Kelompok 1

Eva Dwi Rizkiyah 15314011

Muhammad Agung S. 15314012

AFTERBURNER Indang Fauziah Hafid

Merian Margareth
15314031
15314037

INCINERATOR Betty Ramadhani

Andi Andreas H.
15314055
15314056
Lulu Nailufaaz 15314072
Raduyah Ramadhani 15314079
Siti Aisya 15314092
Fadil Saeful Isnan 15314100
 PAINT DRYING OVEN IN CAR PAINTING

Oven Pengeringan Cat mobil, juga disebut sebagai Pengering atau Oven Curing Curing
dapat menghilangkan kelembaban dari pelapis dan perekat berbasis air. Oven
Pengeringan Cat juga menghilangkan air dari permukaan atau bagian dalam produk
dengan bantuan kontrol termostatik jika terjadi pemanasan listrik dan pengendali
suhu yang mengoperasikan katup solenoida jika terjadi pemanasan uap, gas dan
minyak. Oven Pengeringan Cat mengeringkan cat melalui udara panas yang diedarkan
kembali di Oven. Hal ini umumnya dilakukan dengan memiliki ruang pemanas dimana
udara dipanaskan dan udara panas disirkulasikan di dalam ruang Dry Dry Oven Oven
dengan menggunakan kipas angin.
Pelarut yang digunakan dalam pengeringan yaitu berbasis cat mengandung 40 sampai
60% larutan organik, yang diuapkan selama proses pengeringan. Uap ini sangat
mudah terbakar dan berpotensi menimbulkan bahaya kebakaran dan ledakan.
Peraturan pencegahan kebakaran dan asuransi mensyaratkan agar operasi oven
pengering dengan aman, uap pelarut harus diencerkan sampai 25 persen dari batas
ledakan bawahnya.
 CONTOH GAMBAR PAINT DRYING OVEN TO CAR PAINTING

Ruangan Paint Drying Oven to Car

Tampak Atas Bangunan Paint Drying Oven to Car

 AFTERBURNER

Thermal Afterburner (juga disebut Direct Fired Thermal Oxidizer, Enclosed Flare
atau Vapor Combustor) adalah jenis Thermal Oxidizer Environmental System yang
paling sederhana - digunakan untuk menghilangkan/menyisihkan polutan industri
seperti, Hazardous Air Pollutants(HAPs), Volatile Organic Compounds(VOC), serta
bau dan asap dari industri.

Afterburner Direct Fired Thermal Oxidizers

 FUNGSI AFTERBURNER

Afterburner direkomendasikan untuk menyisihkan :

a. VOC,
b. bau, atau opacity (asap) yang tinggi.
c. Halogenated organic compounds
d. CO
e. (Fine organic particles)
 APLIKASI DAN SPESIFIKASI
Sesuai untuk Volume gas buang rendah( <860 m3/jam)
Dapat digunakan untuk beban yang Beban tinggi
Paling baik diterapkan jika konsentrasi VOC yang sangat tinggi untuk bertindak
sebagai sumber bahan bakar untuk pembakaran total pada suhu operasi yang
ditargetkan.
Dapat digunakan untuk temperatur gas buang yang tinggi, diperlukan sedikit
pemanasan tambahan
Dapat diguanakan untuk gas buang dengan polusi debu yang kuat yang bisa
menghalangi dalam Catalytic Afterburner dan di Recuperative Afterburner
Letak afterburner yang efektif adalah pada aliran sebelum gas keluar dari
insinerator.
Gas input berasal dari proses pembakaran tidak lengkap.
Aplikasi juga meliputi di pengolahan makanan dan kopi, pengecoran, manufaktur
pulp & kertas, perawatan logam, dll.
 AFTERBURNER SYSTEM

• Direct-fired thermal afterburner systems, i.e. with no heat

recovery boiler or heat exchanger
• Vertical up-fired or down-fired after burners for plants that
have little real-estate to allocate to the equipment
• Horizontal afterburner arrangements for thermal oxidation
• Fume after burner systems
• Heat exchanger options: waste heat boilers, heat exchangers, or
secondary heat recovery
• Tail gas fume incineration systems - tail gas afterburner systems
 KELEBIHAN
investasi modal rendah.
terbukti untuk menyisihkan VOC
dan HAPs, dengan efisiensi
hingga 99,9999%
teknologi yang tepat untuk
hidrokarbon
Bagus untuk konsentrasi VOC
tinggi:> 20% LEL
KEKURANGAN
Biaya variabel tinggi untuk bahan bakar dengan
konsentrasi VOC rendah
Tidak sesuai dengan laju alir variabel
Pembentukan gas asam korosif bila komponen
halogen dan sulfur dibakar.
Tidak hemat biaya untuk konsentrasi rendah dan
laju alir tinggi.
Regenerative dan recuperative thermal oxidizer
biasanya lebih sesuai, karena biaya bahan bakar
berkurang dengan adanya pemulihan energi
EFISIENSI AFTERBURNER DIPENGARUHI OLEH 3T
1. suhu
Untuk suhu pembakaran VOC konvensional, suhu antara 750 dan 1000 ° C sudah
cukup. Untuk komponen yang ramah lingkungan dan halogenasi, suhu afterburning
antara 1 000 ° C dan 1 200 ° C direkomendasikan.
2. waktu tinggal,
Pemusnahan berlangsung lebih cepat pada suhu yang lebih tinggi daripada suhu yang
lebih rendah. Ini bisa dimanfaatkan saat menentukan ukuran ruang bakar. Ruang
bakar besar dengan suhu rendah memiliki biaya investasi lebih tinggi namun biaya
bahan bakar lebih rendah. Ruang bakar yang lebih kecil pada suhu tinggi akan
memiliki hasil yang sama, meski biaya investasi lebih rendah dan biaya bahan
bakar lebih tinggi.
3. turbulensi (untuk pencampuran) dan oksigen yang tersedia
Data:
QPA = TPA = AFR = 12:1
8000 ACFM 250°F
ṀBA =12 ṀG
TE = 1300°F (Berdasarkan hasil perhitungan dengan efisiensi99,9%)
TS = 68°F
The lower heating value (LHV) of methane is 21560 Btu/lbm

