UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

PUNO
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

INFORME SOBRE EL TEMA DE EXPOSICION EL PLAN DE

PRODUCCION, CAPACITACION Y MATERIALES.

CURSO: PLANEAMIETO Y CONTRL DE LA PRODUCCION

DOCENTE: Ing. PERCY ELOY MAMANY LUQUE.

ESTUDIANTE: ZAYDA JUDITH INOFUENTE CANAZA

SEMESTRE
VIII

PUNO – PERU
2018
EL PLAN DE PRODUCCION, CAPACITACION Y MATERIALES

PLANEAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN

Qué es un plan de producción?

El plan de producción es la sección del plan de negocios a mediano plazo que el

departamento de fabricación / operaciones es responsable de desarrollar. El plan señala en
términos generales la cantidad total de producto cuya responsabilidad de producción es del
departamento de fabricación durante cada período del horizonte de planificación.

La producción se expresa generalmente en términos de peso u otras unidades de medida

(ej., toneladas, litros, kilogramos) o unidades de producto agregado (que se refieren al
promedio ponderado de todos los productos en su empresa). El plan de producción es la
autorización del departamento de la fabricación para producir los “ítems” a una tasa
consistente con el plan corporativo general de la empresa.

El plan de producción debe convertirse en un “calendario maestro” de producción para

programar el acabado de artículos sin demora, según fechas de entrega acordadas, para
evitar sobrecargar o tener muy poca carga de los medios de producción y para utilizar la
capacidad de producción eficientemente y obtener bajos costos de producción. El cliente es
nuestro último destino así que dentro de la cadena de abastecimiento, la producción es
indispensable, claro está que si sale algo mal, se verá reflejado en el producto o servicio
final. Como se dice “lo que empieza mal termina mal” (así decirlo para que uno o el
departamento de producción) se dé cuenta la importancia del planeamiento de la
producción.

¿Por qué es importante tener un plan de producción cuidadosamente desarrollado?

La planeación o el planeamiento de la producción es una de las funciones de planificación

que las empresas deben realizar para satisfacer las necesidades de los clientes. Es una
actividad de planificación de mediano plazo que sigue la planificación de largo plazo en
P/OM tal como la planeación de procesos y la planeación estratégica de capacidad. Las
empresas necesitan tener una, estrategia de planeación agregada o de planeación de
producción para asegurarse que hay suficiente capacidad para satisfacer el pronóstico de
demanda y determinar el mejor plan para satisfacer dicha demanda.

Un plan de producción cuidadosamente desarrollado le permitirá que su compañía lograr

los siguientes objetivos:

• Minimizar costos / maximizar ganancias

• Maximizar el servicio al cliente

• Minimizar la inversión en inventarios

• Minimizar los cambios en las tasas de producción

• Minimizar los cambios en los niveles de personal

• Maximizar la utilización de planta y equipos

¿Cómo se prepara un plan de producción?

Actividad 1 – Determinación de requerimientos

El primer paso en la Planeación de Producción es la determinación de los requerimientos

del horizonte de planificación. El Pronóstico de la demanda juega un papel importante en la
realización de estas tres tareas. Los gerentes deben por lo tanto conocer los distintos
factores que podrían afectar la precisión de los pronósticos de demanda y ventas.

La Actividad 1 incluye las siguientes tareas:

1. Preparar el pronóstico de ventas para cada producto o servicio durante el periodo de
planeación indicado.
2. Combinar las demandas individuales de productos y servicios en una demanda agregada.
3. Transformar la demanda agregada para cada periodo de tiempo en personal, procesos y
otros elementos de capacidad de producción.

Hay factores empresariales que pueden afectar el nivel de la demanda para los productos de
la empresa. Estos factores internos incluyen los esfuerzos de mercadeo de la compañía; el
diseño del producto en sí mismo; las estrategias para mejorar el servicio de atención al
cliente; y la calidad y el precio del producto.

Hay también factores externos o factores de mercado que afectan de forma importante la
demanda, tal como el nivel de competencia o de posible reacción de la competencia a la
estrategia empresarial de una firma; la imagen de los consumidores acerca de los productos
y el comportamiento de consumidor según su perfil sociodemográfico. Por último, hay los
factores de azar que pueden afectar a la precisión de los pronósticos de demanda tales como
el estado general de la economía y la ocurrencia de ciclos económicos.

Actividad 2 – Cómo cumplir con los requerimientos

La siguiente actividad fundamental incluye la identificación de las alternativas que la firma

puede emplear para satisfacer los pronósticos de producción así como las limitaciones y los
costos involucrados. Específicamente, esta actividad incluye las siguientes tareas:

1. Desarrollar esquemas alternativos de recursos para satisfacer los requerimientos

cumulativos de capacidad.

2. Identificar el plan más apropiado que satisface la demanda agregada al menor costo de
operaciones
Una vez que se ha seleccionado el plan más apropiado, la empresa evalúa el plan y lo
finaliza para ponerlo en práctica. Para un proceso de planificación más eficiente y más
eficaz, es aconsejable la conformación de un equipo del planeación de producción
integrado por gerentes de manufactura, mercadeo, compras y finanzas.

¿Cuáles son las entradas al proceso de planeación de producción?

