Propiedades de las Rocas de Construcción y Ornamentación

Las rocas, y otros materiales pétreos artificiales utilizados en la construcción, son sustancias
heterogéneas caracterizadas por amplios rangos de variación composicional, textural y estructural.
Esta variabilidad hace que las propiedades de los materiales, que son las que dictan sus campos de
aplicación, sean también variables. Así, la adecuación de un material para un propósito concreto,
tanto desde el punto de vista constructivo-ornamental como restaurador, debe basarse en
determinadas propiedades que deben, a su vez, ser fácilmente medibles en el laboratorio.

Las propiedades de los materiales se clasifican generalmente como físicas, químicas y mecánicas,
aunque en el campo de la construcción/ornamentación/restauración también pueden incluirse las
propiedades relacionadas con su trabajabilidad. Es evidente que la lista de propiedades que
pueden medirse en un material es muy extensa. Por ello en este tema se presentan aquellas que
tienen más relevancia desde el punto de vista que nos atañe.

Dentro de las propiedades físicas se incluyen densidad, porosidad, permeabilidad a líquidos y

gases, capacidad calorífica, conductividad y expansión térmicas, etc. Entre las propiedades
químicas pueden incluirse la resistencia a soluciones ácidas y alcalinas, y a las reacciones inducidas
por la presencia de sales. Las propiedades mecánicas incluyen la resistencia a la compresión,
tensión, flexión e impacto y penetración por otro cuerpo y por otras acciones que involucran la
generación de fuerzas, como la cristalización de hielo y sales en el interior del sistema poroso de
los materiales y los cambios volumétricos de los mismos debidos a cambios de temperatura.

Estas propiedades, que en última instancia resultan de la composición química y mineralógica de

los materiales, de su textura y de su estructura, permiten caracterizar la resistencia de los
materiales a los agentes de deterioro. Esto último gobierna la vida útil del material, que a fin de
cuentas es equivalente a la vida útil de las partes del edificio construidas con el mismo y, para
determinados elementos constructivos, del edificio mismo.

Una misma propiedad de un material puede medirse en distintos aparatos, bajo distintas
condiciones experimentales y utilizando probetas de muestra de distintas dimensiones y formas.
Esto supone generalmente obtener resultados distintos para una misma propiedad, por lo que
éstas deben medirse siguiendo normativas que aseguren que los datos obtenidos son comparables
con los obtenidos en otros laboratorios. Entre estas normas cabe mencionar las de la Sociedad
Americana para el Ensayo de Materiales (American Society for Testing Materials, o ASTM), las de
grupo italiano para la Normativa de Productos Pétreos (Normativa Manuffati Lapidei, o NORMAL)
del Consiglio Nazionale delle Ricerche-Istituto Centrale per il Restauro (CNR-ICR) y las de la
Reunión Internacional de Laboratorios de Ensayos de Materiales (RILEM), incluyendo las de la
Comisión 25 para la Protección y Erosión de los Monumentos (25 Protection and Erosion des
Monuments, o PEM) de la RILEM.

1.PROPIEDADES FISICAS

1.1.ISOTROPÍA Y ANISOTROPÍA
Estos conceptos se utilizan para calificar el comportamiento de los materiales respecto de las
direcciones del espacio. Así, un material es isótropo respecto de una propiedad determinada
cuando esa propiedad no varia al variar la dirección en la que se mida la propiedad. En este caso,
se dice que la propiedad es escalar. Por el contrario, un material es anisótropo cuando la
propiedad varía según la dirección considerada. En este caso, la propiedad es vectorial.

1.2.DENSIDAD Y PESO ESPECIFICO (ASTM #12-70)

Tanto la densidad como el peso específico son propiedades que no dependen de la dirección de
medida, esto es, son propiedades escalares

Aunque se utilizan indistintamente, los términos de densidad y peso específico no son idénticos.
La densidad es la relación entre la masa y el volumen de la sustancia, midiéndose en unidades de
masa/unidades de volumen (e.g., g/cc). El peso específico es la relación numérica entre el peso de
un cuerpo y el peso de igual volumen de agua a 4°C, esto es la relación entre las densidades del
cuerpo y la del agua. Esta propiedad es adimensional (no se expresa en términos de unidades
determinadas) ya que es la relación entre dos cantidades con la misma dimensión. Dado que el
volumen del agua varía con la temperatura, se toma como referencia la densidad del agua a 4°C.

Densidad = masa/volumen (gr/cc)

Peso específico = Densidad cuerpo/Densidad agua a 4°C

En los minerales, ambas magnitudes son función de la estructura cristalina y la composición del
mineral, así como de la temperatura y presión, ya que los cambios de estos factores provocan
contracciones (descenso de T y/o aumentos de P) o expansiones (aumento de T y/o descenso de
P) de las estructuras. Los cambios de estructura afectan a estas magnitudes; así por ejemplo, la
calcita presenta un peso específico de 2.72 y el aragonito 2.94, y el cuarzo-a 2.65 y el cuarzo-b
2.40. La composición también afecta en el caso de los minerales solución sólida; así por ejemplo, el
peso específico del olivino aumenta a medida que los átomos de Fe (más pesados) sustituyen a los
de Mg (más ligeros), pasando de 3.22 para el Mg2[SiO4] (forsterita pura) a 4.41 para el Fe2[SiO4]
(fayalita pura).

Cuando se consideran otro tipo de sustancias (por ejemplo, rocas), la densidad o densidad real se
define como la masa por unidad de volumen de una sustancia, esto es la razón entre la masa en
reposo y su volumen, considerando sólo la parte impermeable (esto es, excluyendo el volumen
ocupado por los poros):

donde: r es la densidad (kg/m3)

M es la masa (kg) de la sustancia y

V es el volumen (m3) de la parte impermeable de la sustancia.

La densidad de algunos materiales de construcción se presenta en la Tabla 1.

Tabla 1. Densidad (kg/m3) de algunos materiales de construcción (de Komar, 1987).

Acero 7800-7900

Cemento Portland 2900-3100

Granito 2700-2800

Arena cuarzosa 2600-2700

Ladrillo 2500-2800

Vidrio 2500-3000

Caliza 2400-2600

Madera 1500-1600

La densidad global (a veces también denominada densidad aparente) es la masa por unidad de
volumen de un material en su estado natural, incluyendo poros y todo tipo de espacios abiertos:

donde: ro es la densidad global del material (kg/m3)

M1 es la masa global (kg) del material y

V1 es el volumen global (m3) del material.

La densidad global de los materiales depende de su porosidad y contenido de espacios abiertos.

Materiales sueltos como arena, piedra molida y cementos se caracterizan por su masa global. El
volumen de estos materiales incluye tanto los poros y espacios abiertos existentes dentro de los
granos como entre los granos. La densidad global de los materiales condiciona en gran medida sus
propiedades fisico-mecánicas, tales como resistencia a la compresión y conductividad térmica, que
a su vez son cruciales para cálculo de estructuras y diseño de edificios. Evidentemente, la densidad
global de los materiales es fuertemente variable (Tabla 2).

El peso específico o peso específico verdadero de una sustancia es la razón entre la masa de una
unidad de volumen de la sustancia y la masa de la misma unidad de volumen de agua destilada.
Para los sólidos, el volumen considerado es el de la parte impermeable. El peso específico global
se define de manera similar, aunque considera el volumen total del cuerpo, incluyendo los poros.

