04 3.98E-03 3.99E-03 1.66E-03 7.03E-04 2.20E-03 129.01 6.61 6.41 194.95
6.10E-04 4.01E-03 4.02E-03 1.69E-03 7.08E-04 2.21E-03 129.85 6.66 6.49 196.43
6.15E-04 4.03E-03 4.05E-03 1.70E-03 7.14E-04 2.22E-03 130.72 6.70 6.57 198.04
6.19E-04 4.06E-03 4.08E-03 1.73E-03 7.19E-04 2.24E-03 131.60 6.75 6.64 199.66
6.22E-04 4.08E-03 4.12E-03 1.75E-03 7.27E-04 2.25E-03 132.47 6.79 6.71 201.16
6.27E-04 4.11E-03 4.15E-03 1.77E-03 7.37E-04 2.27E-03 133.34 202.85
6.32E-04 4.13E-03 4.19E-03 1.80E-03 7.44E-04 2.28E-03 134.22 204.64
6.37E-04 4.15E-03 4.22E-03 1.82E-03 7.49E-04 2.30E-03 135.09 206.16
6.39E-04 4.18E-03 4.26E-03 1.85E-03 7.59E-04 2.31E-03 135.97 207.73
6.44E-04 4.20E-03 4.29E-03 1.88E-03 7.65E-04 2.32E-03 136.86 209.35
6.47E-04 4.23E-03 4.33E-03 1.90E-03 7.74E-04 2.33E-03 137.74 210.89
6.54E-04 4.25E-03 4.37E-03 1.93E-03 7.81E-04 2.34E-03 138.63 212.54
6.58E-04 4.28E-03 4.41E-03 1.96E-03 7.92E-04 2.36E-03 139.52 214.17
6.63E-04 4.31E-03 4.44E-03 1.98E-03 8.01E-04 2.37E-03 140.41 215.73
6.66E-04 4.33E-03 4.47E-03 2.01E-03 8.05E-04 2.38E-03 141.31 217.38
6.74E-04 4.35E-03 4.51E-03 2.04E-03 8.16E-04 2.40E-03 142.22 219.02
6.76E-04 4.37E-03 4.55E-03 2.06E-03 8.23E-04 2.41E-03 143.11 220.59
6.84E-04 4.40E-03 4.58E-03 2.09E-03 8.29E-04 2.41E-03 144.02 222.22
6.86E-04 4.43E-03 4.62E-03 2.12E-03 8.40E-04 2.43E-03 144.93 223.87
6.92E-04 4.45E-03 4.65E-03 2.15E-03 8.48E-04 2.44E-03 145.83 225.45
6.96E-04 4.47E-03 4.69E-03 2.18E-03 8.60E-04 2.45E-03 146.75 227.11
7.02E-04 4.50E-03 4.73E-03 2.21E-03 8.68E-04 2.46E-03 147.67 228.78
7.05E-04 4.52E-03 4.76E-03 2.23E-03 8.76E-04 2.48E-03 148.58 230.54
7.13E-04 4.55E-03 4.80E-03 2.27E-03 8.87E-04 2.49E-03 149.50 232.02
7.15E-04 4.57E-03 4.84E-03 2.30E-03 8.95E-04 2.49E-03 150.43 233.68
Anejo 10: Medidas de la propagación de las fisuras de las probetas

ataque x en mm) de la probeta C1.
Fecha 01/07/05 04/08/05 13/09/05 04/10/05 19/10/05
x 0 0.01 0.24 0.30 0.35
Fisura 1
1 0 0.1 0.3 0.3 0.3
2 0 0.05 0.2 0.2 0.3
3 0 0.1 0.2 0.25
4 0 0.05 0.15 0.2
5 0 0.1 0.1
Fisura 2
6 0 0.1 0.3 0.3 0.3
7 0 0.05 0.2 0.25 0.3
8 0 0.1 0.2 0.2
9 0 0.05 0.1 0.1
10 0 0.05 0.05
Fisura 3
11 0 0.5
480
ANEJOS
12 0 0.6
13 0 0.5
14 0 0.4
15 0 0.4
Promedio 0 0.04 0.13 0.12 0.3
Desv. Est. 0.00 0.04 0.11 0.11 0.16

