Cómo conservar mediante la deshidratación y la concentración de

alimentos?

El secado ha sido, desde tiempos remotos, un medio de conservación de

alimentos. El agua retirada durante este secado, deshidratación o
concentración, puede ser eliminada de los alimentos por las simples
condiciones ambientales o por una variedad de procesos controlados de
deshidratación en los que se someten a técnicas que emplean diferentes
medios como calor, aire, frío, y ósmosis.

El secado al sol permite retirar agua hasta niveles del 15%, que es
suficiente en algunos casos. Por este sistema se requiere un espacio
bastante grande y los alimentos expuestos al sol son susceptibles a la
contaminación y a pérdidas debidas al polvo, los insectos, los roedores y
otros factores.

Por las razones anteriores el secado al sol evolucionó a fin de realizarlo en

recintos interiores en donde las condiciones pudieran ser controladas en
forma más eficiente. Hoy en día el término deshidratación de alimentos se
refiere al secado artificial bajo control. Esta eliminación de agua puede ser
casi completa y se busca prevenir al máximo los cambios en el alimento, a
fin de lograr luego, durante la reconstitución, obtener productos lo mas
parecidos a los alimentos originarios. Los niveles de humedad remanente
llegan alcanzar valores de 1 al 5%, según el producto. Por lo general la
calidad lograda en la de deshidratación es proporcional al costo del proceso
aplicado, existiendo sus excepciones.

Los procesos llamados de evaporación o concentración tienen como

finalidad la eliminación de solo una parte de agua de los alimentos, quizás
una o dos terceras partes, como en la preparación de jarabes, leches
evaporadas o pasta de tomate.

Además de los fines de la conservación, la deshidratación se realiza para

disminuir el peso y el volumen de los alimentos. El peso se puede llegar a
disminuir 8 veces su peso original. Esto resulta evidentemente en ahorro en
el costo del transporte y de los empaques.

Un ejemplo de deshidratación donde solo se retira el agua, a fin de

mantener las características de aroma y sabor del producto es al obtención
de café instantáneo.

Hay otras técnicas en las que se emplea calor durante el proceso de retiro
de agua. Allí se busca que sea lo más rápido posible, lo cual se logra
teniendo en cuenta las siguientes variables:

• Area expuesta: Entre más

dividido esté el alimento, hasta
cierto límite, más posibilidades
hay para que el calor penetre y
deshidrate.
• Temperatura: Entre más alta
sea la diferencia de temperatura
 entre el medio de transmisión de
calor el alimento mayor la
velocidad de salida de humedad.
• Velocidad del aire.
• Humedad del aire.
• Presión atmosférica

Por lo general la deshidratación produce cambios físicos, químicos y

sensoriales en los alimentos. Entre los cambios físicos están el
encogimiento, endurecimiento y la termoplasticidad. Los cambios químicos
contribuyen a la calidad final, tanto de los productos deshidratados como de
sus equivalentes reconstituidos, por lo referente al color, sabor, textura,
viscosidad, velocidad de reconstitución, valor nutritivo y estabilidad en el
almacenamiento. Con frecuencia estos cambios ocurren solo en
determinados productos, pero algunos de los principales tienen lugar en
casi todos los alimentos sometidos a deshidratación, y el grado en que
ocurren depende de la composición del alimento y la severidad del método
de secado.

Las reacciones de oscurecimiento pueden deberse a oxidaciones

enzimáticas, por lo que se recomienda inactivarlas mediante tratamientos
de pasterización o escaldado.

El oscurecimiento también puede deberse a reacciones no enzimáticas.

Estas se aceleran cuando los alimentos se someten a altas temperaturas y
el alimento posee elevada concentración de grupos reactivos y el secado
alcanza niveles del 15 a 20%. Cuando se superan los niveles de
deshidratación como el 2% los cambios en el color son menos intensos.

Otra consecuencia de la deshidratación de alimentos es la dificultad en la

rehidratación. Las causas son de origen físico y químico, teniendo en cuenta
por una parte el encogimiento y la distorsión de las células y los capilares y
por otra, la desnaturalización de las proteínas ocasionada por el calor y la
concentración de sales. En estas condiciones estas proteínas de las paredes
celulares no podrán absorber tan fácil de nuevo el agua, perdiendo así la
turgencia y alterando la textura que caracteriza a un determinado alimento.

