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Ilha Solteira-SP
Maio/2010
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FICHA CATALOGRÁFICA
Àqueles que de alguma forma ou outra contribuíram para com minhas conquistas.
Ao Prof. Dr. Alessandro Roger Rodrigues pela orientação exercida ao longo deste
período, pelo conhecimento que me foi passado e por prover tantas oportunidades em
minha carreira acadêmica. Agradeço também pela amizade, companheirismo, envolvimento,
dedicação e empenho nesses anos em que trabalhamos juntos.
Aos docentes do Departamento de Engenharia Mecânica, em especial os
professores da Área de Materiais e Processos de Fabricação pela disposição.
Aos técnicos do Departamento de Engenharia Mecânica pelos serviços prestados e
atenção durante este projeto de pesquisa, em especial aos técnicos Marino e Edvaldo.
Aos funcionários da Secretaria e do Núcleo de Apoio Computacional do
Departamento de Engenharia Mecânica, em especial o técnico Elias.
Aos integrantes e ex-integrantes do Grupo de Pesquisa em Usinagem (GPU) por
todo auxílio exercido durante este trabalho.
Aos membros da banca, Prof. Dr. Hidekasu Matsumoto e Prof. Dr. Otavio Villar da
Silva Neto pela disponibilidade para participar da defesa dessa dissertação de mestrado.
Ao Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa) da Universidade Federal de
São Carlos (UFSCar) pelo apoio ao projeto, ao Prof. Dr. Oscar Balancin pela orientação e ao
técnico Rover Belo pela ajuda no trabalho de geração dos corpos de prova para a realização
dos ensaios.
Ao Prof. Dr. Reginaldo Teixeira Coelho pelo uso da infraestrutura e equipamentos, ao
Prof. Dr. Luiz Carlos Casteletti pela ajuda na realização dos tratamentos térmicos dos
corpos de prova e ao Prof. Dr. Renato Goulart Jasinevicius pelo uso do perfilômetro ótico,
ambos da Escola de Engenharia de São Carlos (EESC/USP).
Ao PPGEM pela concessão de recursos para participação em congressos e eventos.
À FAPESP pela concessão da bolsa e fomento à pesquisa.
À minha família pelo incentivo e apoio nestes anos de trabalho e dedicação.
À Maíra, Naiana e Saimon pela participação direta nessa pesquisa e também pela
amizade, atenção, companheirismo e bom humor durante a realização do trabalho.
Aos amigos Danilo, Diego, Leandro, Paulo, Robinson, Cássio, Edilson, Agrelli,
Marcos, Oswaldo, Samuel, Ricardo, Marcelo, Alessandro, Vitor, Alexandre, Camila, Márcia e
Bruna pelos momentos de descontração, alegria e camaradagem.
Meu Viés
A cor azul das águas foi necessária para repor minhas ilusões
Em alusão ao mundo colorido ao qual assisti perder as cores
A precisão do objetivo dessas linhas está ininterrupta
Pois ainda será sábio retocar a parte eqüidistante do meu eu
Quando o suspiro em meio ao silêncio render-me uma poesia
Eu fui meu algoz para não me limitar em ser apenas mais um
Cleiton Lazaro
RESUMO
This work deals with the influence of milling conditions on chip formation, microstructure,
hardness and roughness of workpiece. A 0.15%C low carbon steel with two different grain
sizes was milled. For both workpiece materials eight milling conditions were employed where
cutting speed, tool feed and depth of cut varied and combined aiming at Analysis of Variance
application. The machining conditions considered as High-Speed Cutting (HSC) and
Conventional were focused. The milling tests considering down-milling and dry conditions
were carried out in a CNC machining center with 11 kW power and 7,500 rpm spindle
rotation. A 25 mm diameter endmill with two inserts coated of Al2O3 was used. The results
indicated the cutting parameters influenced on all output variables except the
macrohardness. Greater cutting speed and depth of cut caused deformation of workpiece
microstructure with 10.8 m grain size near milled surface. The same parameters governed
the increase of surface microhardness and hardened layer depth. Refined grain material did
neither present deformation of microstructure near milled surface nor increase of
microhardness. The cutting speed influenced only on depth of hardened layer. Roughness
was inverse and directly influenced by cutting speed and tool feed, respectively, and
dependent on grain size of workpiece material. These parameters also influenced on
deformation angle of chip microstructure which were classified as continuous for 10.8 m
grain size and segmented for the ultrafine grain, in this case just for some milling conditions.
Figura 1.1 - Distinção entre velocidade de corte convencional e HSC para vários materiais
e operações. ..................................................................................................... 18
Figura 1.2 - Curvas de temperatura de corte versus velocidade de corte por Carl J.
Salomon. ........................................................................................................... 20
Figura 1.3 - Curvas de temperatura de corte versus velocidade de corte obtidas por
McGee. .............................................................................................................. 21
Figura 1.4 - Desempenho histórico da usinagem com altas velocidades de corte. ............ 22
Figura 2.1 - Faixas de velocidades de corte para diversos materiais. ................................ 29
Figura 2.2 - Representação esquemática do mecanismo de formação do cavaco. ........... 34
Figura 2.3 - Morfologia do cavaco na região de velocidade convencional e alta
velocidade. ........................................................................................................ 36
Figura 2.4 - Definição do grau de segmentação do cavaco. ............................................... 37
Figura 2.5 - Força de usinagem e suas componentes. ....................................................... 39
Figura 2.6 - Fontes de geração de calor no processo de corte ortogonal. ......................... 42
Figura 3.1 - Fatores de controle e respostas. ...................................................................... 63
Figura 3.2 - Fixação do copo de prova no centro de usinagem CNC. ................................ 64
Figura 3.3 - (a) Vista superior em perspectiva da amostra bruta, (b) vista superior em
perspectiva da amostra pré-usinada (material “como recebido” - CR). .......... 66
Figura 3.4 - (a) Vista superior em perspectiva da amostra bruta, (b) vista superior em
perspectiva da amostra pré-usinada (material com estrutura de grãos
ultrafinos - GUF). .............................................................................................. 66
Figura 3.5 - Desenhos esquemáticos do (a) suporte e (b) inserto de metal duro destinados
aos ensaios no centro de usinagem vertical CNC. .......................................... 67
Figura 3.6 - Amostra embutida para análise microestrutural e de microdureza. ................ 71
Figura 3.7 - Ilustração do porta amostra do ultra-microdurômetro. ..................................... 72
Figura 3.8 - Sistema de aquisição de dados de microdureza. ............................................ 73
Figura 3.9 - Amostra embutida de cavaco. .......................................................................... 75
Figura 3.10 - Procedimento para medição do ângulo () da microestrutura do cavaco....... 76
Figura 4.1 - Microestruturas das amostras CR e GUF (ataque Nital 2%). .......................... 78
Figura 4.2 - Microestrutura com grãos ultrafinos com presença dos microconstituintes
bainita e martensita (Ataque Nital 2%). ............................................................ 79
Figura 4.3 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C1 e
C2 (CR). ............................................................................................................ 81
Figura 4.4 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C3 e C4
(CR). .................................................................................................................. 82
Figura 4.5 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C5 e C6
(CR). .................................................................................................................. 82
Figura 4.6 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C7 e C8
(CR). .................................................................................................................. 83
Figura 4.7 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C1 a C8
(GUF). ............................................................................................................... 84
Figura 4.8 - Gráficos de macrodureza (a) das amostras CR e (b) das amostras GUF. ..... 85
Figura 4.9 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a variação da macrodureza
(CR). .................................................................................................................. 86
Figura 4.10 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a variação da macrodureza
