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Instalaciones
Metalmecánicas
Temario:
Tanques construcción y reparación
Normas de aplicación
Leyes y decretos reglamentarios
Recipientes a presión
Pintura
05/08/2013
INGENIERÍA BÁSICA EXTENDIDA 3324-OTTF-
B-R-ET-003
Índice
TANQUES 4
1. Códigos, Normas de construcción - Su alcance ........................................................... 4
2. Leyes de aplicación .......................................................................................................... 4
a) LEY. Nº 13.660 ........................................................................................................ 4
b) LEY Nº 17.319 ........................................................................................................ 4
c) Ley 26.197 Ley corta 2007 ..................................................................................... 4
d) Resoluciones SE 419/93 y 404/94 ........................................................................ 4
e) Resolucion SE 1102 /2004 ..................................................................................... 5
f) Disposicion 14 /1998 ............................................................................................... 5
g) Resolución 785 y Disp. 343 .................................................................................... 5
h) Distancias mínimas ................................................................................................ 5
i) Resolución 1296/2008 ............................................................................................. 6
j) Grafico de la leyes relacionadas con tanques ..................................................... 6
3. Materiales ........................................................................................................................... 8
4. Soldadura ........................................................................................................................... 8
5. Placas de la envolvente y del fondo soldadas de tanques ......................................... 11
6. Inspección ........................................................................................................................ 11
7. Ensayos ............................................................................................................................ 13
La soldadura de envolvente a fondo ....................................................................................... 14
RECIPIENTES A PRESION ........................................................................................................ 20
1. Introducción a normas de aplicación............................................................................ 20
2. Alcance ............................................................................................................................. 20
3. Materiales permitidos. .................................................................................................... 20
4. Condiciones básicas de diseño ..................................................................................... 21
5. Refuerzos de para conexiones. ..................................................................................... 23
6. Fabricación. Tolerancias. ............................................................................................... 25
7. Impacto y tratamientos térmicos. .................................................................................. 27
8. Apéndices obligatorios y opcionales. ........................................................................... 30
9. Pruebas hidráulica .......................................................................................................... 30
a) ASME VIII UG-99 .................................................................................................... 30
b) ASME B -31.3 ........................................................................................................ 31
c) Prueba nuematica. ................................................................................................ 32
Duración de la prueba: ......................................................................................... 32
Presión de prueba: ............................................................................................... 33
10. Procedimiento de prueba hidráulica ............................................................................. 33
a) Protocolo de prueba hidráulica ........................................................................... 35
b) Acta y registro de la prueba hidráulica .............................................................. 35
2. Leyes de aplicación
a) LEY. Nº 13.660
b) LEY Nº 17.319
Pertenecen al Estado nacional los yacimientos de hidrocarburos que se hallaren a partir de las DOCE
(12) millas marinas medidas desde las líneas de base establecidas por la Ley Nº 23.968, hasta el límite
exterior de la plataforma continental
Obligación para las refinerías de petróleo, bocas de expendio de combustibles y plantas fraccionadoras
de gas licuado de petróleo, de contratar una auditoria certificante según las condiciones y los alcances
establecidos en dicha norma
Inspeccion y control
Las pruebas de hermeticidad deberán realizarse observando los siguientes plazos. Los Tanques nuevos,
instalados y en servicio el último año anterior a la vigencia de la presente resolución y hasta CINCO (5)
años de edad:
f) Disposicion 14 /1998
Mediante el dictado de esta disposición se extendio la aplicación de resolucion 404 a los sistemas de
tanques aéreos de hidrocarburos y sus cañerías asociadas
Realizar un censo nacional de la cantidad y estado del parque de taah ubicados en todo el territorio de la
republica argentina.
h) Distancias mínimas
Las distancias minimas para la ubicacion de tanques es la siguiente articulo 216 de la ley 13360:
i) Resolución 1296/2008
Seguimiento del proceso total de apertura y funcionamiento, a partir del proyecto, construcción y
mantenimiento de las mismas, en cuanto a la observancia de las condiciones de seguridad se refiere en
las Plantas de Elaboración, Almacenamiento y Mezcla de Biocombustibles
Los muros de los endicamientos estarán restringidos a una altura máxima respecto del nivel del suelo de
UN METRO CON OCHENTA CENTIMETROS (1,80 m) y a una profundidad máxima de UN METRO (1
m), pudiendo ubicarse dentro de los mismos canales de drenaje de CERO METROS CON QUINCE
CENTIMETROS (0,15 m) de altura. Los accesos a los endicamientos contarán con escaleras o rampas
de acceso situadas en sentido opuesto, construidas de material incombustibles de un ancho suficiente
para que se pueda acceder al recinto con los elementos y dispositivos contra incendio
La sección 7 del Api 653 cooresponde a Materiales en general manda a la API 650 para su aplicación
Punto 4.1.3 (API 650) Se pueden utilizar materiales no indicados en el código pero deben cumplir
a los ensayos prescritos en el Apéndice N.
El punto 4.2 (API 650) da los requisitos de las chapas (normas, composiciones químicas y calidades)
Punto 4,2.1.2.3 (API 650) el espesor medido no puede estar por debajo de 0,01 ― ( 0,25 mm) del
espesor calculado o el espesor mínimo permitido
Punto 4.2.1.4 (API 650) el espesor máximo es 1.75 ― o 45 mm para la envolvente y las chapas
por arriba de 1,5― se le debe efectuar pruebas de impacto.
Los puntos 4.2.2 al 4.2.5 (API 650) indicas las calidades y requisitos físico-quimos de las chapas
Los grupos de materiales para evaluar la incidencia del impacto se indican en ella tabla 4-4 a
(API 650)
En el punto 4.5 (API 650) se indican los materiales correspondientes a las cañerías y forjados
que deben ser reutilizados
En el punto 4.6 (API 650) habla de norma de las bridas ANSI B 16 .5
En el punto 4.7(API 650) los materiales de los bulones y tuercas.
EN el punto 4.9 (API 650) los materiales de las juntas
4. Soldadura
Las juntas mas tipicas utilizadas se endican en el punto 5.1.5 del API 650
La sobre monta de la soldadura según lo indicado en el punto 8.1.3.4 del API 650 no debe
superar los siguientes valores:
m mm pulgadas
15 5 3/16
15 a 36 6 1/4
36 a 60 8 5/16
>60 10 3/8
Espesores mínimos piso API 650: Todas las placas de piso tendrán un espesor nominal mínimo de 6
mm (0.236 in) [49,8 kg/m2 (9,6 lbf/ft2)
Espesores mínimos piso API 653: ver el punto 4.4 y la tabla 6.1 de la sección 6
Estructurales
Los perfiles estructurales laminados existentes que se reutilicen deben cumplir con los requisitos de la
norma ASTM A7 como mínimo.
El material estructural nuevo debe ajustarse a los requisitos de las normas ASTM A36 o A 992 como
mínimo
Si las placas existentes se utilizan para reconstruir el tanque, debe verificarse que no tengan corrosión ni
picaduras excesivos.
6. Inspección
La inspección se encuentra en punto 7.3 del API 650 y en la sección 6 del API 563
Dimensiones y tolerancias se encuentran descriptas en el punto 7.5 de la API 650
Desviaciones: en las chapas verticales y horizontales según punto 7.5.5.2 del API 650 Desviaciones
(peaking y banding) en las juntas de soldadura no deberán exceder de 13 mm (1/2 pulg.) Alcanzando un
máximo de juntas de soldadura será determinado utilizando una tabla de barrido de 900 mm (36
pulgadas) de largo
El máximo hundimiento permitido se mide según la siguiente relación (API 653-Apéndice B 3):
Evaluación de Asentamiento según API 653: Se deberá verificar el asentamiento del cimiento
de aquellos tanques sometidos a prueba hidrostática, en los casos que corresponda
Entrada de hombre: la construccion y el montaje van de acuerdo al punto 5 del pai 650 y las
tolerancias de acuerdo a lo indicado en el punto 7.5.6
7. Ensayos
No necesita ser eliminado a menos que deba cumplir con lo exija el metodo de ensayo
radiografico.
