Universidad tecnológica de Salamanca

Estructura y propiedades de Análisis metalográfico del acero tratado térmicamente

los materiales.

bra.roal99@gmail.com
Maestro: José Luis Rodríguez Sánchez
MET4D
Alumnos:
464 110 8147
Juan Alberto Avilés García
Brandon Michelle Romero Alfaro
Alan Fernando Vázquez Lucero
Equipo 6

Fechas de entrega:
Contenido
Introducción ........................................................................................................................ 3
Objetivo ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
Marco teorico ...................................................................................................................... 3
Analisis metalográfico. .................................................................................................... 4
Desarrollo ......................................................................................................................... 21
Resultados........................................................................... Error! Bookmark not defined.
Conclusiones ....................................................................... Error! Bookmark not defined.

Imagen I Análisis de probeta 1 parte 1 ............................... Error! Bookmark not defined.

Imagen II Análisis de probeta 1 parte 2 .............................. Error! Bookmark not defined.
Imagen III Análisis de probeta 1 parte 3 ............................. Error! Bookmark not defined.
Imagen IV Análisis de probeta 1 parte 4 ............................. Error! Bookmark not defined.
Imagen V Análisis de probeta 2 parte 1 .............................. Error! Bookmark not defined.
Imagen VI Análisis de probeta 2 parte 2 ............................. Error! Bookmark not defined.
Imagen VII Análisis de probeta 2 parte 4 ............................ Error! Bookmark not defined.
Imagen VIII Análisis de probeta 2 parte 3 ........................... Error! Bookmark not defined.

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 INTRODUCCIÓN

“ANALISIS METALOGRAFICO COMO CLAVE PARA EL ESTUDIO DE LA

MICROESTRUCTURA”

Sobre la base de información ofrecida por el Prof. Ing.: José Luis Rodríguez Sánchez para
el actual curso académico estructura y propiedades de los materiales con enfoque
fundamental en el estudio y preparación de los aceros para su examinación, a su ves se
llevó una exhaustiva investigación de campo para ir profundizando y abordando con
iniciativa el tema antes mencionado, con la finalidad de obtener información relevante y
adquirir los conocimientos sobre el comportamiento de los aceros y fundiciones en base a
diferentes tratamientos térmicos y análisis metalográfico, ya que el estudio de los
materiales metalúrgicos, a través del tiempo, se ha ido dilatando gracias a las progresivas
necesidades que nacen en esta industria para su buen uso y aplicación, como por ejemplo,
en el entorno tecnológico en el que vivimos actualmente, es de gran interés la investigación
en las propiedades mecánicas de los materiales, esto con el fin de obtener mejores
resultados de estos materiales en varios campos de la industria. Actualmente se realizan
procesos más óptimos para la obtención y fabricación de materiales, uno de estos procesos
para lograr modificar las propiedades mecánicas de los aceros es el desarrollo de distintos
tipos de tratamientos ya con mención.
Por otro lado es posible encontrar las causas que provocan que una pieza metálica falle
antes del tiempo estimado de vida, un ejemplo de ello es el hecho de que los tratamientos
térmicos poseen diferentes características como lo es la dureza, al igual que todo dentro
de este informe mas adelante se hablara de manera detallada este punto para la completa
comprensión. La manera en que se llevó a cabo los análisis de las muestras sometiéndolas
a varios estudios, primeramente, se obtuvo una información visual anticipada

MARCO TEORICO

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PROBETA

La probeta (cold roll) es el resultado del proceso de laminación en frío de bobinas laminadas
en caliente, donde se obtienen espesores más delgados. El cold roll tiene una mayor aptitud
al conformado y un mejor aspecto superficial.

ANALISIS METALOGRÁFICO.

