Manejo de los desechos solidos

El manejo de desechos sólidos es la gestión de los residuos, la recogida, el transporte, tratamiento,

reciclado y eliminación de los materiales de desecho.
El término generalmente se refiere a los materiales producidos por la actividad humana, y, en
general, para reducir sus efectos sobre la salud y el medio ambiente. La gestión de los desechos es
también llevada a cabo para recuperar los propios recursos de dichos residuos. La gestión de los
desechos puede implicar tanto estados sólidos, líquidos, gases o sustancias radiactivas, con
diferentes métodos y técnicas especializadas para cada uno.

LAS TRES ERRES – REDUCIR – REUTILIZAR Y RECICLAR

Este es el principio de las 3 R – Reducir, Reutilizar y Reciclar.

La reducción del volumen de residuos significa automáticamente la reducción del número de

camiones de basura en nuestras carreteras, la reducción de residuos en vertederos o incinerados …

La reducción de la generación de los desechos (variedad de materiales reciclables, junto con la

elección de los productos con pocos envases).

La reutilización de los residuos (por ejemplo, el casco de las botellas)

El reciclaje de residuos (tratamiento de materiales: el compostaje, papel reciclado, o la
transformación en energía: la energía térmica …etc.

HISTORIA DEL MANEJO DE LOS DESECHOS SÓLIDOS

El depósito y almacenamiento fue el primer destino de los desechos humanos. Pero en aquella
época no tenía consecuencias ya que todos estos desechos eran residuos inertes biodegradables.
En la Edad Media, los residuos urbanos se vertían en las calles o en los ríos. Esto planteaba
problemas de salud. Algunos residuos se recuperaban de la basura para su reciclado.

En el siglo XIX, nos damos cuenta de que la higiene es importante para prevenir las
enfermedades y en 1883, el Prefecto de París, Eugene Poubelle, obliga a los parisinos a arrojar
sus residuos en un contenedor, que fue rebautizado con el nombre de “basurero”.

En la década de 1920, que crea el primer vertedero de basura.

En 1975, aparece la ley sobre la eliminación de residuos, dicha legislación se modifica en 1992,
junto con la integración de cuatro grandes objetivos:

1 – Prevenir o reducir la producción y residuos peligrosos, incluidos los que afectan a la

fabricación y distribución de productos.
2 – Organizar el transporte de residuos y limitar la distancia y el volumen.
3 – La recuperación de los residuos mediante la reutilización, el reciclado con el fin de
obtener los residuos materiales reutilizables o su energía.
4 – Mantener informado al público acerca de los efectos nocivos sobre el medio ambiente la
salud pública en la producción y eliminación de desechos, con sujeción a las normas de
confidencialidad establecidas por la ley, así como las medidas para prevenir o compensar los
efectos negativos.

Por lo tanto, a partir de 1992 la recogida de basuras empieza a ser desarrollada por las comunidades
(municipios o grupos de países), responsables de dicha recogida y el tratamiento de los residuos.
Hoy en día, una gran mayoría de las comunidades han creado sus propio sistemas de recogida de
residuos domésticos.

LOS VERTEDEROS DE DESECHOS SÓLIDOS

Poner un vertedero de desechos ha sido durante mucho tiempo un punto de vista práctico y barato.
Las desventajas de los vertederos son las molestias para el vecindario, los riesgos de filtraciones
en el suelo…

Además, condenan grandes áreas que, incluso después del cierre del sitio y del relleno posterior,
no son aptos para muchas actividades. Los residuos enterrados siguen deteriorándose durante
muchos años, la producción de lixiviados y de gas (metano) tienen que ser evacuados y tratados
por períodos de hasta varias décadas.

Muchas son las limitaciones técnicas que son impuestas sobre el funcionamiento de estos sitios:
el suelo (lo más impermeable posible), la protección de los recursos hídricos, el establecimiento
de geomembranas (prevención de la posible infiltración), tratamiento de efluentes …

Con demasiada frecuencia, personas sin escrúpulos vierten sus residuos en la naturaleza
salvajemente. La mayoría de las veces en lugares aislados: los bosques, islas, etc.
La incineración es una técnica de destrucción por fuego. La incineración es criticada por causa
de las dioxinas cancerígenas producidas por la combustión. Con el fin de controlar la cuantía de
las dioxinas, una norma se aplica sobre todos los incineradores, la fijación de un filtro capaz de
limitar las emisiones de dioxinas. La incineración de residuos también provoca la expulsión de
dióxido de carbono. Este gas de efecto invernadero contribuye al calentamiento global.
La falta de los conocimientos actuales sobre los efectos de las incineradoras sobre la salud
humana viene causada porque las incineradoras son a menudo rechazadas por sus vecinos. La
incineración es criticada porque requiere una cantidad de combustible que podría ser utilizada
para mejores utilizaciones.

Las escorias, que son los residuos sólidos procedentes de la incineración de residuos, suponen el
25% de las cantidades que emergen en forma de desecho. Se trata de mezclas de metales, vidrio,
sílice, alúmina, piedra caliza, cal, productos inquemados y agua. Todos estos desechos
son ordenados y separados por un imán y por las famosas corrientes de Foucault para eliminar
los diversos metales que pueden ser reciclados. Dependiendo de su calidad y estabilidad, el resto
de la escoria se almacena en vertederos o se utiliza como relleno para carreteras.

Por último, la incineración de las plantas también producen metales pesados, que son el
quebradero de cabeza central de un vertedero controlado. La cantidad representa el 2,5% de las
cantidades de residuos que entran en el incinerador.

RECICLAJE DE LOS DESECHOS SÓLIDOS

Desde 1992, una gran mayoría de las comunidades han puesto en marcha la recogida selectiva de
envases domésticos. Se trata generalmente de botellas de plástico, envases de cartón, plásticos de
alimentos, envases y embalajes metálicos (latas, cajas de bebidas), periódicos, revistas y vidrio.

Contrariamente a la creencia generalizada, los residuos depositados en la basura no están sujetos

a una separación antes de ser llevados a la incineración o vertido, salvo en muy pocos casos.

Para determinar el destino de sus residuos, cada persona puede estar en contacto con su
ayuntamiento o grupo de municipios responsables de la recogida y el tratamiento de los residuos
domésticos de su territorio.

En Europa, el tratamiento de residuos está cada vez más regulado y resulta bastante caro. La
solución más fácil es deshacerse de sus residuos en África y en algunos países asiáticos. El
tratamiento de los desechos en estos países es mucho más barato (especialmente cuando no hay
tratamiento ya que los residuos son simplemente almacenados o enterrados). Estos países
afectados por la pobreza y la corrupción también están buscando alternativas sobre los riesgos
para el medio ambiente y la salud.

