You are on page 1of 93

PERANCANGAN ALAT PEMISAH AGREGAT HALUS

DAN KASAR UNTUK BETON


PT. HOLCIM INDONESIA Tbk.

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Perancangan
Mesin
Di Jurusan Teknik Mesin

M ABDUR ROHMAN AL BAAB

NIM.5215220025

PROGRAM KERJASAMA

POLITEKNIK NEGERI JAKARTA - EVE HOLCIM INDONESIA


JURUSAN TEKNIK MESIN

KONSENTRASI INDUSTRI SEMEN

CILACAP 2017

1
PERANCANGAN ALAT PEMISAH AGREGAT HALUS DAN
KASAR UNTUK BETON

PT. HOLCIM INDONESIA Tbk.

M Abdur Rohman Al Baab1, Mochammad Sholeh 2

1. Jurusan Teknik Mesin, Prodi Teknik Mesin Konsentrasi Rekayasa Industri


2. Teknik Mesin, Politeknik Negeri Jakarta
albaab.holcim@gmail.com

ABSTRAK

Melihat kemajuan teknologi dewasa ini yang semakin canggih menuntut kita harus
bisa mengikuti perkembangannya, oleh karena penulis ingin mencoba mengaplikasikan ilmu
yang penulis pelajari dalam penelitian ini yang didukung dengan penggunaan beberapa
teknologi. Sistem kerja alat ini adalah memanfaatkan motor listrik 0,75 watt sebagai sumber
tenaga yang diteruskan ke pulley dengan transmisi sabuk V belt, lalu diteruskan keputaran
poros yang terpasang di atas motor yang mengakibatkan ayakan berayun dan siap
mengayak pasir.
Material pasir dengan ukuran seragam seringkali dibutuhkan dalam konstruksi
bangunan.Material pasir pada
umumnya terdiri dari pasir yang masih bercampur dengan kerikil dan batu.Pasir seperti ini
harus diayak terlebih dahulu sebelum digunakan untuk bahan konstruksi bangunan.
Pasir dengan ukuran seragam umumnya didapat dari proses pengayakan manual yang
membutuhkan banyak tenaga manusia serta waktu pengayakan yang lama, sehingga perlu
dibuat mesin ayak getar untuk meminimalisir penggunaan tenaga manusia dan waktu
pengayakan.
Penggunaan tenaga manusia pada mesin ini hanya sebagai operator dan
penumpah pasir. Disamping itu keuntungan lain yang dapat diperoleh adalah waktu yang
digunakan relatif pendek dan hasil produksipun jauh lebih banyak dibandingkan yang
menggunakan sistem manual.

Kata kunci : pulley, poros, ayakan pasir, motor listrik.

i
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat Nya sehingga
makalah ini dapat tersusun hingga selesai . Saya mengucapkan banyak terima kasih
kepada Bapak Drs. Mochammad Sholeh, ST, MT. selaku dosen mata kuliah
Perancangan yang telah memberikan dukungan moral dan materil. Tidak lupa penulis
juga mengucapkan banyak terimakasih atas bantuan dari pihak yang telah
berkontribusi dengan memberikan sumbangan pikirannya.

Dan harapan kami semoga karya tulis ini dapat menambah pengetahuan dan
pengalaman bagi para pembaca, Untuk ke depannya dapat memperbaiki bentuk
maupun menambah isi karya tulis agar menjadi lebih baik lagi.

Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman kami, Kami yakin


masih banyak kekurangan dalam makalah ini, Oleh karena itu kami sangat
mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca demi kesempurnaan
karya tulis ini.

Cilacap,31 Agustus 2016

Penulis

ii
DAFTAR ISI
ABSTRAK......... ..................................................................................................... i
KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii
DAFTAR ISI....... ................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1
1.2 Tujuan dan Manfaat ...................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ............................................................................... 2
1.4 Metode Penulisan ............................................................................. 2
1.5 Cara kerja alat ................................................................................... 3
1.6 Sistematika perancangan .................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 5
2.1 Definisi dari Pasir ............................................................................. 5
2.1.1 Syarat Pasir ............................................................................... 5
2.1.2 Fungsi Pasir............................................................................... 6
2.1.3 Jenis-jenis Pasir......................................................................... 6
2.2 Prinsip Kerja Mesin .......................................................................... 7
2.2.1 Dasar Pemilihan Bahan ............................................................. 8
2.3 Dasar-Dasar Perhitungan .................................................................. 9
2.3.1 Daya mesin dan tenaga penggerak ............................................ 9
2.3.2 Poros ....................................................................................... 10
2.3.3 Pulley ...................................................................................... 14
2.3.4 Sabuk / Belt ............................................................................. 14
2.3.5 Bearing .................................................................................... 15
2.3.6 Baut dan Mur Pengikat ........................................................... 16
2.4 Proses Pengerjaan yang digunakan ................................................ 17

iii
2.4.1 Pengelasan .............................................................................. 17
2.4.2 Proses Pengeboran .................................................................. 19
2.4.3 Proses Pengetapan................................................................... 19
2.4.4 Proses Penggerindaan ............................................................. 19
2.5 Teori Daya ...................................................................................... 20
2.6 Safety Factor ................................................................................... 21
2.7 Massa dan Berat ............................................................................. 22
2.9 Gaya ................................................................................................ 23
2.10 Momen gaya ................................................................................. 24
2.11 Masa jenis material Logam........................................................... 24
2.12 Torsi .............................................................................................. 24
2.13 Load .............................................................................................. 25
2.14 Tegangan ...................................................................................... 25
2.12 Pembebanan kombinasi bengkok dan puntir ................................ 26
BAB III 27METODOLOGI ............................................................................... 27
3.1 Diagram Alir Perancangan ............................................................. 27
3.2 Analisa Rancangan Alat ................................................................. 28
3.3 Analisa kerja alat ............................................................................ 28
BAB IV 29HASIL DAN ANALISA .................................................................. 29
4.1 Analisa Kebutuhan ......................................................................... 29
4.2 Konsep desain ................................................................................. 30
4.2.1 Konsep desain 1 ...................................................................... 30
4.2.2 Konsep desain 2 ...................................................................... 30
4.2.3 Konsep desain 3 ...................................................................... 31
4.3 Kriteria ............................................................................................ 32
4.4 Decision .......................................................................................... 33
4.5 Analisa penghitungan ..................................................................... 34
4.5.1 Dimensi Bak Penyaring .......................................................... 34
4.5.2. Kapasitas ............................................................................... 34
iv
4.5.4 Torsi pada poros...................................................................... 39
4.5.5 Perencanaan Pulley ................................................................. 40
4.5.6 Perencanaan Sabuk ................................................................. 40
4.5.7 Perhitungan Poros ................................................................... 45
4.5.8 Perhitungan Pasak ................................................................... 47
4.5.7 Perhitungan bak saringan ........................................................ 48
4.5.8 Perhitungan Bantalan .............................................................. 57
4.5.9 Tegangan geser pada pin......................................................... 59
4.5.10 Mencari Tegangan tarik pada lengan ayun ........................... 60
4.5.11 Perhitungan rangka ............................................................... 61
4.5.12 Daya aktual motor ................................................................. 63
4.6 Spesifikasi produk .......................................................................... 64
4.7 Gambar desain dan Spesifikasi ....................................................... 65
BAB V PENUTUP ............................................................................................. 79
5.1 Kesimpulan ..................................................................................... 79
5.2 Saran ............................................................................................... 80
DAFTAR PUSTAKA..... ....................................... Error! Bookmark not defined.
LAMPIRAN...........................................................................................................82

v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Bearing ................................................................................................... 16
Gambar 2. 2 Jenis jenis baut ....................................................................................... 17
Gambar 2. 3 Jenis sambungan las ............................................................................... 18
Gambar 2. 4 Proses Penggerindaan ............................................................................. 20
Gambar 2. 5 Safety Factor .......................................................................................... 21
Gambar 2. 6 Momen Kopel ......................................................................................... 24
Gambar 2. 7 Density of Material ................................................................................ 24
Gambar 2. 8 Torsi ....................................................................................................... 25

Gambar 3. 1 Diagram alur perancangan ..................................................................... 27

Gambar 4. 1 konsep desain 1 ...................................................................................... 30


Gambar 4. 2 konsep desain 2 ...................................................................................... 30
Gambar 4. 3 konsep desain 3 ...................................................................................... 31
Gambar 4. 4 Gambar Overall ...................................................................................... 33
Gambar 4. 5 Tabel ukuran L beam.............................................................................. 37
Gambar 4. 6 Sudut kontak pulley................................................................................ 41
Gambar 4. 7 Belt type A ............................................................................................. 43
Gambar 4. 8 Gaya tegang sabuk ................................................................................. 43
Gambar 4. 9 Gaya pada Bak saringan ......................................................................... 49
Gambar 4. 10 FBD ...................................................................................................... 49
Gambar 4. 11 Kerangka Ayakan ................................................................................. 51
Gambar 4. 12 Gaya Pada Baut .................................................................................... 54
Gambar 4. 13 Penampang Bearing ............................................................................. 57
Gambar 4. 14 Tabel Bearing ....................................................................................... 57
Gambar 4. 15 Desain Overall ...................................................................................... 65

vi
Gambar 4. 16 Chute 1 ................................................................................................. 66
Gambar 4. 17 Chute 2 dan 3........................................................................................ 67
Gambar 4. 18 Frame 1 ................................................................................................. 68
Gambar 4. 19 Frame 2 ................................................................................................. 69
Gambar 4. 20 Frame 3 ................................................................................................. 70
Gambar 4. 21 Crankshaft ............................................................................................ 71
Gambar 4. 22 Inlet Chute ............................................................................................ 72
Gambar 4. 23 Lower Chute ......................................................................................... 73
Gambar 4. 24 Box Screen ........................................................................................... 74
Gambar 4. 25 Connecting Rod .................................................................................... 75
Gambar 4. 26 Screen ................................................................................................... 76
Gambar 4. 27 Assembly screen ................................................................................... 77
Gambar 4. 28 Pengayun .............................................................................................. 78

vii
DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1 Analisa Kebutuhan .................................................................................... 29
Tabel 4. 2 Kriteria pemilihan desain ........................................................................... 32
Tabel 4. 3 Spesifikasi Alat .......................................................................................... 64