(GUF). ............................................................................................................... 87
Figura 4.11 - Perfis de microdureza das amostras CR usinadas na condição C4 e C5. ...... 88
Figura 4.12 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o aumento de microdureza
(CR). .................................................................................................................. 90
Figura 4.13 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a camada afetada (CR). ............ 90
Figura 4.14 - Gráficos de microdureza das amostras GUF para as condições C1 a C8...... 92
Figura 4.15 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o aumento de microdureza
(GUF). ............................................................................................................... 93
Figura 4.16 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a camada afetada (GUF). ......... 94
Figura 4.17 - (a) Vista lateral e (b) superior de cavaco da condição C8 (MEV). .................. 95
Figura 4.18 - Vista lateral em MO dos cavacos das condições (a) C4 e (b) C5 (Ataque
Nital 2%). ........................................................................................................... 96
Figura 4.19 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o ângulo da microestrutura
(CR). .................................................................................................................. 97
Figura 4.20 - (a) Vista lateral e (b) superior de cavaco da condição C1 (MEV). .................. 98
Figura 4.21 - (a) Vista lateral e (b) superior de cavaco da condição C6 (MEV). .................. 98
Figura 4.22 - Vista lateral em MO dos cavacos das condições (a) C1 e (b) C6 (Ataque
Marshall seguido de Nital 2%). ......................................................................... 99
Figura 4.23 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o ângulo da microestrutura
(GUF). ............................................................................................................. 100
Figura 4.24 - Influência do material e dos parâmetros de corte no ângulo da microestrutura
do cavaco. ....................................................................................................... 101
Figura 4.25 - Influência dos efeitos principais na rugosidade das amostras fresadas CR. 103
Figura 4.26 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C4 (CR). ..... 104
Figura 4.27 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C5 (CR). ..... 104
Figura 4.28 - Influência dos efeitos principais na rugosidade das amostras fresadas
(GUF). ............................................................................................................. 106
Figura 4.29 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C4 (GUF). .. 106
Figura 4.30 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C5 (GUF). .. 107
Figura 4.31 - Influência do material e dos parâmetros de corte no acabamento da peça.. 108
LISTA DE TABELAS
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................ 18
1.1 Objetivos ......................................................................................................................................... 23
1.2 Justificativas ................................................................................................................................. 24
1.3 Estrutura do Trabalho ................................................................................................................ 25
2 REVISÃO DA LITERATURA...................................................................................................... 27
2.1 Usinagem com Alta Velocidade de Corte ........................................................................... 27
2.1.1 Definições ........................................................................................................................................ 27
2.1.2 Aplicações e Características ....................................................................................................... 29
2.1.3 Fenomenologia ............................................................................................................................... 32
2.2 Usinabilidade dos Materiais..................................................................................................... 44
2.2.1 Definições ........................................................................................................................................ 44
2.2.2 Ensaios de Usinabilidade ............................................................................................................. 46
2.2.3 Variáveis que Influem na Usinabilidade ................................................................................... 49
2.3 Aços com Grãos Ultrafinos ...................................................................................................... 52
2.3.1 Definições ........................................................................................................................................ 52
2.3.2 Formas de Processamento ......................................................................................................... 55
2.3.3 Aplicações Industriais ................................................................................................................... 59
1 INTRODUÇÃO
Figura 1.1 - Distinção entre velocidade de corte convencional e HSC para vários materiais e operações.
Fonte: Vigneau (1997).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 19
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 20
Figura 1.2 - Curvas de temperatura de corte versus velocidade de corte por Carl J. Salomon.
Fonte: Schulz (1999).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 21
Figura 1.3 - Curvas de temperatura de corte versus velocidade de corte obtidas por McGee.
Fonte: Adaptado de McGee (1979).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 22
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 23
1.1 Objetivos
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 24
1.2 Justificativas
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 25
O trabalho é original, por estar o produto e método de refino de grão ainda em fase de
investigação e aprimoramentos científicos;
Poucos centros de pesquisa, sobretudo no Brasil, têm equipamentos apropriados para a
simulação física dos processos de conformação a morno. Uma parceria científica entre
os laboratórios envolvidos representa novas perspectivas de pesquisa e uma
aproximação cada vez maior entre engenharia de microestrutura e de fabricação;
Os estudos da integridade superficial e usinabilidade neste caso podem ser
considerados uma extensão imediata da pesquisa de obtenção de um produto
tecnológico recente e inovador no mercado.
Este trabalho está dividido em seis capítulos, os quais estão descritos brevemente a
seguir:
Capítulo 1: contextualização do tema, abordando a usinagem com alta velocidade
de corte e seus possíveis efeitos sobre a usinabilidade e integridade superficial dos
materiais estudados.
Capítulo 2: revisão da literatura sobre o tema, dando enfoque à usinagem HSC,
definições, aplicações e fenomenologia do processo. Também é apresentado um contexto
da usinabilidade dos materiais e teoria sobre aços ferríticos com grãos ultrafinos, definições,
formas de processamento e aplicações industriais.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 26
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 27
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1.1 Definições
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 28
A Figura 2.1 mostra que definir alta velocidade de corte com base apenas nos
parâmetros de usinagem demonstra certa insuficiência, na medida em que os próprios
parâmetros de corte dependem do tipo de material da peça. Assim sendo, são apresentados
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 29
na Figura 2.1 alguns valores de referência bastante comuns neste tipo de usinagem
(SCHULZ; ABELE; SAHAM, 2001).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 30
Tempo de Usinagem;
Qualidade Superficial;
Baixas forças de corte.
Um dos processos com HSM mais difundidos é o fresamento de topo, tanto para
moldes de aço e ferro fundido como para alumínio e ligas leves. Grande parte dos esforços
de pesquisa neste sentido foram e são destinados à indústria aeroespacial, que, pela
necessidade de fabricar peças em pequenos lotes, ou moldes para estampagem de baixo
custo, ou ainda estruturas de ligas de titânio ou ligas leves, onde a manutenção da
integridade estrutural dos componentes é essencial, acabam por tornar a HSM um processo
atraente (FACCIO; BATALHA, 2004; PAWADE; HOSHI; BRAHMANKAR, 2008). Segundo os
autores, avanços nas técnicas de construção de máquinas possibilitam a diversificação do
uso do processo, seja por viabilidade econômica ou por vantagens de tempo e flexibilização.