El ejemplo más reciente: un barco perteneciente a una multinacional (Trafigura) estaba lleno de
residuos tóxicos. Como el precio del tratamiento de los residuos era demasiado caro en Europa, el
barco fue al país Costa de marfil y los residuos fueron arrojados a mediados de agosto de 2006 en
diferentes vertederos y en diferentes sitios de la ciudad de Abidajan.
Resultado: 15 muertos y miles de hospitalizaciones (infecciones, intoxicaciones
alimentarias, problemas en la piel), sin contar lo que pueda suceder en el largo plazo.

DESECHOS CERO
Hacer su propio yogur con leche comprada en la granja = 0 residuos. La fabricación de queso
blanco y queso con leche de la granja comprado = 0 residuos.
Preparar platos caseros de productos frescos en lugar de recurrir a comidas preparadas o a
productos envasados. Bebiendo agua del grifo en lugar del agua embotellada.
Hacer compost de residuos de cocina.
Evite el uso de productos desechables: tejidos, toallitas, maquinillas de afeitar … Reutilizar las
toallas de papel en el cuarto de baño. Rechazar las bolsas de las compras…. etc.

Cuando la industria se ve obligada a hacerse cargo de los residuos de productos, el costo se

refleja en el precio de compra. Un caso es el de los neumáticos: el precio de compra incluye una
contribución para el tratamiento del neumático utilizado.

Reducción de tamaño

REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y MOLIENDA

Al reducirse el tamaño de una partícula, se produce un aumento en la superficie del mismo, lo cual
repercute positivamente en procesos que utilicen la velocidad como variable fundamental, es el caso del
tiempo de secado para alimentos húmedos, el cual se disminuye al aumentar el área superficial del
alimento.
- Al aumentar el área de contacto entre el sólido y el disolvente crece la velocidad de extracción.
- Si se trazan, cortan o taladran algunas materias primas, se disminuye el tiempo de algunas operaciones
como escaldado y el horneado, entre otras.
Son muchas las industrias que utilizan la reducción de tamaño para la producción rápida y bajo costo de
sus productos finales. ¿Podría usted identificar en qué otros procesos de producción, además de los
enunciados, se utiliza la reducción como operación fundamental?

1 Clases de reducción de tamaño.

La reducción de tamaño se clasifica desde dos aspectos relacionados. El primero de acuerdo al tamaño
de los materiales a producir y el segundo de acuerdo la fuerzas que se aplican para logra la reducción.
De acuerdo al tamaño de los materiales a procesa la reducción se clasifica en:
Trituración
Molienda y
Pulverización.

La primera realmente no tiene aplicación en la industria de alimentos, dado el tamaño tanto de los
materiales como de los productos a obtener. Es de amplia aplicación en mineria y en la industria
química.

Aunque la Trituración es un término técnico que significa rompimiento, está implícitamente asociado a la
aplicación de fuerzas de compresión, las cuales se utilizan generalmente para la ruptura grosera de
productos considerados duros hasta tamaños de tres o más centímetros..
La molienda, maneja materiales de medianos tamaños y produce trozos entre 0,5 mm hasta 3
centímetros, es de amplia utilización en la industria de alimentos, especialmente en cereales y productos
secos de origen vegetal.

La Pulverización o Molienda fina Término técnico utilizado para la obtención de productos en polvo, está
relacionado con fuerzas de cizalladura. Se aplica para la obtención de alimentos secos de fácil
reconstitución, en presentación de aditivos que requieren de un dispersión muy homógenea.

De acuerdo a las fuerzas que se aplican los equipos de reducción de tamaño se clasifican:
De Impacto o compresión
Atrición o frotamiento
Corte o cizalladura

En los equipos de impacto o compresión se aplican fuerzas denominadas compresión que se aplican en
forma perpendicular a la superficie del material, como se visualiza en la figura 1.
FIGURA 1

Estas fuerzas son muy eficientes en materiales secos, duros y friables, no son muy eficientes en
materiales húmedos y prácticamente nulos en materiales elásticos a la compresión, generalmente los
fibrosos como los vegetales y carnes.
Los materiales ofrecen cierta resistencia a las fuerzas aplicadas y su magnitud es propia del material en
particular. Aumenta con la humedad ya que le confiere un carácter elástico al material. Cuando las
fuerzas de compresión superan la resistencia del material, este se fractura o rompe. Normalmente la
fuerza se expresa por unidad de área y recibe el nombre de Esfuerzo, generalmente identificado con la
letra Py sus unidades son las correspondientes a la presión, aunque comercialmente se emplean libras
por pulgada cuadrada o kilogramos por centímetro cuadrado.
Se tiene P =F / A (1)

EJEMPLO 1.
Determinar la fuerza requerida para triturar granos de maiz, teniendo presente que la resistencia a la
compresión es 400 Nt / cm2 y se tiene un área de impacto de 0,001 cm2 .
Solución: El esfuerzo de compresión a aplicar debe ser mayor que la resistencia; tomando un esfuerzo de
450 N / cm2 , la fuerza requerida es F = P x A
F = 450 x 0,001 = 0,45 N
Entre los equipos de mayor uso en la industria de alimentos en los cuales se aplican fuerzas de
compresión, se tiene los molinos y pulverizadores de martillos, molinos y pulverizadores de bolas y barras
y los molinos de rodillos tanto lisos como estriados.

En los equipos de atrición, se aplican fuerzas de torsión o fuerzas que giran en sentido contrario. Son
apropiadas para materiales friables como los cereales, y fibrosos como vegetales y carnes. El equipo más
representativo es el molino de discos empleado en pequeños caudales y especialmente en pulverización.
Los esfuerzos aplicados son los llamados de torsión y la resistencia que ofrece el material igualmente
recibe el nombre de resistencia a la torsión.
Esta resistencia también depende de la textura del material y en algunos es mayor que la resistencia a la
compresión.
FIGURA 2

En la cizalladura se aplican fuerzas de compresión paralelas, que causan el corte del material.

Los materiales fibrosos, como vegetales y carnes presentan resistencias muy bajas, y el área de
aplicación del elemento que aplica la fuerza, es supremamente pequeña, de ahí que las fuerzas
aplicadas son relativamente pequeñas respecto a las de los otros equipos.