Todas la reparaciones debe ser realizadas antes de las pruebas según lo indicado en el
punto 8.5.2 del API 650.
Pruebas del piso: Al término de la soldadura de la parte inferior del tanque, las soldaduras
inferior y las placas se examinaron visualmente para detectar cualquier defecto y fugas potenciales.
Particular atención se aplicará a áreas tales como sumideros, abolladuras, hendiduras, vueltas de tres
placas, la placa inferior averías, huelgas de arco, áreas temporales de eliminación de archivos adjuntos y
soldadura de plomo quemaduras por arco. Visual aceptación examen y criterios de reparación se
En el punto 8.6.1 (API 650) se indica las pruebas de vacío se lleva a cabo utilizando una caja de
prueba de aproximadamente 150 mm (6 pulgadas) de ancho por 750 mm (30 pulgadas) de largo
con una ventana transparente en la parte superior, que proporciona una visibilidad adecuada
para ver el área bajo inspección.
Prueba de estanqueidad agua debe ser bombeado por debajo de la parte inferior. A la cabeza de
150 mm (6 pulgadas) de líquido se debe mantener el uso de un dique temporal para mantener
esa profundidad en el borde de la parte inferior. La línea que contiene agua para la prueba se
puede instalar temporalmente mediante la ejecución a través de una boca de inspección a una o
más conexiones de brida temporales en la parte inferior del depósito, o la línea puede ser
instalado de forma permanente en la sub-base debajo del tanque. El método de instalación debe
regirse por la naturaleza de la subrasante. Cuidado razonable se tomará para preservar el
subsuelo preparado bajo el tanque.
Pruebas de refuerzos: ensayos de fuga de acuerdo al punto 7.3.4 ( una presion maxima de 100 kPa
(15 lbf/in.2)
Pruebas de envolvente: de acuerdo al punto 7.3.5 la pruena hodraulica pueda ser remplazada por la
utilizacion de un aceite altamente penetrante; cumpliendo lo especificado en la norma.
La soldadura que se pueban son las correspondientes a 1 m1tro por debajoo de nivel de liquido y se
puede estar trabajando en el echo durante la prueba. Las costuran no alcanzdas en la pruba deben ser
probadas por otro metodo liquidos penetrantes o pruebas de vacio.
El agua no debe superar los 14 dias entre llenado y vaciado. Colocar inibidores . se recomiendo solicitar
un procedimiento de pueba done se debe tener en cuento lo todo lo indocado en le punto 7.3.5 y 6 en lo
que se refiere a tas de llenado tiempo, tiempos de centamiento , etc.
Pueba de techo: de acuerdo al punto al punto 7.3.7 prueba de vacio de acuerdo al punto8.6 o de
presión interior.
Ensayo de radiografiado
Para las juntas soldadas a tope en la que la chapa de cuerpo de espesor más delgado menor o
igual a 10 mm (3/8 de pulgada), una radiografía del lugar se tomará en los primeros 3 m (10
pies) de la junta vertical completa de cada tipo y el espesor soldada por cada soldador u
operador de soldadura. Las radiografías tomadas in situ en las juntas verticales del curso más
bajo pueden ser utilizados para cumplir con los requisitos de la Nota 3 (Radiografía de punto
vertical en cada costura vertical en el curso más bajo) en la Figura 8-1 para las articulaciones
individuales. A partir de entonces, sin tener en cuenta el número de soldadores y operadores de
soldadura, una radiografía de punto adicional se tomará en cada uno adicional de 30 m (100
pies) (aproximadamente) y cualquier fracción importante restante de la articulación vertical del
mismo tipo y espesor. Al menos el 25% de los lugares seleccionados será en las uniones de
juntas verticales y horizontales, con un mínimo de dos de tales intersecciones por tanque.
Además de los requisitos anteriores, una radiografía de punto Se tomará al azar en cada junta
vertical en el curso más bajo (ver el panel superior de la Figura 8-1).
Para las juntas soldadas a tope en la que la placa de envolvente más delgada sea superior a 10
mm (3/8 pulgadas), pero inferior o igual a 25 mm (1 pulgada) de espesor, las radiografías al
contado se tomarán de acuerdo con las juntas soldadas a tope. Además, todas las uniones de
juntas verticales y horizontales en las placas de esta gama de espesores se radiografiaron; cada
película deberá mostrar claramente no menos de 75 mm (3 pulgadas) de la soldadura vertical y
50 mm (2 pulgadas) de longitud de soldadura en cada lado de la intersección vertical. En el anillo
inferior, dos radiografías lugar se tomarán en cada junta vertical, una de las radiografías serán lo
más cerca del fondo como sea posible, y el otro se tomará al azar (véase el panel central de la
Figura 8-1)
La soldadura a tope alrededor de la periferia de una placa de inserción que se extiende menos
de la altura curso de las chapas adyacentes y que contiene aberturas (es decir, conexiones,
enrada de hombre, de montaje incorporado limpieza, tipo envolvente al ras- conexión) y sus
elementos de refuerzo deberá estar completamente radiografiadas
Una radiografíado spot se tomará en los primeros 3 m (10 pies) de completado junta a tope
horizontal del mismo tipo y grosor (basado en el espesor más delgado en la junta), sin tener en
cuenta el número de soldadores u operadores de soldadura. Luego, una radiografía se tomara
en cada uno adicional cada 60 m (200 pies) de soldadura aproximadadmente y fracción del
mismo tipo y espesor. Estas radiografías son, adicionales de las radiografías de uniones de
juntas verticales requeridas por a las juntas verticales de 8.1.2.2 (véase la figura 8-1).
o Para las juntas soldadas a tope por ambos lados, un radiografíado spot del 10% de las
juntas se debe tomar
o (Para las juntas a tope soldados de un solo lado, con respaldo permanente o
desmontable, , un radiografíado spot del 50% de las juntas se debe tomar
Una longitud radiográfica mínima de cada junta radial de 150 mm (6 pulg.) Ubicaciones de las
radiografías serán, de preferencia en el borde exterior de la junta radial debajo de la unión
cuerpo fondo.
Sgun API 653 las uniones y reparaciones de techos recientemente soldadas deberán
examinarse según las normas API 650 5.3.2.2 y 5.3.6
Refuerzos de aberturas: Ver el punto 5.7.1.1 del PAI 650 con las consideraciones de la tabla N°5.6
donde indican las distancias minimas
Detalles aceptables para el reemplazo de material de envolvente del cuerpo según API 653
Placas de identificación:
Debe cumplir conlo indicado en Código de Identificación de TAAH (en adelante CIT) asignado por
la SSC Artículo 14 - RES 785
Año de construcción
Matrícula del tanque otorgada por el fabricante
Nombre del fabricante
Capacidad máxima de almacenaje.
Dimensiones: altura o longitud y diámetro
Material constructivo del TAAH.
Mediante el Cartel de Contenido, de características adecuadas para uso a la intemperie, con los
siguientes datos:
Denominación del producto que se encuentra almacenado.
Simbología internacional del producto almacenado.
Capacidad de almacenaje máxima permitida, de acuerdo a las condiciones estructurales
del TAAH (determinadas en la última inspección de condición técnica efectuada).