ataque x en mm) de la probeta P1.
Fecha 27/11/05 18/01/06 27/01/06 07/02/06 14/02/06 20/02/06 06/03/06 13/03/06 24/03/06 03/04/06 18/04/06 27/04/06 10/05/06 16/05/06 18/05/06
x 0 0.017 0.019 0.209 0.232 0.251 0.295 0.317 0.352 0.384 0.432 0.461 0.502 0.521 0.527
Fisura 1
1 0 0.2 0.3 0.5 0.5 0.5 0.5 0.7 0.8 0.8 1.2 1.4 1.7 1.8 1.8
2 0 0.15 0.2 0.4 0.4 0.4 0.4 0.6 0.7 0.7 1 1.2 1.6 1.7 1.7
3 0 0.05 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.9 1.1 1.5 1.6 1.6
4 0 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.5 0.5 0.5 0.9 1.1 1.4 1.5 1.5
5 0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.8 1 1.3 1.4 1.5
Fisura 2
6 0 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.7 0.8 0.8 1.2 1.4 1.7 1.8 1.8
7 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.5 0.7 0.7 0.7 1.1 1.3 1.6 1.7 1.7
8 0 0.05 0.1 0.3 0.3 0.4 0.4 0.6 0.6 0.6 1 1.2 1.5 1.6 1.6
9 0 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.9 1.1 1.4 1.5 1.5
10 0 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.8 1 1.3 1.4 1.5
Fisura 3
11 0 0.2 0.2 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
12 0 0.05 0.1 0.1 0.15 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4
13 0 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
14 0 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Fisura 4
16 0 0.2 0.2 0.2 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
17 0 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
18 0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Fisura 5
21 0 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
22 0 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.25 0.25 0.25
23 0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Prom. 0 0.08 0.17 0.27 0.28 0.23 0.28 0.37 0.40 0.42 0.61 0.71 0.87 0.92 0.93
Des. Est. 0 0.08 0.08 0.14 0.15 0.20 0.16 0.22 0.24 0.24 0.41 0.51 0.66 0.71 0.72

medidos por fecha de la probeta P2.
Fecha 29/03/06 03/08/06 07/08/06 14/08/06 21/08/06 28/08/06 04/09/06 11/09/06 18/09/06 25/09/06 03/10/06 09/10/06 16/10/06
x 0 0.004 0.004 0.004 0.007 0.009 0.011 0.013 0.016 0.018 0.020 0.022 0.024
Fisura 1
1 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
2 0 0.05 0.08 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
3 0 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
4 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
5 0 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Fisura 2
6 0 0.05 0.1 0.1 0.1
7 0 0.05 0.1 0.1 0.1
8 0 0.05 0.1 0.15 0.15
9 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
10 0 0.05 0.1 0.1
Fisura 3
12
13 0 0.08 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
14
15
Fisura 4
16 0 0.05 0.05 0.05
17
18
19
20
Fisura 5
21
22
Fisura 6
26
27
28
29
30
Fisura 7
31
32
Fisura 8
36
Prom. 0.03 0.06 0.10 0.10 0.09 0.09 0.09 0.07 0.07 0.09 0.10 0.10 0.08
481
ANEJOS
Des. Est. 0.03 0.02 0.00 0.00 0.04 0.02 0.02 0.05 0.04 0.02 0.02 0.02 0.05

medidos por fecha de la probeta P2 (continuación).
Fecha 23/10/06 20/11/06 27/11/06 04/12/06 11/12/06 18/12/06 26/12/06 02/01/07 08/01/07 15/01/07 22/01/07 29/01/07 05/02/07
x 0.027 0.036 0.038 0.040 0.042 0.044 0.047 0.049 0.051 0.053 0.056 0.058 0.060
Fisura 1
1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
3 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
4 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
5 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Fisura 2
6 0.15 0.2 0.3 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
7 0.15 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
8 0.15 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
9 0.1 0.2 0.2 0.2 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
10 0.1 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
Fisura 3
12 0 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.08 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
13 0.1 0.1 0.1 0.15 0.15 0.15 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
14 0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
15 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
Fisura 4
16 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
17 0 0.08 0.1 0.1 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
18 0 0.05 0.08 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
19 0 0.05 0.05 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
20 0 0.05 0.05 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Fisura 5
21 0 0.05 0.05 0.08 0.08 0.08 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
22 0 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1
Fisura 6
26 0 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3
27 0 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
28 0 0.05 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
29 0 0.05 0.1 0.2 0.2 0.2
30 0 0.05 0.1 0.1 0.1
Fisura 7
31 0 0.08 0.08 0.1 0.1 0.2
32 0 0.05 0.05 0.08 0.08 0.1
Fisura 8
36 0 0.1 0.1 0.1 0.1
Prom. 0.08 0.12 0.13 0.11 0.13 0.15 0.14 0.16 0.16 0.17 0.19 0.19 0.20
Des. Est. 0.05 0.05 0.08 0.10 0.10 0.11 0.11 0.12 0.11 0.10 0.09 0.09 0.09