Tabla 2. Densidad global (kg/m3) y porosidad (%) de rocas y materiales de construcción (de
Winkler, 1973 y Komar, 1987)

Densidad global Porosidad

Acero 7800-7850

Granito 2600-2800 0.15-1.5

Gabro 3000-3100 0.1-0.2

Riolita 2400-2600 4.0-6.0

Basalto 2800-2900 0.1-1.0

Arenisca 2000-2600 5.0-25.0

Lutita 2000-2400 10.0-30.0

Caliza 2200-2600 5.0-20.0

Dolomia 2500-2600 1.0-5.0

Gneiss 2900-3000 0.5-1.5

Mármol 2600-2700 0.5-2.0

Cuarcita 2650 0.1-0.5

Pizarra 2600-2700 0.1-0.5

Hormigón pesado 1800-2500

Hormigón ligero 500-1800

Ladrillo 1600-1800

Arena 1450-1650

Plástico poroso 20-100

1.3.POROSIDAD

La porosidad de un material es el volumen de espacios abiertos que contiene relativo a su

volumen total. Los poros son pequeños espacios abiertos existentes en los materiales rellenos por
soluciones acuosas y/o gaseosas (e.g., aire). Los poros pueden estar abiertos (i.e.,
intercomunicados) o cerrados, y ser grandes o pequeños. El tamaño de poro medio y el grado de
intercomunicación entre los poros determinan el tipo y grado de movimiento de soluciones
líquidas y gaseosas por el interior de los materiales. Esto controla en gran parte su durabilidad. Los
poros pueden clasificarse en función de su tamaño en:

Ø Megaporos:_____________ 256-0.062 mm

Ø Macrocapilares:_________ 0.062-0.0001 mm

Ø Microcapilares:_________ <0.0001 mm

Existen distintos conceptos de porosidad. La porosidad teórica viene dada por la ecuación:

donde: P es la porosidad total (%)

 Vp (m3) es el volumen de poros

Vsólidos (m3) es el volumen agregado de las partículas sólidas y

Vo (m3) es el volumen total de la muestra.

Teniendo en cuenta que la relación entre masa, volumen y densidad, y que la masa del material
poroso es idéntica a la masa de la sustancia (sin poros) si los poros están ocupados por vacío, la
expresión anterior queda:

donde: P es la porosidad total (%)

ro es la densidad global del material (kg/m3) y

r es la densidad real de la sustancia (kg/m3), asumiéndola libre de poros.

La densidad de la sustancia libre de poros es difícil de estimar. Por ello se recurre a otro tipo de
mediciones. La porosidad total efectiva es la porosidad medible mediante intrusión de mercurio
hasta una presión forzada de 1000 atmósferas, aunque se puede llegar hasta varios miles de
atmósferas:

donde: Pt es la porosidad total efectiva (%)

Vp (m3) es el volumen de mercurio intuido y

Vo (m3) es el volumen de la muestra seca.

Mediante la técnica de intrusión forzada de mercurio puede estimarse no sólo la porosidad total
efectiva, sino la porosidad media (%) comprendida entre un determinado rango de tamaño de
poro, medido en términos de radio o diámetro de poro. En general, los aparatos (porosímetros de
Hg) más comunes permiten evaluar los porcentajes de radios de poro menores de 1 mm de los
materiales, por lo que no se obtiene información sobre la porosidad debida a megaporos, que en
algunas rocas sedimentarias y materiales de construcción como morteros puede ser muy elevada.
Las dimensiones de las probetas de muestra medidas en el porosímetro de Hg dependen del
aparato utilizado, aunque es común que sean pequeñas, de unos mm de diámetro. Para asegurar
que los análisis sean representativos, pueden seguirse las recomendaciones del Documento
NORMAL 4/80.

Otra medida de la porosidad se puede obtener mediante pesada hidrostática, que define la
porosidad abierta o accesible al agua. El material se sumerge en agua (u otro líquido de densidad
conocida) hasta su saturación (ver más adelante), calculándose la porosidad a partir de la masa del
material seco, saturado y saturado por pesada hidrostática (i.e., peso de la muestra saturada
inmersa en un recipiente con agua) mediante la expresión:

donde: no es la porosidad abierta (%)

Ms (kg) es el peso medido en saturación

Mo (kg) es el peso seco de la muestra, y

Mh (kg) es el peso de la muestra saturada medida por pesada hidrostática.

Al contrario que la porosidad total efectiva medida por intrusión forzada, la porosidad abierta da
información sobre la porosidad debida a los poros más gruesos por los que el agua puede circular.
No obstante, no se pueden extraer valores de porosidad media para distintos rangos de tamaño
de poro. Las dimensiones de las probetas de muestra son las mismas que las utilizadas para
estimar la saturación de agua.

Figura 1. Porosidad total por intrusión de Hg y distribución de la porosidad en función del radio de
poro (% volumen absoluto y acumulado) en biocalcarenita y mortero de cal de San Jerónimo,
Granada (de Fernández-Cardell, 1998).

1.4.ADSORCION Y ABSORCION DE AGUA

Estas propiedades se relacionan con la movilidad de vapor de agua o agua líquida en los
materiales, esto es con la permeabilidad del medio a estas sustancias:

· Adsorción es la adhesión de moléculas de gases o de moléculas en solución a las superficies

de los cuerpos sólidos con los que están en contacto. La higroscopicidad es la propiedad de los
materiales de adsorber vapor de agua de la atmósfera.

· Absorción es la incorporación o asimilación de líquidos en el interior del sistema poroso del

material. La succión de agua es la propiedad de los materiales de absorber agua líquida en
contacto con los mismos.

La higroscopicidad está controlada por la temperatura y humedad relativa del aire, por los tipos de
poros, su número y tamaño, y por la naturaleza de la sustancia implicada. Debido a la naturaleza
polar del agua, este último control se debe a la existencia o no de cargas residuales no
compensadas en las superficies de las sustancias. Así, las superficies de algunas sustancias
compuestas por átomos con enlaces iónicos atraen al agua (i.e., sustancias hidrófilas) mientras
que las superficies de otros compuestos por átomos con enlaces covalentes la repelen (i.e.,
sustancias hidrófobas). Las sustancias hidrófilas tienen a disolverse en agua, mientras que las
hidrófobas no, resistiendo la acción de los medios acuosos.
A igualdad de otros factores, la higroscopicidad de un material depende del área superficial
expuesta, i.e., incluyendo la de los poros y canales capilares. Los materiales con idéntica porosidad
total, pero con poros más finos (capilares) son más higroscópicos que los que presentan poros
grandes, lo cual es debido a que los primeros presentan mayor superficie específica.

Figura 2. Adsorción de moléculas agua (polares) por partículas hidrófilas (con cargas
electrostáticas residuales en su superficie) durante ciclos de mojado y secado.

La succión de agua en el interior de los sistemas porosos de los materiales incluye también la
higroscopicidad. La saturación en agua afecta de forma sustancial a otras propiedades físicas y
mecánicas de los materiales, tales como densidad global, conductividad térmica y resistencia
mecánica, por lo que su medida es importante. La técnica es muy sencilla, y se basa en sumergir
una probeta de muestra completamente en agua, a tiempos parciales, y medir el incremento de
masa de las probetas en esos tiempos. Las recomendaciones del Documento NORMAL 7/81
indican utilizar probetas cúbicas de 5x5x5 cm. Los incrementos de masa permiten calcular la
cantidad de agua absorbida:

donde: Wt (%) es el contenido de agua absorbida en el tiempo t (s)

Mt (kg) es el peso medido en el tiempo t (s) y

Mo (kg) es el peso seco de la muestra

Por lo tanto, Wt representa incrementos de masa en % relativos al material seco. Estos datos
permiten construir curvas Wt-t (generalmente, el tiempo se expresa como ), que caracterizan el
comportamiento del material.