viii
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Pasir adalah material yang penting dalam bidang konstruksi bangunan, baik
berupa bangunan rumah tempat tinggal, tempat ibadah, perkantoran, maupun gedung-
gedung sarana pendidikan serta bangunan-bangunan lainnya. Material pasir dengan
ukuran seragam seringkali dibutuhkan dalam konstruksi bangunan. Material pasir
pada umumnya terdiri dari pasir yang masih bercampur dengan kerikil dan batu. Pasir
seperti ini harus diayak terlebih dahulu sebelum digunakan untuk bahan konstruksi
bangunan. Pasir dengan ukuran seragam umumnya didapat dari proses pengayakan
manual yang membutuhkan banyak tenaga manusia serta waktu pengayakan yang
lama, sehingga perlu dibuat mesin ayak untuk meminimalisir penggunaan tenaga
manusia dan waktu pengayakan.
Penggunaan tenaga manusia pada mesin ini hanya sebagai operator dan
penumpah pasir.Dengan berkembangnya zaman dan meningkatnya SDM di dunia
khususnya Negara Indonesia dan didorong oleh kemajuan kota besar ataupun kota
sedang berkembang yang banyak melakukan pembangunan pembangunan seperti
gedung, jembatan, jalan, dan infrastruktur lainnya untuk menunjang kemajuan kota.
Dan untuk mendapatkan hasil pembangunan yang baik salah satu syaratnya yaitu
harus memiliki konstruksi yang kuat terutama pada beton. Karena beton memiliki
peranan sangat penting dalam proses pembangunan. Perlu diketahui bahwa yang
mempengaruhi baik buruknya beton yaitu pasir.
Pasir yang memiliki kualitas baik terutama pada tingkat kebersihannya. Untuk
mendapatkan tingkat kebersihan pasir yang tinggi tentunya pasir tersebut harus
dibersihkan dengan cara diayak terlebih dahulu. Saat ini masih sering dijumpai,
dimana dalam proses pembangunan agar mendapatkan kualitas pasir yang baik pada
saat melakukan pengayakan masih menggunakan cara manual atau menggunakan

1
cara tenaga manusia. Tetapi melakukan pengayakan dengan cara tersebut tentu
tidaklah efisien, karena hasil yang didapat masih kurang terutama pada tingkat
kebersihannya, terkadang juga banyak pasir yang terbuang percuma, dan tentunya
memakan waktu yang lama.
Dalam upaya mendapatkan proses pengayakan yang efisien maka dibuatlah
suatu alat mesin pengayak pasir yangbertujuan untuk meningkatkan kebersihan pasir
yang tinggi dan untuk mendapatkan waktu yang cepat dalam proses pengerjaan
pengayakan. Dengan alasan tersebut maka dibuatlah mesin pengayak pasir.
Berdasarkan penjelasan diatas maka judul yang akan diambil yaitu “Alat Pemisah
Aggregat Pasir Halus dan Kasar”.

1.2 Tujuan dan Manfaat


Adapun tujuan dari mesin pengayak pasir ini adalah sebagai berikut :
1. Pasir yang bersih dapat meningkatkan mutu beton yang tinggi.
2. Mutu beton yang tinggi membuat konstruksi bangunan menjadi kuat.
3. Karena proses pengayakannya tidak dengan cara manual sehingga
mendapatkan waktu yang cepat.
Dengan adanya tujuan tersebut maka manfaat yang didapat yaitu :
1. Biaya yang dikeluarkan murah karena proses pengayakan yang cepat.
2. Ekonomi meningkat.

1.3 Batasan Masalah


1. Perencanaan dan perhitungan teknik mesin pengayak pasir.
2. Pembuatan mesin/fabrikasi.
3. Pengujian.

1.4 Metode Penulisan


Dalam laporan rancang bangun ini ada beberapa metode yang digunakan
yaitu :
1. Metode Leteratur

2
Yaitu dengan cara mengumpulkan data-data dan mempelajari bukubuku kuliah,
media elektronik, hard copy yang menunjang dalam isi laporan.
2. Metode observasi
Pada Metode ini dilakukan dengan cara pengamatan langsung di lapangan dalam
menghadapi serta mengatasi masalah yang kemudian dicatat sebagai data pembantu
dalam penulisan laporan akhir.
3. Wawancara/Konsultasi.
Dilakukan dengan cara melaksanakan tanya jawab langsung kepada pembimbing.

1.5 Cara kerja alat


Alat bantu mesin pengayak pasir ini digerakkan oleh Motor listrik dimana gerak putar
(Rotasi) dan gerak putar yang dihasilkan motor listrik diteruskan ke Sistem transmisi
menggunakan pulley yang disambung dengan belt (sabuk) yang dihubungkan ke
crankshaft lalu memutar lengan, hasil putaran tersebut digunakan untuk pengayakan.
Pada saat proses pengayakan, pasir yang diayak secara otomatis jatuh ke dalam
wadah penampungan dengan hasil pasir yang diinginkan dan sisa-sisa kotoran pada
saat proses pengayakan akan jatuh ke wadah penampungan yang berbeda.

1.6 Sistematika perancangan


Adapun sistematika penulisan dari Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut
BAB I : PENDAHULUAN
Berisikan tentang latar belakang penulisan, alasan pemilihan judul,
tujuan penulisan, cara kerja alat, batasan masalah dan sistematika
penulisan.

BAB II : DASAR-DASAR PENDUKUNG PERENCANAAN


Berisikan tentang dasar-dasar pemilihan bahan, komponen alat secara
umum dan bahan yang digunakan.

BAB III : ANALISA KERJA ALAT

3
Berisikan tentang analisa komponen alat, analisa rancangan dan analisa kerja
alat.

BAB IV : PERENCANAN DAN PERHITUNGAN KOMPONEN


Berisikan tentang dimensi bak penyaring, kapasitas alat, perhitungan daya dan
pemilihan motor, perhitungan pulley dan sabuk, perhitungan poros, perhitungan
pasak, perhitungan bantalan dan perhitungan bak saringan.

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN


Berisikan tentang kesimpulan dari penulisan tugas akhir tentang ayakan pasir silika
dan saran-saran.

4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi dari Pasir


Pasir adalah contoh bahan material yang berbentuk butiran. Butiran pada pasir,
umumnya berukuran antara 0,0625 sampai 2 mm. Materi pembentuk pasir adalah
silikon dioksida, tetapi di beberapa pantai tropis dan subtropis umumnya dibentuk
dari batu kapur. Hanya beberapa tanaman yang dapat tumbuh di atas pasir, karena
pasir memiliki rongga-rongga yang cukup besar. Pasir memiliki warna sesuai dengan
asal pembentukannya. Dan seperti yang kita ketahui pasir juga sangat penting untuk
bahan material bangunan bila dicampurkan dengan perekat Semen.

2.1.1 Syarat Pasir


a. Pasir beton harus bersih, bila diuji dengan larutan pencuci khusus, tinggi endapan
pasir yang kelihatan dibandingkan dengan tinggi seluruh endapan tidak kurang dari
70%.
b. Kadar butiran yang lewat ayakan 0,063 mm (kadar lumpur) tidak boleh
lebih dari 5% berat.
c. Pasir tidak boleh mengandung zat-zat organik yang dapat mengurangi
mutu beton. Untuk memeriksanya pasir direndam pada cairan 3% NaOH,
cairan di atas endapan tidak boleh lebih gelap dari warna larutan
pembanding.
d. Kekekalan terhadap larutan Na4SO4; fraksi yang hancur tidak boleh
lebih dari 12% berat. Kekekalan terhadap larutan MgSO4; fraksi yang
hancur tidak boleh lebih dari 10% berat.
e. Untuk beton dengan tingkat keawetan tinggi, reaksi pasir terhadap alkali
harus negatif.

5
2.1.2 Fungsi Pasir
Pasir digunakan sebagai :
a. Material urugan/pasir urug, yaitu pasir urug bawah pondasi, pasir urug bawah
lantai, pasir urug di bawah pasangan paving block.
b. Material mortar atau spesi/pasir pasangan, yaitu digunakan sebagai adukan untuk
lantai kerja, pasangan pondasi batu kali, pasangan dinding bata, spesi untuk
pemasangan keramik lantai dan keramik dinding, spesi untuk pasangan batu alam,
plesteran dinding.
c. Material campuran beton/pasir cor, yaitu untuk campuran beton bertulang maupun
tidak bertulang, bisa kita jumpai dalam struktur pondasi beton bertulang, sloof, lantai,
kolom, plat lantai, cor dak, ring balok, dan lainlain.

2.1.3 Jenis-jenis Pasir


seperti yang kita ketahui pasir ini adalah bahan bangunan yang cukup berpengaruh
untuk bahan bangunan bisa dikatakan banyak dipergunakan dari struktur paling
bawah hingga struktur paling atas suatu bangunan.

Berikut ini adalah 5 jenis pasir menurut tingkat kualitasnya :


a. Pasir Merah
Pasir merah atau suka disebut Pasir Jebrod kalau di daerah Sukabumi atau Cianjur
karena pasirnya diambil dari daerah Jebrod Cianjur. Pasir Jebrod biasanya digunakan
untuk bahan Cor karena memiliki ciri lebih kasar dan batuannya agak lebih besar.

b. Pasir Elod
Ciri ciri dari pasir elod ini adalah apabila dikepal dia akan menggumpal dan tidak
akan puyar kembali. Pasir ini masih ada campuran tanahnya dan warnanya hitam.
Jenis pasir ini tidak bagus untuk bangunan. Pasir ini biasanya hanya untuk campuran
pasir beton agar bisa digunakan untuk plesteran dinding, atau untuk campuran
pembuatan batako.

