Molinos de bolas: procesamiento de minerales

PROCESAMIENTO DE MINERALES
MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG

MOLIENDA DEMINERALES
Concepto de molienda.
 La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración,

es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica
en todo circuito de beneficio, por cuanto demanda la principal
Inversión de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y
determina en gran medida la rentabilidad de la operación.
 El proceso de molienda del mineral está diseñado para reducir el

tamaño del mineral triturado para prepararlo para el proceso de
flotación.
 Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8”

hasta ¼”, las cuales deben reducirse aún más de tamaño hasta
alcanzar aproximadamente las 35 a 200 mallas Tyler.
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Concepto de molienda.
 La molienda es la última etapa del proceso de conminución. En esta

etapa, las partículas se reducen de tamaño por una combinación de
impacto y abrasión ya sea en seco o como pulpa.
 El propósito de la operación de molienda es ejercer un control

estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón, frecuentemente
se dice que una molienda correcta es la clave de una buena
recuperación metalúrgica de la especie útil.
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 Consume cantidades extremadamente elevadas de energía eléctrica.
 Resulta de los choques y de los impactos de los cuerpos

moledores ( bolas o barras ) sobre las partículas de mineral, al
igual que el roce y la abrasión entre ellos.
 La abrasión es preponderante cuando las partículas vienen

finas.
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En el procesamiento de minerales, el interés básico está dado en:
1) Molienda justa y suficiente para liberar las partículas útiles a

concentrar.
2) Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de

acelerar algunos procesos físico-químicos.
El costo de molienda es elevado, luego, cualquier exceso de fineza (

sobremolienda ) produce pérdidas económicas y, si esta fuera excesiva,
podría afectar la recuperación global del proceso.
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EFICIENCIADELPROCESO
La eficiencia de la molienda depende en gran medida de una serie de

parámetros como:
 Distribución de tamaños del mineral en la alimentación

 Velocidad y tamaño del molino
 Tamaño del cuerpo moledor
 Diseño de los revestimientos del molino
 Cambios en las características del mineral ( dureza, por ejemplo )
 Distribución de tamaños del producto del molino
 Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño
 Eficiencia de la clasificación, etc.
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MOLIENDA CONVENCIONAL
Se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y/o molino de

bolas, respectivamente. Aunque en las plantas modernas sólo se utiliza
el segundo.
En ambos molinos, el mineral se mezcla con agua para lograr una

molienda homogénea y eficiente.
La pulpa obtenida en la molienda, es llevada a la etapa siguiente que es

la flotación.
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Molienda gruesa: producto 3 a 2 mm, hasta 0.5 mm
Molienda media : producto 0.5 mm, hasta 0.1 mm
Molienda fina : producto inferior a 0.1 mm
Los molinos primarios utilizan La molienda secundaria y terciaria

como medio de molienda barras utiliza bolas de acero como medio de
de acero y se denominan molienda y se denominan "MOLINOS
"MOLINOS DE BARRAS". DEBOLAS".
Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. En efecto,
en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos
secundariosy terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.
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Molienda en húmedo:
• Hace posible el uso de hidrociclones, espirales, harneros para

clasificar por tamaño y lograr un adecuado control del proceso.
• Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la

corriente de interés en equipos como bombas, cañerías, canaletas,
etc.
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Los molinos de bolas
Se emplean, generalmente, en todas aquellas aplicaciones industriales en

que se necesita obtener un producto de:
 Granulometría intermedia:
( P80 entre 0.5 mm y 75 micrones ( 0.075 mm ))
 Granulometría fina:
( P80 < 75 micrones )
El molino de bolas, análogamente al de barras, está formado por un cuerpo

cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo
gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que
engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.
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12
PARTESPRINCIPALES DEUN MOLINO DEBOLAS
El Casco, cuerpo o carcasa: Es de forma cilíndrica y desempeña su

trabajo en forma horizontal, dicha posición permite la carga y descarga
en forma continua, en su interior se encuentran las chaquetas o
blindajes, que van empernados en el cuerpo o casco del molino, las
cuales, a su vez, dan protección a dicho cuerpo ( se construye de chapa
de acero ).
Las tapas: El casco tiene en sus extremos dos tapas del mismo
material, una a la entrada y otra a la salida, soportan el casco y están
unidos al trunnion ( son discos de acero o de aleaciones Fe-Ni u otro
material resistente al desgaste ).
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Ventana de inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene

una dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona.
Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior
del molino.
Por ella se descarga las bolas, para realizar mantenciones dentro del
molino; ver el estado de las bolas, realizar en base a el estado de ellas
nueva carga moledora, entre otros.
14
Los muñones (Trunnion): Del centro de las tapas salen unos tubos
(conducto) grandes llamados muñones.
Por donde entra la carga, se llama muñón de entrada, y, por donde sale
la carga, se llama muñón de salida.
Estos muñones, sirven como puntos de apoyo al molino para girar.
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Los revestimientos: El interior del casco y las tapas del molino están
protegidos por un revestimiento de planchas con ondulaciones y
parrillas, en algunos molinos, de acero duro. Estos le sirven para
resguardar al casco de los golpes de las barras, bolas o pebbles.
Los revestimientos van asegurados al cuerpo y a las tapas del molino

por medio de pernos. Es más económico cambiar los forros que cambiar
el casco y las tapas.
Las chumaceras ( descansos ): Se comportan como soporte del

molino y, a la vez, son la base sobre las que gira el molino.
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Trommel. Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente

de aquellos que por el trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la
finalidad de que no entren a las bombas.
El alimentador: Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se

encuentra en el muñón de entrada y tiene la forma de espiral.
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El sistema de transmisión: Esel que da movimiento al

molino, está formado por las siguientes partes:
 El coupling, une los ejes de transmisión