2. Alcance
Los requisitos de esta Norma aplican a recipientes sujetos a una presión de diseño interna mayor de
103.4 kPa (15 lb/pulg2) manométrica y presión externa de 103 kPa absolutos o menor.
Para diseño a presión interna, hasta un máximo de 20.7 MPa (3000 lb/pulg2) que manejen cualquier tipo
de fluido.
El alcance anterior, incluye a
Recipientes donde se genera vapor tales como evaporadores (intercambiadores de calor),
recipientes donde el vapor se genera debido al calor resultante del proceso en el cual están
alineados varios recipientes, y recipientes donde se genera vapor pero no se usa externamente.
Cuando esta norma se use para adquirir recipientes diseñados para presiones menores que las
indicadas, el diseñador debe considerar un margen para la presión de trabajo máxima permisible
de 25% arriba de la máxima presión externa posible esperada en operación o 103 kPa (15
lb/pulg2), como mínimo.
3. Materiales permitidos.
General.
Los materiales sujetos a esfuerzo debido a la presión para construcción de recipientes, deben fabricarse
de conformidad con las especificaciones de la Sección II, del Código ASME. Las especificaciones de
materiales permitidas se indicarán la ingeniería básica. El material de partes no sometidos a presión
soldada al recipiente, deben ser compatibles para soldadura.
Materiales de soldadura.
Los materiales de soldadura que se usen en la construcción deben cumplir con los requisitos de esta
Norma, la especificación del procedimiento de soldadura calificado y la Sección IX del Código ASME o
equivalente. Si el material de soldadura cumple con alguna especificación de la Parte C de la Sección II
del Código ASME, se aceptan las marcas e identificación de fábrica en lugar de un Certificado de
Envolventes: Para determinar el espesor mínimo de las envolventes sometidas a presión interna o
externa, debe aplicarse la metodología descrita en UG-27 a UG-31 del Código o equivalente. En diseño
a presión externa, se debe analizar el uso de anillos refuerzo en la envolvente como se indica en UG-29
y UG-30.
Cabezales: El espesor mínimo de las cabezas formadas debe determinarse tomando en cuenta, además
de la presión lado cóncavo o convexo, las cargas adicionales indicadas en 8.1.2.4. Lo anterior conforme
a UG-32 y UG-33 del Código o equivalente.
Cabezales planos: Se permiten cabezas, cubiertas y bridas ciegas planas sin refuerzo (tirantes o
riostras), siempre que se cumpla con los arreglos de las figuras y procedimientos para determinar el
espesor mínimo descritos en UG-34 del Código o equivalente.
Categorias de juntas
Categoría B. uniones soldadas circunferenciales dentro del shell principal, comunicando cámaras,
boquillas, o transiciones de diámetro incluyendo uniones entre la transición y un cilindro, ya sea en el
extremo grande o pequeño, uniones de soldadura circunferencial conexión cabezas formadas sean
hemisférica de los principales depósitos, a transiciones de diámetro, a boquillas, o para comunicarse
cámaras. Uniones soldadas circunferenciales son las juntas a tope, si el ángulo medio-ápice, es igual o
inferior a 30 ° y las articulaciones angulares cuando es mayor que 30 °.
Categoría C. Uniones soldadas bridas de conexión, placas tubulares, o cabezas planas de cuerpo
principal, a las cabezas formadas, a las transiciones de diámetro, a las boquillas, o para comunicarse
chambers2 cualquier unión soldada conectar un lado plate a otra placa lateral de un recipiente de lados
planos.
Categoría D. juntas soldadas conexión que se comunican chambers2 o boquillas principales a los
depósitos, a las esferas, a las transiciones de diámetro, a las cabezas, o a los vasos de lado plano, y las
articulaciones de conexión boquillas para comunicar chambers2 (para las boquillas en el extremo
pequeño de una transición de diámetro, véase la Categoría B).
En recipientes que contengan sustancias peligrosas en general, todas las juntas soldadas a tope deben
radiografiarse al 100%,
Espesor Nominal del Material Menos de 2.4 mm ( 3/32 pulg) - Soldaduras a tope Categorías
B y C 2.4 mm ( 3/32 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 0.8 mm (1/32 pulg)
Espesor Nominal del Material 2.4 mm (3/32 pulg) hasta 4.8 mm ( 3/16 pulg) ) - Soldaduras a
tope Categorías B y C 3.2 mm (1/8 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 1.6 mm (1/16 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 4.8 mm ( 3/16 pulg) hasta 12.7 mm (1/2 pulg) ) -
Soldaduras a tope Categorías B y C 4 mm (5/32 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 2.4
mm (3/32 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 12.7 mm (1/2 pulg) hasta 25.4 mm. (1 pulg) ) -
Soldaduras a tope Categorías B y C 4.8 mm (3/16 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías
2.4 mm (3/32 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 25.4 mm (1 pulg) hasta 50.8 mm (2 pulg.) ) - Soldaduras
a tope Categorías B y C 5 mm (1/4 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 3.2 mm (1/8 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 50.8 mm (2 pulg) hasta 76.2 mm (3 pulg) ) - Soldaduras
a tope Categorías B y C 6 mm (1/4 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 4 mm (5/32 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 76.2 (3 pulg) hasta 101.6 ( 4 pulg) ) - Soldaduras a tope
Categorías B y C 6 mm (1/4 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 6 mm (7/32 pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 101.6 (4 pulg) hasta 127 (5 pulg) ) - Soldaduras a tope
Categorías B y C 6 mm (1/4 pulg) ) - Soldaduras a tope Categorías 6 mm (¼ pulg)
Espesor Nominal del Material Más de 127mm (5 pulg) - Soldaduras a tope Categorías B y C
8 mm (5/16 pulg) Soldaduras a tope Categorías 8 mm (5/6 pulg)
Eficiencia radiografiado
Tipo Categoría
Descripción de la junta Limitaciones Por
N° de la junta 100% Nada
puntos
( a) (c)
(b)
A, B, C, y D.
(a) Ninguna excepto
Juntas a tope con soldadura
2 como en (b) abajo. 0.90 0.80 0.65
simple con placa de
respaldo, diferentes de (1)
anterior. (b) Juntas a tope
circunferencial con una A, B y C
placa desplazada. Ver
UW -13 (b)(4) del Código
Sólo juntas
circunferenciales a tope
3 Juntas a tope con soldadura de 16 mm. (5/8 pulg.) A, B y C NA NA 0.60
simple sin placa de respaldo. de espesor y de 610
mm. (24pulg.) de
diámetro exterior.
La determinación de la forma y tamaño de las aberturas, incluyendo los límites y resistencia del refuerzo
requerido, que penetran las envolventes y cabezas formadas o planas, deben efectuarse con el
procedimiento general descrito en UG-36 a UG-42 del Código o equivalente.
Impacto:
La figura UCS-66 ASME VII se utiliza para establecer exenciones de pruebas de impacto para aceros
enumerados en la parte UCS. A menos que estén exentos por las normas de esta División, se requiere
una prueba de impacto de una combinación de diseño mínima temperatura del metal (ver UG-20) y el
grosor (como se define más abajo).
Tratamientoas termicos:
Salvo disposición expresa en contrario en las notas de la tabla UCS-56 y en la Tabla UCS-56.1, todas las
soldaduras en recipientes a presión o partes de recipientes a presión se dará un tratamiento térmico
posterior a la soldadura a una temperatura no inferior a la especificada en los cuadros cuando el espesor
nominal, tal como se define en la UW-40 (f), incluidos los gastos de la corrosión, exceda de los límites de
las tablas.