EJEMPLO 2
Determinar la fuerza de cizalladura en un molino de cuchillas para corte de vegetales que presentan una
resistencia de 600 N / cm2 El máximo largo de corte es de 3 centímetros y el espesor de la cuchilla es de
0,0003 centímetros.
Solución: La fuerza para la cual debe diseñarse el molino corresponde a la máxima aplicado cuando la
cuchilla a su vez corte el máximo largo.
Para el máximo largo, el área de aplicación de la fuerza es A = 3 x 0.0003 = 0,0009 cm y la fuerza
requeridas es
F = 600 x 0,0009 = 0,54 N
En la siguiente tabla se resumen los principales equipos utilizados en la reducción de tamaño.
Conjuntamente con el principio físico de su ejecución así como la fuerza aplicada; usted deberá consultar
la bibliografía existente al respecto.
Veamos:
TABLA 1

TABLA 2

A partir de la ampliación de la información anotada que usted realizó con la consulta bibliográfica,
podemos entrar a enumerar el flujo típico de la operación de reducción de tamaño, aclarando antes
algunos conceptos básicos:
debido a la amplia gama de tamaños que se pueden dar en esta operación, es importante clasificarlas,
para ello se utiliza el término de apertura de malla, el cual se ampliará posteriormente.

Otro aspecto que se debe tener en cuenta es el número de etapas en que puede subdividirse una
operación de reducción de tamaño, éstas las define la complejidad de la instalación, o sea el número de
equipos y de pasos de separación, lo cual varía con el flujo de alimentación y el rango que se establezca
para los tamaños productos; es decir que cuando se requiere reducir un sólido a polvo fino, seguramente
se establecerán muchas etapas, cada una de las cuales definirá un tamaño estándar.

En la figura 3 se presenta un diagrama típico dentro de la reducción de tamaño.

Como último aspecto a tener en cuenta, dentro de un flujo de reducción de tamaño, se menciona el factor
RR (relación de reducción) el cual sirve para vaticinar la reducción final de determinado equipo de
molienda. Por ejemplo, durante una operación de molienda fina se puede lograr un RR de 10:1 y en las
trituradoras groseras solo se alcanza a un RR de 8:1. Con la siguiente fórmula se permite encontrar la
relación de reducción así:
FIGURA 3

Los valores de cada tamaño están directamente relacionados con el método de medición, usualmente se
utiliza el de diámetro aritmético, el cual consiste en encontrar la relación de tamices a partir de muestras d
los flujos de alimentación y salida.

2 Criterios de reducción mecánica

Como se definió inicialmente, la trituración y la molienda son las operaciones características de la
reducción de tamaño de las partículas y tanto trituradoras como molinos, son los equipos utilizados para
el logro de tal fin. Pues bien, es necesario conocer ahora los criterios que permiten seleccionar
eficientemente cualquiera de estos equipos, veamos:
* Capacidad suficiente
* Requerimientos de potencia reducida por unidad de producto
* Establecer posibilidades de manejo para buena gama de tamaños.
Ahora, como el fin fundamental de un proceso de reducción de tamaño es lograr un costo mínimo, los
costos de adquisición, operacionalización y mantenimiento son claves fundamentales para definir la
rentabilidad del equipo. Esto justifica entonces el estudio cuidadoso que debe efectuarse antes de entrar
a seleccionar un equipo de trituración o molienda; siempre será necesario definir las características de los
productos de partida y finales a fin de diseñar el equipo ideal para determinado proceso. Para definir las
características de los productos de alimentación se pueden tener en cuenta por ejemplo: factores de
dureza, peso específico, contenido de agua libre, abrasividad, untuosidad, temperaturas de
ablandamiento, temperaturas de fusión, humedad, sensibilidad térmica, etc. Veamos a continuación una
breve descripción de algunas propiedades que son consideradas en la industria de alimentos.

2.1 Sensibilidad térmica

La fricción producida por la acción de un molino y la elongación que sufren las partículas más allá de su
permisible elástico sin que ocurra fractura, producen al cesar las causas de su acción una considerable
elevación de la temperatura de los productos procesados y por ende la degradación de los mismos, esto
sin entrar en consideraciones de los fenómenos fisicoquímicos y microbiológicos que puedan ocurrir al
interior del producto.
Es también importante advertir, que si la acción del calor generado produce untuosidad, estas como
efecto primordial embotará el molino y por ende reducirá la eficacia del proceso.
Para evitar que ocurran los casos señalados, se puede optar por cualquiera de las siguientes alternativas
o por una combinación oportuna de las mismas:
- Utilización de serpentines
- Encamisado del equipo con efectos refrigerantes.
Es oportuno recordar que estos mecanismos complementarios solo es necesario utilizarlos cuando se
manejan productos alimenticios bastante sensibles al calor. Averigüe qué tipo de alimentos están sujetos
a esta condición.

2.2 Presencia de humedad

La utilización de agua dentro de los procesos de reducción de tamaño puede, según cada caso, agilizar u
obstaculizar la eficiencia de los mismos. Para un amplio porcentaje de los alimentos una humedad
superior al 31% produce embotamiento del molino, lo cual hace que la eficiencia del proceso y la
capacidad de producción se vean disminuidas.

Otro fenómeno que ocurre con relativa frecuencia por el exceso de humedad, es la aglomeración de
productos en procesos de pulverización fina, lo cual impide una fluidez libre del producto.

En la molienda en seco se encuentran primordialmente los siguientes problemas:

- Inhalación de polvos que con efecto continuado pueden producir enfermedades pulmonares.
- Posibilidades que los polvos producidos adquieren características de material inflamable.
Una pequeña cantidad de agua puede ser útil en la supresión del polvo. En algunos sistemas de
molienda es común la utilización de grandes volúmenes de agua, por ejemplo en la molienda de maíz;
aquí el agua fluye y arrastra las partículas sólidas conformando una masa de fluidez rápida.

3 Modelos de operación
Cuando es necesario definir el tipo de instalación útil para determinada reducción de tamaño, es
necesario, considerar los siguientes aspectos:
- Tamaño uniforme y velocidad constante en los flujos de alimentación al equipo.
- Retiro inmediato de las partículas molidas.
- Mantenimiento adecuado del equipo.
- Desalojo del material irrompible que quede en el equipo.
- Eliminación oportuna de la energía calórica generada durante el trabajo del equipo.

Si de los aspectos anteriores puede asegurarse su cumplimiento, se podrá efectuar una operación
adecuada y económica.
A continuación se describirán las principales formas de operación de un equipo de molienda.

3.1 Operación del circuito abierto

Como se observa en la gráfica, este modelo de operación es sencillo. En este modelo la alimentación se
transforma durante la operación de molienda en el producto de tamaño esperado, sin necesidad de
retornar nuevamente al punto de partida del proceso, lo cual hace innecesaria la utilización de
aditamentos especiales; esto influye positivamente en la reducción de costos.

FIGURA 4 Molienda simple

Sin embargo y, especialmente en equipo de molienda comunes, esta situación ideal se presenta pocas
veces, ya que generalmente partículas gruesas pasas aceleradamente por la operación del equipo, en
tanto que otras pequeñas amplían su tipo de permanencia, lo cual da como resultado final un producto
con amplia gama de tamaño.