La absorción de agua es función de la porosidad total, y del tamaño y forma de los poros. Así, la
cantidad de agua absorbida es siempre menor que la porosidad total del material ya que parte de
los poros se encuentran cerrados, i.e., aislados del medio exterior y no accesibles al agua. Dado
que los porcentajes de agua absorbida son proporcionales a la porosidad del material, y esta
puede variar entre distintos materiales, se recurre a una normalización ulterior para comparar
materiales de porosidad variada. Esta normalización se lleva a cabo respecto del porcentaje en
peso de agua bajo saturación forzada, esto es, bajo condiciones de presión mucho menores de la
atmosférica, tendiendo al vacío, recalculando el incremento de masa en los distintos tiempos
respecto de la cantidad máxima de agua absorbida (Wt,max), esto es, el porcentaje de peso de
agua para el tiempo t. Esta normalización permite obtener el grado de saturación en función del
tiempo:
donde: St es el grado de saturación (%)

Wt (%) es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (s) y

Ws (%) es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.

1.5.DESORCION DE AGUA

Los materiales localizados en contacto con el aire retienen cierta cantidad de humedad. La
cantidad de agua retenida es función de las condiciones ambientas (temperatura y humedad
relativa), así como de la naturaleza de las sustancias (hidrófilas o hidrófobas) y de la composición
de la solución acuosa (agua pura vs. soluciones salinas). Si las condiciones ambientales cambian,
por ejemplo, descendiendo la humedad relativa, el material tiende a ceder vapor de agua al medio
aéreo, secándose. Este proceso de desorción de agua es inverso al de adsorción, aunque si la
muestra se encuentra saturada en agua, es inverso al de absorción.

La tasa de desorción o secado depende de la diferencia entre la humedad del material y la del
medio ambiente (a mayor diferencia, mayor tasa de secado), de la naturaleza del material y de la
naturaleza de la porosidad (sustancias hidrorepelentes con poros grandes tienden a eliminar más
rápidamente la humedad).

La técnica de medición de la desorción de agua es similar a la de saturación de agua, y persigue

evaluar la facilidad de los materiales para eliminar el agua absorbida en el interior de su sistema
poroso. El ensayo se realiza con el mismo material utilizado en el de saturación, y se basa en medir
las pérdidas de masa, a tiempos parciales, respecto del peso de la muestra saturada en agua. Este
ensayo debe realizarse en un ambiente con temperatura (20 ºC) y humedad relativa (60 %)
constantes para asegurar la comparación de muestras distintas. Las pérdidas de masa permiten
calcular la cantidad de agua desorbida:

donde: We (%) es la cantidad de agua perdida

Mt (kg) es la masa medida en el tiempo t (s) y

Mo (kg) es el peso de la muestra saturada en agua.

Por lo tanto, We representa pérdidas de masa en % relativos al material saturado. Igualmente,

estos datos permiten construir curvas We-t (generalmente, el tiempo se expresa como ), que
caracterizan el comportamiento del material.

Al igual que en el caso de absorción, se calcula el grado de saturación en función del tiempo con el
fin de comparar muestras de porosidad muy variada:
donde: Se (%) es el grado de saturación

We es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (seg) y

Ws es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.

Las tasas de saturación observadas en los ensayos de absorción y desorción, evaluadas mediante
las curvas respectivas St-t y Se-t no tienen porque coincidir. Esto se debe a que los procesos físicos
involucrados en ambos procesos son distintos.

Como se ha indicado más arriba, la humedad en los materiales de construcción afecta a sus
propiedades físicas y mecánicas. El principal efecto es un cambio de volumen: los materiales se
hinchan cuando absorben agua y se contraen al evacuarla. Dado que los cambios de volumen
generan tensiones internas en los materiales, ciclos continuados a escala diaria y estacional de
mojado-secado inducen esfuerzos alternantes en el material que, aunque poco significativos en
términos absolutos para materiales pétreos, generan pérdida de resistencia mecánica por fatiga
(ver más adelante). Un ejemplo claro son los morteros, cuyo aglomerante (cal, cemento) sufre
contracción durante el secado mientras el árido no, lo que genera esfuerzos tensionales que
conllevan la pérdida de cohesión del agregado por microfracturación del aglomerante. Ensayos de
ciclos de secado-mojado durante largos periodos de tiempo permiten calificar la resistencia al
deterioro por esta causa.

1.6.CAPILARIDAD

El fenómeno de la capilaridad, cuyo resultado es el movimiento ascendente o descendente de un

líquido en el interior de un tubo fino de un material sólido cuando éste es sumergido en el líquido,
es debido a la existencias de fuerzas en la superficie de las sustancias sólida (e.g., vidrio), líquida
(e.g., agua) y gaseosa (e.g., aire) en contacto. Estas fuerzas se denominan de tensión superficial. La
conjunción de estas fuerzas hace que las gotas de un líquido depositadas sobre la superficie de un
material sólido presenten ángulos de contacto sólido-líquido variados en función de la naturaleza
de los sólidos y líquidos. Así, los líquidos “mojan” a los sólidos cuando el ángulo de contacto está
comprendido entre 0 y 90º, en cuyo caso el líquido asciende por el capilar. Si por el contrario la
conjunción de fuerzas mencionada anteriormente condicionan que el ángulo de contacto sólido-
líquido esté comprendido entre 90 y 180, el líquido no moja al material y desciende por el capilar.
Estas relaciones se ilustran en las Figuras 3 y 4. En consecuencia, el efecto que debe producir un
material hidrofugante (protectivo o consolidante) aplicado sobre un material debe ser el de
incrementar el ángulo de contacto del material pétreo, y obstaculizar el ascenso del agua por su
sistema poroso. El efecto contrario es el obtenido por los agentes detergentes o jabones (i.e.,
tensoactivos).

La altura a la que asciende (o desciende) un líquido en un capilar no es sólo función del ángulo de
contacto, sino que depende también del radio del capilar. La ecuación que permite calcular la
altura alcanzada es:

donde: h es la altura (m)

 SLV es la tensión superficial líquido-vapor (0.0728 N/m para el agua-aire, a 20 ºC)

q es el ángulo de contacto (en radianes, = grados·p/180)

r es la densidad del líquido (1000 kg/m3 para el caso del agua)

g es la aceleración de la gravedad (9.8 m/seg2) y

r es el radio de poro (m)

Figura 3. Variación en el ángulo de contacto sólido-líquido. En (a) el líquido (e.g., agua) moja al
sólido (e.g., piedra), y q < 90º, mientras que en (b) el líquido (e.g., mercurio) no moja al sólido y q >
90º.

Figura 4. Fuerzas resultantes (F) de la conjunción de las tensiones superficiales en un sistema

sólido-líquido-gas en un tubo capilar (w es el peso de la columna de agua para el caso a). El líquido
se eleva una altura h si (a) q < 90º, y desciende si (b) q > 90º.

La Figura 5 muestra las curvas altura-radio de capilar calculadas para el sistema agua-aire y
distintos valores de q. Nótese que valores de altura negativos se obtienen para ángulos q > 90º, lo
que implica que el agua descenderá en el capilar, y que la altura ascendida (o descendida) es del
orden de varios metros para radios de poro muy pequeños, como los que generalmente presentan
rocas y morteros.

Figura 5. Curvas altura-radio de capilar calculadas para el sistema agua-aire.