A tecnologia de usinagem com alta velocidade de corte vem sendo desenvolvida
principalmente para as operações de fresamento, onde se encontra sua maior utilização
(SCHÜTZER; SOUZA, 1999). Os autores mencionam que esta operação atende duas áreas
da manufatura: as operações de desbaste e acabamento de materiais não ferrosos, visando
baixas taxas de remoção de material, com aplicações nos setores aeronáutico, aeroespacial
e automobilístico, e o semi-acabamento e acabamento de materiais ferrosos, visando à
qualidade do acabamento das peças, com sua principal utilização pelos fabricantes de
moldes e matrizes.
Nunes et al. (2008) reforçam qua a usinagem com altas velocidades de corte
surge como uma solução para a produção de matrizes e moldes, uma vez que o tempo de
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 31
Vantagens Desvantagens
Altas taxas de remoção de material Maior desgaste das ferramentas
Menores forças de corte Custos dos materiais mais elevados
Menor distorção das peças Controle e máquinas caras
Melhor rugosidade Cuidado no balanceamento das ferramentas
Menos vibrações mecânicas Baixa vida útil dos eixos das máquinas
Dissipação de calor pelo cavaco Alto custo de manutenção
Melhor precisão Necessita mão de obra especializada
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 32
do alumínio, aço e ferro fundido cinzento, nesse caso cita-se em especial as operações de
alargamento com alargadores, ao invés de mandrilamento de furos. Há aplicações que
envolvem a usinagem de paredes finas, cujas pequenas forças de corte geradas permitem a
usinagem sem deformá-las. Ainda há a usinagem de pequenos detalhes e cantos,
processos de acabamento e semi-acabamento, principalmente perfis de alumínio para a
fabricação de esquadrias.
A alta velocidade de corte é amplamente utilizada em operações de usinagem de
materiais leves (como alumínio ou com partes a base de magnésio na produção em massa)
e também aços estruturais e peças a partir de ferro fundido cinzento. Estas aplicações são
intensamente utilizadas na indústria automobilística (DOLINŠEK; ŠUŠTARŠIĈ; KOPAĈ,
2001). Limido et al. (2007) acrescenta que na indústria aeronáutica a usinagem é utilizada
para gerar peças submetidas à fadiga. Nos últimos anos, este processo evoluiu para a
usinagem com altas velocidades, por tornar possível a melhora da produtividade desses
componentes.
2.1.3 Fenomenologia
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 33
superficial e, por outro lado, sobre o desgaste de ferramentas (MABROUKI; RIGAL, 2006).
Em outras palavras, o objetivo global é melhorar a eficiência da produção.
As características geométricas e metalúrgicas dos cavacos são representativas
no desempenho do processo de usinagem. Não verdade, eles testemunham a maioria dos
fenômenos físicos e térmicos que ocorrem durante a usinagem (SUTTER, 2005). Luo (2003)
cita que o aumento na velocidade de corte causa uma mudança significativa no mecanismo
de formação do cavaco, quando comparado com a formação do cavaco que ocorre na
usinagem convencional. Dessa maneira, vale à pena fazer um comparativo entre estes dois
mecanismos, objetivando entender as diferenças e as semelhanças apresentadas por eles
para compreender o processo em si. Em suma, a análise do mecanismo de formação do
cavaco é um instrumento eficaz para a compreensão mais profunda do processo de corte
(DOLINŠEK; EKINOVIĆ; KOPAĈ, 2004).
A formação do cavaco durante a usinagem de metais é um processo que
envolve altas taxas de cisalhamento com uma alta taxa de deformação (SUTTER; RANC,
2007). O mecanismo de formação do cavaco em usinagem convencional é basicamente
explicado por uma deformação cisalhante localizada no material da peça à frente da aresta
de corte da ferramenta, na chamada zona primária de cisalhamento, no momento em que há
a penetração da ferramenta na peça, iniciando a formação do cavaco (FLOM; KOMANDURI,
1989).
Com o aumento das tensões cisalhantes até um valor crítico, a deformação
plástica atinge valores que permitem o escoamento do material sem que aconteça a sua
fratura. Continuando a penetração da ferramenta na peça, ocorrerá a ruptura parcial ou total
do material deformado na região de cisalhamento, dependendo da ductilidade e das
condições de usinagem, formando o cavaco. Após esta etapa, penetrando-se a ferramenta
ainda mais, o cavaco passa a escoar sobre a superfície de saída da ferramenta. Ao mesmo
tempo, uma nova porção de material está sendo recalcada e cisalhada, garantindo a
repetição do processo (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2000; FERRARESI, 1970).
Segundo Machado et al. (2009), este processo cíclico de formação de cavaco
pode ser exemplificado em quatro etapas, sendo formada uma lamela de cavaco a cada
ciclo.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 34
De acordo com Ning, Rahman e Wong (2001), existem alguns fatores que
devem ser levados em consideração para analisar a formação do cavaco, como
características metalúrgicas e termoplásticas do material da peça, condições de corte,
variação da taxa de cisalhamento na zona primária, variações das condições de atrito na
zona secundária de cisalhamento (interface cavaco-ferramenta) e a resposta da estrutura da
máquina-ferramenta e suas interações com os processos de corte (fatores dinâmicos).
Além destes, Machado et al. (2009) complementam os fatores mencionados
acima citando a geometria da ferramenta, em especial o ângulo de saída, velocidade de
corte, avanço, profundidade de usinagem, inclusões presentes no material e rigidez da
ferramenta. De acordo com os autores, os cavacos podem ser classificados em quatro tipos:
contínuo, parcialmente contínuo, descontínuo e segmentado.
Cavacos contínuos são constituídos por lamelas justapostas numa disposição
contínua, não sendo nítida a distinção das lamelas (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2000;
FERRARESI, 1970). De acordo com Machado et al. (2009), o material dotado de grande
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 35
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 36
2003). Flom e Komanduri (1989) e Schulz (2001) indicam apenas dois tipos de cavacos na
usinagem com altas velocidades de corte, o contínuo e o segmentado, sendo dependentes
do material usinado e das condições metalúrgicas da peça. A Figura 2.3 ilustra a morfologia
do cavaco obtido na usinagem convencional e em alta velocidade do aço X63CrMoV51
temperado, onde fseg é a frequência de segmentação do cavaco.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 37
h1 h 2
Gs (2.1)
h1
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 38
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 39
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 40
de corte até um valor de aproximadamente 3000 m/min para a velocidade de corte, a partir
da qual a força aumenta lentamente. Em contradição aos resultados apresentados acima, a
usinagem do titânio apresenta os valores de força de corte praticamente invariáveis com a
elevação da velocidade.
Atualmente, muitos resultados têm convergido para uma queda na força de corte
com o aumento da velocidade de corte. Segundo Toh (2006), a principal razão deste
acontecimento é o aumento da temperatura na região de corte, o que ocasiona a redução do
limite de escoamento do material, além da diminuição da espessura do cavaco e redução do
comprimento de contato entre a ferramenta e o cavaco. Seu trabalho consistiu num
processo de fresamento com alta velocidade de aços endurecidos do tipo AISI H13. O autor
notou uma diminuição no coeficiente de atrito na interface cavaco/ferramenta e um aumento
no ângulo de cisalhamento em razão do acréscimo na velocidade de corte, provocando uma
diminuição da força de corte.