Para poder realizar el proceso de planeación agregada, la siguiente información debe estar
disponible para el equipo de planeación de producción. Los datos incluyen lo siguiente:

• Información de materiales / compras

• Información de operaciones / fabricación

• Diseños de ingeniería / proceso

• Información de ventas, mercadeo y distribución

• Información financiera y de contabilidad

• Información de recursos humanos

La planeación de la capacidad en el planning de operaciones

La planeación y administración de la capacidad es una actividad de planificación y

gestión que pretende garantizar la correcta proporción entre la demanda de productos
y/o servicios, y la capacidad de producción o prestación de un servicio por parte de una
compañía. Atiende, pues, en primer lugar y de un modo destacado, a la capacidad y los
volúmenes de producción, pero mantiene una estrecha relación con el conjunto de
operaciones implicadas en la cadena de suministro.
En cualquier proyecto de planning de operaciones, pues, la planeación o planificación de la
capacidad juega un papel clave, en la cual y a su turno, consideraciones como el tamaño de
las instalaciones de almacenamiento y (sobre todo) producción, la integración de nuevas
tecnologías o las dimensiones y capacitaciones del equipo humano implicado en la
producción resultan altamente críticas.

La planeación de la capacidad: más que un planning de la producción

La planeación de la capacidad atiende a muchos otros procesos que los meramente

implicados en la producción de bienes o la prestación de servicios: si bien la productividad
(la capacidad de producción, en concreto) conforma el centro de atención de este tipo de
planificaciones, los criterios y las consideraciones a tomar en cuenta a la hora de planificar
la capacidad de producción de una compañía son distintos y variados, en estrecha relación
con el resto de procesos implicados en las cadenas de suministro, como hemos avanzado
anteriormente.

Herramientas de la planeación de la capacidad

Para hacer una correcta planeación de la capacidad podremos contar con diversos modelos,
simuladores y árboles de toma de decisión.

Evidentemente, la planificación de la capacidad toma de referencia, en un primer momento,

un contexto o una situación ideal en la cual la demanda crece hasta poner a prueba el techo
de la capacidad productiva de la compañía, contando a la vez con los suministros y con la
capacidad de almacén y stock necesarios en todo momento para satisfacer la nueva
demanda. De este modo se obtienen unos resultados orientativos, que deben
permitir regular los procesos pertenecientes a las otras áreas implicadas:

Tomando como referencia los resultados obtenidos con un primer análisis de la capacidad
productiva, se debe planificar la gestión de los procesos de abastecimiento, a fin de
garantizar que la producción no se detiene por falta de suministros, de evitar posibles
roturas de stock y todo ello sin aumentar innecesariamente los costes de almacenamiento y
provisión.
 En relación con lo anterior, la consideración del papel de los agentes comerciales y la
fuerza de ventas también ocupará un lugar destacado en la planificación de la capacidad de
producción de una compañía: una correcta gestión de las ventas es clave para no saturar la
capacidad productiva de la empresa.

También la cadena de distribución, incluyendo el transporte y la logística deben figurar de

un modo destacado en la planeación de la capacidad productiva: una correcta estrategia
logística permite reducir pérdidas y minimizar los riesgos derivados de una demanda
extraordinaria o puntual.

Será imprescindible contar con herramientas que permitan diseñar los distintos escenarios
posibles en los que considerar y poner a prueba la capacidad productiva de la compañía,
con el fin de planificarla con detalle considerando todas las posibilidades. En este sentido,
la implementación de herramientas Business Intelligence, como el cuadro de mando
integral (o CMI) permite dar una respuesta adecuada a esta necesidad de planificar en base
a previsiones posibles y reales.

QUÉ ES MRP
La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements
Planning en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación y
control de stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se
crea el Plan Maestro de Producción.
La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es
posible realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.

OBJETIVOS DEL MRP

Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos estén
disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo antes
posible.
 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el plazo de
tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de planificación y MRP
optimiza este objetivo.

Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de demanda
dependiente y demanda independiente.

DEMANDA DEPENDIENTE VS DEMANDA INDEPENDIENTE

La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras que
la demanda dependiente es la demanda directa de componentes.
Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto final
(demanda independiente) con los componentes (demanda dependiente).
MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es decir,
tiene en cuenta ambos tipos de demandas
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP
Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas
de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener
niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación,
compra y entrega.

Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar
qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son
capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste
posible.

Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero,
como por ejemplo:

 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la empresa

puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los almacenes.
Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar que no
se cumplan los plazos de entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?
 ¿Qué productos hay que entregar?
 ¿Cuándo se necesitan?
La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos adquiridos a
proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente, como componentes de
artículos más complejos.

DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son: El producto final a producir. Fecha de
entrega. Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su
uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.

Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para

la fabricación de cada producto.
Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir
artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano de obra y de horas
máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento
de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden económica),
porcentajes de rechazo,…
DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP
El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

La salida 1 es el “Plan Maestro de Producción Recomendado“. Se dota de un calendario

detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades, para cada paso
de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del
plan maestro de producción (MPS).
El resultado 2 es el “Programa de Compras Recomendado”. Esto establece tanto las fechas
en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las fechas en las
que deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido para que coincidan
con los planes de producción.
MENSAJES E INFORMES OBTENIDOS DEL SISTEMA MRP
Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.
Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o acelerar los
pedidos o las ordenes de producción existentes.
PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP
Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el sistema
MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.

Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de materiales
(BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en inventarios
cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de envíos, desechos no
reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades de embalaje, problemas del
sistema informático, etc.

Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando sistemas de

automatización y usando el escaneo de códigos de barras.

Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una empresa
en fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo que estén todos
disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas y veraces.

El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las necesidades por
fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica pueda redistribuir los
componentes para servir a toda la empresa.

Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar correctamente, tanto
antes de implementar un sistema MRP como en el futuro.
Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no tiene en
cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus cálculos.

Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a limitaciones
de mano de obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin embargo, el MRP II se ocupa
en gran medida de esto.

Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita o

infinita. Pero, para ser considerado como un verdadero sistema MRP II, también debe
incluir finanzas, teniendo así en cuenta los costes de producción y de compras.