6
c. Pasir Pasang
Yaitu pasir yang tidak jauh beda dengan pasir jenis elod lebih halus dari pasir beton.
Ciri-cirinya apabila dikepal akan menggumpal dan tidak akan kembali ke semula.
Pasir pasang biasanya digunakan untuk campuran pasir beton agar tidak terlalu kasar
sehingga bisa dipakai untuk plesteran dinding.

d. Pasir Beton
Yaitu pasir yang warnanya hitam dan butirannya cukup halus, namun apabila dikepal
dengan tangan tidak menggumpal dan akan puyar kembali. Pasir ini baik sekali untuk
pengecoran, plesteran dinding, pondasi, pemasangan bata dan batu.

e. Pasir Sungai
Adalah pasir yang diperoleh dari sungai yang merupakan hasil gigisan batu-batuan
yang keras dan tajam, pasir jenis ini butirannya cukup baik (antara 0,063 mm – 5
mm) sehingga merupakan adukan yang baik untuk pekerjaan pasangan. Biasanya
pasir ini hanya untuk bahan campuaran saja .

2.2 Prinsip Kerja Mesin


Alat bantu mesin pengayak pasir ini digerakkan oleh Motor bakar Bensin dimana
gerak putar (Rotasi) dan gerak putar yang dihasilkan motor bakar bensin diteruskan
ke Sistem transmisi menggunakan pulley yang disambung dengan belt (sabuk) yang
dihubungkan ke Speed Reduser lalu memutar poros, hasil putaran tersebut digunakan
untuk pengayakan. Pada saat proses pengayakan, pasir yang diayak secara otomatis
jatuh ke dalam wadah penampungan dengan hasil pasir yang diinginkan dan sisa-sisa
kotoran pada saat proses pengayakan akan jatuh ke wadah penampungan yang
berbeda.

7
2.2.1 Dasar Pemilihan Bahan
Setiap perencanaan memerlukan pertimbangan-pertimbangan dalam pemilihan bahan,
agar bahan yang digunakan sesuai dengan beban yang direncanakan.
Dalam perencanaan ini harus mengetahui sifat teknis sehingga dapat mengetahui
kemampuan bahan dalam dalam menerima beban, tegangan, gaya yang terjadi, dan
lain-lain.

a. Sifat-sifat Teknis
Dalam memilih bahan harus mengetahui sifat-sifat teknis bahan agar dapat
mengetahui apakah bahan yang dipilih sesuai dengan apa yang akan dibuat.
Sifat-sifat Teknis meliputi :
1. Kekuatan Bahan (strenght of materials)
kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa kerusakan. Atau kemampuan suatu
bahan dalam menerima beban, semakin besar beban yang mampu diterima oleh bahan
maka benda tersebut dapat dikatakan memiliki kekuatan yang tinggi.
2. Elastisitas Bahan (elasticity)
Elastisitas adalah sifat benda yang cenderung mengembalikan keadaan ke bentuk
semula setelah mengalami perubahan bentuk karena pengaruh gaya (tekanan atau
tarikan) dari luar. Benda-benda yang memiliki elastisitas atau bersifat elastis, seperti
karet gelang, pegas, dan pelat logam disebut benda elastis.
3. Kekerasan (hardness)
Didefinisikan sebagai kemampuan bahan untuk tahan terhadap goresan , pengikisan
(abrasi), penetrasi. Sifat ini berkaitan erat dengan sifat keausan (wear resistance).
Dimana kekerasan ini juga mempunyai korelasi dengan kekuatan.
4. Keuletan Bahan (ductility)
kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa / tidak mengakibatkan terjadinya
perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan dihilangkan dan kembali ke
ukuran serta bentuk asalnya.

8
5. Ketangguhan (toughness)
kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah energi tanpa mengakibatkan terjadinya
kerusakan. Juga dapat dikatakan sebagai ukuran banyaknya energi yang diperlukan
untuk mematahkan suatu benda kerja, pada suatu kondisi tertentu. Sifat ini
dipengaruhi oleh banyak faktor , sehingga sifat ini sulit untuk diukur.
b. Ketersediaan
Kesiapan dalam memilih bahan, seperti apakah bahan tersebut mudah didapat untuk
jangka waktu panjang, mudah didapat di pasaran dan harganya terjangkau. Sehingga
apa yang direncanakan dapat diselesaikan tepat waktu dan tidak mengalami kendala
dalam proses perancangan
c. Penampilan
Pemilihan suatu bahan yang akan digunakan untuk perencangan pada kerangka mesin
dan perancangan lain tentu harus diperhatikan untuk mendukung penampilan. Pilih
bahan yang sesuai dengan kebutuhan rancangan.

2.3 Dasar-Dasar Perhitungan


Dalam perencanaan mesin ini dibutuhkan dasar-dasar perhitungan yang
menggunakan rumus-rumus sebagai berikut :

2.3.1 Daya mesin dan tenaga penggerak


Setelah gaya putar pengayak diketahui maka selanjutnya bisa dihitung daya motor
yang dibutuhkan.
 Menghitung torsi mesin :
T=FR
Dimana :
F = gaya putar pengayak (N)
R = jari-jari lingkaran pengayak (m)
 Menghitung daya mesin
P=Tω

9
ω = 2π . n/60
Dimana :
P = daya transmisi (Watt)
T = torsi (N.m)
n = putaran yang diinginkan (rpm)
ω = kecepatan sudut (rad/s)

 Menghitunjg daya rencana :


Pd = c P
Dimana :
c = Faktor koreksi
P = Daya nominal (Kw)

2.3.2 Poros
Shaft (poros) adalah elemen mesin yang digunakan untuk mentransmisikan daya dari
satu tempat ke tempat lainnya. Daya tersebut dihasilkan oleh gaya tangensial dan
momen torsi yang hasil akhirnya adalah daya tersebut akan ditransmisikan kepada
elemen lain yang berhubungan dengan poros tersebut. Poros juga merupakan suatu
bagian stasioner yang beputar, biasanya berpenampang bulat dimana terpasang
elemen-elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel, engkol, sprocket dan elemen
pemindah lainnya. Poros bisa menerima beban lenturan, beban tarikan, beban tekan
atau beban puntiran yang bekerja sendiri-sendiri atau berupa gabungan satu dengan
lainnya.
Jenis-Jenis Poros
A. Berdasarkan pembebanannya
 Poros transmisi (transmission shafts)
Poros transmisi lebih dikenal dengan sebutan shaft. Shaft akan mengalami
beban puntir berulang, beban lentur secara bergantian ataupun kedua-duanya.

10
Pada shaft, daya dapat ditransmisikan melalui gear, belt pulley, sprocket rantai,
dll.
 Poros Gandar
Poros gandar merupakan poros yang dipasang diantara roda-roda kereta barang.
Poros gandar tidak menerima beban puntir dan hanya mendapat beban lentur.
 Poros spindle
Poros spindle merupakan poros transmisi yang relatip pendek, misalnya pada
poros utama mesin perkakas dimana beban utamanya berupa beban puntiran.
Selain beban puntiran, poros spindle juga menerima beban lentur (axial load).
Poros spindle dapat digunakan secara efektip apabila deformasi yang terjadi
pada poros tersebut kecil.
B. Berdasarkan bentuknya
 Poros lurus
 Poros engkol sebagai penggerak utama pada silinder mesin
Sifat-Sifat Poros Yang Harus Diperhatikan
 Kekuatan poros
Poros transmisi akan menerima beban puntir (twisting moment), beban lentur
(bending moment) ataupun gabungan antara beban puntir dan lentur. Dalam
perancangan poros perlu memperhatikan beberapa faktor, misalnya : kelelahan,
tumbukan dan pengaruh konsentrasi tegangan bila menggunakan poros bertangga
ataupun penggunaan alur pasak pada poros tersebut. Poros yang dirancang tersebut
harus cukup aman untuk menahan beban-beban tersebut.
 Kekakuan poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup aman dalam menahan
pembebanan tetapi adanya lenturan atau defleksi yang terlalu besar akan
mengakibatkan ketidaktelitian (pada mesin perkakas), getaran mesin (vibration) dan
suara (noise). Oleh karena itu disamping memperhatikan kekuatan poros, kekakuan
poros juga harus diperhatikan dan disesuaikan dengan jenis mesin yang akan
ditransmisikan dayanya dengan poros tersebut.
11
 Putaran kritis
Bila putaran mesin dinaikan maka akan menimbulkan getaran (vibration) pada
mesin tersebut. Batas antara putaran mesin yang mempunyai jumlah putaran normal
dengan putaran mesin yang menimbulkan getaran yang tinggi disebut putaran kritis.
Hal ini dapat terjadi pada turbin, motor bakar, motor listrik, dll. Selain itu, timbulnya
getaran yang tinggi dapat mengakibatkan kerusakan pada poros dan bagian-bagian
lainnya. Jadi dalam perancangan poros perlu mempertimbangkan putaran kerja dari
poros tersebut agar lebih rendah dari putaran kritisnya.
 Korosi
Apabila terjadi kontak langsung antara poros dengan fluida korosif maka dapat
mengakibatkan korosi pada poros tersebut, misalnya propeller shaft pada pompa air.
Oleh karena itu pemilihan bahan-bahan poros (plastik) dari bahan yang tahan korosi
perlu mendapat prioritas utama.
C. Material poros
Material yang biasa digunakan dalam membuat poros adalah carbon steel (baja
karbon), yaitu carbon steel 40 C 8, 45 C 8, 50 C 4, dan 50 C 12. Namun, untuk poros
yang biasa digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang berat pada umumnya
dibuat dari baja paduan (alloy steel) dengan proses pengerasan kulit (case hardening)
sehingga tahan terhadap keausan. Beberapa diantaranya adalah baja khrom nikel, baja
khrom nikel molebdenum, baja khrom, baja khrom vanadium, dll. Sekalipun
demikian, baja paduan khusus tidak selalu dianjurkan jika alasannya hanya karena
putaran tinggi dan pembebanan yang berat saja. Dengan demikian perlu
dipertimbangkan dalam pemilihan jenis proses heat treatment yang tepat sehingga
akan diperoleh kekuatan yang sesuai.