Bäker (2006) simulando as forças de corte, por análise de elementos finitos,
constatou que o aumento da velocidade de corte para uma liga de titânio Ti6Al4V reduziu a
força de corte, que pode ser entendida como um efeito do amolecimento térmico
provocando a redução do limite de escoamento do material, além disso, observou-se que o
consequente aumento do ângulo de cisalhamento na zona primária reduziu a quantidade de
deformação plástica necessária para deformar o cavaco, ou seja, a transição do cavaco
contínuo para segmentado provocou a redução na força de corte.
Wang, Wong e Rahaman (2005) variando a velocidade de corte, o avanço e a
profundidade de usinagem no fresamento de liga de titânio Ti6Al4V usando pastilhas de
CBN observaram que com o aumento da profundidade de usinagem e avanço, as forças de
corte também aumentam, porém, o aumento da velocidade de corte levou à diminuição da
força de corte. No entanto, o efeito da velocidade de corte foi menor que o gerado pelo
avanço e profundidade de usinagem. Com o aumento da velocidade de corte, a temperatura
na interface cavaco-ferramenta aumenta, causando o amolecimento do material da peça,
facilitando a deformação do cavaco e reduzindo sua espessura.
Portanto, nota-se em muitos estudos que a diminuição da força de usinagem
está diretamente ligada ao aumento da temperatura na região de corte, principalmente na
zona primária de cisalhamento, o que favorece a plasticidade do material. Todavia, em
muitos casos as forças de corte apresentam um valor mínimo e, em seguida, exibem um
acréscimo. Assim, surge uma questão diretamente associada à descoberta de Carl J.
Salomon (apresentada à frente): o aumento na força de corte não está relacionado a uma
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 41
possível queda na temperatura de corte com o aumento sucessivo de v c, tal como apontou
Salomon em seus estudos?
Esta hipótese de redução na temperatura com o aumento da velocidade de corte
certamente é um dos motivos de grandes discussões envolvendo a usinagem HSC. Dessa
forma, esta proposição merece destaque e será mais detalhadamente discutida a seguir.
Como já mencionado no Capítulo 1, o estudo da alta velocidade de corte
iniciou-se com Carl J. Salomon na Alemanha. Assim, desde a década de 1930, quando
Salomon iniciou suas pesquisas, até hoje ainda não se sabe “em tese” sobre o
comportamento da temperatura na região de corte durante a usinagem HSC. Sendo assim,
diversos estudos têm sido realizados objetivando analisar a variação da temperatura em
função da velocidade de corte.
A principal questão a ser feita sobre os estudos de Salomon é onde ele teria
medido a temperatura. Tudo leva a crer que Salomon realizou as medidas de temperatura
nas próprias peças usinadas, pois experiências têm mostrado que devido ao aumento da
velocidade de corte, o tempo de contato entre ferramenta e cavaco diminui, acarretando
uma menor troca de calor entre eles e permitindo uma queda na temperatura da peça, pois
praticamente todo o calor gerado é dissipado pelo cavaco.
Esta geração de calor durante o processo de usinagem ocorre principalmente
nas três regiões de cisalhamento, conforme Figura 2.6. Na zona primária de cisalhamento, a
geração de calor ocorre devido à grande deformação plástica sofrida pelo material e na zona
secundária o atrito entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta é responsável pelo
calor gerado. As porcentagens de calor total variam com diversos fatores, mas numa
primeira aproximação a zona primária produz a maior quantidade de calor gerada no
processo (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2000). Por fim, se a operação de corte ocorrer
utilizando ferramentas com ângulos de folga pequenos (menores que 2º), a zona terciária
localizada na interface peça/superfície de folga da ferramenta será considerada uma terceira
fonte de calor em razão do atrito entre a superfície usinada da peça e a superfície de folga
da ferramenta (MACHADO et al., 2009).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 42
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 43
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 44
2.2.1 Definições
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 45
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 46
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 47
na produtividade.
v c (mat.ensaiado)
I.U. (2.2)
v c (mat.padrão)
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 48
D0,2(mat.ensaiado)
I.U. (2.3)
D0,2(mat.padrão)
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Revisão da Literatura 49
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Material da peça
composição química;
microestrutura;
dureza;
propriedades de tensão e deformação;
rigidez.
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2.3.1 Definições
Os aços com baixo teor de carbono ocupam hoje cerca de 70% da produção
mundial, objetivando aplicações industriais das mais variadas, desde imensos componentes
estruturais até pequenas peças e dispositivos mecânicos (NEVES et al., 2006). As
necessidades tecnológicas do mercado vêm no sentido de se obter materiais com
características especiais para aplicações específicas. Para os aços destinados para fins
estruturais, por exemplo, são requisitos importantes: resistência mecânica associada à boa
tenacidade, resistência à fadiga, ao desgaste e à corrosão atmosférica. Alguns aspectos da
produção destes aços devem ainda ser considerados, tais como: serem facilmente
conformados, dobrados, cortados, soldados, etc (ABDALLA et al. 2006a).
Na década de 1950 dois artigos inovadores foram escritos de forma
independente sobre a relação entre resistência mecânica e tamanho de grão. Em 1951, na
Universidade de Sheffield, Reino Unido, E. O. Hall escreveu três artigos que apareceram no
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volume 64 da Proceedings of the Physical Society. Em seu terceiro artigo, Hall demonstrou
que o comprimento das bandas de deslizamento ou comprimento de ruptura corresponde à
ordem de tamanho de grão e, dessa forma, uma relação pode ser estabelecida. Hall
concentrou-se no estudo dessa propriedade em aços dúcteis.
Baseado em seu trabalho experimental realizado em 1946-1949, N. J. Petch, da
Universidade de Leeds, Inglaterra, publicou um artigo em 1953, independente de Hall. O
artigo de Petch visou o estudo da fratura frágil. Ao medir a variação da tensão de clivagem
com relação ao tamanho de grão ferrítico em temperaturas muito baixas, Petch encontrou
uma relação exata para o que Hall descrevera anteriormente. Assim, com base nesses
estudos sobre o efeito do tamanho de grão na resistência mecânica de aços baixo-carbono,
foi proposta a relação de Hall-Petch que descreve a relação entre limite de escoamento e
tamanho de grão (WENG, 2009).
Nesse sentido, Neves et al. (2006) afirmam que a obtenção de estruturas
ferríticas cada vez mais refinadas em aços baixo carbono são metas da pesquisa atual,
possibilitando a obtenção de excelentes propriedades mecânicas, mantendo considerável
tenacidade. Grãos de ferrita de ordem micrométrica e submicrométrica aumentam a
tenacidade e a resistência do aço, bem como a relação entre desempenho e custo (GAO et
al. 2009). Portanto, muito esforço tem sido colocado em refino de grãos de ferrita em aços
carbono.
