“AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE

GRAU”

Proyecto Integrador
“DESGARRADOR DE PET”

Arenas Mendoza Carlos Enrique

Arias Lasteros Blanca Danery
Barrientos Humpire Eduardo Javier
Ccama Huanqui Gonzalo David
Alumno (os): Chire Arratia Jhon Pedro
Hernandez Rosas Eduardo William
Rodriguez Huiza Erik Dennys
Sosa Jorge Marco Antonio
Yucra Chambilla Gian Carlo
Grupo “A-B-C-D” Nota:
MANTENIMIENTO DE
Programa profesional:
MAQUINARIA DE PLANTA
Fecha de entrega: 2 12 16
AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a

Dios por brindarme cada

minuto de vida, y

a todos nuestros profesores por su

ayuda y colaboración para la

realización de este

proyecto.
DEDICATORIA

Dedicamos este trabajo

a nuestros padres,

ya que son las

personas que con mucho

esfuerzo y ahínco han

sabido inculcarme los

valores éticos y morales

para ser en mí una

persona responsable y

dedicada en cada una de

las metas que me

proponga.
INTRODUCCIÓN

La contaminación del medio ambiente es un gran problema para todos los países desarrollados
y subdesarrollados.

Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables.

Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos convertidos en basura.

El presente estudio se basa en el reciclado del plástico PET que es utilizado en la fabricación
de botellas y envases desechables, con productos de gran consumo humano.

El PET es un derivado del petróleo altamente contaminante. Para que un producto desechable
de PET (Polietileno Etilén Tereflatato) se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a
500 años, mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente contaminantes para
la atmósfera.

Al tener como gran problemática al tiempo para destrucción y la emanación de gases

contaminantes por la incineración, se procede al diseño y construcción de un desgarrador de
desechos plásticos de PET. Donde la acción de desgarrar al plástico facilita el reproceso del
PET, sin producir daños al medio ambiente.

Los propósitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar tecnología en el
país, incentivar el reciclaje como una gran alternativa. La optimización de recursos agotables
como el petróleo y evitar la contaminación con productos que toman demasiado tiempo para
su destrucción.

La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentación, la misma que

tiene contacto directo con la cámara de molienda; En cuyo interior se encuentra el eje rotor, el
mismo que gira a 100 RPM, posee 29 cuchillas giratorias las mismas que arrastran a la botella
en el interior de la cámara de molienda, el arrastre produce que choque la botella contra las
cuchillas fijas ocasionando de esta manera el corte por desgarro.

Concluye el proyecto presentando las capacidades de producción y costos reales de la

fabricación de la máquina.
RESUMEN

El presente trabajo se basa en el diseño de un equipo de molienda para PET (polietileno

tereftalato), que es un tipo de plástico de gran uso en los últimos años. Usado casi por todas las
embotelladoras de nuestro país; convirtiéndose de esta manera en una amenaza, debido a su
gran aglomeración si no es retirado o reciclado de nuestros desechos sólidos (conocidos más
comúnmente como residuos sólidos urbanos), para que sea debidamente reutilizado;
aprovechando así no solo la característica de renovable que es un beneficio que nos ofrece los
plásticos, sino que además ahorrando una parte de dinero para las empresas que usan el mismo.

En los capítulos desarrollaremos el estudio teórico - técnico sobre el diseño del equipo del
sistema de molienda, se presentará un análisis de costos para la posible fabricación y
factibilidad del proyecto; finalmente se presentara un último capítulo señalando las principales
conclusiones y recomendaciones a las que nos llevó la realización de este proyecto.
ABREVIATURAS

Fuerza de tracción
Área de cuchilla
T Torque
Volumen de PET
Diámetro externo
Diámetro interno
Densidad
Masa de la cuchilla
Torque máximo
Potencia máxima
W Velocidad angular
Espesor de cuchillas
Masa total de cuchillas
Masa total de separador
Longitud de corte
Fuerza de corte
Momento máximo
Esfuerzo último
Límite de fatiga
Nc Número de ciclos
Esfuerzo máximo
Esfuerzo mínimo
Esfuerzo alternante
Esfuerzo medio
Factor de superficie
Factor de tamaño
Factor de confiabilidad
Factor de temperatura
Factor de carga
Concentrador de esfuerzo por fatiga
Factor concentrador de fatiga al esfuerzo medio
Resistencia a la fluencia
C Distancia más alejada medida desde el centro
I Inercia
Esfuerzo cortante máximo
Factor concentración de esfuerzo para vida finita
Sn Resistencia a la fatiga corregida
Nf Factor de seguridad
Concentrador de esfuerzo por fatiga a la torsión
Sut Resistencia última a la tracción
J Momento polar de inercia
Z Dientes
Dp Diámetro primitivo
p Paso
R Carga de rotura
m Módulo
h Altura de los dientes
OBJETIVOS

Proponer un diseño mecánico que sea capaz de desgarrar los envases de PET
(Polietileno Etilén Tereflatato), originados del post-consumo, en pequeños pedazos, de tal
forma que estas puedan ser comercializadas en el sector de reciclaje, logrando así sintetizar el
proceso común de reciclaje del PET al mismo tiempo que ayude al medio ambiente en diversos
ámbitos.

Integrar los cursos que se vienen desarrollando durante este proceso de estudio.

Demostrar el funcionamiento de desgarración, utilizando el método propuesto y diseño

de la máquina, para comprobar que satisface las necesidades mencionadas de desgarración.

Realizar la propuesta de automatización de la máquina, haciendo el análisis de

materiales y equipos para la construcción y reacondicionamiento de la máquina.
 1. MARCO TEÓRICO
Descripción del Proceso

Hace 10 o 15 años, la molienda de materiales plásticos no era considerada una operación de

alta tecnología. Aun hoy, algunos procesadores persisten en pensar que la operación de reducir
el tamaño de los materiales plásticos no requiere una consideración especial si la maquina con
que se cuenta es lo suficientemente grande como para recibir cualquier tipo de desperdicio que
se lance en ella.
Pero, si se descuida la importancia que tiene el molino en la eficiencia global de la producción
y en la alta calidad del producto, estas propiedades se pueden perjudicar. Si el procesador está
alimentando material molido en el proceso, debe poner atención a la manera como se está
tratando al material en el momento en que ocurre la reducción del tamaño.