Fecha 29/03/06 31/07/06 07/08/06 14/08/06 21/08/06 28/08/06 04/09/06 11/09/06 18/09/06 25/09/06 03/10/06 09/10/06 16/10/06 23/10/06 20/11/06 27/11/06
X 0 0.020 0.021 0.022 0.033 0.044 0.055 0.066 0.078 0.089 0.101 0.111 0.122 0.133 0.178 0.189
Fisura 3
11 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.3 1.4
12 0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.4 1.5
13 0 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.5 1.6
14 0 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.6 1.7
15 0 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 0.8 1 1.1 1.2 1.3 1.6 1.7
Fisura 4
16 0 0.1 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.7 0.9 1 1 1.1 1.3 1.4
17 0 0.1 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.7 0.8 0.9 0.9 1 1.3 1.3
18 0 0.08 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.8 0.9 1.2 1.3
19 0 0.05 0.05 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.9 1.2 1.3
20 0 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 1.3 1.3
Prom. 0.00 0.08 0.14 0.17 0.22 0.31 0.36 0.43 0.51 0.65 0.76 0.86 0.91 1.02 1.37 1.45
Des. Est. 0.00 0.09 0.10 0.13 0.12 0.13 0.15 0.11 0.07 0.11 0.14 0.14 0.17 0.15 0.15 0.16

Fecha 29/03/06 03/07/06 10/07/06 17/07/06 24/07/06 31/07/06 07/08/06 14/08/06 21/08/06 28/08/06 04/09/06 11/09/06 18/09/06 25/09/06 03/10/06 09/10/06 13/10/06
X 0 0.031 0.033 0.035 0.037 0.039 0.042 0.044 0.066 0.088 0.111 0.133 0.155 0.177 0.203 0.222 0.235
Fisura 1
1 0 0.05 0.08 0.1 0.15 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
2 0 0.08 0.1 0.1 0.15 0.15 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
3 0 0.1 0.1 0.2 0.25 0.25 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.6 0.6 0.7 0.8
4 0 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.15 0.15 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 0.7 0.8 0.9
5 0 0.05 0.08 0.1 0.15 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1
Fisura 2
6 0 0.05 0.08 0.1 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 1 1.2 1.3 1.3
7 0 0.05 0.08 0.1 0.2 0.4 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 0.9 1.1 1.2 1.3
8 0 0.1 0.1 0.2 0.25 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.6 0.8 1 1.1 1.2
9 0 0.05 0.1 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 0.7 0.9 1 1
10 0 0.1 0.1 0.1 0.2 0.25 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.8 0.9 1
Fisura 3
482
ANEJOS
11 0 0.05 0.05 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4
12 0 0.05 0.08 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4
13 0 0.1 0.15 0.2 0.25 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.2 0.3
14 0 0.1 0.1 0.1 0.15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
15 0 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2
Fisura 4
16 0 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Prom. 0.00 0.03 0.06 0.09 0.13 0.16 0.20 0.23 0.26 0.29 0.34 0.39 0.41 0.51 0.60 0.66 0.73
Des. Est. 0.00 0.04 0.04 0.05 0.08 0.08 0.09 0.08 0.10 0.13 0.17 0.17 0.18 0.28 0.35 0.40 0.41
Anejo 11: Cálculo analítico de momentos y curvaturas de fisuración,

plastificación y agotamiento de las secciones de las vigas.