 El piñón, está montado sobre un eje y sirve para
transmitir el movimiento del motor a lacorona.
 La corona, es una rueda dentada que rodea la parte
exterior del casco.
 El motor eléctrico da la fuerza necesaria para mover el
molino, que mediante el contraeje conecta el
movimiento al piñón, que, a su vez, da movimiento a la
corona.
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Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” rompiendo el

material que se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y
percusión.
El mineral, a moler, ingresa por un extremo y sale por el opuesto.
Los sistemas de descarga más usados son descarga por rebalse y

descarga por parrilla o diafragma.
Los molinos de descarga por rebalse pueden desarrollar potencias

comprendidas entre 75 y 19.000 HP ( y más ).
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20
21
 La alimentación que procesan A80%: -5 mm a -2 mm.
 El producto que entregan P80%: -0.5 mm a -75 μ.
 Trabajan en húmedo con pulpas entre: 65% y 80% de sólidos.
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 Tamaño de bolas: 0,5" – 3,5" y en la etapa de remolienda entre 1"

– 2" .
 Razón L/D: 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5, corresponde a

molino de tubo, en ese caso se pueden dividir en varios
compartimientos con distintos medios de molienda).
 Nivel de llenado con bolas (J): 40% - 45%.
Las bolas se fabrican de acero moldeado,

fundido, laminado o forjado, normalmente se
emplea acero al manganesoo al cromo.
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Molino de bolas minera Teck: descarga por rebalse (25’ x39,5’)
24
Molino de bolas Hardinge Enami Copiapó: descarga por rebalse (12,5’*18’)
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ALGUNAS DIMENSIONES DE MOLINOS DE BOLAS Y POTENCIAS DE

MOTOR
MOLINOS DE BOLAS DE 10’X 14’ POTENCIA1250HP
MOLINOS DE BOLAS DE 16.5’X 19’ POTENCIA3000 HP
MOLINOS DE BOLAS DE 25’X 39.5’ POTENCIA19000 HP
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27
 Tiempo de molienda
La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de

finura de las partículas liberadas.
El grado de finura esta en relación directa con el tiempo de permanencia

en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si
es demasiado prolongado.
El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua

añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino
menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al molino
mayor cantidad de agua.
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• Efectos de la densidad de pulpa en el molino
En un proceso de molienda húmeda existe, evidentemente, una densidad

de pulpa o mejor dicho, un pequeño rango de densidades de pulpa, fuera
del cual la eficiencia de molienda disminuye clara y rápidamente.
Este es el concepto denominado “ densidad óptima “, por algunos autores

y “ densidad crítica “ por otros.
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Cuando se opera con una alta densidad de pulpa o concentración de

sólidos, la excesiva viscosidad de la pulpa dificulta la fácil y rápida
descarga de la misma desde el molino y, particularmente, el buen
escurrimiento hacia los intersticios de la carga moledora.
Muchas veces, no es suficientemente apreciada esta situación, por

los operadores de molienda.
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La máxima disponibilidad de sólidos, susceptibles de ser molidos en las

zonas de molienda activa del molino, se produce cuando los intersticios,
entre los elementos moledores ( bolas ), están completamente llenos de
pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.
Un excesivo porcentaje de sólidos aumenta el efecto amortiguante de la

pulpa en los contactos bola-bola y disminuye el efecto de molienda.
Dicho en forma vulgar, esto equivale a colocar colchones de pulpa

espesa entre las bolas.
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De manera análoga, una dilución exagerada es perjudicial para conseguir

un trabajo efectivo de molienda ( sólo sentirá un ruido metálico por falta
de carga en el molino ).
Un volumen excesivo de agua agregado al molino:
Disminuye el tiempo de residencia de la pulpa.

Aumenta el cortocircuitaje de producto no molido por efecto de la
descarga más rápida.
Aumenta la segregación de gruesos y finos en el interior del molino.
32
• Exceso de agua en el molino
Un exceso lavará las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se

obtiene una buena acción de molienda pues el mineral no está pegado a
las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de
mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler disminuyendo el
tiempo de molienda, dando como resultado:
 Molienda excesivamente gruesa

 Consumo exagerado de bolas
 Aumento de costo de producción y
 Baja eficiencia de molienda.
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• El exceso de agua en la molienda da como resultado:
 Molienda gruesa
 Aumento de costo de producción
 Densidad baja
 Menor eficiencia del molino
 Bajo tonelaje del molino
 Excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento
 Paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos,
caída de chaquetas o revestimiento interiores del molino.
 Costo de molienda alto
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• Falta de agua en el molino
La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez más densa,
las bolas no muelen, porque el barro de mineral se muele muy espeso
alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes por que el barro
amortigua todos los golpes.
En estas condiciones de operación las bolas pueden salir junto con la

pulpa de mineral.
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 La falta de agua en un molino ocasiona:
 Molienda gruesa y mala

