INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

TÉCNICA PTOGRESO DE MÉXICO

Calculo Integral

Alto Horno

PRESENTAN:
Andrade Bermúdez Liliana
Cadillo Soria Abraham
Rojas García Alfredo Alexis
Núñez López Jorge Alberto

DOCENTE:
MC: Gerardo Sepúlveda Valdés

Fecha: 26 diciembre del 2018

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Contenido
Planteamiento del problema. ___________________________________________________ 2
Introducción. _________________________________________________________________ 3
¿Qué es un alto horno? ______________________________________________________ 3
Características. _____________________________________________________________ 3
Partes de un alto horno. _____________________________________________________ 4
Historia del alto horno. ______________________________________________________ 5
Objetivos. ____________________________________________________________________ 7
Justificación. _________________________________________________________________ 7
Marco conceptual. _____________________________________________________________ 8
Solución. _____________________________________________________________________ 9
Bibliografía.__________________________________________________________________ 10

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Planteamiento del problema.
El Alto horno es una estructura que consiste en un enorme cilindro de acero, de
unos 30 metros de alto, recubierto internamente con ladrillos refractarios; produce
unas 1.500 toneladas de hierro cada 24 horas y con un tiempo de vida útil
aproximadamente, trabajando un tiempo de 24/7.
El presente trabajo consiste en conocer la capacidad total que presenta un alto
horno para la producción de acero y cuanta materia prima cabe en su totalidad
dentro de él.

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Introducción.
El presente trabajo consiste en saber y obtener la capacidad total (cuanta materia
prima soporta) de un alto horno de 30 metros de altura con la utilización y
aplicación de funciones e integrales definidas ya sabiendo sus dimensiones como
altura y ancho del mismo.
¿Qué es un alto horno?
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales
de hierro, con vistas a elaborar la fundición.
Características.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m
a 80 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios.

El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un

punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte
inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra
(o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos
para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en
forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el acero líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura
para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se
obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de
laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se
obtienen lingotes. Esquema de funcionamiento de un alto horno.

La instalación recibe este nombre por sus grandes dimensiones, ya que puede llegar
a tener una altura de 80 metros. Por la parte superior del horno se introduce el
material, el cual, a medida que va descendiendo y por efecto de las altas
temperaturas, se descompone en los distintos materiales que lo forman. En la parte
inferior del horno, por un lado, se recoge el arrabio y, por otro, la escoria, o material
de desecho, su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias.

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Partes de un alto horno.
Zona superior: en esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen las
materias primas, y un sistema de escape de los gases generados durante el
proceso.

Los materiales que se vierten por el tragante son:

• mineral de hierro resultante del proceso de concentración;

• carbón de coque que actúa como combustible y se combina con el hierro;

• fundente (piedra caliza), que tiene como función elevar la temperatura del
proceso y formar una mezcla con toda la escoria.

Zona de reducción de óxidos: en la parte superior de la cuba tiene lugar la reducción

y la eliminación de los óxidos del material introducido, tras lo cual se obtiene el hierro
puro. Su temperatura está comprendida entre 200 y 400° C.

Zona de absorción de calor: denominada también cuba, en esta zona se funde la

escoria; la temperatura oscila entre 400 y 1.200° C.

Zona de fusión: llamada también vientre, es la zona más ancha del horno, y se
encuentra a 1500°C. Aquí se funde el hierro y se combina con el carbono para
formar el arrabio, aleación que posee un alto porcentaje de carbono e impurezas y
que será utilizada en procesos posteriores para la obtención de fundiciones o
aceros.

Zona de etalajes: se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella aire

caliente (700° C) a través de las toberas. El oxígeno del aire se combina con el
carbón de coque y forma monóxido de carbono, que asciende y sirve para la
reducción del mineral de hierro en la parte superior del horno.

Zona de crisol: es la parte más baja del alto horno, donde se depositan el arrabio y
la escoria. Esta última, por ser más liviana, flota sobre el arrabio y se recoge por la
piquera de escoria. Más abajo está la piquera de arrabio, por donde es conducido
hasta las cucharas de recolección.