de vano de la viga Control.
Datos Momento de fisuración
2
As1 = 339.30 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 2.80 kN-m
2 -1
As2 = 226.19 mm 1/r = fct,d / Es ( d - x ) = 9.88E-04 km
b= 150 mm
h= 200 mm Plastificación del acero
r= 25 mm X = As1 fyd = 0.85 fcd b (0.8x) + As2 fyd ( x-d' / d-x ) = 63.64 mm
d' = 25 mm M = (d - x) Ts1 + (x - d') Ts2 + (0.6x) Cc = 27.08 kN-m
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 3.28E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0021 <0.0035
2
fck = 22.74 N/mm El acero plastifica
2
Es = 200 N/mm
εs = 0.01 Agotamiento de la sección
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 8.98E-02 km
-1
εc =
2
fct = 2.80 N/mm 1/r x = 0.0057 >0.0035
Md = 29.41 kN-m La sección se agota por compresión en el hormigón
2
fct,m = 5.00 N/mm
2
Ec = 28 N/mm Momento

de la viga Control.
Datos Dimensionado
2
As1 = 427.30 mm Uo = 0.85 fcd b d = 507.3863
2
As2 = 339.30 mm Md = 0.375 Uo d = 33.30
b= 150 mm
h= 200 mm Us1 = Uo (1-(1-2Md /Uo d)^0.5) = 290.71
r= 25 mm As1 = Us1 fyd = 513.62
d' = 25 mm
d= 175 mm Redistribución
2
fy = 566.00 N/mm Mdv = 32.24
2
fck = 22.74 N/mm Mda = 33.47
2
Es = 200 N/mm Us1 = Uo (1-(1-2Md /Uo d)^0.5) = 241.90
εs1 = 0.01 As1 = Us1 fyd = 427.39
εc = 0.0035
red = 7.8 % Momento de fisuración
Md = 36.30 kN-m M= fct,d I / ( h / 2 ) = 2.80 kN-m
2 -1
fct = 2.80 N/mm 1/r = fct,d / Es ( d - x ) = 9.88E-04 km
2
fct,m= 6.40 N/mm
2
Ec = 28 N/mm Plastificación del acero
x= As1 fyd = 0.85 fcd b (0.8x) + As2 fyd ( x-d' / d-x ) = 69.43 mm
M= (d - x) Ts1 + (x - d') Ts2 + (0.6x) Cc = 36.95 kN-m
εs1 = 10 /oo
2 o -1
εc = 1/r x = 0.0024 <0.0035
El acero plastifica
Agotamiento de la sección
εs1 / ( d - x ) =
-1
1/r = 9.47E-02 km
εc = 1/r x = 0.0066 >0.0035
La sección se agota por compresión en el hormigón
1/r = ec / x = 5.04E-02
Momento
M= ( d - x )Ts1 + ( x - d' )Ts2 + ( 0.6 x )Cc = 38.99 kN-m
483
ANEJOS

de vano de la viga 1.
2
As1 = 339.29 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 2.80 kN-m
2 -1
b= 150 mm
r= 25 mm x = As1 fyd = 0.85 fcd b (0.8x) + As2 fyd ( x-d' / d-x ) = 63.64 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 3.28E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0021 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 8.98E-02 km
-1
εc =
2
fct = 2.80 N/mm 1/r x = 0.0057 >0.0035
2
fct,m = 6.40 N/mm
2

de la viga 1.
2
As1 = 427.30 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 6.40 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 2.91E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0015 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εs1 = 0.01 Agotamiento de la sección
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 8.18E-02 km
-1
Md = 36.30 kN-m εc = 1/r x = 0.0043 >0.0035

2
fct = 2.80 N/mm La sección se agota por compresión en el hormigón
2
fct,m = 6.40 N/mm 1/r = ec / x = 6.63E-02
2

de vano de la viga 2
2
As1 = 274.50 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 6.40 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 2.62E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0011 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 7.52E-02 km
-1
εc =
2
fct = 6.40 N/mm 1/r x = 0.0032 <0.0035
Md = 29.41 kN-m La sección se agota por tracción en la armadura
2
fct,m = 5.00 N/mm
2

de la viga 2.
As1 = 427.30 mm2 M= fct,d I / ( h / 2 ) = 2.80 kN-m
As2 = 339.30 mm2 1/r = fct,d / Es ( d - x ) = 9.88E-04 km
-1
484
ANEJOS
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 3.51E-02 km
fy = 566.00 N/mm2 εc = 1/r x = 0.0024 <0.0035
fck = 22.74 N/mm2 El acero plastifica
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 9.47E-02 km
-1
Md = 36.30 kN-m εc = 1/r x = 0.0066 >0.0035