 Paradas obligatorias del molino
 Densidad elevada
 Molienda deficiente porque el barro se pega a las bolas amortiguando
los golpes
 Pérdidas de tonelaje en el molino
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 ¿ QUE PROVOCA LA SUBMOLIENDA?
Resulta en un producto que es demasiado grueso, con un grado de

liberación demasiado bajo, obteniéndose una baja recuperación
metalúrgica.
 ¿ QUE PROVOCA LA SOBREMOLIENDA?
Una sobremolienda innecesaria, reduce el tamaño de la partícula del

componente mayoritario ( generalmente la ganga ) y puede reducir el
tamaño de la partícula del componente minoritario bajo el tamaño
requerido para la separación más eficiente. Además, se pierde mucha
energía eléctrica.
37
38
Las pérdidas de tonelaje en el molino, son ocasionadas por:
 Paradas innecesarias del molino

 Mal funcionamiento de las cintas transportadoras
 Cintas transportadoras descentradas
 Polines trabados en fajas de alimentación
 Switchs electrónicos flojos en las fajas de alimentación
 Deficiente alimentación debido a continuos atoros en los chutes
 Deficiente carga en los acopios
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• Porcentaje de sólidos
Se estima que el máximo porcentaje de sólidos permisibles de molienda

de minerales silíceos ( valores muy generales ), se aproxima al 78% u
80%. Los rangos usados para los molinos de bolas están entre 70% y
80%; sin embargo, el valor más usado es 75% de sólidos.
Siendo entre 60% y 65% para una molienda secundaria muy fina también
con molinos de bolas, como sería el caso de la práctica usual de
remolienda de concentrados de cobre después de una etapa de flotación
“ rougher y scavenger “.
40
Ejercicio:
Supongamos los siguientes datos de un molino de bolas:
Densidad real del mineral ( ds ) = 3,5 t/m3

Densidad de la pulpa ( dp ) = 1,972 t/m3
¿ Cuál es el porcentaje de sólidos en la pulpa ?
41
ds * (dp 1) *100

%s 
dp * (ds 1)
42
• Velocidad crítica
Es la velocidad del molino en el que la fuerza centrífuga mantiene todo el

material apegado a las paredes del molino e impide la acción de catarata
requerida por la molienda.
El uso de alrededor del 70 a 80% de la velocidad crítica es, generalmente,

lo más deseable para molinos de bolas.
43
Lasimágenes corresponden de izquierda a derecha y de arriba abajo a 20%, 40%, 60%, 70%, 80% y 90% de la
velocidad crítica.
44
45
Se puede decir que a medida que un molino de bolas rota en torno a su

eje, se producirá el siguiente fenómeno:
 A velocidad baja, solamente un deslizamiento, produciéndose molienda

sólo por fricción.
 A media velocidad, además de fricción, se produce impacto por

cascada.
 A velocidad más alta se produce fricción e impacto por catarata.
46
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• Carga de bolas
Es necesario que el molino siempre tenga su

carga normal de medios moledores, porque las
bolas se gastan y es necesario reponerlas
diariamente ( no toda la carga ).
El consumo de bolas dependen del tonelaje

tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral
alimentado y la finura que se desea obtener en
la molienda.
Diariamente, en el primer turno, debe reponerse

la masa de bolas consumidas del día anterior.
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Carga de bolas(tc)
Vp: fracción de carga en el molino
L:largo interior (pies)
D: diámetro interior (pies)
H= Distancia vertical medida desde el techo del molino hasta donde

está la superficie de las bolas ( pies )
Esta medida debe tomarse en el centro y bordes del molino, y sacar

el promedio.
49
• Carga de bolas balanceada
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad

del molino, ya que éstas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde

capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al mineral a la
granulometría adecuada.
50
• Carga de bolas balanceada
El consumo de bolas depende de los siguientes factores:
- Tonelaje tratado
- pH del mineral que se está tratando
- Índice de abrasión del mineral (en algunos casos de la dureza del
mineral)
- Tamaño de la carga en la entrada del molino
- Finura de la molienda, producto del molino o del circuito de molienda.
51
• Indice de trabajo ( Work Index ) ( Wi)
El índice de trabajo es un parámetro de conminución, expresa la

resistencia de un material a ser triturado y molido.
Numéricamente son los kilowatts-hora por tonelada corta requerido para

reducir un material desde un tamaño teóricamente infinito a un producto
de 80% -100 micrones, lo que equivale aproximadamente a un 67%
pasante a la malla 200.
DESCRIPCION WI (KWH/TM)
Muy blando 7.26
Blando 7.26 - 10.89
Medio 10.89 - 14.51
Duro 14.51 - 18.14
Muy duro 18.14 - 21.77
Extremadamente duro 21.77
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Aplicaciones del Indice de Fred C. Bond:
a) En simulación: Cuando se tiene que predecir el funcionamiento de

un molino a partir de datos obtenidos de otro modo de
funcionamiento, teniendo como variable respuesta el Wi, o como
parámetro de escalamiento, etc.
b) Como parámetro de diseño: Conociendo el Wi, puede

determinarse la potencia del motor que accionará el equipo (molino)
y dimensiones del molino.
53
El hidrociclón
El hidrociclón es un equipo desprovisto de partes móviles y

está compuesto, básicamente, por dos piezas: una
cilíndrica y una cónica, cuyo ángulo varía de 10 a 20
grados.
Un hidrociclón es un mecanismo de filtro o separador que

aplica fuerza centrífuga a una mezcla líquida para
promover la separación de los componentes pesados y
ligeros en un material uniformemente ordenado entre las
mallas N° 20 y 400.
54
La alimentación se introduce a presión ( uso de manómetro ) a través

de la entrada tangencial que imparte un movimiento de remolino a la
pulpa ( >10 PSI).
Esto genera un vórtice en el ciclón, con una zona de baja presión a lo

