Seminario

De Título

DISTRIBUCIÓN DEL FLUJO DE AIRE PARA UNA CAMARA DE

SECADO DE FRUTA ATRAVES DE DUCTOS DE ACERO
INOXIDABLE

Trabajo para optar al Título Profesional de Ingeniero mecánico en

mantenimiento industrial

Gerardo Alberto Molina González

Diego Carrasco Mainguyague

Profesor guía: Marco Bustos Bastidas

Valdivia, Chile 2017

1 CALIFICACIONES
 2 AGRADECIMIENTOS

Quiero dar mi más sincero agradecimiento a mi madre, por su constante e

incondicional apoyo. A mi padre por inspirarme a ser siempre el mejor. A mi
novia Camila Soto por su compañía.
GERARDO MOLINA GONZALEZ

AGRADECICMIENTO AGRADECICMIENTO
AGRADECICMIENTO
AGRADECICMIENTO
AGRADECICMIENTO
AGRADECICMIENTO

DIEGO CARRASCO
 3 TABLA DE CONTENIDOS

............................................................................................................................ 1
1 Calificaciones............................................................................................... 2
2 Agradecimientos .......................................................................................... 3
3 Tabla de contenidos .................................................................................... 4
4 Resumen ..................................................................................................... 6
5 Introducción ................................................................................................. 7
6 Capitulo 1: DETERMINACIÓN de las zonas dentro de la camara en que la
deshidratación es menor. .................................................................................... 9
6.1 Equipo utilizado. .................................................................................... 9
6.1.1 Cámara termografica SKF ............................................................... 9
6.1.2 Flexómetro .................................................................................... 10
6.1.3 Bascula electrónica ....................................................................... 10
6.1.4 Cronometro ................................................................................... 11
6.1.5 Termómetro ................................................................................... 11
6.1.6 Anemómetro eléctrico ................................................................... 11
6.2 Resultados. .......................................................................................... 12
7 Capítulo 2: diseño mecánico del repartidor de aire .................................... 13
7.1 Diseño de ductos ................................................................................. 13
7.2 Dimensionamiento de ductos............................................................... 14
7.3 Pérdidas de carga ................................................................................ 16
7.3.1 Perdida primarias. ......................................................................... 16
7.3.2 Perdidas secundarias. ................................................................... 20
 7.3.3 Calculo caudal restado por perdidas de carga .............................. 21
8 CAPITULO 3: ANALISIS FINANCIERO DEL PROYECTO ........................ 22
8.1.1 Recopilación datos de producción y costos .................................. 22
8.1.2 Datos de adquisición y años de vida útil ....................................... 24
8.2 Análisis de ingresos ............................................................................. 24
8.2.1 Tabla de ingresos .......................................................................... 25
8.3 Análisis de la propuesta. ...................................................................... 26
8.3.1 Impacto de la propuesta ................................................................ 27
8.4 Cálculos pertinentes al flujo de caja .................................................... 28
8.4.1 Calculo de la depreciación ............................................................ 28
8.4.2 Calculo de la propuesta de inversión ............................................ 29
8.4.3 Costos para la construcción del distribuidor. ................................. 30
8.4.4 V.A.N. ............................................................................................ 31
8.4.5 T.I.R. ............................................................................................. 34
9 Conclusiones ............................................................................................. 35
10 Glosario ................................................................................................... 36
11 Bibliografía .............................................................................................. 37
12 Anexos .................................................................................................... 38
 4 RESUMEN

El presente proyecto de inversión se desarrolla en base a la problemática

que presenta la empresa Fensur en uno de sus procesos productivos,
específicamente, la deshidratación no uniforme de la fruta que producen. Por lo
cual, se diseñará e implementará un distribuidor que permita otorgar un mejor
desempeño del proceso de deshidratación de la fruta, con lo que se pretende
reducir los tiempos y costos asociados a la energía que se utiliza en éste
proceso por parte de la empresa.
El desarrollo de nuestro proyecto inicia con la identificación de las zonas
que presentan mayor deficiencia dentro de la cámara de secado, al momento
de remover la humedad de la fruta, para esto, se realizó una intervención al
proceso de deshidratación, logrando determinar las zonas a las que se debe
suministrar mayor flujo de aire caliente.
Una vez obtenidos los resultados experimentales, se procede al diseño del
repartidor de aire, conformado por 6 ductos rectangulares, en donde se
consideran las distintas leyes relacionadas a la mecánica de fluidos, logrando
llevar acabo el diseño, con el cual se realiza el estudio financiero de la
propuesta y su posible implementación futura.
 5 INTRODUCCIÓN