3.2 Operación en circuito cerrado

La gráfica anterior detalla la nueva etapa que se involucra en esta operación de circuito cerrado, en
términos específicos, este modelo presenta la acción continua de un molino y un clasificador de tamaño
que permiten reciclar las partículas de mayor tamaño al molino hasta obtener el grosor deseado.
Generalmente se utiliza como aparato de clasificar una criba o cedazo cuando las partículas por obtener
son de tamaño medio. Cuando son de tamaño fino es común la utilización de clasificadores centrífugos.

En la siguiente gráfica se muestra un diagrama de flujo típico de molienda en circuito cerrado en el cual
se utiliza como equipos de molienda desde una trituradora, pasando por un molino de rodillos, hasta un
molino de bolas. Como equipos de clasificación este flujo típico muestra desde la utilización de tamices
hasta el uso de un clasificador centrífugo.

FIGURA 5 Molienda en circuito cerrado

4. 3. Molienda en paralelo
Esta molienda es usada en la industria de cereales y para la malta en la industria cervecera para la
obtención de diferentes tamaños en las harinas molidas.
En esta molienda se busca separar inicialmente las cáscaras o películas de los granos, que están
constituidas mayormente por celulosa no digerible y que tiene diversos usos, entre ellos el servir de lecho
filtrante en la parte inicial del proceso cervecero, en el que una vez cocinada la malta molida se filtra para
obtener mosto.

FIGURA 6 Molienda en circuito cerrado

Generalmente se usan molinos de varios rodillos, en donde el primer par aplasta el grano buscando
mantener intacta la cáscara, luego pasa a través de una zaranda vibratoria en donde se separa la mayor
cantidad de cáscara del grano. En la industria de cereales la cáscara entra a otro par de rodillos en donde
el endospermo.

4. 4 Operación en húmedo
En el diagrama 6 visto como flujo típico de un circuito cerrado, el molino de bolas trabaja en húmedo, es
decir que se bombea agua a través del molino lleno de sólido para arrastrar el flujo del producto al
clasificador centrífugo. Algunas veces el producto es húmedo desde la partida y en otras como en el caso
descrito, el producto se humedece en una etapa específica del proceso. Esta variedad de operación
permite eliminar los polvos presentes durante la molienda seca.
En la industria de alimentos la molienda en húmedo es una forma frecuente de operación; en la molienda
del maíz, por ejemplo, la molienda es parte del proceso de extracción durante el cual un constituyente
soluble de éste, ¿recuerda cuál? Es transformado al flujo líquido para luego ser recuperado por
evaporación.
En la molienda húmeda se presenta un alto consumo de potencia y gran desgaste del equipo; sin
embargo, es de gran utilidad para lograr partículas ultrafinas.

4.5 Operación de trituración libre

Es una combinación con el circuito abierto anotado antes y con el cual se pretende disminuir el tiempo de
permanencia del producto durante el proceso; en esta operación se utiliza fundamentalmente la acción de
la gravedad, tal como se observa en la siguiente gráfica

FIGURA 7 Trituración libre

Esta operación es económica en cuanto al consumo de potencia, aunque por la rapidez de proceso
algunas partículas no sufren la acción de molienda sino parcialmente, lo cual hace que el producto final
sea de tamaño heterogéneo.

5 Operación de alimentación en exceso

Ocurre lo contrario de la operación anterior, es decir, se restringe la salida del producto final de la zona de
molienda, lo cual hace que el producto permanezca hasta que adquiera el tamaño requerido. Para el
logro de esta operación se hace uso de la rejilla situada en la parte inferior del equipo, esto sugiere en
algunos que los tiempos de residencia sean amplios, lo cual puede producir una molienda en exceso, con
lo que se establece la producción de finos en varias oportunidades, pero con un alto consumo de energía.

6. Aplicaciones de la operación de reducción de tamaño en productos alimenticios fibrosos

Los cereales, especias, nueces, pimienta, azúcar, entre otros, son productos frágiles que utilizan, para
ser reducidos, las operaciones que se anotaron anteriormente, esto porque su tamaño final generalmente
implica formas granulares o muy finas. Sin embargo, productos como las frutas, las carnes y las verduras,
por su composición acuosa en alto porcentaje, hacen necesario se les aplique las fuerzas con fines
diferentes; por ejemplo: para la desintegración de la fibra se utilizan fuerzas de impacto y cizalladura, por
medio de una arista cortante. Las fuerzas de composición contribuyen en estos casos al logro exprimido
en los procesos de obtención de zumos de fruta.

Para la reducción de tamaño de productos alimenticios fibrosos, los equipos fundamentalmente son los
mismos mencionados, solo que sufren algunas variaciones; en el caso del molino de martillos, en donde
se sustituyen los molinos de cuchillas de arista cortante delgada, las cuales producen el efecto de fuerzas
de impacto. Otro ejemplo pero ya de complementación del equipo por medio del otro y otros aditamentos,
es el del molino de disco de fricción, al que se le adaptan muescas o estrías en las caras de los discos,
con lo cual se logra el desgarramiento del producto.

7 Operaciones de corte especializadas

7.1 el rebanado o troceado

Recuerda usted haber comido piña cortada en forma de rodaja o melocotones en su jugo presentados de
igual forma? Seguramente que si. Pues bien, las frutas en esta presentación tienen amplio consumo y su
forma se logra utilizando cuchillos rotatorios en los cuales a la cuchilla estática se le acerca el producto, a
través de una banda vibratoria.

Otro mecanismo es el de utilizar un tubo de filos cortantes estacionarios, que se encuentran en toda su
longitud y por allí se pasan para ser cortadas en trozos de frutas de consistencia firme como las
manzanas y las peras.

7.2 El desmenuzado
Operación que usualmente precede a la deshidratación y con la cual se busca fragmentar el producto en
trozos muy pequeños. El tamaño deseado varía según el equipo utilizado y los tiempos de corte. Un tipo,
de equipo desmenuzador es el molino de martillo. Otro equipo utilizado para desmenuzar especialmente
alimentos de contextura fibrosa, es la caja gemela cilíndrica concéntrica, en estas la fruta u otro producto
alimenticio fibroso se introduce por la caja inferior, de donde es trasladado a la zona de acción en donde
se presenta un giro opuesto de los ejes de cada caja, al producirse fuerza de cizalla el producto es
desintegrado y cortado pasando a través de la caja superior. Investigue sobre este equipo y diagrámelo.