 Kekuatan tarik izin bahan


σt = σmax / V

Dimana :

12
σt = Kekuatan tarik izn
σt = Kekuatan tarik bahan
V = Faktor keamanan

 Tegangan geser izin

Dimana :
σt = Kekuatan tarik izin
τg = Tegangan geser izin
Sf1 = Faktor keamanan untuk bahan S-C = 6
Sf2 = Faktor keamanan karena konsentrasi tegangan = 3

 Tegangan puntir
τp = T
π.d/32
Dimana :
τp = tegangan puntir ( N/mm2 )
T = momen puntir atau torsi ( Nmm )
d = diameter poros ( mm )

 Tegangan bengkok
σb = M
π.d/32
Dimana :
σb = Tegangan bengkok ( N/mm2 )
M = momen bengkok ( Nmm )

13
d = diameter poros ( mm )

 Tegangan kombinasi
τk = ½(σb + √ σb² + 4δp²)
Dimana :

2.3.3 Pulley
pulley digunakan untuk mentransmisikan daya dari suatu poros ke poros lain dengan
perantara sabuk. Perbandingan kecepatan merupakan kebalikan dari perbandingan
diameter pulley penggerak dengan pulley yang digerakan. Oleh karena itu diameter
pulley harus dipilih sesuai dengan perbandingannya.
 Perbandingan kecepatan pulley.

Dimana :
N1 = putaran motor penggerak
N2 = putaran yang diinginkan
dp = diameter pulley motor penggerak
Dp = diameter pulley yang digerakan

2.3.4 Sabuk / Belt


Sabuk / belt banyak digunakan karena sabuk sangat mudah dalam penangannya dan
murah harganya. Selain itu sabuk akan menghasilkan transmisi daya yang besar pada
tegangan yang relatif rendah serta jika dibandingkan denghan transmisi roda gigi dan
rantai, sabuk bekerja halus dan tak bersuara. Selain memiliki keunggulan
dibandingkan dengan transmisi-transmisi lainnya.

14
Untuk menghitung kecepatan sabuk :
a. Kecepatan sabuk

Dengan :
V = kecepatan sabuk (m/s)
d = diameter puli motor (mm)
n = putaran motor listrik (rpm)
b. Panjang sabuk

Dengan :
L = panjang sabuk (mm)
x = jarak sumbu poros (mm)
r1 = jari-jari puli penggerak (mm)
r 2 = jari-jari puli yang digerakkan (mm)

2.3.5 Bearing
Bearing adalah suatu elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga putaran
atau gerakkan bolak-balik dapat berlangsung secara halus, aman dan panjang umur.
Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya
bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh
sistem akan menurun atau tidak dapat bekerja sebagaimana mestinya.

15
Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros.
a. Bantalan luncur : pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan
bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan
perantaraan lapisan pelumas.
b. Bantalan gelinding : Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang
berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola, rol, dan rol bulat.

Gambar 2. 1 Bearing

2. Atas dasar arah beban terhadap poros


a. Bantalan radial dimana arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus
sumbu poros.
b. Bantalan aksial arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros.
c. Bantalan gelinding khusus bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar
dan tegak lurus sumbu poros.

2.3.6 Baut dan Mur Pengikat


Baut dan mur merupakan alat pengikat yang sangat penting untuk mencegah
kecelakan pada mesin, pemilihan baut dan mur sebagai alat pengikat harus dilakukan
secara cermat untuk mendapatkan ukuran yang sesuai. Untuk menentukan baut dan
mur harus diperhatikan beberapa faktor seperti gaya yang bekerja, syarat kerja,
kekuatan bahan, ketelitian, dan lain-lain
Adapun gaya-gaya yang bekerja pada baut dapat berupa:

16
1. Beban statis aksial murni.
2. Beban aksial bersama dengan beban punter.
3. Beban geser .
4. Beban tumbukan aksial.

Gambar 2. 2 Jenis jenis baut

2.4 Proses Pengerjaan yang digunakan


Ada beberapa pengerjaan yang digunakan untuk membuat mesin pengayak pasir ini
baik dengan menggunakan alat atau mesin.

2.4.1 Pengelasan
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas
dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan
metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sambungan las

17
mempunyai beberapa jenis sambungan diantaranya bisa dilihat pada gambar dibawah
ini.

Gambar 2. 3 Jenis sambungan las


A. Sambungan tumpul.
B. Sambungan tumpul dengan alur V tunggal.
C. sambungan tumpul dengan alur V ganda (untuk Plat tebal).
D. Sambungan tumpul dengan alur U (untuk Coran tebal).
E. Sambungan tekuk (untuk Logam Tipis).
F. Sambnugan tumpul dengan Pita Lapis.
G. Sambungan Tumpang (dengan las sudut tunggal atau ganda).
18
H. Sambungan tumpul tekuk (tunggal atau ganda).
I. Sambutan tumpul T.
J. Sambung Sisi (untuk Plat Tipis).
K. Sambungan Sudut (plat tipis).
L. Sambungan sumbat.

2.4.2 Proses Pengeboran


Proses pengeboran adalah proses menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam
lembaran keja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut bor dan
memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat lubang bertingkat, membesarkan
lubang, dan camper.

2.4.3 Proses Pengetapan


Tap adalah suatu proses pembuatan ulir dalam (mur), sedangkan Sney adalah untuk
membuat ulir luar (baut). Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor
terlebih dahulu dengan ukuran diameter bor tertentu sesuai dengan ukuran tap yang
kita gunakan. Sebelum proses pengetapan dilakukan berikan sedikit pelumas pada tap
dan pastikan bahwa tap benar-benar tegak lurus terhadap benda kerja yang akan di tap
dan pada saat pengetapan dilakukan putar tap secara perlahan dan searah jarum jam

2.4.4 Proses Penggerindaan

Penggerindaan dilakukan untuk memotong rangka, plat dan benda yang tidak
mungkin dilakukan tanpa menggunakan mesin. Selain itu penggerindaan juga bisa
dilakukan untuk penghaluskan bagian-bagian yang tajam pada proses jadi akhir
(finishing ) tetapi disesuaikan dengan mata gerinda yang kita pakai, karena untuk
mata gerinda sendiri ada beberapa jenis dan fungsinya.

19
Gambar 2. 4 Proses Penggerindaan

2.5 Teori Daya


Secara umum, pengertian daya adalah energi yang dikeluarkan untuk
melakukan usaha. Dalam sistem tenaga listrik, daya merupakan jumlah energi listrik
yang digunakan untuk melakukan usaha. Daya listrik biasanya dinyatakan dalam
satuan Watt atau Horsepower (HP). Horsepower merupakan satuan/unit daya listrik
di mana 1 HP sama dengan 746 Watt. Sedangkan Watt merupakan satuan daya listrik
dimana 1 Watt memiliki daya setara dengan daya yang dihasilkan oleh perkalian arus
1 Ampere dan tegangan 1 Volt. Simbol daya : P.

P = VI

= VI cos θ (watt)

Daya dapat didefinisikan sebagai kerja yang dilakukan per satuan waktu. Secara
matematis :

20
Dalam sistem S.I unit, satuan daya adalah watt (singkat ditulis sebagai W) yang
sama dengan 1 J / s atau 1N-m / s. Dengan demikian, kekuatan yang dikembangkan
oleh kekuatan dari F (dalam Newton) bergerak dengan kecepatan v m / s adalah F.v
watt. Umumnya, sebuah unit yang lebih besar dari kekuatan yang disebut kilowatt
(singkat ditulis sebagai kW) digunakan yang sama 1000 W

Catatan: 1. Jika T adalah torsi ditransmisikan dalam N-m atau J dan ω adalah
kecepatan sudut dalam rad / s, maka :

Power, P = T.ω = T × 2 π N / 60 watts

2. Rasio output daya untuk input daya dikenal sebagai efisiensi mesin. Itu selalu
kurang dari persatuan dan direpresentasikan sebagai persentase. Hal ini dilambangkan
oleh eta huruf Yunani (η). Secara matematis,

2.6 Safety Factor


Faktor keamanan ini merupakan wujud kepedulian terhadap keselamatan dan
kesehatan kerja. Faktor keamanan ini berfungsi untuk menentukan seberapa aman
material tersebut di bebani. Di bawah ini merupakan tabel dari faktor keamanan
berdasarkan pembebanan yang diterima material.

Gambar 2. 5 Safety Factor

21
2.7 Massa dan Berat
Massa adalah jumlah materi yang terkandung dalam tubuh tertentu dan tidak
bervariasi dengan perubahan posisinya di permukaan bumi. Massa tubuh diukur
dengan perbandingan langsung dengan standar massa dengan menggunakan neraca
tuas.

Berat. Ini adalah jumlah tarik, yang diberikannya bumi pada tubuh tertentu.
Sejak tarik bervariasi dengan jarak tubuh dari pusat bumi, karena itu, berat tubuh
akan bervariasi dengan posisinya di permukaan bumi (mengatakan lintang dan
ketinggian). Dengan demikian jelas, bahwa berat adalah sebuah gaya.

Tarikan bumi dalam satuan metrik di permukaan laut dan 45 ° lintang telah
diadopsi sebagai satu unit kekuatan dan disebut sebagai salah satu kilogram kekuatan.
Dengan demikian, itu adalah jumlah yang pasti kekuatan. Tapi, sayangnya, memiliki
nama yang sama sebagai unit massa.

Berat tubuh diukur dengan menggunakan keseimbangan musim semi, yang


menunjukkan yang bervariasi yang Ketegangan pada musim semi sebagai tubuh
dipindahkan dari satu tempat ke tempat.

Catatan: Kebingungan dalam satuan massa dan berat dihilangkan untuk


sebagian besar, di unit s.I. Di dalam sistem, massa diambil di kg dan berat dalam
Newton. Hubungan antara massa (m) dan berat (W) dari tubuh adalah :

W = m.g atau m = W / g
dimana W adalah dalam Newton, m kg dan g adalah percepatan gravitasi dalam

m / s2

2.8 Hukum Newton

Newton telah merumuskan tiga hukum gerak, yang merupakan postulat dasar
atau asumsi yang seluruh sistem dinamika didasarkan. Seperti hukum ilmiah lain, ini
juga dibenarkan sebagai hasil, sehingga diperoleh, setuju dengan pengamatan yang
sebenarnya. Berikut ini adalah tiga hukumgerak:

1. Hukum Pertama Newton Motion. Ini menyatakan, "Setiap tubuh terus di


negaranya istirahat atau gerak seragam dalam garis lurus, kecuali
ditindaklanjuti oleh kekuatan eksternal ". Hal ini juga dikenal sebagai

22
Hukum Inersia.

2. Hukum Kedua Newton Motion. Ini menyatakan, "Tingkat perubahan


momentum langsung sebanding dengan gaya terkesan dan berlangsung
dalam arah yang sama di mana tindakan kekerasan ".