El análisis metalográfico es un estudio de alto valor para la caracterización de los

materiales. Este análisis es la ciencia que estudia las características microestructurales de
metales o aleaciones, las cuales van relacionadas con las propiedades químicas y
mecánicas.
Este importante análisis consiste en dos pasos: Preparación y Análisis.
La preparación consiste en tres procesos: Corte, Montaje para un mejor manejo de muestra
y Desbaste/ Pulido, en estos procesos de preparación el objetivo es limpiar el material y
dejar acabado espejo. El paso de Análisis consiste en dos procesos: ataque químico para
la revelación de la estructura y análisis de la muestra en el microscopio.
Una vez concluidos estos pasos los resultados que se obtiene es una parte de las
propiedades del material, por ejemplo en el caso de las muestras con soldadura se mide la
profundidad de esta, entre otros. Con este análisis inclusive se certifican las máquinas
soldadoras para analizar la profundidad y así brindar la seguridad de que el proceso este
bien realizado.
Para la obtención de un resultado confiable y satisfactorio, es recomendable siempre
relacionar el material con su dureza y ductilidad, para una mejor selección de Método de
preparación.
Este estudio es considerado clave e importante para el estudio de los materiales ya que
llegamos a obtener información micro de las propiedades de estos, con resultados como:
tamaño de grano, profundidades de soldaduras, espesores, recubrimientos, porcentajes de
áreas de diferentes aleaciones, tamaños de partículas, entre otros. En donde cada una de
estas se compara contra la especificación que se requiere, o bien se certifica el material
garantizando su utilidad. De obtener resultados diferentes a los esperados, se pueden
cambiar las propiedades de los materiales por diferentes procesos como, tratamientos
térmicos, rolados, entre otros.
La microestructura se puede relacionar con:
 Composición
 Propiedades mecánicas
 Propiedades físicas

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  Procesos de fabricación
 Tratamientos térmicos
 Deformación plástica y recristalización
 Recubrimientos superficiales
 Mecanismos de daño

Metalografía orientada al estudio de la microestructura

Aplicación de un conjunto de metodologías comprendidas por técnicas de ensayo,
analíticas y especiales, con el objetivo de revelar, analizar y documentar la microestructura
de metales y aleaciones.

Metalografía no destructiva
Se realiza sin afectar la prestación del componente desde el punto de vista
estructural. Como tal el análisis está limitado a una zona o porción del componente y a
partir de estese extrae información sobre el resto.
Selección de las muestras
La selección de la zona a analizar es de suma importancia debido a que ésta debe ser
representativa del material a analizar. Generalmente, el propósito del análisis metalográfico
determinará la localización del espécimen a ser estudiado.
Con relación al propósito del estudio se puede realizar la siguiente clasificación:
 Estudios generales o trabajos de rutina
 Análisis de fallas
 Estudios de investigación

TRATAMIENTO TÉRMICO

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos.
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química
como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina sin la composición química, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre estas características están:

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  Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando
está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).
 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado
por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.
 Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También puede ser definido como
la capacidad de un material de no ser rayado.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar
sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los
esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie
dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones
que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas
o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden
los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que
con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto
al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta
el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-
950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en
un medio como agua, aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima
y velocidad de enfriamiento.

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  Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado
de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C) (también diagrama

hierro-carbono), se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con
la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza
muy lentamente, de modo tal que los procesos de difusión (homogeneización) tengan
tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los
puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones—
por diversos métodos.

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Imagen I Diagrama Hierro-Carbono

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TEMPLADO DEL ACERO

En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento térmico consistente en

el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas propiedades de los
materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como transformaciones
de fase, se produzcan al solo proporcionar una estrecha ventana de tiempo en el que la
reacción es a la vez favorable termodinámicamente y posible cinéticamente. Por ejemplo,
se puede reducir la cristalización y por lo tanto aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones
como de plásticos.
En metalurgia, es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante la introducción
de martensita, en cuyo caso el acero debe ser enfriado rápidamente a través de su punto
eutectoide, la temperatura a la que la austenita se vuelve inestable. En acero aleado con
metales tales como níquel y manganeso, la temperatura eutectoide se vuelve mucho más
baja, pero las barreras cinéticas a transformación de fase siguen siendo las mismas. Esto
permite iniciar el temple a una temperatura inferior, haciendo el proceso mucho más fácil.
Al acero de alta velocidad también se le añade wolframio, que sirve para elevar las barreras
cinéticas y dar la ilusión de que el material se enfría más rápidamente de lo que en realidad
lo hace. Tales aleaciones incluso al enfriarse lentamente en el aire tienen la mayoría de los
efectos deseados de temple. El enfriamiento extremadamente rápido puede evitar la
formación de toda la estructura cristalina, lo que resulta en metal amorfo o "vidrio metálico".
REVENIDO

Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a este. A la unión

de los dos tratamientos también se le llama "bonificado". El revenido ayuda al templado a
aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y resistencia, disminuyendo su
fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una temperatura inferior a
la del punto crítico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es la permanencia del tiempo
a dicha temperatura, mayor es la disminución de la dureza (más blando) y la resistencia y
mejor la tenacidad. El resultado final no depende de la velocidad de enfriamiento.
El revenido al igual que normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento térmico a un
material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El propósito
fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el temple.

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RECOCIDO

El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación

de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en metales.
Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente,
apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de
forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.
Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a
obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no podríamos conseguir.
Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones internas producidas por
tratamientos anteriores (como el templado) como aumentar la plasticidad, la ductilidad y la
tenacidad del material.
NORMALIZADO

El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura
y características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material que
fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima de
la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A continuación se deja enfriar en
aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.
Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos
perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y posteriormente realizar una
isoterma a una temperatura determinada).

FERRITA

En Metalurgia, la ferrita o hierro-α (alfa) es una de las estructuras cristalinas del hierro.
Cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y tiene
propiedades magnéticas. Se emplea en la fabricación de imanes permanentes aleados
con cobalto y bario, en núcleos de inductancias y transformadores
con níquel, zinc o manganeso, ya que en ellos quedan eliminadas prácticamente
las Corrientes de Foucault.

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Las ferritas son materiales cerámicos ferromagnéticos (sólo la alfa), compuestos
por hierro, boro y bario, estroncio o molibdeno.
Las ferritas tienen una alta permeabilidad magnética, lo cual les permite almacenar campos
magnéticos con más fuerza que el hierro. Las ferritas se producen a menudo en forma de
polvo, con el cual se pueden producir piezas de gran resistencia y dureza, previamente
moldeadas por presión y luego calentadas, sin llegar a la temperatura de fusión, dentro de
un proceso conocido como sinterización. Mediante este procedimiento se fabrican núcleos
para transformadores, inductores/bobinas y otros elementos eléctricos o electrónicos
El hierro puro admite muy poco carbono, cantidades casi nula. La FERRITA es la solución
solida del carbono dentro de la estructura cristalina del hierro puro.
La estructura cristalina del hierro puro hasta los 912ºC es el hierro alfa. El hierro alfa
apenas admite carbono, sólo 20 ppm (partes por millón) a 20ºC.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA FERRITA:
La Ferrita es blanda, dúctil y maleable.
Dureza Brinell: 90HB
Resistencia mecánica: 25 kg/mm² – 250 MPa
Alargamiento: 40%
Podemos preguntarnos con el fin de entender mejor por qué es más duro el acero que el
hierro, si la ferrita apenas admite el carbono y es lo más parecido al hierro puro… ¿Dónde
está el carbono del acero? Para ello tenemos que estudiar otro componente de carácter
frágil, pero de gran dureza como es la CEMENTITA.
MIRCORESTRUCTURA:

AUSTENITA

.Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto varía de 0.8 al 2 %
C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C.