La deshidratación es una de las formas más antiguas de procesar

alimentos. Consiste en eliminar una buena parte de la humedad de los
alimentos, para que no se arruinen. Es considerada de mucha importancia para
la conservación de éstos, pues nos permite alargar la vida útil de las frutas y
poder tener acceso a mercados más distantes, otra de las importancias de
conservar frutas deshidratadas es debido a que podremos contar con frutas en
épocas que normalmente no se producen, logrando así mejores precios.
Por medio del calor se elimina el agua que contienen algunos alimentos
mediante la evaporación de esta. Esto impide el crecimiento de las bacterias,
que no pueden vivir en un medio seco, como por ejemplo las manzanas,
avellana, maqui y otros frutos que se dan en el sur de chile.
Esta técnica es utilizada por la empresa Fensur, ubicada en Máfil, región
de los ríos de Chile, la que tiene como principal fuente de ingreso la venta y
distribución de frutos secos y snacks, para lo cual ocupa en sus procesos una
cámara deshidratadora (vista 3d de cámara deshidratadora en anexo 1), que
impulsa aire caliente al interior de ésta, removiendo así gran parte de la
humedad presente en la fruta. Pero debido a que el flujo de aire caliente no se
suministra de forma uniforme, gran parte de la producción es deshidratada de
manera defectuosa, derivando a una prolongación del tiempo necesario para el
correcto secado y un aumento del consumo eléctrico.
Debido a este problema es que se diseñara un repartidor del flujo de aire,
que tendrá por finalidad realizar una distribución personalizada del flujo
suministrado al interior de la cámara de secado, esperándose con eso generar
un secado uniforme de la fruta. Para esto se estudiara que partes de la cámara
presentan dificultad para deshidratar.
Para complementar el estudio del diseño del repartidor de aire que se
implementara en la cámara de secado, se confeccionara una maqueta a escala
(1:5), cuyo propósito será visualizar de mejor manera el movimiento del flujo de
aire al interior de ésta.

Objetivo general

Distribuir el flujo de aire caliente al interior de la cámara, para lograr el

mejor desempeño del proceso de deshidratación.

Objetivos específicos

1. Determinar zonas en las que la deshidratación dentro de la cámara

de secado se produce de manera defectuosa

2. Confeccionar maqueta de la cámara de secado a escala.

3. Diseñar el repartidor de aire que permitirá distribuir de manera

óptima el flujo suministrado.

4. Realizar un estudio financiero del proyecto que determine posible

viabilidad de implementación.
 6 CAPITULO 1: DETERMINACIÓN DE LAS ZONAS DENTRO DE LA
CAMARA EN QUE LA DESHIDRATACIÓN ES MENOR.

Para poder determinar las zonas dentro de la cámara en que la

deshidratación es menor se realizara una intervención al proceso, en donde se
tomaran muestras de manzana antes y después de ser procesada, de esta
forma se calculara masa de agua removida en cada una de las muestra.

Se tomaran 18 muestras de manzana, cada trozo es marcado y dispuesto de un

lugar específico dentro de la cámara de secado, es por esto que se ha dividido
la cámara en 18 cuadrantes, a los que se han enumerado desde 1 al 9 a la
mitad de abajo, y del 10 al 18 para la mitad de arriba. En el Anexo 2 se
muestra la posición y orden de los cuadrantes de la cámara en vista superior.
La parte superior son enumerados de igual forma en el mismo orden que la
parte inferior. El tiempo que tarda en realizar el proceso de secado es de 14
horas aproximadamente. Para esta intervención se utilizaron diversas
herramientas y equipos, lo que serán descritos a continuación.

6.1 Equipo utilizado.

6.1.1 Cámara termografica SKF

Dispositivo utilizado para medir la temperatura sin necesidad de contacto.