NOTAS:
(1) Cuando no es práctico postweld tratamiento térmico a la temperatura especificada en el presente
cuadro, se permite llevar a cabo el tratamiento térmico posterior a la soldadura a temperaturas más bajas
durante períodos más largos de tiempo, de acuerdo con la Tabla UCS-56.1.
(2) un tratamiento térmico posterior a la soldadura es obligatorio bajo las siguientes condiciones:
(A) de las uniones soldadas más de 11/2 pulgadas (38 mm) de espesor nominal;
(B) para las uniones soldadas más de 11/4 de pulgada (32 mm) de espesor nominal a través de
11/2 pulgadas (38 mm) de espesor nominal a menos de precalentamiento se aplica un minimo a
temperatura de 200 ° F (95 ° C) durante la soldadura;
(C) de las uniones soldadas de todos los espesores si se requiere por UW-2, excepto el
tratamiento térmico posterior a la soldadura no es obligatorio en las condiciones
se especifica a continuación:
(1) para las soldaduras de ranura no más de 1/2 pulgadas (13 mm) de tamaño y
soldaduras en ángulo con una garganta no más de 1/2 pulgadas (13 mm) que se unen
las conexiones de boquillas que tienen un acabado interior de diámetro no mayor de 2 en
. (50 mm), siempre que las conexiones no se forman los ligamentos que se requiera un
aumento de sus valvas grueso principal, y precalentar a BA temperatura mínima de 200 °
F (95 ° C) se aplica;
(2) para las soldaduras de ranura no más de 1/2 pulgadas (13 mm) de tamaño o
soldaduras de filete con un espesor de garganta de 1/2 pulgadas (13 mm) o menos tubos
que unen a una placa de tubos cuando el diámetro del tubo no se exceder de 2 pulgadas
(50 mm). Un precalentamiento de 200 ° F (95 ° C) como mínimo debe aplicarse cuando
el contenido de carbono de la placa de tubos superior a 0,22%.
(3) para las soldaduras de ranura no más de 1/2 pulgadas (13 mm) de tamaño o
soldaduras de filete con un espesor de garganta de 1/2 pulgadas (13 mm) o menos se
utiliza para sujetar las piezas sin presión a las partes a presión provisto de
(4) para espárragos soldados a las partes a presión proporcionado precalentamiento a una temperatura
mínima de 200 ° F (95 ° C) se aplica cuando el grosor de la parte de presión excede de 11/4 pulgadas
(32 mm);
Todos los codigos tienen requisitos de cumplimiento opcional que se vuelven oblligatorios. El
cumplimiento depende de requisitos tanto determinados por el comprador como por condiciones de
diseño que seagragan del analisis del codigo. Estas pueden ser ensayos adicionales, materiales con
condiciones especiales, apliaciónes de caracteristicas de ensayos y de diseño: como see, si el fluido es
letal o no , si la presión es continua o intermitente como en los compesadres de persión en los sitemas
alternativos.
9. Pruebas hidráulica
Recipientes a presión fundición deberán ser probados hidrostáticamente por el método establecido en el
UG-99, excepto que la presión de prueba será de dos veces la presión de servicio máxima autorizada
deberá figurar en el recipiente para presiones de trabajo máximas admisibles superiores a 30 psi (200
kPa) y 21/2 veces la presión de servicio máxima autorizada, pero que no exceda 60 psi (400 kPa) de
presión máxima de trabajo de menos de 30 psi (200 kPa).
Tras la aplicación de la presión de prueba hidrostática, la inspección se realizará de todas las uniones y
conexiones.
Esta inspección se realizará a una presión no inferior a la presión de prueba dividido por 1,3. A
excepción de las fugas que podrían ocurrir en los cierres de prueba temporales de las aberturas,
Combustibles líquidos cuyo punto de inflamación inferior a 110 ° F (43 ° C), tales como destilados de
petróleo, sólo podrán utilizarse para los ensayos de temperatura cerca de la atmósfera.
Se recomienda que la temperatura del metal durante la prueba hidrostática se mantendrá por lo menos
30 ° F (17 ° C) por encima de la temperatura mínima de diseño de metal, pero no es necesario que
exceda de 120 ° F (48 ° C), para reducir al mínimo el riesgo de rotura frágil. [Ver UG-20 y General Nota
(6) de la figura. UCS-66.2.]
Si la temperatura de ensayo superior a 120 ° F (48 ° C), se recomienda que la inspección del recipiente
disminuya por debajo de ese valor.
PRECAUCIÓN: Una pequeña válvula de seguridad ajustada a 11/3 veces la presión de prueba se
recomienda para el sistema de prueba de presión.
Los venteos deberan ser colocados en el punto mas alto
Los recipientes con fluido no letales, pueden ser pintado so recubiertos interior mente o exterior mente
antes del la prueba hidraulica ( ver punto k del UG-99). Sin embargo, se advierte al usuario que esa
pintura / revestimiento / recubrimiento pueden enmascarar fugas que de otro modo habrían sido
detectados durante la prueba de presión.
b) ASME B -31.3
Las cañerias La tubería deberá ser sometido a un hidrostática prueba en no menos de 11/2 veces la
presión de cálculo.
Punto 345.2.1 Prueba neumática preliminar. Un ensayo preliminar utilizando aire a no más de 170 kPa
(25 psi) de presión manométrica se puede hacer antes de la prueba hidrostática para localizar fugas
importantes.
Punto 345.2.2 Examen de fugas. Deberá mantenerse un test de fugas durante al menos 10min, de todas
las juntas y las conexiones serán examinadas para comprobar si hay fugas.
(b)Tratamiento térmico. Pruebas de fugas se llevarán a cabo después de que se ha completado ningún
tratamiento térmico
Punto 345.4 El líquido será agua a menos que exista la posibilidad de daños por congelación o los
efectos adversos de agua en la tubería o en el proceso
La presión de prueba hidrostática en cualquier punto en un sistema de tubería metálica será como sigue:
(a) no menos de 11/2 veces la presión de diseño;
(b) para la temperatura de diseño superior a la temperatura de ensayo, la presión de prueba
mínima se calcula mediante la ecuación, excepto que el valor de ST / S no debe exceder de 6,5:
Cuando la presión de prueba de tuberías conectado a un recipiente a la misma o menor que la presión
de prueba para el recipiente, la tubería puede ser probada con el recipiente a la presión de prueba de
tuberías.
Cuando la presión de prueba de la tubería supera la presión de prueba del recipiente, y no se considera
factible para aislar la tubería del recipiente, la tubería y el recipiente pueden ser probados juntos a la
presión de prueba del recipiente, siempre que el propietario y aprueba la presión de prueba del recipiente
no sea menor que el 77% de la presión de prueba de tubería.
c) Prueba nuematica.
Los recipientes para la presión interna deberán someterse a una prueba neumatica en cada punto del
depósito sea como mínimo igual a 1,1 veces la dosis máxima permitida de trabajo pressure (La presión
de trabajo máxima admisible puede suponerse que es la misma que la presión de diseño cuando no se
realizan los cálculos para determinar la presión de trabajo máxima admisible)
La temperatura del metal durante la prueba neumática deberáse mantendrá por lo menos 30 ° F (17 ° C)
por de la temperatura mínima de diseño del metal para minimizar el riesgo de rotura frágil.
La presión en el recipiente se incrementará gradualmente a no más de la mitad de la presión de prueba.
A partir de entonces, la presión de prueba se incrementó en pasos de aproximadamente una décima
parte de la presión de prueba hasta que se haya alcanzado la presión de prueba requerida.
A continuación, la presión se reduce a un valor igual a la presión de prueba dividido por 1,1 y se mantuvo
durante un tiempo suficiente para permitir inspectionof el recipiente.