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La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-
níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La
austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza de 300
Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es
magnética.
ESTRUCTURA
Estructura cristalina de la austenita: El hierro (en gris) está dispuesto en un retículo cúbico
y a centros de caras. Mientras que el carbono (en azul) está presente como defecto
intersticial.
La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. Ésta
es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los 900 a 1400 ºC.
Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo que supone un porcentaje
máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz.
Es la forma cúbica centrada en las caras (FCC) del hierro. También se le conoce como
austerita. Admite el temple, pero no es magnético. La estructura cristalina de la austenita
es del tipo cúbica, de caras centradas, en donde se diluyen en solución sólida los átomos
de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama de fase
Fe-C.
Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de
carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo del 1.67%. Hay que recordar que por
definición los aceros contienen menos de 1.67% de carbono y pueden tener disuelto el
carbono completamente a altas temperaturas.
ESTABILIDAD A TEMPERATURA AMBIENTE
La austenita no es estable a temperatura ambiente excepto en aceros fuertemente aleados
como algunos inoxidables. La austenita es blanda y dúctil y, en general, la mayoría de las
operaciones de forja y laminado de aceros se efectúa a aproximadamente los 1100 ºC,
cuando la fase austenítica es estable.
Finalmente, a diferencia de la ferrita, la austenita no es ferromagnética a ninguna
temperatura.
TRANSFORMACIONES ISOTÉRMICAS DE LA AUSTENITA
La transformación martensítica vista, es sólo un caso particular de las posibles
transformaciones que la austenita puede sufrir cuando se baja de las temperaturas críticas
inferiores Ae1, en la que la austenita queda en forma metaestable.
De manera general, cuando la austenita metaestable se mantiene a una temperatura fija
un tiempo suficiente, aparece una transformación total de la estructura primaria a otra
estructura, que es función unívoca de esta temperatura.
Por otra parte, los tiempos de iniciación y finalización de la transformación son
perfectamente definidos y constantes para cada calidad de acero, composición y tamaño

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del grano. Los diagramas que describen estas transformaciones isotérmicas son los
denominados T-I, o también T.T.T. (temperatura, tiempo, transformación), pues son éstos
los parámetros que quedan reflejados en el mismo. Dada la forma característica de las
curvas representadas también se les denomina curvas de las S.
MICROESTRUCTURA:

CEMENTITA

La cementita o carburo de hierro es un constituyente de

los aceros, y otras aleaciones férreas como las
fundiciones blancas, que aparece cuando el enfriamiento
de la aleación sigue el diagrama metaestable Fe-Fe3C en
vez de seguir el diagrama estable hierro-grafito. La
cementita contiene un 6,67% de carbono,1 y es un
compuesto Inter metálico de inserción. Si bien la
composición química de la cementita es Fe3C,
la estructura cristalina es del tipo ortorrómbica con 12
átomos de hierro y 4 átomos de carbono por celda
PROPIEDADES FÍSICAS
La cementita es muy dura, de hecho es el constituyente más duro de los aceros al carbono,
con una dureza de 68 HRc. La cementita destaca por ser un constituyente frágil, con
alargamiento nulo y muy poca resiliencia. Su temperatura de fusión es de 1227 ºC. Como
la cementita es muy dura y frágil no es posible utilizarla para operaciones de laminado o
forja debido a su dificultad para ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.
Todas las aleaciones Fe-C que solidifican según el diagrama metaestable, entre ellas todos
los aceros, tienen como únicas fases ferrita y cementita en estado de recocido. La

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cementita puede aparecer como microconstituyente, o junto a la ferrita formando un
microconstituyente distinto a la ferrita o al cementita llamado perlita.
OBSERVACIÓN AL MICROSCOPIO
Existen diferentes formas de observar la cementita de una aleación en un microscopio de
reflexión. Los reactivos más utilizados son el picrato sódico alcalino en caliente y el NITAL-
3. El primero obscurece completamente a la cementita, mientras que el segundo solo ataca
al borde de grano de la cementita dejando el núcleo blanco.
Se trata de una fase soluble en estado sólido que puede hacerse desaparecer mediante un
tratamiento térmico adecuado (recocido de grafitización).
MICROESTRUCTURA:

PERLITA

Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos
fases (α y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide.
Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente.
PROPIEDADES FÍSICAS
La perlita aparece en granos denominados "colonias"; dentro de cada colonia las capas
están orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia
a otra. Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas
delgadas más oscuras. La mayoría de las capas de cementita son tan delgadas que los
límites de fases adyacentes no se distinguen.
Enfriando la austenita con una concentración intermedia de carbono, se transforma en fase
ferrita, con un contenido de carbono inferior, y en cementita, con un porcentaje muy superior