2
fct,m = 6.40 N/mm2 1/r = ec / x = 5.04E-02
2

2
As1 = 339.29 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 2.80 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 3.28E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0021 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 8.98E-02 km
-1
εc =
2
fct = 2.80 N/mm 1/r x = 0.0057 >0.0035
2
fct,m = 6.40 N/mm
2

de la viga 3.
2
As1 = 427.30 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 6.40 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 2.89E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0015 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 8.13E-02 km
-1
Md = 36.30 kN-m εc = 1/r x = 0.0042 >0.0035

2
2
fct,m = 6.40 N/mm 1/r = ec / x = 6.74E-02
2

As1 = 280.90 mm2 M= fct,d I / ( h / 2 ) = 6.40 kN-m
As2 = 226.19 mm2 1/r = fct,d / Es ( d - x ) = 2.26E-03 km
-1
b= 150 mm
r= 25 mm x = As1 fyd = 0.85 fcd b (0.8x) + As2 fyd ( x-d' / d-x ) = 42.87 Mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 2.64E-02 km
fy = 566.00 N/mm2 εc = 1/r x = 0.0011 <0.0035
485
ANEJOS
fck = 32.40 N/mm2 El acero plastifica
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 7.57E-02 km
-1
fct = 6.40 N/mm2 εc = 1/r x = 0.0032 <0.0035

fct,m = 5.00 N/mm2
2

de la viga 4.
2
As1 = 427.30 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 2.80 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 3.51E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0024 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 9.47E-02 km
-1
Md = 36.30 kN-m εc = 1/r x = 0.0066 >0.0035

2
2
fct,m = 6.40 N/mm 1/r = ec / x = 5.04E-02
2

2
As1 = 339.29 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 2.80 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 3.28E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0021 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 8.98E-02 km
-1
εc =
2
fct = 2.80 N/mm 1/r x = 0.0057 >0.0035
2
fct,m = 6.40 N/mm
2

de la viga 5.
2
As1 = 427.30 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 6.40 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 2.81E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0014 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 7.96E-02 km
-1
Md = 36.30 kN-m εc = 1/r x = 0.0039 >0.0035

2
486
ANEJOS
2
fct,m = 6.40 N/mm 1/r = ec / x = 7.09E-02
2

2
As1 = 264.80 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 6.40 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 2.59E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0011 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 7.45E-02 km
-1
εc =
2
fct = 6.40 N/mm 1/r x = 0.0030 <0.0035
2
fct,m = 5.00 N/mm
2

de la viga 6.
2
As1 = 427.30 mm M= fct,d I / ( h / 2 ) = 2.80 kN-m
2 -1
b= 150 mm
εs1 = 10 /oo 1/r = fct,d / Es ( d - x ) =
o -1
d= 175 mm 3.51E-02 km
εc =
2
fy = 566.00 N/mm 1/r x = 0.0024 <0.0035
2
2
Es = 200 N/mm
εc = 0.0035 1/r = εs1 / ( d - x ) = 9.47E-02 km
-1
Md = 36.30 kN-m εc = 1/r x = 0.0066 >0.0035

2
2
fct,m = 6.40 N/mm 1/r = ec / x = 5.04E-02
2
Anejo 12: Cálculo por ordenador del momento y curvatura de las

secciones de las vigas.
487
ANEJOS
a) b)
c) d)
Figura 9.1.: Diagramas tensión – deformación de la sección de apoyo de la viga
Control: a) 1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
a) b)
c) d)
Figura 9.2.: Diagramas tensión de la sección de centro de vano de la viga Control: a)
1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
488
ANEJOS
a) b)
c) d)
Figura 9.3.: Diagramas tensión de la sección de apoyo de la viga Control: a) 1/r =
0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
a) b)
489
ANEJOS
c) d)

estudiada: a) 1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
a) b)
c) d)

1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
490
ANEJOS
a) b)
c) d)

viga 2 estudiada: a) 1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
a) b)
491
ANEJOS
c) d)
Figura 9.7.: Diagramas de tensión de la sección de centro de vano de la viga 2

La figura 9.8 muestra los diagramas tensión – deformación de la sección de apoyo
de la viga 3 con una pérdida de 10% de sección de refuerzo y reparada con mortero,
según cuatro situaciones de curvatura calculadas mediante el programa Excel
generado y explicado anteriormente.
a) b)
492
ANEJOS
c) d)

a) b)
c) d)
Figura 9.9.: Diagramas de tensión de la sección de apoyo de la viga 3: a) 1/r = 0.001,

b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
493
ANEJOS
a) b)
c) d)

a) b)
494
ANEJOS
c) d)

1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
a) b)
c) d)

495
ANEJOS
a) b)
c) d)

1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
a) b)
496
ANEJOS
c) d)
a) b)
c) d)
1/r = 0.001, b) 1/r = 0.01, c) 1/r = 0.02 y d) 1/r = 0.06.
Anejo 13: Cálculo no lineal de las vigas. Analítico.