De acordo com Weng (2009), o conceito tradicional de aços com grãos ultrafinos
usado na indústria é a seguinte: Em conformidade com a especificação ASTM, aços com
tamanho médio de grão da ordem de 1 a 3 (250 e 150 m) são considerados grãos
grosseiros; aços com tamanho médio de grão entre 4 e 6 (88 e 44 m) são tidos como de
granulometria média; aços com grãos de tamanho médio entre 7 e 8 (31 e 22 m) são
considerados aços de grão finos. Porém não há especificação na norma para tamanho
médio de grão inferior aos mencionados. Desde o início das pesquisas de aços com grãos
ultrafinos em 1990, ainda não há definição unificada para “tamanho de grão ultrafino”. Dessa
forma, por consenso e levando em consideração pesquisas que verificaram a melhora das
propriedades mecânicas, como resistência mecânica e tenacidade, com relação à
diminuição do tamanho de grão, considera-se para aços de baixo carbono um tamanho
médio de grão igual ou abaixo de 5 m para definir um aço de grãos ultrafinos.
O desenvolvimento de aços de alta resistência mecânica com grãos ultrafinos
tem sido objeto de esforço considerável de pesquisa, principalmente em países asiáticos. Li,
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Cui e Chen (2009) explanam que o refino de grão é um método eficiente para o aumento da
resistência mecânica, tenacidade, resistência à fratura e resistência à fadiga. Um dos
pontos-chave no desenvolvimento desses aços é o refinamento da granulometria da ferrita,
geralmente conseguida pela interação entre processamentos termomecânicos e tratamentos
térmicos (BELADI et al., 2004).
Gorni (2007) cita que o refino de tamanho de grão tem sido o Santo Graal na
metalurgia de materiais estruturais, pelos já citados aprimoramentos nas propriedades
mecânicas. O tratamento termomecânico de aços baixo-carbono tornou-se a principal
abordagem adotada para se alcançar esse objetivo, permitindo ainda suprimir tratamentos
térmicos posteriores, reduzir o carbono equivalente e melhorar a soldabilidade (fator crítico
de custo). Nesse contexto, o autor menciona como principal desvantagem a complexidade
do processamento, pois requer laminadores mais robustos e instrumentados, o que reduz a
produtividade.
A adição de elementos de liga exige processos de fabricação com maior
densidade tecnológica e eleva o custo desses materiais (SILVA NETO, 2006). As pesquisas
atuais buscam granulometrias cada vez mais finas, inclusive em escala nanométrica, isso, é
claro, sem alterar a composição química do material. Existem técnicas variadas para
obtenção de grãos ultrafinos em estruturas ferríticas, caracterizadas principalmente pelo
baixo teor de elementos de liga e de carbono. Cada processo apresenta sua particularidade
quanto ao mecanismo de gerar uma microestrutura refinada. Essas técnicas podem resultar
grãos que variam de 1 a 5 μm de diâmetro. O que definirá qual melhor metodologia a ser
empregada será a necessidade e a capacidade existente para produzir esse material, e
nesse know-how é levado em consideração custos de produção, estrutura física e pesquisa
intensificada.
Abdalla et al. (2006b) comenta que dentre as rotas de aperfeiçoamento dos aços
estão os processos termomecânicos e térmicos que possibilitam o desenvolvimento de aços
com granulação fina e aumento adicional no limite de escoamento, através do
endurecimento por precipitação. Há várias rotas de transformação termomecânica
controlada para realizar o refino de microestruturas ferríticas em aços com baixo teor de
carbono e baixa liga (EGHBALI; ABDOLLAH-ZADEH, 2005). Os autores mencionam que
vários grupos de pesquisa e empresas têm relatado alcançar granulometrias de ferrita
inferiores a m através de processos de laminação controlados. Existem potencialmente
três mecanismos para produzir ferrita ultrafina (EGHBALI; ABDOLLAH-ZADEH, 2005; CHOI
et al., 2003; WENG, 2009; HAN; YUE, 2003):
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XiangHua et al. (2009) afirmam que a maioria dos métodos existentes para a
produção de estruturas de grãos ultrafinos é baseada em deformação plástica severa, tais
como o Equal Channel Angular Pressing (ECAP), Accumulative Roll-Bonding (ARB) e
Severe Torsional Straining (STS), por exemplo. O estudo de materiais processados por
deformação plástica severa tem recebido atenção especial devido às grandes mudanças
que ocorrem nas propriedades e na microestrutura dos materiais. Este interesse surgiu
porque as técnicas de deformação plástica severa promovem grandes deformações nos
materiais e são utilizadas como um método para o refino de grão de metais, fazendo com
que estes materiais apresentem granulometria ultrafina e/ou nanométrica (BALDISSERA et
al., 2006).
Embora esses métodos sejam capazes de obter escalas submicrométricas ou
nanométricas, a necessidade de equipamentos especiais para alcançar a enorme pressão
necessária, torna inadequada e não rentável a produção em massa de materiais com grãos
ultrafinos (XIANGHUA et al, 2009). Park et al. (2000) citam que, além disso, tensões
residuais consideráveis ainda permanecem mesmo depois de uma grande parcela da
energia interna ter sido dissipada para o refinamento dos grãos, sendo necessário posterior
tratamento para alívio dessas tensões, normalmente um tratamento térmico para assegurar
sua aplicação prática.
Um mecanismo de deformação plástica severa empregado em escala
laboratorial é o ECAP, inicialmente criado na Rússia para refino de grão e posteriormente
desenvolvido em muitos outros países (HAN; YUE, 2003). Esse procedimento difere dos
demais processos como, por exemplo, laminação e extrusão pelo potencial para imprimir
elevadas deformações plásticas sem alterar as dimensões da seção transversal da amostra
(HORITA; FUJINAMI; LANGDON, 2001). Langdon et al. (2000) afirmam que na prática o
ECAP é um método especialmente atrativo, pois há potencial para aplicação em escala
industrial. As características da microestrutura dependem dos vários parâmetros
empregados, mais notadamente a natureza dos sistemas de escorregamento introduzida
durante a operação de pressão e a deformação total imposta à amostra.
Os métodos mais comuns de obtenção de estruturas refinadas na indústria
metalúrgica são processamentos termomecânicos envolvendo seqüências de deformação
plástica e tratamento térmico (COSTA et al., 2005). O processamento termomecânico
tradicional tem demonstrado um potencial promissor para o refinamento de grão através de
recristalização e nucleação forçada de grãos de ferrita (SHOKOUHI; HODGSON, 2009). Um
mecanismo importante e amplamente utilizado no refino de grão é a recristalização dinâmica
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disso, aços com grãos ultrafinos exibem uma maior resistência ao calor quando comparado
com seus homólogos de grãos grosseiros (WANG et al., 2008). Como resultado, a
modificação da superfície de materiais de engenharia por meio do refino de grão tende a
gerar mais e mais aplicações industriais.