El desarrollo del reciclado mecánico de los plásticos y específicamente del Pet es muy grande
en los últimos años; lo cual se debe, no solo al intento del hombre por detener la inminente
destrucción de nuestro planeta al desgastar de manera irreparable sus recursos; sino también,
por el importante ahorro económico que significa la reutilización de la materia prima.

Generalidades y Datos para el diseño

Comenzaremos el diseño del molino aclarando que cuando se especifica un molino, es mejor
sobredimensionarlo, tanto en tamaño como en potencia. La tolva de alimentación debe tener las
dimensiones suficientemente grandes como para recibir la parte más grande a ser procesada sin
tener que cortarla de antemano.

Para empezar el diseño de un molino de cuchillas para plástico debemos comenzar adquiriendo
un entendimiento claro del tipo de material a ser molido. Su composición, dureza, forma física,
tamaño, espesor de pared y temperatura. Por ejemplo los materiales suaves, flexibles y con
capacidad para absorber energía generalmente producen partículas más uniformes.

Los materiales rígidos y frágiles tienden a fracturarse bajo el impacto de las cuchillas rotatorias
y van a generar tamaños de partículas menos uniformes. Como se ha dicho en este proyecto el
material que se va a desgarrar es PET, y la forma en que ingresara a la maquina será
principalmente en forma de botellas, como las que se puede observar principalmente en los
envases no retornables para gaseosas.

También se debe considerar como y a qué velocidad el desperdicio es alimentado en el molino

y como el material molido será transportado después de desgarrarlo. Todos estos factores
ayudan a determinar el tamaño más apropiado de máquina para moler, tipo de alimentación,
diseño de la cámara, configuración del rotor y las cuchillas, velocidad del rotor, potencia del
motor y sistema de extracción del material molido.
Sistema motriz

Este es el sistema encargado de todo el proceso de corte, desde que el material es ingresado a la
maquina hasta que el material pasa a través de la tolva de salida. A continuación se muestra el
diseño de cada una de las partes de este sistema:

Determinación del torque, producido por el plástico.

[ ]

La fuerza de tracción según la norma ASTM D638 fue calculada durante el ensayo de tracción
de la probeta (tipo palanqueta) en el cual dicha fuerza media es de 385 N para PET (TABLA
ZR01), así como también se hizo ensayos para otro tipo de material PE con una fuerza media
de 309 N (TABLA ZR02) Apéndice A.

El cálculo del área de la cuchilla es llevado a cabo mediante datos tomados por el diseño
de donde se considera:

Para el cálculo del volumen del PET se tomaran en cuenta las siguientes consideraciones:

Entonces:

( ( ) )

61.61 Nm
Para el cálculo del torque máximo se requiere del uso de las 15 cuchillas de un solo eje
donde:
61.61X15 Nm

924.15 Nm

Determinación de la potencia requerida para el motor.

De donde W es la velocidad angular en la cual debido al tipo de trabajo que se va a

realizar, se recomienda una velocidad angular de 10-50 rad/s:

100 rpm

Diseño de la tolva de alimentación:

El material puede ser ingresado a1 molino de algunas maneras: por banda transportadora, con
un robot, a mano, etc. En este proyecto el material será ingresado a mano, lo cual nos lleva al
empleo de una tolva para seguridad del operario.

Hay dos tipos básicos de diseño de tolvas. Los molinos de caída directa sobre la tolva y la
cámara de corte alimentan el material perpendicularmente al círculo de corte, obteniendo así
mordidas más pequeñas. Este tipo de alimentación es utilizado para materiales de pared gruesa
ya que así se evitara que el rotor se pare con tamaños demasiado grandes de plástico. Por otro
lado, el popular de alimentación tangencial, que coloca a1 rotor en una posición desviada de la
abertura de alimentación de tal manera que el alimento es dirigido hacia abajo, a las cuchillas
rotatorias; en una posición tangencial a1 circulo de corte. Este estilo de tolva se prefiere para
moler botellas, gabinetes inyectados de televisores y otros artículos voluminosos de pared
delgada. Este tipo de tolva nos proporciona un mayor radio de mordida, por lo cual resulta ser
la forma más eficiente para lograr las mayores producciones y molidos limpios a partir de los
materiales mencionados. Mientras más tangencial sea la alimentación, mayor es la mordida de
las cuchillas, y a la vez menor es la posibilidad de que el material de vueltas en la cámara antes
de ser molido totalmente.

Diseño del rotor:

Los tres tipos principales de rotores son el abierto, el cerrado, y el escalonado. Los rotores
abiertos proporcionan un flujo de aire sin restricciones a través de la cámara de corte y, por lo
tanto, son escogidos con frecuencia para moler resinas sensibles a1 calor o materiales que a1
momento de ser alimentados a1 molino están todavía muy calientes. Los rotores abiertos
también se prestan para dar mordiscos grandes en partes voluminosas pero de pared delgada.

Los rotores cerrados o sólidos no tienen espacios abiertos entre las cuchillas rotacionales y el
eje, proporcionando así un arreglo más de montaje mucho más resistente y adicionando inercia
al corte de las partes gruesas, tales como tortas de purga; especialmente las que están frías.

Los rotores escalonados se ofrecen en configuraciones cerradas o semicerradas y son

excelentes para cortar las partes más pesadas o de pared más gruesa. Un rotor helicoidal
segmentado combina las ventajas de los rotores abiertos y cerrados, proporcionan más cortes
por vuelta y requieren menor potencia en cantidades de producción comparables.

El rotor del equipo constituye una de las partes más importantes dentro del sistema de
molienda, ya que es el encargado de realizar el corte mediante las cuchillas móviles que forman
parte de él, por medio de la energía que le es entregada por el motor eléctrico. Se encuentra
formado por las siguientes partes:

 Árbol de transmisión.
 Separadores.
 Cuchillas.

El árbol de transmisión estará posicionado sobre las chumaceras, en un extremo se colocara la

polea de transmisión de potencia.

Diseño del árbol de transmisión:

El árbol de transmisión es el encargado tanto de transmitir la potencia que es entregada por el

motor eléctrico a una polea unida al árbol de transmisión y luego el árbol transmite la potencia
a las cuchillas que son las encargadas de realizar el trabajo de desgarro.
Para el diseño del árbol de transmisión hay que considerar básicamente los siguientes
parámetros:

 Selección de material.
 Diseño constructivo (configuración geométrica).
 Verificación de la resistencia:
 Estática
 A la fatiga
 A las cargas dinámicas.
 Verificación de la rigidez del árbol mediante:
 Deflexión por flexión.
 Deformación por torsión.