largo del eje vertical.
Un núcleo de aire se produce a lo largo del eje conectado normalmente a

la atmósfera a través de la abertura del vértice, pero en parte creado por
aire disuelto que sale de la solución en la zona de baja presión.
55
El hidrociclón actúa sobre el principio de que las partículas dentro

del patrón de flujo se someten a dos fuerzas opuestas, una fuerza
centrífuga hacia el exterior y una fuerza de arrastre que actúa
hacia el interior.
La fuerza centrífuga desarrollada acelera la velocidad de radio

sedimentación de las partículas separando de este modo las
partículas de acuerdo con el tamaño, la forma y gravedad
fuerza de arrastre
específicas.
fuerza centrífuga
Las partículas de sedimentación más rápidas ( las gruesas ), se

mueven hacia la pared del hidrociclón, donde la velocidad es más
baja, y se mueven a la abertura del vértice siendo evacuadas a
través de la boquilla en forma de pulpa espesa.
56
Debido a las reducidas dimensiones de dicha

boquilla ( ápex ), solamente se descarga una
parte de la suspensión, creándose en el vértice
inferior un “torbellino secundario” de trayectoria
ascendente, que es donde se produce la
separación al generarse en este punto las mayores
aceleraciones tangenciales.
Esta corriente arrastra hacia el rebose las

partículas finas junto con la mayor parte del
líquido, que se descarga a través de un tubo
central situado en el cuerpo cilíndrico superior del
hidrociclón ( vortex ).
57
Sobreflujo
Manómetro
Los ciclones se utilizan
ampliamente en
operaciones de molienda de
Inyector
circuito cerrado. Vortex-finder
Sección
cilíndrica
Sección
Cónica
Apex
58
Bajoflujo
 El hidrociclón es un equipo mecánico muy simple que no posee

partes móviles, tiene una forma cónica – cilíndrica cuyo diámetro
puede variar desde media pulgada hasta alrededor de 50 pulgadas.
 La masa de los hidrociclones puede variar desde medio kilogramo

hasta 1 tonelada, dependiendo de sus dimensiones y de los
materiales con los que fue fabricado.
 La razón entre largo y diámetro puede variar desde 1 hasta 10,

dependiendo de la aplicación de los hidrociclones.
59
El parámetro más importante es quizás el diámetro del cuerpo cilíndrico del

hidrociclón, puesto que el tamaño de separación de las partículas depende
principalmente de su diámetro.
La separación de partículas pequeñas requiere de hidrociclones pequeños y la

separación de partículas mayores requiere de hidrociclones grandes.
Aquello significa que en la selección del tamaño del hidrociclón no interviene

directamente el flujo a procesar y que esto sólo aparece para establecer el
número de hidrociclones que sean necesarios.
Para un ciclón estándar la altura de la sección cilíndrica es igual a su

diámetro interior.
60
La función del cuerpo cilíndrico es alargar el hidrociclón para incrementar el

tiempo de permanencia de las partículas en su interior.
61
El ángulo envuelto de la sección cónica del ciclón, es normalmente entre 10º y

20º y su función, al igual que la sección cilíndrica, es proveer el tiempo de
retención de las partículas.
62
VORTEXFINDER
Su principal función es controlar el tamaño de

separación y el flujo de salida de la pulpa, su altura se
extiende hasta por debajo de la entrada de
alimentación (inlet) para impedir el corto circuito del
flujo de alimentación hacia el flujo de rebalse.
Para un ciclón estándar el diámetro interior del vortex

finder corresponde alrededor de 35 % del diámetro
del hidrociclón.
63
APEX
El diámetro del orificio de descarga de gruesos (apex)

está determinado para cada aplicación, y debe ser lo
suficientemente grande, para permitir que las
partículas gruesas separadas por el hidrociclón se
descarguen sin atochamiento así como para el
ingreso de aire que será establecida a lo largo del eje
del hidrociclón y descargada a través del sobreflujo.
Normalmente este diámetro varía entre 10% y 35%

del diámetro del hidrociclón.
64
APEX
Este diámetro también determina el porcentaje de sólidos de la descarga, el cual

deberá ser lo más alto posible, puesto que cuanto menor sea la cantidad de agua
en la descarga, menor cantidad de partículas pasarán a este flujo por cortocircuito.
El vortex tiene un diámetro de 30 - 40 %
del diámetro del hidrociclón, y el diámetro
del ápex, generalmente, no es menor del
25 %del diámetro del vortex.
65
Nihard, es una aleación de Níquel, Cromo, y Hierro martensítico

altamente resistente a la abrasión. Se utiliza ampliamente en la
fabricación de vortex para hidrociclones de procesamiento de
minerales
66
 El flujo que sale por el “ apex “ se denomina “ descarga (underflow) “ y el

flujo que sale por el “ vortex “ se denomina “ rebalse (overflow) “.
 El flujo que sale por el apex, es el material que debe volver a ser
clasificado, para lograr su granulometría deseada.
 El flujo que sale por el vortex, es el material que ya cumple con la

granulometría deseada.
67
 Las principales variables ligadas al proceso son:
a) Densidad de los sólidos

b) Porcentaje de sólidos en la alimentación del hidrociclón
c) Presión de alimentación
d) Flujo de alimentación
e) Porcentaje de sólidos en la descarga
f) Porcentaje de sólidos en el rebalse
g) Flujo de sólidos
h) Distribución granulométrica
i) Cantidad de finos en la pulpa
j) Viscosidad de la pulpa
68
 Se debe vigilar constantemente la descarga del hidrociclón:
Una abertura de “ apex “ de descarga demasiado grande da como