La pérdida parcial de componentes volátiles y de sabor es otro efecto de la

deshidratación. Por esto algunos métodos emplean atrapar y condensar los
vapores producidos en el secador y devolverlos al producto secado. Otras
técnicas usan agregar esencias y saborizantes que derivan de otras fuentes,
o bien agregando gomas u otros compuestos que reducen las pérdidas de
sabor y aroma.

Los factores analizados se tienen en cuenta cuando se va a diseñar un

equipo de deshidratación de alimentos. Todo debe tender a lograr la
máxima velocidad del secado, con el mínimo de daño al alimento al costo
más bajo. Para esto se debe trabajar en forma interdisciplinaria para
conseguir resultados óptimos.

El punto crítico es que el material biológico que son los alimentos nunca es
completamente homogéneo y tiende a comportarse de manera diferente
debido a que es diferente su composición inicial, cantidad y características
del agua que posee; los patrones de encogimiento, migración de solutos y
más importante, que cambian sus propiedades a lo largo de la operación de
secado. Por todo lo anterior es definitivo combinar unas buenas condiciones
de proceso, equipos adecuados y experiencia con los productos a
deshidratar.

9.1 Métodos de secado.

Existen diferentes métodos de secado y un mayor número de

modificaciones de los mismos. El método escogido depende del tipo de
alimento que se va a deshidratar, el nivel de calidad que se puede alcanzar
y el costo que se puede justificar. Existen entre los métodos de secado por
convección del aire, secadores de tambor o rodillo y secadores al vacío.
Algunos de estos sirven para alimentos líquidos y otros para sólidos.

Cada uno de estos métodos tiene un número mayor de variantes que se

ajustan a las necesidades de volúmenes y características de productos
finales.

9.2 La concentración de alimentos

Esta forma de conservar los alimentos se realiza prácticamente por las

mismas razones que se emplea la deshidratación. Aquí también se reduce el
peso y el volumen que resultan en algunas ventajas inmediatas. Casi todos
los alimentos líquidos que se van a deshidratar se concentran antes de ser
sometidos a la deshidratación. Los alimentos concentrados más comunes
incluyen productos como los jugos y néctares de frutas, jarabes,
mermeladas y jaleas, pasta de tomate, y otros. Estos últimos son bastante
estables debido a las altas presiones osmóticas que los caracterizan.

Cuando los microorganismos se ponen en contacto con estos productos

concentrados, sufren una pérdida de agua que resulta letal para su
desarrollo. Estos alimentos se conservan por tiempos prolongados sin
refrigeración, aunque estén expuestos a la contaminación microbiana, a
condición que no sean diluidos arriba de un punto crítico de concentración
por medio de la asimilación de humedad, por ejemplo del medio ambiente
circundante.

La concentración crítica de azúcar o de sólidos solubles varía según el tipo

de microorganismo, la acidez del medio y la presencia de otros nutrientes,
pero normalmente cerca de un 65-70% de sacarosa en solución detiene el
crecimiento de todos los microorganismos en los alimentos.

Entre los métodos de concentración mas empleados esta el solar, muy

empleado para obtener sal del agua de mar. Otra forma de concentrar son
las marmitas abiertas calentadas principalmente con vapor para elaborar
mermeladas y jaleas. Existen los evaporadores de película descendente,
película delgada y al vacío.

Otra técnica de concentrar es mediante congelación. Esta técnica llamada

Crioconcentración se basa en que al congelarse un alimento sólido o líquido,
no todos sus componentes se congelan inmediatamente. Primero se congela
una parte del agua, y ésta forma cristales de hielo que permanecen
suspendidos en la mezcla. La solución alimenticia que permanece sin
congelar tiene entonces una mayor concentración de sólidos. Este efecto va
aumentando a medida que más agua se va congelando.

De esta forma es posible separar los cristales de hielo formados inicialmente

antes de que se congele toda la mezcla. Una forma de separar el hielo es
mediante centrifugación a través de un tamiz de malla fina. La solución de
alimento concentrado sin congelar pasa por el tamiz, en tanto que los
cristales de agua congelada son retenidos y luego separados.