 Selección del material

Se selecciona el material del árbol, el cual, según recomendaciones, puede ser de acero al
carbono SAE 1020 a 1050, los cuales son de bajo costo. Cuando los criterios de resistencia
resulten dominantes sobre aquellos de las deformaciones, puede seleccionarse un acero de
mayor resistencia como los aceros aleados SAE 3140, 4140 ó 4340.

 Diseño Constructivo

La fuerza aplicada sobre el eje de transmisión producirá esfuerzos de flexión y de torsión.

Consideraremos el peso de las cuchillas y separadores debido a que serán consideradas como
carga distribuidas.

Cálculo del peso aplicado por las cuchillas

Partiendo de datos recomendados en el Apéndice F (Plano Nº 1) de acuerdo a la fabricación se

tiene el siguiente desarrollo.
Material seleccionado para las cuchillas es un SAE 1020 Apéndice B (TABLA FT01: Ficha
Técnica AISI/SAE 1020).

Densidad del acero de , por ende:

Para el eje de transmisión principal está compuesto de 15 cuchillas de donde:

Cálculo del peso aplicado por los separadores de aluminio.

Partiendo de datos recomendados en el Apéndice F (Plano Nº 2) de acuerdo a la fabricación se

tiene el siguiente desarrollo.

Material seleccionado para los separadores es aluminio Apéndice B (TABLA FT02: Ficha
Técnica ALUMINIO-ALEACIÓN 1060).

Densidad del aluminio , por ende:

Para el eje de transmisión principal está compuesto de 15 cuchillas de donde:

Por ende el peso de los espaciadores, más la suma del peso delas cuchillas seria lo siguiente:

Dicho peso será tomado en cuenta como una carga distribuida:

Donde Lc es la longitud en el área de corte.

 GRÁFICA 1: Carga distribuida a partir del peso de las cuchillas y los separadores.
Diagrama de fuerza cortante y momento flector.

El diagrama de fuerza cortante nos lleva al análisis fundamental del momento flector en el cual
se centrara nuestro interés de estudio, debido a que el máximo momento obtenido es el que
estará presente en el cálculo del diámetro óptimo del árbol de transmisión.
El árbol de transmisión estará expuesto a las siguientes fuerzas:

[ ] ; 61.61 Nm

924.15 Nm;

De donde r = d/2, es decir el diámetro de la cuchilla por lo tanto es r = 87.5 mm.

GRÁFICA 2: Distribución de fuerzas concentradas.

De aquí tenemos aplicado en el árbol de transmisión 15 cuchillas, considerando el caso

extremo en el cual todas las cuchillas ingresan simultáneamente al corte del PET tenemos que:

Para el cálculo del cortante y momento flector se tendría una combinación de fuerza
concentrada considerando las condiciones más críticas del eje, y también consideraremos el
peso de las cuchillas como una carga distribuida más la suma de las cargas distribuidas debido
a las fuerzas de corte producidas por las cuchillas.
Cálculo del cortante y momento flector.

GRÁFICA 3: Diagrama de fuerza cortante y momento flector.

Cálculo del cortante y momento flector considerando la fuerza de corte de las cuchillas y
los pesos de las cuchillas y separadores como carga distribuida.

GRÁFICA 4: Diagrama de fuerza cortante y momento flector.

Observando el cálculo de los dos momentos calculados podemos darnos cuenta que el
momento máximo crítico se produce con la carga concentrada por ende el cálculo del diámetro
se lo realizará en base a dichos resultados.

 Verificación de la resistencia a la fatiga

El análisis por fatiga se lo lleva a cabo debido a que el eje de transmisión estará sometido a
repeticiones continuas de esfuerzos. Los esfuerzos variables en un elemento tienden a producir
grietas que crecen a medida que éstos se repiten, hasta que se produce la falla total; este
fenómeno se denomina fatiga por ende el árbol de transmisión al estar sometido a cargas
variables induce al estudio de la teoría de la fatiga en el cual nuestro centro de estudio se basa
en el modelo de esfuerzo – vida.

En 1870, el ingeniero alemán August Wohler encontró la existencia de un límite de resistencia

a la fatiga o límite de fatiga para los aceros. Wohler realizó pruebas sobre probetas de acero
sometidas a “flexión giratoria”, denominada así al tipo de carga que se genera en un elemento
que gira sometido a un momento flector constante. Obtuvo un diagrama (esfuerzo - número de
ciclos) o diagrama de vida - resistencia de Wohler. El esfuerzo (o resistencia) S corresponde al
valor del esfuerzo máximo al cual se somete la probeta, y nc es el número de ciclos de
esfuerzo. Las líneas del diagrama representan aproximaciones a los puntos reales de falla
obtenidos en los ensayos.

GRÁFICA 5: Diagrama de Wohler

Fuente: Faires, V. M. Diseño de Elementos de Máquinas

Entre menor sea el esfuerzo al cual se somete la probeta, mayor es su duración. Si se somete
una probeta al esfuerzo último, la probeta sólo soporta la primera aplicación de la carga
máxima.
 el esfuerzo permanece constante. Esto indica que si la probeta se
somete a un esfuerzo menor que , ésta no fallará; es decir, la probeta tendrá una vida
infinita. A niveles superiores de esfuerzo, la probeta fallará después de un número de ciclos de
carga y, por lo tanto, tendrá vida finita. Como es el límite por debajo del cual no se produce
falla, se le conoce como límite de fatiga.

GRÁFICO 6: RELACIÓN ENTRE EL LÍMITE

DE FATIGA Y EL ESFUERZO ÚLTIMO
FUENTE: FAIRES, V. M. DISEÑO DE ELEMENTOS DE
MÁQUINAS

La zona de sombreado oscuro corresponde a la tendencia que sigue la mayoría de los aceros, de
acuerdo con los datos experimentales; se observa que para valores de esfuerzo último menores
de aproximadamente 1,380 MPa, entre mayor es el del acero, mayor es su límite de fatiga,
pero para valores de esfuerzo último por encima de 1380 MPa, el límite de fatiga parece ser
independiente de . Incluso, para aceros con muy por encima de este valor, la resistencia
a la fatiga puede ser inferior a la de un acero con = 1380 MPa. Esto nos indica que, si de
resistencia a la fatiga se trata, no parece ser conveniente utilizar un acero con

La tendencia de los datos se aproxima a las dos líneas rectas mostradas. Una línea tiene una
pendiente de 0.5 y, al extrapolar, partiría desde el origen del diagrama; esto indica que el límite
de fatiga es la mitad del esfuerzo último. La otra línea es horizontal y parte desde el punto
(1380, 690) MPa; se asume, entonces, que para los aceros con > 1380 MPa, el límite de
fatiga es aproximadamente 690 MPa.