La rutina de trabajo (recomendaciones RILEM y NORMAL 11/85) consiste en la colocación de las

probetas (la relación de área/volumen de la probeta cúbica, prismática o cilíndrica debe estar
comprendida entre 1 y 2 cm-1) sobre una superficie mojada, dentro de una cubeta de material
plástico con agua destilada e interfase de papel absorbente para asegurar un flujo de humedad
continua, sin llegar a mojar otra superficie que no sea la base de la probeta. Para evitar una rápida
evaporación del agua de la cubeta, ésta se cubre con una tapadera de plástico protegida con papel
absorbente para evitar el goteo de condensación sobre las probetas junto con las paredes
laterales de la cubeta. El recipiente debe colocarse dentro de una campana aislante con unos
valores de temperatura y de humedad relativa constantes.
El ensayo consiste en pesar y medir la altura del agua sobre las diferentes probetas a tiempos
parciales. Las pesadas se realizan eliminando previamente el exceso de agua depositada sobre la
base de las probetas con una bayeta absorbente ligeramente humedecida; de esta forma se
retiran los excesos de agua sin llegar a restar parte de la contenida en la probeta. Los resultados
que se obtienen con el ensayo son los siguientes: peso en función del tiempo (Mt) expresado en
gramos y altura ascendida en función del tiempo (ht) expresada en centímetros. La cantidad o
incremento de agua absorbida de la muestra, por unidad de superficie en el tiempo se calcula con
la siguiente ecuación:

donde: M/S es el incremento de masa por unidad de superficie (kg/m2)

Mt (kg) es el peso de la muestra en función del tiempo t (s)

M0 (kg) es el peso de la muestra seca y

S es el área (m2) de la cara de la probeta en contacto con el agua.

Con los datos obtenidos es posible construir dos curvas, una de absorción capilar y otra de ascenso
capilar, en función de (min0.5). La primera se traza en función del incremento de peso
experimentado por la probeta a lo largo del ensayo, la segunda curva representa la altura de agua
ascendida en función del tiempo transcurrido. Además de observar el comportamiento del
material, se pueden obtener el coeficiente de absorción capilar (con dimensiones kg/m2·s0.5) y el
coeficiente de penetración capilar (con dimensiones m/s0.5) obtenidos mediante cálculos de
regresión en los tramo rectilíneos de las curvas.

2.PROPIEDADES MECANICAS

Las propiedades mecánicas definen la capacidad del material para resistir acciones externas o
internas que implican la aplicación de fuerzas sobre el mismo. Esencialmente, estas fuerzas son de
compresión, tensión (o extensión), flexión y de impacto.

2.1.RESISTENCIA A LA COMPRESION

La resistencia a la compresión es la carga (o peso) por unidad de área a la que el material falla (se
rompe) por fracturación por cizalla o extensional (Figura 6). Esta propiedad es muy importante en
la mecánica de materiales, tanto en situación no confinada (i.e., uniaxial) como confinada (i.e.,
triaxial). Dado que los materiales cerca de la superficie terrestre, incluyendo los edificios, suelen
estar sometidos a condiciones no confinadas, consideraremos exclusivamente esta situación. En
este caso, la resistencia a la compresión uniaxial (i.e., longitudinal) se mide en una prensa
hidráulica que registra el esfuerzo compresor (sl) aplicado sobre una probeta de material en una
dirección del espacio, y la deformación lineal (el) inducida en esa misma dirección.

Figura 6. Desarrollo de fracturas extensionales y de cizalla como resultado de compresión.

Es importante indicar que los resultados obtenidos en los experimentos de resistencia a la
compresión para un mismo material depende de la forma y tamaño de la probeta. Así, los prismas
y cilindros largos presentan menores resistencias a la compresión que los cubos con la misma área
de sección, y estos a su vez menores que los prismas y cilindros cortos (con alturas menores que
sus lados o radios). Igualmente, la resistencia a la compresión depende de la tasa de aplicación de
la carga, de forma que a mayores velocidades de compresión mayor es el valor de la resistencia. La
metodología experimental puede seguir la norma ASTM D3148-86, según la cual las probetas de
muestra serán cilíndricas, con una relación altura/diámetro comprendida entre 2.5 y 3 (e.g., 10 cm
de altura por 4 cm de diámetro). Deben ensayarse al menos 5 probetas por cada tipo de material,
manteniendo la tasa de aplicación de la carga constante (entre 0.5 y 1 MPa/s). Por otra parte, hay
que evitar una mala colocación de la probeta en la prensa, para asegurar una distribución
homogénea del esfuerzo compresor.

El esfuerzo es igual a la fuerza aplicada por sección o superficie:

donde: Fl es la fuerza aplicada longitudinalmente, expresada en newtons en el sistema mks

(N=kg·m·s-2), dinas en el sistema cgs o kilogramos-fuerza en el sistema técnico

S es la sección de la probeta (m2) y

sl es el esfuerzo lineal expresado en Pa (N/m2), dinas/cm2 o kg/m2 (las dimensiones del

esfuerzo son las mismas que las de presión).

Dado que la fuerza es un vector, también lo es el esfuerzo. Así, dado que el signo de la fuerza se
toma negativo por convenio cuando es compresiva, y positivo cuando es tensional, el esfuerzo
compresor es negativo y el tensor es positivo.

La deformación lineal es igual al cambio de longitud experimentado por la longitud original de la

probeta:

donde: l0 (m) es la longitud original

l1 (m) es la longitud final

Dl (m) es el incremento de longitud de la probeta.

Puesto que al comprimir l0 es siempre mayor que l1, l y l son negativos (positivos para el caso de
tensión). El valor de el (que es adimensional) es generalmente muy pequeño para materiales
pétreos (del orden de 0.01 y menores).

La deformación inducida sobre un cuerpo debida a la acción de un campo de fuerzas exteriores

puede ser elástica o plástica. La deformación es elástica cuando el cuerpo recupera su forma y
volumen iniciales una vez cesada la acción de las fuerzas externas. En caso contrario, la
deformación es plástica (esto es, si la deformación persiste en parte). El que la deformación sea
elástica o plástica depende de la naturaleza del cuerpo, de la temperatura, y del grado y tasa
(velocidad) de deformación al que ha sido sometido. A temperatura constante, los materiales se
comportan normalmente como elásticos cuando los esfuerzos aplicados son pequeños, si bien se
tornan plásticos cuando los esfuerzos superan un cierto límite.

Para estudiar el comportamiento mecánico de los materiales, se recurre a la experimentación

sometiendo a los mismos a esfuerzos progresivos y registrando la deformación resultante. Estos
datos se expresan en diagramas sl-el como los de la Figura 7, donde toma la forma de curvas
similares (en forma) a las obtenidas en los ensayos de succión capilar. En la Figura 7 puede
apreciarse un tramo de la curva sl-el donde el esfuerzo es directamente proporcional a la
deformación. Este comportamiento constituye la ley de Hooke, que aplica solo para pequeñas
deformaciones, hasta un límite denominado límite de proporcionalidad, representado en la Figura
7 por el punto a. En este tramo, el comportamiento del material es elástico, esto es, si se
disminuye el esfuerzo aplicado lentamente, se recorre el mismo tramo de la curva en sentido
contrario, hasta alcanzar el punto de origen donde el esfuerzo y la deformación son nulos. La
proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación en el tramo de la ley de Hooke permite definir
el módulo de Young o módulo de elasticidad (E). Este módulo es la constante de proporcionalidad,
de manera que:

donde el módulo de elasticidad E es positivo (sl y el son negativos) y presenta las mismas
dimensiones que el esfuerzo ya que el es adimensional. El valor del módulo de Young es
característico para distintos materiales, por lo que puede utilizarse para comparar las
características mecánicas de los mismos.

Figura 7. Curva esfuerzo-deformación para compresión, con ilustración de los tramos elástico y
plástico.

Para deformaciones superiores al límite de proporcionalidad, existe un cierto tramo de la curva sl-
el donde el comportamiento del material es elástico, aunque no existe proporcionalidad entre el
esfuerzo y la deformación. El límite en el que el comportamiento del material deja de ser elástico
se denomina límite elástico, representado por el punto b de la curva en la Figura 7.