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de carbono. Los átomos de carbono necesitan difundir para segregar selectivamente. Los
átomos de carbono difunden de la región ferrítica a las capas de cementita para conseguir
la concentración del 0.77 % en peso de C y la perlita se propaga, a partir de los límites de
grano al interior de los granos austeníticos. La perlita forma láminas porque los átomos de
carbono necesitan difundir la distancia mínima dentro de su estructura.
Hay dos tipos de perlita:
Perlita fina: dura y resistente.
Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
La razón de este comportamiento radica en los fenómenos que ocurren en los límites de
fases (α y cementita). En primer lugar, hay un alto grado de adherencia entre las dos fases
en el límite. Por lo tanto, la resistencia y la rigidez de la fase cementita restringe la
deformación de la fase (ferrita), más blanda, en las regiones adyacentes al límite; es decir,
la cementita refuerza a la ferrita. Este grado de reforzamiento es más elevado en la perlita
fina porque es mayor la superficie de límites de fases por unidad de volumen del material.
Además, los límites de fases sirven de barrera para el movimiento de dislocaciones, del
mismo modo que los límites de grano. En la perlita fina y durante la deformación plástica
las dislocaciones deben cruzar más límites de fases que en la perlita gruesa. De este modo
el mayor reforzamiento y restricción del movimiento de las dislocaciones en la perlita fina
se traducen en mayor dureza y resistencia mecánica.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de
la perlita fina a la deformación plástica.
EN ACEROS
Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda y dúctil
ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores de las capas de ferrita y de
cementita también influyen en el comportamiento mecánico del material. La perlita fina es
más dura y resistente que la perlita gruesa. Los porcentajes de composición de la perlita
dependen de la concentración de carbono en el acero.

EJEMPLOS
Ferrita + Perlita gruesa. Acero 4140 Facultad de Química.
En un acero bajo carbón (hipo eutectoide), como es el ejemplo del acero 4140, se puede
obtener la perlita sometiéndolo a un tratamiento; dicho tratamiento consta de someter al
acero a una temperatura de entre 550-700 °C y dejarlo durante un tiempo de al menos 16
minutos (verificar en el diagrama las condiciones).
La perlita se empieza a formar después de que la austenita en el acero se convierte en
ferrita (α). La austenita que no se logra convertir en ferrita se convierte en perlita (ferrita +
cementita).

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Para la metalurgia física se considera un proceso difusivo, ya que depende de la cantidad
de carbono que tenga el acero y se le considera de cinética civil.

MICROESTRUCTURA:

BAINITA

Estructura de la bainita mediante micrografía electrónica de réplica. Una aguja de bainita

va de la parte inferior derecha al vértice superior izquierdo y consiste en partículas
alargadas de cementita dentro de una matriz de ferrita. La fase que rodea la aguja bainítica
es la martensita.
La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen
procesos de difusión.

