Sistemas tecnológicos del taladro, torno, rectificadora y fresadora

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería Industrial y de
Sistemas
Monografía 1
SISTEMAS TECNOLÓGICOS DEL TALADRO,
TORNO, RECTIFICADORA Y FRESADORA
Alumna.
Castillo Chapeyquen, Mariana
Curso.
Análisis de Manufactura TP-244U
Docente.
Huamán Ureta, Peñafort Luis
Ciclo 2018-2
Contenido
CAPÍTULO 1. TORNO...................................................................................................................... 3
1.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA ............................................................................................ 3
1.1.1. Funcionamiento ........................................................................................................ 3
1.1.2. Partes del torno ......................................................................................................... 4
1.2. COMPONENTE ............................................................................................................... 6
1.3. HERRAMIENTA DE CORTE ............................................................................................. 6
1.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN .......................................................................................... 11
1.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS ................................................................................... 16
1.6. LÍQUIDOS REFRIGERANTES.......................................................................................... 21
CAPÍTULO 2. TALADRO ................................................................................................................ 23
2.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA .......................................................................................... 23
2.2. COMPONENTE ............................................................................................................. 28
2.3. HERRAMIENTA DE CORTE ........................................................................................... 29
CAPÍTULO 3. RECTIFICADORA...................................................................................................... 38
3.2. COMPONENTE ............................................................................................................. 43
CAPÍTULO 4. FRESADORA ............................................................................................................ 49
4.2. COMPONENTE ............................................................................................................. 51
CAPÍTULO 1. TORNO
1.1. MÁQUINA-HERRAMIENTA
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
1.1.1. Funcionamiento
Partiendo de una pieza llamada "base", se va

eliminando partes con la cuchilla a la pieza base
hasta dejarla con la forma que queramos.
El movimiento principal en el torneado es el de

rotación y lo lleva la pieza a la que vamos a dar
forma (componente). Los movimientos de
avance de la cuchilla y de penetración (meter la
cuchilla sobre la pieza para cortarla) son
generalmente rectilíneos y son los movimientos
que lleva la
herramienta de corte.
En resumen, tenemos 3 movimientos básicos:
 Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar

sobre sí misma.
 Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un
movimiento recto.
 Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte
de ella formándose virutas.
El control de estos 3 movimientos es básico
para dar forma a la pieza sin errores.
Se pueden tornear piezas de muchas formas,

con rosca, engranajes, cóncavas, convexas,
etc.:
El torneado suele hacerse en metal, en madera

o en piezas de plástico.
1.1.2. Partes del torno
Las partes básicas de un torno son:
Bancada: Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.
Eje principal y plato: Sobre este eje se coloca la pieza para que gire.
En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado
contrapunta, para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la
pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno
dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará
girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el
otro por la punta de la contrapunta. La pieza se coloca en el plato y se mueve la
contrapunta hasta que apriete la pieza.
El movimiento de corte de la pieza lineal se hace mediante los carros:
Carro Portaherramientas: Son los carros que permiten desplazar la
herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:
Carro Longitudinal o Principal: Se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia

la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro está
montado el carro transversal.
Carro Transversal: Se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro
principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre este carro está
montado el carro orientable o carro auxiliar.
Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias
herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.
Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro Portaherramientas, que tiene por finalidad contener en
su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.
Caja Norton: Sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el
interior de la caja.
1.2. COMPONENTE
Materiales o piezas que se trabajan:
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser
diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el
bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como
el nylon y el grilón, por ejemplo.
1.3. HERRAMIENTA DE CORTE

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)
consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal
como vemos en la figura de abajo.
Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o herramientas de

corte. Existe una amplia variedad de las mismas. En este estudio, observaremos los
dos tipos más utilizados en la industria: las herramientas de corte integrales y los
portainsertos. Dentro de las primeras, encontramos las herramientas de corte
fabricadas de acero aleado al cobalto, llamados aceros súper rápidos. Poseen entre un
4% y un 18% de Co en su composición, lo que le da una relativa dureza para trabajar
materiales ferrosos y una importante resistencia a la temperatura. Su punto débil es
que cuando pierden su filo, se deben reafilar, perdiendo su perfil original y con la
consecuente pérdida de tiempo de horas-hombre y horas-máquina. En las siguientes
ilustraciones, observamos las partes principales de una herramienta integral, como los
distintos ángulos de incidencia (α), de filo (β) y de ataque (γ) de una herramienta.
En la actualidad, las herramientas integrales están cayendo en desuso y son
reemplazadas por los insertos y portainsertos Veamos algunas definiciones.
• Insertos
Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas
fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de
titanio, de tántalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades
incluyen carbonitruro de titanio y/o de níquel.
La forma, el tamaño y la calidad de la plaquita, están supeditados al material de la

pieza y el tipo de mecanizado que voy a realizar. Los mismos, cuenta en su cara
superior con surcos llamados rompevirutas, con la finalidad de evitar la formación de
virutas largas.
 Portainsertos.
Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción del porta en la máquina, ya
que determinará la correcta estabilidad de la plaquita que está sometida a los esfuerzos
del mecanizado. El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen
el porta plaquitas correspondiente. Este selección también debe garantizar que no
entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor versatilidad posible y el mínimo de
mantenimiento. También es importante el tamaño del porta plaquitas. Generalmente,
se selecciona el mayor tamaño posible, proporcionando la base más rígida para el filo
y se evita el voladizo que provocaría vibraciones.
Los materiales de las cuchillas para torno