Al aumentar el esfuerzo y superarse el límite elástico (punto b), la deformación aumenta

rápidamente y es en parte permanente. Así, si se disminuye el esfuerzo aplicado lentamente a
partir del punto c de la curva, se recorrerá el trayecto indicado por una flecha de puntos hasta
alcanzar el punto donde el esfuerzo es nulo, pero existe una cierta deformación permanente (el
cuerpo no recupera su longitud original). Al aumentar el esfuerzo se llega finalmente al punto d,
denominado punto de ruptura, donde el cuerpo experimenta una fracturación catastrófica por
cizalla o fisuración extensional. Este punto de ruptura define, en términos del esfuerzo
compresivo, la resistencia a la compresión (R).

La resistencia a la compresión de los materiales de construcción es muy variable, oscilando desde

materiales:

· muy débiles (<70 kg/cm2)

· débiles (70-200 kg/cm2)

· moderadamente resistentes (200-700 kg/cm2)

· fuertes (700-1400 kg/cm2) hasta

· muy fuertes (>1400 kg/cm2).

Las rocas naturales son relativamente resistentes a la compresión (no tanto a la tensión y flexión),
aunque las rocas sedimentarias son las más débiles debido sobre todo a su mayor porosidad y
variable grado de cementación, al igual que los hormigones (Tabla 3). Aunque no puede
generalizarse el efecto del tamaño de grano, puede decirse que, en general, la resistencia a la
compresión aumenta a medida que aumenta el tamaño de grano de los materiales, a igualdad de
otras variables como composición mineral, estructura, porosidad, cementación, etc.

Tabla 3. Resistencia a la compresión de algunas rocas y materiales de construcción (modificado de

Winkler, 1973).

(Mpa) kg/m2·106 kg/cm2·103

Granito 97 310 10 32 1.0 3.2

Sienita 186 434 19 44 1.9 4.4

Gabro, diabasa 124 303 13 31 1.3 3.1

Basalto 110 338 11 34 1.1 3.4

Caliza 14 255 1 26 0.1 2.6

Arenisca 34 248 4 25 0.4 2.5

Gneiss 152 248 15 25 1.5 2.5

Cuarcita 207 627 21 64 2.1 6.4

Mármol 69 241 7 25 0.7 2.5

Pizarra 138 207 14 21 1.4 2.1

Hormigón 5.5 69 1 7 0.1 0.7

La resitencia a la compresión de rocas utilizada en monumentos granadinos son (valores obtenidos
en seco por Guardia Olmedo et al., 1986, Arte y Deterioro en los Monumentos Granadinos.
Catedral, Chancillería y Palacio de Carlos V. Universidad de Granada, 140 p.)

Tabla 4. Resistencia a la compresión de rocas utilizadas en monumentos granadinos (Guardia

Olmedo et al., (1986).

Calcarenita: 75-500 kg/cm2

Travertino: 400-700 kg/cm2

Conglomerados: 200 kg/cm2

Caliza de Sierra Elvira: 600-900 kg/cm2

Mármol de Macael: 680-980 kg/cm2

Serpentinita: 400-700 kg/cm2

Las relaciones entre esfuerzo y deformación ilustradas en la Figura 7 son ideales, ya que
representan un comportamiento estrictamente elástico para el material en el tramo lineal de la
curva correspondiente a la ley de Hooke. No obstante, los materiales reales muestran relaciones
esfuerzo-deformación más complicadas, no siguiéndose estrictamente la relación de linearidad.
Esto significa que las curvas esfuerzo-deformación pueden presentar tramos elásticos, casi-
elásticos, semi-elásticos y no-elásticos (o plásticos). Los tipos de curvas para materiales casi-
elásticos, semi-elásticos y no-elásticos se representan en la Figura 8.

Por otro lado, los materiales pueden clasificarse como frágiles y dúctiles (Figura 9). Los materiales
frágiles (como el vidrio) se rompen cuando se supera el límite elástico, (b y d son muy cercanos),
mientras que los materiales dúctiles (como el acero o el cobre) presentan un tramo de
comportamiento plástico amplio.

Los materiales pétreos pueden caracterizarse, en general, como frágiles bajo condiciones de
temperatura ambiental (si bien a altas presiones y temperaturas presentan tramos plásticos más
amplios, Figura 9). La deformación permanente entre el límite elástico y el punto de ruptura en los
materiales heterogéneos como los pétreos se verifica a bajas temperaturas mediante una
microfracturación frágil. Esta microfracturación se produce sobre todo en el interior de los
minerales que forman las rocas, a favor de sus sistema de exfoliación, o entre microporos. El grado
de microfracturación, que es controlado por las características texturales y estructurales de los
materiales (e.g., tamaño de grano, porosidad, razón clastos/matriz, cementación, etc.), define en
gran medida la forma de la curva esfuerzo-deformación. Así, puede generalizarse que los
materiales pétreos con tamaño de grano fino tienden a ser casi-elásticos, mientras que los de
grano grueso tienden a ser semi-elásticos, siempre a igualdad de otros factores. Respecto de la
porosidad, materiales compactos y poco porosos tenderán a un comportamiento casi-elástico o
semi-elástico, mientras los materiales muy porosos y poco o moderadamente coherentes (esto es,
escasamente cementados, como las calcarenitas bioclásticas utilizadas en la construcción de
edificios históricos de Granada o morteros de cal) tienden a un comportamiento semi-elástico o
plástico. El comportamiento semi-elastico o plástico indica un rápido aumento de la deformación
en los primeros incrementos de esfuerzo, lo cual se explica por acomodo de la carga por el
movimiento relativo de los granos (gruesos) del entramado y/o deformación de los poros,
pasándose a continuación a una situación en que la tasa de deformación es menor, esto es, de
recuperación mecánica, en la que el esfuerzo y la deformación aumentan más o menos
proporcionalmente una vez el entramado de granos ha adquirido cierta compactación (Figura 8).

Como puede deducirse de lo anterior, el módulo de Young sólo puede definirse en rigor cuando
los materiales elásticos, ya que la proporcionalidad lineal entre esfuerzo y deformación no se
verifica en los materiales casi-elásticos, semi-elásticos y plásticos. A pesar de ello, este módulo
puede calcularse para partes determinadas de las curvas esfuerzo-deformación, aunque sin el
conocimiento de sus formas este dato sirve de poco. No obstante, cuando los materiales son
frágiles, y su comportamiento es elástico o casi elástico, el módulo de Young y la resistencia a la
compresión nos permiten tener una idea bastante aproximada de las curvas esfuerzo-
deformación, ya que en estos materiales el límite de proporcionalidad, el límite elástico y el punto
de ruptura casi son coincidentes. En estos casos, el módulo de Young será muy util para evaluar el
comportamiento mecánico de los materiales ante la acción de esfuerzos compresivos de tipo
uniaxial.

Las anisotropías estructurales de los materiales, tales como superficies de estratificación o

foliación, introducen lógicamente anisotropías mecánicas. Dado que estas superficies introducen
debilidades mecáncias (i.e., los materiales se fracturan por extensión y cizalla más fácilmente a
favor de las mismas), la resistencia a la compresión y el módulo de elasticidad disminuyen si el
esfuerzo principal mayor (i.e., compresor, s1) es paralelo u oblicuo (cercano a 45º) a tales
superficies. La resistencia a la compresión de materiales anisótropos es máxima cuando las
superficies están orientadas perpendicularmente al esfuerzo principal mayor. Esto es importante
en la estabilidad de las estructuras en los edificios y en los trabajos de restauración que impliquen
sustitución de piezas por materiales estructuralmente anisótropos.

Figura 8. Curvas esquemáticas esfuerzo-deformación para materiales casi-elásticos (e.g., basaltos,

granitos de grano fino), semi-elásticos (e.g., calizas, areniscas, mármoles) y plásticos (morteros de
cal, morteros de yeso).