Se dispondrá de un dispositivo de alivio de presión, que tiene una presión de no más alta que la presión
de prueba más el menor de 345 kPa (50 psi) o 10% de la presión de prueba.
Líquido de prueba. El gas se utiliza como fluido de prueba, si no el aire, será no inflamable y no tóxico.
Procedimiento. La presión se incrementa gradualmente hasta que una presión manométrica que es el
menor de la mitad de la presión de prueba o de 170 kPa (25 psi) se alcanza, momento en el cual se
realiza una comprobación preliminar; a partir de entonces, la presión se incrementa gradualmente en los
pasos hasta que se alcanza la presión de prueba.
Duración de la prueba:
EL codio Asme VIII indica que debe durar el tiempo necesario para permitir la inspección
Presión de diseño
La presión usada en el diseño de un recipiente, junto con la temperatura coincidente del metal, para
determinar el espesor de pared o las características físicas de las diferentes zonas del recipiente Cuando
aplica, debe agregarse el efecto de la columna de líquido a la presión de diseño.
Ing. Daniel j. Lillo Página 32 de 60
Presión de operación
La presión manométrica en la parte superior del recipiente a operación normal. No debe exceder la
máxima permitida de trabajo y se mantiene usualmente a un nivel apropiado por debajo del punto de
disparo de su dispositivo de alivio, de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
Presión de prueba:
Es según ASME VIII div 1 es 1.3 presión maxima de trabajo permitida tener en cuenta el punto UG-101
del codigo.
Se continúa con esta fase hasta llegar al 40 % de la presión de prueba máxima, y se suspende el
bombeo, dejando estabilizar el sistema durante un tiempo mínimo de una (1) hora o el tiempo que sea
necesario, el que dependerá de la cantidad de aire a disolver, suponiendo que no se presenta ninguna
fuga.
Manómetros: Cuando se utilsen manometros para controlar la presión se recominedo utilizar por lo
menos dos indicadores con escalas de 1.5 a 2 veses la presion de prueba ubicados en el lugar mas alto
del recipiente aa una misma elevación un indicador sera el oficial y el otro el testico la diferencia entre
uno y el otro no debe ser mayor al 10% para que la indicación se tomada com valida
Ensayo de Resistencia :
Alcanzado el valor del 100% de la presión de prueba y estabilizada la columna de agua, se procederá a
iniciar la prueba de resistencia, en la cual se mantendrá la presión máxima durante un tiempo mínimo de
ocho (8) horas, durante ese lapso se completa la planilla del ensayo de la línea o tramo.
"No Aprobado", hasta tanto no se haya determinado la acción correctiva correspondiente no se podrá
reiniciar y/o proseguir con el ensayo de la línea o tramo en cuestión. De no ser posible una acción
correctiva efectiva se certificará la planilla con la calificación de "Rechazado", esto último significa que se
deberá reparar y/o reemplazar indefectiblemente la línea o tramo y volver a ensayarlo.
En caso de hallarse una acción correctiva aplicada con éxito, se certificará la planilla con la calificación
de "Aprobado" .Esta última calificación tendrá validez haciendo referencia a la acción correctiva que se
ha aplicado para lograrla, ya que inicialmente este tramo estuvo calificado como "No Aprobado".
Vaciado y Secado:
Antes de iniciar el barrido con aire, se procederá al vaciado del agua utilizada la cual será
almacenada para su reutilización o para proceder a su eliminación posterior, teniendo en
cuenta la Protección del Medio Ambiente.
Para evaluar la efectividad del secado deberá utilizarse un medidor de humedad relativa.
Si luego de un lapso prudencial no se observa drenaje de agua por el extremo de la línea y
coinciden las lecturas de humedad del aire de secado con el valor aceptable, según la
Norma de aplicación, se da por concluido el secado.
Puede considerarse también la posibilidad de utilizar aire caliente seco para el secado.
Se considera como Protocolo de Prueba Hidráulica al conjunto formado por los siguientes documentos:
a) Acta de Ejecución de Prueba Hidráulica.
b) Lista de .Líneas Ensayadas.
c) Planillas de los Ensayos de cada Línea o Tramo.
d) Gráficas de Ensayos.
a) Numeros P
Agrupa los materiales de acuerdo a su grado de soldabilidad, composicion quimica y propiedades
mecanicas ( tabla QW 422)
Para el calculo según Asme VIII los valores se obtienen de la tabla de la Seccion II Parte D
Proppiedades fisicas de materiales
Las mismas tablas pero con valores diferentes estan en el ASME B 31 3
b) Numeros F
Agrupa los consumibles por sus características operativas, las cuales determinan, principalmente, la
habilidad de los soldadores a efectuar soldaduras satisfactorias
2. Documentación y certificación.
En la provincia de Buenos Aires, el marco regulatorio está dado por las Resoluciones 231/96, 129/97 y
529/98, que establecen los requerimientos para los distintos tipos de equipos sometidos a presión y la
periodicidad de los ensayos requeridos.
El esquema de inspección es el siguiente:
A la presión de diseño o
Prueba Hidráulica o emisión
Anual apertura de la primera válvula
acústica
de seguridad
Anual
Generadores de Medición de espesor
vapor
Cilindros de Cuando se
Prueba Hidráulica o emisión
continuas y desmonte para A la presión de diseño
acústica
cilindros en reparación
general
calefaccionados Control de espesores Anual
con vapor
3. Posiciones de soldadura
La clasificación de las posiciones que se indican mas adelante tiene aplicación principalmente a la hora
de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores de las maquinas de soldeo y también cuando se
trata de responsabilidad.
La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) y otras especificaciones, distinguen las posiciones cuando
se trata de soldar chapas o tuberías, tanto a tope como en ángulo como se indica a continuación.
4. General
Se deben tener en cuenta que la especificación y el metodo elejido debe cubrir los requerimientos
mínimos para la imprimación, pintura en taller y los trabajos de pintura en obra sobre superficies de
acero al carbono.
Todas las operaciones serán realizadas por personal especializado en dicho trabajo.
El herramental y equipo a ser utilizado deberán estar limpios, en buenas condiciones y de un diseño
aceptable por la Inspección de Obra, para tal propósito.
Ningún trabajo se realizará con lluvia, niebla o neblina. No obstante el trabajo puede ser ejecutado con
lluvia, con la salvedad de que exista un cubrimiento adecuado y que todas las instrucciones dadas en
esta especificación sean cumplidas.
NRF-053-PEMEX-2006
ISO 8504-1 2000 Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products -Surface Preparation Methods - Part 1: General Principles Second Edition (Preparación
de sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos relacionados – métodos de
preparación superficial -Parte 1 Principios generales, segunda edición).
ISO 2366-1974: Cryolite, Natural and Artificial / Determination of Sodium Content / Flame
Emission and Atomic Absorption Spectrophotometric Methods First Edition (Criolita natural y
artificial – Determinación de contenido de sodio – Métodos espectrofotométricos de Emisión de
flama y absorción atómica, Primera Edición).
ISO-8501/3 2000 Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products / Surface Preparation Methods / Part 3: Hand/ and Power/Tool Cleaning First Edition
(Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos relacionados –
Metodos de preparación de superficie – parte 3 Limpieza manual y con herramientas de poder).
S e deberá determinar que ítems deben ser pintados por cada área de aplicación
Áreas de exposición:
Primero se debe tener en cuenta el área de exposición, se puede recurrir a la norma ISO 12944-2, última
revisión, que describe y clasifica las diferentes atmósferas a las que pueden estar expuestas las
superficies como por ejemplo:
1 Ambiente seco
2 Ambiente húmedo
4 Ambiente marino
Después se determinará los ítems a ser pintados los mismos pueden ser:
Acero estructural (excepto cuando sea ignifugado).