Tabla 9.74.: Cálculo no lineal de la sección de centro de vano de la viga Control.
Mp,v = 27.08 kN-m pp,v* = 16·Mp,v / 3 L = 96.28 kN
-1
1/rp,v = 3.28E-02 km
Mp,v = 5 pp,v*·L / 32 = 22.57 kN-m
Ma,v = 27.18 kN-m
497
ANEJOS
-1 -1
1/ra,v = 8.98E-02 km 1/rv = Mv / EIp,v = 2.73E-02 m
-1
L= 1.5 m 1/r´= 1/ru,v-1/rp,v = 5.46E-03 m
Δqp,v* = 32·EI (1/r) / 5 L = 19.26 kN

-1
1/r´ = 1/r´ = 1/ru,v – 1/rv = 6.25E-02 m
2
EIu,v = Ma,v / 1/ra,v = 302.66 kN-m
Δqa,v* = 32·EIu,v (1/r´) / 5 L = 80.70 kN
Tabla 9.75.: Cálculo no lineal de la sección de apoyo de la viga Control.

Mp,a = 35.21 kN-m qp,a* = 16·Mp,a / 3 L = 125.18 kN
-1
1/rp,a = 3.51E-02 km
-1
1/r´= 1/ru,ap-1/rp,ap = 1.53E-02 m
Ma,a = 38.99 kN-m
θ´ =
-1
1/ra,a = 5.04E-02 km 1/r´ · d = 2.68E-03 rad
2
L= 1.5 m E·I = (E·Ip,ap + E·Iu,ap) / 2 = 8.88E+02 kN-m
Δqu,a* =
3
24·q´·EI / L = 10.14 kN
Tabla 9.76.: Cálculo no lineal de la sección de centro de vano de la viga 1.

-1
1/rp,v = 3.28E-02 km
Mp,v = 5 pp,v*·L / 32 = 22.57 kN-m
Ma,v = 27.18 kN-m
-1 -1
-1
L= 1.5 m 1/r´= 1/ru,v-1/rp,v = 5.46E-03 m
Δqp,v* = 32·EI (1/r) / 5 L = 19.26 kN

-1
1/r´ = 1/r´ = 1/ru,v – 1/rv = 6.25E-02 m
2
EIu,v = Ma,v / 1/ra,v = 302.66 kN-m
Δqa,v* = 32·EIu,v (1/r´) / 5 L = 67.25 kN
Tabla 9.77.: Cálculo no lineal de la sección de apoyo de la viga 1.

-1
1/rp,a = 2.91E-02 km
-1
1/r´= 1/ru,ap-1/rp,ap = 3.72E-02 m
Ma,a = 35.67 kN-m
θ´ =
-1
1/ra,a = 6.63E-02 km 1/r´ · d = 6.50E-03 rad
2
Δqu,a* =
3
24·q´·EI / L = 23.51 kN

-1
1/rp,v = 2.62E-02 km
Mp,v = 5 pp,v*·L / 32 = 20.15 kN-m
Ma,v = 24.22 kN-m
-1 -1
-1
L= 1.5 m 1/r´= 1/ru,v-1/rp,v = 4.37E-03 m
Δqp,v* = 32·EI (1/r) / 5 L = 17.20 kN-m

-1
1/r´ = 1/r´ = 1/ru,v – 1/rv = 5.34E-02 m
2
EIu,v = Ma,v / 1/ra,v = 322.02 kN-m
Δqa,v* = 32·EIu,v (1/r´) / 5 L = 73.32 kN
498
ANEJOS