La ósmosis directa es otra técnica que permite concentrar a temperatura

ambiente alimentos sólidos. Un caso típico que son las frutas en trozos, que
al ser sumergidas en soluciones concentradas de azúcares, por el fenómeno
de ósmosis el agua de las células de las frutas sale a diluir el jarabe
exterior. De esta forma la fruta se concentra y el jarabe se diluye
progresivamente con el agua y ciertos compuestos solubles de la fruta
capaces de salir de ésta a través de la membrana o paredes celulares.

Estos compuestos son los que contribuyen a comunicar al jarabe el sabor,

color y aroma de una determinada fruta. Este jarabe puede servir para
endulzar jugos, mermeladas, jaleas o cualquier otro derivado de las frutas o
productos lácteos.

La concentración elevada del jarabe o compuesto que rodea los trozos de

fruta no permite el crecimiento microbiano, además evita el contacto directo
con el oxigeno, y todo esto en condiciones ambientales, sin necesidad de
invertir de manera importante en energía o en equipos sofisticados para
lograr concentrar este tipo de alimentos.
En la técnica de ósmosis directa son factores importantes que influyen en la
velocidad de deshidratación la temperatura, agitación, presión, composición
del sistema, cantidad de área expuesta, tipo de membrana y características
de los trozos de fruta.

Proceso de fabricación
Proceso de Fabricación
A continuación se detalla la forma en que nuestra empresa AGRO CONSERVEROS
EXTREMEÑOS VEGAS BAJAS, S.L. fabrica el concentrado de Tomate Hot Break, el
cual se diferencia de otros productos por sus buenas características de color, aroma,
poca fibra y buena viscosidad.

Al obtener el concentrado un buen incremento en cuanto a la viscosidad, permite

disminuir o en caso contrario ocupar la mínima cantidad de concentrado para alcanzar
un buen tomate frito, puré, ketchup, etc. al tener la consistencia alta se puede agregar
mas agua a las formulaciones, también es importante recalcar que se evita ocupar
elementos que te ayudan a dar más cuerpo a los productos; como son los espesantes,
gomas, almidones y otros, obteniendo un producto más natural y de buena
consistencia, como así también eliminas de tus costos este producto.

Como consecuencia tienes el mismo producto anterior con menos Concentrado de

tomate base, más natural y evitas el coste de espesantes.

Se obtiene el Hot Break, con menor temperatura de cocción, mejorando el color y no

afectando a las vitaminas del zumo, menos estrés mecánico en las pasadoras, las
bombas de pistón y tornillo, como así también el menor tiempo de esterilización y
enfriado en la esterilización.

El concentrado de tomate Hot Break se obtiene de la suma de varios factores que

influyen en el proceso de fabricación y que se resume en los siguientes puntos:
1. COCEDOR HOT BREAK DISTINTO A LOS TRADICIONALES
La unidad de procesamiento COCEDOR FMC permite obtener un concentrado de
tomate de muy alta consistencia, debido fundamentalmente a que se alcanza en forma
inmediata la temperatura de quiebre que se defina para alcanzar los niveles óptimos
de Consistencia y Color, el tomate triturado se ve incrementada en forma casi
instantánea la temperatura, de manera que se produce una inactivación enzimática
completa de las enzimas pectoliticas...

Esta unidad, con las correctas condiciones operativas de continuidad de proceso,

tiempos de residencia mínimos, etc., se alcanza las siguientes ventajas:

- Fuerte incremento de la viscosidad y de la consistencia del producto concentrado

acabado.

- Reducción y casi eliminación de los fenómenos de separación del suero (sinéresis)

con respecto a otros concentrados que se producen por otros sistemas

- Incremento del rendimiento en la extracción del zumo con respecto a los sistemas
tradicionales.

- Evita aplicar altas temperaturas de quiebre y con ello no afecta al color por el efecto
de caramelización de los azucares debido a los golpes de alta de temperatura
2. DE PASADORAS MONOESTADO CON ROTOR Y SISTEMA CENTRÍFUGO
Se utilizan dos turbo extractores Bertocchi HX –100 que consiste en una pasadora con
un rotor que no aplasta el producto contra el tamiz, utilizando en cambio un sistema
alveolar hipocicloidal, las palas del rotor forman alvéolos dentro de los cuales el tomate
gira velozmente. La alta velocidad de rotación al interior del alveolo hace literalmente
desintegrar el tomate y libera rápidamente su parte liquida de la sólida. (Cáscaras y
pieles)

La parte liquida o puré se obtiene exclusivamente por la acción combinada de dos

fuerzas centrifugas, no existiendo superficies internas (palas) en el rotor que aplasten
o expriman el tomate contra el tamiz.