Estructuras de acero varias, como ser: escaleras, escaleras de mano, pasamanos, plataformas y
rejillas.
Cañerías no aisladas de acero al carbono.
Superficies a ser aisladas para la protección personal (aplicar solamente imprimación en el
taller).
Equipos tanques recipientes a presión, etc.
También se debe hacer una lista de Ítems que no serán pintados.
Todas las superficies de acero inoxidable, metales no ferrosos, plásticos, fibra de vidrio y
similares.
Superficies galvanizadas.
Aislación.
Ing. Daniel j. Lillo Página 42 de 60
Tubería capilar para instrumentos de temperatura.
Plaquetas identificadoras y marcaciones.
Trabajos de pintura no cubiertos por esta especificación.
6. Preparación de superficies
Antes de que comience cualquier preparación de superficie, para imprimación o pintura, se debe tener
en cuenta:
a) Condiciones de superficie
Se deberán considerar estos casos para la selección del sistema de limpieza más apropiado.
A continuación un resumen de las distintas condiciones
Condición
Según ISO 8501-1-3 Según SSPC-VIS 1 ó Equivalente
o estado
Condición
Según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 ó equivalente
o estado
Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de laminación, óxido, grasa y
aceite, y otros no visibles, tales como: sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.
Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como: gotas de soldadura,
bordes de maquinado, esquinas geométricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que
ahí el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la
película dando inicio a la corrosión.
Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia mecánica
del recubrimiento sobre la superficie protegida.
Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicación del recubrimiento no debe
exceder más de 4 horas cuando la superficie se encuentre en ambiente seco; si el ambiente es húmedo,
el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo mínimo posible, dado que a mayor humedad más rápido se
oxida la superficie; ante una humedad relativa mayor a 85%, no se debe continuar con los trabajos de
limpieza. No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro abrasivo seco y
aplicación de recubrimientos, si la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 3 °C arriba del
punto de rocío.
d) Métodos de limpieza
Una vez identificado el sistema de protección anticorrosiva, la condición de superficie requerida y las
restricciones operacionales del lugar, se procede a determinar el método de limpieza. A continuación se
describen los diferentes métodos:
Limpieza Química
El método SSPC-SP 2 ó equivalente, se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se tengan que
eliminar el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado. Se debe garantizar que
los materiales de las herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar.
Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar el óxido, las escamas y
los restos de soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de herramienta manual.
Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra herramienta neumática,
eléctrica o de transmisión mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso
excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje.
La calidad de la limpieza obtenida mediante este método, debe ser igual a la indicada en el método
SSPC-SP 3 o equivalente.
La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u oxidados sin pintar requiere
de un perfil de anclaje.
Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza con chorro de abrasivo
seco, se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y además, aislando o encapsulando el área
Este método se debe aplicar como lo establece en la Aplicación de los métodos de preparación de
superficies (continua).. El agua utilizada para esta técnica debe ser tratada, con una calidad tal que la
superficie preparada no rebase los límites de contaminantes de acuerdo a los valores mencionados en
los Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa chorro
abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión.. Las técnicas del procedimiento y equipos de este
método se describen en el reporte técnico SSPC-TR2/NACE6G198 ó equivalente, y las condiciones
visuales en la guía fotográfica SSPC-Vis 5/NACE Vis 9 ó equivalente.
Los grados de limpieza son:
SP10/NACE 2
CWAB-10 DWAB-10 Sa 2 1/2 CERCANO A METAL
BLANCO
Grados de
SP-6/ NACE 3 METAL
limpieza CWAB-10L DWAB-6L Sa 2
COMERCIAL
SP-7/NACE 4 METAL
CWAB-10M DWAB-6M Sa 1 O
RÁFAGA
Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo húmedo en
superficies de acero sin pintar y con corrosión
En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos, el agua hace la limpieza de la superficie a presiones
desde 34 hasta 280 MPa (4 935 a 40 638 lb/pulg²). En la Tabla siguiente se describen los tipos e
intervalos de operación de la limpieza con este método.
Menores a 34 MPa
Limpieza con agua a baja presión. LPWC
(5000 lb/pulg² )
(Low-Pressure Water Cleaning)
Desde 34 a 70 MPa.
Limpieza con agua a alta presión HPWC
(5000 a 10 000 lb/pulg²)
(High Pressure Water Cleaning)
Desde 70 a 170 MPa
Limpieza con agua a chorro de alta presión HP WJ
(10 000 a 25 000 lb/pulg²)
(High Pressure Water Jetting)
Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión UHP WJ Arriba de 170 MPa
(Ultrahigh Pressure Water Jetting) (Arriba de 25 000 lb/pulg²)
Diferentes designaciones y rangos de operación de limpieza con agua a presión.
Este método se debe aplicar según se indica en la Tabla de Aplicación de los métodos de
preparación de superficies. El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con chorro
de agua a alta y ultra alta presión, se especifica en la Tabla de Grados de limpieza que se logran con
chorro de agua a alta y ultra alta presión.
La apariencia visual final de estos dos últimos métodos de limpieza debe apoyarse en los patrones
fotográficos emitidos en la guía NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 ó equivalente para contaminantes visibles y el
estándar SSPC-SP 12/NACE No. 5 ó equivalente para contaminantes no visibles.
NOTA: Siempre se debe consultar en la guía de referencias fotográficas SSPC VIS - 4/NACE VIS - 7 ó
equivalente
Resumiendo los métodos de limpieza más utilizados y sus aplicaciones más comunes se describen en el
cuadro siguiente:
N° Método Aplicación en Áreas de restricción
Superficies de acero nuevas con
corrosión grados A y B, donde se
Chorro de arena o Dentro de Plataformas, Refinerías,
requiere formar perfil de anclaje; no
abrasivo a presión, Complejos Petroquímicos, Terminales de
está restringido para grados de
1 seco.
corrosión C y D, donde ya existe perfil
Almacenamiento y Distribución, áreas de
trabajo con equipo mecánico rotatorio
de anclaje provocado por la
ISO 8504 cercano y Zonas urbanizadas.
corrosión, previo estudio de la
condición de superficie
Chorro de arena o Superficies de acero nuevas con Ninguna
abrasivo a presión, corrosión grados A y B, donde se
húmedo requiere formar perfil de anclaje; no Solamente evitar proyectar directamente el
2 está restringido para grados de chorro de agua sobre instalaciones de
2/NACE 6 corrosión C y D y superficies madera, aislamientos, instrumentos o
G198SSPC-TR o previamente pintadas, donde ya instalaciones eléctricas; que pueden ser
equivalente existe perfil de anclaje. dañadas.
Superficies de acero previamente
Chorro de agua a pintadas, cuando se requiere eliminar Ninguna
alta y ultra alta toda la pintura, o en superficies de
presión acero con grados de corrosión C y D, Solamente evitar proyectar directamente el
3 donde en ambos casos ya existe chorro de agua sobre instalaciones de
NACE No. 5 perfil de anclaje. madera, aislamientos, instrumentos o
SSPC/SP 12 ó En superficies de acero previamente instalaciones eléctricas; que pueden ser
equivalente pintadas, cuando solo se requiere dañadas.
preparar la superficie para repintado.
Materiales
Abrasivos.
El fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por sus recubrimientos.