La cuchilla es una barra alargada fabricada en alguno de los materiales que
describimos a continuación. El tipo de corte lo va a dar la forma del cabezal afilado
de esta barra, que varía de graduación y forma. Es requisito indispensable que
la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas elevadas, alta
resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características dependen de los
materiales con los que se fabrica la herramienta. Las cuchillas para torno de metal
pueden estar fabricadas en distintos materiales:
Acero rápido
Se trata de una aleación normalmente que contiene de cromo, wolframio, tungsteno,
molibdeno y vanadio. Su dureza muy alta: hasta 500 grados y resistencia.
Carburo cementado o metal duro
Su resistencia es de hasta 850 grados y esto es debido a que es una mezcla de cobalto
y carburo. Las cuchillas fabricadas en este material se usan para trabajar con hierro
colado.
Cermet
Constituye una mezcla de cerámica y metal. Su comportamiento es eficaz si tratamos
un metal que genere una viruta elástica.
Cerámica
Las cerámicas se componen de óxido de aluminio o de nitruro de silicio. Lo malo de
este material es que a pesar de aguantar alta temperatura y poseer una dureza elevado,
es muy fracturable.
Nitruro de boro cúbico
Es un poco menos frágil que la cerámica pero es de extremada dureza. Hay que tener
en cuenta que es el material más duro después del diamante.
Diamante policristalino
Es un diamante sintético. Como ventaja destacable se encuentra el hecho de que no
se calienta tanto como otros materiales y este hecho lo hace adecuado y resistente para
alargar la vida de nuestra máquina.
Según el propósito o aplicación de la herramienta:
 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.
 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto
del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para
crear formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede
servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia
adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta totalmente el
cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las
herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan
en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos
tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y
brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple,
se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores
para máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos
o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de
la herramienta.
Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro
1.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN
Existen muchos accesorios de torno disponibles para aumentar la versatilidad del
torno y la variedad de la pieza de trabajo que se pueden maquinar. Los accesorios
del torno pueden dividirse en dos categorías.
- Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la pieza de trabajo.
- Dispositivos para sujeción de la herramienta de corte.
Dispositivos para sujeción de la pieza de trabajo:
 Puntos de torno o de centrar:
La mayoría de las operaciones de torno pueden llevarse a cabo entre puntos del
torno. Se utiliza una gran variedad de puntos de torno para atender a diversas
operaciones o piezas de trabajo, se debe de tener cuidado al utilizar estos puntos
ajustándolos y lubricándolos ocasionalmente con forme a la pieza de trabajo se
calienta y expanda, si no se toma precaución puede dañarse tanto el punto como
la pieza.
El punto del torno también debe re-esmerilizarse para eliminar la sección dañada
antes de poder utilizarse.
la pieza de trabajo que se monta entre centros se impulsa generalmente mediante

un perro de torno
Los puntos de contra punto giratorios, llamados a veces puntos vivos (puntos
embalados), han reemplazado casi la totalidad de los puntos fijos sólidos en la
mayoría de las operaciones de maquinado. Se utilizan comúnmente para soportar
piezas sujetas sobre un mandril o cuando están maquinando piezas entre punto.
(A)Puntos Fijo Giratorio (B)Punto de Puntas Larga (C)Punto de Punta Intercambiable

Un punto ajustable en microset se ajusta al eje del contra punto y proporciona el
medio para alinear los puntos o centros del torno o para producir conos ligeros
en piezas maquinadas entre centros. Los puntos de torno o de central se alinean
fácil y rápidamente utilizando este tipo de puntos.
Punto Fijo Ajustable Microset

El punto de autopropulsión, se monta en el husillo del cabezal, se utiliza cuando
en una operación se está maquinando a todo lo largo de la pieza y no se puede
utilizar un mandril o perro de torno para impulsar a la pieza.
Punto Vivo de Autopropulsión

 Mandriles (Chucrs)
Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden sujetarse y maquinarse
entre centros. Los mandriles de torno tienen un uso extenso para sujetar piezas
en las operaciones de maquinado. Los mandriles de uso más común es el mandril
universal de tres mordazas, el mandril independiente de cuatro mordazas, y las
boquillas de mordazas convergentes.
El mandril universal de tres mordazas sujeta piezas redondas y hexagonales.
Sujeta las piezas muy rápido y con una precisión de milésimas de pulgada o
centésima de milímetro, porque las tres mordazas se mueven simultáneamente
cuando se ajusta a la llave del mandril. Este movimiento es causado con una placa
en forma de espiral a las que están acopladas las tres mordazas. Los mandriles de
tres mordazas se fabrican en varios tamaños, de 4 a 16 pulg (100 a 400mm) de
diámetro.
Mandril Universal de Tres Mordazas
El mandril de cuatro mordazas independientes, tiene cuatro mordazas, cada una

de las cuales se puede ajustarse de forma independiente mediante una llave de
mandril. Se utilizan para sujetar piezas de trabajos redondas, cuadradas,
hexagonales y de forma irregular. Para sujetar piezas por el diámetro interior es
posible invertir las mordazas.
Mandril de Cuatro Mordazas Independientes
La boquilla es el mandril más preciso y se utilizan para trabajos de alta precisión.

Hay boquillas de resortes disponibles para sujetar piezas de trabajo redondas,
cuadradas o hexagonales. Cada boquilla tiene un rango de solamente unas solas
milésimas de pulgada o centésimas de milímetro por encima o por debajo del
tamaño estampado en el mismo
Los mandriles magnéticos se utilizan para sujetar piezas de hierro o acero que
son demasiado delgadas o que pueden dañarse si se sujetan en un mandril
tradicional. Estos mandriles se ajustan a un adaptador montado sobre el husillo
del cabezal. Este tipo de mandril se utiliza solo para cortes ligeros y para
aplicaciones de esmerilado especiales.
Mandriles Magnéticos
 Plato liso de arrastre

Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas.
El mismo consta de un agujero central y un perno o
tornillo de arrastre. No tiene mordazas. Su uso se detalla
más adelante en Montaje de la pieza…Montaje entre
Puntas.
 Lunetas
Una luneta fija se utiliza para soportar piezas largas sujetan en mandril o entre
centros del torno. Se coloca y se alinea con las guías del torno y puede quedar en
cualquier punto de la bancada del torno, siempre y cuando deje libre el recorrido
del carro longitudinal.
Una luneta móvil puesta sobre la montura, viaja junto a un carro longitudinal para
evitar que la pieza salte hacia arriba y fuera del alcance de la herramienta de corte.
 Bridas
Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato- en los
trabajos con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo perforado central, una
cola de arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.
 Husillo
El husillo sostiene una pieza de trabajo de maquinado interno entre centros, de
forma que las operaciones de maquinado posteriores sean concéntricas con
respecto a la perforación. Existen varias clases de husillos, siendo los más
comunes:
 Husillo simple
 Husillo expandible
 Husillo múltiple
 Husillos de vástago
 Pinzas de apriete
Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo y montándolas
con un dispositivo sujetador en el agujero del eje del torno. Su inconveniente es
que se pueden utilizar para un número muy reducido de diámetros cada una, por
lo cual se debe contar con una cantidad importante de pinzas si cambiamos la
medida de diámetro frecuentemente.
1.5. OPERACIONES TECNOLÓGICAS
Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno. En la siguiente imagen
puedes ver las más importantes:
 Frenteado o desbaste frontal. Tienen lugar limpiando el frente de la pieza. El
cuerpo de la herramienta y el filo principal de corte, deben formar un ángulo
pequeño contra la cara a mecanizar. Para la mejor formación de viruta, es
conveniente elegir siempre una dirección del corte que proporcione un ángulo
lo más cercano a 90° como sea posible (se debe evitar que el ángulo de
entrada sea muy pequeño). Una mejor formación de la viruta se puede
alcanzar con una dirección de avance hacia el eje que también reduce al
mínimo el riesgo de la vibración.
 Cilindrado: Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con

movimientos de penetración perpendiculares al eje de la misma, por
medio del carro transversal; y con movimiento de avance paralelo al
eje, por medio del carro longitudinal. Para un mejor desprendimiento
de la viruta, se recomienda en la mayoría de los casos que el ángulo que forme
el filo de corte con la superficie de la pieza, sea levemente mayor a 90º (92º-
93º). Esto lo podemos conseguir si posicionamos el porta insertos
perpendicular al eje del torno, ya que entre el cuerpo del porta y el apoyo del
inserto encontramos esos 2 o 3 grados de diferencia.
 Torneado Cónico: En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con

el carro superior (charriot) en lugar de hacerlo con el longitudinal. El
inconveniente es que dicho desplazamiento solo se puede hacer de manera
manual, teniendo superficies de terminación algo imperfectas. Para posicionar el
charriot inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y
posterior. De esta manera, la base del charriot gira sobre el carro transversal un
determinado ángulo.
 Torneados interiores
Todas las operaciones mencionadas para mecanizarlas en el exterior de la pieza
(con excepción del moleteado), pueden realizarse en el interior de la pieza.
Previamente la pieza debe ser perforada para permitir el ingreso de la herramienta
propiamente dicha para el torneado.
 Ranurado Es la operación en la cual una herramienta de perfil

delgado, penetra en la pieza perpendicularmente a su eje. La
dirección de avance de corte es coincidente con la de penetración,
salvo en los casos en los cuales la ranura a cortar sea de mayor ancho
que la herramienta de corte, en los cuales se desplazará paralela al eje del material.
En estos casos, debe tenerse especial cuidado en el mecanizado, ya que la
herramienta está diseñada con un filo de corte principal con el cual ataca la pieza,
y trabajarla lateralmente someterá al inserto a esfuerzos adicionales. Principios de
Torneado Autor: Julio Alberto Correa Página 20 de 27 Si el inserto y el porta lo
permiten, la herramienta puede llegar al centro de la pieza, cortando el material
(operación de tronzado).
 Roscado
Es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil
especial, se talla la forma de un filete de rosca. Para eso, mientras la
pieza gira a una velocidad moderada, o un número de revoluciones
por minuto determinada (n), la herramienta avanza paralela a su eje labrando una
hélice que después de alcanzar la profundidad del filete, se transformará en una
rosca exterior. En estos casos, el avance (fn) es igual al paso de la rosca (p).
 Mandrinado: Se utiliza como un método para agrandar o mejorar la

calidad de un agujero existente.
 Taladrado: Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza,

coincidiendo con la dirección de su eje. Lo efectuamos haciendo girar el
plato con el material, y penetrando con un útil de corte en su eje. Esta
herramienta de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un portabrocas
(mandríl). Este dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se
introduce por medio del volante de la contrapunta, manteniendo bloqueada la
misma sobre la bancada. También se pueden emplear brocas de cola cónica, para
perforados de diámetros grandes, o brocas con insertos en tornos con Control
Numérico Computarizados.
 Moleteado: Es la única operación de mecanizado en el torno que no

desprende viruta, ya que trabaja comprimiendo sobre la superficie
lateral de la pieza, una o dos ruedas con un labrado especial. Esta
herramienta, llamada molete, dibuja sobre el material, un grabado cuya
finalidad es evitar el deslizamiento en superficie que requieran agarre.
 Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
 Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
 Achaflanado: Es una operación mediante la cual se hace un corte o rebaje

a las aristas del material.
1.6. LÍQUIDOS REFRIGERANTES
Los líquidos o fluidos refrigerantes
tienen la finalidad de enfriar y lubricar
el corte, de manera de prolongar la vida
útil de la herramienta y mejorar las
condiciones de terminación superficial
del material. Generalmente se utiliza
una mezcla de aceite soluble con agua,
en una relación uno en treinta. En la
actualidad, los insertos se fabrican con
recubrimientos que soportan las altas
temperaturas que se generan en el roce
del corte, de manera de disminuir el uso
de estos fluidos, que a la larga generan serios inconvenientes en los operarios
(alergias, problemas cutáneos) y en las máquinas (oxidación, desgaste prematuro),
permitiendo el mecanizado “en seco”. De todas maneras, en aquellos mecanizados en
los que el uso de un lubricante o refrigerante adecuado mejora las condiciones de
corte, no debe suspenderse el uso de los mismos. Tal el caso de perforados,
mecanizado de determinados aceros inoxidables, y aceros muy blandos.
Objetivos del refrigerante
Acción de enfriamiento
Acción de lubricación
Acción de infiltración
Acción de despeje
Tipos de refrigerantes
Hay refrigerantes solubles al agua y no solubles al agua. Los refrigerantes no solubles

tienen un efecto de lubricación y los solubles al agua tienen un efecto de enfriamiento.
Refrigerantes no solubles al agua