La pasadora es de una sola pasada (Monoestado) de manera que el tomate no pasa

por dos sistemas de separación; la gruesa (Pasadora) y una más fina (Refinadora), por
lo tanto el producto se elabora menos, lo que significa romper mucho menos cáscaras
y semillas, por consiguiente se obtiene un producto cualitativamente mejor, además al
ser un sistema de monoestado permite dos cosas importantes, menor aire englobado
en el producto y menor descenso de la temperatura.
3. SISTEMA DE ESTERILIZACION ENFRIADOR ASEPTICO FLASH COOLER
En este sistema de esterilización aséptico, el producto se calienta a la temperatura
mínima de esterilización, manteniéndola durante el tiempo requerido para su
esterilización, para luego ser enfriado instantáneamente a la temperatura de 38º,
minimizando los perjuicios organolépticos al producto (color, olor, sabor, etc.) como así
tampoco las características de perdida de la consistencia, al no someter el producto a
altas presiones que se aplican con las bombas de pistones. La ventaja de este equipo
con respecto a otros es la reducción de bombas y otras partes y en la mejor calidad
del producto final debido al calentamiento y enfriamiento instantáneo del producto al
interior del sistema de esterilización.

Los intercambios térmicos no se realizan por intercambiadores de calor (de tubos, de

placas o bien de superficie rascada), sino mediante inyección directa de vapor y por
flash térmico en el vacío, se eliminan todos los problemas resultantes del ensuciado de
superficie de intercambio, con el incremento correspondiente de las presiones a que
va sometido el producto. Además, siendo los intercambios térmicos mucho mas
rápidos, los tiempos de descanso del producto (Holding) a alta temperatura son mas
reducidos.

Esta característica del sistema permite obtener un producto mejor tanto del punto de
vista del color, como de las características de consistencia.

La reducción del número de bombas y componentes sometidos a desgastes permite

funcionar en forma continua y sin paradas, permitiendo trabajar en forma continua y en
régimen.

La esterilización se realiza al ser bombeado el producto con una bomba Wakesha de

lóbulos que permite el paso del producto por un tubo de 2 metros de largo que lleva
varios puntos de inyección de vapor, llevando la temperatura de descarga del
evaporador 76º +/- hasta la temperatura de esterilización requerida en 8 segundos +/-,
luego el producto pasa del sistema de calentamiento a un tanque donde se mantiene
la temperatura de esterilización por un tiempo determinado para garantizar la
esterilización comercial, luego el producto se traslada en forma por medio de presión
diferencial, del tanque de alta temperatura a la cámara de separación del dispositivo
de enfriado aséptico instantáneo aséptico, donde el agua contenida en el producto
evapora en condiciones de vacío enfriando el producto hasta una temperatura de
balance de unos 38º, una bomba de descarga aséptica Wakesha 323A envía el
producto a la llenadora.

Concentración por congelamiento Imprimir Enviar liga

Principal / Lo que suministramos / Concentración por congelamiento

La concentración por congelamiento ha sido practicada por siglos. En su forma
más temprana era tan simple como dejar un barril de líquido al exterior en la
fría noche del invierno. El agua cristalizaba y crecía una capa gruesa de hielo a
lo largo de las paredes interiores del barril. Al día siguiente, simplemente se
cortaba un agujero a través del casquete de hielo y se drenaba el ahora,
producto concentrado. El agua (ahora hielo), era simplemente desechada.

La concentración por congelamiento moderna, consiste de una sección de

cristalización donde parte del agua se transforma en cristales de hielo sólido
usando un sistema de refrigeración. Los cristales de hielo son separados
empleando un filtro, una centrífuga o empleando la tecnología Niro de columna
lavadora. Esta tecnología patentada, es una forma específica de cristalización
del líquido de la suspensión y ha logrado que la concentración por congelación
sea económicamente factible para una amplia gama de aplicaciones.