3. Hukum Newton Ketiga Motion. Ini menyatakan, "Untuk setiap aksi, selalu
ada sama dan Reaksi sebaliknya ".

2.9 Gaya
Ini merupakan faktor penting dalam bidang ilmu Teknik, yang dapat
didefinisikan sebagai agen,yang memproduksi atau cenderung menghasilkan,
menghancurkan atau cenderung merusak gerak. Menurut Hukum Kedua Newton
Motion, gaya yang diterapkan atau kekuatan terkesan langsung sebanding dengan laju
perubahan momentum. Kita tahu bahwa :

Perubahan momentum = mv - mu
dan laju perubahan momentum =

Atau gaya, F α ma atau F = k . m . a

di mana k adalah konstanta proporsionalitas

Dalam sistem S.I. unit, satuan gaya disebut newton (singkat ditulis sebagai
N). Sebuah newton mungkin didefinisikan sebagai kekuatan, sementara bertindak atas
massa satu kg, menghasilkan percepatan 1 m / s2 di arah di mana ia bertindak.
Demikian : 1N = 1kg × 1m / s2 = 1kg-m / s2

23
2.10 Momen gaya
Ini adalah efek balik yang dihasilkan oleh kekuatan, pada tubuh, di mana ia
bertindak. Saat kekuatan adalah sama dengan hasil dari kekuatan dan jarak tegak
lurus dari titik, tentang yang saat diperlukan, dan garis aksi gaya. Secara matematis,
Momen gaya = F × l

F = Angkatan bertindak pada tubuh, dan


l = tegak lurus jarak titik dan garis aksi gaya (F) seperti ditunjukkan pada
Gambar. 1.2.

Gambar 2. 6 Momen Kopel

2.11 Masa jenis material Logam


Kepadatan massa bahan adalah massa per satuan volume. Tabel berikut
menunjukkan kepadatan massa dari beberapa bahan yang umum digunakan dalam
praktek.

Gambar 2. 7 Density of Material

2.12 Torsi
Ini dapat didefinisikan sebagai produk gaya dan jarak tegak lurus dari garis aksi
dari diberikan titik atau sumbu. Pertimbangan kecil akan menunjukkan bahwa
torsi setara dengan beberapa bertindak atas tubuh. Hukum kedua Newton tentang

24
gerak bila diterapkan untuk tubuh berputar menyatakan, torsi secara langsung
sebanding dengan laju perubahan sudut momentum. Secara matematis,

Gambar 2. 8 Torsi
2.13 Load
Load didefinisikan sebagai kekuatan eksternal bertindak atas mesin bagian.
Berikut empat jenis beban yang penting dari sudut subjek pandang:

1. Mati atau stabil beban. Sebuah beban dikatakan beban mati atau stabil,
ketika tidak berubah di besarnya atau arah.
2. Beban load.A Live atau variabel dikatakan beban hidup atau variabel,
ketika perubahan terus-menerus.
3. Tiba-tiba diterapkan atau kejut. Sebuah beban dikatakan tiba-tiba
diterapkan atau beban kejut, ketika itu tiba-tiba diterapkan atau dihapus.
4. Beban Dampak. Sebuah beban dikatakan menjadi beban dampak, bila
diterapkan dengan beberapa kecepatan awal.
Catatan: Bagian Mesin menolak beban mati lebih mudah dari beban hidup dan
beban hidup lebih mudah daripada shock beban.

2.14 Tegangan
Ketika beberapa sistem eksternal dari kekuatan atau beban bertindak pada
tubuh, kekuatan internal (sama dan berlawanan) ditetapkan di berbagai bagian tubuh,

25
yang menahan kekuatan eksternal. internal ini gaya per satuan luas pada setiap bagian
dari tubuh dikenal sebagai satuan stres atau hanya stres. Hal ini dilambangkan oleh
surat sigma Yunani (σ). Secara matematis :

Stres, σ=P/A
P = Force atau beban yang bekerja pada tubuh, dan
A = Cross-sectional area tubuh.

Dalam unit S.I., stres biasanya dinyatakan dalam Pascal (Pa) sehingga 1 Pa=1N/m2.
dalam aktual praktek, kita menggunakan unit lebih besar dari stres yaitu megapascal
(MPa) dan Gigapascal (GPa), sehingga

1 MPa = 1 × 106 N / m2 = 1 N / mm2


1 GPa = 1 × 109 N / m2 = 1 kN / mm2

2.12 Pembebanan kombinasi bengkok dan puntir


• MENENTUKAN UKURAN
• σb=32M/πD³, δp= 16T/ πD³
• σbKomb= ½(σb + √ σb² + 4δp²)
• =1/2[(32M/πD³+ √ (32M/πD³) ² + 4. (16T/ πD³) ²
• =1/2.32/πD³(M+ √ M²+T²)
• (σb. πD³/32) Komb= 1/2(M+ √ M²+T²)
• MKomb=1/2(M+ √ M²+T²)
• MKomb= πD³/32. Σt

26
BAB III
METODOLOGI

3.1 Diagram Alir Perancangan

Gambar 3. 1 Diagram alur perancangan

27
3.2 Analisa Rancangan Alat
Sebelum kita memutuskan untuk membuat alat baru dan menetapkan
rancangan atau disain dari alat yang akan dibuat, maka kita harus buat
beberapa konsep disain, lalu diberikan penilaian setiap komponen dari
rancangan tersebut dengan menggunakan skor angka lalu ditotal, dan
rancangan yang mempunyai skor tertinggi maka itulah konsep disain yang
harus dipilih untuk dibuat.
Dalam pengerjaan disain alat ini penulis juga punya beberapa alternatif
disain, lalu penulis memberikan penilaian terhadap seluruh aspek produksi
dengan menggunakan skor angka, setelah penilaian dilakukan maka
terpilihlah satu konsep disain yang akan kita buat sebagai disain produk
utama
Dalam hal penilaian konsep disain itu banyak sekali faktor yang harus
kita pertimbangkan diantaranya dari segi ekonomis, cara pengerjaan, biaya
produksi, efisiensi kerja alat, dan lain-lain. Jadi apapun yang akan kita buat apalagi
itu hal terbaru yang sebelumnya belum pernah ada, maka kita harus
mempertimbangkan disainnya terlebih dahulu dengan membuat beberapa konsep
disain agar kita punya perbandingan mana konsep disain yang paling sempurna
diantara konsep yang ada.

3.3 Analisa kerja alat


Alat bantu mesin pengayak pasir ini digerakkan oleh Motor listrik dimana
gerak putar (Rotasi) dan gerak putar yang dihasilkan motor listrik diteruskan ke
Sistem transmisi menggunakan pulley yang disambung dengan belt (sabuk) yang
dihubungkan ke crankshaft lalu memutar lengan, hasil putaran tersebut digunakan
untuk pengayakan. Pada saat proses pengayakan, pasir yang diayak secara otomatis
jatuh ke dalam wadah penampungan dengan hasil pasir yang diinginkan dan sisa-sisa
kotoran pada saat proses pengayakan akan jatuh ke wadah penampungan yang
berbeda

28
BAB IV
HASIL DAN ANALISA

4.1 Analisa Kebutuhan


Sebelum kita memutuskan untuk membuat alat baru dan menetapkan
rancangan atau disain dari alat yang akan dibuat, maka kita harus buat beberapa
konsep desain, lalu diberikan penilaian setiap komponen dari
rancangan tersebut dengan menggunakan skor angka lalu ditotal, dan
rancangan yang mempunyai skor tertinggi maka itulah konsep disain yang
harus dipilih untuk dibuat. Dan sebelum membuat konsep desain terlebih dahulu kita
membuat analisa tetntang kebutuhan konsumen tentang alat yang akan kita rancang.

Tabel 4. 1 Analisa Kebutuhan

No Kebutuhan Kepentingan
1 Alat dapat memisah agregat sesuai ukuran saringan
1 Alat tidak terlalu tinggi 5
2 Alat memiliki kapasitas yang besar 4
3 Alat mudah dirawat 5
4 Alat mudah di operasikan 5
5 Part-part alat transport tersedia atau mudah difabrikasi 4
6 Alat mudah di pindah 4
7 Konsumsi energi rendah 3
8 Alat memiliki cat yang tidak mudah mengelupas 3
9 Alat tidak menimbulkan kebisingan 4
10 Alat tidak terlalu banyak memakan tempat 4
11 Material yg terbuang tidak terlalu banyak 5

29
4.2 Konsep desain

4.2.1 Konsep desain 1

Gambar 4. 1 konsep desain 1


Konsep desain yang pertama yaitu saringan di bentuk tabung memanjang dengan
kemiringan tertentu, putaran berasal dari motor yang di teruskan oleh pulley dan akan
memeutar saringan silinder, material yg halus akan langsung jatuh melewati chute
dan yang tidak lolos uji ayak akan langsung ke chute reject.

4.2.2 Konsep desain 2

Gambar 4. 2 konsep desain 2

30
Konsep kedua saringan di buat bertingkat dimana setiap tingkatan nya memiliki
ukuran saringan yang berbeda sehingga hasil ayakan lebih halus dan hasil ayakan
dapat di kategorikan sesuai dengan kriteria agregat yang di butuhkan untuk membuat
beton.