De la selección del material tenemos sus propiedades, como podemos observar del acero AISI
1045 Apéndice B (TABLA FT01: Ficha Técnica AISI/SAE 1020), tiene una resistencia a la
tracción de: y por lo tanto
.
Variación de los Esfuerzos

La variación de los esfuerzos de los elementos de ingeniería no necesariamente es igual a la

que ocurre en flexión giratoria. Por lo tanto, es necesario considerar distintos casos de
variación de esfuerzos. En un elemento sometido a cargas variables, los esfuerzos pueden
variar con respecto al tiempo, t, de una forma muy irregular como se observa a continuación:

GRÁFICO 7: CURVA ESFUERZO VS. TIEMPO

FUENTE: FAIRES, V. M. DISEÑO DE
ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Se enfoca en el modelo de falla por fatiga basado en el diagrama de Wohler, el cual se obtiene
con pruebas sobre probetas sometidas a flexión giratoria. Este tipo de carga produce una
variación sinusoidal de los esfuerzos. El gráfico 8 muestra un modelo de variación sinusoidal
para la variación real de esfuerzos para valores de esfuerzos máximo y mínimo mantenido
iguales a los valores reales, y el periodo (o la frecuencia) fue escogido de tal manera que
parezca similar al de la curva real.

GRÁFICO 8: MODELO SINUSOIDAL DE LA CURVA

S-T DEL PUNTO CRÍTICO DE UN ELEMENTO.
FUENTE: FAIRES, V. M. DISEÑO DE
ELEMENTOS DE MÁQUINAS

En el grafico 8 pueden obtenerse las siguientes relaciones:

Algunas variaciones típicas de esfuerzo se muestran en el gráfico 9, con sus nombres y los
rangos correspondientes para R.

GRÁFICO 9: VARIACIONES SINUSOIDALES DE

ESFUERZO CON RESPECTO AL TIEMPO
FUENTE: FAIRES, V. M. DISEÑO DE
ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Para el diseño del desgarrador se van a considerar las peores condiciones las cuales son
expuestas a continuación:

 Las cuchillas trituraran al mismo tiempo.

 Serán cargas repetidas debido a un solo filo que presenta cada cuchilla.
De acuerdo a estas condiciones estamos presentes en la opción “b” del gráfico 9, esfuerzo
repetido en una dirección.

Finalmente las ecuaciones obtenidas pueden quedar de la siguiente manera:

Factores que afectan la resistencia a la fatiga

Los factores que modifican la resistencia a la fatiga son:

 Factor de superficie
 Factor de tamaño
 Factor de confiabilidad
 Factor de temperatura
 Factor de carga
 Concentradores de esfuerzos

Factor de superficie (Ka):

El estado superficial tiene efecto sobre la resistencia a la fatiga de los elementos; a mayor
rugosidad de la superficie, menor será la resistencia, ya que las irregularidades de la superficie
actúan como pequeñísimos concentradores de esfuerzos que pueden iniciar una grieta de
manera más temprana.

El factor de superficie está en el intervalo [0,1]. Para el caso de elementos pulidos a espejo
Ka = 1, ya que este tipo de superficie es el que tienen las probetas para determinar el límite de
fatiga. Un valor menor que uno implica que el estado superficial reduce en cierto grado la
resistencia.

El gráfico presenta los resultados de ensayos experimentales efectuados sobre probetas de

acero con diferentes acabados superficiales. Las curvas de los acabados más pulidos están por
encima (los valores de Ka son mayores) de curvas de procesos que producen mayores
rugosidades o que generan descarburación de la superficie, como ocurre con el laminado en
caliente y el forjado; una superficie descarburada contiene menor porcentaje de carbono, lo
cual reduce la resistencia del acero.
 GRÁFICO 10: FACTORES DE SUPERFICIE
PARA EL ACERO
FUENTE: JUVINALL

Con una resistencia a la tracción de 630 MPa y un mecanizado tenemos un factor de superficie
obtenido de Ka=0.761

Factor de tamaño (Kb):

El tamaño de la pieza en las secciones críticas también tiene efecto sobre su resistencia. En
general, a mayor tamaño de la pieza menor es su resistencia, aunque para carga axial no existe
este efecto.

Las siguientes ecuaciones pueden usarse para determinar el factor de tamaño de piezas de acero
sometidas a flexión o torsión:

Debido a que originalmente se estableció un diámetro de 36 mm, trabajaremos con este por
ende Kb =0.84.
Factor de confiabilidad (Kc):

Como se ha visto hasta ahora, la teoría de fatiga se basa, en gran medida, en datos
experimentales. Como la mayoría de las curvas y datos obtenidos corresponden a la tendencia
“media” que siguen los puntos de ensayo, la confiabilidad de estos datos es del 50%. En la
práctica, los datos de las propiedades de un material, como el límite de fatiga, siguen una
distribución “normal”, la cual tiene forma de campana.

Si se toma como límite de fatiga del material el valor promedio obtenido, éste tendrá una
confiabilidad del 50%, lo que significa que la mitad de las piezas construidas con este material
tendrán un límite de fatiga igual o superior al valor promedio; la mitad, ya que a partir del valor
promedio hacia la derecha, el área que queda (probabilidad) es la mitad del área total.
Utilizando ecuaciones estadísticas correspondientes a la campana de Gauss (distribución
normal) se obtiene la siguiente tabla:

TABLA 1: FACTORES DE CONFIABILIDAD

FUENTE: FAIRES, V. M. DISEÑO DE
ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Para propósitos prácticos, una confiabilidad teórica del 99.9% es recomendable para este tipo
de caso, por lo tanto de acuerdo a la tabla 1, con un 99.9% se tiene una confiabilidad de 0.753.