Los mismos incluyen lo siguiente:
– Aceite mineral (aceite de máquina)
– Aceite grasoso (aceite de soja, semillas de colza)
– Aceite mixto (aceite mineral + 5%-30% grasa y aceite)
– Aceite de presión extrema (Aceite mineral + aditivos de presión extrema)
Los refrigerantes no solubles al agua no son adecuados para el mecanizado de alta

velocidad debido a problemas ambientales tales como humo y regulación de
encendido. Por ello, los refrigerantes no solubles al agua son utilizados para escariado,
fresado y desbaste; donde las velocidades de corte son relativamente bajas. Para el
perforado de agujeros profundos con brocas cañón, los cuales requieren una
viscosidad moderada como efecto de lubricación y evacuación de virutas, son
utilizados refrigerantes no solubles al agua.
Refrigerantes solubles al agua
El refrigerante soluble al agua utilizan un agente superficial activo para mezclar un

refrigerante con base aceitosa con agua. Además de minerales y aceite, pueden
incluirse aditivos de presión extrema, anti-oxidantes, anti-sépticos y anti-espuma.
EMULSION
El Oleum está hecho al agregar una pequeña cantidad de emulsificador, antiséptico y

otros componente del aceite mineral. Si se mezcla con agua, la emulsión se torna
blanca. Este tipo de refrigerante es utilizado principalmente en torneado y fresado.
SOLUBLE
El Oleum es generado al agregar grandes cantidades de aditivos a una pequeña

cantidad de aceite mineral. Si es mezclado con agua, la solución se tornará traslúcida.
Este tipo de refrigerante es principalmente utilizado para afilado y centros de
mecanizado.
CORTE EN SECO
El corte en seco fue inspirado por una política ambiental alemana. Ya que el
mecanizado en seco beneficia al usuario y al ambiente, hay una tendencia a creer que
el uso de refrigerantes en máquinas será prohibido en un futuro cercano.
CAPÍTULO 2. TALADRO
El taladro es una máquina herramienta con la que se

mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las
piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas destacan
por la sencillez de su manejo. Tiene dos movimientos, el de
rotación que lo lleva la herramienta (broca), y el de
penetración que lo imprime el mismo eje de la máquina llamado eje Z.
1.1.2. Partes
Debido a que hay diversos tipos de taladros, a continuación, presentamos un
esquema general de las partes de un taladro.
Las brocas constan de tres partes: el vástago, el cuerpo y la punta.
• El vástago: Es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos pueden

ser rectos o cónicos.
• Cuerpo: Es la parte cilíndrica que va desde el vástago hasta la punta. Este en su
recorrido tiene unas flautas cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante
y dejar escapar la viruta.
• Punta: Se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La
forma y condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de
la broca.
Ángulos en el filo de la broca
1.1.1. Tipos de taladros:
2.2. COMPONENTE
Existen varios tipos de componentes para taladrar según el material de que estén
hechos.
 Metales
Es recomendable refrigerar con taladrina por la fricción que se produce. La

taladrina es un refrigerante y lubricante compuesto (agua, aceite, antioxidantes,
antiespumantes, etc). Si no se dispone de ella se puede refrigerar con agua
simplemente.
 Plásticos
Para taladrar plásticos se debe utilizar brocas para metal y el taladro sin
percusión. No es necesario ningún cuidado especial debido a que suele ser un
material blando.
 Maderas
Requiere la utilización de brocas especiales para madera y el uso del taladro sin
percusión. Con algunas maderas muy duras podemos utilizar brocas para metal
que tendrán mejor rendimiento.
 Cristal
Para taladrar vidrio tan solo hace falta disponer de brocas especiales que tienen
una punta de metal duro en forma de punta de lanza. El taladro debe girar a muy
bajas revoluciones, y la presión de avance debe ser pequeña.

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan las taladradoras. Las
brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan
sido fabricadas. Estas brocas son diseñadas específicamente para quitar material
y formar un orificio o una cavidad cilíndrica.
Tipos de brocas:
 Broca para madera:
Es la más fácil de diferenciar, posee en la cabeza 3 puntas afiladas, la punta del

medio es lo que la hace claramente diferente a la broca para hormigón o la
broca para concreto. La punta central funciona como guía para perforar en
madera y todos sus derivados.
Fig. Broca para madera
 Broca para concreto:
Estas brocas se utilizan para perforar ladrillos, piedras, hormigón, etc (Fig. ) .
En la cabeza tienen un refuerzo que les da una forma de “pala” ya que es
reforzada con un material de gran dureza para aumentar la duración de la misma
y garantizar su capacidad de perforación.
Fig. Broca para hormigón
 Broca para metal

La broca de acero rápido permite perforar en prácticamente cualquier metal, ya
sea hierro, hierro colado, aluminio, latón, acero, etc) La punta a diferencia de la
broca para concreto y la broca para madera tiene un extremo cónico afilado y
cuenta con 2 canales helicoidales, entre más pequeño sea el agujero a realizar
estas brocas deben girar a mayor velocidad.
Brocas de acero
Broca helicoidal
La punta está formada por dos conos desplazados del eje de la broca. Su
intersección forma el filo transversal. El cuerpo es la parte con forma helicoidal.
Tiene dos partes importantes:
-El núcleo. No tiene forma helicoidal y constituye la columna de la broca.
-La faja, o parte helicoidal. Se rebaja para que no roce con las paredes del agujero.
-El mango puede ser cónico o cilíndrico.

Brocas cañón. Se utilizan para realizar taladros profundos de pequeño y
mediano diámetro y profundidad incluso superior a 100 veces su diámetro.
Tipos de brocas especiales

Según el material y tipo de trabajo, hay tipos de brocas para trabajos
especializados.
Calidad de las herramientas
Las brocas están hechas de acero rápido (HSS), pero la calidad de cada broca
puede variar según la aleación y según el método y calidad de fabricación.
Existen principalmente las siguientes calidades:
• HSS laminada. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general

en metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.
• HSS titanio rectificada. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite
taladrar metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como
el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de
extraordinaria duración.
• HSS cobalto rectificada. Son las brocas de máxima calidad, y están

recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros y los
aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma
que se pueden utilizar sin refrigerante.