4.2.3 Konsep desain 3

Gambar 4. 3 konsep desain 3

Desain ketiga di buat dengan menggunakan poros esentrik yang di gerakkan oleh
motor dan di ujung ayakan bagian belakang terdapat lengan pembawa yang sebagai
penggerak ayakan agar bisa bergerak maju mundur

31
4.3 Kriteria

Tabel 4. 2 Kriteria pemilihan desain

Kriteria Konsep

1 2 3

Proses Pembuatan + + -

Efisiensi Bahan + + 0

Efektifitas Kerja - + +

Perawatan 0 + 0

Kekokohan desain + + +

Kemudahan pengoperasian 0 0 0

Hasil ayakan - + +

Keamanan + + +

Score 4 7 4

32
4.4 Decision
Berdasarkan tabel kriteria maka di pilih desain kedua adalah yang paling efisien dan
sesuai dengan kebutuhan konsumen
7

5
6
8 9
4
10
3

2 11

Gambar 4. 4 Gambar Overall

Komponen mesin pemisah Agregate

1. Roda
2. Saringan tingkat ke 3
3. Saringan tingkat ke 2
4. Saringan tingkat ke 1
5. Rangka
6. Kerangka saringan
7. Chute inlet
8. Pengayun
9. Crankshaft
10. Motor listrik
11. Lower chute

33
4.5 Analisa penghitungan

4.5.1 Dimensi Bak Penyaring


Didalam pembuatan bak penyaringan ini dipengaruhi oleh kerja yang terus
menerus, agar dalam menghitung gaya-gaya yang bekerja akan lebih mudah. Untuk
mendapatkan kerja yang kontiniu maka pasir dikirim dari belt conveyor kebak
penyaring. Disini dimensi belt conveyor harus lebih kecil dari lebar bak saringan
yaitunya 600mm.

Sedangkan bak saringan yang direncanakan adalah :

- Panjang bak saringan = 800 mm

- Lebar bak saringan = 625 mm

- Tinggi bak saringan = 40 mm

Untuk tinggi pasir dibelt conveyor diperkirakan maksimal 30 mm. Dan untuk
saringan atau lobang saringan direncanakan adalah ukuran 4,75 mikron pada stage 1,
ukuran 2,36 mikron pada stage 3, dan ukuran 1,18 mikron pada saringan paling
bawah.

4.5.2. Kapasitas
Dalam menentukan kapasitas material, ditentukan oleh bak saringan dan
getaran dari kopling eksentrik, dimana putaran yang direncanakan adalah 90 rpm =
1,5 putaran perdetik, dengan rencana kemiringan ayakan 6°, diperkirakan material
bergerak turun 10mm tiap putaran atau 0,01m/putaran, maka dapat diasumsikan
kecepatan material (V).

V = 1,5 put/s x 0,01 m/put

V = 0,015 m/s

Luas penampang aliran (A)

34
- Tinggi maksimum material = 30 mm = 0,03 m

- Lebar bak penyaring = 625 mm = 0,625 m

Maka luas penampang aliran material = Lebar x tinggi

= 0,625 m x 0,03 m
A = 0,01875 𝑚2

Dengan diketahuinya kecepatan turun material dan penampang aliran, maka


kapasitasnya dapat ditentukan.

Q =V.A

= 0,015 m/s x 0,01875 𝑚2 x 3600 s/jam

Q = 1,0125 𝑚3 /jam

Maka untuk mendapatkan kapasitas aliran dalam satuan kg/jam, kita harus tahu masa
jenis dari pasir yaitu 1650kg/𝑚3 (Lampiran 2)

Q = Q x massa jenis pasir

= 1,0125 𝑚3 /jam x 1650 kg/𝑚3

= 1670,625 kg/jam

Q = 1,670 ton/jam

4.5.3 Perhitungan Daya

Dalam perhitungan daya digunakan persamaan:

35
2..𝑛.𝑇
P=
60

Dimana:

P = Daya yang dibutuhkan/diteruskan poros (Watt)

n = Jumlah putaran poros (rpm)

T = Torsi poros (N.m)

Torsi yang diakibatkan oleh berat material dan bak saringan dapat ditentukan dengan
persamaan

T = F.r (N.m)

Dimana :

F = Gaya Centripetal (N)

r = Jejari eksentrik motor (m)

Besarnya gaya centripetal yang terjadi adalah : (ref.2 hal 135)

F = m.𝑣 2 /r

- r = jarak eksentrik = 25mm = 0,025 m

- v = volume maksimum material pada bak saringan

P = Panjang saringan (0,8 m)

L = Lebar saringan (0,625 m)

t = Tinggi material (0,03 m)

v = 0,8m . 0,625m . 0,03m

36
= 0,015 𝑚3

- Jadi massa material pada bak saringan

m=v.ρ

= 0,015 𝑚3 . 1650 kg/𝑚3

m = 24,75 kg

Untuk mencari massa kerangka bak saringan, dimana direncanakan adalah baja profil
siku dengan ukuran 40 x 40 x 5 (mm) dengan massa 2,976 kg/m. (Lihat tabel)

Gambar 4. 5 Tabel ukuran L beam

Panjang baja profil yang digunakan adalah

Ptot = 2.p + 2.l

37
= 2.0,8 + 2.0,625

Ptot = 2,85 m

Jadi massa baja profil siku secara keseluruhan adalah :

m = Ptot . mb

= 2,85m . 2,976 kg/m

= 8,4816 kg

Karena jumlah saringan 3 maka m =8,4816 . 3 = 25,4448 kg

Untuk bagian yang tidak dapat dihitung massanya seperti berat mata saringan dan
komponen-komponen lain yang ada dibak saringan maka berat bak saringan
ditetapkan 50kg.

Sehingga berat total bak saringan adalah :

m = massa material + massa bak saringan

= 24,75 +50

m = 74,75 kg

Jadi dengan demikian gaya yang diakibatkan oleh bak saringan dan material sewaktu
bekerja adalah :

F = m . 𝑣 2 /r

Dimana :

m = masa kerangka dan material

v = Kec. Putar poros (m/s)

38
= π.d.n/60 ( Dimana diameter poros = 0,025 m)

= π . 0,025m . 90 rpm/60 s

v = 0,11775 m/s

r = Jari-jari eksentrik poros (0,025 m)

Jadi :

F = 74,75 kg . (0,11775 𝑚/𝑠)2 / 0,025 m

F = 41,45 N

4.5.4 Torsi pada poros


Poros pada ayakan direncanakan dari bahan ST 42 dengan density 7800 kg/𝑚3

• Panjang poros = 150 mm = 0,15 m

• Diameter maksimal = 25 mm = 0,025 m

• Volume poros = π/4.d2 .L

= π/4 . (0,025 m)2 . 0,15 m

= 0,0000735 m3

• Massa poros =ρ.v

= 7800 kg/m3 . 0,0000735 m3

= 0,5733 kg

maka momen kelembaman massa dari poros adalah :

I = ½ . m .r 2

= ½ . 0,5733 kg .(0,0125 m)2


39
I = 0,0000447 kg. m2

4.5.5 Perencanaan Pulley


Umtuk meneruskan putaran dan daya dari poros penggerak keporos yang digerakkan,
digunkan pulley dengan perantara sabuk, dimana pulley yang direncanakan adalah :

• Diameter pulley penggerak (dp) = 100 mm

• Putaran pulley penggerak (n1) = 90 rpm

• Putaran pulley yang digerakkan (n2) = 90 rpm (gerakan maju mundur ayakan)

• Slip pada driver (S1) = 3%

• Diperkirakan pada follower (S2) = 2%

• Dan µ = 0,3

Dengan persamaan sebagai berikut :

𝐷𝑝 𝑛1 𝑆1+𝑆2
= 𝑛2 × [1 − ]
𝑑𝑝 100

𝑛1.𝑑𝑝 0,3+0,2
𝐷𝑝 = × [1 − ]
𝑛2 100

90.100
= × 0,95
90

𝐷𝑝 = 100 mm . 0,95

= 95 mm

4.5.6 Perencanaan Sabuk


1. Panjang Sabuk

Dalam penentuan panjang sabuk, terlebih dahulu diketahui jarak antara kedua poros,
dimana jarak sumbu berkisar 1,5 sampai 2 kali diameter pulley besar Jadi jarak kedua

40
sumbu direncanakan 300 mm. Untuk panjang sabuk dapat ditentukan dengan
menggunakan persamaan :

1
L = 2C + π/2 ( Dp + dp ) + ( Dp – dp )2
4𝐶

Dimana :
C = Jarak antara dua poros pulley

L = Panjang sabuk

Maka :

1
L = 2 . 300 + π/2 ( 95 + 100 ) + 4×300 (95 – 100 )2

= 600 + 306,15 + 0,02


= 906,17 mm

2. Sudut kontak dengan pulley

Gambar 4. 6 Sudut kontak pulley

Sudut kontak sabuk dapat ditentukan dengan persamaan :

57 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)
θ = 180 - 𝐶

57 (95−100)
= 180 - 300

= 180,95°

41
= 180,95 . π/180

θ = 3,1565 rad

3. koefisien gesek antara sabuk dan pulley (µ)

Koefisien gesek sabuk dan pulley dapat ditentukan dengan persamaan

42,6
µ : 0,54 - 152,6+𝑉

Dimana :

V = kecepatan sabuk

= π . d . n / 60

= π . (0,1) . 90 / 60

= 0,471 m/s

Maka :

42,6
Μ = 0,54 - 152,6+0,471

= 0,294

4. Type sabuk

Berdasarkan tabel, untuk pemilihan sabuk dengan putaran 90 rpm dan daya 0,75 kW
dan panjang sabuk 906 mm, maka type sabuk yang digunakan adalah type A

42
Gambar 4. 7 Belt type A

5. Gaya Tegang sabuk

Sewaktu sabuk berputar maka ada bagian sabuk yang mengalami sisi kendor (T2) dan sisi
kencang (T1), untuk menentukan gaya tegang sabuk dapat ditentukan dengan persamaan

Gambar 4. 8 Gaya tegang sabuk

P = (T1 – T2) V (4.12)

Dimana :

P = Daya motor

T1 = Gaya tarikan sisi kencang sabuk

43
T2 = Gaya tarikan sisi kendor sabuk

v = Kecepatan sabuk (0,471 m/s)

P = (T1 – T2) v

𝑃
T1 = 𝑣 + T2

750 𝑤
T1 = 0,471
+ T2

T1 = 1592,35 + T2 (pers.1)

𝑇1
𝑇2
= eµφ cosecα

T1 = eµφ cosecα . T2

T1 = e0,294 (3,156) cosec 20. T2

T1 = 15,06 T2 (pers. 2)

Substitusikan pers (1) dan pers (2)

15,06 T2 = 1592,35 + T2

14,06 T2 = 1592,35

T2 = 113,25 N

Maka :