Proceso de Concentración por Congelamiento

Paso 1

Todo empieza, desde el punto de vista del cristal de hielo, quitando calor de la
solución. Esto se hace normalmente, usando a un cambiador de calor
superficial raspado (CCSR). La superficie interior es raspada por una flecha
rotatoria mientras que el exterior es enfriado por un refrigerante. Minúsculos
cristales de hielo se forman en esta superficie fría.
Paso 2

Una vez que los cristales se forman en el CCSR, entran

en un recipiente mezclado llamado re cristalizador. La
mayor parte de los cristales pequeños se derretirán aquí,
permitiendo que los más grandes crezcan. Esto se
conoce como maduración y es el corazón del proceso
separado de nucleación y crecimiento.

Paso 3

Puesto que deseamos un de flujo continuo de cristales

pequeños al re cristalizador, debemos extraer el líquido
del filtro en el re cristalizador y circularlo hacia el CCSR.

Paso 4

Una vez que hay suficientes cristales en el re cristalizador, podemos empezar a

separarlos del líquido concentrado.

Esta separación se lleva a cabo en una columna lavadora. Aquí los cristales
son separados del líquido, se lavan para remover cualquier concentrado
restante, se derriten y se descargan como agua pura.

Se regresa el concentrado al re cristalizador.

Paso 5

Alimentación fresca reemplaza el agua que

es removida del sistema. La alimentación
se mezcla con la corriente de recirculación
alimentando el CCSR.

Debido a que la alimentación está

reemplazando el agua que es removida del
sistema la concentración de los sólidos
solubles en el sistema incrementará.

Paso 6

Todo lo que se adiciona, se retira quitando el producto concentrado. Esto es

descargado simplemente de la línea líquida de recirculación después del filtro.

Puesto que el concentrado contiene todos los sólidos solubles originalmente en

la alimentación el sistema seguirá siendo constante ahora.

Concentración por Congelamiento Imprimir Enviar liga

Principal / Lo que suministramos / Concentración por congelamiento / ICECON® Novedosa

Concentración por Congelamiento

Un sistema de bajo costo que abre a la tecnología de Concentración por

Congelamiento a nuevos mercados a través de la innovación, simplificación y
estandarización.

La Concentración por Congelamiento ha sido por mucho el método preferido

para concentrar soluciones acuosas especialmente para materiales sensibles al
calor. Sin embargo, hasta ahora todos los sistemas fueron diseñados
individualmente lo que los hacían demasiado costosos para algunas
aplicaciones comunes.

Ahora, con un proceso de ingeniería innovadora, la simplificación de proceso y

de la estandarización de componentes, la tecnología patentada como
ICECON® ha reducido los costos de equipo y uso de energía
significativamente, haciendo de la concentración por congelación una opción
práctica para el número constantemente creciente de aplicaciones dentro del
sector de alimentos y bebidas.

Costo de Capital Concentración por

(€) congelamiento

IceCon®

Energía (kW/h) Concentración por

congelamiento

IceCon®

Tanque de mezclado

Cristalizador

Columna Lavadora

Refrigeración

Las aplicaciones típicas para ICECON® incluyen:

• Café
• Jugos de frutas
• Extractos claros (vegetal, planta, carne, pescados, etc.)
 • Vinagre
• Cerveza y Vino,
• Practicamente cualquier otra solución acuosa.

¿Cómo se hace?

Niro-PT ha guardado la inversión y costos de ICECON® bajos a través de:

• Simplificando los cambiadores de calor de superficie raspada,

• Simplificando el diseño del cristalizador,
• Simplificando el diseño de la columna lavadora,
• Simplificando la instrumentación y control,
• Minimizando los requerimientos de refrigerante,
• Con estandarización de componentes,

• Con la integración de un sistema de refrigeración.

CONCENTRACIÓN. 1. Técnicas de concentración. 2. Evaporación.
Principios generales. Características de un evaporador. Tipos de
evaporadores. 3. Concentración por congelación. Principios generales.
Tipos de concentradores por congelación. 4. Separación por
membranas

La utilización de membranas
representa el campo de la
 aplicación de los materiales
poliméricos que en los últimos años
han inundado de problemas los
laboratorios de investigación.

