ESPECIALIDAD

INSPECCIÓN Y
EVALUACIÓN DE
EQUIPOS DE
PROCESO
 CONTENIDO

Modulo 1. Tanques de Almacenamiento

Modulo 2. Recipientes a Presión

Modulo 3. Tuberías de Proceso

Modulo 4. Dispositivos de Relevo de Presión

Modulo 5. Evaluación de Daños y Consecuencias

Modulo 6. Mecanismos de Daño

Modulo 7. Rangos por Corrosión y Vida Remanente

Modulo 8. Evaluación de Perdida de Metal

Modulo 9. Aptitud para el Servicio

Modulo 10. Tolerancias Dimensionales

Modulo 11. Planes de Inspección y Pruebas

Modulo 12. Integridad Mecánica

La especialidad se ha formado con base en los estándares, practicas y experiencia que se ha

obtenido en años en la industria de proceso y tiene por objetivo principal la formación de
supervisores, planeadores, inspectores y gerentes de las plantas de proceso que desean
conocer métodos estandarizados para fortalecer los sistemas de integridad mecánica.

Tech-inservice.com
INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN
DE EQUIPOS DE PROCESO
PROGRAMA
M1 - Tanques de Almacenamiento
1. Tipos de Tanques
Objetivo. El modulo de tanques de almacenamiento se
2. Estándares y prácticas.
3. Espesores mínimos en Envolvente
fundamenta en API 653, con el objetivo de establecer
4. Espesor mínimo en Fondo y Techo criterios de aceptación y rechazo para los tanques. Con
5. Zonas Críticas y Daños Comunes. la creación de checklist y criterios de
6. Checklist de Inspección. aceptación/rechazo para facilitar las decisiones en la
7. END Aplicables realización del programa de inspección.
8. Tipos y Frecuencias de inspección

M2 – Recipientes a Presión
Objetivo. El modulo de recipientes a presión cubre
1. Estándares y Prácticas requerimientos de API 510 y utiliza información de
2. Materiales Comunes ASME VIII, División 1, con el objetivo de establecer
3. Espesores mínimos (esfuerzos, eficiencia de junta, margen criterios de aceptación y rechazo para los componentes
por corrosión futuro). de cualquier recipiente. Al final del modulo, se
4. Zonas Críticas y Daños Comunes.
obtendrán checklist estandarizados y las bases para la
5. Checklist de Inspección.
6. Tipos y Frecuencias de inspección toma de decisión en las frecuencias de inspección.

M3 – Tuberías de proceso
1. Estándares y Prácticas Objetivo. El modulo de tuberías de proceso se
2. Materiales comunes fundamenta en el API 570 y utiliza información de
3. Espesores mínimos, alerta y estructural. ASME B31.3 con el objetivo de establecer programas de
4. Bridas inspección determinando las zonas a inspeccionar,
5. CML y TML (Equipos y tuberías). criterios de aceptación/rechazo y su checklist
6. Zonas críticas y Daños comunes
estandarizado. Además se incluye el modulo para
7. Checklist de Inspección
8. Clases de Tuberías establecer las presiones de trabajo permitidas para
9. Tipos y Frecuencias de Inspección bridas que se encuentran en los sistemas de tuberías.

M4 – Dispositivos de Relevo de Presión

1. Estándares y Prácticas
Objetivo. El modulo es diseñado para desarrollar un
2. Funcionamiento de un DRP programa de inspección /mantenimiento y por ello, se
3. Escenarios de sobrepresión incluye en el modulo, el entendimiento de los
4. Fallas en Instalación escenarios de sobrepresión. Cada plan de inspección
5. Daños comunes incluirá las pruebas, inspecciones y los criterios de
6. Prueba Pre-Pop y criterios de aceptación aceptación/rechazo con el objetivo de establecer
7. Tipos y Frecuencias de inspección históricos y estadísticas de comportamiento.
8. Historial de Mantenimiento y Estadística

M5 – Evaluación de Daños
1. Consecuencias de falla Objetivo. El modulo proporciona información sobre los
1.1 Consecuencias Financieras tipos de consecuencias que se deben considerar al
1.2 Consecuencias por área
perder la contención de los fluidos en los equipos y
2. Daños en Tanques de almacenamiento
3. Daños en Recipientes a presión
sistemas de tuberías, afectando en forma financiera y
4. Daños en Sistemas de tuberías en área de afectación, además, se acompaña de casos
5. Estimación de Consecuencias de Falla reales con su afectación a instalaciones y personal.
 M6 – Mecanismos de Daño
1. Introducción.
2. Adelgazamiento
2.1 Erosión / Erosión - Corrosión
Objetivo. El modulo presenta explicaciones sobre los 2.2 Corrosión Galvánica y MIC
mecanismos de daño principales y la metodología para 3. Agrietamiento
3.1 SCC por Cáusticos
determinar la susceptibilidad de equipos y sistemas de
3.2 H2S
tuberías que se encuentran en servicio. Esta 4. Metalúrgicos
información es esencial cuando se requiere realizar 4.1 Fractura Frágil
planes de inspección y elaboración de proyectos de 4. Fatiga mecánica y térmica.
INSPECCIÒN BASADA EN RIESGO. 6. Susceptibilidad de Equipos y Tuberías
6.1 Adelgazamiento
6.2 Daño Externo
6.2 Agrietamiento
6.3 Fractura Frágil
6.5 Fatiga, HTHA y Forros.