Figura 9. Deformación frágil y dúctil bajo compresión, torsión y extensión (s1, s2 y s3, son los
esfuerzos principales mayor, intermedio y menor, respectivamente). Las flechas marcan las
tendencias en el comportamiento de los materiales al variar la presión, la temperatura, la presión
de fluidos localizados en los poros y la tasa de deformación.
Como se ha indicado más arriba, la presencia de agua en el interior del sistema poroso de un
material altera sus propiedades mecánicas. Este efecto se debe dos causas: 1) al desarrollo de
presiones hidráulicas en los poros rellenos de agua que afectan a los esfuerzos intergranulares
(i.e., contactos de granos), y 2) a la alteración de las propiedades de superficie de los granos
(minerales). Esto puede causar inestabilidad a lo largo de superficies más débiles y disminuir la
resistencia a la cizalla o fricción, produciéndose una reducción más o menos significativa de su
resistencia a la compresión.

La razón entre los coeficientes de resistencia a la compresión del material saturado en agua y seco,
denominado coeficiente de ablandamiento, es una medida del efecto del agua sobre la resistencia
a la compresión:

donde: Ks es el coeficiente de ablandamiento (adimensional)

Rs (Pa) es la resistencia a la compresión del material saturado en agua y

Rd (Pa) es la resistencia a la compresión del material seco.

Para algunos materiales muy porosos fácilmente empapables, este coeficiente tiende a 0, ya que
Rs tiende a 0, mientras que otros materiales poco porosos como vidrios o aceros el coeficiente de
ablandamiento tiende a 1, esto es, retienen sus propiedades mecánicas ante la presencia de agua.
Los materiales con coefientes de ablandamiento mayores de 0.8 se califican de resistentes
mecánicamente respecto de la acción del agua. Los materiales con coeficientes menores de 0.8
nunca deben exponerse a la acción de la humedad (e.g., zócalos de elementos constructivos que
sufren infiltración capilar), y en caso de exponerse, deben aislarse de la humedad con barreras
impermeables o tratarse con productos hidrofugantes.

2.2.RESISTENCIA A LA TENSION

La resistencia a la tensión es el esfuerzo tensional por unidad de área a la que el material falla (se
rompe) por fracturación extensional. Esta propiedad, que es una indicación del grado de
coherencia del material para resistir fuerzas “tirantes”, depende de la resistencia de los minerales,
del área interfacial entre granos en contacto y del cemento intergranular e intragranular.

Existen distintas técnicas para medir la resistencia a la tensión, tanto en materiales pétreos como
en morteros, cementos y hormigones. En el ensayo de tracción directa, quizás el más apropiado,
se utilizan probetas cilíndricas con una razón longitud/diámetro de 2 a 2.5. Los extremos de las
probetas se introducen (y pegan con resina epoxi) en unas cápsulas que están unidas a cadenas
que transmiten el esfuerzo tensional sin introducir componentes de torsión. La norma ASTM
D2936 regula los métodos y condiciones experimentales este ensayo.

Los conceptos, definiciones y controles de la deformación introducidos anteriormente para la

resistencia a la compresión pueden ser extendidos sin más problema a la resistencia a la tensión.
Respecto de los materiales pétreos de construcción, puede generalizarse que, para un material
dado, la magnitud de la resistencia a la tensión suele ser de un orden de magnitud menor que la
resistencia a la compresión. En la Tabla 5 se presentan valores de resistencia a la tensión para
algunas rocas medidos con la técnica de tracción directa.

Tabla 5. Resistencia a la tensión (Mpa) de algunas rocas (de Touloukian y Ho, 1981).

Basalto 8.6

Conglomerado 29.7

Calizas 4.2 5.8

Arenisca 1.1 1.7

Arenisca calcárea 4.3

Esquistos 3.1

2.3.RESISTENCIA A LA FLEXION

La resistencia a la flexión, o módulo de ruptura, es la resistencia de un material a ser doblado

(plegado) o flexurado. La medida de esta propiedad se realiza con barras de material asentadas
sobre dos pivotes y aplicando carga sobre el centro de la barra (norma ASTM C99-52). La
resistencia a la flexión (Sm) viene dada por la expresión:

donde: P (Pa) es la carga aplicada

l (m) es la distancia entre los pivotes y

d3 (m) es el diámetro de la probeta

si la probeta es cilíndrica, y por la expresión:

donde: b (m) es el ancho de la sección de la probeta y

h (m) es el largo de la probeta

si la probeta es prismática.

Para un material pétreo dado, el valor de resistencia a la flexión es cercano al doble de su

resistencia a la tensión medida con el método de tracción directa.

2.4.FATIGA

Cuando los materiales sufren esfuerzos de forma cíclica sin llegar al punto de ruptura, se observa
un debilitamiento mecánico de los mismos con el tiempo. Esto implica una pérdida de sus
propiedades mecánicas, que puede dar lugar a la fracturación bajo esfuerzos mucho menores que
los apropiados para los materiales “frescos” que no han sido sometidos a esfuerzos. A esta
característica de los materiales se le denomina fatiga.

Se ha encontrado que la causa fundamental del fallo por fatiga de los materiales pétreos es la
microfracturación. Los experimentos llevados a cabo sugieren una evolución episódica para la
fatiga. Inicialmente, se produce una microfracturación entre los contactos de grano y en el interior
de los cristales a favor de los planos de exfoliación y superficies de partición de los mismos. A
continuación, existe un periodo de aquiescencia, con escasa deformación adicional. En el último
estadio, las microfracturas coalescen, perdiéndose coherencia e iniciándose el fallo (fracturación)
del material. No obstante, también parece que la fatiga es un proceso continuo, disipándose la
energía en forma de microfracturas hasta el punto en que se supera un nivel crítico en el que
ocurre el fallo.

La mayor parte de los procesos de deterioro de tipo mecánico que sufren los materiales pétreos
en los edificios se deben al fallo por fatiga, ya que los esfuerzos generados no suelen superar la
resistencia a la compresión, tensión o flexión de los materiales “frescos”. No obstante, también
hay que tener en cuenta el efecto de otros procesos físicos y químicos de alteración, que
modifican las propiedades mecánicas originales de los materiales, generalmente reduciendo sus
propiedades mecánicas.

Las rocas son materiales con elevada resistencia a la compresión y en menor medida a la flexión y
la tensión. Por esta razón son materiales apropiados para elementos constructivos tales como
muros, paramentos, columnas, etc., que sufren importantes cargas compresivas, y no tanto para
elementos constructivos que sufren importantes esfuerzos tensionales y de flexión, como los
generados en estructuras adinteladas o arquitrabadas. Por esta razón, la luz de los arquitrabes no
puede ser elevada.

La resistencia a la tensión es una propiedad particularmente importante desde el punto de vista de

los procesos de alteración de materiales pétreos de construcción. Esto es debido tanto a la
existencia de procesos de alteración cíclicos que generan importantes esfuerzos tensionales
capaces de producir fallos mecánicos (fracturación) por fatiga en los materiales, como al hecho de
ser la propiedad mecánica cuantitativamente más deficiente en los mismos. Entre los procesos de
deterioro mecánico por generación de esfuerzos tensionales cabe destacar los cambios
volumétricos que sufren los materiales al sufrir variaciones de temperatura, la formación de hielo
y la cristalización e hidratación/deshidratación de sales solubles en el interior del sistema poroso
de los materiales.