Para esta máquina herramienta existe dispositivos de sujeción tanto para la
broca como para el componente.
Dispositivo de sujeción para la broca:
Portabrocas: El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en

la taladradora cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va
fijado a la máquina con un mango de cono Morse según sea el tamaño del
portabrocas.
Los portabrocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de diámetro.

Las brocas de diámetro superior llevan un mango de cono morse y se sujetan
directamente a la taladradora.
Fig. Portabrocas.
Entre los portabrocas tenemos: con llave y sin llave.
• Portabrocas con llave. Modelo CBB, serie industrial CHUCK: portabrocas con
llave para aplicaciones industriales que requieran las más duras condiciones de
mecanizado.
Equipado con rodamiento de bolas, que reduce la

fricción en el mecanismo de apriete y permite
aplicar mayor fuerza de apriete sobre el mango de
la broca. Todas las piezas están templadas y
rectificadas. La corona dentada y el casquillo en
una sola pieza eliminan la posibilidad de una
rotura de los dientes. Capacidades de sujeción
desde 10 hasta 25 mm. Fijación al taladro
mediante conos Jacobs.
• Portabrocas automáticos estándar, serie CHUCK modelo CKX: ideal para

taladradoras de persecución con una alta autofrecuencia.
Sistema de autoapriete dotado de un dispositivo de

cierre de seguridad que evita un posible
desprendimiento de la herramienta en taladros
percutores, o en máquinas−herramientas con
parada brusca del eje. Portabrocas de uso
industrial, disponibles con fijaciones roscadas para
taladros portátiles, y con fijaciones cónicas para
maquinas−herramienta. Capacidad de sujeción
desde 10 hasta 13 mm, de diámetro. Fijación a la
máquina mediante roscas UNF, conos DIN−238 y
conos jacobs.
• Portabrocas automáticos de precisión(sin llave) modelo SP, serie

LLAMBRICH: el mecanismo de autoapriete incrementa automáticamente la
fuerza de apriete en proporción al incremento de torsión durante el taladrado, y
evita el deslizamiento de la herramienta en operaciones con giro a derechas.
Para taladros de precisión estacionarios,

fresadoras y equipos de taladro para la producción
en general. Los componentes expuestos a desgaste
están totalmente templados y rectificados para
mantener la precisión y alargar la vida del
portabrocas. Capacidades de sujeción desde 6
hasta 16 mm, de diámetro. Todos los portabrocas
SP, son controlados individualmente para
garantizar una excentricidad máxima de 0.04 mm,
en el giro de la broca. Fijación a la máquina
mediante conos DIN−238, conos jacobs y roscas
UNF.
 Portabrocas automáticos de precisión modelo
SPS−SOLID (con espiga integrada y llave
suplementaria), serie LLAMBRICH: el
SPS−SOLID es un portabrocas automático de alta
presión. Su ventaja consiste en que la espiga está
integrada al casquillo interior del portabrocas. Su
diseño integral imposibilita la separación accidental
entre espiga y portabrocas, y proporciona un
conjunto de mayor solidez y precisión; la
excentricidad acumulada se reduce al mínima
debido a su diseño compacto.
Dispositivo de sujeción para la pieza:
Mordaza: En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas

de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeción de las piezas
hay que controlar bien la presión y la zona de apriete para que no se deterioren.
Fig. Mordaza para sujetar piezas.
Sargento o gato: Los elementos grandes como tableros, perfiles, etc. pueden
sujetarse al banco o a una mesa mediante sargentos o gatos.
Fig. Sargento o gato

Taladrado y operaciones afines
Es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros redondos en una
pieza de trabajo. Eltaladrado se realiza por lo general con una herramienta
cilíndrica rotatoria, llamada broca que tiene bordes cortantes en su extremo. La
broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria paraformar un agujero
cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la broca.
Operaciones relacionadas con el taladrado
a) Escariado. Se usa para agrandar un agujero, suministrar una mejor tolerancia

en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama
escariador, y por lo general, tiene ranuras rectas. Para conseguir un buen acabado
superficial en taladros se debe recurrir a la operación de escariado. Emplea una
herramienta de varios filos denominada escariador. Esta operación requiere
siempre un taladro previo.
b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se
usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.
El roscado requiere un taladro previo, de un diámetro mayor al del núcleo de la

rosca puesto que en la operación se producen rebabas. El macho puede ser de
mano y en ese caso se emplean juegos de tres machos. Si el macho es de máquina
suele utilizarse uno solo.
c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual

un diámetro más grande sigue a un diámetro más
pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un abocardo para asentar las
cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la
superficie.
d) Avellanado. Es una operación similar al
abocardado salvo que el escalón en el agujero
tiene forma de cono para tornillos y pernos de
cabeza plana. El avellanado permite trabajar
agujeros previamente taladrados o provenientes
de fundición. Esta broca avellanadora o
avellanador posee varios filos y el trabajo de
desbaste es menor que en el taladrado normal.
e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un

agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero.
f) Refrentado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar

una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.
g) Barrenado
Perforaciones pasantes con terminado de gran calidad, se

consideran como operaciones de ajuste, mas que de
perforación. La barrena es una herramienta sin punta y de
varios filos.
CAPÍTULO 3. RECTIFICADORA
La rectificadora es una máquina herramienta para mecanizar por abrasión

con la finalidad de darle a la pieza mayor precisión dimensional y menores
rugosidades superficiales.
El rectificado es un procedimiento por conformación de arranque de viruta

basado en la acción cortante de unos cuerpos abrasivos llamados muelas.
Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El

rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a otras máquinas
herramientas que le han quitado las impurezas mayores, dejando solamente
un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con
precisión. A veces, a una operación de rectificado le siguen otras de pulido
y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
1.1.2. Partes
La figura de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora

tangencial.
1.1.3. Tipos de rectificadoras
1. Rectificadoras planas o de superficie:
Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan
solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación
a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen
dos subtipos según la posición de la muela:
a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja

plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan
generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas
máquinas pueden lograr una elevada precisión.
b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal,

trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y
pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas
sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas
próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.
Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas
planas, generalmente mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos,
fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante una placa de
sujeción magnética y se pueden mover manual o mecánicamente bajo la
muela abrasiva. La máquina está provista de una bomba interna y una red de
tubos para la aplicación y recirculación automática de un líquido refrigerante
para la pieza y la muela.
2. Rectificadoras cilíndricas
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin

embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no
se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o
un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:
a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la

superficie externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación
de la misma. A su vez, la muela también gira en la misma dirección cuando
entra en contacto con la pieza, tal como muestra la siguiente figura.
Donde: a) representa el movimiento de rotación de la muela; b) representa

el movimiento de rotación la pieza; c) representa el avance en profundidad
que determina el espesor de la viruta y d) representa el avance lateral, ya
sea de la pieza (esquema 1) o de la muela (esquema 2).
b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el

interior de una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de
la pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza, imprimiéndole el
movimiento, como indica la siguiente figura.
Donde: a) cabezal del husillo portapieza; b) anillo metálico de sujeción; c) pieza;

d) muela; e) husillo portamuela; y f) cabezal del husillo portamuela.
c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas

cilíndricas de dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores.
El mecanismo consta de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre
medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se
denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas,
impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un
cierto ángulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a
rectificar y del diámetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema
del proceso.
Donde: a) guía; b) muela; c) muela de arrastre y se observa la pieza

cilíndrica entre ambas muelas.
3. Rectificadoras universales
Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que

mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y
envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de
árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas
otras piezas.
El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación

a las piezas en rotación a través de su avance y retorno automático provisto
por un mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de
rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las características de las piezas
definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de
velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una
rectificadora universal.
4. Rectificadoras especiales
Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen

orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas
especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas dimensiones y
envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen un
husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela,
además de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan,
por ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros,
dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de
laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre,
rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.
En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela,

existe una variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas
normalizadas por estándares internacionales, cuyas características veremos
en próximos artículos.
5. Rectificadoras con sistema de control CNC
Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado

las rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba,
las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales,
entre las que podemos mencionar:
 unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e

inferior) en una sola máquina
 total automatización, con mínima intervención del operario
 mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de
gran tamaño
 sistemas de sujeción magnética de la pieza
 disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
 mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado
 incorporación de servidores para cada eje, lo que permite un
posicionamiento más preciso de la pieza
control automático del estado de las muelas
 posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la
distancia exacta de rectificado
 funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas,
polvo o residuos
3.2. COMPONENTE
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico.
En rectificadoras tangenciales, las piezas mecanizadas son, por ejemplo,
cojinetes, matrices, guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y
perfiles para utillajes. Las dimensiones de las piezas pueden variar entre 40 cm y
6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1 metro de largo, lo que da una idea de las
dimensiones y solidez de las máquinas.

Muela
La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque

de viruta dentro de las operaciones de mecanizado con abrasivos. La operación
que se realiza con las muelas es el denominado rectificado en el que se elimina
material por medio de esta herramienta.
Los procesos de rectificado se emplean en materiales de gran dureza pudiendo

eliminar cantidades muy pequeñas de material, lo que hace posible que
las medidas estén dentro de órdenes de 10-6 m y alcanzan una rugosidad
superficial muy pequeña. De esta manera se pueden cumplir límites de tolerancias
que por otros procesos de mecanizado no sería posible alcanzar como por ejemplo
IT5 frente a IT8 en cilindrado exterior que se conseguía en el torno.
No obstante, también se pueden utilizar en materiales blandos, pero adaptándose

en cada situación a las características pertinentes.
Debido a la dureza y dimensiones de material a eliminar, desaparece la

posibilidad de utilizar otro tipo de mecanizado convencional por medio de una
herramienta, por ello para trabajos de esta índole el uso de las muelas es el único
permisible, haciendo de este un proceso muy determinado en el sector.
Identificación de muelas:
Las muelas se pueden normalizar, siendo una de ellas la norma NORTON, a

través de unos símbolos, tales como se muestra a continuación.
Tipo de abrasivo
La tabla X muestra los tipos de muelas por abrasión ordenados de menor a

mayor dureza: Alundum o Corindón (2100 kp/mm²) – Carborundum (2400
kp/mm²) – Borazón (4700 kp/mm²) – Diamante sinterizado (7000 kp/mm²)
(superabrasivo)
Según su dureza se usa para materiales tales como aceros o hierros (los más
blandos) hasta el afilado de metales duros y aceros de matricería (los más
duros).
Tamaño del grano
La tabla muestra los tamaños de los granos que están conformado la muela.
Este numero indica la cantidad de aberturas por pulgadas lineales en una criba
estándar.
Grado de dureza
La tabla X muestra la dureza de la muela abrasiva pero esta no se determina por

la dureza de sus granos, sino por la capacidad de su aglutinante para
mantenerlos unidos durante el trabajo. El grado de dureza de la muela depende
directamente de la composición y cantidad de material aglutinante, del proceso
de fabricación y de las condiciones de su aglomeración.
Estructura de las muelas
La estructura de las muelas abrasivas se caracteriza por la razón numérica y el

agrupamiento relativo de los granos, aglutinante y cavidades en la unidad de
volumen de la herramienta. En la fig. X se muestra mejor la estructura de las
muelas, donde 1 es el grano, 2 son las cavidades y3 el aglutinante.
Fig. 10 . Estructura de los granos
Aglomerantes
Los aglutinantes se pueden clasificar en Inorgánicos (Aglutinantes minerales

compuestos por magnesiat y silicatos y aglutinantes cerámicos) y Orgánicos
(Aglutinantes vegetales constituidos por laca india, resma natural y aceites)
Como se muestra en las tablas, se obtiene un código de 5 caracteres más la sigla

del fabricante al final. Un ejemplo: B30N5Mx
Formas de las muelas:
Existen una gran variedad de formas tal como se muestra en la fig. X.
Fig. X: Forma de las muelas
Para rectificar superficies cilíndricas se emplean la a) y la b)
Para el rectificado plano se emplean las muelas de la forma c)
Para el afilado de herramientas se emplea la d)
Para afilar herramientas también y sierras se emplea la e)
Para desbardar fundiciones se emplean la f) y la g)
La h) como su nombre indica para rectificar filetes de roscas.
La i) para rectificar perfiles o dar formas.
Movimiento de las muelas
 Movimiento de corte (Mc) : lo hace independientemente del Mr´ y es del

orden de los 2000 a los 2500 m/min
 Movimiento de rotación de la muela de arrastre (Mr´) : a su vez da el
movimiento de avance a la pieza a rectificar. Es lento y comprendido entre
10 y 50 m/min
 Angulo ": es la inclinación que se le puede dar opcionalmente al rodillo de
arrastre, y que origina el desplazamiento axial de la pieza (cuanto mayor sea
este ángulo, mayor será la velocidad del desplazamiento de la pieza a
rectificar). Esta inclinación será aproximada de 1 a 5 grados.