resultado la situación ( c ) mostrada en la figura. En ese caso la descarga
es del tipo “ paragua “ y presenta una alta dilución.
La situación ( b ) de la figura, muestra el tipo de descarga conocido como “

cordel “ o “ soga “ y ocurre porque la abertura del “ apex “ de descarga es
demasiado pequeña.
69
La situación ( a ) muestra el ángulo de descarga adecuado que permite la

clasificación del hidrociclón sea eficiente.
Bajo condiciones de operación correcta la descarga debe formar un chorro

cónico hueco con un ángulo comprendido entre 20 y 30º.
70
EFECTOSDELTAMAÑO DELÁPEXEN ELFLUJODEDESCARGA
El tamaño del orificio inferior es muy importante para una buena separación
de partículas en el hidrociclón:
Ápex de tamaño correcto:
- Da un flujo de ángulo de cono entre 20 a 30 grados (flujo en spray)

- Permite el ingreso de aire que saldrá por el vórtex
- Los gruesos descargan libremente con un % sólidos mayor al 50% en peso
- Los finos salen libremente por el vórtex
71
EFECTOSDELTAMAÑO DELÁPEXEN ELFLUJODEDESCARGA
Ápex de tamaño muy pequeño:
- Permite un flujo de salida denso en forma de espiral (flujo en soga)

- No permite el ingreso de aire
- Obliga la salida de partículas gruesas
Ápex de tamaño muy grande:
- Permite un flujo de pulpa de cono muy abierto

- Permite la salida de mayor cantidad de agua (pulpa menos densa)
- Permite la salida de mayor cantidad de partículas finas (forma paraguas)
72
73
74
75
CARGACIRCULANTE
El material que regresa al

molino por el clasificador se
conoce como la carga
circulante y su valor se
expresa como un porcentaje
del peso descargado respecto
al peso del alimento total del
hidrociclón.
76
Carga circulante usando densidades de pulpa
Análisis del circuito 6.1
Donde ( en ton secas de mineral en 24 horas )
F : tonelaje de mineral fresco alimentando al molino ( ts/d )

M: tonelaje de mineral en la descarga del molino ( alimentación hidrociclón )
O : tonelaje de mineral en el rebalse del hidrociclón
S : tonelaje de mineral que retorna al molino
m: % acumulativo en cualquier malla en la descarga del molino ( alimentación al
hidrociclón )
o: % acumulativo en la misma malla en el rebalse del hidrociclón
s: % acumulativo en la misma malla en la descarga del hidrociclón
77
D ( dilución )
D = %l/%s %l + %s = 100%
Do = dilución del overflow del hidrociclón

Dm = dilución de descarga del molino o alimentación al hidrociclón
Ds = dilución del underflow del hidrociclón
RCC = (Do – Dm)/(Dm – Ds) RCC: razón de carga circulante
%CC = RCC * 100 %CC: porcentaje de carga circulante

( 200 a 500 % )
CC = RCC*A (ts/d) CC: carga circulante
A : alimentación al molino (ts/d)
78
Ejemplo:
El producto de un molino de barras, recibe 1500 ts/d de mineral nuevo y se

junta con el producto de un molino de bolas que fluye a un cajón receptor de
pulpa que alimenta a una batería de hidrociclones en un circuito cerrado con
el molino de bolas.
Los porcentajes de sólido en los puntos A, B y C, promediaron a = 60 %, b =

71 % y c = 67%, equivalentes a las diluciones Da = 0,67; Db = 0,41 y Dc =
0,49
Por lo tanto: RCC = ( Da – Dc )/( Dc – Db )
RCC = (0,67-0,49)/(0,49-0,41) = 2,25

%CC = 2,25*100 = 225%
CC = 2,25*1500 = 3375 ts/d
79
Cargas circulantes basadas en análisis de tamiz
Luego la carga circulante es:

1000 t/d *3,19 = 3190ts/d
80
Eficiencia de clasificación
Donde:
f = porcentaje del material en la alimentación del clasificador más fino que

la malla de separación.
o= porcentaje del material en el rebalse más fino que la malla de
separación.
FCL = tonelaje de alimentación al clasificador ( t/d )
O = tonelaje de rebalse del clasificador ( t/d )
81
Ejercicio 1
Una planta procesa 1000 toneladas diarias ( circuito de un molino de

bolas y un hidrociclón ) y la carga circulante es de 3190 t/d.
Se pide determinar la eficiencia de clasificación de los hidrociclones en

una malla de separación de 65 mallas Tyler, donde: f = 44.9 y o = 95.1
Cómo se obtuvo 44,9 y 95,1?.
Sumar los % (+100 +200 -200) en M, esto da: 10,3+12,1+22,5 = 44,9

Sumar los % (+100 +200 -200) en O, esto da: 12,8+15,0+67,3 = 95,1
82
Desarrollo:
Tons. alimentación molino = carga fresca ( F ) + carga circulante ( CL)

= 1000 + 3190 = 4190 t/d
Tons. alimentación hidrociclón ( FCL ) = Toneladas alimentación molino

= 4190 t/d
Tons. rebalse hidrociclón (O) = Alimentación hidrociclón (FCL) – Carga

circulante (CL)
= 4190 – 3190 = 1000 t/d
83
MOLIENDA DEMINERALES ( CIRCUITO DIRECTO)
84
MOLIENDA DEMINERALES ( CIRCUITO INVERSO)
85
86
87
88
Molino SAG
La molienda SAG o semiautógena, recibe el mineral del stockpile, el cual

proviene del chancador giratorio con tamaños iguales o menores a 8
pulgadas ( 20 cms, aprox. ), el que se mezcla en una solución de agua y
cal.
Este material es reducido gracias a la acción del mismo material

mineralizado presente en partículas de variados tamaños y por la acción
de numerosas bolas de acero, de 4”, 5”, 6” a 6,5” pulgadas de diámetro (de
ahí su nombre de molienda semi autógena).
Nivel de bolas (Jb): 10 a 15% de la capacidad total del molino.