Las cámaras termográficas detectan la energía infrarroja emitida, transmitida o
reflejada por todos los materiales a temperaturas superiores al cero absoluto (0°
Kelvin) y convierten el factor de energía en una lectura de temperatura o
termograma. Un termograma es la imagen térmica del objeto que está
emitiendo, transmitiendo o reflejando la energía infrarroja, mostrada por la
cámara. La cámara termografica permitirá encontrar los puntos dentro de la
cámara de secado en donde los focos de calor son más abundantes, así
como también los puntos en donde no llega el calor.
6.1.2 Flexómetro

El flexómetro es un instrumento de medición (metros) el cual es coincido

con el nombre de cinta métrica, con la particularidad de que está construido por
una delgada cinta metálica flexible, dividida en unidades de medición, y que se
enrolla dentro de una carcasa metálica o de plástico. En el exterior de esta
carcasa se dispone de disponen de un sistema de freno para impedir el
enrollado automático de la cinta, y mantener fija alguna medida precisa de esta
forma. El flexómetro permitirá realizar mediciones dimensionales de la cámara
de secado y sus secciones, mediciones de los carros y bandejas utilizadas
para el proceso de deshidratado. También permitirá dimensionar los materiales
en la construcción de la maqueta a escala.

6.1.3 Bascula electrónica

Una Báscula es un instrumento de medición que se utiliza para

determinar el valor de la masa de un objeto, siendo ésta masa la cantidad de
materia de dicho objeto. Comúnmente a esta determinación se le conoce como
"Pesar", por lo que una Báscula se utiliza para pesar masas.
Las Básculas Electrónicas (también conocidas como Básculas Digitales) son
un instrumento equipado con componentes electrónicos que permiten obtener
una indicación o lectura Digital con cifras exactas. Su unidad de medida en el
SI es kilogramos. La bascula electrónica se utilizara para realizar el pesaje
antes y después a las muestras de fruta, que se utilizaran en el proceso de
deshidratado, esto nos permitirá conocer la cantidad exacta de agua en kg. Que
perderá la muestra después del secado.
6.1.4 Cronometro

Instrumento utilizado para la medición del tiempo. Su unidad de medida

en SI es el segundo. El cronometro permitirá conocer el tiempo total al que es
sometida la fruta en el proceso de deshidratación.

6.1.5 Termómetro

Instrumento utilizado para la medición de temperatura, la escala de

medida que utiliza es el Celsius (°C). El termómetro se utilizara para medir el
grado máximo de temperatura alcanzado al interior de la cámara de secado, al
momento de realizarse el proceso de deshidratación.

6.1.6 Anemómetro eléctrico

El anemómetro sirve para determinar la velocidad del aire. En este caso,

el anemómetro eléctrico permite conocer con bastante exactitud ligeras
corrientes de aire como las que tienen lugar en espacios cerrados gracias a los
sistemas de climatización o ventilación.
Son equipos portátiles de gran versatilidad que suelen disponer de varias
sondas para medir otras magnitudes. La unidad de medida es en m/s (SI).
Su principio de funcionamiento está basado en la propiedad de los
metales de calentarse cuando son atravesados por una corriente eléctrica.
Gracias al efecto, también en los metales, de enfriarse de forma
proporcional a la velocidad del aire al que está expuesto, tendremos todas las
variables que permitirán conocer la velocidad del aire: características de la
corriente que atraviesa uno o dos filamentos metálicos y características de
este/os filamentos o piezas metálicas.
 Evidentemente este ejemplo funciona con baterías y dispone de los
habituales sistemas electrónicos: memoria, programación, alarmas...
Es especialmente útil para el estudio de sistemas de extracción o
ambientes laborales (confort térmico).
El anemómetro eléctrico se utilizara para medir la velocidad a la que es
impulsado el aire caliente por el ducto de entrada de la cámara de secado.
Además se medirá la velocidad del flujo en distintas zonas de la cámara con
bandejas cargadas de fruta. Esto supondrá una recolección de información útil
para resolver la problemática de distribución de flujo homogéneo dentro de la
cámara y a su vez los datos ayudaran en la construcción de la maqueta a
escala.