Tsuchida et al. (2008) citam que a influência da granulometria sobre o fluxo de
tensão em uma taxa de deformação já foi discutida para alguns aços. Portanto, a relação
tensão-deformação, que inclui não somente a geração de tensões, mas também o fluxo de
tensões ou o comportamento do encruamento em uma ampla gama de taxas de
deformação, deve ser elucidada com mais cuidado antes de explorar novas aplicações de
ligas ultrafinas ou refinadas.
O refinamento de grãos tem sido um dos assuntos mais importantes no controle
da microestrutura de materiais metálicos. Tsuji (2009) complementa que o desequilíbrio
entre resistência mecânica e ductilidade é o maior problema dos materiais de grãos
ultrafinos para aplicação prática no futuro. Se o problema for superado, os materiais de
grãos ultrafinos serão bastante atraentes, pois uma alta resistência pode ser conseguida em
composições químicas simples, sem elementos de liga especiais. Além disso, as
propriedades mecânicas dos materiais de grãos ultrafinos ainda não foram sistematicamente
esclarecidas.
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Materiais e Métodos 62
3 MATERIAIS E MÉTODOS
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Materiais e Métodos 63
Condições de Usinagem
Parâmetros de Usinagem Níveis
C1 C2 C3 C4* C5* C6 C7 C8
Velocidade de corte [m/min] 100 / 600 100 100 100 100 600 600 600 600
Profundidade de usinagem [mm] 0,5 / 3,0 0,5 0,5 3,0 3,0 0,5 0,5 3,0 3,0
Avanço [mm/dente] 0,05 / 0,20 0,05 0,20 0,05 0,20 0,05 0,20 0,05 0,20
* Condição adotada como convencional (C4) e HSC (C5).
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Materiais e Métodos 64
Coletor de
cavaco Fresa
Corpo de prova
Fixação da peça
Figura 3.2 - Fixação do copo de prova no centro de usinagem CNC.
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Materiais e Métodos 65
Tabela 3.2 - Composição química do material utilizado nos testes de usinagem (% em peso).
C Mn P S Si Al Cu Cr Ni Nb V Ti Ceq
0,15 1,49 0,027 0,009 0,27 0,046 0,005 0,276 0,008 0,048 0,044 0,016 0,40
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Materiais e Métodos 66
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Materiais e Métodos 67
Figura 3.5 - Desenhos esquemáticos do (a) suporte e (b) inserto de metal duro destinados aos ensaios no centro
de usinagem vertical CNC.
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Materiais e Métodos 68
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Materiais e Métodos 69
3.5.2 Rugosidade
3.5.3 Macrodureza
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Materiais e Métodos 70
1,8544 Q
HV (3.1)
L2
na qual Q [kgf] é o valor da carga utilizada e L [mm] é o tamanho médio das diagonais de
impressão do indentador.
A norma ISO 14577-1 prevê intervalos em que pode-se considerar uma medida
como macrodureza, microdureza ou nanodureza. A definição da faixa de aplicação da
escala de medição é apresentada na Tabela 3.4.
Tabela 3.4 - Classificação da escala de dureza em função da carga e/ou profundidade da penetração.
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Materiais e Métodos 71
de trabalho em 90o a cada troca de lixa, com a seguinte sequência de granulação: 120, 220,
320, 400, 600 e 1000. Para espelhamento, foi feito o polimento das amostras com alumina,
com tamanho de partículas de 1 m e posteriormente 0,3 m, finalizando com pasta de
diamante de granulometria 0,25 m.
Após a etapa de preparação, as amostras sofreram um ataque químico, cujo
processo baseou-se em sequências de ataque com Nital 2% e leve polimento com pasta de
diamente 0,25 m. Para melhor esclarecer o procedimento, faz-se a seguinte explicação:
primeiramente as amostras, tanto CR como GUF, foram atacadas com Nital 2%, em seguida
as amostras foram devidamente secas para então serem polidas com pasta de diamante por
um tempo estimado de 4 segundos e, após serem lavadas e secas, um novo ataque era
realizado. Este prodimento era repetido até que a amostra revela-se nitidamente seus
microconstiuintes. A sequência de ataques e polimento variaram para cada amostra.
Realizado o ataque, as amostras foram levadas ao microscópio ótico para análise da
microestrutura e seu registro em fotografia digital. A Figura 3.6 apresenta uma das amostras
embutidas utilizada para análise microestrutural. Nota-se a presença de dois perfis em “L”
no entorno do conjunto de amostras, servindo como apoio para a operação de lixamento,
minimizando assim o abaulamento.
Perfil “L”
Baquelite
Amostras
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Materiais e Métodos 72
essencial ao uso do equipamento, pois o assentamento no porta amostra é feito pela face
oposta àquela de análise (Figura 3.7).
Indentador/Objetiva
A microdureza foi a etapa que mais requereu cuidados e elaboração, uma vez
que se buscou maior sensibilidade nas medidas. Foi determinado segundo a norma ISO
14577-1 utilizando a escala de dureza dinâmica Martens (HM) com indentador Vickers,
carga de 20 mN (2 gf) para o material CR e 100 mN (10 gf) para o material GUF. O método
de ensaio de microdureza foi o de carregamento-descarregamento, no qual o ultra-
microdurômetro aumenta a força de teste até o valor pré-determinado, em seguida a força
de ensaio é mantida constante por um período de tempo estabelecido, finalizando com um
processo de descarga. O ensaio foi automatizado, sendo preciso apenas o posicionamento
manual da amostra e escolha das regiões para indentação. A temperatura do ambiente foi
controlada com vistas a evitar efeitos de natureza térmica nas medidas de microdureza e,
dessa forma, a temperatura média da sala foi de 20,8±1,5 °C. As medidas no material CR
foram feitas nos grãos de ferrita enquanto no material GUF as medidas se deram em
conglomerados de ferrita, cujo motivo é mais bem explicado a seguir.
Um problema verificado, quanto à medição de microdureza, foi o efeito do
tamanho da indentação (aumento da dureza com a diminuição da profundidade de
indentação), fenômeno que confere uma dureza ao material maior que a real. Este
fenômeno foi notado nos testes de carga realizados e também encontrado na literatura,
como no trabalho de Moon et al. (2008). Os autores explicam que este efeito gera incerteza
nas medidas e seu valor quantitativo não é o mesmo para todos os materiais. E com base
nos testes e na literatura é que se optou por medir a microdureza em conglomerados de
ferrita no material GUF, devido ao tamanho reduzido dos grãos da ordem de 1,7 m. Apesar
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Materiais e Métodos 73
de possíveis efeitos dos contornos de grãos, por ser o valor da carga razoavelmente baixo e
pela indentação atingir alguns poucos grãos, os testes foram capazes de estimar o melhor
valor de carga e garantir confiabilidade dos resultados, porém a dispersão das medidas foi
nitidamente maior que as verificadas no material CR.
A definição do valor de carga mais adequado para cada material baseou-se em
testes de cargas que levou em consideração um tamanho de impressão do indentador que
viabilizasse medições de microdureza próximas à borda usinada e, dessa forma, foi possível
realizar medidas a 5 m da superfície fresada, garantindo melhor confiabilidade dos
resultados, pois assim pequenas alterações de microdureza em uma fina camada afetada
seriam registradas caso ocorressem.