Para esta máquina herramienta existe dispositivos de sujeción tanto para la
broca como para el componente.
Dispositivo de sujeción para la muela
Para sujetar la muela se utiliza el husillo portañuela tal como se muestra en la

fig. 1.
Fig. 1: Husillo portamuela
Dispositivo de sujeción para la pieza
Para sujetar a la pieza se usa las mordazas de rosca en conjunto con los tornillos
de tensión. Estas transmiten las fuerzas de los tornillos de tensión a las piezas
apretándolas contra la mesa.
Fig. 2 Sujeción de la pieza sobre la mesa

Donde: 1 Mesa, 2 Pieza, 3 Mordaza de rosca, 4 La mesa y la superficie a
maquinar estan paralelas una respecto a la otra

 Tronzado y ranurado: en mecanizado por abrasivos esta operación obtiene
acabados de alta calidad, difíciles de encontrar en otros tipos de mecanizado.
Para la realización de esta operación se utilizan muelas delgadas con
aglomerante orgánico.
 Afilado de herramientas: es de uso común realizar afilados con este tipo de

mecanizado, lo que se conoce popularmente como "lijar".
 Amolado: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual
 Desbardado: mayor eliminación de material que el proceso anterior, ya que

en éste no se tiene en cuenta el resultado final.
 Rectificado: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.
 Procesos industriales de supe acabado: mejores resultados que en el caso

anterior, obteniendo las mejores calidades posibles en mecanizado, creando
muy poca cantidad de viruta debido a su baja eliminación de material.
CAPÍTULO 4. FRESADORA
La máquina de fresar o fresadora es una máquina

herramienta de movimiento continuo destinada al
mecanizado de materiales por medio de una
herramienta de corte llamada FRESA.
En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza

acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.
1.1.3. Partes
En las máquinas de fresar usadas en los talleres de construcciones mecánicas,

podemos distinguir las siguientes partes:
Bastidor
Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y generalmente,

rectangular. Por medio del bastidor se apoya la máquina en el suelo. Es el
sostén de los demás órganos de la freidora.
Husillo principal
Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve

de soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el
movimiento a través de la caja de velocidades, que a su vez es movido por
el motor.
Caja de velocidades del husillo
Tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes

relaciones de transmisión. Esto permite una extensa gama de velocidades del
husillo principal. El accionamiento de esta caja es independiente del que
efectúa la caja de avances.
Mesa longitudinal
Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas piezas se
pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijación. La mesa
tiene ranuras en forma de T para alojar los tornillos de fijación.
Carro transversal
Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se

desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En la base inferior está
ensamblado a la consola, sobre la que se desliza manualmente por medio de
tuerca y tornillo, o automáticamente, por medio de cajas de avance. Se puede
inmovilizar.
Consola
Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza

verticalmente en el bastidor a través de una guía por medio de un tornillo
telescópico y una tuerca fija.
Caja de avances
Es un mecanismo construido por una serie de engranajes ubicados en el

interior del bastidor. Recibe el movimiento directamente del accionamiento
principal de la máquina. Se pueden establecer diferentes velocidades de
avance. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa se realiza a través
de un eje extensible de articulaciones cardán. En algunas fresadoras, la caja
de velocidades de los avances está ubicada en la consola con un motor
especial e independiente del accionamiento principal de la máquina.
4.2. COMPONENTE
Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.
Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de superficies de las más

variadas formas: Planas, cóncavas, convexas, combinadas, ranuradas, engranajes
y hélices.

La herramienta que se usa con mayor
frecuencia en una fresadora vertical es la
fresa de extremo plano (flan end mill). Las
fresas son herramientas que cortan por
medio del filo de sus dientes, cuando tienen
un movimiento de rotación. Son empleadas
en la máquina fresadora, aunque pueden
usarse en otras máquinas herramientas para
hacer algunos mecanizados especiales. Las
fresas en general se conforman de un
cuerpo de revolución, en cuya periferia se
hallan los dientes, tallados en el propio
material o postizos.
Fijación del componente:

Para comenzar el proceso de fresado, el elemento o componente a trabajar debe
estar correctamente sujeto a la máquina, para ello se usan una o varias de las
siguientes piezas de fijación:
 Prensa
La prensa es un accesorio de dos mandíbulas, una fija y la otra móvil. Esta última
se desliza sobre una guía por medio de un tornillo y una tuerca movida por una
manija.
 Bridas
Son piezas de acero, forjadas o mecanizadas, de forma plana o acodada y con una
ranura central para introducir el tornillo de fijación. En uno de sus extremos
pueden tener un tornillo para regular la altura de fijación.
 Calzos
Son elementos de apoyo. Pueden ser planos, escalonados, en “V” y regulables.