Figura 10. Acciones mecánicas en el sistema adintelado (modificado de Ortega Andrade, 1993)

2.5.DUREZA
La dureza es la resistencia de los materiales para resistir la penetración de otro cuerpo. Para el
caso de minerales, la dureza se ha considerado clásicamente como la resistencia que presenta un
mineral a ser rayado por otro mineral o material. F. Mohs dedujo empíricamente una escala
cualitativa basada en las durezas relativas de distintos minerales que ha sido muy utilizada como
criterio de clasificación y de determinación. Esta escala es como sigue:

Dureza Mineral Dureza Mineral

1__________ Talco 6__________ Ortosa

2__________ Yeso 7__________ Cuarzo

3__________ Calcita 8__________ Topacio

4__________ Fluorita 9__________ Corindón

5__________ Apatito 10_________ Diamante

Cada uno de estos minerales es capaz de rayar a los situados antes que él en la escala, y a su vez es
rayado por los que vienen después. La medida de la dureza suele ser cualitativa (aunque hay
métodos de determinación precisa) estableciéndose en una primera aproximación en base a los
siguientes criterios: si la uña raya al mineral la dureza es menor de 2.5; si una navaja raya al
mineral la dureza es menor de 5.5; si el mineral raya al vidrio la dureza es igual o mayor de 7. Así,
el cuarzo se diferencia de la calcita en que aquel raya al vidrio y ésta no.

Esta propiedad es vectorial, es decir, depende de la dirección en que se aplique en un mineral,

debido a la diferente distribución de enlaces cristalinos en las estructuras minerales. Así por
ejemplo, la distena (Al2SiO5) es un mineral de hábito prismático que presenta una dureza de 4 a lo
largo de su elongación mayor y de 6.5 perpendicularmente a la misma. En general, los minerales
presentan durezas más bajas en superficies de exfoliación respecto de otras direcciones. En
cualquier caso, la dureza depende del tipo de enlaces atómicos presentes, de la estructura y de la
composición. A igualdad de otros factores, los minerales con estructuras más densas son más
duros (e.g. el aragonito tiene una dureza de 4 y la calcita de 3), y los que presentan elementos más
pequeños son más duros (e.g. el corindón (Al2O3) tiene una dureza de 9 y la hematites (Fe2O3) de
6, presentando el Al+3 un radio iónico de 0.57 Å y el Fe+3 de 0.67 Å). En general, los minerales que
presentan moléculas de (OH) o de agua (H2O) tienen durezas bajas, lo cual es debido a que en las
estructuras hidratadas existen enlaces débiles entre estas moléculas y el resto de los átomos,
como en el caso del yeso (CaSO4·2H2O) y el talco (Mg3Si4O10(OH)2).

Aplicadas a los materiales pétreos, esta propiedad es importante para evaluar la trabajabilidad,
con utensilios de impacto y abrasivos, de los materiales en la cantera y en la obra. Existen muchos
métodos de evaluar la dureza: la resistencia al rayado, a la indentación, a la abrasión, al rebote y al
impacto. La gran complejidad de los materiales pétreos no permite una correlación clara entre los
distintos parámetros de resistencia mecánica y de dureza, aunque en general, la dureza de los
materiales aumenta a medida que la resistencia a la compresión aumenta. Dado que las rocas son
materiales frágiles, presenta débil o moderada resistencia al impacto, por lo que son materiales
trabajables con herramientas de impacto. Esto permite en la mayor parte de los casos un buen
acabado. Lo mismo puede decirse de su buena trabajabilidad por pulido, particularmente en rocas
como calizas y mármoles, aunque existen rocas relativamente duras (i.e., aquellas que presentan
abundante cuarzo, como cuarcitas y granitos) que resisten bien la raya y la abrasión.

3.EXPANSIÓN TÉRMICA

En general, el incremento de la temperatura de cualquier material produce un aumento de su

volumen. Esto se debe a que la energía térmica absorbida induce un incremento en las vibraciones
de los átomos constitutivos de la materia, agrandando las distancias interatómicas. Este fenómeno
se describe como expansión volumétrica de origen térmico a presión constante, o simplemente
expansión térmica, y su medida se realiza en términos del coeficiente de expansión térmica (a).
Este coeficiente representa el incremento relativo de volumen producido al aumentar la
temperatura en un grado a presión constante, y puede escribirse como:

a = 1/V*(DV/DT)

cuando el incremento de volumen no depende de la temperatura a la que se mida. Las

dimensiones de a son ºC-1, y sus valores son positivos en la mayor parte de los casos ya que, como
se ha indicado anteriormente, las sustancias suelen aumentar de volumen al aumentar la
temperatura. No obstante, existen algunos sustancias que disminuyen su volumen al aumentar la
temperatura en determinados rangos de esta última, como es el caso del cuarzo-b (y el agua).

Por lo que se refiere a los minerales cuya estructura cristalina no es cúbica, como es el caso de la
mayoría de los minerales que constituyen las rocas comunes, sus coeficientes de expansión
térmica dependen de la dirección cristalina en la que se mida (esto es, los minerales son
anisótropos respecto de esta propiedad). Así, el cuarzo-a se expande más perpendicularmente a
su eje c (eje principal de simetría y de elongación) que paralelamente a él. Este comportamiento
se denomina expansión térmica diferencial, y su medida se realiza en términos de coeficientes de
expansión térmica lineal (l), que representan los incrementos relativos de longitud producidos al
aumentar la temperatura en un grado a presión constante:

l = 1/l*(Dl/DT)

La dimensión de este coeficiente es también ºC-1, y sus valores son positivos en la mayor parte de
los casos por la misma causa que se ha indicado más arriba. No obstante, existen algunas
sustancias que disminuyen su longitud en direcciones determinadas al aumentar la temperatura,
como en el caso de la calcita, que se expande paralelamente a su eje c y se contrae
perpendicularmente a él. No obstante, el coeficiente de expansión térmica de la calcita en
términos de volumen es positivo, ya que la contracción que sufre perpendicularmente al eje c es
proporcionalmente menor a la expansión que sufre paralelamente al mismo. En el caso del cuarzo-
b, el incremento de temperatura supone contracciones en todas las direcciones cristalográficas,
por lo que el resultado neto es un descenso de volúmen (o aumento de densidad).
Figura 11. Expansión térmica volumétrica y lineal de algunos minerales formadores de rocas
(tomado de Winkler, 1973).

Tabla 6. Expansión térmica lineal y volumétrica del cuarzo desde 0 a 1000 ºC a 1 bar de presión
(tomado de Winkler, 1973).

Temperatura ( ºC) Incremento de l (%) Incremento de volumen (%)

^c // c

50________________ 0.07____________ 0.03_____________________ 0.17

100________________ 0.14____________ 0.08_____________________ 0.36

200________________ 0.30____________ 0.18_____________________ 0.78

300________________ 0.49____________ 0.29_____________________ 1.27

400________________ 0.72____________ 0.43_____________________ 1.87

500________________ 1.04____________ 0.62_____________________ 2.70

570________________ 1.46____________ 0.84_____________________ 3.76

573 Transición de cuarzo-a a cuarzo-b

580________________ 1.76____________ 1.03_____________________ 4.55

600________________ 1.76____________ 1.02_____________________ 4.54

700________________ 1.75____________ 1.01_____________________ 4.51

800________________ 1.73____________ 0.97_____________________ 4.43

900________________ 1.71____________ 0.92_____________________ 4.34

1000________________ 1.69____________ 0.88_____________________ 4.26

4.MORTEROS DE REINTEGRACION EN PILARES DE TRAVERTINO DE LA COLEGIATA DEL SALVADOR

(ALBAYCIN)
Los morteros de reintegración que han sido utilizados en la obra de restauración realizada en el
curso 1993/94 fueron fabricados específicamente para reintegrar las faltas en los pilares de
travertino. Los criterios fundamentales para la elaboración de estos morteros fueron los
siguientes:

· Que presentasen una elevada porosidad, además de un tamaño de macroporos elevado,

similar al del travertino.

· Que la proporción de poros de dimensiones menores de 1 mm no fuese elevada, o en

cualquier caso similar a la del travertino, para evitar problemas de infiltración capilar preferente a
través de los morteros.