Para levantar o perfil de microdureza ao longo da profundidade da superfície
usinada, foram efetuadas quatro repetições de cada um dos 8 pontos de medição,
espaçados de igual forma, sendo o primeiro ponto a 5 m da superfície e os 7 pontos
seguintes equidistantes 20 m um do outro para refinar a discretização nesta região mais
suscetível a uma interferência microestrutural. A profundidade total avaliada pela
microdureza, determinada com base na literatura e em testes realizados, foi de 145 m.
Devido à dificuldade em realizar medidas de microdureza a curtas distâncias da
superfície, um relógio comprarador foi adaptado ao ultra-microdurômetro. A Figura 3.8
apresenta a montagem experimental para a medição precisa das microdurezas.
Ultra-microdurômetro
Condicionador
Relógio
comparador para
controle do
distanciamento
entre
indentações
Visualização dos dados
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Materiais e Métodos 74
3.5.5 Cavacos
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Materiais e Métodos 75
dispostos em uma dada posição para que as subsequentes análises fossem empreendidas.
A Figura 3.9 mostra a montagem final da amostra já embutida.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Materiais e Métodos 76
medição do ângulo de deformação da microestrutura e assim outra reta foi traçada seguindo
a linha de cisalhamento presente no cavaco, partindo-se do ponto de intersecção da curva e
da reta tangente, e com uso de software CAD, foi medido o ângulo requerido (Figura 3.10).
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Resultados e Discussão 77
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Microestrutura
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Resultados e Discussão 78
contornos bem evidenciados pelo ataque químico, além de estruturas alongadas devido à
laminação da matéria-prima, através da qual foi submetida à chapa grossa fornecida pela
Usiminas-Cubatão S/A. As Figuras 4.1c e 4.1d apresentam a microestrutura da amostra
GUF. Observam-se contornos de grão bem delineados e morfologia equiaxial dos
constituintes.
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Resultados e Discussão 79
Figura 4.2 - Microestrutura com grãos ultrafinos com presença dos microconstituintes bainita e martensita
(Ataque Nital 2%).
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Resultados e Discussão 80
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Resultados e Discussão 81
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Resultados e Discussão 82
Neste caso (Figura 4.5), a região próxima à superfície fresada com maior
velocidade de corte apresentou deformações dos grãos, provavelmente causadas pela
elevada taxa de cisalhamento impressa pela alta velocidade de corte.
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Resultados e Discussão 83
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Resultados e Discussão 84
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Resultados e Discussão 85
4.2 Dureza
4.2.1 Macrodureza
230 420
Pré-usinado (a) Pré-usinado
Fresado (b)
220 400 Fresado
Macrodureza [HV]
Macrodureza [HV]
380
210
360
200 340
320
190
300
180 280
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Condição de Usinagem Condição de Usinagem
Figura 4.8 - Gráficos de macrodureza (a) das amostras CR e (b) das amostras GUF.
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Resultados e Discussão 86
condições C2, C3, C4 e C6, sendo este efeito mais acentuado para a condição C4. A Tabela
4.2 apresenta o quadro ANOVA para a variação de macrodureza das amostras.
De acordo com a análise de variância, nenhum dos fatores foi significativo, tanto
para as amostras CR, quanto para as amostras GUF, pois todas as probabilidades P foram
maiores que o nível de significância =5% (ou intervalo de confiança de 95%). As Figuras
4.9 e 4.10 também permitem avaliar o comportamento dos fatores de controle como efeitos
principais agindo sobre a variação da macrodureza na superfície da peça usinada.
vc ap
-4
-6
Variação da Macrodureza [HV]
-8
-10
-12
100 600 0,5 3,0
fz
-4
-6
-8
-10
-12
0,05 0,20
Figura 4.9 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a variação da macrodureza (CR).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 87
vc ap
-5
-10
Variação de Macrodureza [HV]
-15
-20
-10
-15
-20
0,05 0,20
Figura 4.10 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a variação da macrodureza (GUF).
Pela análise gráfica podemos afirmar pela Figura 4.9 que o aumento do ap foi o
fator que mais variou em torno da média, seguido pelo aumento da velocidade de corte e do
avanço, revelando ser a variável mais influente na variação de macrodureza das amostras
CR, porém não significativa estatisticamente, confirmada pelo quadro ANOVA através das
probabilidades P (>=0,05). Porém, vemos pela análise gráfica da Figura 4.10 das amostras
GUF que a velocidade de corte e o avanço foram os fatores que mais variaram em torno da
média, mesmo o quadro ANOVA revelando probabilidades P acima de 5%.
A diminuição aparente da dureza após a usinagem do material GUF, nas
condições citadas anteriormente podem (por hipótese) ser explicadas pela não
homogeneidade da microestrutura, conforme verificado no item 4.1. Levando-se em
consideração o fato de o indentador aplicar uma carga numa área que compreendeu uma
microestrutura de grãos ultrafinos, porém também composta pelas fases bainita e martensíta
em algumas regiões, a ocorrência de aumento de dureza em algumas das medidas, ao
comparar as medidas feitas na pré-usinagem com os ensaios finais de fresamento, podem
ter gerado resultados não favoráveis a uma análise mais apurada.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 88
4.2.2 Microdureza
3,5 3,5
C4 C5
3,0 3,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
2,5 2,5
2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
Distância da superfície [µm] Distância da superfície [µm]
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Resultados e Discussão 89
superficial, mas ter sido decisiva na camada afetada (condições C1/C3, C2/C4, C5/C7 e
C6/C8). Para ter maior clareza e validade estatística da influência isolada dos parâmetros de
corte, apresenta-se a seguir o quadro ANOVA.
Tabela 4.3 - Quadro ANOVA para o aumento de microdureza e camada afetada (CR).
Aumento da Microdureza [GPa] Camada Afetada [m]
Fator GL
SQ QM F P SQ QM F P
vc 1 0,20070 0,20070 5,88 0,032 229,7 229,7 2,50 0,140
ap 1 0,00689 0,00689 0,20 0,661 4542,8 4542,8 49,48 0,000
fz 1 0,00109 0,00109 0,03 0,861 3,0 3,0 0,03 0,860
Erro 12 0,40974 0,03414 1101,8 91,8
Total 15 0,61842 5877,2
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 90
vc ap
0,70
0,65
Aumento de Microdureza [GPa]
0,60
0,55
0,50
0,65
0,60
0,55
0,50
0,05 0,20
Figura 4.12 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o aumento de microdureza (CR).
vc ap
70
60
50
Camada Afetada [m]
40
60
50
40
0,05 0,20
Figura 4.13 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a camada afetada (CR).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 91
4,5 4,5
C1 C2
4,0 4,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
Distância da superfície [µm] Distância da superfície [µm]
4,5 4,5
C3 C4
4,0 4,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
Distância da superfície [µm] Distância da superfície [µm]
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 92
4,5 4,5
C5 C6
4,0 4,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
4,5 4,5
C7 C8
4,0 4,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
Distância da superfície [µm] Distância da superfície [µm]
Figura 4.14 - Gráficos de microdureza das amostras GUF para as condições C1 a C8.