7.3 El pulpeo
Esta operación permite la utilización de frutas de mediana y baja tamaño, a fin de lograr su presentación
como pulpa, especialmente para fabricación de mermeladas. El proceso consiste en la utilización de una
rejilla perforada y cilíndrica dentro de la cual se encuentran cepillos giratorios de alta velocidad. El
alimento, fruta o verdura, es introducido dentro del cilindro a fin de que los cepillos le obliguen a pasar por
los agujeros, luego se obtiene la pulpa.

8 La operación de cribado
8.1 Definición
Cribado es la separación de una mezcla de partículas de diferentes tamaños en dos o más porciones,
utilizando una superficie de tamiz que actúa como medidor múltiple de aceptación y rechazo; en ese caso
las porciones finales son de tamaño más uniforme que las de la mezcla original.

El material retenido sobre una superficie del tamiz es el de mayor tamaño, el que pasa por la superficie es
de menor tamaño y el que pasa por un área cribadora y queda retenido en otra subsiguiente es el
intermedio.

8.2 Descripción
Los tamices pueden estar confeccionados en alambre tejido, seda o tela de plástico, placas perforadas u
horadadas. Veamos las más utilizadas:

Mallas y telas espaciadas Las telas de alambre se denominan, según el valor, mallas, o sea por el
número de aberturas existentes en una pulgada lineal a partir del centro de cualquier alambre hasta un
punto situado exactamente a una pulgada de distancia.

También puede calcularse a partir de una abertura especificada en pulgadas o milímetros, que es la
abertura o el espacio libre entre los alambres.
La malla se emplea para las telas de dos y más finas y la abertura libre para las telas especiales con
aberturas de 0,5 pulgadas y mayores. Aclaremos:

La abertura es el espacio mínimo entre los bordes de franqueo y la superficie de la criba y suele
expresarse en pulgadas o milímetros.
El área abierta de la tela de alambre de malla cuadrada se puede determinar mediante la siguiente
fórmula:

En donde:
P = % de área abierta
M = Malla
A = Tamaño de la abertura
D = Diámetro del alambre

Distribución del tamaño de partículas Se define como el porcentaje relativo en masa de cada una de las
distintas fracciones de tamaños representados en la muestra.
Permite evaluar la operación de cribado y se determina mediante un análisis completo de tamaños,
utilizando tamices de prueba.

8.3 Escala de tamiz

Una escala de tamizado es una serie de tamices de prueba que presenta una sucesión fija de aberturas.

La sucesión de tamices se puede obtener en series como las de Tyler, Astm, Iso, Icontec, de acuerdo a
los requerimientos del producto. (Anexo a este capítulo encontrará información sobre algunas de estas).

Las finalidades de la escala de tamizado son:

- Retirar partículas finas del material antes de procesarlo.
- Obtener un producto que satisfaga los límites específicos de tamaño de partícula.
- Eliminar materiales atrapados o de tamaños excesivos.
- Retirar impurezas o partículas degradadas de un producto terminado.

8.4 Equipos de cribación

Las máquinas cribadoras las podemos dividir en cinco clases principales:
- Rejas
- Cribas giratorias
- Cribas agitadas
- Tamices vibratorios
- Tamices oscilantes

Las rejillas se usan primordialmente para las separaciones de partículas de dos pulgadas y mayores. Las
cribas giratorias y de agitación se emplean en general para separaciones por encima de 0,5 pulgadas.
Los tamices vibratorios se emplean desde los tamaños mayores hasta las mallas más finas y los tamices
oscilantes se limitan a las mallas más finas.

Descripción de cada equipo:

Las rejillas Son un conjunto de barras paralelas espaciadas con aberturas predeterminadas y su uso está
en el procesamiento de minerales.

Las cribas giratorias o de zaranda Consiste en un marco cilíndrico rodeado de tela de alambre o una
placa perforada, abiertos en los dos extremos e inclinados en un ángulo ligero. Giran con velocidades de
15 a 20 r.p.m. Su capacidad no es grande y su eficiencia relativamente baja.

Las cribas con agitación mecánica Consisten en un marco rectangular que sostiene una tela de alambre
o una placa perforada, tiene una inclinación ligera y se suspende mediante varillas o cables sueltos o se
apoya en un marco de base, mediante resortes flexibles y planos. El marco recibe un movimiento de
vaivén.

Las cribas vibratorias Se utilizan cuando se desea una gran capacidad y una eficiencia elevada. Se
consiguen de dos clases: Cribas con vibración mecánica y Cribas con vibración eléctrica.

Tamices de movimiento alternativo o de vaivén Una excéntrica bajo la criba proporciona oscilación que va
de giratorio (aproximadamente dos pulgadas), en el extremo de alimentación; hasta un movimiento de
vaivén en el de descarga. La frecuencia es de 500 a 600 r.p.m.

Los tamices giratorios Son máquinas de caja ya redonda o cuadrada, con una serie de telas de cribas
colocadas una sobre otras. La oscilación, proporcionada por medio de excéntricas o contrapesos se lleva
a cabo en una órbita circular o casi circular.

Los cedazos giratorios son cribas impulsadas en una trayectoria oscilante, por medio de un motor fijo al
eje de soporte de la criba.

8.5 Selección de las cribas

La selección es muy importante y es preciso tener en cuenta la abertura, el diámetro del alambre y la
zona abierta. Los cuatro tipos generales de tamices son los de tela de alambre tejido, tela de seda,
placas perforadas y rejillas de barras o varillas.

La de tela de alambre tejida tiene la mayor variedad de abertura de criba, diámetro de alambres y
porcentajes de zona abierta. Van desde 4 pulgadas hasta malla 500.

La tela de malla cuadrada es el tipo común de tela de tamiz, pero hay muchos tipos de tela con tejido
oblongo.

Al escoger una tabla de alambre, es preciso llegar a un término medio entre la precisión de la separación,
la capacidad, la falta de atascamiento y la duración de la tela de alambre.

Las telas de seda se originaron en Suiza y se tejen con seda natural retorcida y de hilos múltiples.

El sistema de números y grados para las telas de mallas y las gasas se derivan de los tejedores suizos
originales. En los últimos años, se han introducido el nylon y otros materiales sintéticos similares, tejidos
en gran parte a partir de monofilamentos. Los grados de nylon se designan en general por su abertura en
micras y existen en pesos ligeros, estándares y pesados. Determine qué tipo de material es el más
utilizado en la industria molinera.
Para evaluar la eficiencia del tamizado, la W.S. Tyler Co., de Mentor, Ohio, en su Sieve Handbook,
número 53, proporciona un método adecuado para evaluar el rendimiento de los tamices. En esta
fórmula, cuando el material que pasa por la malla es el producto que se desea, la eficiencia es la razón
de la cantidad de productos de tamaño inferior que se obtienen a la cantidad de tamaños pequeños que
hay en el material de alimentación.