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La bainita fue descrita por primera vez por E. S. Davenport y Edgar Bain (de quien recibe
su nombre) como "de apariencia similar a la martensita sin tratamiento de revenido".
La bainita forma agujas o placas, dependiendo de la temperatura de transformación. Los
detalles microestructurales de la bainita son tan finos que su resolución sólo es posible
mediante el microscopio electrónico. Está compuesta de una matriz ferrítica y de partículas
alargadas de cementita. La fase que rodea las agujas es martensita, a menos que se haga
un tratamiento isotérmico hasta transformar toda la austenita en bainita.
La transformación bainítica también depende del tiempo y de la temperatura y se puede
representar en un diagrama de transformación isotérmica , a temperaturas inferiores a las
de formación de la perlita. En los tratamientos isotérmicos realizados entre 540º-727 °C, se
forma perlita y entre 215-540 °C, el producto de transición es la bainita. Las
transformaciones perlítica y bainítica compiten entre sí y sólo una parte de una aleación se
puede transformar en perlita o en bainita. La transformación en otro microconstituyente sólo
es posible volviendo a calentar hasta formar austenita.
Sin embargo, a diferencia de la perlita, la ferrita y la cementita no están presentes en
formas que dependen de la aleación y la temperatura de transformación. La microestructura
depende de la temperatura y se distinguen dos morfologías:
Bainita superior : Se forma en rangos de temperatura inmediatamente inferiores a los de
perlita. se compone de agujas o bastones de ferrita con cementita entre ellas.
Bainita inferior: Se forma a temperatura del orden de la martensita Ms (ligeramente
superiores).
Se produce preferentemente en transformaciones isotérmicas (austempering), aunque
también puede hacerlo a enfriamiento continuo y corresponde a una transformación
intermedia entre la que corresponde a perlita y a martensita
EN ACEROS
Los aceros bainíticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una
estructura más fina a base de partículas diminutas de cementita en una matriz ferrítica. Por
este motivo exhiben una interesante combinación de resistencia y ductilidad.
PRODUCCIÓN DE BAINITA
Para la producción de acero bainítico, que resulta resistente a la fatiga y al desgaste por
rodadura y exento de carburos (muy duros pero pueden ser frágiles). Existen múltiples
métodos:
Laminar en caliente el acero con aleantes: 0,05-0,5% C, 1-3% Si o Al, 0,5-2,5% Mg y 0,25-
2,5% Cr. El punto de equilibrio del hierro (junto con C e impurezas, C equivalente), en
austenita justo antes de la formación de Martensita. Este acero es refrigerado de manera
continua a su temperatura de laminado, o bien al aire, o por refrigeración forzada.

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 MICROESTRUCTURA:

LEDEBURITA

En la producción de fundiciones, la ledeburita surge cuando el contenido de carbono es de

entre 2,06% y 6,67%. La mezcla eutéctica de austenita y cementita es 4,3% de carbono,
su fórmula empírica es (Fe3C: 2Fe), con un punto de fusión de 1147 °C. (punto eutéctico
C).
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES
La ledeburita no es una fase, sino una mezcla de fases: austenita y cementita. Al enfriarse
se forma una matriz de cementita Fe3 C que contiene glóbulos de austenita a 2,11% de
carbono. La fase principal se inicia con la nucleación del cementita. En la placa de
cementita originada en el líquido eutéctico, crecen dendritas planas de austenita. A
continuación se produce un crecimiento relativamente rápido de cristales de las dos fases.
Cada una de las fases continua dentro de la misma estructura, es decir, pertenecen al
mismo grano.
Se hace una distinción entre ledeburita I y ledeburita II. La ledeburita I (justo por debajo de
1147 ° C) es una microestructura de austenita y cementita, la ledeburita II, a temperatura
ambiente, está formada por cementita con cementita recristalizada secundaria (que se
separa de la austenita con la disminución de la temperatura al enfriarse el metal) y perlita,
si el enfriamiento ha sido lento. La perlita se forma por la descomposición de la austenita
eutectoide por debajo de los 727 ° C. Si el enfriamiento es más rápido, se pueden
desarrollar bainita en lugar de perlita, y con enfriamiento muy rápido se pueden
desarrollar martensita.
La cementita es un compuesto metaestable que tiende a descomponerse en ferrita α
y grafito si se espera el "tiempo suficiente" (Mucho tiempo).

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Fe3 C + C → 3Fe
Si el enfriamiento de la masa fundida es suficientemente lento, especialmente si contiene
elementos de aleación llamados "grafitisantes" ( silicio, cobre, níquel), que no forma
ledeburita sino un eutéctico al 4,25% de C, compuesto de grafito y austenita con 2,03% en
peso de carbono, la fundición gris, y cuyo punto de fusión es de 1153 ° C
La ledeburita posee una alta dureza y fragilidad.
PRESENCIA EN LAS ALEACIONES DE HIERRO Y CARBONO