Nivel de carga (Jc): 20 a 28%
89
MOLINOSSAG
90
91
La carga del molino SAG está compuesta por mineral nuevo, bolas de molienda
de acero, partículas de mayor tamaño de descarga de trommel recicladas del
molino SAG y agua ( algunas mineras cargan 50% de bolas de 4” y 50% de
bolas de 5” ).
La carga total del molino (bolas de molienda, partículas de mineral, agua y

lechada de cal) ocupa alrededor del 27 por ciento del volumen del molino.
RAZON JC/JB OPTIMO

JC/JB =2.2 JC/JB =2.4
NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
BOLAS CARGA BOLAS CARGA
10 22.0 10 24.0
11 24.2 11 26.4
12 26.4 12 28.8
13 28.6 13 31.2
92
93
En su trayectoria hacia el Molino SAG, el mineral chancado pasa sobre un

pesómetro instalado en la correa de alimentación del molino SAG.
El Pesómetro, es importante no sólo por el fin de los balances

metalúrgicos, sino que también porque controla el tonelaje de alimentación
hacia los molinos.
La señal del tonelaje de pesaje de este pesómetro, es usada por el

controlador de peso, para determinar la velocidad de los alimentadores del
stockpile.
94
95
Cuando los alimentadores (feeders) sacan

mineral en una forma en que el stockpile se
va bajando en forma pareja, el mineral
tiende a tener una distribución de tamaño
constante.
Un mezclado apropiado reduce las

fluctuaciones rápidas en las características
de mineral (dureza, tamaño, ley, humedad,
etc.) y produce una operación más estable
en la planta.
96
97
En la descarga de los alimentadores hay un sistema de eliminación de

polvo de neblina (ó de aglomeración) que utiliza rociadores de agua,
atomizados por aire, del tipo nebulizadores.
Una neblina usa poco volumen de agua y abarca una superficie grande.
Este sistema de eliminación de polvo por aglomeración produce una

neblina fina de gotas de agua que atrapa y elimina el polvo.
98
99
El mineral, los reactivos, las bolas de molienda y el agua se agregan a

la entrada del molino.
Normalmente, el porcentaje de sólidos en el molino SAG, es del orden

de un 75%.
El molino SAG es accionado por un motor de velocidad variable y se

opera en el rango de 74 a 90 por ciento de su velocidad crítica.
La velocidad del molino SAG puede variarse; esto regula la acción de

cascada en el molino y proporciona un medio de controlar el tonelaje de
molienda.
100
101
El sobretamaño del trommel cae a un harnero

vibratorio para una separación posterior de
partículas.
El sobretamaño del harnero vibratorio es

enviado al circuito de pebbles, mientras que
el bajo tamaño se junta con su similar del
trommel y es alimentado dentro del sumidero
del molino.
102
PLANTADEPEBBLES
103
Una correa electromagnética es usada para remover el metal desde la

correa de pebbles.
Un detector de metal está ubicado al final de la descarga de la correa

transportadora que alimenta al Silo.
Un chancador de cono se usa para chancar los pebbles a un tamaño

aceptable antes que el material chancado sea enviado de vuelta al molino
SAG. Los pebbles pueden también bypasear el chancado y regresar a la
alimentación del SAG.
104
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la

etapa siguiente, la flotación, es decir, tiene la granulometría requerida
bajo los 180 micrones ( P80 = 0,18 mm, la que permite finalmente la
liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de
partículas individuales ), y una pequeña proporción debe ser enviado a
un molino de bolas.
El molino SAG y los molinos de bolas están diseñados como un sistemas de molienda
en circuito cerrado. Las partículas de mineral no pueden salir de un molino SAG hasta
que su tamaño no se ha reducido lo suficiente como para permitirles pasar por la
malla de un trommel corto conectado al final del molino y por un harnero vibratorio.
105
El flujo de descarga del molino SAG se junta con la descarga de dos o

tres molinos de bolas. Los tres flujos juntos se diluyen con agua y luego
son bombeados a la batería de hidrociclones. El overflow de los
hidrociclones (rebose), pasa a través de un sistema de muestreo en su
camino hacia el cajón distribuidor de alimentación a la flotación.
La descarga (underflow) de los hidrociclones cae dentro del molino de

bolas. Dos o tres molinos de bolas son usados en circuito cerrado para
moler la descarga de los hidrociclones.
A la descarga de los hidrociclones se le agrega lechada de cal para

control de pH.
La pulpa de rebose de los hidrociclones es muestreada y analizada antes

de ser enviada al circuito de flotación.
106
107
108
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
Comprende el motor gearless o motor anillo cuyo rotor se encuentra