UNA de las sorpresas que se han llevado los fisicoquímicos en el

campo de la aplicación de las membranas ha sido descubrir su
versatilidad, porque han servido en el tratamiento de un
sinnúmero de mezclas, sea para concentrarlas o diluirlas. Las
áreas de la ingeniería que más se han visto favorecidas con estas
aplicaciones son principalmente las industrias de los alimentos,
del papel, la biomedicina, la petroquímica, la nuclear y, entre
otras, la de separación o purificación de gases, donde se obtiene
hidrógeno de la disociación del amonio, el sulfuro de hidrógeno
del gas natural de las refinerías, helio del gas natural, así como el
enriquecimiento del oxígeno a partir del aire. Debemos hacer
especial mención en las aplicaciones de las membranas, la
recuperación de sustancias valiosas en aguas o gases de desechos
industriales y que como desperdicio simplemente son causa de
una severa contaminación ambiental. En todos los aspectos de las
aplicaciones, la literatura aumenta considerablemente bajo la
sospecha de convertir estas aplicaciones, en un futuro próximo,
en una tecnología corriente en todos los países.

En lo referente a la industria de los alimentos tenemos el caso de

un líquido de desecho cuando se manufacturan y refinan
alimentos como el queso y productos de soya, llamado "suero",
que contiene una gran cantidad de nutrientes de alto valor, en
número suficiente para que su extracción sea económicamente
posible. La concentración de suero puede hacerse por evaporación
o secado, pero los requerimientos energéticos involucrados lo
hacen poco atractivo económicamente. Una evaluación económica
de los procesos de membranas sugiere que es requerido 20%
menos energía como en la evaporación directa. La concentración
por membranas, en el caso del suero del queso, logran productos
con concentraciones hasta del 20% de proteínas y en el caso del
contenido de lactosa hasta 24%. Asimismo, del suero producido
por alimentos de soya se obtiene un producto de alto contenido
de proteínas y otro rico en carbohidratos y minerales (véase la
figura 15).
Figura 15. Extracción de proteínas de suero de soya. En el primer paso
se concentra la proteína por acumulación a través de filtración. El
líquido que atraviesa la membrana (de permeación) es un residuo de
alto contenido de carbohidratos que se concentran, a su vez, por un
proceso de ósmosis inversa. Los procesos de membranas requieren
menos energía y dejan menos volúmenes de desperdicio que un sistema
de extracción por centrifugación con tratamiento químico.
En la actualidad se ha considerado una fuente de obtención de
líquidos y gases combustibles a las fermentaciones. La utilización
de membranas poliméricas hace eficiente la obtención de estos
combustibles. En esta forma se obtiene la segregación de gases
ácidos y la recuperación del metano del biogas (véase la figura
16)

Figura 16. La tecnología de membranas sirve como separador de algas

de 5 micras promedio y que por otros medios su cosecha resultaría
bastante cara. Una membrana adicional permite la obtención de
subproductos como gases ácidos, haciendo costeable la transformación
de la biomasa.
Una de las grandes industrias que utiliza las membranas porosas
es la de la separación difusiva del uranio U 235 de una mezcla con
U 238, enriqueciendo un material de fisión de alto valor comercial
para equipos de reacción atómica (para usos pacíficos en
reactores y uso militar) Esta separación involucra un sistema que
no es del tipo de fases acuosas como las que se han realizado en
mayor medida. El efecto en que se basa esta separación está
representado por la ley de Graham que expusimos en el capítulo
1. Relativo a que el flujo de un gas a través de un tapón poroso o
membrana abierta es inversamente proporcional a la masa de las
partículas, de manera que la velocidad de difusión de moléculas
será mayor mientras menor sea su peso molecular.

Ahora bien, la separación de los componentes de una mezcla

gaseosa de dos especies de diferentes pesos moleculares no
ocurre en el interior de la membrana como resultado de una
competencia entre los flujos difusivos de dichos componentes,
sino que ocurre en la superficie de la membrana y se reconoce
como "efecto de entrada". Lo cierto es que las partículas más
rápidas penetran a la membrana en un número mayor que las
partículas lentas, de tal forma que un enriquecimiento relativo de
las moléculas lentas ocurre de inmediato a la entrada de la
membrana. Se trata, pues, de una selección por efecto cinético.

La necesidad de separar los isótopos de uranio y otros gases

como el 02, que aparecen mezclados con otros gases en forma
natural, ha llevado a la aplicación del efecto Graham a gran
escala. Esto se efectúa por un proceso de difusión a
contracorriente. Se contemplan varias etapas en que el gas
rechazado (concentrado en el componente de mayor peso) es
recirculado para iniciar una siguiente etapa. En cambio, el gas
enriquecido en el componente ligero pasa a otro módulo para un
enriquecimiento adicional. De aquí, pues, la necesidad de un
sistema "en cascada" para una separación eficiente.