HIERRO
La ledeburita se produce en las aleaciones de solo hierro y carbono en el intervalo de
concentraciones de carbono del 2% al 6,67%, que corresponde a los hierros fundidos. El
mecanismo de formación en ledeburita hipo eutéctica (a la izquierda de la eutéctica que
corresponde a 4,3 % de carbono en el diagrama de hierro-carbono ), eutécticos e
hipereutécticas diferentes planchas.
HIERROS HIPOEUTÉCTICOS
Tras el enfriamiento, la composición de la fase del hierro líquido hipo eutéctico primero
comienza a cristalizar la austenita, por lo que la composición de la fase líquida comienza a
cambiar en la dirección de aumento de la concentración de carbono (debido a la menor
solubilidad del carbono en la austenita). Al llegar al punto eutéctico (4,3% de carbono, 1147
° C) comienza la cristalización eutéctica, ledeburita. Durante el enfriamiento adicional de
hierro a temperaturas que van desde 1.147 ° C a 727 ° C y el carbono se agota austenita
asignado cementita secundaria. Cementita secundaria captura de límite de grano de
austenita se fusiona con cementita ledeburita por lo tanto, casi invisible al microscopio. Con
un ligero sobre enfriamiento a continuación 727 º C la austenita por eutectoide de reacción
se transforma en perlita (dividido en ferrita y cementita). Por lo tanto, en un hipo eutéctica
fundición blanca, a temperatura ambiente, la ledeburita está presente como componente
estructural junto con perlita y cementita secundaria.
HIERROS EUTÉCTICOS
Al enfriar, la fase líquida del punto eutéctico a una temperatura de 1147 ° C comienza la
cristalización simultánea de una mezcla de austenita y cementita, la ledeburita. La austenita
más tarde se descompone en la mezcla de ferrita-cementita (perlita).
HIERROS HIPEREUTÉCTICOS
En el hierro blanco hipereutéctica de líquido cristaliza el cementita primario en forma de
agujas planas, a continuación, se forma la ledeburita. A temperatura ambiente la fundición
blanca contiene dos componentes estructurales: cementita primaria y ledeburita.

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 ACEROS LEDEBURÍTICOS
Ledeburita no es un tipo de acero como el nivel de carbono es demasiado alto, aunque
puede ocurrir como un componente separado en algunos aceros de alto carbono, se
encontró en su mayoría con cementita o perlita en una gama de hierros fundidos.
La ledeburita se pueden formar en aceros cuando primero, el contenido de carbono es
suficientemente alto (más de 0,7% (entre el 1,3% al 1,5%), que corresponde a los aceros
para herramientas), y, en segundo lugar, a gran contenido de carburo en los elementos de
aleación (Cr , W, Ti, Mo, etc.) La introducción de estos elementos de aleación en grandes
cantidades reduce la solubilidad del carbono en la austenita, y en la perlita, que en ciertos
casos, conduce a la posibilidad de proporcionar eutéctica en contenido de carbono
comparativamente bajo. Como ejemplo en los aceros rápidos.
MICROESTRUCTURA:

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 DESARROLLO

Para realizar el análisis metalográfico sobre 2 probetas de acero al carbono fue necesario
realizar el acabado espejo en cada una de las probetas para después agregar acido nítrico
a cada una de las probetas para la visualización en el microscopio. Una vez realizado los
pasos de acabado espejo en cada una de las probetas y agregar acido nítrico en cada
probeta, colocamos las probetas en el microscopio para la visualización de cada una de
ellas.
Las probetas se dividieron en 4 partes para su visualización en el microscopio para ver las
diferencias entre cada una de ellas. Para ello se tomo una regla para realizar las
separaciones de las probetas.
El análisis de cada una de las partes de las probetas se muestra a continuación.

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El estudio de los materiales metalúrgicos, a través del tiempo, se ha ido dilatando gracias
a las progresivas necesidades que nacen en esta industria para su buen uso y aplicación,
como por ejemplo, en el entorno tecnológico en el que vivimos actualmente, es de gran
interés la investigación en las propiedades mecánicas de los materiales, esto con el fin de
obtener mejores resultados de estos materiales en varios campos de la industria.
Actualmente se realizan procesos más óptimos para la obtención y fabricación de
materiales, uno de estos procesos para lograr modificar las propiedades mecánicas de los
aceros es el desarrollo de distintos tipos de tratamientos térmicos.

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