adosado o anclado al cuerpo o cascarón del molino y el estator que
descansa en el piso envuelve al rotor completamente sin tocarlo. A este
motor se alimenta al estator con energía desde dos transformadores
multifase que alimentan al cicloconvertidor en el cual la energía primero
se rectifica y después de invierte nuevamente a energía AC, pero a baja
frecuencia.
109
La velocidad del motor puede variarse. Esto se hace variando la

frecuencia de la corriente eléctrica alterna suministrada al motor.
A medida que la frecuencia aumenta, el motor correrá más rápido. Si la

frecuencia disminuye, el motor reducirá su velocidad.
La energía desde una subestación, de 50 Hz (ciclos / segundo), es

convertida a un frecuencia más baja por un convertidor de ciclos.
El convertidor de ciclos convierte la corriente alterna entrante en

corriente directa, y luego es convertida de vuelta a corriente alterna a
cualquier frecuencia requerida. El convertidor de ciclos también es
enfriado por agua.
110
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
En otro transformador, se rectifica la energía AC a DC con lo cual se

alimenta al rotor.
El motor es síncrono y para conseguir el torque y la velocidad

apropiada requiere de la interacción de los campos electromagnéticos
del rotor y el estator.
Al estator, se aplica directamente la energía eléctrica mientras que al

rotor se aplica con escobillas y anillos rozantes.
111
MOLIENDA DEMINERALES ( estator del SAG)
112
MOLIENDA DEMINERALES ( rotor del SAG)
113
114
115
Carguío de bolas al molino SAG
Se cargan al molino para reemplazar aquellas que se desgastan durante la

operación normal o para aumentar la carga de bolas cuando el mineral es
más duro entregado por la mina.
Las bolas son transportadas por camión y se descargan en silos ( en

general, son dos ) de almacenamiento ( por ejemplo: 400 toneladas de bolas
por silo ).
Por ejemplo, un silo puede contener bolas de 4” y, el otro, las de 5”.
Cada silo de bolas está provisto con un alimentador rotatorio que descarga
las bolas a la correa de alimentación del molino SAG. Las bolas cargadas al
molino se cuentan automáticamente y se totalizan.
116
117
Hasta los años 80 los molinos SAG, eran entre 32 a 36’ de diámetro. En
la actualidad llegan a 42’.
Un molino SAG con 2 ó 3 molinos de bolas puede sustituir de 30 a 40

molinos pequeños.
Las potencias han llegado hasta los 26000 HP.
118
119
120
CONDICIÓN DELOSREVESTIMIENTOS
Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran

los forros, chaquetas o blindajes (lifters), si están gastados ya no podrán
elevar las las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar el
mineral grueso.
La carga de bolas y condición de los blindajes se puede controlar

directamente por observaciones o indirectamente por la disminución de la
capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la
molienda.
121
REVESTIMIENTOS DEMOLINOS DEBOLAS
122
REVESTIMIENTOS DEMOLINOS DEBOLAS
123
124
20-12-2017 125
MBA ING. EDWIN FRANCO YAÑEZ
126
Arreglo típico para Coraza de cilindro Levantador con
parrillas de descarga insertos metálicos
Revestimiento de molino
Vulco típico conlevantadores
127
Parrilla de descarga
con arreglo de diferentes aberturas
128
129
Vulco típico con levantadores 130
Revesol con máquina enlainadora
131
Ecuación que permite determinar el diámetro máximo en carga inicial o recarga

de un molino de bolas
R= (A80/k)0.5 *(Wi*ds/(%Cs*D0.5))0.34
R : diámetro máximo de bolas(pulg)

A80: alimentación pasante del 80% (micrones)
Wi : índice de trabajo ( kwh/tc)
ds : densidad de sólido ( g/cc)
%Cs:porcentaje de la velocidadcrítica
D : diámetro interior del molino(pies)
132
Valores de k molino de bolas
Molienda húmeda, circuito abierto o cerrado por rebalse k = 350

Molienda húmeda, circuito abierto o cerrado por diafragma k = 330
Molienda seca, circuito abierto o cerrado por diafragma k = 335
133
134
Dimensionamiento de molinos de bolas
El Wi que se determinó es para un molino de 8’ de diámetro interior, con

descarga por rebalse y en circuito cerrado.
Si las condiciones de operación estándar establecidas por Bond no se

cumplen, se deben aplicar los siguientes factores de corrección:
f1: molienda en seco

f2: molienda en circuito abierto
f3: factor eficiencia por diámetro del molino
f4: alimentación demasiado gruesa
f5: sobremolienda de finos P80 ≤ 74 micrones
f6: baja razón de reducción en el molino
135
Dimensionamiento de molinos de bolas
Factor f1: para el mismo rango de trabajo de molienda húmeda, la

molienda seca requiere 1,3 veces más de potencia, comparada con la
molienda húmeda ( molienda en seco: industria del cemento ).
Factor f2: TAMAÑO DECONTROLDELPRODUCTO FACTOR

(REFERENCIAA %PASANTE) f2
50 1,035
60 1,050
70 1,100
80 1,200
90 1,400
92 1,460
95 1,570
98 1,700
136
137
138
Factor f5: cuando el tamaño 80% pasante del producto es menor que 74
micrones, debe aplicarse este factor, correspondiente a sobremolienda de
finos (sólo molino bolas).
f5 = (P80 + 10,3)/(1,145*P80)
Factor f6: cuando la razón de reducción del material en el molino de bolas es

menor a 6, se debe aplicar este factor, lo que se encuentra durante la
remolienda de concentrados y relaves.
139
140
Potencia eléctrica
Como se sabe, la potencia del molino, como se mide en muchas plantas, es la