En donde:
E = Eficiencia
R = % de partículas finas que pasan por la criba
d = % de partículas más finas que el tamaño diseñado en la selección
b = % de partículas más finas que el tamaño diseñado, en la alimentación de la criba.

Cuando el objetivo es recuperar un producto de tamaño mayor de la criba, la eficiencia se puede

expresar como la razón de cantidad de partículas de tamaño mayores obtenidas a la cantidad real de
partículas de los tamaños mayores, así:

En donde:
O = % partículas de tamaños grandes sobre la criba
C = % más grueso que el tamaño diseñado en las partículas mayores de la criba.
A = % más grueso que el tamaño diseñado en la alimentación de la criba.

8.6 Factores que se deben tener en cuenta al escoger equipos de cribado

Al tratar de escoger una máquina seleccionadora para un problema específico, es necesario comprender
plenamente que no hay fórmula ni gráficas que establezcan las capacidades de cribado, puesto que
existen demasiadas variables que pueden afectar el rendimiento. Sin embargo, vale la pena mencionar
dos aspectos: en general, la anchura de la criba se relaciona con la capacidad y la longitud con la
eficiencia. La anchura es necesaria para reducir el espesor del lecho a un máximo práctico y la longitud,
para permitir que se retiren las partículas de tamaños menores, sin que haya cantidades, desordenadas
de partículas finas en los materiales de tamaños mayores, previos estos razonamientos:

- Los factores que se deben tener encuentra son los siguientes:

* Características físicas completas del material, características flujo, contenido de humedad e impureza.
* Velocidad normal y máxima de alimentación.
* Análisis granulométrico del material por alimentar.
* Las separaciones que se requieren y la finalidad de la selección.
* Si se va a efectuar la clasificación en seco o húmedo.
* Otros factores tales como hoja de flujo, horas de funcionamiento diarias, energía disponible, espacio
disponible, etc.
* Variables en las operaciones de selección más importantes de controlar.
* Método de alimentación para obtener la eficiencia y capacidad máximas.
* Superficies seleccionadoras, los mejores resultados de tamizado se obtienen utilizando una serie de
cribas de plataforma simple.
* Pendiente o ángulo de inclinación para lograr una adecuada separación.
* Dirección de rotación, se debe tener en cuenta para la alimentación, con el fin de obtener una mayor
eficiencia.
* Frecuencia y amplitud de la vibración. La velocidad y la amplitud de vibración se debe diseñar para
transportar el material adecuadamente y evitar que se atasque en la tela. El objetivo es permitir la
estratificación de la alimentación para la separación más eficiente.

- En la práctica se usan distintas series de tamices, entre las cuales se destacan:

* U.S. De tamices. La American Society for Testing and Materials (ASTM), en cooperación con el National
Bureau of Standards y el American National Standards Institute, refinó la antigua serie de tamices en una
serie simple, con una razón de la raíz cuarta de dos, la cual se puede observar en la tabla anexa.
* Serie Estándar de Tamices Tyler. Esta serie es similar a la americana, su única diferencia es que los
tamices se identifican por las mallas nominales por pulgada lineal, mientras que las cribas ULS, se
identifican por medio de milímetros o micras, o bien mediante un número arbitrario que no significa
necesariamente el conteo de mallas (ver tabla anexa).
* Serie Internacional de Cribas ISO. La International Standards Organization ha intensificado sus
esfuerzos para establecer una serie internacional de cribas. Esos tamices corresponden a todas las
posibles cribas de la serie US raíz cuarta de dos desde 7/8 pulgada hasta malla 325.

Un caso específico es el sistema de numeración para las telas utilizadas en cereales, para el cual existen
dos subsistemas de numeración a saber:

El primero está basado en el número de mallas por pulgada francesa (27,07 mm para la seda y 27,77 mm
para las telas metálicas), lo cual constituye un sistema lógico y da, por ejemplo tamices número 8, 20, 44,
90, 120, etc.

El segundo subsistema se basa en una designación arbitraria por números desde 00 hasta 20: por
ejemplo 5, 7, 10, 14. Está seguida por un signo X o en varias equis, indicativas de la fuerza del tejido:
5XX, 7XXX.
Análisis granuliometrico

Clasificación granulométrica
 Columna de tamices sobre la máquina de ensayo.

Diferentes partículas de 0,016 mm a 2,0 mm.

Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y graduación que se

lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así
como de los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades mecánicas, y
el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por
una escala granulométrica.

Índice
[ocultar]

 1Método de determinación granulométrico

 2Ensayo de tamizado
 3Curva granulométrica
 4Campos de aplicación
o 4.1Geología
o 4.2Sedimentología
o 4.3Mecánica de suelos
o 4.4Arqueología
 5Véase también
 6Bibliografía
 7Referencias
 8Enlaces externos

Método de determinación granulométrico[editar]

El tamaño de un grano, clasto o partícula, no siempre fácil de determinar cuando son irregulares, se
suele definir como el diámetro de una esfera de su mismo volumen, y se expresa en milímetros. En
los cantos de mayor tamaño se suele hacer la media de las tres medidas ortogonales máximas,
aunque no se corten en el mismo punto.1
El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las partículas por una serie
de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de coladores) que actúen como filtros de los
granos que se llama comúnmente columna de tamices. Pero para una medición más exacta se
utiliza un granulómetro láser, cuyo rayo difracta en las partículas para poder determinar su tamaño.
O también se pueden utilizar los rayos gamma obs.

Ensayo de tamizado[editar]
Véase también: Ensayos de laboratorio

Para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros que son ensamblados
en una columna. En la parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor diámetro, se agrega el
material original (suelo o sedimento mezclado) y la columna de tamices se somete a vibración y
movimientos rotatorios intensos en una máquina especial. Luego de algunos minutos, se retiran los
tamices y se desensamblan, tomando por separado los pesos de material retenido en cada uno de
ellos y que, en su suma, deben corresponder al peso total del material que inicialmente se colocó en
la columna de tamices (Conservación de la Masa).

Curva granulométrica[editar]
Artículo principal: Curva granulométrica

Tomando en cuenta el peso total y los pesos retenidos, se procede a realizar la curva
granulométrica, con los valores de porcentaje retenido que cada diámetro ha obtenido. La curva
granulométrica permite visualizar la tendencia homogénea o heterogénea que tienen los tamaños de
grano (diámetros) de las partículas.
Clasificación de los suelos usada en diferentes países.