M7 – Rangos por Corrosión y Vida Remanente

1. Introducción a “RC” y “VR”.
2. RC por Bibliografía
3. RC por H2S
Objetivo. El modulo presenta la obtención de rangos de 4. Rango por Acido Clorhídrico
corrosión en equipos y sistemas de tuberías con base 5. RC por Acido naftenico y sulfuros a alta temperatura
en diferentes productos que almacena o transporta, 6. RC por H2S/H2 a alta temperatura
esta información valiosa es vital cuando no se cuenta 7. RC por Acido Sulfúrico
con información resultante de inspecciones para 8. RC por Aminas
estimar vida remanente y frecuencias de inspección. 9. RC por Oxidación a alta temperatura
11. RC por agua amarga acida
12. RC por CO2
13. RC y VR fondo de tanques

M8 – Evaluación de Perdida de Metal

Objetivo. El modulo proporciona las metodologías
descritas en los estándares API 653, API 510 y API 570
para determinar su factibilidad de continuar en
operación o solicitar el requerimiento de reparación o
reclasificación del equipo.
1. Introducción y perfiles de Evaluación
2. Criterios API 653 para Tanques.
1.1 Tmin en zona local
1.2 Altura de Llenado
1.3 Zonas con adelgazamiento
2. Criterios API 510 para Recipientes.
2.1 Criterios para Evaluar
2.2 Dimensión de zonas a evaluar
2.3 Evaluación de zonas con adelgazamiento
3. Criterios API 570 para Tuberías.
3.1 Método punto a punto
3.2 Método de Análisis por Circuito

Objetivo. Cuando los Estándares de inspección base M9 – Aptitud para el Servicio

(API 653/API 510/API 570), no contienen reglas para la
evaluación de defectos como ampollas, laminaciones y 1. Introducción al API 579 / ASME FFS-1
2. Clasificación de Componentes
picaduras, se opta por la aplicación de metodologías de
2. Evaluación de Defectos
APTITUD PARA EL SERVICIO en los equipos de proceso. 3.1 Baja Temperatura
En este modulo, se presentan los métodos para evaluar 3.2 Ampollas
defectos en acuerdo con los requerimientos de API 3.3 Laminaciones
579/ASME FFS-1 y facilitar la toma de decisión en 3.4 Picaduras
continuar en operación, reparar, monitorear,
reclasificar o retirar los equipos de operación.
 M10 – Tolerancias Dimensionales.
1. Verticalidad y Redondez en Tanques
2. Desalineamiento de Soldaduras
2.1 Tipos de Desalineamiento
2.2 Evaluación
3. Distorsiones en Envolvente
3.1 Tipos de Distorsiones
3.2 Evaluación
Objetivo. El modulo es complemento al número 10, ya
que proporciona las metodologías y criterios para
evaluar desalineamiento y distorsiones que pueden
encontrarse en los equipos cuando se inspección. El
modulo ofrece los criterios mediante ejemplos para
facilitar la toma de decisión.

M11 – Planes de inspección y pruebas

1. Requerimientos de un Plan de Inspección.
2. Efectividades de Inspección. Objetivo. El modulo proporciona la guía para
2.1 Adelgazamiento
determinar efectividades de inspección en los equipos y
2.2 SCC
2.3 Daño Externo sistemas de tuberías, además, presenta los
2.4 Dispositivos de Relevo de Presión requerimientos de un plan completo de inspección y los
3. Planes de Inspección. requerimientos para establecer las presiones de prueba
3.1 Tanques a presión. Finalmente, se presenta la opción de los
3.2 Recipientes estándares para equipos en servicio para omitir las
3.3 Sistemas de Tuberías pruebas a presión.
5. Pruebas a presión: Hidrostática y Neumática.
6. Impacto de Inspectores API en pruebas.

M12 – Integridad Mecánica.

1. OSHA 1910.119(j) Objetivo. El modulo explica los requerimientos de la
2. Actores principales. OSHA referente a un sistema de integridad mecánica,
3. Aplicación. así como, establecer un plan para auditarlo con base en
3. Procedimientos Escritos la aplicación mediante criterios típicos aplicados en los
4. Entrenamiento. equipos desarrollados en la especialidad completa. Al
5. Inspección y pruebas final, el usuario podrá evaluar su propio sistema y
6. Deficiencias de equipos
determinar las áreas de oportunidad y acciones a
7. Aseguramiento de calidad.
8. Evaluación del Sistema de Integridad Mecánica
realizar para fortalecerlo.

FORMACIÒN DE LA ESPECIALIDAD
La especialidad incluye el uso de INGTEC para ser empleado en las practicas y en problemas reales. INGTEC ha sido
desarrollado con la estrategia de ser implementada en la industria de proceso y proporcionar información para resolver
problemas que día a día se presentan en las instalaciones.