POTENCIA DE ENTRADA AL MOTOR, es decir, corresponde a la potencia eléctrica
aplicada al motor. Este valor deberá ser convertido en potencia mecánica en el
eje del piñón del molino.
Lo anterior, puede lograrse aplicando el factor de eficiencia del motor ( pérdidas

eléctricas y mecánicas ), para obtener la POTENCIADESALIDADELMOTOR.
NOTA: cuando el motor está acoplado directamente al eje del piñón, la potencia
de salida del motor corresponderá a la potencia medida en el eje del piñón del
molino.
141
Aplicación de factores
NOTA: si se usan reductores de velocidad o cualquier otro elemento accesorio

entre el motor y el eje del piñón, entonces se deben considerar todas las
eficiencias a cada uno de estos elementos, aplicando los factores
correspondientes sobre la potencia de salida del motor, para obtener la potencia
mecánica requerida en el eje del piñón delmolino.
POTENCIAELECTRICA(HP) = WHPcorregida*%eficiencia del motor

ALAENTRADADELMOTOR
142
Tonelaje seco = ms = 160 ts/h

Porcentaje de sólidos = %s= 75%
Densidad del sólido = ds = 2,7 t/m3
Determinar:
a) Masa de pulpa horaria = mp = ms*100/%s

mp = 160*100/75 = 213,33 t/h
b) Masa de agua horaria = ml = mp – ms

ml = 213,33 – 160 = 53,33 t/h
c) Volumen de pulpa = vp = vs + vl = ms/ds + ml

vp = 160/2,7 + 53,33 = 112,59 m3/h
143
d) %vs =vs*100/vp
%vs = 59,26*100/112,59 =52,63%
e) %vl = vl*100/vp
%vl = 53,33*100/112,59 = 47,37%
f) dp = mp/vp
dp = 213,33/112,59 = 1,895 t/m3
144

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Molinos de bolas: procesamiento de minerales

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PROCESAMIENTO DE MINERALES

MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG

 La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración,

 El proceso de molienda del mineral está diseñado para reducir el

 Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8”

 La molienda es la última etapa del proceso de conminución. En esta

 El propósito de la operación de molienda es ejercer un control

 Consume cantidades extremadamente elevadas de energía eléctrica.

 Resulta de los choques y de los impactos de los cuerpos

 La abrasión es preponderante cuando las partículas vienen

En el procesamiento de minerales, el interés básico está dado en:

1) Molienda justa y suficiente para liberar las partículas útiles a

2) Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de

El costo de molienda es elevado, luego, cualquier exceso de fineza (

La eficiencia de la molienda depende en gran medida de una serie de

 Distribución de tamaños del mineral en la alimentación

Se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y/o molino de

En ambos molinos, el mineral se mezcla con agua para lograr una

La pulpa obtenida en la molienda, es llevada a la etapa siguiente que es

Molienda gruesa: producto 3 a 2 mm, hasta 0.5 mm

Molienda media : producto 0.5 mm, hasta 0.1 mm

Molienda fina : producto inferior a 0.1 mm

Los molinos primarios utilizan La molienda secundaria y terciaria

• Hace posible el uso de hidrociclones, espirales, harneros para

• Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la

Los molinos de bolas

Se emplean, generalmente, en todas aquellas aplicaciones industriales en

El molino de bolas, análogamente al de barras, está formado por un cuerpo

PARTESPRINCIPALES DEUN MOLINO DEBOLAS

El Casco, cuerpo o carcasa: Es de forma cilíndrica y desempeña su

PARTESPRINCIPALES DEUN MOLINO DEBOLAS

Ventana de inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene

PARTESPRINCIPALES DEUN MOLINO DEBOLAS

Estos muñones, sirven como puntos de apoyo al molino para girar.

PARTESPRINCIPALES DEUN MOLINO DEBOLAS

Los revestimientos van asegurados al cuerpo y a las tapas del molino

Las chumaceras ( descansos ): Se comportan como soporte del

PARTESPRINCIPALES DEUN MOLINO DEBOLAS

Trommel. Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente

El alimentador: Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se

El sistema de transmisión: Esel que da movimiento al

 El coupling, une los ejes de transmisión

Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” rompiendo el

El mineral, a moler, ingresa por un extremo y sale por el opuesto.

Los sistemas de descarga más usados son descarga por rebalse y

Los molinos de descarga por rebalse pueden desarrollar potencias

 La alimentación que procesan A80%: -5 mm a -2 mm.

 El producto que entregan P80%: -0.5 mm a -75 μ.

 Trabajan en húmedo con pulpas entre: 65% y 80% de sólidos.

 Tamaño de bolas: 0,5" – 3,5" y en la etapa de remolienda entre 1"

 Razón L/D: 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5, corresponde a

 Nivel de llenado con bolas (J): 40% - 45%.

Las bolas se fabrican de acero moldeado,

Molino de bolas minera Teck: descarga por rebalse (25’ x39,5’)

ALGUNAS DIMENSIONES DE MOLINOS DE BOLAS Y POTENCIAS DE

MOLINOS DE BOLAS DE 16.5’X 19’ POTENCIA3000 HP

MOLINOS DE BOLAS DE 25’X 39.5’ POTENCIA19000 HP

La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de

El grado de finura esta en relación directa con el tiempo de permanencia

El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua

• Efectos de la densidad de pulpa en el molino

En un proceso de molienda húmeda existe, evidentemente, una densidad

Este es el concepto denominado “ densidad óptima “, por algunos autores