Asumsi:
TBA=TG = 80 °F
0% overall heat loss
Ignore any heat gained by the oxidation of the pollutants.
Exhaust gases have a molecular weight of 29 .
Residence time = 0,6 dtk
Flow rate = 20 ft/dtk
 CALCULATIONS:

STEP 1 : Mass flow rate of Polluted Air STEP 2 : Mass flow rate of Methane Required

TP = 250°F +460 = 710 R (Hc)G = -21560 Btu/lbm

Enthalpy of exhaust gas
TE = 1300°F +460 = 1760 R TE = 1300°F  h = 314,2 Btu/lbm
TS = 68°F+460 = 528 R Enthalpy of burner air (asumsi TBA=TG = 80°F)
TBA = 80°F  h = 4,8 =5 Btu/lbm
Enthalpy of polluted air
Mass flow rates of polluted air TPA = 250°F  h = 45 Btu/lbm
𝟓𝟐𝟖 𝑅
SCFM = 8000 ACFM x = 5949 SCFM
𝟕𝟏𝟎 𝑅
𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙
Mass flow rate of Methane Required
ṀPA =5949 SCFM x = 15,44 MG
385,4 𝑆𝐶𝐹 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠
MPA hTE −hTPA
ṀPA =15,44
𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙
x
29 𝑙𝑏
= 447,76
𝑙𝑏 = =
∆HC G 1−fL − RB +1 hTE −hTG
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠 𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠 447,76 314,2−45,7 lbm
6,85
21,560 1−0 −(12+1)(314,2−5) minutes
 CALCULATIONS

STEP 3 : Length of The Afterburner STEP 4 : Diameter of the afterburner

The average linear velocity throughout the main Mass Flow Rate of Exhaust Gas
body of the efterburner should be about 10-20 ME = MPA + MBA + MG
ft/s. Usually, residence times of 0,4-0,9 sec are 𝑙𝑏
sufficient. = 447 ,76+12(6,85)+ 6,85= 536,81
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠
v = 20 ft/s and tr = 0,6 s
Flow Rate Exhaust Gas
So,
Length of the afterburner 536,81 𝑙𝑏
(L) = v x tr = 20 ft/s x 0,6 s = 12 ft 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 0,73 × 1760 𝑅
29 𝑙𝑏/𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙
𝑄𝐸 =
1 𝑎𝑡𝑚
= 23782,5 𝑆𝐶𝐹𝑀

Diameter of the reaction chamber (D)

4 𝑄𝐸 4 ×23782,5 𝑆𝐶𝐹𝑀
D= = = 5 𝑓𝑡
𝜋𝑉 𝜋 ×20 𝐹𝑃𝑆 ×60 𝑠/𝑚𝑖𝑛
MEKANISME AFTERBURNER
1. Ditungku pertama, limbah diberi/dibubuhi gas dan
dibakar sebelum dipindahkan ke tungku kedua atau after
burner
2. Diberi bahan bakar tambahan untuk menaikan suhu dan
menyelesaikan proses pembakaran.
Pada suhu yang ditargetkan di thermal afterburning yaitu
antara 750-1400°C, Polutan industri yang terkandung di
dalam flue gases dan tambahan dengan injeksi bahan bakar
ke agar bereaksi dengan sisa oksigen yang telah digunakan
pada proses pembakaran, agar meningkatkan efisiensi
penggunaan sisa oksigen. Jika tidak cukup, okseigen akan
ditambahkan dengan menambah jumlah udara yang
dibutuhkan untuk pembakaran. Selama proses pembakaran
dengan suhu tinggi, polutan seperti VOC dioksidasi dengan
oksigen menjadi CO2, H2O, N2, SOx, HCl
3. Gas (hasil) pembakaran dikeluarkan (dibuang) melalui
cerobong ke atmosfer.
MEKANISME AFTERBURNER
Reaksi Utama yangTerlibat dalam Oksidasi Methane
CH4 + O2  CH3 + HO2 (chain initiation)
Chain propagation: CH3 + O2  CH2 + OH
OH + CH4  H2O + CH3
OH + CH2O  H2O + CHO
CH2 + O2  HO2 + HCO (Chain branching)
Chain propagation: HCO + O2  CO + HO2
HO2 + CH4  H2O2 + CH3
HO2 + CH2O H2O2 + HCO
Chain termination: OH  wall
CH2O  wall
Sumber: Cooper and Alley, adapted from Glassman, 1977
 KARAKTERISTIK