-1
1/rp,a = 3.51E-02 km
-1
1/r´= 1/ru,ap-1/rp,ap = 1.53E-02 m
Ma,a = 38.99 kN-m
θ´ =
-1
1/ra,a = 5.04E-02 km 1/r´ · d = 2.68E-03 rad
2
Δqu,a* =
3
24·q´·EI / L = 10.14 kN

-1
1/rp,v = 3.28E-02 km
Mp,v = 5 pp,v*·L / 32 = 22.57 kN-m
Ma,v = 27.18 kN-m
-1 -1
-1
L= 1.5 m 1/r´= 1/ru,v-1/rp,v = 5.46E-03 m
Δqp,v* = 32·EI (1/r) / 5 L = 16.05 kN-m

-1
1/r´ = 1/r´ = 1/ru,v – 1/rv = 6.25E-02 m
2
EIu,v = Ma,v / 1/ra,v = 302.66 kN-m
Δqa,v* = 32·EIu,v (1/r´) / 5 L = 80.70 kN

Mp,a = 32.61 kN-m qp,a* = 16·Mp,a / 3 L = 115.95 kN/m
-1
1/rp,a = 2.89E-02 km
-1
1/r´= 1/ru,ap-1/rp,ap = 3.85E-02 m
Ma,a = 34.97 kN-m
θ´ =
-1
1/ra,a = 6.74E-02 km 1/r´ · d = 6.74E-03 rad
2
Δqu,a* =
3
24·q´·EI / L = 23.71 kN

-1
1/rp,v = 2.64E-02 km
Mp,v = 5 pp,v*·L / 32 = 20.56 kN-m
Ma,v = 24.71 kN-m
-1 -1
-1
L= 1.5 m 1/r´= 1/ru,v-1/rp,v = 4.40E-03 m
Δqp,v* = 32·EI (1/r) / 5 L = 17.55 kN

-1
1/r´ = 1/r´ = 1/ru,v – 1/rv = 5.37E-02 m
2
EIu,v = Ma,v / 1/ra,v = 326.53 kN-m
Δqa,v* = 32·EIu,v (1/r´) / 5 L = 74.77 kN

-1
1/rp,a = 3.51E-02 km
-1
1/r´= 1/ru,ap-1/rp,ap = 1.53E-02 m
Ma,a = 38.99 kN-m
1/ra,a = 5.04E-02 km
-1
θ´ = 1/r´ · d = 2.68E-03 rad
2
Δqu,a* =
3
24·q´·EI / L = 10.14 kN
499
ANEJOS
Tabla 9.84.: Cálculo no lineal de la sección de centro de vano de la viga 5..

-1
1/rp,v = 3.28E-02 km
Mp,v = 5 pp,v*·L / 32 = 22.57 kN-m
Ma,v = 27.18 kN-m
-1 -1
-1
L= 1.5 m 1/r´= 1/ru,v-1/rp,v = 5.46E-03 m
Δqp,v* = 32·EI (1/r) / 5 L = 16.05 kN-m

-1
1/r´ = 1/r´ = 1/ru,v – 1/rv = 6.25E-02 m
2
EIu,v = Ma,v / 1/ra,v = 302.66 kN-m
Δqa,v* = 32·EIu,v (1/r´) / 5 L = 80.70 kN

Mp,a = 30.77 kN-m qp,a* = 16·Mp,a / 3 L = 109.40 kN/m
-1
1/rp,a = 2.81E-02 km
-1
1/r´= 1/ru,ap-1/rp,ap = 4.28E-02 m
Ma,a = 32.84 kN-m
θ´ =
-1
1/ra,a = 7.09E-02 km 1/r´ · d = 7.49E-03 rad
2
Δqu,a* =
3
24·q´·EI / L = 24.90 kN

-1
1/rp,v = 2.59E-02 km
Mp,v = 5 pp,a*·L / 32 = 19.53 kN-m
Ma,v = 23.47 kN-m
-1 -1
-1
L= 1.5 m 1/r´= 1/ru,v-1/rp,v = 4.32E-03 m
Δqp,v* = 32·EI (1/r) / 5 L = 16.66 kN

-1
1/r´ = 1/r´ = 1/ru,v – 1/rv = 5.29E-02 m
2
EIu,v = Ma,v / 1/ra,v = 314.95 kN-m
Δqa,v* = 32·EIu,v (1/r´) / 5 L = 71.11 kN