6.2 Resultados.

En la planilla que se encuentra en anexo 3 (Planilla de intervención) se

muestran los datos obtenidos en la intervención realizada al proceso de
deshidratado. Concluyendo que las muestras que perdieron menor % de agua
al ser tratadas, se encontraban en los cuadrantes número 3, 6, 8,15. Estos
cuadrantes son los que posicionan en el lado en que se encuentra la puerta.
Por lo tanto se pretenderá suministrar mayor flujo de aire a estas zonas de la
cámara atreves de un aumento del área en la sección transversal del ducto a
diseñar.
 7 CAPÍTULO 2: DISEÑO MECÁNICO DEL REPARTIDOR DE AIRE

7.1 Diseño de ductos

La forma en que se realizara la distribución del caudal de aire será atreves

de 6 ductos de sección transversal rectangular que se conectan a la entrada del
ducto que suministra el aire caliente impulsado por un ventilador, en la FIGURA
1 se muestra el diseño en 3 dimensiones. El área de la sección transversal de
cada ducto será calculada en función a que cuadrante dentro de la cámara de
secado necesita mayor caudal de aire caliente, por tanto según lo visto en el
capítulo anterior, serán el ducto 3 y 6 a los que se les considerara un área de
sección transversal mayor. La sección transversal de cada ducto tiene un área
que será igual a lo largo del todo el trayecto del fluido, esto nos facilitara el
trabajo con los cálculos que se realizaran más adelante. El material con que
serán fabricados los ductos es acero inoxidable puesto que este al estar
sometido constantemente a humedad, se evita la oxidación y posterior
corrosión.

FIGURA 1. Diseño de ductos

7.2 Dimensionamiento de ductos

A partir del área de la sección de entrada del aire caliente (ver FIGURA 2)
se delimitaran las dimensiones y numeración de sección otorgada a cada ducto
del repartidor.

FIGURA 2. Dimensionamiento de la sección transversal de cada ducto en cm.

En la tabla 1 se pueden ver los distintos parámetros físicos obtenidos a partir de
las dimensiones otorgadas.

Tabla 1 parámetros físicos.

Dimensionamiento Ducto 1 Ducto 2 Ducto 3 Ducto 4 Ducto 5 Ducto 6

Lado B (m).
(horizontal) 0,216 0,21 0,27 0,216 0,21 0,27
Lado H (m).
(vertical) 0,358 0,358 0,358 0,32 0,32 0,32
Velocidad flujo (m/s) 4 4 4 4 4 4
2
Área (m ) 0,077328 0,07518 0,09666 0,06912 0,0672 0,0864
Caudal Teórico
(m3/s) 0,309312 0,30072 0,38664 0,27648 0,2688 0,3456
Largo de ducto (m) 1,8535 1,08 1,8535 0,9895 0 1,0435
7.3 Pérdidas de carga

Debido a que los flujos de aire están en continuo contacto con las
superficies de los ductos, es necesario conocer cuál es la perdida de carga que
se produce y el caudal que se pierde. Si la pérdida volumétrica de fuera
demasiado alta, se debería modificar la sección transversal de ducto. Es
importante recalcar que como se vio en el capítulo anterior el ducto número 3 y
6 son los que deben suministrar mayor flujo. Por lo tanto a continuación se
realizaran los cálculos de pérdidas primarias y secundarias.

7.3.1 Perdida primarias.

Las pérdidas primarias son las que se producen debido a las tensiones
cortantes de origen viscoso que aparecen entre el fluido y las paredes de la
tubería. Para calcular las pérdidas de carga en metros se utiliza la ecuación
(7.1) donde es necesario hallar el factor de fricción de Darcy y puesto que las
tuberías son de sección transversal rectangular, se debe calcular el diámetro
equivalente.

HLp = (ᶠ X L x V2) / (D x 2g) (7.1)

Donde:
ᶠ = factor de friccion de Darcy
L = largo de tuberia
V = velocidad del flujo al interior de la tuberia
D = diametro de tuberia o diametro equivalente
g = gravedad

7.3.1.1 Diámetro equivalente.

Para determinar el diámetro equivalente de una tubería de sección

rectangular, se tiene la ecuación (7.2).

DE = (2 x B x H) / (B + H) (7.2)

Dónde:

B = base
H = altura

Figura 3. Dimensiones de un rectángulo

En la tabla 2 adjuntada en el anexo 4 se muestran el cálculo de los

diámetros equivalentes la sección transversal de cada ducto.
7.3.1.2 Régimen del flujo.

Para encontrar el factor de fricción de Darcy, debemos determinar cuál

es el régimen del flujo. Para eso se usara la ecuación de Reynolds (7.3) esta
ecuación nos dirá si el flujo de aire a 60°C Es turbulento o laminar. En la tabla
3 se muestran las propiedades del aire a la temperatura que alcanza la cámara.
La velocidad del flujo es de 4(m/s), esta velocidad fue obtenida
experimentalmente gracias al anemómetro.
En la tabla 2 adjuntada en el anexo 4 se determina el régimen del flujo
pertinente a cada ducto.