La separación del hidrógeno en la disociación del amonio se

presenta por medio de una barrera metálica porosa que
constituye una membrana abierta. En este caso aparecen
discrepancias cualitativas y cuantitativas con una teoría de
transporte indicada en el capítulo IV, ya que los valores de los
flujos del gas hidrógeno a través de la membrana son altos, de
manera que el sistema se aleja suficientemente del equilibrio para
considerar efectos no lineales.

Lo anterior ocurre porque es necesaria una temperatura elevada

en el sistema para propiciar la disociación del amonio. En todo
caso, es necesario aplicar una teoría diferente a la expuesta aquí,
pero en el consenso actual de la física, una teoría termodinámica
no lineal es aún tema de discusión.

En la separación de gases de muy bajo peso molecular como el

hidrógeno y el helio es posible usar membranas semipermeables
en lugar de membranas abiertas, y la disociación ya no se apoya
en el efecto Graham, sino que se debe a una criba que selecciona
las partículas de acuerdo a su radio. Por ejemplo, el hidrógeno se
puede separar con membranas de paladio. Éstas se disponen
concéntricamente alrededor de un tubo de entrada (véase la
figura 17). Las membranas delgadas de paladio son permeables al
hidrógeno pero impermeables a otros gases, por lo que el
hidrógeno puro se difunde a través de los tubos colectores. Los
gases de desecho contienen a su vez hidrógeno y son
retroalimentados a la mezcla de entrada. Asimismo, un
interesante ejemplo de estos casos es también la obtención del
helio purificado a partir del gas natural. Esto resulta de la
aplicación de membranas de vitrosílica, permeables a los átomos
de helio e impermeables a los gases restantes.

Figura 17. Purificación de un gas o separación de una mezcla de gases,

por medio de un flujo de contracorriente usando membranas.

Hay una posibilidad de separación de mezclas por intercambio de

iones a través de membranas que poseen una carga neta. En este
caso, el principio de separación obedece a un rechazo por
interacción coulombiana entre la membrana y, los iones de la
misma carga. Esta posibilidad ha simplificado en muchos casos los
procesos de separación, pues, la energía se suministra por medio
de campos eléctricos y no por efecto mecánico de presurización.
Existe la ventaja de no involucrar al flujo osmótico ni al
electroosmótico, ya que la separación o purificación de un fluido
se efectúa por transporte de iones (solutos) a través de las
membranas. Esto reduce el gasto de energía por irreversibilidades
internas en procesos muy fuera de equilibrio. A este proceso de
separación se le conoce como "electrodiálisis". En la figura 18 se
observa el esquema de un separador de agua potable a partir de
una solución salina por medio de la electrodiálisis.
 Figura 18. La electrodiálisis emplea membranas con carga fija para
extraer agua pura de una solución salina. El campo eléctrico aplicado,
pone los iones salinos (solutos) en movimiento hacia el electrodo de
signo contrario. Las membranas resultan impermeables en los iones con
carga de igual signo. Las membranas de distintas cargas se alternan.

El descubrimiento del principio de la electrodiálisis fue realizada

por el bioquímico Leonor Michaelis en 1923, cuando mostró que
las membranas de nitrocelulosa son permeables a iones positivos.
En 1929, Karl Sollner realizó una investigación sistemática para
estudiar la estructura de esas membranas y explicar el
mecanismo de selectividad de tal efecto. Poco después, Sollner,
en compañía de Charles Carr y Harry P. Gregor, fabricaron la
primera membrana que combinaba óptimamente dos parámetros:
alta selectividad y alta permeabilidad. Estos conocimientos
básicos hicieron posible una tecnología de aplicación de las
electromembranas en plantas de mediana y gran escala, en el
tratamiento de aguas de todo tipo y otras aplicaciones en la
fisicoquímica y biomedicina.

En un artíctilo del Scientific American (julio, 1978), Harry P.

Gregor y Charles D. Gregor hicieron notar que todos los procesos
de aplicación industriales de membranas tienen una contrapartida
biológica, pero que esas membranas sintéticas no se aproximan a
las biológicas en velocidad de separación, compactación,
selectividad y eficiencia.