Tabela 4.4 - Quadro ANOVA para o aumento de microdureza e camada afetada (GUF)
Aumento da Microdureza [GPa] Camada Afetada [m]
Fator GL
SQ QM F P SQ QM F P
vc 1 0,2982 0,2982 1,83 0,202 1875,3 1875,3 5,08 0,044
ap 1 0,1176 0,1176 0,72 0,413 1259,9 1259,9 3,42 0,089
fz 1 0,0238 0,0238 0,15 0,709 85,1 85,1 0,23 0,640
Erro 12 1,9602 0,1633 4426,1 368,8
Total 15 2,3998 7646,4
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 93
Quanto à análise qualitativa dos gráficos do efeito isolado dos fatores de controle
sobre o aumento da microdureza e camada afetada das Figuras 4.15 e 4.16, temos como
fatores mais oscilantes em torno da média a velocidade de corte e a profundidade de
usinagem, o avanço por dente teve uma menor variação em torno da média se comparado
aos anteriores. O aumento da velocidade de corte resultou numa maior camada afetada.
vc ap
0,54
0,48
Aumento de Microdureza [GPa]
0,42
0,36
0,30
0,48
0,42
0,36
0,30
0,05 0,20
Figura 4.15 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o aumento de microdureza (GUF).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 94
vc ap
30
25
20
Camada Afetada [m]
15
10
25
20
15
10
0,05 0,20
Figura 4.16 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a camada afetada (GUF).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 95
Figura 4.17 - (a) Vista lateral e (b) superior de cavaco da condição C8 (MEV).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 96
(a) (b)
Interface cavaco-ferramenta
Interface cavaco-ferramenta
Figura 4.18 - Vista lateral em MO dos cavacos das condições (a) C4 e (b) C5 (Ataque Nital 2%).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 97
vc ap
65
60
Ângulo da Microestrutura [°]
55
50
60
55
50
0,05 0,20
Figura 4.19 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o ângulo da microestrutura (CR).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 98
condições na Figura 4.20 e pela imagem de microscopia ótica da Figura 4.22a. O baixo valor
de velocidade de corte não foi capaz de segmentar as lamelas do cavaco.
(a) (b)
Interface cavaco-ferramenta
Figura 4.20 - (a) Vista lateral e (b) superior de cavaco da condição C1 (MEV).
Figura 4.21 - (a) Vista lateral e (b) superior de cavaco da condição C6 (MEV).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 99
no material da peça, a segmentação dos cavacos GUF foi potencializada pela maior dureza
da peça fresada. Quanto à forma, os cavacos das amostras GUF apresentaram-se
fragmentados para as condições C1, C3 e C4 e em forma de arco para as demais
condições.
Figura 4.22 - Vista lateral em MO dos cavacos das condições (a) C1 e (b) C6
(Ataque Marshall seguido de Nital 2%).
Numa análise quantitativa das amostras GUF, temos na Tabela 4.6 o quadro
ANOVA da análise estatística do ângulo da microestrutura () medido no cavaco. Levando
em consideração uma probabilidade P menor que 5% (P<α=0,05), não houve influência
estatística dos fatores de controle, apesar de a velocidade de corte possuir um valor de
probabilidade P próximo a 5%, sendo assim, nenhum dos fatores teve significância na
variação do ângulo da microestrutura dos cavacos gerados.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 100
vc ap
58
56
Ângulo da Microestrutura [°]
54
52
50
56
54
52
50
0,05 0,20
Figura 4.23 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o ângulo da microestrutura (GUF).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 101
Material vc
60,0
57,5
Ângulo da Microestrutura [°]
55,0
52,5
50,0
60,0
57,5
55,0
52,5
50,0
Figura 4.24 - Influência do material e dos parâmetros de corte no ângulo da microestrutura do cavaco.
Uma visão global dos resultados do cavaco possibilitou uma análise coincidente
com os resultados de rugosidade da peça fresada, os quais serão abordados no item 4.4.
Para o material CR, por ser mais dúctil quando comparado ao GUF, foi necessário uma
grande deformação para que fosse atingido o ponto de ruptura, resultando num cavaco de
maior espessura e desfavoreceu a qualidade do processo de usinagem. A formação de
cavacos é bastante influenciada pela dureza do material. Portando, a maior dureza
apresentada pelo material de grãos ultrafinos favoreceu a quebra dos cavacos.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 102
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 103
vc ap
1,50
1,25
1,00
0,75
0,50
Ra [ m]
1,25
1,00
0,75
0,50
0,05 0,20
Figura 4.25 - Influência dos efeitos principais na rugosidade das amostras fresadas CR.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 104
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 105
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 106
vc ap
0,65
0,60
0,55
0,50
Ra [m]
0,45
100 600 0,5 3,0
fz
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,05 0,20
Figura 4.28 - Influência dos efeitos principais na rugosidade das amostras fresadas (GUF).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 107
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 108
A mesma análise pode ser feita qualitativamente pelos gráficos da Figura 4.31,
na qual se verifica que o material com grãos ultrafinos possui menor rugosidade quando
comparado com o material que o deu origem. Esse efeito derivou da redução do tamanho de
grão, favorecendo ao material uma característica de homogeneidade das propriedades
mecânicas perante a grandeza dos parâmetros de corte empregados. O comportamento do
processo de corte depende de fatores como a orientação cristalográfica e sistema de
deslizamento de discordâncias. O aumento da dureza propiciada pelo tamanho ultrafino dos
grãos possibilitou maior resistência à deformação, fazendo com que o material apresentasse
um melhor acabamento.
Material vc
1,00
0,75
0,50
Ra [m]
0,75
0,50
0,5 3,0 0,05 0,20
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Resultados e Discussão 109
ferramenta-máquina. Além disso, foi-se observado a influência direta do tamanho médio dos
grãos do material GUF na redução da rugosidade.
Pela análise de perfilometria ótica para ambas as amostras, CR e GUF, foi
possível notar na escala de cores para a usinagem convencional que os vales (em azul) e
picos (em vermelho) têm maiores magnitudes e são distribuídos de forma tendenciosa ou
não aleatória (não uniforme ao longo da superfície fresada). Para a usinagem HSC, porém,
os vales e picos foram mais bem distribuídos na superfície e têm magnitudes menores.
Mais uma vez, este resultado extraído da técnica de perfilometria ótica vem
auxiliar a discussão sobre o efeito conjunto, neste caso, dos parâmetros de corte no
acabamento das amostras. Muito provavelmente, o acabamento superior gerado pela
usinagem HSC foi causado por um balanço de efeitos dos parâmetros de corte, isto é, o
aumento da velocidade de corte e a redução do avanço diminuíram a rugosidade. A
diminuição da profundidade de usinagem, que tende a aumentar a rugosidade, não foi
suficiente para prejudicar o acabamento das peças.
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Conclusões 110
5 CONCLUSÕES
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Conclusões 111
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Conclusões 112
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
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Livros Grátis
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