En general se toma como referencia:
Un perfil de anclaje menor de 0.0254 mm (1 milésima de pulgada), puede ser insuficiente para
un primario con altos sólidos
Un perfil de anclaje de más de 0.1016 mm (4 milésimas de pulgada) ser demasiado profundo
para un primario con bajos sólidos
Los perfiles de anclaje dependen del espesor del primario y total del sistema, por lo que se deben
considerar estos dos factores para definir la profundidad. Así mismo el perfil de anclaje no deberá ser
mayor al espesor mínimo de película seca del primario. El control de calidad de los abrasivos metálicos
para la limpieza de superficies antes de la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse
conforme a:
la norma ISO 11124, secciones 1,2,3,4 y las especificaciones SSPC-AB 3 y SSPC(Capitulo 2.2).El
control de calidad de los abrasivos no metálicos para la limpieza de superficie antes de la aplicación de
los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse conforme a: la norma ISO 11126, secciones
1,2,3,4,5,6,7,8,9, y las especificaciones SSPC-AB 1 y SSPC (capitulo 2.3)
En la Cuadro se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo con el tamaño del abrasivo
Agua.
En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza con chorro abrasivo húmedo o agua a alta
y ultra alta presión puede afectar la calidad de la limpieza del substrato si no se considera el suministro y
la calidad requerida, es necesario emplear agua desmineralizada ó agua tipo IV según la clasificación
ASTM-D 1193-99 ó equivalente. Norma para especificación de Agua (Standar Specification for Reagent
Water) con un pH entre 5 y 8, filtrada en malla de 5 micrones. La contaminación del substrato después
del tratamiento debe ser comprobada y cumplir con los requisitos de la Tabla 8, por lo que no se debe
reciclar el agua sin previo tratamiento.
Importante:
a) Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante asegurarse que en el área o zona de
trabajo existan las instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento suficiente y
seguro con la calidad requerida.
b) Para evitar la oxidación de la superficie preparada, se deben agregar al agua inhibidores que
retarden el inicio de la corrosión (destellos). Estos inhibidores deben cumplir con las
regulaciones ecológicas actuales y ser compatibles con los recubrimientos que se apliquen.
Clasificación de recubrimientos
Los recubrimientos se pueden clasificar en función del orden de las películas como por ejemplo:
Primarios:
Inorgánico rico en zinc, autocurante base solvente.
Primario epoxi-poliamida de dos componentes.
Epoxi-amina de dos componentes.
Recubrimiento epoxi o poliuretano anticorrosivo 100% sólidos
Primario epoxi catalizado de altos sólidos de dos componentes.
Recubrimiento Epoxi 100% sólidos de dos componentes
Primario epoxi rico en zinc de dos o tres componentes.
Primario epoxi rico en zinc de dos ó tres componentes
Intermedios:
Enlace epoxi catalizado ciclo alifático con pigmento aluminio, auto imprimante.
Enlace Epoxi Auto imprimante de dos componentes.
Enlace de poliuretano o epoxi elastómero altos sólidos de dos componentes.
Terminaciones:
Epoxi catalizado poliamida de dos componentes altos sólidos.
Epoxi poliuretano acrílico alifático de dos componentes.
Epoxi catalizado -amina de dos componentes altos sólidos.
Epoxi o acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de alta resistencia.
Especiales:
A base de resina acrílica siliconada con pigmento de aluminio, que resiste temperaturas de 353
K hasta 563 K. (de 80 °C a 260 °C)
A base de resina de silicón con pigmento de aluminio, para temperaturas de 533 K hasta 833 K.
(de 260 °C a 560 °C)
Recubrimiento epoxi 100 % sólidos de dos o tres componentes para zona de mareas y
oleajes.
Epoxi Fenólico de dos componentes
Poliuretano o epoxi elastómero antiderrapante de dos componentes
Polisiloxano de dos componentes para temperaturas desde 673 K hasta 873 K (400 hasta
600°C)
Polisiloxano de dos componentes para altas temperaturas desde 353 K hasta 673 K (80°C hasta
400°C)
Calculo del rendimiento
En los primarios INORGANICOS DE ZINC, se aumenta hasta 10 % de polvo de zinc, una proporción
calculada de carga (micas) y vehículo silicatos y/o aminas, aumentando el volumen de sólidos para que
el recubrimiento mantenga sus propiedades físicas.
En los EPÓXICOS Y URETANOS, las resinas bases en general han sido tratadas con modificadores, lo
que permite a las resinas adoptar morfológicamente mayor fluidez, razón por la cual se pueden lograr
recubrimientos de hasta 100 % de sólidos en forma líquida, los que se pueden aplicar con equipos de
aspersión convencional.
La determinación del % de sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en
la fórmula, con lo cual se determina la cantidad de compuestos volátiles orgánicos, en tanto que la
determinación del % de sólidos en volumen, permite calcular el rendimiento teórico de cubrimiento en
m2/l.
El rendimiento teórico de cada producto ó componente del sistema se calculará de la siguiente forma:
El área de recubrimiento se refiere a los metros cuadrados (39.4 m 2/litro) que tiene de rendimiento cada
componente conteniendo 100 % de sólidos en volumen, aplicado a 1 milésima de espesor de película
seca. Tener en cuenta que cada fabricante tiene su forma de calcular el rendimiento.
Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálicas
expuestas a diferentes ambientes
Ing. Daniel j. Lillo Página 49 de 60
9. Aplicación de la imprimación y de la pintura
Preparación de superficie
Condición de Sistemas de
Ambiente Grado de Observaciones
superficie recubrimientos Método N°
limpieza
Grado A, B, C y D CWAB-10
Limpieza a metal
Aceros nuevos y DWAB-10
1, 2, 4 y 13 2ó1 cercano a
con SP 10/NACE 2
blanco
corrosión sin pintar ISO Sa 2/1/2
1.-Seco
Grado E, F, G y H 3ó2 Limpieza a
Aceros previamente CWJ-2 pintura vieja
1, 2, 4, 10 y 13
Pintados o con DWJ-2 para
corrosión repintado
Grados A, B, C y D CWAB-6
Aceros nuevos y DWAB-6 Limpieza a metal
1, 3, 4, 12 y 13 2ó1
con SP 5/NACE 1 blanco
corrosión sin pintar ISO Sa 3
Limpieza de
CWJ-2
2.-Húmedo Grados E, F, G y H pintura vieja
DWJ-2
Aceros previamente para repintado
1, 2, 3, 4, 10, 12
pintados o con 3ó2 Limpieza a metal
y 13 CWAB-10
corrosión grados C comercial si se
DWAB-10
yD elimina toda la
SP6/NACE 3
pintura
CWAB-6
Grados A, B, C y D
DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros nuevos y 2, 3, 4 y 12 2ó1
SP 5/NACE 1 blanco
con
3.- Húmedo con ISO Sa 3
corrosión sin pintar
salinidad y gases
derivados del
Grados E, F, G y H Limpieza a metal
azufre CWAB-10 L
Aceros previamente comercial si se
1, 2, 3, 4 y 12 3ó2 DWAB-10 L
pintados o con elimina toda la
SP6/NACE 3
corrosión grados C pintura
yD
CWAB-6
Grados A, B, C y D
DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros nuevos y 2, 3, 4 y 12 2ó1
SP 5/NACE 1 blanco
con
ISO Sa 3
corrosión sin pintar
4.- Marino
Grados E, F, G y H Limpieza a metal
CWAB-10 L
Aceros previamente comercial si se
2, 3, 4 y 12 3ó2 DWAB-10 L
pintados o con elimina toda la
SP6/NACE 3
corrosión grados C pintura
yD
Grados A, B, C y D
Aceros nuevos y
6, 7, 14 y 18 2ó1
con
CWAB-6
corrosión sin pintar
5.- Interior de DWAB-6 Limpieza a metal
Grados E, F, G y H
tanques SP 5/NACE 1 blanco
Aceros previamente
ISO Sa 3
pintados o con 6, 7, 14 y 18 2ó1
corrosión grados C
yD
Grados A, B, C y D
CWAB-10 L
6.- Moderada Aceros nuevos y 8 y 15 Limpieza a metal
2ó3 DWAB-10 L
Temperatura con 533 K (260°) comercial
SP6/NACE 3
corrosión sin pintar
Grados E, F, G y H
CWAB-6
Aceros previamente
7.- Alta 9 y 16 DWAB-6 Limpieza a metal
pintados o con 2ó1
Temperatura 833 K (560°) SP 5/NACE 1 blanco
corrosión grados C
ISO Sa 3
yD
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Preparación de superficie
Condición de Sistemas de
Ambiente Grado de Observaciones
superficie recubrimientos Método N°
limpieza
Grados A, B, C y D
CWAB-6
9.- Zona de pisos Aceros nuevos y Limpieza a metal
de helipuertos con 11 2ó1 DWAB-6
blanco
SP 5/NACE 1
corrosión sin pintar
Grados A, B, C y D
10.-Recubrimiento CWAB-6
Aceros nuevos y Limpieza a metal
bajo aislamiento
con
17 2ó1 DWAB-6
blanco
hasta 205ºC SP 5/NACE 1
corrosión sin pintar
Los sólidos en volumen indicados en esta Tabla sirven como referencia para estimar el volumen teórico
del recubrimiento, así como para determinar los espesores húmedos requeridos para alcanzar los
espesores secos especificados para cada sistema.