GRÁFICO 11: DISPERSIÓN DE LOS VALORES

EXPERIMENTALES DEL LÍMITE
DE FATIGA DE UN MATERIAL
FUENTE: FAIRES, V. M. DISEÑO DE
ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Factor de temperatura (Kd):

Un acero puede fragilizarse al ser sometido a “bajas” temperaturas, y la resistencia a la fatiga

puede reducirse notoriamente por encima de unos 500 °C. Para tener en cuenta el efecto de
reducción de resistencia a la fatiga, se utiliza el factor de temperatura, Kd, que varía entre 0 y
1, dependiendo de la temperatura: cero cuando la resistencia es nula y uno cuando la resistencia
para vida infinita es igual al límite de fatiga, es decir, cuando la temperatura no modifica la
resistencia.
La siguiente ecuación empírica puede utilizarse para determinar el factor de temperatura de un
acero:

Factor de carga (Kcarg):

De acuerdo con datos experimentales sobre aceros podemos afirmar lo siguiente:

Para cualquier tipo de flexión, giratoria y no giratoria, la resistencia a la fatiga “ideal” es igual
al límite de fatiga. La resistencia a la fatiga “ideal” en torsión es aproximadamente
0.577Se’. Para carga axial existen varias versiones debido a la variabilidad de datos
experimentales. Norton sugiere que la resistencia a la fatiga ideal bajo carga axial se tome
como 0.7Se’; esto es más conservador que lo dicho por Faires y Shigley y Mischke que
sugieren relaciones entre la resistencia a la fatiga en carga axial y el límite de fatiga de 0.8 y de
0.923 a 1, respectivamente.
Apuntes de diseño de máquina “Juan M. Marín” especifica lo siguiente:
Flexión y torsión................. Kcarg= 1
Tracción.............................Kcarg= 0.7
Determinando el valor de K= (Ka) (Kb) (Kc) (Kd) (Kcarg); de donde:

K= (0.761) (0.84) (0.753) (1) (1); K=0.48

Concentradores de esfuerzos

Los concentradores de esfuerzos son discontinuidades de las piezas, tales como chaveteros,
agujeros, cambios de sección y ranuras, que producen un aumento localizado de los esfuerzos.
Además de Kt (concentradores de esfuerzo total) que se tiene en cuenta en el diseño de
materiales frágiles, se usan también unos factores de concentración de esfuerzos por fatiga
(Kff, Kf, Kfm).

Concentrador de esfuerzo por fatiga, Kf (vida infinita)

Cuando se tienen chaveteros, muchas veces no se conoce el radio de la herramienta de corte,

por lo cual se hace difícil la obtención de Kt, q y Kf. La tabla 2 presenta valores aproximados
de Kf para chaveteros en acero. Para clasificar un acero como endurecido o recocido, puede
tomarse como criterio la dureza; endurecido si la dureza es mayor de 200 HB y recocido si es
menor de 200 HB. Con estos valores, no se necesita hallar Kt.
 TABLA 2: FACTORES DE CONCENTRACIÓN
DE ESFUERZOS POR FATIGA PARA CHAVETEROS,
VÁLIDOS PARA ACEROS
FUENTE: FAIRES, V. M. DISEÑO DE
ELEMENTOS DE MÁQUINAS

La dureza del acero seleccionado para el diseño del eje de transmisión está en el rango de 150 –
200 HB, por lo tanto esta recocido. Clase de chavetero que se utilizará es de clase patín, por lo
tanto Kf = 1.3.

Factor de concentración de fatiga al esfuerzo medio, Kfm

Este Kfm se aplica al esfuerzo medio para materiales dúctiles. El valor de Kfm depende de la
fluencia localizada que pudiera ocurrir alrededor de la discontinuidad. Norton expone las
siguientes ecuaciones para el cálculo de Kfm:

ECUACIONES PARA EL CÁLCULO DEL FACTOR KFM

FUENTE: DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
4ta EDICIÓN – ROBERT L. NORTON

Comprobemos la primera ecuación:

 Obtenido del diagrama momento flector;

| |

| |

Para el esfuerzo cortante tenemos de la misma manera las siguientes ecuaciones:

ECUACIONES PARA EL CÁLCULO DEL FACTOR DE KFM

FUENTE: DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
4ta EDICIÓN – ROBERT L. NORTON

De donde:

Si | | | |

Resistencia a la fatiga corregida para vida finita e infinita

Para el cálculo de la resistencia a la fatiga corregida, Sn, se tiene en cuenta el efecto del estado
superficial, del tamaño, de la confiabilidad, de la temperatura, del tipo de carga (pero no de los
concentradores de esfuerzos).

GRÁFICA 12: Diagrama Sn - nc

Fuente: Faires, V. M. Diseño de Elementos de Máquinas

La línea AB está en el rango de bajo ciclaje (LCF), es decir, en el rango

En resumen, para los aceros o materiales que exhiben el codo C en , Sn está dado
por:

Si

* +
Si [ ( )]

Si

Finalmente la resistencia a la fatiga corregida para vida infinita es

Método de Von Mises

Para el cálculo del diámetro por el método de Von Mises (o Goodman Modificado), será
utilizada la siguiente ecuación:
De donde:

 Nf = Factor de seguridad;

 Kf = Concentrador de esfuerzo por fatiga;

 Ma = Momento alternante

 Kfs = Concentrador de esfuerzo por fatiga a la torsión;

 Ta = Torque alternante;

 Sn = Resistencia a la fatiga corregida;

 Kfm = Factor de concentración de fatiga al esfuerzo medio;

 Mm = Momento medio;

 Kfsm = Concentrador de esfuerzo medio por fatiga a la torsión;

 Tm = Torque medio;

 Sut = 1580 Mpa; Resistencia última de tracción;

 Kf = Kfm = 1.3

 Kfs = Kfsm = 1.3

Con la ecuación deducida podemos calcular Mm y el Ma

Y de la misma manera para el torque:

Y del cálculo de la resistencia a la fatiga corregida:

√ √ ( )

√ √ ( )

√( ) ( ) √( ) ( )
√

[ ]

El valor de factor de seguridad está por encima de 1 que es el mínimo; por lo que es aceptable
y se puede decir por lo tanto que el árbol de transmisión no fallara ya que este es el punto
donde se presenta datos con carga máxima.

Calculo para diámetro del eje por el método de carga estática de un eje sometido a flexión
y torsión.

La ecuación es:

Tomando en cuenta que el acero seleccionado para el eje será el acero 1045 tenemos que:
 TABLA 3: ENSAYO DE TENSIÓN DEL ACERO 1045
FUENTE: SHIGLEY DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA

es de 1520 Mpa y el es de 1880 Mpa

Para n

Este valor de n es el mínimo requerido para satisfacer la meta de la confiabilidad, pero para
exceder dicha meta de confiabilidad en nuestro cálculo de diseño tomaremos un valor de 1.