T1 = 1592,35 + 113,25

T1 = 1643,6 N

Jadi gaya tegang sabuk yang terjadi adalah :

• Gaya tegang sabuk untuk sisi kendor (T2) = 113,25 N = 11,3 kg

• Gaya tegang sabuk untuk sisi kencang (T1) = 1643,6 N = 164,36 kg

44
• Gaya centrifugal untuk 1 sabuk (TC)

𝑊
TC = . v2 (4.13)
𝑞

Dimana :

W = Berat sabuk permeter untuk type A = 0,106 kg/m (Lampiran 9)

V = Kecepatan sabuk (0,471 m/s)

Q = grafitasi (9,81 m/s2)

0,106 𝑘𝑔/𝑚
TC = 9,81
. 0,471 m/s

= 0,00508 kg

= 0,049 N

4.5.7 Perhitungan Poros


Menghitung dimensi poros di saringan Bahan poros material S-45C dengan τ t max =
450 N/mm2

τ t max
τt =
𝑣
450
= 8

= 56,25 N/mm2
τt
τg = τp = 2

= 28,125 N/mm2
Momen
𝐹 ×𝑎
Ra = 𝑙
260,29 ×50 𝑚𝑚
= 150𝑚𝑚

= 86,66 N

45
𝐹 ×𝑏
Rb = 𝑙
260,29 ×50 𝑚𝑚
= 150𝑚𝑚

= 86,66 N
Mc = Ra x a = 4333 Nmm
T Komb

T komb = √𝑀² + 𝑇²

= √(4333)2 + (57260)²

= √(4333)2 + (57260)²
= √3297482489
= 57423,74 Nmm

M Komb

M Komb = ½ (M + √𝑀² + 𝑇² )

= ½ (4333 + √4333² + 57260² )


= ½ (4333 + 57423,74 )
= 30878,35
Karena T komb lebih besar dari M komb maka memakai T komb untuk
mencari diameter poros
𝜏𝑔 ×𝜋 ×𝐷³
T komb = 16
28,125 ×3,14 ×𝐷³
57423,74 Nmm = 16
3
D = 10404,74
D = 21,831 mm
NB) Untuk keamanan dan ketersediaan bearing maka dipilih ukuran diameter
poros 25 mm
Torsi Poros
T =Fxr

46
= 260,29N x 0,22m
= 57,26Nm
= 57260 Nmm

4.5.8 Perhitungan Pasak

Bahan pasak direncanakan dari ST 37, sedangkan diameter poros adalah 60 mm,
(ukuran pasak lihat lampiran)
Gaya tangensial yang terjadi pada pasak

𝑇
𝜏𝑔 =
𝑑/2

Dimana :
T = Torsi (57260 Nmm) = 5762 kg
mm
d = diameter poros (30 mm)

Maka :

5762
𝜏𝑔 =
30/2

= 384,133 kg

Menentukan panjang pasak minimal

Tegangan geser yang di ijinkan

𝜏𝑡
Tg =
𝑠𝑓𝑘1.𝑠𝑓𝑘2

47
Dimana :
Tt = Tegangan tarik bahan (37
kg/mm2)

sfk1 = Faktor keamanan 6

sfk2 = Faktor keamanan untuk tumbukan ringan 1,5 - 3,0 (diambil 3)

37 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
Tg =
6.3

= 2,05 kg/mm2
Dengan diperolehnya tegangan geser izin, maka panjang pasak minimal dapat
ditentukan :

𝐹
𝜏𝑔 =
𝑏.𝑙

𝐹
L =
𝑏.𝜏𝑔

384,133
L =
10.2,05

= 18,75 mm

4.5.7 Perhitungan bak saringan


A. Bak saringan

Bak saringan sebagaimana rencana punya kemiringan 6° , dimana diketahui berat


kerangka saringan adalah 50 kg (490,5 N) dan berat material 24,75 kg (242,79 N)

48
Gambar 4. 9 Gaya pada Bak saringan

Dimana :

W1 = Berat kerangka ayakan

W2 = Berat material

Jadi :

F1 = W1 cos α

= 490,5 cos 6°

= 487,81 N

F2 = W2 cosα

= 242,79 cos 6°

= 241,45 N

Freebody diagram

0,8 m

Gambar 4. 10 FBD
49
R1 = F1 dan R2 = F2

R = R1 + R2 = 487,81 + 241,45

= 729,26 N

ΣMA = 0

RB . 0,8 + R . 0,625 = 0

RB . 0,8 + 729,26 . 0,625 = 0

RB = 455,7875 / 0,8

= 569,73 N
ΣFy = 0 (+ )

RA + RB – R = 0

RA = R – RB

= 729,26 – 569,73

RA = 159,53 N

Bidang Momen

MA = RA = 0

MR = RA . 0,625 = 159,53 . 0,625

= 99,70 N

MB = 0

B. Pemeriksaan Kekuatan sambungan las pada kerangka ayakan Pemeriksan


kekuatan las dilakukan pada bagian yang banyak menerima beban yaitu pada

50
kerangka bagian depan.

Gambar 4. 11 Kerangka Ayakan

Fm = Gaya yang diakibatkan kerangka ayakan dan material (99,70 N)

F = Gaya yang diakibatkan oleh bak saringan dan kerangka sewaktu bekerja (41,45
N) Maka gaya total akibat gaya geser adalah :

Ftot = √𝐹 2 + 𝐹𝑚2

= √41,452 + 99,702

= 107,97 N

• Tegangan geser yang terjadi pada lasan

𝐹𝑡𝑜𝑡
Tb = (0,707 .𝑡)𝑙

Dimana :

t = tebal L beam (5 mm)

l = panjang pengelasan (50mm)

maka :

51
107,97 𝑁
Tb = (0,707 .5 ) 50

= 0,61 N/mm2

Sedangkan tegangan tarik yang terjadi pada lasan dibagian sambungan dapat
ditentukan dengan persamaan

𝐹
Tt = 𝑎(𝑙−2𝑡)

41,45
= 2.5(150−2.5)

= 0,029 N/mm2

Setelah diketahui tagangan yang bekerja pada lasan bingkai, maka tegangan normal
yang bekerja pada saringan adalah

𝑇𝑏
Tn = Tb/2+√( 2 )2 + 𝑇𝑡 2

0,61 2
= 0,61/2 + √( ) + 0,0292
2

= 0,611 N/mm

Elektroda yang dipakai adalah E6013 dengan tegangan tarik 43 kg/mm2 (Lampiran
14) dan faktor keamanan (v) = 1,67

• Tegangan tarik izin

43
Tt = 1,67

= 25,75 kg/mm2 (252 N/mm2)

• Tegangan bengkok izin

52
Tb = 0,5 Tt

= 0,5 . 252 N/mm2

= 126 N/mm2

maka tegangan normal yang diizinkan adalah :

𝑇𝑏
Tn = Tb/2+√( 2 )2 + 𝑇𝑡 2

126 2
= 126/2 + √( ) + 2522
2

= 322,75 N/mm

Dari perhitungan didapat tegangan normal lebih kecil dari tegangan normal yang
diizinkan, maka konstruksi ini aman untuk dipakai.

C. Perhitungan baut pengikat rumah bantalan pada kerangka bak saringan.

Baut direncanakan dari bahan ST 42, dengan faktor keamanan diambil 6 untuk beban
dinamis.

• Tegangan tarik izin

𝑇𝑡
Ťt = 𝑣

42
= 6

= 7 kg/mm2

• Tegangan geser yang diizinkan

Tg = 0,5 Tt

53
= 0,5 . 7 kg/mm2

= 3,5 kg/mm2

• Pemeriksaan baut terhadap tegangan geser

Gambar 4. 12 Gaya Pada Baut

Dimana :

Fx = Gaya eksentrik akibat bak saringan (2518,1 N)

Fm = Gaya berat kerangka bak saringan (726,85 N)

F = Gaya normal dari kedua gaya

F = √𝐹𝑥 2 + 𝐹𝑚2

= √41,452 + 99,702

= 107,97 N

= 10,7 kg

• Diameter minimum untuk satu baut

𝐹
𝜏g = 𝐴

54
𝐹
A = 𝜏𝑔

10,7
= 3,5

10,7
π/4 . d2 = 3,5

2 4
d = √3,05 × 3,14

= 1,97 mm
karena saringan menerima beban dinamis maka untuk keamanan di kali v = 6

Maka

d = 1,97 × 6

= 11,82, sesuai tabel baut yang di gunakan adalah M14

D. Kekuatan baut pada motor


Pada motor bautnya direncanakan adalah dari ST 42 dengan faktor keamana 6 untuk
beban dinamis. Gaya yang dialami oleh baut adalah :

F =𝑚. 𝑣 2 ⁄𝑟

Dimana :

m = massa pada ayakan (74,75 kg)

r = jari-jari lubang kaki motor (0,05 m)

v = Kecepatan putar motor

= π . d . n / 60 = π . 0,1 . 90 / 60

= 0,471 m/s

55
maka :

74,75 𝑘𝑔.0,4712
F= 0,05

= 331,65 N

Karena baut pengikat ada 4, maka gaya untuk satu baut adalah :

331,65
F= 4

= 82,91 N

• Tegangan tarik yang diizinkan

𝜏𝑚𝑎𝑥
𝜏t = 𝑣

42
𝜏t = 6

= 7 kg/mm2

• Tegangan geser yang diizinkan

𝜏𝑔 = 0,5 . 𝜏t

= 0,5 . 7 kg/mm2

= 3,5 kg/mm2

• Diameter minimum untuk satu baut

𝐹
𝜏𝑔 = 𝐴

𝐹
A =𝜏
𝑔

𝜋.𝑑2 82,91
=
4 3,5

56
d = √23,68.4/3,14

d = 5,14 mm , Jadi ukuran diameter baut berdasarkan tabel adalah M8.