Re = ( DE x V ) / Ʋ (7.3)

Dónde:

DE = diámetro equivalente. (m)

V = velocidad promedio fluido (m/s)
Ʋ = viscosidad cinemática (m2/s)

Tabla 3. Propiedades del aire

Propiedades del aire

Temperatura °C 60
Densidad (kg/m3) 1,06
Peso específico (N/m3) 10,39
Viscosidad dinámica (Pa*s) 0,0000199
Viscosidad cinemática (m2/s) 0,0000189
7.3.1.3 Factor de fricción de Darcy

Puesto que cada uno de los flujos dentro de los 6 ductos es de régimen
turbulento y con un Número de Reynolds menor a 100.000 se utilizara la
ecuación (7.4), suponiendo que la tubería es hidráulicamente lisa. Una tubería
se considera hidráulicamente lisa si se cumple la ecuación (7.5).

ᶠ = 0,316 / (Re 0,25) (7.4)

Re < (23 / ɛr) (7.5)

Para calcular la ɛr (rugosidad relativa) del acero inoxidable se utilizara la

ecuación (7.6). Donde la rugosidad absoluta del acero inoxidable es 0,000002
m.

ɛr = ɛ / DE (7.6)

Dónde:

ɛ = rugosidad relativa del acero inoxidable (m)

DE = diámetro equivalente

Por lo tanto en la Tabla 4 dispuesta en el anexo 5 se mostrara el cálculo

del factor de fricción de Darcy.
Una vez calculado el factor de fricción de Darcy, se determinara la
perdida de carga aplicando la ecuación (7.1). Este valor expresado en metros
será multiplicado por la sección transversal, lo que nos dará el flujo volumétrico
perdido por segundo atreves del ducto. En la Tabla 5 situada en el anexo 5 se
muestran los cálculos de pérdidas volumétricas causadas por fricción del fluido
y los ductos.
7.3.2 Perdidas secundarias.

Para determinar las perdidas secundarias, que son las que se producen
por los cambios de dirección en el flujo de aire es necesario encontrar el factor
de perdida de la singularidad KL.

De este modo las perdidas secundarias se calcularan con la ecuación

(7.7) obtenidas en metros. Estas pérdidas expresadas en metros, serán
multiplicadas por el área de la sección transversal del ducto, lo que nos dará el
volumen perdido por segundo por causas de los cambios de dirección en los
ductos.

HLs = KL x ( V2 /2g ) (7.7)

Para reducir al máximo la perdida que se produce por cambios de

dirección del flujo se ha optado por implementar alabes directores como se
propone en la FIGIRA 4. Del libro mecánica de fluidos de Cengel. Esto nos
entrega un KL= 0,2
 FIGURA 4. Codo esquinado de 90° con alabes directores.

Por lo tanto aplicando la ecuación (7.7) se obtiene las pérdidas de carga por
cambios de dirección, los cálculos se muestran en la tabla 6. Anexo 6.

7.3.3 Calculo caudal restado por perdidas de carga

Por la ley fundamental de continuidad de los fluidos se dirá que el caudal

entrante a cada uno de los ductos será el mismo que suministra en la salida de
cada ducto, menos una perdida volumétrica por segundo producido por las
pérdidas de carga primarias y secundarias. De aquí tenemos que al caudal
teórico, se le restaran las pérdidas volumétricas, para obtener el caudal real que
suministrara cada ducto. Cálculos del caudal real en las tabla 7 dispuesta en el
anexo 6.

Una vez ya obtenido el caudal real de cada ducto, se verifica en la tabla 8 que
el ducto 3 y 6 suministra mayor % de flujo de aire a partir del caudal real total.

Tabla 8
 Ducto Caudal real suministrado (%)

1 15,61
2 15,38
3 19,61
4 14,83
5 15,98
6 18,57

8 CAPITULO 3: ANALISIS FINANCIERO DEL PROYECTO

Este es un conjunto de técnicas utilizadas para diagnosticar la situación y

perspectivas de la empresa. El fin fundamental del análisis financiero es poder
tomar decisiones adecuadas, velando por los intereses de la empresa. Estas
técnicas se basan principalmente en la información contenida en los estados
financieros y pretenden realizar un diagnóstico de la empresa que permita
obtener conclusiones sobre la marcha del negocio y su evolución futura.