Campos de aplicación[editar]
Geología[editar]
Artículo principal: Geología

En geología, este análisis granulométrico permite diferenciar diversas clases de materiales

independientemente de su naturaleza química. La siguiente tabla muestra esta clasificación:2

Escala granulométrica
 Partícula Tamaño

Arcillas < 0,002 mm

Limos 0,002-0,06 mm

Arenas 0,06-2 mm

Gravas 2-60 mm

Cantos rodados 60-250 mm

Bloques >250 mm

Sedimentología[editar]
Artículo principal: Sedimentología

Desde el punto de vista de la sedimentología, la medida de semejanza del tamaño de las partículas
o clastos de un sedimento se expresa con los términos granoselección,3 selección o sorting (en
inglés). Un material heterogéneo, con tamaños de clastos muy variados, se considera mal
seleccionado, mientras que un material homogéneo, en el que predomina un único tamaño de
grano, se considera bien seleccionado.
Por otro lado, se denomina granoclasificación o graded bedding a la distribución o variación del
tamaño medio de los clastos dentro de una capa o estrato. Así, una capa que tiene en la base
materiales más finos que a techo se dice que tiene granoclasificación creciente o negativa, y si es a
la inversa, los materiales gruesos están en la base y los finos a techo, granoclasificación decreciente
o positiva.4 Los términos granoselección y granoclasificación suelen usarse en ocasiones como
sinónimos.
Cuando una sucesión de estratos muestra, desde los más antiguos a los más modernos, un
aumento del tamaño medio de los clastos que forman cada capa, se dice que es una secuencia
granocreciente, mientras que si va disminuyendo, se denomina secuencia granodecreciente.5
Mecánica de suelos[editar]
Artículo principal: Mecánica de suelos

Desde el punto de vista de la mecánica de suelos, un material heterogéneo se considera bien

graduado, y sus propiedades mecánicas ofrecen mayor calidad. Un material homogéneo se
considera mal graduado, sus propiedades mecánicas son deficientes (por ej. suelos de tipo Löss).
Arqueología[editar]
Artículo principal: Arqueología

Separación mecánica

1) Reducción de tamaño primaria, con alimentación de piezas de 5 a 250 cm

o más. Procesos de Separación. Molienda La separación mecánica se puede aplicar a mezclas
heterogéneas.
Las técnicas se basan en diferencias físicas entre las partículas, tales como el tamaño, la forma o la
densidad.

Se aplican para separar líquidos de líquidos, sólidos de gases, líquidos de gases, sólidos de sólidos y
sólidos de líquidos. Frecuentemente en la industria es necesario separar los componentes de una mezcla en
fracciones individuales. Las fracciones pueden diferenciarse entre sí por el tamaño de las partículas, por su
estado, o por su composición química. ¿Qué es?
Filtración es la separación de partículas sólidas ó semisólidas que se encuentran suspendidas en un fluido
al pasar a través de un medio poroso,fibroso o granular llamado medio filtrante mediante la aplicación de
una fuerza impulsora en un período de tiempo determinado. La filtración tiene por objeto la clarificación
de líquidos, la recuperación de sólidos y líquidos ,facilitar otras operaciones como secado y lavado de
materiales,etc. El medio filtrante. Fuerza Impulsora. Criterios de selección. En la filtración se identifican 3
factores: Naturaleza de los sólidos. Tipos de medios filtrantes. La filtración involucra la separación de
sólidos compresibles e incompresibles, partículas deformables o rígidas de
diferentes concentraciones y tamaños. Lo fundamental en cualquier filtro es el medio filtrante cuyas
características dependen del material del que se fabrica y de las técnicas empleadas en su elaboración, su
selección se realiza tomando en cuenta los siguientes puntos: 1. Volumen de líquido a filtrar: laboratorio o
industrial

2. Fuerza impulsora: gravedad, presión, vacío, f. centrífuga

3. Grado de separación: tamaño de poro

4. Producto que se selecciona: filtrado o torta

5. Resistencia térmica: el filtro debe esterilizarse

6. El filtro debe ser compatible con el fluido: Tablas de compatibilidad entre filtros y disolventes

7. Régimen de trabajo: continuo o discontinuo corto y largo plazo. Telas metálicas, telas naturales o
sintéticas, placas de asbesto o celulosa, hojas de papel o fibra de vidrio, sólidos sueltos, etc. Se da el caso
que un sólido con un intérvalo de tamaño satisfactorio para una operación determinada, puede resultar
inconveniente para otra operación, aunque se trate de la misma substancia; por ejemplo: El carbón
pulverizado se aplica en la calefacción de hornos industriales con quemadores especiales y el carbón en
trozos se usa en los hogares que llevan atizadores mecánicos en los cuales no se puede usar carbón
pulverizado, ni los hornos se pueden llenar de carbón en trozo. Dependiendo del tipo de fuerza que se
aplica para desintegrar las partículas, las máquinas de molienda pueden clasificarse así:

1) Las que quiebran por aplicación de presión contínua, ejemplo: Quebrantadores de mandíbula, de disco,
giratorios. 2) Las que desintegran por impacto o golpe, ejemplo: Molino de bolas, de martillos. Tamizado
Operación básica que tiene por objeto separar las distintas fracciones de una mezcla pulverulenta o
granulado en función de su tamaño.La separación de materiales solidos por su tamaño es importante para
la producción de diferentes productos (ej. arenas sílicas).

Además de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de los molinos para
observar la eficiencia de estos y para control de molienda de diversos productos o materias primas
(cemento, caliza, arcilla, etc.). Los tamices se construyen con telas de malla de alambre cuyo diámetro de
hilos y espaciado entre ellos están previamente especializados.

Estas telas de tamizados son el fondo de cajas cilíndricas, metálicas o de

madera de diámetro y altura entre 20 y 5 cm respectivamente, con bordes
inferiores dispuestos de tal manera que el fondo de uno, encaja perfectamente
en el borde superior del otro La separación centrífuga es desde hace más de un siglo una de las
operaciones unitarias más importantes en procesos claves de las industrias químicas, farmacéuticas,
tratamiento de efluentes, purificación de aceites combustibles y lubricantes y suspensiones en general.
Principales tipos de decantación. Tipos de decantadores Dependiendo de la decantación que queramos
realizar, tendremos diferentes decantadores: Decantadores estáticos: Sin rascado, con barrido mecánico,
con succión de fangos. Decantadores por contacto de fango: Estos decantadores pueden utilizarse en todos
los procesos de depuración en los que interviene un reactivo químico. Recirculación de fangos: Circulator,
Turbocirculator, Acelerator, Laminar R.P.S.. ¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN! Se han desarrollado un
gran numero de métodos para realizar tales separaciones.

Los métodos para separar los componentes de las mezclas son de dos tipos:

* Método de separación por difusión

* Método de separación Mecánica Filtración El líquido resultante de denomina "filtrado" mientras que los
sólidos separados constituyen la "torta de filtración". • Filtración convencional (= clarificación): ≥ 10 μm
(clarifar soluciones.)