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Historia del alto horno.
La primera construcción para obtener el hierro fue el horno bajo. En su forma más
primitiva, llamada "bajo hogar" era un agujero en el suelo de unos 30 cm de
diámetro, lleno de carbón vegetal y mineral. El fuego se avivaba generalmente
mediante un fuelle de cuero. A las diez horas el horno era demolido y se obtenía
una mezcla heterogénea incandescente con más o menos hierro reducido y escoria,
del tamaño del puño. Aunque la temperatura alcanzada entre 700 y 900º C es
suficiente para la reducción de mineral de hierro pero que está lejos de su punto de
fusión 1535º C1
La evolución hacia el horno bajo "clásico" consistió en hacer más alta la
construcción y equiparla con una abertura lateral en su base para facilitar el
suministro de aire. Una corta chimenea facilitaba la recarga del horno durante la
operación y activaba el tiro. Se alcanzaban de esta manera temperaturas de entre

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1000 a 1200° C y las escorias, convertidas en líquido, se podían extraer por la
apertura.
El contenido de hierro de la escoria disminuye al aumentar la temperatura. Entonces
se aviva el fuego fortaleciendo el tiro natural aumentando la altura adosando, por
ejemplo, la construcción a un muro de contención o terraplén. Del mismo modo, los
fuelles permitían un suministro de aire más eficiente y mejor controlado. Estos
"hornos de tiro natural" y "fuelles" producían una mezcla con un peso que iba desde
unos pocos kilogramos a varios quintales después de un tiempo de 4 a 20 horas.
Esta mezcla es despojaba de inmediato de los trozos de carbón y de la escoria
mediante una limpieza alternada con varios recalentamiento, y finalmente
se forjaba para obtener los objetos deseados. En Europa Occidental, las
instalaciones y las forjas adyacentes estuvieron muy extendidas hasta el siglo XVIII.
Empleaban de 5 a 10 personas y la capacidad de los hornos bajos de ese momento
estaba entre 60 y 120 t por año y consumían unos 270 kg de carbón por 100 kg de
mineral de hierro
El Japón importó el horno bajo del continente en el siglo VIII. La técnica se fue
perfeccionado hasta desembocar durante el siglo XV en el tatara. La configuración
del horno cambia en función del producto deseado: las tataras altas de 0,9 a 1,2 m
estaban destinados a la fabricación de acero; las de 1.2 m producían fundición
blanca que se extraía del horno después de que se solidificara. La baja
permeabilidad de las arenas ferruginosas usadas limitaba la altura a 1.6 m, y por lo
tanto bloqueó la progresión al alto horno. Utilizado hasta principios del siglo XX,
el tatara en su forma final es una estructura industrial perenne dedicada a la
operación de un horno en forma de gran bañera, que producía unas cuantas
toneladas de metal durante una campaña de unas 70 horas, período al que había
que añadir la construcción del horno
En África, los más antiguos vestigios de los hornos de acero son las mezclas de
hierro y carbón descubiertas en Nubia (incluyendo Meroe) y Axum, y fechados en
1000 - 500 aC.

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Objetivos.
 Saber que es un alto horno.
 Las partes que lo componen.
 Las temperaturas de fundición.
 El funcionamiento del alto horno.
 Su historia.
 Conocer por medio de funciones eh integrales su capacidad total para la
introducción de materia prima en cada carga.

Justificación.
La razón por la cual se realiza el presente proyecto es para conocer un poco más
sobre el alto horno, así como su funcionamiento, su composición y saber su
capacidad total por medio de sus dimensiones aplicando funciones e integrales
definidas.
Esto tiene como beneficio saber cómo aplicar las integrales como en solido de
revolución y de disco en un problema de la vida real.

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Marco conceptual.
El problema planteado es ¿Cuál es la cantidad de materia prima (mineral de
hierro, coque, caliza) cabe dentro de un alto horno de 30 metros de altura?

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Solución.
Para q:
De la función.
𝑓(𝑋) = 𝑎(𝑥 + 𝑏)2 + 𝑑

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Bibliografía.
https://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno

https://www.ecured.cu/Alto_horno

https://c1.staticflickr.com/5/4023/4493749235_03ddd66c1d_b.jpg

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