El análisis debe aportar perspectivas que reduzcan el ámbito de las

conjeturas, y por lo tanto las dudas que planean cuando se trata de decidir. Con
el análisis se transforman grandes masas de datos en información selectiva
ayudando a que las decisiones se adopten de forma sistemática y racional,
minimizando el riesgo de errores.

8.1 Recopilación datos de producción y costos

 Esta recopilación fue posible gracias a la información brindada por don
Marcelo Parra participante principal de la empresa Fensur.
Los datos recopilados corresponden solo a la producción y costos asociados a
la cámara deshidratadora.
En las Tablas 9 y 10 se muestran los datos recopilados.

Tabla 9. Datos de producción

Datos de producción unidad

Tandas de secado por año. 72

Materia prima por tanda 170 kg
Producción final por tanda de
17 kg
secado.
Cantidad de producto por
30 g
paquete.
Cantidad de paquetes por tanda. 567
Promedio de tandas de secado al
6
mes.
Precio de venta promedio del
$ 1.000
paquete.

Tabla 10. Datos de costo

Datos de costos unidad

 Empleado contratado $300.000 x mes
Empleados no contratados $116.000 x mes
Costo de Materia prima
$205 x kg
(promedio)
Mantenimiento $100.000 x año
Energía eléctrica $65.000 x tanda de secado

8.2 Datos de adquisición y años de vida útil

Datos de adquisición

Fecha de adquisición de la cámara. 2012

Valor de compra de la cámara $10.000.000

Los datos de la vida útil del activo fijo fueron adquiridos de la “TABLA DE VIDA
ÚTIL DE LOS ACTIVO INMOVILIZADO BIENES FÍSICOS” que presenta el
S.I.I. vigente desde el 2003.

Equipos de aire, cámaras de 10 años

refrigeración y secado.

8.3 Análisis de ingresos

 Los ingresos que dependen de la cámara deshidratadora corresponden
a las 72 tandas de secado que se realizan por año.
La empresa no consta de periodos de secado fijos por mes, ya que son por
temporada, por lo que se ha decidido el distribuir estas tandas de secado
equitativamente por mes para usos de análisis más prácticos y concisos. Por
todo lo anterior nuestro análisis y flujo de caja estará orientado en solo un año
de producción.

8.3.1 Tabla de ingresos

Producción Por mes Por año

Tandas de secado 6 72

Producción del secado 102 kg 1224kg

Producción 3.400 unidades 40.800 unidades

paquetes(30g c/u)

Cantidad de paquetes x $ 3.400.000 $ 40.800.000

precio de venta ($1.000
c/u)
8.4 Análisis de la propuesta.

La propuesta del equipo se ha destacado desde un principio por el hecho de

tener un objetivo claro, el mejorar el flujo al interior de la cámara de
deshidratación, pero consecuentemente se han analizado las posibles ventajas
que esto podría tener para la producción de la empresa.
Luego de una investigación, en la cual su prioridad era la de encontrar
normativas que pudieran entregar una idea mas clara de los parámetros
adecuados para la deshidratación de frutos , se encontró un documento el cual
poseía información de interés para poder entregar mas claridad a las
prioridades y metas a alcanzar sobre la mejora en producción.
Ya que los principales experimentos se realizaron con manzanas
deshidratadas, son estas con las que el equipo se guiara atreves de los
parámetros del documento MANUAL DE DESHIDRATACION I publicado por
Patricio Valdés Marín.

Temperatura máxima recomendad Mayor de 57°c

para la deshidratación.

Tiempo de secado para frutas entre 6-12 hrs.

50° y 60°c

Disminución de masa entre el producto 10/1

fresco y el final (kg)
El tiempo en el cual la empresa Fensur está deshidratando su producto de
manzana es entre 14 a 15 hrs.
Por lo tanto nuestra propuesta por lo estudiado en este documento esta
enfocada en reducir entre 2 a 3 hrs. los tiempos de secado por medio del
mejoramiento de flujo de aire al interior de la cámara.
De esta forma se pretenden reducir costos y aumentar la producción.