POLUTAN YANG DISISIHKAN

OLEH AFTERBURNERS
 KONFIGURASI
SISTEM

After Burner
Sumber: Energy Recovery Through
Incineration in Paint Drying Process,
KLAUS H. HEMSATH ARVIND C.
THEKDI FRANK J. VEREECKE
 KELEBIHAN

Dapat menyempurnakan reaksi pembakaran fasa gas hasil

pembakaran utama
Panas yang dihasilkan dapat dimanfaatkan kembali untuk
menghasilkan uap
Dapat memperoleh efisiensi konversi lebih dari 99,9 persen
 KEKURANGAN
Membutuhkan blower dalam proses
Perlu tenaga operator yang terampil
Resiko tinggi terhadap operator karena panas dan potensi kebakaran
 MEKANISME KERJA
Sesudah gas didinginkan, digunakan kembali
dalam oven untuk memenuhi kebutuhan
panasnya.
Contaminated gas masuk ke SOLVENT
EVAPORATION ZONE (Zona penguapan Karena gas hampir 0% Oksigen sehingga
pelarut) diklasifikasikan sbg gas inert dan bisa
digunakan dalam oven

Senyawa yang diuapkan dicampur dengan gas

inert dan konsentrasi pelarut dalam oven Gas buangan didinginkan ke temp yang
dapat dipertahankan dengan membuang gas diingingkan untuk “drying operation” di dalam
terkontaminasi pada kecepatan yang Heat Recovery System
dibutuhkan

Penerimaan gas pembakaran ke incinerator

Asap terkontaminasi yang merupakan campuran dikendalikan sehingga cukup untuk terjadinya
gas inert dan uap pelarut dibawa ke pembakaran stoikiometrik dari uap pelarut.
insinerator Menghasilkan gas buangan dengan
KANDUNGAN O2 RENDAH
 KARAKTERISTIK
New Paint Drying Process dibangun pada PEMBAKARAN PERMUKAAN (Surface
Combustion) tidak membutuhkan sumber gas inert eksternal, karena insinerator
berperan sebagai :
- Generator gas inert
- Generator panas atau burner
- Alat penyisih polutan
Sistem Heat Recovery dapat berupa WATER HEATER, AIR HEATER, METAL
PREPARATION SECTION dari drying line or Boiler Steam bertekanan rendah
Gas buangan dari oven bersifat non-flammable dan memiliki heating value yang
sangat kecil
FAKTOR PENDUKUNG
• Roof: melindungi sistem ruang pembakaran dari hujan.
• Splitcell: komponen yang berfungsi menangkap partikel-partikel karbon dan
mengurangi tingkat polusi asap.
• Insulation wall: struktur pelindung sistem, penyangga bak pembakar sampah,
dan menahan suhu udara ruang pembakaran agar tidak mempengaruhi udara
luar.
• Waste entrance: lubang untuk memasukkan sampah ke dalam ruang
pembakaran
• Hydroprocess: berisi air yang berfungsi mengimbas asap sehingga bersifat
magnet dan bisa ditangkap oleh splitcell.
• Dust hole: lubang untuk mengambil abu yang menumpuk di bagian bawah
ruang pembakaran, juga untuk memasukkan api di awal pembakaran.
• Air suport: lubang sirkulasi udara di pondasi untuk mendukung percepatan
pembakaran.
• Struktur Based : Bagian penyangga struktur
 FAKTOR PENDUKUNG (CONT.)
Panel Kontrol Digital : Diperlukan suatu panel kontrol digital dalam operasionalnya untuk
setting suhu minimum dan maksimum didalam ruang pembakaran dan dapat dikontrol secara
“ automatic “ dengan sitem close loop.
Cerobong Cyclon : Cerobong cyclon dipasang setelah ruang bakar dua, yang bagian
dalamnya dilengkapi water spray berguna untuk menahan debu halus yang ikut terbang
bersama gas buang, dengan cara gas buang yang keluar dari Ruang Bakar Dua dimasukan
melalui sisi dinding atas sehingga terjadi aliran siklon di dalam cerobong.
Burner dan Blower : Burner yang digunakan dapat menghasilkan panas dengan cepat, serta
dilengkapi dengan blower untuk mempercepat proses pembakaran hingga mampu
menghasilkan panas yang tinggi.

Blower
Generator Diesel
GAMBAR
DESAIN
GAMBAR
DESAIN
ESTIMASI INVESTASI
ANNUAL OPERATIONAL COST
TERIMAKASIH
 REFERENSI

http://people.clarkson.edu/~wwilcox/Design/emisredn.pdf
https://emis.vito.be/en/techniekfiche/thermal-afterburning
www.tmtsassociates.com
https://www3.epa.gov/ttncatc1/dir1/c_allchs.pdf