2.5.4 Gatos Son elementos de apoyo, generalmente compuestos de un cuerpo, de
un tornillo, y de una contratuerca para bloquear el tornillo. La parte superior
puede ser articulada o fija y se utilizan para apoyar piezas muy largas y que
pueden flexionarse.
 Escuadras
Las caras de estos accesorios son planas y mecanizadas. Forman un ángulo de
90°. Hay escuadras de diversos tamaños y con muchos orificios para introducir
los tornillos de fijación.
Fijación de la fresa a la máquina
La fijación de la fresa al husillo se hace por medio de pinzas y portapinzas. Una

pinza es un cuerpo cilíndrico hueco, con una ranura parcial a lo largo y con una
parte cónica, lo que permite el cierre de la pinza sobre la pieza.
Fresado periférico.
El eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se estámaquinando y la

operación se realiza por los bordes de corte en la periferia exterior del cortador
a) Fresado de placa, es la forma básica de fresado periférico en la cual el ancho

de la fresa se extiende más allá de la pieza de trabajo en ambos lados.
b) Ranurado, el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza de trabajo,

creando una ranura en el trabajo;
c) Fresado lateral, la fresa máquina el lado de una pieza de trabajo.
d) Fresado paralelo simultáneo, es el mismo que el fresado natural, excepto

porque el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.
En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener
la fresa respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado:
fresado ascendente, la dirección del movimiento de los dientes de la fresa es
opuesto a la dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo (cortan
contra el avance); fresado descendente, la dirección del movimiento de la fresa
es la misma que la dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo.
En el fresado ascendente, la viruta formada por cada diente del cortador comienza
muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el fresado
descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. La
longitud de la viruta en el fresado descendente es menor que en el fresado
ascendente. Esto significa una reducción en el tiempo de trabajo por volumen de
material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el
fresado descendente. En el fresado ascendente hay una tendencia a levantar la
pieza de trabajo al salir los dientes del cortador del material. En el fresado
descendente la dirección de la fuerza de corte es hacia abajo, y por esa causa el
trabajo se mantiene contra la mesa de la máquina de fresado.2.
Fresado frontal.
El eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y el maquinado se

ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera de la periferia de la
fresa.
a) Fresado frontal convencional, el diámetro de la fresa es más grande que el

ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en
ambos lados.
b) Fresado frontal parcial La fresa sobrepasa al trabajo solamente en un lado.
c) Fresado terminal, el diámetro de la fresa es menor que el ancho del trabajo, de

manera que corta una ranura dentro de la pieza.
d) Fresado de perfiles, es una forma de fresado terminal en el cual se corta una
pieza plana dela periferia.
e) Fresado de cavidades, es una forma de fresado terminal usada para fresar

cavidades poco profundas en piezas planas,
f) Fresado de contorno superficial, una fresa con punta de bola se hace avanzar
hacia delante y hacia atrás, y hacia a un lado y otro del trabajo, a lo largo de una
trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una superficie
tridimensional.
BIBLIOGRAFÍA
 www.cecma.com.ar/__mm/.../curso-programacion-fanuc.pdf
 www.ehu.eus/manufacturing/docencia/405_ca.pdf
 docentes.uto.edu.bo/ccruzm/wp-content/.../Rectificadora2010.pdf
 https://es.scribd.com/doc/45360868/Taladrado-y-Operaciones-Afines
 https://www.mecanizadossinc.com/fresadora-tecnica-mecanizacion-piezas/
 http://www.areatecnologia.com/herramientas/fresadora.html
 http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-
corte-para-torno-tipos-y-usos
 http://lim.ii.udc.es/docencia/iin-gti-tecfab/docs/TemaVII.pdf
 http://www.electronicasi.com/wp-content/uploads/2013/06/Instalaciones-
basicas-La-Taladradora.pdf

Sistemas tecnológicos del taladro, torno, rectificadora y fresadora

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

Partiendo de una pieza llamada "base", se va

El movimiento principal en el torneado es el de

En resumen, tenemos 3 movimientos básicos:

 Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar

Se pueden tornear piezas de muchas formas,

El torneado suele hacerse en metal, en madera

1.1.2. Partes del torno

Las partes básicas de un torno son:

Carro Longitudinal o Principal: Se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia

Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

1.3. HERRAMIENTA DE CORTE

Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o herramientas de

La forma, el tamaño y la calidad de la plaquita, están supeditados al material de la

Los materiales de las cuchillas para torno

la pieza de trabajo que se monta entre centros se impulsa generalmente mediante

(A)Puntos Fijo Giratorio (B)Punto de Puntas Larga (C)Punto de Punta Intercambiable

Punto Fijo Ajustable Microset

Punto Vivo de Autopropulsión

Mandril Universal de Tres Mordazas

El mandril de cuatro mordazas independientes, tiene cuatro mordazas, cada una

Mandril de Cuatro Mordazas Independientes

La boquilla es el mandril más preciso y se utilizan para trabajos de alta precisión.

 Plato liso de arrastre

 Cilindrado: Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con

 Torneado Cónico: En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con

 Ranurado Es la operación en la cual una herramienta de perfil

 Mandrinado: Se utiliza como un método para agrandar o mejorar la

 Taladrado: Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza,

 Moleteado: Es la única operación de mecanizado en el torno que no

 Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

 Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

 Achaflanado: Es una operación mediante la cual se hace un corte o rebaje

Objetivos del refrigerante

Hay refrigerantes solubles al agua y no solubles al agua. Los refrigerantes no solubles

Refrigerantes no solubles al agua

Los refrigerantes no solubles al agua no son adecuados para el mecanizado de alta

Refrigerantes solubles al agua

El refrigerante soluble al agua utilizan un agente superficial activo para mezclar un

El Oleum está hecho al agregar una pequeña cantidad de emulsificador, antiséptico y

El Oleum es generado al agregar grandes cantidades de aditivos a una pequeña

El taladro es una máquina herramienta con la que se

Las brocas constan de tres partes: el vástago, el cuerpo y la punta.

• El vástago: Es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos pueden

Es recomendable refrigerar con taladrina por la fricción que se produce. La

2.3. HERRAMIENTA DE CORTE

 Broca para madera:

Es la más fácil de diferenciar, posee en la cabeza 3 puntas afiladas, la punta del

Fig. Broca para madera

 Broca para concreto:

Fig. Broca para hormigón

 Broca para metal

-El núcleo. No tiene forma helicoidal y constituye la columna de la broca.

-El mango puede ser cónico o cilíndrico.

Tipos de brocas especiales

Calidad de las herramientas

• HSS laminada. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general

• HSS cobalto rectificada. Son las brocas de máxima calidad, y están

2.4. DISPOSITIVO DE SUJECIÓN

Dispositivo de sujeción para la broca:

Portabrocas: El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en

Los portabrocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de diámetro.

Equipado con rodamiento de bolas, que reduce la