Para la T:

61.61 Nm

61.61X15 Nm

924.15 Nm

El momento máximo es igual a:

M = 1083368 Nm
 [ ( ( ) ( ) ) ]

Corroboración del valor del diámetro del eje por el método de aproximación del esfuerzo
cortante máximo.

[ (( ) ( ) ) ]

Con estos valores se denota que con un eje de 36 mm de diámetro será más que suficiente para
soportar las cargas a las que se someterá la máquina.

Análisis de Chaveta y chavetero.

Para la selección de las dimensiones de la chaveta se lo realizará en función de la norma DIN

6885 la cual se la observa en anexos.

TABLA 4: DIMENSIONES CHAVETA Y CHAVETERO

FUENTE: NORMA DIN 6885
( ) bxh D+t2 Tolerancia admisible
(altura)
30-38 8x8 D+3.4 +0.2

La chaveta deberá dimensionarse de manera que pueda transmitir el mismo momento o par de
torsión que el eje correspondiente. Por ello, la longitud de dicha chaveta deberá ser, como
mínimo, igual a 1.5 veces el diámetro del eje.

La longitud de la chaveta es igual a 1.5 el diámetro del eje:

Por lo general el material con el cual se fabrican este tipo de cunas es el AlSl 1020 CD. Las
propiedades que presenta este material son: Sut=469MPa y Sy=393MPa.
 GRÁFICA 13: Vista 3D de la cuña.

En la figura anterior se puede observar la fuerza distribuida que actúa sobre el área de apoyo de
la cuña L(Hl2). Y en la siguiente figura se observa una vista lateral de la ubicaci6n de la cuña
y la fuerza a la que es sometida por la acción de torque:

GRÁFICA 14: Fuerza sobre la cuña.

A continuación se determinara los componentes medios y alternantes de las fuerzas sobre la

cuña, a partir del par de torsión (entregado por el motor más el generado por el impacto del
material sobre las cuchillas) dividido para el radio de la flecha en el punto de ubicación de la
cuña:
Ahora procedo a calcular los componentes de esfuerzo alternante y medio:

( )

( )

Para determinar el factor de seguridad a la fatiga al corte de la cuña, se utiliza los esfuerzos de
Von Mises:

√ √ ( )

√ √ ( )

Calculando el factor de seguridad de la chaveta y de esta manera ver si soporta los esfuerzos a
los que está sometido el eje tenemos el siguiente desarrollo:

Reemplazando en la ecuación tenemos un factor de seguridad de 6.41 por ende

, por lo que esto nos da la pauta que la chaveta soportará los esfuerzos cortantes a los que
estará sometido.

Diseño de cuchillas

En la actualidad colocar las cuchillas en forma sesgada para que actúen en forma de tijera al
momento de cortar es muy utilizado en el diseño de molinos, ya que se evita el corte de un solo
golpe, además se reduce el ruido. Es importante tener en cuenta un diseño con cuchillas
ajustables para así poder controlar el espacio existente entre las cuchillas rotatorias, y además
para que permita realizar un mantenimiento a las cuchillas las cuales van a necesitar un
respectivo afilamiento.

Se recomienda utilizar un ángulo de filo de cuchilla grande para materiales como el PET, con
lo que las dimensiones de las cuchillas para el equipo tendrán las medidas que se muestran en
el Apéndice F (Plano Nº 1).
Cálculo de las ruedas de transmisión en base a datos de entrada:

TABLA 5: DATOS DE RUEDAS DE TRANSMISIÓN

FUENTE: AUTORES
36 mm
N 100 RPM
Número de dientes 42
m 3

Cálculo de las ruedas:

TABLA 6: LAS ECUACIONES A CONSIDERAR SON LAS SIGUIENTES:

Diámetro exterior.

Diámetro primitivo.

Diámetro interior.

Altura de los dientes.

Paso.

Z Número de dientes.

Modulo.

Espesor del diente.

Ancho del diente.

A continuación se presentan los cálculos requeridos para la elaboración de las ruedas:

TABLA 7: RESULTADOS DE RUEDAS DE TRANSMISIÓN

FUENTE: AUTORES
132 mm
126 mm
119.25 mm
3
9.43 mm
Z 42
6.75
24 mm
4.715

Diseño de la tolva de alimentación del neumático

Para la elaboración de la tolva de alimentación no se requiere de la realización de cálculos

debido a que tendrán las mismas dimensiones del triturador.

El espesor de las planchas a utilizar es de 2.5mm, las dimensiones y material a utilizar se

enunciara en el dimensionamiento del ensamble del triturador.

FIGURA 15: TOLVA DE ALIMENTACIÓN

FUENTE: AUTORES
Dimensionamiento y ensamble del desgarrador de PET

En esta sección se tendrá el ensamble en 3D del desgarrador de PET con sus respectivas
dimensiones principales así como también un resumen y datos técnicos del desgarrador
propuesto.

En anexos se presentan todos los planos de cada uno de los componentes calculados en esta
sección.

Las dimensiones del desgarrador son las siguientes:

TABLA 8: DIMENSIONES DEL DESGARRADOR

FUENTE: AUTORES
Alto 1.65 m
Largo 1.1 m
Ancho 0.85 m

Características técnicas del desgarrador de PET:

TABLA 9: CARACTERÍSTICAS
TÉCNICAS DEL DESGARRADOR
FUENTE: AUTORES
DESGARRADOR
Potencia instalada 15 HP
ÁRBOL DE TRANSMISIÓN
Diámetro: 36 mm
Longitud: 620.3 mm
Material: AISI 1045
PLACAS LATERALES
Largo: 435 mm
Ancho: 12.7 mm
Alto: 250 mm
Material: AISI 1020
PLACA FRONTAL Y POSTERIOR
Largo: 320 mm
Ancho: 12.7 mm
Alto: 250 mm
Material: AISI 1020
CUCHILLAS
Diámetro Exterior: 175 mm
Diámetro Interior 36 mm
Espesor: 12.7 mm
 Material: AISI 1020
Número de cuchillas: 29 totales
ESPACIADORES
Diámetro Exterior: 72 mm
Diámetro Interior 36 mm
Espesor: 12.7
Material: Aluminio
Número de 29 totales
Espaciadores:
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Engranajes:
Numero de dientes: 42
Diámetro primitivo: 126 mm
m: 3

Todos los planos de los componentes del triturador se adjuntan en Apéndice F.