• Microfiltración: 0.1 – 10 μm (agua p. iny.)

• Ultrafiltración: 0.001 – 0.1 μm (macromoléculas) (MEMBRANAS)

• Ósmosis inversa: 0.001 – 0.0001 μm (iones) (MEMBRANAS- P) -Elevado poder de retención de

partículas o microorganismos

-Gran resistencia química y mecánica

-Facilidad de desprendimiento de la torta

-Máximo volumen filtrable

-Elevado caudal de filtración con minima resistencia al flujo

-No exista extracción de ningún componente del filtro

-Escasa o nula capacidad de adsorción de sustancias (macromoléculas, conservantes, etc.) Filtros por
gravedad. Filtros a vacío. Filtros a presión. Filtros centrífugos. La separación de los sólidos contenidos en
un fluido es mediante una fuerza impulsora,de acuerdo a ella los filtros se clasifican en: La fuerza
impulsora es la presión de la columna de líquido sobre el medio filtrante, un ejemplo es el filtro de arena.
La fuerza impulsora es la succión del lado de la salida del filtrado por medio de vacío, operan en forma
cíclica y continua son ejemplos: el filtro de hojas ,el filtro de tambor rotatorio. La fuerza impulsora es la
presión dada por la fuerza motriz,un ejemplo es el filtro de placas y marcos o filtro prensa, donde el
número de placas y marcos varia con la capacidad del filtro,es un filtro intermitente. La fuerza impulsora
es la centrífuga se usan para separar sólidos de tamaño de partícula muy pequeña o de suspensiones
diluidas. La importancia de la operación de reducción de tamaño o desintegración de trozos, gránulos de
partículas, no consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir de los grandes, sino que también se
persigue tener un producto que posea determinado tamaño granular comprendido entre límites pre-
establecidos. Dependiendo de la industria de que se trate, será el tipo de molino que use de acuerdo a sus
necesidades de reducción de tamaño. En base a ésto, para seleccionar la maquinaria para molienda se debe
tener en cuenta los siguientes puntos:

1) Propiedades físicas del material.

2) Tamaño de la alimentación.

3) Tamaño del producto a obtener.

4) Tonelaje que se debe moler. 2) Reducción intermedia o secundaria de tamaño, con alimentación de 2 a
8 cm y producto que pasa a través de malla 10.

3) Reducción fina de tamaño, con alimentación de 0.5 a 1.5 cm y producto que pasa a través de malla
200.4) Reducción superfina de tamaño, con alimentación de partículas de malla 80 y con producto fino de
hasta media micra. 3) Las que desintegran por abrasión o que muelen por fuerza cortante, ejemplo: Molino
de dientes, de discos. Para la reducción primaria de tamaño y dependiendo si los materiales son duros o
blandos, se tienen los siguientes tipos de molinos.

Para materiales duros: Los quebradores de mandíbula, giratorios y de discos.

Para materiales blandos, donde la producción de finos es limitada, se tiene el molino de martillos y el de
rodillos dentados. El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte
del material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración
para permitir que el material más fino traspase el tamiz. De un tamiz o malla se obtienen dos fracciones,
los gruesos y los finos: la nomenclatura es la siguiente, para la malla 100, + 100 indica los gruesos y -100
indica los finos. El producto a analizar o producto bruto, queda distribuido en diferentes fracciones según
el tamaño de partícula denominándose:

• RECHAZO: Producto que queda sobre el tamiz.

• CERNIDO: Producto que atraviesa el tamiz Teóricamente se debe cumplir que B = C + R, siendo B la
cantidad a analizar o producto bruto, C el cernido y R la suma de todos los rechazos. Centrifugación
Esencialmente la centrifugación es una decantación selectiva de los componentes insolubles de una
mezcla bajo condiciones de gravedad artificial. En la industria existe una gran variedad de centrífugas las
cuales pueden ser clasificadas de muy diversas formas, a continuación se realiza una clasificación de un
pequeño grupo de centrífugas conocidas como sedimentadoras y se realiza esta clasificación tomando
como referencia la cantidad de sólidos a la entrada de la centrífuga. Fuerzas que intervienen en el proceso:
Descarga manual, 0-5% de sólidos.
Este tipo de centrífuga es también llamada de tambor macizo. Los sólidos se acumulan en el recinto de
lodos y deben de ser removidos en forma manual parando la máquina y abriendo el tambor Descarga
automática intermitente, 0-30% de sólidos.

También son conocidas como autodeslodantes. Los sólidos se acumulan en el recinto de lodos y son
expulsados en forma intermitente y automática a través de los orificios de descarga. Descarga continua, 0-
40% de sólidos.

Dentro de la industria química es conocida como de toberas. Los sólidos se acumulan en el recinto de
lodos y se expulsan en forma continua a través de toberas. Tornillo transportador, 0-65% de sólidos.

Este tipo de centrifuga es también conocida como decantador. Tienen un diseño completamente diferente
a las demás centrífugas. Están equipadas con un tornillo transportador que les permite descargar en forma
continua los sólidos. -Fuerza centrípeta y centrífuga

-Fuerza friccional
* Masa y densidad de la partícula

* Densidad del medio

* Aceleración de la gravedad

* Coeficiente de Difusión

* Tiempo

* Temperatura

* Presión y Velocidad Variables que afectan la centrifugación. Decantación La decantación es un proceso

físico de separación de mezcla especial para separar mezclas heterogéneas, estas pueden ser
exclusivamente líquido - líquido ó sólido - líquido. La decantación se basa en la diferencia de densidades
entre los dos componentes, que hace que dejados en reposo, ambos se separen hasta situarse el más denso
en la parte inferior del envase que los contiene. El objeto de la decantación es el de conseguir que se
depositen las partículas que se encuentran en suspensión en el agua, tanto si retrata de partículas presentes
en el agua bruta, como si se deben a la acción de un reactivo químico añadido en el tratamiento
(coagulación, eliminación de hierro, depuración química, etc.) e incluso de las que resultan de una
floculación física ligada a una acción biológica. * Decantación estática: Puede procederse por
intermitencia, llenando un depósito en el que el agua permanezca en reposo durante varias horas, y
vaciando a continuación la capa superior de agua hasta un nivel por encima del de los fangos depositados.
* Decantación por contacto de fangos: Los progresos de la técnica, han mejorado la floculación
aumentando la concentración del flóculo, o recirculando los fangos, con lo cual se acelera la decantación.
Dentro de esta decantación hay dos tipos:

> Recirculación de fangos

> Decantación por lecho de fango (tipo Pulsador) Lecho de fangos: Pulsator, Pulsador laminar,
Superpulsatos.