8.4.1 Impacto de la propuesta

Se espera que la reducción en los tiempos de secado de la fruta supere el

20 % pero como meta preliminar esta cifra es más que aceptable.
En el siguiente cuadro se pretende analizar el impacto económico que traerá
esta mejora a la empresa Fensur.
Costo de energía eléctrica por periodo $65.000
de secado.(14-15hrs.)
Costo por hora de energía eléctrica $4643
(promedio)
Reducción de costos por periodo de $65.000 - $13.929 = $51.071
secado.(secado optimo de 12 horas )
Reducción de consumo eléctrico al -$83.574
mes. (promedio)
Reducción anual de consumo eléctrico -$1.002.888

Por otra parte la reducción en tiempos de secado de la fruta puede llevar a la

empresa a determinar que es factible aumentar la producción.

Tandas por año Horas por año

Horas por tanda

e 72 1080 hrs.

15
 72 864 hrs.

12
Horas reducidas 216 hrs.

Este ahorro de 216 hrs. es equivalente a 14.4 periodos o tandas de secado. La

empresa podría aumentar su producción anual a 86 periodos de secado.

8.5 Cálculos pertinentes al flujo de caja

8.5.1 Calculo de la depreciación

Costo de la cámara $10.000.000

Su vida útil según S.I.I. 10 años

-Depreciación lineal.
Ya que a la fecha actual la cámara tiene 5 años desde que fue adquirida el
cálculo de la depreciación se realiza con los 5 años restantes de vida útil que le
quedan.
100%
= 20%
5
20% × 2 = 40%
$10.000.000 × 0.4 = 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 $4.000.000

Valor libro

Este se calcula restando al valor de adquisición el valor de la depreciación

acumulada del primer año.

$10.000.000 − $4.000.000 = $ 6.000.000

Cálculo de impuesto a la renta utilizando una taza del 24%

8.5.2 Calculo de la propuesta de inversión

La propuesta está basada en el diseño de un repartidor de flujos

construido en acero inoxidable, que permita distribuir de mejor manera el flujo al
interior de la cámara.
La cotización del material fue realizada en la empresa KÜPFER ubicada en
Ramón Picarte 2342.
8.5.3 Costos para la construcción del distribuidor.

Material requerido para la 8.696252𝑚2

construcción.
Material a utilizar. Plancha de acero inoxidable de
dimensiones: 0.8x1000x3000 mm.
Precio del material a utilizar (por $59.405
plancha).
Cantidad de material a utilizar. 3 planchas de dimensiones: :
0.8x1000x3000 mm
Costo total del material. $178.215

Mano factura. $90.000

Transporte hasta Fensur. $25.000

Instalación. $80.000

Costo total de la inversión $373.215

8.6 V.A.N.

El valor actual neto (VAN) es un indicador financiero que sirve para determinar
la viabilidad de un proyecto. Si tras medir los flujos de los futuros ingresos y
egresos y descontar la inversión inicial queda alguna ganancia, el proyecto es
viable.
A modo de resumen.
-Si el VAN < 0 el proyecto no es viable.
-Si el VAN > 0 el proyecto es viable.
-Si el VAN = 0 el proyecto se puede ejecutar pero lo más probable es que no se
genere ganancias.

-Como se calcula el VAN:

𝐹1 𝐹2 𝐹3 𝐹4
+ (1+𝑖)𝑛 + (1+𝑖)𝑛 + (1+𝑖)𝑛 … − 𝐼0
(1+𝑖)𝑛
Dónde:
-F: es el flujo de efectivo de cada periodo.
-i: es la tasa interés.
-n: es el número del periodo.
-𝐼0 : es la inversión inicial.

8.6.1 Obtención de la tasa de interés

Para métodos prácticos se obtuvo la tasa de interés de varias simulaciones

relacionadas con créditos de consumo, realizadas en distintas entidades
bancarias, con el propósito de obtener la más adecuada para nuestra propuesta
de inversión.
El resultado de estas simulaciones fue una tasa de interés igual al 1.49%
mensual que fue adquirida desde la página web del Banco Estado. En el cual
el monto mínimo para solicitar un crédito de consumo es de$ 530.191,
sobrepasando lo que se estima invertir en la mejora pero no alejándose
demasiado del presupuesto final de esta.

8.6.2 Calculo del VAN

$1.797.009 $1.797.009 $1.797.009 $1.797.009 $1.797.009 $1.797.009

𝑉𝐴𝑁 = (1+0,0149)1 + (1+0,0149)2 + (1+0,0149)3 + (1+0,0149)4 + (1+0,0149)5 + (1+0,0149)6 +
$1.797.009 $1.797.009 $1.797.009 $1.797.009 $1.797.009 $3.334.506
+ (1+0,0149)8 + (1+0,0149)9 + (1+0,0149)10 + (1+0,0149)11 + (1+0,0149)12 −
(1+0,0149)7
$10.373.215
VAN = $10.527.352

Por lo tanto al ser el valor resultante del VAN superior a cero, esto nos indica
que el proyecto es financieramente viable, por lo mismo es aconsejable su
implementación.