DISEÑO DE DESGARRADORA DE PET EN SOLIDWORKS

A continuación se presentan propiedades de los componentes de la desgarradora en solidworks.

FIGURA S01: CUCHILLAS

FUENTE: AUTORES
FIGURA S02: SEPARADORES
FUENTE: AUTORES
 FIGURA S03: EJE
FUENTE: AUTORES
FIGURA S04: ENGRANAJES
FUENTE: AUTORES
FIGURA S05: PLACA FRONTAL Y POSTERIOR
 FUENTE: AUTORES

FIGURA S06: PLACA LATERALES

FUENTE: AUTORES
ANÁLISIS DE COSTO

Dentro de este capítulo se presenta un presupuesto del costo del desgarrador de PET.

Material para cuchilla (AISI 1020)

Material para espaciadores (ALUMINIO)
Material para árbol de transmisión (AISI 1045)

Costo de materiales

TABLA 10: Costo de materiales

FUENTE: LOS AUTORES
Material Norma Medidas Cant. Precio
Barra de acero/ Eje Rotor AISI 1045 2 120
Placas de acero / Cámara de AISI 1020 VARIAS 1 -
molienda.
Lamina de acero / Tolva de AISI 1020 VARIAS 1 -
alimentación.
Lamina de acero / Tolva de AISI 1020 VARIAS 1 -
descarga.
Chumacera de pared 4 Huecos. F-206 10 cm 4 70
Cuchillas para corte / corte por AISI 1020 29 500
plasma
Polea de aluminio / Eje 4 -
Separadores de aluminio Aleación 1060 29 120
Perfil de acero / Estructura. AISI 1020 VARIAS 1 -
Perno hexagonal M16/ Sujeción 8 16
chumacera
Masa para engranajes AISI 1020 2 20
Masa para mandriles AISI 1020 VARIOS 2 10
TOTAL 856
Costo gastos varios

TABLA 10: Costo gastos varios

FUENTE: LOS AUTORES
Actividad Costo
Transportes 50
Impresiones de los planos de taller 30
Impresiones de informes 30
Otros 30
TOTAL 140
Costo total del proyecto

TABLA 10: Costo total del proyecto

FUENTE: LOS AUTORES
Actividad Costo
Costo de materiales 856
Costo gastos varios 140
TOTAL 996
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

El crecimiento progresivo que ha tenido el PET, como envase en los últimos años es
realmente considerable, muchas empresas, como por ejemplo las de bebidas gaseosas,
embotelladora de agua, industria alimenticia, etc. usan desde hace algunos años solo botellas de
PET, por sus grandes beneficios en comparación a las botellas de vidrio. Incluso en el 2003 la
gran novedad fue que la industria cervecera se une a esta línea de envases. Razón por la cual se
justifica sobre manera la implementación de equipas que ayuden a la recuperación del PET, ya
que siempre se podrá tener a la mano material para ser reciclado; más aún que este material nos
brinda propiedades que ayudan a su reciclado.

El 60% de la máquina es desmontable razón por la cual facilita su mantenimiento.

El diseño ergonómico de la máquina se adapta y acopla a la realidad de la estatura

promedio de un operador de nuestro país.

La utilización de elementos estandarizados y de fácil adquisición en el mercado local:

Tales como chumaceras, cuchillas de corte, pernos, correas de transmisión; Ayudan a prolongar
la vida útil del molino triturador, en el caso de que mencionados elementos sufran alguna avería
o daño prematuro.

Recomendaciones

Se recomienda no triturar material más grueso que los PET, pues podría disminuir la
vida útil de las cuchillas de corte, y trabar al eje rotor.

Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la máquina de

la red eléctrica ya que podría accionarse accidentalmente y causar gran daño físico al operador.

Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida útil del eje rotor.

Se recomienda revisar la tensión y estado de las correas de transmisión; Si presentan

pequeñas roturas cambiar por correas del mismo tipo.
APÉNDICES
 APÉNDICE A

TABLA ZR01: Ensayo ASTM D638 para PET.

TABLA ZR02: Ensayo ASTM D638 para PE.
 APÉNDICE B

TABLA FT01: Ficha Técnica AISI/SAE 1020

TABLA FT02: Ficha Técnica ALUMINIO-ALEACIÓN 1060
TABLA FT03: Ficha Técnica AISI/SAE 1045.
 APÉNDICE C

TABLA DC01: Dimensiones Chaveteros y Chavetas.

 APÉNDICE D

TABLA SD01: Soportes con Rodamientos.

 APÉNDICE E
PROCESOS OPERACIONALES DE CADA COMPONENTE DE LA RASGADORA DE PET
 MAQUINA -
HERRAMIENTA INSTRUMENTO DE
PASOS OPERACIÓN PARA EJE NORMA DE SEGURIDAD Y EPP
HERRAMIENTA DE MEDICIÒN
CORTE
1 Medición superficial del eje a trabajar de 38,1. Vernier y micrómetro EPP completo antes de trabajar en el taller.
Uso de torno con plato
Refrentado del eje en ambos extremos. Centrar la universal de tres mordazas.
Para mecanizar el refrentado mantener las
cuchilla directamente con la contrapunta para -Cuchillas HM. -
2 revoluciones, en este caso para trabajar con
obtener una superficie y acabado sin que quede Contrapunta -
un acero SAE 1045.
pivote al terminar el refrentado. Portacuchillas, juego de
llaves de torno
Punto céntrico del eje: realizar un taladrado en los
Para mecanizar el taladrado del punto centro
extremos del eje en los cuales se realizó
3 Chuck, broca de centrar. manteniendo las revoluciones, en este caso
previamente el refrentado hasta que pase la tercera
para trabajar con un acero SAE 1045.
parte cónica de la broca.
Realizar el cilindrado del eje: para realizar el
cilindrado debemos considerar las superficies según
el plan, los diámetros a cilindrar: 100 mm con
diámetro de 30j8 (40mm de longitud con diámetro Cuchillas HM, porta Trabajar con los EPP necesarios, trabajar 1
Vernier, fluxómetro y
4 de 30j7 para los cojinetes y 60mm de longitud con cuchillas, punta fija, perro persona por máquina, tener en cuenta la
micrómetro.
diámetro de 30j8 para el engranaje); a 20,8mm de de arrastre, contrapunta. posición del trabajo, orden y limpieza.
longitud con diámetro de 35mm antes del roscado.
Se trabajara entre centros para obtener un eje
simétrico.
Acabado del eje: Se realiza el trabajo entre puntas Cuchillas HM, porta Trabajar con los EPP necesarios, trabajar 1
5 dándole un acabado superficial n4, mantener la cuchillas, punta fija, perro Micrómetro, persona por máquina, tener en cuenta la
tolerancia previa. de arrastre, contrapunta. posición del trabajo, orden y limpieza.
Trabajar con los EPP necesarios, trabajar 1
Fresa espiga, fresador
6 Canal chavetero de 4X12. persona por máquina, tener en cuenta la
universal.
posición del trabajo, orden y limpieza.
TABLA PE01: PROCESOS PARA EJE.
 MAQUINA -
HERRAMIENTA INSTRUMENTO DE NORMA DE SEGURIDAD Y EPP
PASOS OPERACIÓN DE ENGRANAJES
HERRAMIENTA DE MEDICIÒN (RECOMENDACIONES)
CORTE
Medición superficial de las planchas circulares a
1 Vernier y micrómetro EPP completo antes de trabajar en el taller.
trabajar de 150 mm en ASTM 1020 3/4"