-1
1/rp,a = 3.51E-02 km
-1
1/r´= 1/ru,ap-1/rp,ap = 1.53E-02 m
Ma,a = 38.99 kN-m
θ´ =
-1
1/ra,a = 5.04E-02 km 1/r´ · d = 2.68E-03 rad
2
Δqu,a* =
3
24·q´·EI / L = 10.14 kN
500

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos

COMPORTAMIENTO DE VIGAS HIPERESTÁTICAS DE HORMIGÓN ARMADO

Madrid, Noviembre de 2009

Condiciones del ensayo ........................................................................................................ 71

Parámetros de deformación................................................................................................ 112

5.3.3 Medidas de las galgas extensométricas .......................................................................... 232

Anejo 4: Medidas de las galgas extensométricas adheridas a la superficie del hormigón de

Figura 3.16: Galgas adheridas en las barras de acero...............................................80

Figura 4.11.- Límite elástico fy de las barras B-500-S. ............................................. 110

Figura 4.40.- Comportamiento de las galgas adheridas a la superficie del hormigón

Figura 4.71.- Gráfico resumen de la frecuencia de las vigas. .................................. 169

Figura 5.35.: Comparación de los datos de fisuración obtenidos: a) en los ensayos

Figura 5.82.: Diagrama momento-curvatura del ensayo de la viga 1 comparado con

Figura 9.2.: Diagramas tensión de la sección de centro de vano de la viga Control: a)

Tabla 4.11.: Valores del factor de proporcionalidad k y k’ para la Viga T empleando

Tabla 5.4.: Penetración de ataque y tiempo necesario para iniciar la fisuración en la

Tabla 9.22.: Medidas de las galgas adheridas a la superficie de hormigón de la

Tabla 9.64.: Cálculo analítico de los Momentos y Curvaturas de la sección de centro

(2.18) ........................................................................................................................... 42

(5.47) ......................................................................................................................... 290

W Carga de viento. Módulo resistente.

γ Coeficiente de ponderación o seguridad. Peso específico.

Figura 1.1.: Pirámide de Jafra y Jufu (Keops)

Figura 1.2: Partenón en Atenas, Grecia.

Figura 1.3: Teatro de Pompeya.

Figura 1.4: Pirámides de Teotihuacán, México.

dificultades, hasta que fue precisamente la "alianza" con su teórico enemigo, el

comportamiento futuro de una estructura afectada por la corrosión de sus

1.1 Durabilidad del hormigón

1.2 Fundamentos de la corrosión

oxidación y una de reducción y la circulación de iones a través del electrolito. Así,

Figura 1.5: Formación de la pila de corrosión.

1.3 Mecanismos de degradación por corrosión en estructuras de

Figura 1.6: Diagrama de Pourbaix del acero a 25ºC.

Figura 1.7: Tipos de corrosión en el hormigón estructural.

1.4 Modelos de vida útil del hormigón armado

Grado de corrosión admisible

Periodo de iniciación Periodo de propagación Tiempo

Figura 1.8: Modelo de vida útil de Tuutti, 1982.

En él se distinguen claramente dos periodos. En primer lugar, penetran los agresivos

1.5 Efectos de la corrosión de las armaduras en el hormigón

Figura 1.9: Reducción de sección transversal.

1.5.2 Pérdida de propiedades mecánicas

alargamiento a máxima carga que llegó a alcanzar valores del 30 y 50 % en casos

1.5.3 Fisuración del recubrimiento

1.5.4 Pérdida de adherencia

1.5.5 Pérdida de capacidad portante

Dichos resultados pusieron de manifiesto que se pueden obtener valores

1.6 Principios sobre seguridad estructural

1.7 La filosofía de los estados límite

Para estudiar si una estructura ha sobrepasado un estado límite, la siguiente

Tabla 1.2: Niveles de evaluación.

Figura 1.10: Probabilidad de fallo asociada a acciones y resistencias.

Metodología de nivel III

Figura 1.11: Optimización del coste de una estructura

1.8 La seguridad de estructuras existentes

Tabla 1.4: Principales diferencias entre el proyecto y la evaluación de estructuras.

El procedimiento de diseño estructural es el empleo de la normativa existente para el

1.8.1 Influencia de la información en el nivel de seguridad

Figura 1.12: Probabilidad de fallo después de analizar la información disponible

1.8.2 Modificación de los coeficientes parciales

Y, si los valores nominales a emplear son valores característicos las ecuaciones