8.7 T.I.R.

Se denomina Tasa Interna de Rentabilidad (T.I.R.) a la tasa de descuento que

hace que el Valor Actual Neto (V.A.N.) de una inversión sea igual a cero.
(V.A.N. =0).

Este método considera que una inversión es aconsejable si la T.I.R. resultante

es igual o superior a la tasa exigida por el inversor, y entre varias alternativas, la
más conveniente será aquella que ofrezca una T.I.R. mayor.

El TIR se puede calcular por método de ensayo y error, pero para motivos
prácticos se calculó por medio de Excel.
Lo que daría como resultado un una tasa del 14%.

8.7.1 Tabla de cálculo para el T.I.R.

periodo flujo de fondos

$
0 -$ 10.373.215 VAN 10.527.352
1 $ 1.797.009 TIR 14%
2 $ 1.797.009
3 $ 1.797.009
4 $ 1.797.009
5 $ 1.797.009
6 $ 1.797.009
7 $ 1.797.009
8 $ 1.797.009
9 $ 1.797.009
10 $ 1.797.009
11 $ 1.797.009
12 $ 3.334.509

9 CONCLUSIONES

A lo largo de los capítulos precedentes se ha desarrollado el diseño de la

mejora a la cámara deshidratadora, como así también un estudio financiero de
la implementación,
Se logra una disminución del consumo eléctrico, lo que a su vez disminuye el
tiempo de proceso de deshidratado

También se consiguió demostrar que el flujo de aire entrante, que primeramente

tenía una distribución vectorial poco eficiente al interior de la cámara, mejora
notablemente, gracias a la repartición del flujo atreves de los ductos, como se
visualizó en el modelo a escala de la cámara de secado y con la mejora ya
implementada en la maqueta,

10 GLOSARIO
11 BIBLIOGRAFÍA
12 ANEXOS
Anexo 1 Vista 3d cámara deshidratadora

salida

entrada
Anexo 2

Vista superior cámara de secado, enumerando posición de los cuadrantes

Entrada
aire

Puerta
 Anexo 3. Planilla de intervención

Planilla de intervención al proceso de deshidratado N°1

Gerardo Molina fecha Profesor guia del proyecto
REALIZADO POR Diego Carrasco
5 y 6 octubre 2017 Marco Busto

tipo de fruta manzana velocidad de viento en camara relativo en cada cuadrante

tiempo de secado 14 horas
precio estimado consumo electrico $ 65.000
temperatura de camara 65 °C

cuadrante de camara masa fruta fresca (gr) masa fruta seca (gr) remoción humedad fruta (%)

1 11 1,44 86.9
2 12 1,77 85,25
3 11 1,64 85
4 10 1,31 86,9
5 11 1,49 86,4
6 6 0,97 83,8
7 9 1,28 85,7
8 9 1,35 85
9 9 1,28 85,7
10 8 1,29 83,87
11 8 1,1 86,26
12 8 1,17 85,37
13 8 0,97 87,87
14 9 1,29 85,66
15 11 1,69 84,63
16 8 1,06 86,75
17 9 1,24 86,22
18 9 1,22 86,44
Anexo 4

Tabla 2. Determinación del diámetro equivalente y régimen del flujo

Anexo 5

Tabla 4. Calculo del factor de fricción de Darcy.

Tabla 5.

Parametros fisicos ducto 1 ducto 2 ducto 3 ducto 4 ducto 5 ducto 6

Factor de friccion 0,020449082 0,020539579 0,019779179 0,0206738 0,020761402 0,02002694

Perdida de carga por friccion HLp (m) 0,114718248 0,068336431 0,097119106 0,064682701 0 0,058188386
Caudal perdido por friccion (m3/s) 0,008870933 0,005137533 0,009387533 0,004470868 0 0,005027477

Caudal total perdido por friccion (m3/s) 0,032894343

Anexo 6

Tabla 6. Calculo de pérdidas secundarias.

Tabla 7. Calculo del caudal real que suministra cada ducto.