MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM: Value stream map)

Los mapas de valor, también conocidos como gráficas del flujo de valor VSM (Value
Stream Map), son herramientas utilizadas para conocer a profundidad los procesos,
tanto dentro de la organización como en la cadena de abastecimiento. El principal
objetivo por el que se desarrollan los mapas de valor consiste en que estos nos
permiten identificar ampliamente las actividades que no agregan valor al proceso,
del mismo modo permiten conocer el tiempo asociado a dichas actividades.

Tipos de diagramas
Algunos tipos de diagrama son:
Tortuga
Pulpo
IPOC*
Se deben contemplar todos los actores y elementos.
Muestra la relación entre ellos.
Selección del proceso crítico
El proceso crítico del sistema se basa en:
 Plan estratégico de la empresa
 Condiciones financieras
 Categorías o productos estratégicos
 Cualquier otro aspecto de relevancia
Diferencias entre el mapeo y análisis
Qué es realmente importante y tiene valor para el Cliente final y cómo mejorar la
eficiencia del proceso en todo el SISTEMA.
El Análisis de la Cadena de Valor es una herramienta que clasifica las actividades:
 Primarias o secuenciales
 Secundarias o Transversales
Apoya en la identificación de:
 Cuellos de botella
 Desperdicios
 Restricciones del sistema
Elaboración del VSM
Los pasos contemplan:
 Encontrar un agente del cambio
 Encontrar un maestro que enseñara la técnica
 Crear una crisis que motive la acción para la necesidad del uso de la nueva
técnica
Mapear el flujo de valor para todas las familias de productos.
Encontrar y empezar a eliminar importantes desperdicios rápidamente.
ETAPAS INICIALES
Etapa I.
SELECCIÓN Y CAPACITACIÓN DEL GRUPO VSM. IDENTIFICAR LA FAMILIA
DE PRODUCTOS.
 Seleccionar y capacitar al grupo
 Recorrer varias veces el proceso de inicio a fin y cuestionarlo
 Agrupar según criterios
 Limitar el mapa sólo a una familia de productos
Etapa II
DIAGRAMA DEL ESTADO ACTUAL
 Seleccionar simbología a aplicar
Simbología básica de un Mapa de Valor (VSM)

Fuentes externas: Este símbolo representa clientes y proveedores.

Flecha de traslado: Este símbolo representa el traslado de materias primas y

producto terminado. De proveedor a planta o de planta a cliente.
Transporte mediante camión de carga.

Transporte mediante tren.

Transporte mediante avión.

Operación del proceso.

Información: Pronóstico, plan de producción, programación.

Casillero de datos con indicadores del proceso.

Flecha de empuje para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo
este se lleva a cabo mediante un sistema push.

Flecha de arrastre para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo

este se lleva a cabo mediante un sistema pull.

Flecha para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo este se lleva
a cabo mediante una secuencia: "primeras entradas, primeras salidas".

Inventario: De materia prima, producto en proceso, producto terminado.

Información transmitida de forma manual.

Información transmitida de forma electrónica.

Relámpago Kaizen: Este símbolo representa los puntos dónde deben realizarse
eventos de mejora enfocado en implementar la herramienta de Lean Manufacturing
expresada.

Kanban de producción.

Kanban de transporte.

Nivelación de la carga: Herramienta que se emplea para interceptar lotes de

Kanbans y nivelar el volumen de la producción.

Línea de tiempo: Muestra los tiempos de ciclo de las actividades que agregan valor,
y los tiempos de las actividades que no agregan valor.
Indicadores relevantes de un Mapa de Valor
Tiempo TAKT
El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de compra del cliente. Para muchos
expertos se trata de un tiempo objetivo al cual el sistema de producción debe
adaptarse para satisfacer las expectativas del cliente. Se calcula de la siguiente
manera:

Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda

Por ejemplo:

Jornada laboral: 8 horas por turno

Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes

Tiempo disponible = (8 horas/turno) - (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno

Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60 min/hora) = 450 min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/día) * (60 seg/min) = 27.000 seg/día

Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día

Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79 seg/pieza

Es decir, que un cliente compra una pieza cada 79 segundos, de tal manera que el
tiempo estándar por pieza debe ser igual o inferior a 79 segundos.
Tiempo de ciclo individual
Es el tiempo estándar asociado a cada operación del proceso. Por ejemplo: El
tiempo asociado a pintar una pieza, o el tiempo estándar asociado a empacarla.
Tiempo de ciclo total (Lead Time de fabricación)
Es el tiempo que duran todas las operaciones, se calcula sumando los tiempos de
ciclo individuales.
Tiempo de previsión de las necesidades del cliente (Lead time GAP)
En este intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones respecto a
los puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP es directamente
proporcional con los errores en las previsiones.
Tiempo de entrega logística (Lead Time Logistic)
Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organización desde que se abastece
de materias primas, materiales e insumos hasta que el producto terminado es
distribuido al cliente.