· Que el aglomerante presentase cierta hidraulicidad, utilizando para ello mezclas de cal aérea,
cal hidráulica y/o cemento portland.

· Que contuviesen la menor proporción posible de cemento portland (que incluye en torno a 2-
5% de yeso), para evitar problemas ulteriores como presencia de sales y ataque químico.

· Que presentasen una resistencia mecánica inferior a la del travertino, lo que garantiza su
degradación preferencial respecto a la del mismo.

En total, se diseñaron 12 mezclas, cuya composición se expresa en la Tabla 4 en partes de cada

componente en volumen. En estas mezclas, el aireante utilizado consistió en poliestireno
expandido (poliespán), ya que es soluble en acetona y puede retirarse una vez fraguado el
mortero. La proporción de aireante fue elevada en todos los casos (50% en volumen), para
conseguir una porosidad elevada en los morteros, similar o mayor que la del travertino (ver más
adelante). La adición de tal cantidad de poliestireno expandido confirió unas propiedades
mecánicas deficientes en la mayoría de los morteros, que resultaron ser demasiado frágiles una
vez fraguados y retirado el poliestireno con acetona a pesar de que en algunos morteros se añadió
acetato de polivinilo (de acción aglomerante).

Las únicas mezclas que resultaron factibles para su utilización como morteros de reintegración
desde el punto de vista mecánico fueron las M3 y M4, ambas a base de cal hidráulica y sin
cemento portland. Paralelamente a los trabajos de restauración, se llevó a cabo una serie de
trabajos de control sobre las propiedades mecánicas y el comportamiento de los morteros de
restauración M3 y M4 y el travertino. A continuación se describen los ensayos efectuados y los
resultados obtenidos.

Tabla 4. Composición (partes en volumen) de los morteros de reintegración diseñados para

reintegrar los pilares de travertino del patio de la Iglesia del Salvador (Albaycin).

Cal Cal Cemento Arido Aireantes Acetato

aérea hidráulica Portland de polivinilo

m1 1 - - 3 4 0.5

m2 1 - - 2 3 0.5

m3 - 1 - 3 4 -
m4 - 1 - 2 3 -

m5 1 2/3 - 4 6 -

m6 1 1/3 - 4 5 -

m7 1 1/15 - 4 5 0.3

m8 1 1/30 - 4 5 0.3

m9 1 - 2/3 4 6 -

m10 1 - 1/3 4 5 -

m11 1 - 1/15 4 5 0.3

m12 1 - 1/30 4 5 0.3

4.1.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL

Las probetas utilizadas fueron cilíndricas de 4 cm de diámetro por 10 cm de alto. Se ensayaron 4

probetas de travertino y 3 probetas por cada tipo de mortero de restauración. Los resultados
obtenidos se presentan en los diagramas sl-el de la Figura 12. En esta figura pueden apreciarse los
tramos elásticos de las curvas sl-el donde el esfuerzo es directamente proporcional a la
deformación (i.e., ley de Hooke). Es en estos tramos donde se han medido las constantes de
proporcionalidad (i.e., módulo de Young), que se indican en los diagramas (expresados en Mpa).
Puede apreciarse que los valores de los módulos de Young para los travertinos son bastante
mayores que para los morteros de restauración M3 y M4, lo que garantiza una mayor debilidad
mecánica de estos últimos. Esto es importante ya que cualquier mortero de reintegración debe
responder con menor efectividad que el material pétreo original ante cualquier esfuerzo aplicado,
como esfuerzos derivados de cambios volumétricos debidos a cambios de temperatura, de
cristalización de sales o de la transición hielo-deshielo en el interior del sistema poroso, etc. No
obstante, el mortero M4 es preferible al M3, ya que el primero presenta mayores valores de E y
las diferencias respecto de los valores de E del travertino son de un orden de magnitud.

Figura 12.- Diagramas esfuerzo-deformación para las muestras de travertino y morteros M3 y M4.
Las cifras que aparecen en los diagramas son los módulos de Young respectivos calculados
mediante regresión lineal sobre los tramos rectos de las curvas.

Por otra parte, el comportamiento mecánico de los morteros de restauración M3 y M4 es

esencialmente plástico, lo cual permite suponer que la deformación se acomodará por
deformaciones permanentes, y no por fracturación.

4.2.POROSIDAD
La porosidad se ha obtenido con un porosímetro de inyección de mercurio sobre pequeñas
muestras de unos mm de diámetro. Los resultados obtenidos se muestran en la Figura 13, que
permite apreciar la gran heterogeneidad en la distribución de poros del travertino y la
homogeneidad de la porosidad de los morteros. No obstante, los mayores porcentajes de
porosidad se localizan en ambos tipos de materiales en el rango de 0.001 y 0.01 milímetros (1-10
micras). En términos generales, puede concluirse que la porosidad de los morteros no difiere
excesivamente de la de los travertinos.

Figura 13.- Distribución de la porosidad en función del tamaño de poro en los travertinos y
morteros M3 y M4.

Aunque este tipo de ensayo no permite evaluar los porcentajes de radios de poro mayores de 1
mm, no se dispone de información sobre la porosidad macroscópica tan elevada que presentan
tanto los travertinos como los morteros de restauración fabricados. No obstante, los ensayos de
saturación libre en agua y desorción permiten especular con una macroporosidad similar en
ambos materiales.

4.3.SATURACION Y DESORCION DE AGUA

Se utilizaron 3 probetas cúbicas de dimensiones 3 x 3 x 3 cm por cada tipo de material. El ensayo

de desorción se realizó bajo condiciones de temperatura (ca. 20 ºC) y humedad relativa (40-50 %)
controladas. Las curvas Wt- que caracterizan el comportamiento del material se representan en la
Figura 14.

Los resultados obtenidos permiten concluir que los morteros de restauración absorben mayores
cantidades de agua que el travertino. Esta característica no debe ser interpretada necesariamente
como negativa, ya que debe tenerse en cuenta que los pilares de travertino rara vez se
encontrarán inmersos en agua (sólo una gran inundación daría las condiciones apropiadas).
Además, una mayor absorción de agua supone que los morteros actuarán como “esponjas” por
comparación con el travertino, lo que garantiza su alteración preferente de los morteros. Por otro
lado, las curvas de desorción indican que los morteros expulsan mayores cantidades de agua que
el travertino en rangos de tiempo similares, lo cual es claramente una ventaja adicional de estos
morteros de restauración.

Figura 14.- Curvas de saturación libre (diagramas de la derecha) y desorción (diagramas de la

izquierda) en las muestras de travertino y morteros M3 y M4. C.A y C.S son los coeficientes de
absorción y desorción, respectivamente. Las curvas se han construido sobre los valores medios
respectivos obtenidos para cada tiempo. Se indican además las barras de error sobre las medias
para cada tiempo y el error en las regresiones lineales con las que se han estimado los coeficientes
4.4.CAPILARIDAD

Se han utilizado probetas prismáticas de dimensiones 3 x 3 x 10 cm (3 probetas por tipo de

material). Las curvas de succión y penetración capilar (Figura 15) muestra que los coeficientes de
absorción y penetración capilar son algo mayores en los morteros que en el travertino, aunque las
diferencias son mínimas y las formas de las curvas son similares para todos los materiales. En
consecuencia, la succión capilar en los morteros de restauración fabricados será algo mayor que
en el travertino. La importancia de esta característica negativa puede minimizarse a nuestro juicio,
ya que los arriates que anteriormente existían adyacentes a los pilares, y que eran una fuente
importante de agua en el subsuelo que ascendía por capilaridad, han sido eliminados. Aunque el
ascenso capilar no debe una fuente importante de degradación en los pilares, ante la ausencia de
un reservorio de agua de riego, se recurrió a hidrofugarlos con un protectivo hidrorrepelente.