4.5.8 Perhitungan Bantalan


1. Bantalan pada poros utama

Bantalan merupakan elemen mesin yang berfungsi untuk menopang poros dan
memperhalus gesekan yang terjadi pada poros sewaktu berputar. Pada perencanaan
ini bearing yang digunakan adalah Self Aligning ball bearing

Gambar 4. 13 Penampang Bearing

Gambar 4. 14 Tabel Bearing

57
d = 25 mm

D = 52 mm

e = 0,43

• Beban aksial (WT)

WT = berat poros + berat pulley + gaya ayakan pd bantalan

= 9,4 N + 5,7 N + 99,70 N

= 114,8 N (11,48 kg)

• Beban Radial (WR)

Beban radial berasal dari tegangan sabuk pada pulley yaitu 1730,24 N (173 kg). Maka
besarnya beban yang dialami bantalan adalah

We = (Y0 . V . WR + Y . WT) Ks

Dimana :

We = Beban ekuivalen

Y0 = Faktor beban radial (0,8)

V = Faktor putaran, 1 untuk bagian dalam yang berputar

WR = Beban Radial

Y = Faktor untuk beban aksial (1,4)

WT = Beban aksial

Ks = Faktor kerja, 2 untuk beban kejut sedang

We = { (0,8) . (1) . (173) + (1,4) (114,8) } 2

58
= 598,24 kg

Mencari umur bearing

𝐶 𝑘
L10 = (𝑊𝑒) × 106 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛

11,5 3
L10 = (598,24) × 106 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛

L10 = 7 putaran

106
L10h = 60.𝑛 × 𝐿10

106
L10h = 60.90 × 7 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛

L10h = 1296.5 jam

4.5.9 Tegangan geser pada pin


𝐹
τg = 3𝑙 (d2/4 –y)
4𝐹
𝜋
τg max = 3𝘹 𝑑²
4

3
τg = 4 τg max

Diketahui = v = 16 (angka keamanan beban kejut)

NB Pin menggunakan material S-45C dengan τ t max = 450 N/mm2

Ditanya D = diameter pin


τ t max = 450 N/mm2
τ t max
τt = 𝑣
450
= 16

= 28, 125 N/mm2

59
τt
τg = τp = 2

= 14,0625 N/mm2
3
τg = 4 τg max
3
14,0625 N/mm2 = 4 τg max

4𝐹
τg max = 𝜋
3𝘹 4 𝑑²𝘹2

( di kali 2 karena pin terkena gaya geser pada 2 titik)

4 𝑥 260,29
= 3,14
3𝘹 𝑑²𝘹2
4

d2 = 231,668
d = 15,22 mm

4.5.10 Mencari Tegangan tarik pada lengan ayun


Bahan lengan ayun st-37 dengan τ t max = 370 N/mm2

τt max = 370 N/mm2


τ t max
τt = 𝑣
370
= 16

= 23,125 N/mm2
Ditanya = A= ......?
Karena lengan ada hanya satu maka
F
τt =𝐴
260,29
23,125 N/mm2= 𝐴

A = 10,36 mm2

60
4.5.11 Perhitungan rangka
Rangka dari square beam 50 x50 x 5 mm bahan st-37 dengan τ t max = 370 N/mm2

τ t max
τt = 𝑣
370
= 16

= 23,125 N/mm2
τt = τb
Inersia = 11,0 cm4
e = 1,4
a = 4,8 cm2

a. Support motor
Bahan square beam 50x50x5
Diketahui =
F = 25 kg
Karena di terima oleh dua support maka masing-masing menerima beban
12,5 kg
Ditanya = τ b = .......?
𝐹×𝑎
Ra = 𝑙
125×22,5
= 50

= 56,25 N

𝐹×𝑏
Rb = 𝑙
125×27,5
= 50

= 61,11 N
Mc = Rb x b
= 61,11 N x 27,5cm

61
= 1680,525Ncm
𝑀𝑏
Τb = 𝑊𝑏
1680𝑁𝑐𝑚
= 𝐼 ×𝑒
1680𝑁𝑐𝑚
= 11 ×1,4

= 109,1 N/cm2
= 1,09 N/mm2
(masih sangat aman dibanding dengan tegangan bengkok ijin diatas)
b. Rangka support shaft
F sentrifugal = 260,29 N
Untuk keamanan dibuat beban yang diterima 300 N dibagi 2 square beam
maka masing-masing menerima 150 N
Ditanya = τb = .......?
𝐹×𝑎
Ra = 𝑙
150×25
= 60

= 62,5 N

𝐹×𝑏
Rb = 𝑙
150×35
= 60

= 87,5 N

Mc = Rb x b
= 87,5 N x 35cm
= 3062,5 Ncm

𝑀𝑏
Τb = 𝑊𝑏
3062,5 𝑁𝑐𝑚
= 𝐼 ×𝑒

62
3062,5𝑁𝑐𝑚
= 11 ×1,4

= 198,86 N/cm2
= 1,98 N/mm2

(masih sangat aman dibanding dengan tegangan bengkok ijin diatas)

c. Buckling
𝑠
Kerampingan = λ = 𝑟
60 𝑐𝑚
= 𝑙

𝑎

60 𝑐𝑚
= 11

4,8

= 48,66
λ > 30 maka buckling berlaku
Beban total yang di terima =300 + 250 = 550N
Dibagi 4 L beam sehingga masing masing menerima beban 137,5 N
Diketahui =
L = 80 cm
E = 21000000N/cm²
V = 10
Di tanya = F bu allow = ....?
𝜋²×𝐸×𝐼
F bu allow = 𝐿²𝑏𝑢 ×𝑣
3,14²×21000000𝑁/𝑐𝑚²×11𝑐𝑚⁴
= 40² ×10

= 142347,975 N
(masih sangat aman karena beban yang diterima hanya 50 N)

4.5.12 Daya aktual motor


P calc = 359,59 watt
P act = P gesek bearing + P pulley + P calc
P gesek bearing

63
Koef gesek ball bearing =μ= 0,0015
F =μxω
= 0,0015 x Ra+Rb
= 0,0015 x 173,32 N
= 0,25998 N
T =Fxr
= 0,25998 N x 12,5 mm
=3,24975 Nmm
P =ωxT
2 ×3,14 ×60 3,24975
= x
60 1000
= 0,0204 watt
P gesek pulley
Efisiensi pulley = 98%
Kerugian = 2%
2% x 359,59 watt = 7,1918 watt
P act = P gesek bearing + P pulley + P calc
P act = 359,59 watt + 0,25998 watt + 7,1918 watt
P act = 367,04178 watt

Masih Aman di gunakan karena motor yang tersedia memiliki daya sebesar 750 watt

4.6 Spesifikasi produk

Tabel 4. 3 Spesifikasi Alat


No. Spesifikasi Keterangan

1 Daya Motor 0,75 KW /380V AC

2 Dimensi (p x l x t) 1550 x 750 x 850 mm

3 Rangka L beam 50x50x5 mm

4 Belt Type A

5 Pulley 1:1

6. Kapasitas 1,5 tph

7 Putaran 90 rpm

64
4.7 Gambar desain dan Spesifikasi

Gambar 4. 15 Desain Overall

65
Gambar 4. 16 Chute 1

66
Gambar 4. 17 Chute 2 dan 3

67
Gambar 4. 18 Frame 1

68
Gambar 4. 19 Frame 2

69
Gambar 4. 20 Frame 3

70
Gambar 4. 21 Crankshaft

71
Gambar 4. 22 Inlet Chute

72
Gambar 4. 23 Lower Chute

73
Gambar 4. 24 Box Screen

74
Gambar 4. 25 Connecting Rod

75
Gambar 4. 26 Screen

76
Gambar 4. 27 Assembly screen

77
Gambar 4. 28 Pengayun

78
BAB V
PENUTUP
Dari hasil pembuatan rancangan alat serta penulisan laporan yang telah penulis
kerjakan selama beberapa hari ini baik dari pemilihan judul sampai proses
perhitungan perencanaan hingga selesai, penulis mendapatkan banyak manfaat berupa
informasi yang tidak penulis dapatkan dipembelajaran. Oleh karena itu penulis dapat
mengambil kesimpulan dan saran tentang laporan ini untuk pembaca yaitu sebagai
berikut :

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan rancang bangun Mesin Pengayak Pasir ini, maka dapat diambil beberapa
kesimpulan yaitu :
1. Pengayakan meruapakan salah satu metode pemisahan sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki. Pengayakan biasanya dilakukan terhadap material yang telah mengalami
proses penghancuran. Partikel yang lolos melalui ukuran saring tertentu disebut
sebagai undersize dan partikel yang tertahan diatas saringan tertentu diatas saringan
disebut oversize.
2. Prinsip pengayakan pada mesin pengayak pasir ini adalah : putaran dan getaran
ayunan. Putaran yang dihasilkan oleh motor listrik yang dihungkan ke pulley dan belt
dan diteruskan ke pulley pada poros lalu memutar poros pengayak.
3. Proses perawatan dan perbaikan harus diterapkan pada alat ini sesuai dengan tabel
preventive yang telah ada.
4. Kondisi pasir sangat berpengaruh terhadap lamanya proses pengayakan.
5. Rancang bangun Mesin Pengayak Pasir ini diharapkan dapat dijadikan acuan untuk
laboratorium beton PT Holcim Indonesia untuk mempermudah kerja

79
5.2 Saran
Adapun saran yang diberikan yaitu :
1. Pada saat pengayakan gunakan pasir yang kering agar proses pengayakan berjalan
cepat.
2. Gunakan RPM yang sudah ditentukan agar proses pengayakan berjalan dengan
baik.
3. Partikel besar jangan dimasukan ketika proses pengayakan karena bisa membuat
jaring pengayak robek.
4. Pada saat proses pengayakan operator harus memperhatikan K3.
5. Setelah proses pengayakan bersihkan mesin.

80
DAFTAR PUSTAKA

R.S Khurmi, J.K Gupta.2005.A Textbook of Machine Design.Ram Nagar:New Delhi

GTZ.1993.Tables for Mechanical and Metal Trade Handbook.Federal Republic of


Germany:Germany

GTZ.1983.Technical Drawing Manual.Federal Republic of Germany:Germany

Suga, Kiyokatsu dan Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin,
Pradnya Paramita, Jakarta, 1991.

Joseph E. Shingley, Larry D Mitchell, Perancangan Teknik Mesin Jilid I, Jakarta,


Erlangga, 1996.

81
LAMPIRAN

82
83
84

You might also like