CONCENTRADOS DE TOMATE

• En nuestro país la producción de tomate presenta una fuerte

estacionalidad, entre los meses de noviembre y mayo. Por lo tanto
 durante esos meses las empresas elaboran y almacenan
concentrados que luego les permiten producir otros derivados tales
como salsas o purés.
• De esta forma pueden satisfacer adecuadamente la demanda durante
todo el año ya que el consumo de estos derivados presenta una
estacionalidad baja, sólo con un leve aumento en invierno.
• Para elaborar concentrados los tomates, son seleccionados y luego
molidos, tratados térmicamente (Hot break) y separados de la piel y
las semillas. El producto resultante se concentra en evaporadores.

Innovaciones

La aparición del envase de hojalata y del autoclave

fueron dos de los grandes avances tecnológicos que
permitieron el
desarrollo de la industria de conservas.
En igual sentido puede considerarse la aparición del
Tetra recart, un nuevo producto de la firma Tetra
Pak. Los
primeros envases Tetra Pak se empleaban para
alimentos líquidos que se esterilizaban antes de ser
envasados asépticamente. Tetra Recart en cambio,
es el primer envase de cartón para alimentos que
puede esterilizarse en autoclave.
Representa una alternativa para alimentos sólidos
que tradicionalmente se envasan en latas o
recipientes de vidrio, tales como vegetales y una
gama entera de productos de tomate. Una ventaja
adicional es la sección cuadrada de los envases que
permite optimizar el espacio de almacenamiento y
de transporte. Además es un envase liviano que no
necesita de abrelatas para su apertura.

• La concentración consiste en evaporar una parte del agua contenida

en el producto mediante un calentamiento con vapor. Como el
tomate es sensible a calentamientos prolongados, los evaporadores
operan a presión reducida haciendo que el agua se evapore a
temperaturas menores. Esto evita causar alteraciones en el color y
sabor del producto final. Se obtiene un producto líquido con contenido
de sólidos más elevado (aproximadamente 33 %) que favorece la
 conservación. Asimismo, la eliminación de agua reduce el volumen de
producto, lo que facilita las tareas y reduce los costos de
almacenamiento y transporte.

Diagrama de proceso - Consentrados y salsa de tomate

.Fuente: Dirección de Industria Alimentaria en base a datos del CFI y del

.IDR de Mendoza.

• Después de haber obtenido la concentración deseada, el producto

debe ser pasteurizado para eliminar la carga microbiana que pudiera
estar presente. Una vez pasteurizado, el concentrado de tomate está
listo para ser envasado. Generalmente se lo almacena en tambores
hasta el momento de su empleo.

http://www.alimentosargentinos.gov.ar/0-
3/revistas/r_40/cadenas/Hortalizas_Tomate_industrial.htm

Tomando como materia prima el tomate fresco debidamente seleccionado y en su

grado óptimo de madurez, nuestra empresa fabrica concentrado de tomate en sus
diferentes grados de contenido en azúcar, cuyas propiedades organolépticas se
ajustan a las exigidas por los diferentes mercados.

PRESENTACIÓN:

El envasado se realiza en bolsas asépticas presentadas en bidones, con un peso neto

de 235 kgs que permite la conservación intacta del producto durante largo tiempo.

TIPO DE PRODUCTOS FABRICADOS:

TIPO DE CONCENTRACIÓN EN
ELABORACION
PRODUCTO AZUCAR
Concentrado de
28/30º Brix Cold Break
tomate
Concentrado de
28/30º Brix Hot Break
tomate
Concentrado de
22/24º Brix Hot Break
tomate
Concentrado de
36/38º Brix Cold Break
tomate
Salsa Pizza 12/14º Brix Hot Break

INFORMACIÓN NUTRITIVA APROX. (150 GRS)

Grasa Saturada 0g 0% Proteína 1g
Calorías de grasa 10 Dieta Fibra 1g 4%
Colesterol 0mg 0% Vitamina A 15%
Sodio 5mg 0% Vitamina C 35%
Calcio 0% Hierro 2%
Calorías 35 Total Carbohid.7g 2%
Total Grasa 1g 2% Azúcar 4g

Nuestros productos están certificados según normas de calidad UNE-EN ISO 9001

http://www.marismas.com/marismas/Q4