El volumen real de recubrimiento está en función de las mermas propias de cada obra; las variables que
más afectan al rendimiento teórico son: velocidad de viento, geometría de la superficie, condición del
sustrato (rugosidad, porosidad, perfil de anclaje), técnicas de aplicación, etc.
%
Espesor
Sólidos Perfil de Espesor
Sistema Capas por capa Método de
Descripción en Anclaje Total Usos
No. (micras) seca Aplicación
volumen (Micrones) (Micrones)
(Micrones)
(mínimo)
Proporciona la misma
protección que el
sistema
No. 1, con la ventaja de
que disminuye costos de
Primario operación, ya que el auto
70 37.5-62.5 2 100-150
epoxi imprimante solo requiere
poliamida de de limpieza a metal
dos comercial y son solo dos
componentes componentes del
sistema. Además de
Aspersión
+ 275-400 usarse como sistema
2 convencional
inicial es propio para uso
o sin aire
Acabado en reparaciones en las
poliuretano mismas condiciones del
acrílico alifático sistema no. 1.
de dos Área de presa de lodos,
componentes cuarto de
químicos, paquete de
65 No aplica 1 75-100 líquidos, parte interior de
cuartos, patio de
tuberías,
talleres, barandales y
vigas
Excelente protección
Primario
anticorrosiva a los
inorgánico
ambientes más severos;
rico en zinc
65 37.5-62.5 1 75-100 el primario actúa como
autocurante base
ánodo de sacrificio y el
solvente
intermedio y acabado
proporcionan mayor
o
resistencia adecuado
para ambientes
Primario epoxi
húmedos, con o sin
rico en zinc de
salinidad y gases
dos
derivados del azufre y
a tres
ambiente marino.
componentes
Aspersión
70 No aplica 1 125-150 Adecuado para tuberías
7 + 275-350 convencional
operando hasta 93 °C
o sin aire
continua, interior de
Acabado epoxi
instalaciones con aire
catalizador
acondicionado, cubiertas
poliamida de dos
y cascos de
componentes
embarcaciones, bajo
altos sólidos
helipuerto, paquete
habitacional, cuartos de
+
lodos, cuarto de silos,
área de presa de lodos,
Acabado
65 No aplica 1 75-100 cuarto de químicos,
poliuretano
paquete de líquidos y
acrílico
parte interior de cuartos
alifático de dos
componentes
Primario
inorgánico
rico en zinc
autocurante base
solvente Resistente a los
65 37.5-62.5 1 75-100 ambientes severos,
o equipos y estructuras; el
primario de zinc se
Primario epoxi adhiere
rico en zinc de electrolíticamente actúa
dos a tres como ánodo de
Aspersión
componentes sacrificio, el acabado es
4 150-200 convencional
producto de nueva
o sin aire
tecnología de gran
+ resistencia a los
químicos ácidos, bases,
Acabado área de
Polisiloxano presa de lodos, cuarto de
epoxi o Acrílico 70 No aplica 1 75-100 químicos y paquete de
de dos líquidos.
componentes
altos sólidos de
alta resistencia
a) Informe.
El informe conteniendo los resultados de la inspección, el que debe contener como mínimo los siguientes
datos:
Datos generales:
Identificación completa del elemento inspeccionado.
Área inspeccionada.
Condición de la superficie previa a la operación y a tratar
Grado de limpieza requerido y método de limpieza seleccionado ó solicitado.
Grado de limpieza alcanzado.
Elementos visuales de apoyo.
Perfil de anclaje requerido.
Perfil de anclaje obtenido.
Método de prueba aplicado.
Método de limpieza utilizado
Identificación, descripción y localización de
o Áreas no aceptadas
o Defectos encontrados
Control de la aplicación
Medición de espesores película seca
Fecha de la inspección.
Nombre y firma del inspector
Escurrido: También llamado a cortinado, flujo excesivo de recubrimiento Pistola muy cerca del
sustrato, demasiado adelgazador, demasiado recubrimiento o superficie muy lisa o brillante.
Reparación: Antes del curado, eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones
de aplicación. Después del lijado se debe de aplicar otra capa.
Atomización seca: Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se
presenta principalmente con recubrimientos de inorgánicos de zinc.
Causa: La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicación de
pintura; las partículas del recubrimiento llegan parcialmente secas la superficie.
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Incrustaciones de contaminantes: Secciones con contaminantes incrustados en la película.
Causa: La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes.
Ojo de pescado: Se forman cavidades entre las películas que se asemejan a hoyos o
depresiones profundas de pintura.
Causa: La aplicación se hizo sobre una superficie contaminada con aceite, humedad, suciedad,
silicones y otros contaminantes, así como recubrimientos incompatibles.
Poros: Cavidades de tamaño suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en la
superficie.
Causa: Sobre aplicación del recubrimiento, solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en
superficies calientes
Ablandamiento: Película aparentemente seca por la superficie, pero el recubrimiento bajo ella
se encuentra blando; al presionar con el dedo pulgar; queda plasmada la huella.
Causa: Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminación con agua y aceite,
espesor del recubrimiento excesivo, mezcla deficiente.
A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada área de
referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El número y la distribución de áreas de referencia
necesarias para conseguir el espesor promedio de una superficie con recubrimiento, se describen a
continuación:
Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas se
deben hacer de la manera siguiente:
Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al azar; para formar
un nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del
círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el
espesor del nivel.
Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe aplicar la
distribución en cada área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
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Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una los
cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de acuerdo a lo indicado
para áreas que no excedan de 100 m²; adicionalmente se toman 10 m² al azar, los cuales se
deben medir de acuerdo a establecido para áreas de 10 m².
Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo especificado, se deben tomar
lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema.
Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de área, no debe ser menor
al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el área de 10 m 2, debe
ser menor al 80 % del espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben
hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presente el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de área, no debe ser mayor
al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área de 10 m 2,
debe ser mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se
deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar más
información acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante del recubrimiento.
Determinación de adherencia.
La determinación de adherencia del sistema de recubrimientos puede realizarse con el método de
prueba ASTM D-3359 ó equivalente.
11. Precauciones