Uso de torno con plato

Taladrado de agujero en torno de la pieza circular
universal de tres
de cuchilla. Sujeción en plato con mordazas Para mecanizar el taladrado mantener las
mordazas.
2 invertidas para un mejor agarre, luego centrado de Vernier y alexómetro revoluciones, en este caso para trabajar con un
-Broca cónica de 30mm.
broca cónica de 30mm. De diámetro y proceder a acero SAE 1020. 265 RPM aprox.
De diámetro.
hacer el agujero.
-Juego de llaves de torno
Uso de torno con plato de
tres mordazas y Para realizar el desbaste de la pieza circular hacer
Sujeción de la pieza circular taladrada con el contrapunta. buena sujeción del mandril al plato, desbaste en
3 mandril al plato de torno y contra punto para -Mandril de sujeción. Vernier altura de 0,3 mm. Como máximo hasta llegar a la
desbaste a 132mm. De diámetro. -Cuchillas de desbaste medida y trabajar a 300 RPM aprox. Cuchilla HM
HM o a 60 RPM con chuchilla HSS.
-Juego de llaves de torno.
Cabezal divisor con disco
de 21.
Sujeción de pieza circular de ASTM 1020 3/4" en Trabajar con los EPP necesarios, trabajar 1
- Fresa modular 3 numero
4 Fresadora con el cabezal divisor de un disco de Vernier. persona por máquina, tener en cuenta la posición
7.
21. del trabajo, orden y limpieza.
- Juego de llaves para
fresa.

Trabajar con los EPP necesarios, trabajar 1

Fresa espiga, fresador
5 Realizar Canal chavetero. persona por máquina, tener en cuenta la posición
universal.
del trabajo, orden y limpieza.
TABLA PE02: PROCESOS PARA ENGRANAJES.
 MAQUINA -
INSTRUMENTO DE NORMA DE SEGURIDAD Y EPP
PASOS OPERACIÓN DE SEPARADORES HERRAMIENTA
MEDICIÒN (RECOMENDACIONES)
HERRAMIENTA DE CORTE
Medición superficial de las planchas circulares
1 Vernier y micrómetro EPP completo antes de trabajar en el taller.
a trabajar de 185 mm en aluminio 1/2"
Taladrado de agujero en torno de la pieza Uso de torno con plato
circular de separadores. Sujeción en plato con universal de tres Para mecanizar el taladrado mantener las
2 mordazas invertidas para un mejor agarre, mordazas. -Broca cónica Vernier y alexómetro revoluciones, en este caso para trabajar con un
luego centrado de broca cónica de 36 mm. De de 36 mm. De diámetro. aluminio.
diámetro y proceder a hacer el agujero. -Juego de llaves de torno
Uso de torno con plato
Para realizar el desbaste de la pieza circular
de tres mordazas y
hacer buena sujeción del mandril al plato,
Sujeción de la pieza circular taladrada con el contrapunta.
desbaste en altura de 0,3 mm. Como máximo
3 mandril al plato de torno y contra punto para -Mandril de sujeción. Vernier
hasta llegar a la medida y trabajar a 200 RPM
desbaste a 67 mm. De diámetro. -Cuchillas de desbaste
aprox. (Cuchilla HM o a 50 RPM con chuchilla
HM -
HSS).
Juego de llaves de torno.
Trabajar con los EPP necesarios, trabajar 1
Fresa frontal helicoidal,
6 Realizar Canal chavetero de 4X8. persona por máquina, tener en cuenta la
fresador universal.
posición del trabajo, orden y limpieza.
TABLA PE03: PROCESOS PARA SEPARADORES.
 APÉNDICE F
PLANOS DEL DESGARRADOR
BIBLIOGRAFIA

SHIGLEY JOSEPH E., 1990, “Diseño en Ingeniería Mecánica.”, Editorial Mc

Graw Hill, (Cuarta Edición), México.

NORTON ROBERT L., 1999, “Diseño de Máquinas.”, Editorial Prentice Hall,

(Primera Edición), México.

MOTT ROBERT L., 1995, “Diseño de Elemento de Máquinas.”, Editorial

Prentice Hall, (Segunda Edición), México.

MORGING FAIRES, 1970, “Diseño de Elemento de Máquinas.”, Montaner y

Simons S.A. editores, España.

MICHAEL ASHBY & DAVID JONES, 1982, “Engineering Materials.”,

Wheaton Citda, Great Britain.

KENNETH BUDINSIKI & MICHAEL BUDINSIKI, 1994, “Engineering

Materials.”, Prentice Hall, New Yersey.

DR. ING. OTTO SCWARZ, 2002, “Ciencia de los Plástico.”, Editorial Costa
Nogal, Montevideo.

THEODORE BAUMEISTER, 1992, “Manual del Ingeniero Mecánico.”,

Editorial Prácticos, México.

ASAHI, Catalogo de chumaceras.

CANTOS MARIA, “Rediseño de un Molino para Plásticos de construcción

Nacional”, (Tesis, Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción,
Escuela Superior Politécnico del Litoral, 2005).

INTEREMPRESAS.NET, “Trituradoras de plástico y molinos / granuladores”,

webgrafía: http://www.interempresas.net/Plastico/Productos/Trituradoras-de-plastico-y-
molinos-granuladores.html.
FOTOGRAFIAS